PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA CAÑA DE AZÚCAR

El proceso de fabricación consta de los siguientes pasos:

1. Entrada o transporte de la caña de azúcares

La caña que llega a la fábrica, se pesa y luego se descarga sobre las mesas con
grúas.

2. Molienda

La caña es sometida a un proceso de preparación que consiste en romper las celdas

de los tallos. Luego unas cintas transportadoras la conducen a los molinos, donde se
realiza el proceso de extracción de la sacarosa.

El bagazo sale del último molino hacia las chimeneas, para usarlo como
combustible, o al depósito de bagazo, de donde se despacha para usarlo como
materia prima en la elaboración de papel.

3. Clarificación

El jugo proveniente de los molinos, pasa al tanque, donde se rebaja su grado de

acidez. Allí se guarda.

El jugo alcalinizado se bombea a los calentadores, donde se eleva su temperatura

hasta un nivel cercano al punto de ebullición.

Luego antes de pasar a los clarificadores va a un tanque de flasheo abierto a la

atmósfera, en el cual pierde entre 3 y 4 grados centígrados por acción de
evaporación natural, también se cambia la velocidad del jugo de turbulento a
laminar. En los clarificadores se sedimentan y decantan los sólidos. Los sólidos
decantados pasan a los filtros rotatorios, trabajan con vacío y están recubiertos con
finas mallas metálicas que dejan pasar el jugo, pero retienen la cachaza, que puede
ser usada como abono en las plantaciones.

4. Evaporación

Luego el jugo clarificado pasa a los evaporadores, que funcionan al vacío para
facilitar la ebullición a menor temperatura. En este paso se le extrae el 75% del
contenido de agua al jugo, para obtener el producto o meladura.

5. Cristalización

El cocimiento de la sacarosa que contiene el jarabe se lleva a cabo en tachos al

vacío. Estos cocimientos, producirán azúcar crudo (para producción para animales),
azúcar blanco (para consumo directo) o azúcar para refinación. La cristalización del
azúcar es un proceso demorado que industrialmente se aumenta introduciendo al
tacho unos granos de polvillo de azúcar finamente molido
6. Separación o centrifugación

Los cristales de azúcar se separan de la miel restante en las centrífugas. Estas son
cilindros de malla muy fina que giran a gran velocidad. El líquido sale por la malla y
los cristales quedan en el cilindro, luego se lava con agua. Las mieles vuelven a los
tachos, o bien se utilizan como materia prima para la producción de alcohol etílico
en la destilería. El azúcar de primera calidad retenido en las mallas de las
centrífugas, se disuelve con agua caliente y se envía a la refinería, para continuar el
proceso. Cabe resaltar que en este punto se obtiene lo que se llama azúcar rubio,
debido al color de los cristales; a continuación se detalla el proceso mediante el cual
el azúcar rubio se convierte en azúcar blanco o azúcar muy fino.

7. Refinado

Mediante la refinación, se eliminan los colorantes o materias inorgánicas que el licor

pueda contener. El azúcar disuelto se trata con ácido y sacarato de calcio para
formar un compuesto que arrastra las impurezas, las cuales se retiran fácilmente en
el clasificador. El licor resultante se concentra, se cristaliza de nuevo en un tacho y
se pasa a las centrífugas, para eliminar el jarabe.

8. Secado

El azúcar refinado se lava con condensadores de vapor, se seca con aire caliente, se
clasifica según el tamaño del cristal y se almacena en silos para su posterior
envasado.

9. Envasado

El azúcar crudo de exportación sale directamente de las centrífugas a los silos de

almacenamiento. Allí se carga a granel en las tractomulas que lo llevarán al puerto
de embarque o bien se envasa en sacos de 50 kg para ser utilizado en la fabricación
de alimentos concentrados para animales.

El azúcar refinado se envasa en presentación de 5, 500, 1000, 2500 y 3000 gramos;

50 , 100 y 150 kilogramos e incluso por tonelada
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FABRICACIÓN DE PLÁSTICOS

Los plásticos son materiales poliméricos orgánicos (compuestos por moléculas

orgánicas gigantes) que pueden deformarse hasta conseguir una forma deseada por
medio de procesos como la extrusión, el moldeo, la inyección, y el hilado, entre otros.
Las moléculas pueden ser de origen natural, por ejemplo la celulosa, la cera y el caucho
(hule) natural; o sintéticas, como el polietileno y el nylon. Los materiales empleados en
su fabricación son resinas en forma de bolitas o polvo en disolución. Con estos
materiales se fabrican los plásticos terminados. Nacen por tanto a partir de recursos
naturales como petróleo, gas natural, carbón y sal común. En términos técnicos, la
producción de plásticos es un proceso llamado polimerización: reacción química en la
que dos o más moléculas se combinan para formar otra en la que se repiten las
estructuras de las primitivas dando lugar al polímero. Una vez creados los compuestos
poliméricos, en forma de resina, polvos, granza, pasta, etc., Los plásticos de mayor
consumo son el poliestireno, polipropileno, policloruro de vinilo y PET. Además de
estos plásticos de más consumo o comerciales hay otros muchos plásticos en el
mercado, destacando las familias de los plásticos termoestables y de los plásticos
técnicos. Una clasificación específica de los procesos de transformación se basa en los
cambios de estado que sufren los plásticos dentro de la maquinaria. Así, se distinguen:

Procesos primarios: el plástico es moldeado a través de un proceso térmico donde el

material pasa por el estado líquido y finalmente se solidifica. Contempla los siguientes
procedimientos: extrusión, inyección, soplado, calandreo, inmersión y rotomoldeo.

Procesos secundarios: utilizan medios mecánicos o neumáticos para formar el artículo

final sin pasar por la fusión del plástico. Consta de los siguientes procesos de
transformación: termoformado, doblado, corte, torneado y barrenado.

Los procesos más conocidos y utilizados en la transformación de los diferentes tipos de

polímeros son:

 Dado: dispositivo empleado en el moldeado del plástico para darle una forma
determinada de tubo. Sinónimo de matriz.
 Filete: dispositivo que recorre el husillo de un extremo a otro e impulsa la
materia prima a través del extrusor.
  Husillo: eje metálico central que contiene la mayor tecnología dentro de una
máquina de extrusión.
 Inyección: proceso de soplado empleado cuando se desea producir recipientes de
boca ancha.
 Mandril: parte central del dado.
 Matriz: dispositivo empleado en el moldeado del plástico que contiene la forma
del producto deseado. Sinónimo de dado.
 Párison: sinónimo de forma previa o preforma en el proceso de soplado.
 Ramo: tipo de marcado que abarca la producción de una empresa, conocido
también como giro.
 Soplado: proceso de soplado empleado para producir recipientes de boca
delgada.
 Torque: giro realizado bajo presión realizado por máquinas o estructuras. La
mano de obra requerida para el proceso de fabricación de los plásticos, no tiene
que ser esencialmente especializada. Simplemente debe conocer todo las
máquinas y herramientas que se utilizaran para la elaboración de los productos
plásticos.

Las materias primas utilizadas en la producción de plásticos han variado mucho a lo

largo del tiempo. En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban con resinas
de origen vegetal, como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la avena),
aceites (de semillas), derivados del almidón o el carbón. La caseína de la leche era uno
de los materiales no vegetales utilizados. En la actualidad, la mayoría de los plásticos se
elaboran con derivados del petróleo. Las materias primas derivadas del petróleo son
baratas, pero dado que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están
investigando otras fuentes de materias primas El proceso de fabricación de plásticos o el
procesamiento de plásticos se realiza, actualmente, a través de maquinaria. Si nos
vamos a la diferencia entre máquina y herramienta, recordaremos que una herramienta
es aquella que es utilizada por la mano del hombre y una maquina utiliza un tipo de
fuerza mecánica para hacer mover o trabajar una herramienta. Debido a que el proceso
de fabricación de plásticos se realiza a través de maquinaria, podemos decir que muy
raras veces o casi nunca se usan herramientas. Sin embargo, podemos afirmar que cada
una de las piezas de la maquina es una herramienta. Las técnicas empleadas para
conseguir la forma final y el acabado de los plásticos dependen de tres factores:
 1. Tiempo
2. Temperatura
3. Fluencia (conocido como deformación)

La naturaleza de muchos de estos procesos es cíclica. Estos factores anteriormente

mencionados pueden variar dependiendo del tipo de proceso que se utilizara para la
elaboración de los plásticos. Un ejemplo es que la temperatura a la que fundirá un
polímero para realizar un moldeo por inyección será diferente a la que se utilizará
cuando se un proceso de calandrado.

Incorporación de los aditivos

Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad determinada.
Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero de degradaciones químicas
causadas por el oxígeno o el ozono. De una forma parecida, los estabilizadores
ultravioleta lo protegen de la intemperie. Los plastificantes producen un polímero más
flexible, los lubricantes reducen la fricción y los pigmentos colorean los plásticos.
Algunas sustancias ignífugas (sustancias combustibles ininflamables) y antiestáticas se
utilizan también como aditivos. Muchos plásticos se fabrican en forma de material
compuesto, lo que implica la adición de algún material de refuerzo, normalmente fibras
de vidrio o de carbono. Los materiales compuestos tienen la resistencia y la estabilidad
de los metales, pero por lo general son más ligeros. Las espumas plásticas, un material
compuesto de plástico y gas, proporcionan una masa de gran tamaño, pero muy ligera.

Envase y embalaje: Los envases y embalajes plásticos son ligeros, suponiendo un

ahorro de combustible en el transporte de los productos envasados son reciclables.
Polietileno y PET. Construcción: La mayoría de los edificios públicos, nuestras
viviendas, nuestros lugares de trabajo, ya sean fábricas u oficinas, los edificios
destinados al ocio y servicios, hospitales, etc.
POTABILIZACIÓN DEL AGUA

La potabilización del agua tiene por finalidad reducir los contaminantes tóxicos que
contiene, es decir, metales pesados (como fierro y plomo) y sustancias tóxicas (como
arsénico, antimonio, cianuros, nitratos, nitritos, sulfatos, sulfitos). Además, con la
potabilización se elimina el calcio y el bario. Asimismo, se disminuye la dureza del
agua para uso doméstico y se preserva con cloro y flúor, sustancias que impiden la
presencia de microorganismos nocivos para la salud. Tratamientos para obtener agua
potable Cuando el agua no es apta para consumo humano, se hace un tratamiento
corrector. Este tratamiento corrector o potabilizador puede ser físico, químico o
bacteriológico.

1. Tratamiento físico: El tratamiento corrector para este fin consiste en la

eliminación de la turbiedad, el color y las materias en suspensión finamente
divididas que no asientan fácilmente. Para ello es necesario un tratamiento
previo con un coagulante químico, a lo que sigue la decantación o clarificación y
luego la filtración a través de un manto de arena u otro material inerte.
Finalmente, se realiza un tratamiento de desinfección, más o menos intenso
según el grado de contaminación.
2. Tratamiento químico: Se refiere a la corrección del pH del agua, la reducción de
la dureza, la eliminación de los elementos nocivos o el agregado de ciertos
productos químicos, como flúor para prevenir las caries. Con los procesos
mencionados se mejora la calidad del agua.
3. Tratamiento bacteriológico o microbiológico: El tratamiento bacteriológico se
refiere casi exclusivamente a la desinfección del agua con cloro. Para ello, se
puede utilizar cloro puro, sales clorógenas o hipocloritos. Las dosis a utilizar
generalmente se fijan en base al cloro residual, cuyo valor debe estar entre 0.05
mg/L y 0.1 mg/L, de esta manera el agua queda a cubierto de cualquier
contaminación