Contenido

INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................................................. II

JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................................. III

OBJETIVO GENERAL ......................................................................................................................IV

OBJETIVOS ESPECÍFICOS................................................................................................................IV

CAPÍTULO 1 .................................................................................................................................. 6

1.1 PRECEDENTES DE LA INTERFAZ HUMANO-MAQUINA (HMI) ........................................................... 6

1.2 ANTECEDENTES DE SISTEMAS DE SUPERVISIÓN, CONTROL Y ADQUISICIÓN DE DATOS (SCADA) .............. 7
1.3 ANTECEDENTES DEL CONTROL DISTRIBUIDO ................................................................................ 8
1.4 PRECEDENTES DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC) .................................................. 12
1.5 PROYECTOS SIMILARES........................................................................................................ 16
1.5.1 SISTEMA SCADA PARA UNA RED DE AGUA POTABLE ........................................................................... 16
1.5.2 METODOLOGÍA PARA IMPLEMENTAR SISTEMAS SCADA CON RSVIEW. .................................................. 17
1.5.3 IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA SCADA, EN UNA EMPRESA DE AUTOPARTES, PARA TRABAJAR EN UN
ENFOQUE JUSTO A TIEMPO. DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE VELOCIDAD PROPORCIONAL SCADA PARA UN
MOTOR DE CORRIENTE DIRECTA "CD". .......................................................................................................... 17
1.5.4 DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE VELOCIDAD PROPORCIONAL SCADA PARA UN MOTOR DE CORRIENTE
DIRECTA "CD”. ........................................................................................................................................... 18
1.5.5 DESARROLLO E IMPLEMENTACIÓN DE PANTALLAS EN UN SISTEMA SCADA PARA MONITOREO EN PROCESO DE
SERVICIOS GENERALES EN PLANTA FARMACÉUTICA........................................................................................... 18

CAPÍTULO 2 ................................................................................................................................ 20
2.1 PROCESO INDUSTRIAL .................................................................................................................. 20
2.1.1 TIPOS DE PROCESO:............................................................................................................................ 20
2.1.1.1 Continuos ................................................................................................................................... 20
2.1.1.2 Discretos ..................................................................................................................................... 20
2.1.1.3 Bach ............................................................................................................................................ 20
2.1.2 PROCESOS INDUSTRIALES DE MAYOR APLICACIÓN ................................................................................... 21
2.1.2.1 Plantas de proceso Nivel y flujo ................................................................................................. 22
2.1.2.2 Planta de proceso de pH ............................................................................................................ 23
2.2 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE ........................................................................................... 25
2.2.1 TIPOS DE PLC................................................................................................................................. 26
2.2.1.1 PLC tipo Nano .......................................................................................................................... 26
2.2.1.2 PLC tipo Compacto .................................................................................................................. 27
2.2.1.3 PLC tipo Modular..................................................................................................................... 28
2.2.2 SIEMENS ..................................................................................................................................... 28
2.2.2.1 S7-300 ..................................................................................................................................... 29
2.2.2.2 STEP 7 ...................................................................................................................................... 30
2.3 INTERFAZ HUMANO-MÁQUINA ............................................................................................. 32
2.3.1 TIPOS DE HMI: .............................................................................................................................. 33
2.3.2 SOFTWARES PARA HMI ................................................................................................................... 33
2.3.2.1 LabVIEW .................................................................................................................................. 34
2.4 COMUNICACIÓN INDUSTRIAL ................................................................................................ 34
2.4.1 ACTUADOR SENSOR INTERFACE ......................................................................................................... 35
2.4.2 PROFIBUS ......................................................................................................................................... 35
2.4.3 PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN ABIERTO ............................................................................................. 36
2.5 SISTEMAS DE SUPERVISIÓN, CONTROL Y ADQUISICIÓN DE DATOS (SCADA) ............................................. 37
2.5.1 SISTEMAS DE CONTROL ....................................................................................................................... 39
2.5.1.1 Sistemas de Control de Lazo Abierto ......................................................................................... 39
2.5.1.2 Sistemas de Control de Lazo Cerrado ..................................................................................... 39
2.5.2 SISTEMAS SCADA (SUPERVISIÓN, CONTROL Y ADQUISICIÓN DE DATOS) ................................................... 40
2.5.2.2 Objetivos de un sistema SCADA .............................................................................................. 41
2.5.2.3 Prestaciones del sistema SCADA ............................................................................................. 42
2.5.2.4 Ventajas de los sistemas SCADA ............................................................................................. 43
2.5.2.5 El Entorno ................................................................................................................................ 43
2.5.2.6 Criterios de selección .............................................................................................................. 44
2.5.2.7 Arquitectura de un sistema SCADA ......................................................................................... 45
2.5.2.8 Hardware................................................................................................................................. 47
2.5.2.9 Software .................................................................................................................................. 47
2.5.3 SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO.................................................................................................. 48

CAPÍTULO 3 ................................................................................................................................. 51

3.1 DIAGRAMA A BLOQUES................................................................................................................ 51

3.1.1 DIAGRAMA A BLOQUES PARA EL DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMA SCADA PARA GOBIERNO Y
MONITOREO DE LAS PLANTAS DE PH Y NIVEL .................................................................................................. 51
3.2 DIAGRAMA DE FLUJO .................................................................................................................. 53
3.2.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA SCADA ............................................................................................ 53
3.3 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO ........................................................................................................... 55
3.3.1 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DEL SISTEMA SCADA .................................................................................... 55
3.3.2 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE LA CONEXIÓN DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA SCADA ............................. 56
3.4 DIAGRAMA DE CIRCUITO ELÉCTRICO................................................................................................ 57
3.4.1 CIRCUITO AMPLIFICADOR .................................................................................................................... 58
3.4.2 TABLERO DE CONTROL ........................................................................................................................ 60
3.5 CÁLCULOS Y CONFIGURACIONES ..................................................................................................... 60
3.5.1 CIRCUITO AMPLIFICADOR .................................................................................................................... 60
3.6 PROGRAMACIÓN Y ALGORITMO ..................................................................................................... 61
3.6.1 SIMATIC STEP 7 ................................................................................................................................. 63
3.6.2 LABVIEW 2013 ................................................................................................................................. 64

CAPÍTULO 4 ................................................................................................................................. 68

4.1 PRUEBA DE LA PLANTA DE PH 38-716 ............................................................................................. 68

4.1.1 FUNCIONAMIENTO DEL TABLERO DE PH 38-716 ..................................................................................... 69
4.1.2 OBSERVACIONES DEL TABLERO DE PH RIG PROCESS 38-716 ..................................................................... 70
4.1.3 PLANTA DE PH AUTOMATIZADA CON PLC S7-300................................................................................... 72
4.1.4 PROTOCOLO OPC Y HMI EN LA PLANTA DE PH ...................................................................................... 73
4.2 PRUEBA DE LA PLANTA DE PROCESOS DE NIVEL Y FLUJO 38-100 ........................................................... 75
4.2.1 FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA DE NIVEL Y FLUJO PROCESS RIG 38-100................................................. 75
4.2.2 OBSERVACIONES DE LA PLANTA DE NIVEL Y FLUJO PROCESS RIG 38-100.................................................... 77
4.2.3 PLANTA DE NIVEL Y FLUJO CONTROLADA CON PLC S7-300....................................................................... 78
4.2.4 PROTOCOLO OPC Y HMI EN LA PLANTA DE NIVEL Y FLUJO....................................................................... 79

CONCLUSIONES ..................................................................................................................... LXXXII

RECOMENDACIONES.................................................................................................................... 84

BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................................................. 86

CIBEROGRAFÍA ............................................................................................................................ 87

ANEXO I VIABILIDAD Y FACTIBILIDAD ........................................................................................... 89

VIABILIDAD .................................................................................................................................... 89
FACTIBILIDAD .................................................................................................................................. 89
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES .................................................................................................................... 89
LISTA DE MATERIALES Y COSTOS.................................................................................................................... 90

ANEXO II NORMATIVIDAD ........................................................................................................... 91

ANEXO III HOJAS TÉCNICAS .......................................................................................................... 99

ANEXO IV ACRÓNIMOS .............................................................................................................. 111

ANEXO V GLOSARIO................................................................................................................... 113

Índice de Figuras

Capítulo 1…………………………………………………………………………………………………………………………………..13
Fig. 1.1 Marshall McLuhan .................................................................................................................. 6
Fig. 1.2 Depósito de Agua desde una Mina......................................................................................... 7
Fig. 1.3 Depósito de Agua desde una Min........................................................................................... 8
Fig. 1.4 (1959) RW-300 ........................................................................................................................ 8
Fig. 1.5 (1960) IBM 1800 ..................................................................................................................... 9
Fig. 1.6 (1970) Sistema de 1010 y Sistema FOX1 ............................................................................. 10
Fig. 1.7 (1975) Centium TDC 2000 y DCS.......................................................................................... 10
Fig. 1.8 (1978) Damatic .................................................................................................................... 11
Fig. 1.9 (1980) DCI-4000 .................................................................................................................... 11
Fig. 1.10 Modicon 084 ....................................................................................................................... 13
Fig. 1.11 Simatic S30.......................................................................................................................... 14
Fig. 1.12 Sucos-PS1............................................................................................................................ 14
Fig. 1.13 S5 ........................................................................................................................................ 15
Fig. 1.14 Simatic S7............................................................................................................................ 15
Fig. 1.15 Marcas involucradas en la industria de los PLC .................................................................. 16
Capítulo 2…………………………………………………………………………………………………………………………………..30
Fig. 2.1 Estrategia de control de temperatura y Estrategia de control de flujo................................ 22
Fig. 2.2 Esquema de la planta de control de nivel y flujo ................................................................. 23
Fig. 2.3 Esquema General de un Tablero para el Control de pH ....................................................... 25
Fig. 2.4 PLC tipo nano ....................................................................................................................... 27
Fig. 2.5 PLC tipo compacto ............................................................................................................... 27
Fig. 2.6 PLC tipo modular .................................................................................................................. 28
Fig. 2.7 PLC Siemens S7-300 ............................................................................................................. 30
Fig. 2.8 Software LabVIEW ................................................................................................................ 34
Fig. 2.9 Comunicación Cliente-Servidor OPC .................................................................................... 36
Fig. 2.10 Sistema SCADA ................................................................................................................... 38
Fig. 2.11 Sistema de control a lazo abierto ....................................................................................... 39
 Fig. 2.12 Sistema de control Retroalimentado o de lazo cerrado ..................................................... 40
Fig. 2.13 Principio de Redundancia ................................................................................................... 44
Fig. 2.14 Estructura de un sistema de supervisión de mando .......................................................... 46
Fig. 2.15 Estructura básica de un sistema SCADA ............................................................................. 46
Fig. 2.16 Arquitectura básica de Hardware de SCADA ..................................................................... 47
Fig. 2.17 Arquitectura General del software de un SCADA ............................................................... 48
Fig. 2.18 Estructura de un control Distribuido .................................................................................. 49
Capítulo 3…………………………………………………………………………………………………………………………………..68
Fig. 3.1 Sensores de nivel, flujo y pH................................................................................................. 58
Fig. 3.2 OPAMP No Inversor .............................................................................................................. 61
Capítulo 4…………………………………………………………………………………………………………………………………..86
Fig. 4.1 Feedback Basic Process Rig 38-100 ...................................................................................... 75

Índice de Diagramas
Capítulo 3…………………………………………………………………………………………………………………………………..61
Diagrama 3.1 Diagrama a Bloques para el Diseño e Implementación de Sistema SCADA para
Gobierno y Monitoreo de las Plantas de pH y Nivel .............................................................................. 52
Diagrama 3.2 Diagrama de Flujo del sistema SCADA ........................................................................ 54
Diagrama 3.3 Diagrama Esquemático de Sistema SCADA ................................................................ 55
Diagrama 3.4 Diagrama esquemático de la conexión de los componentes del sistema SCADA ...... 57
Diagrama 3.5 Circuito Amplificador .................................................................................................. 59

Índice de Impresiones de Pantalla

Capítulo 3…………………………………………………………………………………………………………………………………..71
Impresión de Pantalla 3.1 Step 7 Simatic V 5.4 SIEMENS ................................................................. 62
Impresión de Pantalla 3.2 LabView 2013 .......................................................................................... 62
Impresión de Pantalla 3.3 Bastidor de diseño del PLC ...................................................................... 63
Impresión de Pantalla 3.4 Diagramas de Escalera ............................................................................ 64
Impresión de Pantalla 3.5 Ventanas de Panel Frontal ...................................................................... 65
 Impresión de Pantalla 3.6 Ventanas de Diagrama a Bloques ........................................................... 66
Capítulo 4…………………………………………………………………………………………………………………………………..84

Impresión de Pantalla 4.1 Representación gráfica de la Planta de pH ............................................. 74

Impresión de Pantalla 4.2 Representación gráfica de la Planta de Nivel y Flujo .............................. 80

Índice de Fotografías

Capítulo 3…………………………………………………………………………………………………………………………………..68
Fotografía 3.1 Circuito Amplificador de Voltaje................................................................................ 59
Fotografía 3.2 Tablero de Control ..................................................................................................... 60
Capítulo 4…………………………………………………………………………………………………………………………………..78

Fotografía 4.1 Feedback pH Process Rig 38-716 ............................................................................... 68

Fotografía 4.2 Bombas del tablero pH Process Rig 38-716 ............................................................... 69
Fotografía 4.3 Residuos de sales en el tablero Feedback pH Process rig 38-716 ............................. 70
Fotografía 4.4 bomba del tablero Feedback pH Process rig 38-716 ................................................. 71
Fotografía 4.5 Planta de pH (parte central e izquierda) ................................................................... 71
Fotografía 4.6 Pruebas del funcionamiento del medidor de pH....................................................... 72
Fotografía 4.7 Sensor de pH con acoplador ...................................................................................... 72
Fotografía 4.8 Planta de pH automatizada con PLC .......................................................................... 73
Fotografía 4.9 Planta de pH con HMI ................................................................................................ 74
Fotografía 4.10 Funcionamiento Basic Process Rig 38-100 .............................................................. 76
Fotografía 4.11 Servoválvula y Compuerta ....................................................................................... 77
Fotografía 4.12 Reparación de la Servovalvula ................................................................................. 77
Fotografía 4.13 Montaje de los engranes ......................................................................................... 78
Fotografía 4.14 Planta de Nivel y Flujo controlada con PLC ............................................................. 79
Fotografía 4.15 Planta de Nivel y Flujo con HMI ............................................................................... 80
Introducción
En el sector industrial los avances en control y automatización de los procesos han
sido vitales para su mejor funcionamiento, un claro ejemplo de esto es la supervisión,
control y adquisición de datos de manera remota de las variables involucradas, mejor
conocido como sistema SCADA. Los sistemas SCADA son actualmente los más
utilizados a nivel industrial para controlar las diversas variables existentes en un
proceso.

En el presente trabajo se describe el desarrollo del proyecto “Diseño e

Implementación de un Sistema SCADA para Gobierno y Monitoreo de las Plantas de
Nivel y pH” que apoyan el aprendizaje práctico para los estudiantes en el laboratorio
de la Especialidad de Control en la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y
Eléctrica Unidad Culhuacán.

En el presente escrito se mencionan los antecedentes más relevantes para el

desarrollo de este proyecto, su invención y desarrollo a través del tiempo. Así como
los proyectos similares al sistema SCADA realizado a nivel educativo.

De igual manera se describe cada parte fundamental del sistema y sus

especificaciones.

Siguiendo con este orden, se describe de diversas formas el funcionamiento del

sistema SCADA, como por ejemplo; diagrama a bloques que describe el proceso
realizado y el diagrama de flujo que explica la lógica del programa. También se muestra
un diagrama esquemático de la forma física de la cual está compuesto el sistema, así
como los sistemas electrónicos aplicados y los cálculos requeridos.

Por último se explican las pruebas realizadas para comprobar el correcto

funcionamiento del sistema, iniciando con cada elemento, hasta la prueba del
funcionamiento general.

I
Planteamiento del Problema

Tras una investigación realizada en las instalaciones de Escuela Superior de

Ingeniería Mecánica y Eléctrica unidad Culhuacán del Instituto Politécnico Nacional,
se observó que dentro de los laboratorios de Instrumentación Industrial y
Controladores Lógicos Programables existen distintos tipos de plantas de proceso
cómo lo son: nivel de fluidos, presión, temperatura y pH, que sirven para realizar
prácticas de la especialidad de Control.

A pesar de tener estos sistemas, no todos cuentan con los elementos necesarios
para su funcionamiento, además de que no se cuenta con una herramienta que ayude
al estudio del comportamiento de las distintas variables involucradas.

Otra deficiencia de este laboratorio es que las plantas de procesos son sistemas
que se analizan de forma independiente, por lo tanto los alumnos demoran en la
obtención de datos de cada una de las plantas, esto genera retraso en la elaboración
de las prácticas.

Además se cuenta con un Controlador Lógico Programable (PLC) marca SIMENS

modelo S7-300 el cual está en condiciones de abandono ya que carece de la micro-
tarjeta de programación.

II
Justificación

En la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica unidad Culhuacán del

Instituto Politécnico Nacional existen distintos laboratorios de la carrera de Ingeniería
en Comunicaciones y Electrónica, entre ellos se encuentran los de la especialidad de
Control, uno de estos se enfoca en Instrumentación Industrial y Controladores Lógicos
Programables en el cual se presenta la necesidad de desarrollar un sistema SCADA
que contribuya al estudio y análisis de las plantas de proceso de nivel y pH de fluidos,
es por eso que en el desarrollo de este proyecto se realizará un sistema de gobierno
y monitoreo que sirva como material didáctico dentro de las instalaciones de esta
unidad académica.

El desarrollo del sistema SCADA ayudará tanto a los alumnos como a profesores,
a un mejor desarrollo y análisis de las prácticas programadas en el curso; además, en
este proyecto se abarca gran parte del temario de la especialidad de control.

A nivel industrial se manejan un sin número de variables dentro de sus procesos,

debido a esta problemática se requiere de un monitoreo y control constante sobre las
plantas de procesos industriales, es por eso que es necesario desarrollar un interfaz
capaz de obtener datos para el manejo apropiado de las distintas variables que
intervienen en las plantas de procesos; para un ingeniero es necesario conocer las
distintas formas de obtención de datos para un desarrollo profesional óptimo. Un
método de obtención de este tipo de datos es un sistema SCADA, por esta razón es
imprescindible para los alumnos aprender y comprender el funcionamiento de este tipo
de sistemas, para así obtener una preparación óptima para su desarrollo profesional
(véase anexo I).

III
Objetivo General

Diseñar e implementar un sistema SCADA para gobierno y monitoreo de las plantas

de proceso de nivel de agua y pH en el laboratorio de control de la Escuela Superior
de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Culhuacán, para el uso didáctico.

Objetivos específicos

 Diseñar un sistema SCADA para el control y monitoreo de dos plantas de procesos

cuyas variables son nivel y pH, utilizando el PLC S7-300 SIEMENS.

 Monitorear los datos de las variables de los tableros de procesos mediante una
interfaz gráfica diseñada en el software LabView.

 Establecer comunicación entre los sistemas de gobierno y monitoreo mediante el

protocolo OPC.

 Implementar el sistema desarrollado en el laboratorio de control de la Escuela

Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Culhuacán.

IV
 Capítulo 1

Estado del Arte

V
 Capítulo 1
Estado del Arte

En este capítulo se hablará sobre la historia, antecedentes y actualidad de los

sistemas de control distribuido, así como, sistemas de supervisión, control y
adquisición de datos (SCADA), Interfaz Humano-Máquina (HMI) y los Controladores
Lógico Programable (PLC).

1.1 Precedentes de la Interfaz Humano-Maquina (HMI)

Antes de definir lo que es un interfaz humano-máquina (HMI), se debe mencionar a
Marshall McLuhan (figura 1.1), este hombre fue quien dio origen a este concepto y
logro reestructurar varios términos que posteriormente originó que los investigadores
se basarán en su trabajo para desarrollar el concepto de HMI.

Fig. 1.1 Marshall McLuhan

A lo largo del tiempo se han hecho distintas definiciones de lo que es un HMI, entre
ellas se encuentran la definición hecha por Booth (1989) quien dice que un HMI “Es
el intercambio de símbolos entre dos o más partes asignando a los participantes en el
proceso comunicativo los significados de estos símbolos”.

También se encuentra la definición de Johnson (1992), el cual indica que “la

interacción hombre-máquina es el estudio de la interacción entre la gente, los

6
ordenadores y las tareas”. Además Lewis y Reina definen el HMI como “todos aquellos
canales por los cuales se permite la comunicación entre el hombre y la máquina”.

Después de conocer algunas definiciones de HMI, podemos hacer referencia a uno

de estos sistemas, como es la telemetría, en la cual la presentación de los datos era
de forma intangible, pues el control y monitoreo de las variables involucradas es a
distancia, un ejemplo de este tipo de sistemas es el llenado de un depósito de agua
desde una mina (figura 1.2); donde los sensores se encargan de vigilar el nivel de agua
del depósito de lámina, informando a la bomba cuando debe activarse o desactivarse
según el nivel de agua que haya para bombear.

Fig. 1.2 Depósito de Agua desde una Mina

1.2 Antecedentes de Sistemas de Supervisión, Control y Adquisición de Datos

(SCADA)
Para hablar de los antecedentes históricos de un sistema de Supervisión, Control y
Adquisición de Datos (SCADA) no se puede dejar de lado a los “Sistemas de Control
Distribuido” (DCS) ya que los sistemas SCADA modernos fueron creados a partir de
estos.

Los primeros SCADA eran sistemas de telemetría que proporcionaban reportes

periódicos de las condiciones de campo vigilando las señales que representaban
medidas y/o condiciones de estado en ubicaciones de campo remotas. Y fueron

7
altamente modificados con programas de aplicación específicos para atender a
requisitos de algún proyecto particular, ejemplo de esto es el control en un depósito de
agua desde una mina (figura 1.3).

Fig. 1.3 Depósito de Agua desde una Mina

1.3 Antecedentes del Control distribuido

El primer sistema informático de control industrial, construido en el 1959 Texaco

Port Arthur, Texas, con una refinería RW-300 de la Empresa Ramo-Wooldridge (figura
1.4)

Fig. 1.4 (1959) RW-300

8
Los primeros miniordenadores fueron utilizados en el control de procesos industriales
desde el comienzo de la década de 1960. La IMB 1800 (figura 1.5), por ejemplo, fue
una de las primeras computadoras que había de entrada/salida de hardware para
recoger señales de proceso en una planta de conversión de los niveles de contacto
sobre el terreno y las señales analógicas al dominio digital.

Fig. 1.5 (1960) IBM 1800

A principios del decenio de 1970 Taylor Instrument Company, ha desarrollado el

sistema de 1010 (figura 1.6), Foxboro sistema FOX1 (figura 1.6) y Bailey controla los
sistemas de 1055. Todos estos eran aplicaciones de control digital directo (DDC)
utilizadas en minicomputadoras y conectado a la Entrada propietaria/hardware de
salida. Así como el control continuo por lotes sofisticado se llevó a cabo de esta
manera, un enfoque más conservador se estableció en el control del punto donde los
equipos de procesos supervisados son grupos de controladores de procesos
analógicos. La disponibilidad de una interfaz gráfica de usuario completamente
funcional era una forma de distancia.

9
 Fig. 1.6 (1970) Sistema de 1010 y Sistema FOX1

Los DCS fueron introducidos en 1975. Tanto por Honeywell y la firma de ingeniería
eléctrica japonesa Yokogawa que introdujo sus propios DCSs de producción
independiente paralelamente, con los sistemas de Centum TDC 2000 (figura 1.7),
respectivamente. Basada en Bristol EE.UU. también presentó su controlador universal
de 3000 UCS en 1975.

Fig. 1.7 (1975) Centium TDC 2000 y DCS

10
 En 1978, Metso introdujo su propio sistema de DCS se llama Damatic (figura 1.8).

Fig. 1.8 (1978) Damatic

En 1980, Bailey introdujo el sistema RED 90. También en 1980, Fischer y Porter
Company introdujo DCI-4000 (figura 1.9).

Fig. 1.9 (1980) DCI-4000

Algo fundamental para el modelo DCS, fue la inclusión de bloques de funciones de

control. Los bloques de función evolucionaron a partir de los primeros conceptos de
control digital directo más primitivos de "Table Driven"; software orientado a objetos

11
donde los bloques de función eran "bloques" independientes de código que las tareas
de control de hardware emulaban componentes analógicos así como actividades que
eran esenciales para el control de procesos, tales como la ejecución de los algoritmos
PID. En la actualidad los bloques de función continúa siendo el método predominante
de control para los proveedores de DCS, y se apoyan en tecnologías clave como la
Foundation Fieldbus.

Sistemas Midac, de Sydney, Australia, desarrolló un sistema de control digital

directo distribuido orientado en 1982. El sistema central corrió 11 microprocesadores
que comparten las tareas y la memoria común, así como conectada a una red de
comunicación serie de controladores distribuidos, cada ejecución de dos Z80’s. El
sistema fue instalado en la Universidad de Melbourne.

La comunicación digital entre los controladores distribuidos, estaciones de trabajo

y otros elementos de computación fue una de las principales ventajas de los DCS. La
atención se centró debidamente en las redes, que proporcionan las líneas de suma
importancia de la comunicación que, para aplicaciones de proceso, tuvieron que
incorporar funciones específicas, tales como el determinismo y la redundancia. Como
resultado, muchos proveedores adoptaron el estándar de red IEEE 802.4 (véase anexo
II). Esta decisión sentó las bases para la ola de migraciones de tecnología de la
información necesaria cuando se mudó a la automatización de procesos y IEEE 802.3
IEEE 802.4 más que prevaleció como la LAN de control.

1.4 Precedentes del Controlador Lógico Programable (PLC)

La automatización industrial ha evolucionado a la par con el desarrollo de los

sistemas mecánicos, eléctricos, electrónicos y de informática. En sus inicios, para
automatizar un proceso se utilizaban palancas mecánicas, montaje de levas,
engranajes, relevadores, pequeños motores, etcétera.

12
 Posteriormente con el desarrollo de la electrónica, ya se utilizaban transistores y
señales eléctricas de bajo voltaje. Luego con la aparición de los circuitos integrados y
en especial del microprocesador, los automatismos revolucionaron la industria de una
forma sorprendente, ya que efectuaban el proceso de muchas señales simultáneas y
entregaban una respuesta muy rápida para ese entonces.

Las computadoras también empezaron a formar parte en el control automático de

procesos industriales, pero debido a que su sistema de entradas y salidas era limitado
para estas labores, surgieron controladores especializados y programables con las
herramientas necesarias para controlar líneas de producción completas. Así́ entonces,
es que aparece el P. L. C. o Autómata, un dispositivo programable que puede ajustarse
a las necesidades de determinado proceso que se quiera automatizar, brindando
economía, robustez, confiabilidad y flexibilidad en los diseños para los cuales es
elegido.

Primer PLC Creado en 1968 por Dick Morley, con el Nombre de Modicon 084 (figura
1.10), Controlador Digital Modular, en E.U.A. Para General Motors.

Fig. 1.10 Modicon 084

13
 Después en 1973 en Alemania se creó Simatic S30 (figura 1.11) por Siemens.

Fig. 1.11 Simatic S30

También en Alemania en el año de 1976, Klockner Moeller crea el Sucos-PS1

(figura 1.12).

Fig. 1.12 Sucos-PS1

14
En 1979 se crea el Simatic S5 (figura 1.13) de Siemens sucesor del S3.

Fig. 1.13 S5

Para 1995 es creado el Simatic S7 (figura 1.14) de SIEMENS sucesor del S5

Fig. 1.14 Simatic S7

15
 El extraordinario éxito del PLC ha sido su evolución y su creciente aplicación, desde
la propia automatización o la regulación de magnitudes físicas, hasta la seguridad de
las personas o del medio ambiente. Su sencillez, versatilidad y amplia divulgación le
han dado un carácter universal, pues es difícil encontrar la fábrica o la infraestructura
que no utilice algún PLC, por esto cada vez más empresas se especializan en estos
autómatas (figura 1.15).

Los PLC’s siguen actualmente dedicados específicamente al control de procesos,

pero vienen dotados de sistemas de comunicaciones que los acoplan de una manera
óptima a las redes de computadoras, permitiendo así́ las funciones de Producción
Integrada por Computadora.

Fig. 1.15 Marcas involucradas en la industria de los PLC

1.5 Proyectos Similares

1.5.1 Sistema SCADA Para Una Red De Agua Potable
Autor: Caballero Guadarrama y Eduardo Enrique
Escuela: Centro de Investigación y Desarrollo de Tecnología Digital del IPN.
Fecha: 20-oct-2008

16
Nivel: Posgrado
Objetivo General
 Desarrollar un sistema SCADA para el monitoreo y control de sistema de
distribución de agua y aplicarlo en primera instancia, a la red de agua potable de
la ciudad de Tijuana, Baja California, México.

1.5.2 Metodología para Implementar Sistemas SCADA con RSVIEW.

Autor: Marcial Santiago, Cástulo; Marcial Santiago, Vicente
Escuela: Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica (ESIME).
Fecha: 16-dic-2009
Nivel: Superior.
Objetivo General:
 Establecer la metodología la cual permita al usuario (HMI: Human Machine
Interface, Interfaz Humano-Maquina) realizar cualquier aplicación mediante el uso
de variables, analógicas y digitales, que puedan realizar un sistema SCADA
(adquisición de datos, control de supervisión), capaz de realizar la monitorización
y control de procesos mediante la interfaz gráfica de control RSVIEW de Alien.

1.5.3 Implementación De Un Sistema SCADA, En Una Empresa De Autopartes,

Para Trabajar En Un Enfoque Justo A Tiempo. Diseño De Un Sistema De
Control De Velocidad Proporcional SCADA Para Un Motor De Corriente
Directa "Cd".
Autor: Sanjuan Gijon, Juan C.
Escuela: Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y Ciencias Sociales y
Administrativas (UPIICSA).
Fecha: 11-mar-2010
Nivel: Superior
Objetivo General:

17
 Implementar un sistema SCADA a los procesos de producción para que se puedan
trabajar de manera integrada y flexible en un sistema JIT.

1.5.4 Diseño de un Sistema de Control de Velocidad Proporcional SCADA para

un Motor de Corriente Directa "Cd”.
Autor: Montiel Chable, Marcos
Escuela: Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica (ESIME) Unidad
Azcapotzalco.
Fecha: 15-jun-2012
Nivel: Superior
Objetivo General:
 Desarrollar e implementar un sistema SCADA para un motor de corriente directa
“CD” que funcione de manera eficiente y eficaz, por medio de ALLEN-BRADLEY,
y ofrecerlo como guía para la enseñanza, y aprendizaje de automatización.

1.5.5 Desarrollo e Implementación de Pantallas en un Sistema SCADA para

Monitoreo en Proceso de Servicios Generales en Planta Farmacéutica.
Autor(es): Ramírez Contreras, Julio Cesar; Navarro Soto, Ricardo; Mendoza Arriaga,
Adrián.
Escuela: Escuela: Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica (ESIME)
Unidad Profesional Adolfo López Mateos
Fecha: 19-sep-2014
Nivel: Superior
Objetivo General:
 Desarrollar un SCADA para manipular los procesos de servicios generales de una
empresa farmacéutica, para producción de hemoderivados.

18
 Capítulo 2

Marco Teórico

XIX
 Capítulo 2
Marco Teórico
En este capítulo se abordaran temas clave relacionados con el proyecto “Diseño e
Implementación de Sistema SCADA para Gobierno y Monitoreo de las Plantas de pH
y Nivel”. Se habla de los elementos que lo conforman las plantas de procesos de nivel
y de pH, se dará una descripción del funcionamiento y su interrelación entre ellas. Así
mismo se menciona como es y de qué manera funciona el sistema SCADA (Sistema
de Supervisión, Control y Adquisición de Datos) que se emplea y el HMI (Interfaz
Humano-Máquina).

2.1 Proceso Industrial

Un proceso industrial se define como el conjunto de actividades enlazadas entre sí
que, partiendo de una o más entradas las transforma en salidas. Es un conjunto de
actividades enlazadas lógicamente que toman un insumo y le agregan valor con
sentido específico para un cliente o grupo de interés, generando así un resultado o
servicio.

2.1.1 Tipos de Proceso:

2.1.1.1 Continuos
En un proceso continuo los productos se fabrican transfiriendo el material entre los
diferentes equipos especializados en la realización de una tarea determinada del
proceso. Cada uno de estos equipos opera en un sólo estado estable.

2.1.1.2 Discretos
En un proceso discreto, una cantidad específica de producto es movida como una
unidad (grupo de partes) entre estaciones y cada parte mantiene su única identidad.
La salida de un proceso discreto aparece una por una o en cantidades de partes.

2.1.1.3 Bach
Los procesos tipo Bach no son continuos ni discretos, estos tienen características
tanto de procesos continuos como discretos, los procesos Bach pueden llegar a
20
confundirse con los procesos discretos sin embargo, la salida aparece en lotes o en
cantidades de material.

Un proceso Bach es un proceso que induce la producción de cantidades finitas de

material, sometiendo a las cantidades de material de entrada a un conjunto ordenado
de actividades de procesamiento sobre un periodo finito de tiempo usado una o más
piezas de equipo.

2.1.2 Procesos Industriales de Mayor Aplicación

En la actualidad la automatización de los procesos industriales ha traído como
consecuencia el desarrollo de sistemas de control especializados utilizados en el
control de procesos de plantas industriales. Las principales aplicaciones del control a
nivel industrial son:

 Plantas de Fabricación Industrial de la Energía Eléctrica

 Industria de las Telecomunicaciones de los Hidrocarburos
 Industrias Químicas y Petroquímicas
 Industria Metalúrgica y Siderúrgica de Transporte Sector Agroindustrial
 Industria de Procesamiento de Alimentos Sector Servicios Públicos y
Privados Industria Automotriz.

Entre otros.

Dentro de estas industrias existen distintos procesos que deben ser controlados,
entre ellos se encuentra el control de flujo, el control de nivel, el control de temperatura
etc. A continuación se ilustran estas plantas que ayudan al control de las distintas
variables dentro de estos procesos, figura 2.1.

21
 Fig. 2.1 Estrategia de control de temperatura y Estrategia de control de flujo

2.1.2.1 Plantas de proceso Nivel y flujo

El manejo de las variables de nivel y flujo, comprende la utilización de señales
análogas, en cada señal del proceso, tanto de actuadores, sensores como
controladores. El control de nivel, trabaja midiendo directamente la altura del líquido
sobre una línea de referencia en este caso opera según el desplazamiento por un
flotador producido por el propio líquido. El instrumento de flotador consiste en un
flotador situado en el seno del líquido y conectado al exterior del tanque indicando
directamente el nivel. Para el control de flujo se parte de la toma de una medida de la
variable indirectamente, este se realiza midiendo la resistencia formada por dos
electrodos posicionados en forma perpendicular a la sección transversal del ducto de
salida del líquido.

La planta (figura 2.2) consta básicamente de un tanque alimentador que será el

encargado de suministrar el líquido a un segundo tanque, en el cual se hará el control
de nivel del líquido, dependiendo del set point del sistema. El abastecimiento del
líquido al tanque secundario se realiza por medio de una electrobomba y el suministro
de flujo constante se establece mediante el posicionamiento de una llave ubicada
como salida del tanque secundario. Para esta aplicación, la alimentación del tanque
primario es por método manual.

22
 Fig. 2.2 Esquema de la planta de control de nivel y flujo

En la mayor parte de las operaciones realizadas en los procesos industriales y en

plantas pilotos la medición del flujo de los líquidos y gases es muy importante porque
de esto depende la regulación de los diferentes volúmenes a trabajar, que no solo
implica el correcto funcionamiento de los procesos, sino el correcto uso de los recursos
que se tengan. Existen varios métodos clasificados principalmente en dos categorías,
medidores volumétricos y medidores de masa. Los volumétricos se terminan el flujo
en volumen del fluido bien sea directamente (desplazamiento) o indirectamente por
deducción (presión diferencial, área variable, velocidad, fuerza, tensión inducida,
torbellino). Los medidores de masa efectúan su medida a partir de una referencia
volumétrica compensándola para las variaciones de densidad del flujo o bien,
determinar el caudal-masa aprovechando las características medibles de esta.

Los sensores de flujo son muy usados a nivel industrial para todo tipo de
aplicaciones, generalmente para plantas de tratamiento de aguas residuales se usan
de tipo electromagnético y de rueda de paletas, siendo más económico el segundo.
Estos sensores basan su principio en la medición de la velocidad del flujo, por lo tanto
se requiere que exista un flujo totalmente turbulento para medidas exactas y precisas.

2.1.2.2 Planta de proceso de pH

El pH o Potencial de Hidrógeno es una forma convencional y conveniente de
expresar según una escala numérica el grado de acidez o basicidad y se define como
23
una medida de la actividad de los iones hidrógeno en una solución electrolítica. El pH
de una solución puede medirse de distintas maneras y con distintos instrumentos como
papel indicador o tornasol, uso de sustancias químicas (naranja de metileno y
fenolftaleína), pH-metro.
En la mayoría de los procesos industriales el control de los niveles de pH (figura
2.3) que presentan los productos o soluciones elaborados, es un factor importante. Su
medición se emplea normalmente como indicador de calidad.

La medición del pH es importante en la medicina, la biología, la química, la

agricultura, la silvicultura, la ciencia de los alimentos, las ciencias ambientales, la
oceanografía, la ingeniería civil, la ingeniería química, la nutrición, el tratamiento y
purificación de agua, y muchas otras aplicaciones.

Para dar una referencia del uso del control de pH en la industria, se mencionan
algunas de las ramas de la Industria Alimenticia en las que la medición del pH es
fundamental en los procesos.

 Industria Cervecera: El control de nivel de pH en la producción de la cerveza es

muy importante para poder evitar la activación de agentes indeseados, pero sobre
todo para obtener el sabor característico de cada cerveza, un valor de pH menor a
4.2 produce acidez y un valor a 4.5 provoca activación de microorganismos.

 Industria Azucarera: La importancia en esta industria con la medición del pH es

básicamente por la contaminación de agentes y se realiza durante todo el proceso
de fabricación, sobre todo la clarificación donde se elimina la mayor cantidad de
impurezas que posee el jugo de caña. Dentro de este proceso existen subprocesos
donde también se deben vigilar los niveles de pH.

24
 Fig. 2.3 Esquema General de un Tablero para el Control de pH

2.2 Controlador Lógico Programable

Se entiende por Controlador Lógico Programable (PLC), toda máquina electrónica,
diseñada para controlar en tiempo real y en medio industrial mediante secuencias
lógicas de control automático, basado en técnicas digitales con microprocesador o
microcomputador, inicialmente solo con entradas y salidas binarias.

Otra definición de PLC es un microprocesador para uso en control general que

emplea memoria programable para almacenar instrucciones e implementar funciones
lógicas, de secuencia de temporización de conteo y aritméticas. El PLC se programa
de modo que el programa de control puede ingresar mediante un lenguaje sencillo.

En general los Autómatas programables, también llamados Controladores Lógicos

Programables (PLC), son dispositivos electrónicos de procesamiento que poseen
entradas y salidas de diferentes tipos de señal.

Su funcionamiento depende de un programa que se le ha introducido previamente,

con el cual se ejecuta cierta secuencia en forma completamente automática. El
programa se elabora a partir de unas reglas o condiciones que dependen del proceso
en sí a automatizar y del tipo de señales que deben manejar.

25
 Para la Programación de los PLC’s, se tienen varias opciones, dependiendo del tipo
de PLC y especialmente del proceso a automatizar. Por ejemplo, se puede programar
en forma de símbolos o lenguaje de esquema de contactos (diagramas tipo escalera),
lista de instrucciones o en diagrama funciones, en órdenes o sentencias que se
ejecutan en forma secuencial y hasta en lenguajes de alto nivel.

La función del PLC depende de la programación que le sea introducida previamente

a su aplicación, con lo cual se ejecutará dicho programa en forma completamente
automática. El programa se puede elaborar de distintas formas dependiendo el tipo de
PLC, el proceso a automatizar y por consiguiente las variables a manejar en dicho
proceso.

En la actualidad, un método empleado para la construcción de sistemas lógicos

industriales que se ha vuelto popular, consiste en la toma de decisiones del sistema
que se lleva a cabo por instrucciones codificadas las cuales se almacenan en un chip
de memoria y se ejecutan en un microprocesador. Ahora, si el sistema de control
necesita modificarse, sólo es necesario cambiar las instrucciones codificadas. Tales
cambios se denominan cambios de software, y son implementados rápida y fácilmente
sólo con pulsar las teclas del teclado. Este nuevo método se denomina en algunas
ocasiones automatización flexible, para distinguirla de la automatización dedicada.

2.2.1 Tipos de PLC

La gran variedad de tipos de PLC, tanto en sus funciones, en su capacidad, en el
número de entradas y salidas, en su tamaño de memoria, en su aspecto físico, entre
otros, es que es posible clasificar los distintos tipos en tres grandes categorías.

2.2.1.1 PLC tipo Nano

Generalmente el PLC de tipo compacto, que consta de Fuente, CPU e I/O (entradas
y salidas) integradas que puede manejar un conjunto reducido de I/O, normalmente en
un número inferior a 100. Permiten manejar I/O digitales y algunos módulos especiales
(Figura 2.4).

26
 Fig. 2.4 PLC tipo nano

2.2.1.2 PLC tipo Compacto

Estos PLC tienen incorporado la Fuente de Alimentación, su CPU y módulos de I/O
(entradas y salidas) en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas
I/O hasta varios cientos (alrededor de 500 I/O), su tamaño es superior a los Nano PLC
y soportan una gran variedad de módulos especiales (figura 2.5), tales como:

 Entradas y salidas análogas

 Módulos contadores rápidos
 Módulos de comunicaciones
 Interfaces de operador
 Expansiones de I/O

Fig. 2.5 PLC tipo compacto

27
2.2.1.3 PLC tipo Modular
Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador
final (figura 2.6), estos son:

 Rack
 Fuente de Alimentación
 CPU
 Módulos de I/O
 Comunicaciones

Fig. 2.6 PLC tipo modular

Funciones especiales

De estos tipos existen desde los denominados MicroPLC que soportan gran
cantidad de I/O, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles
de I/O.

2.2.2 SIEMENS
Siemens AG es una empresa multinacional de origen alemán y dedicada a
las telecomunicaciones, el transporte, la iluminación, a través de Osram, a la medicina,
al financiamiento, Equipos Eléctricos, Motores, Automatización, Instrumentación

28
Industrial y a la energía, entre otras áreas de la ingeniería.
Es el principal productor de PLC’s.

2.2.2.1 S7-300
El autómata programable S7-300 es uno de los dispositivos más utilizados del
mercado, contando con aplicaciones en multitud de sectores:

 Tecnología de fabricación
 Industria del automóvil
 Maquinaria
 Construcción en serie de máquina
 Transformación de plásticos
 Industria de embalajes
 Industria de alimentación y bebidas
 Industria de procesos

Algunas aplicaciones y prestaciones que presenta el PLC S7-300 son:

 Compacto, montaje sobre perfil soporte.

 Amplio abanico de funciones integradas en la CPU.
 No precisa mantenimiento de datos gracias a la remanencia de datos en Micro
Memory Card.
 Variantes de seguridad.
 Controlador tecnológico de seguridad.

El aspecto físico del PLC S7-300 (figura 2.7) consta de una carcasa de plástico, en
la que se encuentran alojados los componentes electrónicos, estos son:

 Microprocesador: es el encargado de dirigir el funcionamiento del PLC. Recibe

las órdenes del programa, lo ejecuta y realiza sus funciones.
 Memoria: Es el lugar donde reside el programa. El programa irá leyéndose de la
memoria instrucción a instrucción a medida que se ejecute.

29
 Entradas/Salidas: Conexiones especiales para comunicarse con el exterior,
recibir señales externas para procesar o activar salidas en función del proceso del
programa.
 Fuente de Alimentación: Encargada de suministrar energía a todo el conjunto.

Fig. 2.7 PLC Siemens S7-300

El PLC S7-300 de Siemens es un autómata concebido especialmente para el sector

de los sistemas de automatización, con un amplio abanico de aplicaciones en las
cadenas de procesos de fabricación y que podemos encontrar tanto en soluciones
centralizadas como descentralizadas. Dispone de una amplia variedad de módulos,
incluidos los de comunicaciones Ethernet/PROFINET. Cuenta con una versión de
elementos conocida como <SI-PLUS> para condiciones ambientales extremas como,
por ejemplo, elevado rango de temperatura y utilización en atmosferas agresivas o con
condensación (véase anexo III).

2.2.2.2 STEP 7
La programación de un autómata programable o PLC consiste en el establecimiento
de una secuencia ordenada de instrucciones que resuelven una determinada tarea de
control. Dicha secuencia establece la relación entre las distintas variables lógicas y
constituye el programa del autómata programable.

30
 STEP7 es un Software de Programación de PLC de Siemens. El sistema de
programación STEP7 está formado por dos tipos de lenguajes de programación
diferentes:

A. Lenguajes literales
Las instrucciones de este tipo de lenguajes están formadas por letras, números
y símbolos especiales. Son lenguajes de este tipo:

 El lenguaje de lista de instrucciones que en STEP7 se denomina STL (Statement

List) o AWL (del alemán “Anweisungsliste”) que significan precisamente “Lista de
Instrucciones”. Es el lenguaje ensamblador de STEP7.
 El lenguaje de texto estructurado, que en STEP7 se denomina SCL (Structured
Control Language), es un lenguaje de alto nivel similar al Pascal que cumple la
norma IEC 1131-3. Se utiliza para la programación de tareas complejas en las que
es necesario realizar un procesamiento de gran cantidad de datos.
B. Lenguajes gráficos
Son lenguajes en los que las instrucciones se representan mediante figuras
geométricas. Son lenguajes de este tipo:

 El lenguaje de esquema de contactos que en STEP7 se denomina LAD (Ladder

Diagram) o KOP (del alemán Kontakts Plan).
 El lenguaje de diagrama de funciones que en STEP7 se denomina FBD (Function
Block Diagram) o FUP (del alemán Funktions Plan).
 El Diagrama funcional de secuencias SFC (Sequential Function Chart) que en
STEP7 se denomina S7-GRAPH, cuyo principal antecedente es el lenguaje
GRAFCET (Grafo de control etapa - transición) desarrollado por la Asociación
Francesa para la Cibernética Económica y Técnica (AFCET).
 El Diagrama de transición de estados S7-HiGraph y el lenguaje de conexión de
bloques CFC (Continuous Function Chart) similar al diagrama de funciones, en el
que cada bloque es a su vez un programa.

31
 Todos estos lenguajes facilitan la labor de programación del usuario y la elección
de uno u otro depende de su experiencia y conocimientos (en Electrónica Digital,
Informática, realización de sistemas de control con relés, etc.), de la forma en que se
especifica el problema de control a resolver y de la complejidad del mismo.

2.3 Interfaz Humano-Máquina

La sigla HMI es la abreviación en inglés de Interfaz Humano Máquina.

La interfaz humano-máquina (HMI) es el punto de acción en que un hombre entra

en contacto con una máquina. El caso más simple es el de un interruptor: No se trata
de un humano ni de una "máquina" (la lámpara), sino una interfaz entre los dos. Para
que una interfaz hombre-máquina (HMI) sea útil y significativa para las personas, debe
estar adaptada a sus requisitos y capacidades. Por ejemplo, programar un robot para
que encienda la luz sería demasiado complicado y un interruptor en el techo no sería
práctico para una luz en un sótano.

Los sistemas HMI en computadoras se les conocen como software HMI o de

monitoreo y control de supervisión. Las señales del proceso son conducidas al HMI
por medio de dispositivos como tarjetas de entrada/salida de la computadora, PLC
(controladores lógicos programables), RAC (unidades remotas de I/O) o DRIVE
(variadores de velocidad de motores), todos estos dispositivos deben tener una
comunicación que entienda el HMI.

Un HMI ejecuta varias funciones dentro de su marco de operación los cuales se

definen como monitoreo, supervisión, alarmas, control y registros históricos.

 Monitoreo. Es la habilidad de obtener y mostrar datos de la planta en tiempo real.

Estos datos se pueden mostrar como números, texto o gráficos que permitan una
lectura más fácil de interpretar.
 Supervisión. Esta función permite junto con el monitoreo la posibilidad de ajustar
las condiciones de trabajo del proceso directamente desde la computadora.
 Alarmas. Es la capacidad de reconocer eventos excepcionales dentro del proceso
y reportarlos. Las alarmas son basadas en límites de control preestablecidos. Es
32
 la capacidad de aplicar algunos algoritmos que ajustan los valores del proceso y
así mantener estos valores dentro de ciertos límites.
 Control va más allá del control de supervisión removiendo la necesidad de la
interacción humana. Sin embargo, la aplicación de esta función desde un software
corriendo en una PC puede quedar limitada por la confiabilidad que quiera
obtenerse del sistema.
 Registros Históricos. Es la capacidad de muestrear y almacenar en archivos, datos
del proceso a una determinada frecuencia. Este almacenamiento de datos es una
poderosa herramienta para la optimización y corrección de procesos.

2.3.1 Tipos de HMI:

Existen dos tipos de HMI que se acoplan a las diversas aplicaciones que puedan
tener. Los tipos de HMI se definen de la siguiente manera.

 Terminal de Operador, consistente en un dispositivo, generalmente construido

para ser instalado en ambientes agresivos, donde pueden ser solamente de
despliegues numéricos, o alfanuméricos o gráficos. Pueden ser además con
pantalla sensible al tacto (touch screen).
 PC + Software, esto constituye otra alternativa basada en un PC en donde se
carga un software apropiado para la aplicación. Como PC se puede utilizar
cualquiera según lo exija el proyecto, en donde existen los llamados Industriales
(para ambientes agresivos), los de panel (Panel PC) que se instalan en gabinetes
dando una apariencia de terminal de operador, y en general se ven muchas formas
de hacer una PC, pasando por el tradicional PC de escritorio. Respecto a los
softwares a instalar en el PC de modo de cumplir la función de HMI que se hablará
a continuación.

2.3.2 Softwares para HMI

Estos softwares permiten entre otras cosas las siguientes funciones: Interfase
gráfica de modo de poder ver el proceso e interactuar con él, registro en tiempo real e
histórico de datos, manejo de alarmas. Si bien es cierto sólo con la primera función
enunciada es la propiamente HMI, casi todos los proveedores incluyen las otras dos
ya sea en el mismo paquete o bien como opcionales. También es normal que
33
 dispongan de muchas más herramientas. Al igual que en los terminales de operador,
se requiere de una herramienta de diseño o desarrollo, la cual se usa para configurar
la aplicación deseada, y luego debe quedar corriendo en el PC un software de
ejecución (Run Time). Por otro lado, este software puede comunicarse directamente
con los dispositivos externos (proceso) o bien hacerlo a través de un software
especializado en la comunicación, lo cual es la tendencia actual.

2.3.2.1 LabVIEW
LabVIEW es una plataforma de programación gráfica que ayuda a ingenieros a
escalar desde el diseño hasta pruebas y desde sistemas pequeños hasta grandes
sistemas. Ofrece integración sin precedentes con software legado existente, IP y
hardware al aprovechar las últimas tecnologías de cómputo. LabVIEW (figura 2.8)
ofrece herramientas para resolver los problemas de hoy en día y la capacidad para la
futura innovación, más rápido y de manera más eficiente.

Fig. 2.8 Software LabVIEW

2.4 Comunicación Industrial

Un sistema de automatizado o de control no tiene por qué ser un sistema aislado.
Ni un sistema de automatización o control se compone de un solo autómata. Hoy en
día los autómatas requieren comunicarse con otros autómatas y dispositivos, es por
ello que es necesario contar con algún sistema de comunicación industrial.

Los buses de comunicación se emplean para facilitar el intercambio de información

de una manera eficiente con el mínimo cableado posible.

34
 Aunque existen varias soluciones, entre las más empleadas actualmente están las
siguientes:

 AS-i
 Profibus
 OPC

2.4.1 Actuador Sensor Interface

El bus AS-i (Actuador Sensor Interface) nació con la idea de eliminar el cableado
entre los actuadores y sensores a la vez que proporciona alimentación eléctrica a los
dispositivos, todo ello por un mismo sistema de cableado de dos hilos, así, solo se
lleva un único cable de dos hilos al cual se conectan todos los dispositivos: sensores,
contactores, señalizadores, etc. Sus características principales son:

 Es un sistema maestro-esclavo en el cual se realiza un muestreo con un tiempo

máximo de 5 milisegundos.
 Un maestro controla hasta 32 esclavos.
 Es posible la comunicación con módulos analógicos.
 La longitud máxima del bus es de 100 m. sin repetidores.

2.4.2 Profibus
Es un bus tipo maestro-esclavo de altas prestaciones el cual cuenta con tres
versiones:

 Profibus-DP (Distributed peripherals).

 Profibus-PA (Process Automation).
 Profibus-FMS (Fieldbus Message Specification).

Profibus emplea una topología de bus con terminación de impedancia en los

extremos. El cableado puede ser de par trenzado o de fibra óptica.

35
2.4.3 Protocolo de Comunicación Abierto
OPC (OLE for Process Control) es un estándar abierto que permite acceder a los
datos desde dispositivos de campo. El método de acceso es siempre el mismo, sin
depender del tipo y origen de los datos. Se basa en la tecnología COM de Microsoft,
que permite definir cualquier elemento de campo mediante sus propiedades,
convirtiéndolo en una interfaz. De esta manera es posible conectar fácilmente
cualquier elemento de campo con un servidor de datos local (COM) o remoto (DCOM).

Los componentes OPC se pueden clasificar en:

 Cliente OPC: Aplicación que solo utiliza datos. Cualquier cliente OPC se puede
comunicar con cualquier servidor OPC sin importar el tipo de elemento que recoge
esos datos (desde el punto de vista de los datos, no importa el fabricante del
equipo).
 Servidor OPC: Es una aplicación que realiza la recopilación de datos de los
diversos elementos de campo y permite el acceso libre a estos elementos. Cada
fabricante proporciona un servidor OPC con el driver que hace de interfaz con sus
datos específicos. Un mismo cliente OPC puede acceder así a cualquier servidor
OPC de cualquier fabricante (figura 2.9).

Fig. 2.9 Comunicación Cliente-Servidor OPC

Esto permite, por ejemplo, acceder a los datos de un PLC, sin importar su marca,
si disponemos de un servidor OPC para el mismo. Este servidor OPC se puede
36
ejecutar en un PC conectado al PLC por cualquiera de sus puertos de comunicaciones,
o incluso en un módulo de comunicaciones del propio PLC (por ejemplo, la red local
Ethernet). De este modo, el cliente local o remoto utilizará siempre el mismo estándar
de datos (OPC).

Un servidor OPC se compone de varios objetos que se ajustan a la norma COM:

 El objeto servidor: contiene información sobre la configuración del servidor OPC y

sirve de contenedor para los objetos tipo grupo.
 El objeto grupo: sirve para organizar los datos que leen y escriben los clientes (por
ejemplo, valores en una pantalla MMI o en un informe de producción). Se pueden
establecer conexiones por excepción entre los clientes y los elementos de un
grupo. Un grupo puede ser público, es decir compartido por varios clientes OPC.
 El objeto ítem: representa conexiones a fuentes de datos en el servidor (no son las
fuentes de datos en sí). Tiene asociados los atributos Value, Quality y Time Stamp.

Los accesos a los ítems OPC se hacen a través de los grupos OPC y los clientes
pueden definir el ritmo al cual el servidor les informara sobre cambios en los datos.
El acceso a los objetos COM se hace a través de interfaces, que son lo único que
ven los clientes OPC. Los objetos descritos son representaciones lógicas que no tienen
por qué coincidir con la implementación que se haga del servidor OPC.

2.5 Sistemas de Supervisión, Control y Adquisición de Datos (SCADA)

SCADA es un sistema completo que incluye HMI’s y además es capaz de registrar
datos, generar alarmas y administrar un sistema de control distribuido a través de una
red de hardware (PLC o PAC).

Los sistemas SCADA fueron creados a partir de los “Sistemas de Control

Distribuido”, se puede decir que es la versión mejorada de los mismos, a pasar de
tener algunas diferencias este tipo de sistemas, no son tan significativas ya que los
elementos que utilizan los DCS los pueden utilizar dentro de un SCADA.

37
 Hoy en día, los proveedores de SCADA están diseñando sistemas que son
pensados para resolver las necesidades de muchas industrias con módulos de
software industriales específicos disponibles para proporcionar las capacidades
requeridas comúnmente. No es inusual encontrar software SCADA comercialmente
disponible adaptado para procesamiento de distintos procesos, como el
procesamiento del papel y celulosa, industrias de aceite y gas, hidroeléctricas,
gerenciamiento y provisión de agua, control de fluidos, entre otros. Los compradores
de estos sistemas a menudo dependen del proveedor para una comprensiva solución
a su requisito, y generalmente procurar seleccionar un vendedor que pueda ofrecer
una completa solución con un producto estándar que esté apuntado hacia las
necesidades específicas del usuario final.

El sistema SCADA se compone por diversos elementos, que se pueden categorizar

como se muestra en la figura 2.10

Fig. 2.10 Sistema SCADA

a) Múltiples Unidades de Terminal Remota

Se conectan el equipo físico. Leen los datos de un interruptor o válvula, o
mediciones como temperatura, flujo, presión, etc. Pueden realizar control
automatizado.
b) Estación Maestra/Computadoras HMI
Presenta la información al operador. Incluye monitoreo, control de lazo abierto,
generación de alarmas, registro de datos y seguridad.
38
c) Infraestructura de comunicación.
Medio físico que conecta a las diferentes terminales remotas y las estaciones en el
sistema.
2.5.1 Sistemas de Control
2.5.1.1 Sistemas de Control de Lazo Abierto
Los sistemas de control a lazo abierto (figura 2.11) son aquellos en los cuales la
salida no tiene efecto sobre la acción de control, es decir, un sistema de lazo abierto
no mide la salida ni se realimenta para compararla con la entrada. En cualquier sistema
de lazo abierto la señal de salida no se compara con la entrada de referencia, así a
cada entrada le corresponde una condición de operación fija, como respuesta a esto,
la precisión del sistema depende de la calibración del sistema a controlar. Ante la
presencia de perturbaciones, un control a lazo abierto no realiza la tarea deseada.

Fig. 2.11 Sistema de control a lazo abierto

2.5.1.2 Sistemas de Control de Lazo Cerrado

Los sistemas de control a lazo cerrado, también son llamados sistemas de control
retroalimentados, son aquellos en los que para conseguir reducir la señal de error y
llevar la salida a un valor deseado; como se muestra en la figura 2.12, se alimenta a
un controlador la señal de error de actuación, que es la diferencia entre las señales
de entrada y la señal de retroalimentación, que puede ser la propia señal de salida y
sus derivadas y/o integrales.

39
 Fig. 2.12 Sistema de control Retroalimentado o de lazo cerrado

2.5.2 Sistemas SCADA (supervisión, control y adquisición de datos)

Un sistema SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) es cualquier
software que permita el acceso a datos remotos de un proceso; Este no se trata de un
sistema de control, sino de un software de monitorización o supervisión, que realiza la
tarea de interfaz entre los niveles de control (PLC) y los de gestión, a un nivel superior.

Para que un sistema SCADA sea aprovechado de la mejor manera se deben

plantear los siguientes objetivos:

 Funcionalidad completa de manejo y visualización para cualquier sistema

operativo.
 Arquitectura abierta que permita la combinación con aplicaciones estándar y de
usuario, que permitan a los integradores crear soluciones de mando y
supervisión optimizadas (Active X para aplicaciones de prestaciones, OPC para
las comunicaciones con terceros, OLE-DB para comunicación con base de
datos, lenguaje estándar integrado como VB ó C, acceso a funciones y
funciones mediante API).
 Sencillez de instalación, sin exigencias de hardware elevadas, fáciles de utilizar
y con interfaz amigable con el usuario.
 Permitir la integración con las herramientas ofimáticas y de producción.

40
  Fácilmente configurable y escalable, debe ser capaz de crecer o adaptarse
según las necesidades cambiantes de la empresa.
 Ser independiente del sector y la tecnología.
 Funciones de mando y supervisión integradas.
 Comunicaciones flexibles para poder comunicarse con total facilidad y de forma
transparente al usuario con el equipo de planta con el resto de la empresa
(redes locales y de gestión).

2.5.2.2 Objetivos de un sistema SCADA

Los sistemas SCADA son una herramienta de supervisión y mando que deben
cumplir objetivos, de los cuales podemos destacar los siguientes:

 Economía: Es más fácil ver qué ocurre en la instalación desde la oficina que enviar
a un operador a realizar la tarea.
 Accesibilidad: Sera posible modificar los parámetros de funcionamiento de un
sistema, poniendo fuera de servicio las anomalías detectadas en los lugares
específicos, y así dar solución al problema.
 Mantenimiento: La adquisición de datos materializa la posibilidad de obtener datos
de un proceso, almacenarlos y presentarlos de manera intangible para un usuario
no especializado.
 Ergonomía: Es la ciencia que procura hacer que la relación entre usuario y el
proceso sea lo menos tirante posible.
 Gestión: todos los datos recopilados pueden ser valorados de múltiples maneras
mediante herramientas estadísticas, graficas, etc.
 Flexibilidad: cualquier modificación de alguna de las características del sistema de
visualización no significa un gasto en tiempo, pues no hay modificaciones físicas.
 Conectividad: Se buscan los sistemas abiertos, es decir, sin secretos ni sorpresas
para el integrador.

Todos los sistemas, de mayor o menor complejidad, orientados a lo anterior,

aparecen bajo el nombre de HMI (Human Machine Interface, Interface Humano
41
Maquina). Desde este interface podemos encontrar planos, fotografías, esquemas
eléctricos, gráficos de tendencias etc., bajo un número de pantallas con mayor o menor
información.

2.5.2.3 Prestaciones del sistema SCADA

Un sistema SCADA con un HMI, comprende una serie de funciones que
encaminan a establecer una comunicación entre el proceso y el operador, a
continuación se presentan algunas prestaciones que nos brinda un SCADA.

 La monitorización: Representación de datos en tiempo real a los operadores de

la planta
 La supervisión: Supervisión, mando y adquisición de datos de un proceso y
herramientas de gestión para la toma de decisiones.
 La adquisición de datos de los procesos observados: Obtener valores y
evaluarlos posteriormente.
 La visualización de los estados de las señales del sistema (Alarmas y eventos):
Reconocimiento de eventos excepcionales acaecidas en la planta y su
inmediata puesta en conocimiento a los operadores para efectuar las acciones
pertinentes.
 El Mando: Posibilidad de que los operadores puedan cambiar consignas u otros
datos claves del proceso directamente desde el ordenador.
 Grabación de acciones o recetas. En algunos procesos se utilizan
combinaciones de variables que son siempre las mismas. Un sistema de
recetas permite configurar toda la planta de producción ejecutando un solo
comando.
 Garantizar la seguridad de los datos. Él envió y la repartición de datos debe
estar protegidas de influencias no deseadas, intencionadas o no (fallos en la
programación, intrusos etc.).
 Garantizar la seguridad en los accesos. Restringiendo zonas del programa
comprendidas a usuarios no autorizados, registrando todos los accesos y
acciones llevadas a cabo por cualquier operador.
42
  Posibilidad de la programación numérica. Permite realizar cálculos aritméticos
de elevada resolución sobre la CPU del ordenador.

2.5.2.4 Ventajas de los sistemas SCADA

Las ventajas de usar un sistema SCADA para el control y monitores de procesos
son muchas entre ellas están las siguientes:

 El actual nivel de desarrollo de los paquetes de visualización permite la creación de

aplicaciones funcionales sin la necesidad de ser un experto en la materia.
 Un sistema PLC está concebido para trabajar en condiciones adversas,
proporcionando robustez y fiabilidad al sistema que controla.
 Gracias a las herramientas de diagnóstico, se consigue una localización más rápida
de errores. Esto permite minimizar los periodos de paro de instalaciones y repercute
en la reducción de costos de mantenimiento.
 Los sistemas de diagnóstico implementados en los elementos de control informan
continuamente de cualquier incidencia en los equipos.
 Los protocolos de seguridad permiten una gestión segura y eficiente de los datos
limitados en el acceso a personas no autorizadas.
 Posibilidad de mantenimiento por parte de suministradores locales de servicios.
 Distribución de recursos y control sobre la red permite una mejor coordinación entre
las estaciones remotas en caso de fallos en una de ellas.
 Mediante las redes de comunicaciones, el sistema SCADA se integra en la red
corporativa, permite la integración entre los niveles de campo y gestión y completa
así la estructura CMI (Computer Integrated Manufacturing).

Estas solo son algunas de las ventajas de usar un sistema SCADA ya que existen
un gran número de ellas.

2.5.2.5 El Entorno
La automatización de sistemas, desde el estado inicial de aislamiento productivo,
ha pasado a formar parte del ámbito corporativo y se engloba dentro del paquete
empresarial con la finalidad de optimizar la productividad y mejorar la calidad.

43
 La figura 2.13 representa los flujos de información dentro de una empresa y
representa como se realiza la integración a todos los niveles, similar a la pirámide de
la automatización CIM (Computer Integrated Manufacturing).

Fig. 2.13 Principio de Redundancia

2.5.2.6 Criterios de selección

Los sistemas de control, cualquiera que sea este, es útil evidentemente mientras
este sea funcional, en caso contrario puede traer problemas de forma directa o
indirecta. La reacción de un sistema ante las distintas situaciones que se presentan
determinara su grado de fiabilidad, es decir el tiempo de operación del sistema el cual
puede mejorarse mediante las técnicas de diseño adecuadas.

Los parámetros que se toman en cuenta para el diseño de estos sistemas se

engloban en las siguientes denominaciones:

 Disponibilidad: Se entiende este término como la medida en la que los parámetros

de funcionamiento se mantienen dentro de las especificaciones de diseño. Se basa
en el hardware y software.

 Robustez: Ante un fallo de diseño, un accidente o una intrusión, un sistema bien

diseñado debe poder mantener un nivel operativo mínimo suficiente para mantener
un servicio.

44
  Seguridad: Un fallo en el diseño del sistema, un usuario mal intencionado una
situación imprevista podrían alterar los parámetros de funcionamiento de un
sistema. Cualquier sistema puede utilizar uno o varios métodos de comunicación
para enlazar todos los puntos de control de un proceso.
 Prestaciones: esto se refiere al tiempo de respuesta del sistema. Durante el
desarrollo normal de un proceso, la carga de trabajo de los equipos y el personal
se considera que es mínima y está dentro de los parámetros que determinan el
tiempo real de un sistema.
 Mantenibilidad: Los tipos de mantenimiento pueden reducirse al mínimo si el
sistema está previsto de unas buenas herramientas de diagnóstico que permitan
realizar tareas de mantenimiento preventivo, modificaciones y pruebas de forma
simultánea al funcionamiento normal del sistema.
 Escalabilidad: Esto se refiere a la posibilidad de ampliar el sistema con nuevas
herramientas o prestaciones y los requerimientos de tiempo necesarios para
implementar estas aplicaciones debido a:
o Espacio disponible.
o Capacidad del equipo informático (memoria, procesamiento, alimentaciones).
o Capacidad del sistema de comunicaciones (limitaciones físicas, protocolos,
tiempo de respuesta).

2.5.2.7 Arquitectura de un sistema SCADA

Las primeras inclusiones en el campo de la automatización localizaban todo el
control en la PC y tendían progresivamente a la distribución de control de la planta. De
esta manera el sistema queda dividido en tres partes fundamentales (figura 2.14).

 Software de adquisición de datos (SCADA).

 Sistema de adquisición de mando (sensores y actuadores).
 Sistema de interconexión (comunicaciones).

45
 Fig. 2.14 Estructura de un sistema de supervisión de mando

Un sistema SCADA (figura 2.15) es una apliación de software especialmente

diseñada para funcionar sobre ordenadores en el control de la producción que
proporciona comunicación entre los dispositivos de campo, llamados tambien RTU
(Remote Terminal units o unidades remotas), donde se pueden encontrar lo elementos
como controladores autónomos o autómatas programables, y un centro de control o
unidad central (MTU, Master terminal Unit), donde se controla el proceso de forma
automática desde la pantalla de uno o varios valores.

Fig. 2.15 Estructura básica de un sistema SCADA

46
2.5.2.8 Hardware
El concepto de un sistema SCADA está dividido en dos grandes bloques:

 Captadores de datos que son los que recopilan la información de los elementos
de control del sistema y los procesan para su utilización. Son los servidores del
sistema.
 Utilizadores de Datos, que son los que utilizan la información recopilada por los
catadores para que se puedan usar como herramienta de análisis de datos.

Fig. 2.16 Arquitectura básica de Hardware de SCADA

El hardware de un sistema SCADA, como se puede observar en la figura 2.16, está

formado principalmente de manera básica por los siguientes elementos.

 Interface Humano-Máquina HMI: comprende los sistemas de presentación gráfica.

 Unidad Central MTU: Centraliza el mando del sistema
 Unidad remota RTU: son los elementos alujados del centro de control que hacen
labores de supervisión a distancia.
 Sistema de comunicaciones: El intercambio de información entre servidores y
clientes.

2.5.2.9 Software
Un programa del tipo HMI se ejecuta en un ordenador gráfico y unos programas
específicos le permiten comunicarse con los dispositivos de control de la planta y los

47
elementos de gestión. Estos programas se les denominan controladores de
comunicación.

En un programa SCADA tendremos dos bloques, uno es el programa de desarrollo,

que engloba las utilidades relacionadas con la creación y edición de las diferentes
ventanas de aplicación así como sus características; y el otro bloque es el programa
de ejecución o Run-Time, este permite ejecutar la aplicación creada con el programa
de desarrollo. En la figura 2.17 se muestra la estructura general de un Software para
un sistema SCADA.

Fig. 2.17 Arquitectura General del software de un SCADA

2.5.3 Sistemas de control Distribuido

Un sistema de control distribuido se refiere a un sistema de control por lo general
de fabricación, proceso o cualquier tipo de sistema dinámico, en el que los elementos
del controlador no son centrales en la ubicación, pero se distribuyen en todo el sistema
con cada componente del sub-sistema controlado por uno o más controladores.

En la figura 2.18 se muestra un esquema de un control distribuido donde se puede

observar que este tipo de control no es centralizado, pero su estructura es muy similar
al control centralizado multicapa, solo que aquí se comunicación entre el controlador
de proceso (comunicación Horizontal).

48
Fig. 2.18 Estructura de un control Distribuido

49
 Capítulo 3
Diseño e
Implementación

L
 Capítulo 3

Diseño e Implementación
En este capítulo se muestran los diagramas fundamentales del proyecto, como son:
diagrama a bloques, diagrama de flujo, diagrama esquemático y diagrama de circuitos
eléctricos, así como los cálculos, configuraciones, programación y algoritmo(s) que se
utilizan para el desarrollo del proyecto.

3.1 Diagrama a Bloques

El diagrama a bloques es una representación sencilla de un proceso donde
gráficamente se muestran las relaciones entre las variables de un sistema. En él, cada
bloque representa una operación o una etapa completa del proceso y las flechas los
interrelacionan indicando el flujo de la(s) variable(s) señalando el paso de una
operación a otra, dentro del proceso.

3.1.1 Diagrama a Bloques para el Diseño e Implementación de Sistema SCADA

para Gobierno y Monitoreo de las Plantas de pH y Nivel
En el diagrama 3.1 se puede observar la parte medular del proyecto, en el cual se
muestra el proceso que se llevar a cabo y como se manipulan las variables a sensar.
Este proceso se divide en 6 etapas y se enumeran los procesos que se desarrollan
para gobernar y monitorear las plantas de procesos de nivel y pH.

51
 4
2 3

Diagrama 3.1 Diagrama a Bloques para el Diseño e Implementación de Sistema SCADA para Gobierno y
Monitoreo de las Plantas de pH y Nivel

1. Desde el tablero de control se acciona el sistema a través de la tarjeta de

entradas digitales del PLC, cuando las plantas de nivel y de pH están en
funcionamiento se realiza el sensado de las variables de nivel, flujo y pH, por
medio de los sensores correspondientes instalados en dichas plantas, los
cuales transforman el flujo, el nivel y el pH en señales eléctricas de 0 a 10v o
de 4 a 20mA.
2. El PLC recibe la señal de los sensores por medio de las entradas analógicas, la
tarjeta de entradas analógicas comunican las señales que entregan los
sensores con el CPU.
3. El programa de lecturas procesa las señales por medio de códigos
preestablecidos para realizar el monitoreo y control de las plantas.
4. Una vez que se procesaron las entradas analógicas se procesa esta
información, de acuerdo a lo estipulado previamente por el alumno en la
programación del PLC.
5. Para el control de las variables por medio de las salidas digitales y analógicas
se manda la información a las plantas para activar los actuadores a través de
las tarjetas de salida, analógica y digital respectivamente. Los actuadores se

52
 activan y realizan el programa cargado en el PLC para controlar y monitorear
los procesos.
6. Todo esto es mostrado en una HMI por medio de la comunicación OPC al
usuario en una PC con el programa LabVIEW. La HMI le mostrará las variables
involucradas y su comportamiento en el sistema para que así se pueda llevar
un mejor control de estas en el proceso.

3.2 Diagrama de Flujo

Un diagrama de flujo es una forma esquemática de representar ideas y conceptos
en relación. A menudo, se utiliza para especificar algoritmos de manera gráfica,
representa gráficamente las distintas etapas de un proceso y sus interacciones, para
facilitar la comprensión de su funcionamiento. Se utilizan distintas formas de
interpretación, a través de dibujos, de símbolos de ingeniería, de figuras geométricas,
etc., que transmitan una indicación de lo que se quiere representar.

Es útil para diseñar un proceso, analizar el proceso actual y/o proponer mejoras.

3.2.1 Diagrama de Flujo del sistema SCADA

En el diagrama 3.2 se pueden observar la forma en la que fluyen y se manipulan las
variables para realizar su control y monitoreo.

Sensado de las Variables de Control. Se toman las señales de los sensores de

las plantas para procesarlas y enviarlas al PLC Maestro.

Lectura de Entradas Analógicas. Con la tarjeta de expansión esclavo se leen las

entradas analógicas que obtienen los valores obtenidos de los sensores.

Monitoreo y Control. Se analizan los valores obtenidos y se muestran al usuario

por medio del HMI.

53
 HMI. Para que el usuario pueda visualizar y controlar las variables obtenidas tiene
una computadora conectada por medio del OPC al PLC, con esto se monitorean las
plantas de procesos y se pueden obtener las variables que se están sensando.
Actualización de Salidas Analógicas. Una vez que se obtuvieron y analizaron las
variables de control, si es necesario, se accionan los actuadores en cada planta de
procesos, esto se hace por medio de la actualización de las salidas para activar los
actuadores.
Activación de Actuadores Analógicos y Digitales. La actualización de las salidas
analógicas y digitales provoca cambios en los actuadores de las plantas para esto el
PLC activa los actuadores necesarios para mantener los parámetros preestablecidos.

No

Si

Diagrama 3.2 Diagrama de Flujo del sistema SCADA

54
3.3 Diagrama Esquemático

Es una representación pictórica de un circuito, un dibujo realista de un circuito

eléctrico, que muestra la apariencia física de sus elementos. Se ha usado este tipo de
diagramas para simplificar el aprendizaje, puesto que no son necesarios
conocimientos especiales para entenderlos.

Se utiliza esta herramienta gráfica para explicar las conexiones y funcionamiento

del sistema, así como para mostrar la distribución del sistema en el espacio de
aplicación.

3.3.1 Diagrama Esquemático del sistema SCADA

En el diagrama 3.3 se muestra la conexión física del sistema SCADA implementado

en los laboratorios de control de la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica Y
Eléctrica Unidad Culhuacán.

Diagrama 3.3 Diagrama Esquemático de Sistema SCADA

55
 1) Tablero de proceso de Nivel y Flujo
2) Tablero de proceso de pH
3) Tablero de control
4) PLC
5) PC-HMI

Como se puede observar en el diagrama, el sistema está instalado en mesas, donde

se encuentran ambos tableros (números 1 y 2). En la misma mesa se ubica el tablero
de control (numero 3), con el cual se puede controlar el paro y arranque del sistema,
así como, la activación y desactivación de la válvula solenoide de descarga del tanque
superior del tablero de niel y flujo. En el PLC (número 4), montado en la pared, se
programa la secuencia de control para ambos tableros y con la HMI (número 5), se
muestran los parámetros involucrados para su adquisición y control, esta se puede
observar en una PC con ayuda del programa LabVIEW.

3.3.2 Diagrama esquemático de la conexión de los componentes del sistema

SCADA

En el diagrama 3.4 se puede observar cómo se distribuye la conexión de los

componentes para la realización del sistema SCADA, así como el sentido de las
variables y la dirección en la que fluyen por el sistema para que se muestren al usuario.

56
 Diagrama 3.4 Diagrama esquemático de la conexión de los componentes del sistema SCADA

Este diagrama ayuda a observar con mayor claridad las conexiones del sistema
debido a que cada componente tiene sus propios elementos que lo conforman, se
destaca en los cuadros con línea punteada. También se muestran las actividades que
se realizan en el proceso del sistema.

3.4 Diagrama de Circuito Eléctrico

Para poder implementar el sistema SCADA se necesita de elementos electrónicos
que apoyen en la lectura de los sensores así como al control para su activación y
desactivación. Estos son parte fundamental del sistema para poder ser instalado tanto
el PLC como las plantas de procesos y el tablero de control.

57
3.4.1 Circuito Amplificador
Al manejar sensores de precisión se obtienen respuestas de bajo voltaje. El
sensor de flujo y el sensor de nivel muestran una respuesta proporcional de voltaje de
0 a 2 VDC, mientras que el sensor de pH de 0 a 5 VCD, figura 3.1.

Fig. 3.1 Sensores de nivel, flujo y pH

El PLC S7-300 de Siemens trabaja con señales de voltaje de 0 a 10 volts. Para

que se cubra todo el rango de voltaje en el PLC se deben amplificar las señales de los
sensores con arreglos de amplificadores operacionales que se muestran en el
diagrama 3.5

58
 Diagrama 3.5 Circuito Amplificador

Posteriormente se realizó el circuito físicamente para amplificar las señales de

voltaje de los sensores, fotografía 3.1.

Fotografía 3.1 Circuito Amplificador de Voltaje

59
3.4.2 Tablero de Control
Como se puede observar en la fotografía 3.2 el tablero cuenta con botones
normalmente abiertos y normalmente cerrados con los cuales se controlan las
entradas para el tablero de nivel y flujo, así como el encendido del sistema en general.

Fotografía 3.2 Tablero de Control

3.5 Cálculos y Configuraciones

Los circuitos empleados en el proyecto conllevan un cálculo matemático previo para
obtener los parámetros deseados, los cuales se explicaran detalladamente a
continuación.

3.5.1 Circuito Amplificador

Como se mencionó anteriormente el sistema requiere de un circuito amplificador y
este a su vez requiere de ciertos cálculos pertinentes para poder obtener los resultados
deseados. Para amplificar la señal se requiere de un amplificador operacional
(OPAMP) no inversor que se caracteriza el escalamiento de voltajes, es decir,
multiplicar el voltaje de salida de algún componente por una constante K para obtener
el voltaje deseado.

60
 Esto se logra a través de la configuración que se le haga al Amplificador
Operacional, es decir, como se conecten los componentes necesarios para realizar
esta acción; la configuración para este caso se observa en la figura 3.2.

Fig. 3.2 OPAMP No Inversor

Y se rige por la ecuación 3.1.

𝑣𝑖𝑛 𝑅𝑓
𝐾= =1+
𝑣𝑜𝑢𝑡 𝑅𝑖

Ecuación 3.1 OPAMP No Inversor

Siguiendo este modelo y proponiendo el valor de Rf igual a 1KΩ se obtiene el valor

de Ri de 220Ω para una ganancia de 5.

3.6 Programación y Algoritmo

Los PLC basan su funcionamiento en programas que el usuario le carga para que
este haga lo deseado por el programador, de igual manera para el desarrollo de la
programacion del sistema SCADA, se emplearon los siguientes software:

1.- Simatic Step 7

Este programa, impresión de pantalla 3.1, ayuda al desarrollo del diagrama de

escalera que se usará para controlar las distintras entradas del sistema, ya sean

61
digitales o analogicas; ademas ayuda a seleccionar los distintos elementos que
conforman el PLC que se emplearán.

Impresión de Pantalla 3.1 Step 7 Simatic V 5.4 SIEMENS

2.- LabView 2013

Para el monitoreo de las distintas variables se realizó una interfaz gráfica, que nos
muestra los datos obtenidos en tiempo real. Para ello se emplea el software LabView
2013, impresión de pantalla 3.2.

Impresión de Pantalla 3.2 LabView 2013

62
3.6.1 Simatic Step 7
Una vez abierto el Simatic Step 7, se procedió a diseñar el tipo de PLC que se
emplea para el sistema SCADA que se está desarrollando, como se muestra en la
impresión de pantalla 3.3, se deben de cargar en el programa todos los datos del
equipo al cual se le programará, empexando por el Bastidor y seguido el tipo de CPU
y de fuente de alimentacion, despues de esto se agregan las tarjetas de entrada y
salida con las que se cuenten, esto es para que el programa step 7 sepa con que
herdware se cuenta y se puede trabajar y programar.

Impresión de Pantalla 3.3 Bastidor de diseño del PLC

Una vez completado lo anterior, se desarrolla la programacion en escalera que

ayuda al control de las variables del sistema, como se muestra en la impresión de
pantalla 3.4.

63
 Impresión de Pantalla 3.4 Diagramas de Escalera

Como se puede observar en el diagrama 3.4, el diagrama de escalera se divide en

segmentos que contienen un “escalón”, es decir una pequeña parte de todo el
diagrama que en conjunto con los demás escalones, componen un programa
completo. Estos segmentos pueden contener diversos elementos internos del PLC a
los que da acceso el software.

3.6.2 LabView 2013

Los programas de LabVIEW son llamados Instrumentos Virtuales o VI ya que su
apariencia y operación imitan a los instrumentos físicos. LabVIEW contiene una

64
extensa variedad de herramientas para adquirir, analizar, visualizar y almacenar datos,
así como herramientas para ayudarle a solucionar problemas en el código que escriba.

Cuando crea un nuevo VI, ve dos ventanas: la ventana del panel frontal y el
diagrama de bloques, como las que se muestran en las impresiones de pantalla 3.6 y
3.7 respectivamente, donde se trabajan las entradas y salidas analógicas o digitales,
así como las distintas variables que intervienen en el desarrollo de proyecto.

En la impresión de pantalla 3.5, se observa las ventanas del panel frontal, esta
ventana es la interfaz de usuario para el VI.

Impresión de Pantalla 3.5 Ventanas de Panel Frontal

65
 Después de crear la ventana del panel frontal, se añade el código usando
representaciones gráficas de funciones para controlar los objetos del panel frontal. La
ventana del diagrama de bloques, impresión de pantalla 3.6, contiene este código de
fuente gráfica

Impresión de Pantalla 3.6 Ventanas de Diagrama a Bloques

66
Capítulo 4
Pruebas y
Resultados

LXVII
 Capítulo 4

Pruebas y Resultados
En este capítulo se muestran las pruebas que se realizaron a lo largo del proyecto
para su óptimo funcionamiento, así como los resultados obtenidos de dichas pruebas,
documentando cada método aplicado a los componentes del proyecto y su progreso.

4.1 Prueba de la planta de pH 38-716

La planta de pH, figura 4.1, se compone de cuatro tanques; los dos tanques
laterales es donde se depositan los reactivos a mezclar, en el tanque superior se
realiza la mezcla y en el tanque central de mayor volumen se deposita la solución.
Además cuenta con dos válvulas solenoides y una servoválvula de control, un agitador,
un sensor de pH, tuberías y cableado de conexión (véase anexo II).

Fotografía 4.1 Feedback pH Process Rig 38-716

La parte posterior del tablero de pH, figura 4.2 está formada por dos bombas de
agua conectadas a la tubería de la parte frontal del tablero, también se cuenta con una
fuente de alimentación que trabaja a 220 VCA y convierte a un voltaje de 12 VCD.

68
 Fotografía 4.2 Bombas del tablero pH Process Rig 38-716

4.1.1 Funcionamiento del tablero de pH 38-716

En los tanques laterales (efluente y reactivo) se deposita el líquido que se va a

mezclar; se enciende una bomba y la respectiva válvula solenoide para subir el fluido;
posteriormente se enciende la otra bomba junto con la válvula solenoide
correspondiente.

Una vez que se cuenta con el suficiente líquido en el tanque superior, las bombas
y las válvulas solenoides son desactivadas para que el líquido deje de subir. El agitador
comienza a funcionar por un tiempo determinado, hasta que la mezcla sea
homogénea.

El sensor de pH se introduce en el tanque superior, desde que la mezcla está en

contacto con el sensor se detecta el nivel de pH por medio de una señal eléctrica.

Finalmente la solución obtenida de la mezcla con un determinado nivel de pH se

pasa al tanque central al abrir una válvula manualmente (véase anexo III).

69
4.1.2 Observaciones del tablero de pH Rig Process 38-716

La planta de pH 38-716 ha estado fuera de servicio por tres años. Se presentan

algunas fallas en su funcionamiento, además tiene residuos de sales por la falta de
limpieza tras el último uso del equipo, fotografía 4.3.

Fotografía 4.3 Residuos de sales en el tablero Feedback pH Process rig 38-716

Tras una revisión en los elementos del tablero, se encontró una falla en el
arranque de una de las bombas; primeramente se detecta que uno de los fusibles de
protección de la fuente ya no es funcional. Por tanto, se procedió a cambiar el fusible.

Tras realizar el cambio de fusibles se encuentra otra falla: una de las bombas no
arranca, para la deteccion de esta falla fue necesario desmontar las dos bombas para
su revision; la falla se debe al deterioro de un arrancador de protección, el cual no se
acciona y por lo tanto la bomba queda fuera de servicio, fotografía 4.4.

70
 Fotografía 4.4 bomba del tablero Feedback pH Process rig 38-716

Al no encontrar un sustituto del arrancador de protección, se determinó utilizar

únicamente una bomba de la planta de pH; por lo tanto, se emplea la parte central e
izquierda de la planta, fotografía 4.5 sin afectar la demostración del monitoreo y control.

Fotografía 4.5 Planta de pH (parte central e izquierda)

Además de estas fallas en el tablero, también se tiene que el sensor de pH no

funciona debido al abandono y descuido, así mismo, este se tiene que obtener para el
desarrollo de las prácticas y en este caso el monitoreo de dicha variable. En la
fotografía 4.6 se muestran las pruebas realizadas para la comprobación del
funcionamiento del medidor de pH.

71
 Fotografía 4.6 Pruebas del funcionamiento del medidor de pH

Al no obtener los resultados esperados se identificó que el sensor de pH ya no

funcionaba; por lo tanto se procedió a adquirir uno nuevo de la familia Arduino,
fotografía 4.7.

Fotografía 4.7 Sensor de pH con acoplador

4.1.3 Planta de pH automatizada con PLC S7-300

La planta de pH puede ser controlada y/o automatizada con un PLC. Se opta por
la automatización por el proceso que se efectúa en la planta.

Al arrancar el sistema el PLC envía una señal de 24 VCD de tipo digital al

relevador para encender la válvula solenoide, enseguida el PLC manda una señal al

72
relevador para activar la bomba y comienza a subir el líquido por un tiempo establecido,
al finalizar este periodo se apaga simultáneamente la bomba y la válvula solenoide;
después el PLC acciona los agitadores por un determinado periodo de tiempo.

El sensor de pH se encuentra conectado en las entradas analógicas del PLC.

Este dispositivo comienza a sensar el nivel de pH en el tanque superior al estar en
contacto con la solución del recipiente; esta señal va a estar variando por la llegada de
fluidos y por el movimiento del líquido. Sin embargo, el nivel de pH se va a estabilizar
después de que el agitador termine de mezclar la sustancia.

Finalmente se tiene una mezcla líquida con un nivel de pH medido. Para extraer
la solución únicamente se debe abrir manualmente una válvula de descarga.

El proceso descrito anteriormente se puede ver en la fotografía 4.8.

Fotografía 4.8 Planta de pH automatizada con PLC

El proceso puede repetirse al accionar nuevamente el botón de arranque. Y por

seguridad se cuenta con un botón de paro de emergencia para detener el sistema en
cualquier etapa del proceso.

4.1.4 Protocolo OPC y HMI en la Planta de pH

El Protocolo de Comunicaciones Abierto se utiliza para transmitir los datos que
se adquieren de la Planta de pH mediante el PLC S7-300 a la interfaz gráfica LabVIEW.

73
 En el software Labview se ha diseñado un sistema gráfico representativo de la
Planta de pH, impresión de pantalla 4.1, para efectuar la demostración del
funcionamiento en tiempo real de las variables.

Impresión de Pantalla 4.1 Representación gráfica de la Planta de pH

Al estar en operación la Planta de pH, los sensores y actuadores son

monitoreados con la Interfaz Humano Máquina. El comportamiento del sistema se
muestra en la fotografía 4.9.

Fotografía 4.9 Planta de pH con HMI

74
4.2 Prueba de la Planta de procesos de Nivel y Flujo 38-100
La planta de nivel y flujo, figura 4.1, está compuesta de dos tanques; en el tanque
inferior se deposita el agua con la cual funciona el sistema y el tanque superior que
está dividido en dos partes (según se requiera un determinado volumen de agua). El
tablero cuenta con una servoválvula, tres válvulas solenoides, cinco válvulas manuales
que permiten o impiden el paso del fluido. También se compone de un flujómetro
(analógico) y un sensor de flujo (digital) para determinar el caudal. Además tiene
tuberías de ½ pulgada para distribuir el líquido.

Fig. 4.1 Feedback Basic Process Rig 38-100

En la parte posterior de la planta se tiene la bomba de agua que se encuentra

conectada a la tubería mediante una manguera. También se cuenta con una fuente de
alimentación y con las entradas de voltaje para controlar las válvulas solenoides y la
servoválvula (véase anexo II).

4.2.1 Funcionamiento de la Planta de Nivel y Flujo Process Rig 38-100

El tanque inferior se llena con agua (preferentemente purificada), se abren las
válvulas manuales (la perilla se pone paralela a la tubería), se activan simultáneamente
la bomba y la válvula solenoide.

75
 El agua comienza a circular por la tubería pasando por el flujometro en el cual
se puede observar la cantidad de agua que circula en litros por minutos,
posteriormente el agua corre dentro de un sensor de flujo que manifiesta una señal de
corriente proporcional al caudal que circula dentro del mismo.

Después el agua pasa por una compuerta controlada por una servoválvula que
puede limitar el flujo de agua dependiendo de la posición de la servoválvula; finalmente
el agua llega al tanque superior donde se puede almacenar un volumen determinado,
como medida preventiva se cuenta con una tubería de descarga para evitar un posible
desbordamiento por la parte superior del tanque.

Sin embargo, el agua en el tanque superior puede ser drenada con la válvula
manual y con un par de válvulas solenoides. Al realizar el drenado del tanque superior
el agua desciende al tanque inferior, de esta manera se efectúa la retroalimentación
del sistema y únicamente se emplea una mínima cantidad de agua que es reutilizada
(véase anexo III).

El proceso descrito anteriormente se puede ver en la fotografía 4.10.

Fotografía 4.10 Funcionamiento Basic Process Rig 38-100

76
4.2.2 Observaciones de la Planta de Nivel y Flujo Process Rig 38-100
La planta Basic Process Rig 38-100 se encuentra en buen estado y muestran un
buen desempeño todos sus elementos excepto la servoválvula y la compuerta,
fotografía 4.11.

Fotografía 4.11 Servoválvula y Compuerta

Al poner en marcha la servoválvula se percibió que el tren de engranes tenía

dificultades para mantenerse estable; paralelamente se notó que la compuerta no
realizaba adecuadamente su función (abrir/cerrar en proporción al voltaje
suministrado). Por lo tanto, se procedió a retirar la servoválvula del tablero y a
desarmar el arreglo de engranes para detectar la falla, fotografía 4.12.

Fotografía 4.12 Reparación de la Servovalvula

77
 Una vez arreglado el problema que se presentó, se procedió a reajustar el tren
de engranes y se montó con precisión la servoválvula en el tablero, fotografía 4.13.

Fotografía 4.13 Montaje de los engranes

Al final se comprobó que la compuerta ya respondía adecuadamente; es decir,

permite el paso del agua cuando la servoválvula es alimentada en su máxima
capacidad, mientras que limita el flujo del líquido conforme el voltaje disminuye.

4.2.3 Planta de Nivel y Flujo controlada con PLC S7-300

La planta de Nivel y Flujo puede ser controlada y/o automatizada con un PLC.
Se opta por el control de la planta para realizar distintas demostraciones.

Antes de encender el sistema se deben abrir las válvulas manuales

correspondientes. Se recomienda encender primero la válvula solenoide y
consecutivamente la bomba para comenzar a subir agua del tanque inferior al superior.

Se cuenta con una servoválvula conectada al PLC, con la cual se puede limitar
el flujo de agua, de esta manera el sensor de flujo puede variar su respuesta eléctrica,
ya sea que aumente a disminuya el caudal dentro de la tubería. Asimismo el sensor
de nivel también responderá cuando el agua ascienda o disminuya en el tanque
superior.

78
 Cuando se ha llenado el tanque superior se puede desalojar el agua de dos
formas distintas. La primera es accionando una válvula solenoide para descargar el
líquido al tanque inferior. La segunda es abriendo manualmente una válvula de
descarga. Y para efectuar un desalojo de agua más rápido se puede accionar la válvula
solenoide y abrir la válvula manual.

El proceso descrito anteriormente se puede ver en la figura 4.14.

Fotografía 4.14 Planta de Nivel y Flujo controlada con PLC

Las válvulas solenoides, la bomba y la servoválvula pueden ser accionadas y

detenidas en cualquier momento. Tambien se cuenta con un botón de paro general
para la protección de los usuarios y del sistema.

4.2.4 Protocolo OPC y HMI en la Planta de Nivel y Flujo

El Protocolo de Comunicaciones Abierto se emplea para transmitir los datos que
se adquieren de la Planta de Nivel y Flujo mediante el PLC S7-300 a la interfaz gráfica
LabVIEW.

En el software Labview se ha diseñado un sistema gráfico representativo de la

Planta de Nivel y Flujo, impresión de pantalla 4.2, para efectuar la demostración del
funcionamiento en tiempo real de las variables.

79
 Impresión de Pantalla 4.2 Representación gráfica de la Planta de Nivel y Flujo

Al estar en operación la Planta de Nivel y Flujo, los sensores y actuadores son

monitoreados con la Interfaz Humano Máquina. El comportamiento del sistema se
muestra en la Figura 9.

Fotografía 4.15 Planta de Nivel y Flujo con HMI

80
Tabla de Pruebas y Resultados
Prueba Fecha Resultado
Planta de pH 14 Mayo 2015 Fallas en una de las
bombas.
Planta de pH 15 Mayo 2015 Revisión de la fuente de
alimentación y elementos
de protección del sistema
para descartar fallas.
Planta de pH 19 Mayo 2015 Revisión del sensor de pH
y detección fallas en el
censado.
Planta de pH 20 Mayo 2015 Funcionamiento del
sistema con una sola
bomba.
Planta de nivel-flujo 19 Octubre 2015 Detección de falla en las
servo-válvula
Planta de nivel-flujo 20 Octubre 2015 Compostura de la servo-
válvula.
Planta de nivel-flujo 29 Octubre 2015 El funcionamiento del
tablero es correcto.
Programación PLC 4 Diciembre 2015 Prueba de secuencias de
control en el PLC.
Conexiones eléctricas 4 Diciembre 2015 Las conexiones son
de tableros y PLC correctas por que los
actuadores responden de
manera satisfactoria a la
secuencia programada.
Programación y pruebas 5 Diciembre 2015 El programa funciona
HMI correctamente y se
observan los valores de
las variables.
Comunicación OPC 5 Diciembre 2015 La comunicación OPC no
es posible y se concluye
que es a causa de las
distintas conexiones que
se establecen entre el
PLC y la PC.
Pruebas sistema 5 Diciembre 2015 El sistema SCADA fue
SCADA probado de manera
parcial debido a que la
comunicación OPC no fue
establecida.

81
 Conclusiones y
Recomendaciones

LXXXII
Conclusiones
El desarrollo de un sistema SCADA coadyuva en el aprendizaje de los alumnos
de la ESIME Culhuacán de Ingeniería en Comunicaciones y Electrónica de la
especialidad de Control. Se aplican conocimientos adquiridos en octavo semestre de
las materias de Instrumentación de Procesos y Control de uso de PLC, así como de
noveno semestre de Control Distribuido y Sistemas de Adquisición de Datos.

El uso del PLC S7-300 de Siemens es una gran herramienta de uso industrial,
provee un control preciso del sistema, alta velocidad de respuesta, bajo consumo de
energía, menor número de componentes en cableado, flexibilidad y una amplia
adaptabilidad a distintos sistemas.

El monitoreo de las variables en las plantas de procesos mediante una interfaz

gráfica (HMI) facilita al operador la supervisión de los procesos, el control de las
operaciones y la gestión de los datos.

El Protocolo de Comunicaciones OPC es un estándar que permite la

interoperabilidad entre LabVIEW y el PLC; a partir de drivers y software es posible la
transmisión de datos de campo que son interpretados fácilmente por el usuario
mediante una Interfaz Humano Máquina.

La implementación del sistema SCADA en la Escuela Superior de Ingeniería

Mecánica y Eléctrica unidad Culhuacán incita a los alumnos al aprendizaje de alto nivel
impartido en la especialidad de Control.

83
Recomendaciones
En la planta de pH se sugiere adquirir un Sensor de pH idéntico al que llego con
el equipo, para realizar prácticas en distintas materias de la especialidad de Control.
También se invita a componer la bomba de este tablero; o en dado caso comprar una
bomba con las mismas características.

Se recomienda agregar botones en el interfaz humano máquina para controlar el

sistema desde la PC. También se sugiere hacer un registro de datos en algún software
compatible como Excel.

Se aconseja elaborar un Manual de prácticas tanto para octavo semestre para

las materias Instrumentación de Procesos y Control de uso de PLC y para las de
noveno semestre de Control Distribuido y Sistemas de Adquisición de Datos.

Para tener un mejor control de las variables y un sistema estable se exhorta a

desarrollar una programación en el PLC de control con retroalimentación o un control
difuso.

Si se cuenta con un sistema operativo reciente, se recomienda programar el PLC

S7-300 con la plataforma TIA de Siemens.

84
Bibliografía
y
Ciberografía

LXXXV
Bibliografía

 Aquilino Rodríguez Penin, Sistemas SCADA, 2ª edición, Alfaomega Grupo

Editor, México, 2010.
 Cecilio Ventura, Isaías; Sistema de Control de Motores Eléctricos
Industriales (Manual Técnico), México, 2008.
 Creus, Antonio, Instrumentación Industrial, Octava Edición. Alfaomega Grupo
Editor, México, Septiembre 2010.
 E. Mandado, J. Marcos, C. Fernández, J. Armesto, Autómatas Programables
y Sistemas de Automatización, Segunda Edición, Editorial Marcombo,
España, 2009.
 Gallardo Vázquez, Isaías; Técnicas y procesos en instalaciones domóticas
y automáticas, Primera Edición, Editorial Paraninfo, España, 2013.
 J. Rodríguez, L. M. Cerdá, R. Bezos, Automatismos Industriales, Primera
Edición, Editorial Paraninfo, España, 2014.
 Katsuhiko Ogata, Ingeniería De Control Moderna, 5ª Edición, Pearson
Educación, Madrid, 2010.
 Timothy J. Maloney; Electrónica industrial moderna, editorial Prentice Hall,
México, 2006.
 W. Bolton, Ingeniería de Control, Segunda Edición, Editorial Alfaomega,
México, 2006.
 Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios ,
Protocolos De Comunicación En Sistemas Digitales De Monitoreo Y
Control, NRF-046-PEMEX-2012.

86
Ciberografía

 ftp://ftp.unicauca.edu.co/Facultades/FIET/DEIC/Materias/Proyecto%20de%20Auto
matizacion/Ingenier%EDa%20de%20Proceso.pdf.......................................................
........................................................consultado el 07 de julio 2015
 http://iaci.unq.edu.ar/materias/laboratorio2/HMI%5CIntroduccion%20HMI.pdf.....
....................................................................consultado el 25 de Mayo 2015
 http://windows.microsoft.com/es-xl/internet-explorer/products/ie-
9/features/activex-filtering...............................consultado el 06 de julio 2015
 http://www.visionindustrial.com.mx/industria/la-tecnica/ofimatica-herramientas-
para-mayor-productividad.html…….............… consultado el 06 de julio 2015
 http://www.siemens.com/entry/mx/es/................consultado el 3 de julio 2015
 https://opcfoundation.org/...................................consultado el 1 de julio 2015
 http://www.ugr.es/~aulavirtualpfciq/diagramadebloques.html .....consultado el 8
de Septiembre 2015
 http://www.definicionabc.com/comunicacion/diagrama-de-flujo.php
......consultado el 8 de Septiembre 2015
 http://www.mastermagazine.info/termino/3868.php.................consultado el 14 de
Noviembre 2015

87
Anexos

LXXXVIII
 Anexo I

Viabilidad

La investigación documental de este proyecto tiene fundamento en distintos

manuales de Siemens del PLC S7-300, manuales e instructivos de programación en
LabVIEW, distintas tesis con contenido relacionado, algunos libros de sistemas
SCADA e Instrumentación Industrial y Normas Internacionales.

El proyecto se desarrolla en el Laboratorio de Control del IPN en la Escuela Superior

de Ingeniería Mecánica y Eléctrica unidad “Culhuacán”; empleando la Planta de Nivel
de Fluidos, la Planta de pH, el PLC S7-300 y una Computadora, como elementos
indispensables para el desarrollo del Sistema SCADA, los cuales aportan el instituto.

Factibilidad

Cronograma de Actividades
El tiempo requerido para el desarrollo de este proyecto está contemplado un periodo
aproximado de 8-9 meses.

89
Lista de Materiales y Costos
Los elementos que requiere un Sistema SCADA para su implementación son
suministrados por el Laboratorio de Control de la ESIME “Culhuacán”, con excepción
de la tarjeta de programación del PLC con un costo estimado de $2,500 y del sensor
de pH con un costo aproximado de $1,200. Además de la adquisición de garrafones
de agua a lo largo del proyecto que tendrá un costo de $400, de un circuito amplificador
y de diversos cables de conexión.

Lista de Materiales Costo

Proporcionado por el IPN, ya se

PLC S7-300 siemens
encuentra en el laboratorio de control

Planta de Proporcionado por el IPN, ya se

Nivel de agua encuentra en el laboratorio de control
Proporcionado por el IPN, ya se
Planta de pH
encuentra en el laboratorio de control
Tarjeta de memoria para el PLC
$2,500.00 pesos
siemens S7-300
Garrafones de agua $ 400.00 pesos

Cableado $800.00 pesos

Amplificador $ 200.00 pesos

Sensor de pH $1,200.00 pesos

Total $5,100.00 pesos

90
 Anexo II
Normatividad

ISA 5.1- 5.4

91
92
93
94
95
96
97
 IEEE

IEEE 802 es un estudio de estándares perteneciente al Instituto de Ingenieros

Eléctricos y Electrónicos (IEEE), que actúa sobre Redes de Ordenadores,
concretamente y según su propia definición sobre redes de área local (LAN) y redes
de área metropolitana (MAN). También se usa el nombre IEEE 802 para referirse a los
estándares que proponen, y algunos de los cuales son muy conocidos: Ethernet (IEEE
802.3), o Wi‐Fi (IEEE 802.11), incluso está intentando estandarizar Bluetooth en el
802.15. Se centra en definir los niveles más bajos (según el modelo de referencia OSI
o sobre cualquier otro modelo), concretamente subdivide el segundo nivel, el de
enlace, en dos subniveles, el de enlace lógico, recogido en 802.2, y el de acceso al
medio. El resto de los estándares recogen tanto el nivel físico, como el subnivel de
acceso al medio.

Norma IEEE 802.4: token bus define cuadros Token Bus tipo ARCNET. IEEE‐802.5.
Define hardware para Token Ring. Debido a problemas inherentes del CSMA/CD como
la característica probabilística de su protocolo que podría hacer esperar mucho tiempo
a un frame, o la falta de definición de prioridades que podrían requerirse para
transmisiones en tiempo real, se ha especificado esta norma diferente. La idea es
representar en forma lógica un anillo para transmisión por turno, aunque implementado
en un bus. Esto porque cualquier ruptura del anillo hace que la red completa quede
desactivada. Por otra parte el anillo es inadecuado para una estructura lineal de casi
todas las instalaciones. El token o testigo circula por el anillo lógico. Sólo la estación
que posee el testigo puede enviar información en el frame correspondiente. Cada
estación conoce la dirección de su vecino lógico para mantener el anillo.

98
 Anexo III
Hojas Técnicas

Hojas Técnicas

Siemens

Especificaciones técnicas del CPU 315

99
100
101
Especificaciones técnicas SM 323 6ES7323-1BL00-0AA0

102
103
104
Especificaciones tecnicas modulo SM334 6ES7 334-0CE01-0AA0

105
106
107
Feedback Procon Rig Process

Interfaz

108
Tablero de Nivel y Flujo

109
Tablero de pH

110
 Anexo IV
Acrónimos

API: Interfaz para programa de aplicaciones

AS-i: Interfaz Actuador /Sensor.

CFC: Diagrama de funcionamiento continuoFinal del formulario.

CMI: La fabricación integrada por ordenador

COM: Modelo de Componentes de Objeto

CPU: Unidad Central de Procesamiento

DCS: Sistemas de Control Distribuido

DDC: Control Digital Directo

FBD: Diagrama de bloque de funciones

HMI: Interfaz Humano-Máquina

IEEE: Instituto de Ingenieros en Electricidad y Electrónica

ISA: Sociedad Internacional de Automatización

LAD: Diagrama de escalera

LAN: Red de Área Local

MMI: Interfaz Humano-Maquina

MODICON: Controlador Digital Modular

MPI: Interfaz multi-punto

MTU: Unidad terminal maestra

NI: National Instruments

OLE: Objetos Vinculados e Insertados

111
OPAMP: Amplificador Operacional

OPC: Protocolo de Comunicaciones Abierto

PAC: Controlador de Automatización Programable

PC: Controlador Programable

Ph: Potencial de Hidrogeno

PID: Controlador proporcional-integral-derivativo

PLC: Controlador Lógico Programable

PROFIBUS: Proceso de bus de campo

Profibus-DP: Proceso de bus de campo de Periferia Distribuida

Profibus-FMS: Especificación de mensajes Fieldbus

Profibus-PA: Automatización de procesos

PROFINET: Proceso de bus de red

RTU: Terminales de Unidades Remotas

SCADA: Sistema de Control, Supervisión y Adquisición de Datos

SCL: Lenguaje de control estructurado

SFC: Tabla de funciones secuenciales

STL: La lista de declaraciones

TIA: Automatización Totalmente Integrada

VB: Visual Basic

VCA: Voltaje de Corriente Alterna

VCD: Voltaje de Corriente Directa

VI: Instrumento Virtual

112
 Anexo V
Glosario.

ActiveX: es una tecnología integrada en muchos de los principales sitios web para
mejorar la experiencia de navegación. Puede utilizarse para reproducir vídeos y
animaciones, así como para visualizar determinados tipos de archivos.

API (Application Programming Interface): es el conjunto de subrutinas, funciones y

procedimientos (o métodos, en la programación orientada a objetos) que ofrece cierta
biblioteca para ser utilizado por otro software como una capa de abstracción.

Canal de comunicaciones (bus). Medio de transmisión unidireccional o bidireccional

de señales entre dos puntos, por línea física, radioelectricidad, medios ópticos u otros
sistemas electromagnéticos.

Controlador. Dispositivo que opera automáticamente para regular una variable

controlada

Equipo de control. Es el conjunto de componentes electrónicos que realizan el

monitoreo de variables de un proceso, efectúan cálculos y comparaciones para
finalmente modificar las señales de los elementos finales de control conectados al
equipo. Está formado por unidad de procesamiento, módulos de entradas y salidas e
interfaces de comunicación.

Fieldbus. Grupo de canales (buses) de comunicación industrial

Interfaz humano máquina (IHM). Ambiente gráfico por medio del cual un operador
interactúa con un sistema de control y éste a su vez con el proceso.

Ofimatica: La palabra informática nace de las palabras información y automática,

haciendo referencia al control, administración o manejo de la información de una forma
automática, por medio de sistemas, herramientas ofimáticas, programas o aplicaciones
inteligentes capaces de actuar y tomar decisiones previamente programadas

113
 OLE DB: Es la sigla de Object Linking and Embedding for Databases ("Enlace e
incrustación de objetos para bases de datos") y es una tecnología desarrollada por
Microsoft usada para tener acceso a diferentes fuentes de información, o bases de
datos, de manera uniforme.

OPC. Interfaz de software que facilita el intercambio de datos en forma

estandarizada entre aplicaciones de control y automatización, entre dispositivos y
sistemas de campo y entre aplicaciones administrativas.

Protocolo de comunicación abierto. Aquél en el que un cierto grado de intercambio

y de conectividad proporciona al usuario la capacidad para seleccionar varios
productos a partir de múltiples proveedores e integrarlos para operar
homogéneamente en SDMC‘s, así mismo hacen que cualquier recurso en una red esté
a disposición de cualquier usuario autorizado que lo necesite

Sistema Digital de Monitoreo y Control. Conjunto de equipos basado en

microprocesadores, para funciones de monitoreo, control y adquisición de datos. Para
efectos de esta norma de referencia se refiere a los SDMC (PLC, PAC, SCD, SCADA,
SIS) y todos aquellos sistemas dedicados (incluye los sistemas de los equipos
paquete) que utilicen protocolos de comunicación

Visual Basic (VB): Es un lenguaje de programación dirigido por eventos, Este

lenguaje de programación es un dialecto de BASIC, con importantes agregados.

114