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En los tratamientos de los materiales se produce una gran variedad dé transformaciones de fases, que representan

alguna alteración de la microestructura. Estas transformaciones se dividen en tres categorías. En un grupo se reúnen las
transformaciones que son simples difusiones: no cambia ni el número ni la composición de las fases presentes. Son
ejemplos de ellas la solidificación de un metal puro, las transformaciones alotrópicas y la recristalización y crecimiento
de gran. En otro tipo de transformación dependiente de la difusión hay alteración en las composiciones de fases y, a
veces, en el número de fases. La reacción eutectoide pertenece a este tipo. El tercer tipo de transformación es sin
difusión y se forma una fase metaestable. La transformación martensítica de algunos aceros es un ejemplo (displasiva).

DIFUSIVA: Se necesita tiempo para que ocurra el movimiento de átomos, cuanto más lento sea más se asemeja a
diagrama de equilibrio.

DISPLASIVA: Es instantáneo, para completar de una fase madre a otra se necesita una temperatura de comienzo y otra
de final.
CONSIDERACIONES BREVES DE LA EUTÉCTICA:
Micro constituyente VS fase

El "eutectoide" se distingue del "eutéctico" porque en el primero una fase sólida se transforma en dos fases sólidas,
mientras que en el segundo es una fase líquida la que se transforma en dos sólidas a una temperatura determinada.

SISTEMA HIERRO- CARBONO

El sistema de aleaciones binario más importante es el hierro-carbono. Los aceros y las fundiciones, esto es, los
materiales estructurales primarios en todas las culturas tecnológicamente avanzadas, son esencialmente aleaciones
'hierro-carbono.
En la ferrita (α) BCC sólo son solubles muy pequeñas concentraciones de carbono; la solubilidad máxima es de 0,022%
en peso y corresponde a 727°C. Esta pequeña solubilidad se explica teniendo en cuenta la forma y el tamaño de las
posiciones intersticiales de la estructura BCC, que dificultan la acomodación de los átomos de carbono.

Experimenta a 912°C una transformación polimórfica a austenita FCC.

Aunque presente en muy baja proporción, el carbono ejerce gran influencia en las propiedades mecánicas de la ferrita.
Esta fase hierro-carbono es relativamente blanda, magnética por debajo de los 768°C y tiene una densidad de 7,88
g/cm3.

La ferrita libre disminuye la dureza y la resistencia mecánica de los aceros, pudiendo cuando se halla en gran cantidad,
afectar desfavorablemente su facilidad de mecanizado.

La austenita (γ) FCC del hierro, cuando está aleado con carbono, no es estable por debajo de los 727°C. La máxima
solubilidad del carbono en austenita es 2,11% en peso a 1148°C. Esta solubilidad es aproximadamente 100 veces
superior que la máxima para la ferrita BCC, ya que las posiciones intersticiales de la estructura FCC tienen la forma
adecuada para que al llenarse de átomos de carbono la deformación impuesta a los átomos de hierro vecinos sea mucho
menor. Las transformaciones de fases de la austenita son muy importantes en los tratamientos térmicos de los aceros.
De paso es conveniente citar que la austenita es no magnética.
La austenita persiste hasta 1394°C , temperatura en que vuelve a transformarse en una fase BCC δ. La ferrita δ es como
la ferrita α, y sólo se diferencian en el tramo de temperaturas en el cual existen. Teniendo en cuenta que la ferrita δ sólo
es estable a altas temperaturas, no tiene importancia técnica y no se tratará.

Se forma cementita (Fe3C) compuesto intermetálico Fe3C de estructura cristalina ortorrombica. Cuando se excede el
límite de solubilidad del carbono en ferrita α por debajo de 727°C (la composición está comprendida en la región de
fases α + Fe3C). La Figura indica que la cementita también coexiste con la fase y entre 727 y 1148°C. La cementita, desde
el punto de vista mecánico, es dura y frágil, y su presencia aumenta considerablemente la resistencia de algunos aceros.

Estrictamente hablando, la cementita es sólo metaestable; esto es, permanece como compuesto a temperatura
ambiente indefinidamente. Pero si se calienta entre 650 y 700°C durante varios años, cambia gradualmente o se
transforma en hierro α y carbono, en forma de grafito, que permanece al enfriar hasta temperatura ambiente. Es decir,
el diagrama de fases de la Figura no está verdaderamente en equilibrio porque la cementita no es un compuesto
estable. Sin embargo, teniendo en cuenta que la velocidad de descomposición de la cementita es extraordinariamente
lenta, en la práctica todo el carbono del acero aparece como Fe3C en lugar de grafito y el diagrama de fases hierro-
carburo de hierro es, en la práctica, válido.

La reacción eutéctica implica solidificación del líquido para generar las fases ferrita y cementita. El posterior
enfriamiento hasta temperatura ambiente produce cambios de fases adicionales. Se aprecia la existencia de un punto
invariante a la composición de 0,77% en peso y a la temperatura de 727°C. Esta reacción eutectoide se puede
representar por

y(0.77%C)  α (0,022%C) + Fe3C(6,7%C)

o, enfriando, la fase sólida y se transforma en hierro α y cementita.

Las aleaciones denominadas férreas tienen al hierro como principal componente, aunque pueden contener carbono y
otros elementos de aleación. La clasificación de las aleaciones férreas según el contenido de carbono comprende tres
grupos: hierro, acero y fundición. El hierro puro contiene menos de 0,008% en peso de C y, en el diagrama de equilibrio,
comprende la fase ferrita α a temperatura ambiente. Las aleaciones hierro-carbono que contienen entre 0,008 y 2,11%
en peso de C se clasifican como aceros. La microestructura de la mayoría de los aceros consiste en las fases α y Fe3C.
Todas las aleaciones comprendidas en este tramo de composición, al enfriarlas desde el campo y a temperatura
ambiente, originan una serie de microestructuras que se estudian seguidamente. Aunque un acero puede contener
como máximo un 2,11% en peso de C, en la práctica la concentración de carbono raramente excede del 1,0%. Las
fundiciones se definen como aleaciones férreas que contienen entre 2,11 y 6,70% en peso de C. Sin embargo, las
fundiciones comerciales normalmente contienen menos del 4,5% C.

MICROESTRUCTURAS:

Primero trabajaremos a partir del enfriamiento muy lento de aleaciones de


acero, en el cual se mantienen continuamente condiciones de equilibrio (NO
tratamientos térmicos)

La microestructura del acero eutectoide enfriado lentamente a través de la


temperatura eutectoide es análoga a la de una aleación de composición
eutéctica, es decir, se forman capas o láminas alternas de las dos fases (α y
Fe3C) durante la transformación. En este caso, la relación de los espesores de
las dos capas es de 8 a 1. La microestructura, esquematizada en el punto b de
la Figura se denomina perlita porque tiene la apariencia de la madreperla al
observarse microscópicamente a pocos aumentos. Mecánicamente las
perlitas tienen las propiedades intermedias entre la blanda y dúctil ferrita y
la dura y quebradiza cementita.
Una aleación de composición Co a la izquierda del eutectoide, entre 0,022 y 0,77% C se denomina aleación
hipoeutectoide (menos que la eutectoide).

Hacia los 875°C, punto c, la microestructura consta enteramente de granos de fase y, como está esquematizado en la
figura. En el punto d de la región bifásica α + y, a unos 775°C,
estas fases coexisten, según indica el esquema microestructural.
La mayoría de las partículas a se generan en los límites de los
granos y originales. Las composiciones de las fases α y y se
determinan utilizando la recta de la palanca, cuyos extremos
coinciden con 0,020 y 0,50% C, respectivamente. Cuando se
enfría un acero a través de la región de fases α + y, la
composición de la ferrita varía según la línea MN, del límite de
fase α - (α + y) y se enriquece ligeramente en carbono. Al mismo
tiempo, la composición de la austenita cambia de modo mucho
más drástico, pues la composición frente a la temperatura sigue
la línea MO del límite de fase (α + y) - y. Enfriando desde el
punto d al e, muy próximo al eutectoide pero dentro de la región
α + y, se aprecia un incremento de la microestructura de la
fracción de fase α. En este punto las composiciones de las fases
α y y se determinan dibujando la recta de reparto a la
temperatura Te; la fase α contiene 0,022% C, mientras que la
fase y tiene la composición del eutectoide, 0,77% C. Al
descender la temperatura al punto f, justo por debajo del
eutectoide, toda la fase y, presente a la temperatura Te, y con la
composición del eutectoide, se transforma en perlita. La fase α
existente en el punto e prácticamente no cambia al cruzar la
temperatura eutectoide: permanece como matriz continua
alrededor de las colonias de perlita. La microestructura del punto f
aparece como indica el esquema de la Figura. De este modo la ferrita
presente en el acero procede del enfriamiento a través de la región α
+ y y de la reacción eutectoide. La ferrita de la perlita se denomina
ferrita eutectoide y la ferrita formada antes de Te se denomina ferrita
proeutectoide (que significa pre- o antes del eutectoide) como se
indica en la Figura.

Las regiones blancas corresponden a la ferrita proeutectoide. En la


perlita, la distancia entre las capas a y Fe3C varía de un grano al otro;
a veces la perlita aparece oscura porque la distancia entre capas es
indistinguible a los aumentos de la fotomicrografía. Cabe anotar la
existencia de dos microconstituyentes en esta fotomicrografía: ferrita
proeutectoide y perlita. Estos microconstituyentes aparecen en todos los aceros hipoeutectoides enfriados lentamente
desde la temperatura eutectoide.

El enfriamiento desde el campo y de aceros al carbono, de


composición comprendida entre 0,77 y 2,11% en peso de
carbono, origina transformaciones y microestructuras análogas:
acero hipereutectoide. El acero de composición C1 de la Figura
se enfría descendiendo por la vertical zz´. En el punto g sólo
aparecen granos de fase y y composición C1. Al enfriar a lo largo
del campo de fase y+ Fe3C, hasta el punto h, por ejemplo, la fase
cementita va creciendo en los límites iniciales de los granos y,
esto es similar al punto d de la Figura anterior. Esta cementita se
denomina cementita proeutectoide, porque se forma antes de la
reacción eutectoide. La composición de la cementita permanece
constante (6,70% C) al variar la temperatura. Sin embargo, la
composición de la austenita se desplaza a lo largo de la línea PO
antes del eutéctico. Al descender por debajo de la temperatura
eutéctica, toda la austenita remanente de composición
eutectoide se transforma en perlita. De este modo, la
microestructura resultante consiste en perlita y cementita
proeutectoide como microconstituyentes. Obsérvese que en la
fotomicrografía de un acero de 1.4% C la cementita
aparece con una tonalidad clara. Ya que tiene una
apariencia parecida a la ferrita proeutectoide a
veces es difícil distinguir la microestructura de los
aceros hipo e hiper eutectoides.

Composición química y cantidades de la misma forma que antes.

En definitiva lo descripto corresponde a transformaciones de fase representadas por el diagrama de equilibrio, de modo
que al ser lentas (tiempos infinitos) más se asemejan al movimiento de átomos, es decir a DIFUSIÓN
(TRANSFROMACIONES DE FASE DIFUSIVAS).

Microconstituyentes descriptos:

Estas tres constituyen “fases de equilibrio” (una fase de otra se diferencia por su estructura cristalina): FERRITA,
AUSTENITA, CEMENTITA

Luego el siguiente microconstituyente se puede considerar como “producto”

PERLITA: Resulta de la reacción eutectoide del acero. Tiene una estructura laminar donde las láminas son de ferrita
intercaladas con cementita. Láminas más gruesas que en la bainita. Mecánicamente tiene las propiedades intermedias
entre la blanda y dúctil ferrita y la dura y quebradiza cementita.

La cementita es más dura y más frágil que la ferrita. Por este motivo al aumentar la fracción de Fe3C en un acero,
mientras permanecen constantes los otros elementos microestructurales, resulta un material duro y resistente. La
Figura a es la representación gráfica de la resistencia a la tracción, del límite elástico y de la dureza en función del
porcentaje en peso de carbono (o equivalente como porcentaje de Fe3C) para los aceros que contienen perlita fina. Los
tres parámetros aumentan al incrementar la concentración de carbono. Puesto que la cementita es más frágil,
incrementando su contenido disminuye la ductilidad y la tenacidad (o energía al impacto). Estos efectos para el mismo
acero con perlita fina se indican en la Figura b.

Los espesores de las capas de ferrita y de cementita también influyen en el comportamiento mecánico del material. La
perlita fina es más dura y resistente que la perlita gruesa, como indica la represenatación gráfica de la dureza frente a la
concentración de carbono (Figura a). La razón de este comportamiento radica en los fenómenos que ocurren en los
límites de fases a-F e3C. En primer lugar hay un alto grado de adherencia entre las dos fases en el límite. Por lo tanto, la
resistencia y la rigidez de la fase cementita restringe la deformación de la fase ferrita, más blanda, en las regiones
adyacentes al límite; es decir, la cementita refuerza a la ferrita. Este grado de reforzamiento es más elevado en la perlita
fina porque es mayor la superficie de límites de fases por unidad de volumen del material. Además, los límites de fases
sirven de barrera para el movimiento de dislocaciones del mismo modo que los límites de grano. En la perlita fina y
durante la deformación plástica las dislocaciones deben cruzar más límites de fases que en la perlita gruesa. De este
modo el mayor reforzamiento y restricción del movimiento de las dislocaciones en la perlita fina se traducen en mayor
dureza y resistencia mecánica.

La perlita gruesa es más dúctil que la perlita fina, como ilustra la Figura b, que indica el porcentaje de estricción en
función del contenido en carbono para ambas microestructuras. Este comportamiento es consecuencia de la mayor
restricción de la perlita fina a la deformación plástica.
BAINITA: Tiene una estructura laminar donde las láminas son de ferrita intercaladas con cementita. Láminas más finas
que en la perlita. En la transformación de la austenita se forma, además de la perlita, un constituyente denominado
bainita. La microéstructura bainítica consta de las fases ferrita y cementita y en su formación intervienen procesos de
difusión.

Los aceros bainíticos son más duros y resistentes que los perlíticos porque tienen una estructura más fina a base de
partículas diminutas de Fe3C en una matriz ferrítica; por este motivo exhiben una interesante combinación de
resistencia y ductilidad.

Al estudiar transformaciones de fase displasivas aparece un nuevo microconstituyente

MARTENSITA: El enfriamiento rápido (o temple), hasta temperatura próxima a la ambiental, del acero austenizado
origina otro microconstituyente denominado martensita, que resulta como una estructura de no equilibrio de la
transformación sin difusión de la austenita. Se puede considerar un producto de transformación competitivo con la
perlita o la bainita. La transformación martensítica tiene lugar a velocidades de temple muy rápidas que dificultan la
difusión del carbono. Si hubiera difusión se formarían las fases ferrita y cementita.

Solución solida sobresaturada de carbono en hierro. En la transformación martensítica gran número de átomos se
mueven de modo cooperativo, lo que representa pequeños desplazamientos de un átomo respecto a sus vecinos. Esta
transformación significa que la austenita FCC experimenta una transformación polimórfica a la martensita tetragonal
centrada en el cuerpo (BCT)
No se ve en los diagramas de equilibrio

De esta forma es muy dura y frágil y posee una gran cantidad de dislocaciones de foresta.

Los aceros con microestructura martensítica son los más duros y


mecánicamente resistentes, pero también los más frágiles y
menos dúctiles. La dureza de estos aceros depende del contenido
en carbono, como demuestra la Figura, donde están
representados los valores de la dureza en función del porcentaje
en carbono, para aceros superiores al 0.2% C, de la martensita y
de la perlita. Por el contrario, los aceros perlíticos, menos
resistentes y duros que los martensíticos, no son tenaces debido
a la microestructura. Estas propiedades se explican mejor por la
poca efectividad de los átomos de carbono intersticial para trabar
las dislocaciones como efecto de una disolución sólida y los
relativamente pocos sistemas de deslizamiento (para desplazar
las dislocaciones) de la estructura BCT. La austenita es
ligeramente más densa que la martensita y, por lo tanto, el
volumen aumenta durante la transformación de fase que ocurre
durante el temple. Consiguientemente, el temple rápido de
piezas relativamente grandes puede producir grietas debido a las
tensiones internas; problema especialmente importante si el
contenido en carbono del acero es superior al 0,5% en peso.

MARTENSITA REVENIDA:

La martensita resultante del temple es muy dura y muy frágil y, por lo tanto, inservible para la mayoría de las
aplicaciones; además, las tensiones internas introducidas durante el temple ejercen un efecto fragilizante. La ductilidad
y la tenacidad de la austenita se incrementan y las tensiones internas se reducen mediante el tratamiento térmico
conocido como revenido. El revenido se lleva a cabo calentando el acero martensítico a una temperatura inferior a la
eutectoide durante un período de tiempo específico. Normalmente el revenido se realiza calentando entre los 250 y
650°C; sin embargo, las tensiones internas se pueden eliminar a temperaturas de unos 200°C. Durante el tratamiento
térmico de revenido se puede conseguir, por un proceso de difusión, la formación de martensita revenida, según la
reacción:

donde la martensita monofásica BCT sobresaturada de carbono se transforma en martensita revenida, compuesta por
las fases ferrita estable y cementita, según indica el diagrama de fases hierro-carburo de hierro. La microéstructura de la
martensita revenida consiste en partículas extremadamente pequeñas de cementita embebidas en una matriz ferrítica
continua y uniformemente dispersas. Es una estructura parecida a la esferoidita excepto en el tamaño, que es mucho
más pequeño. La micrografía elec

La martensita revenida casi es tan dura y resistente como la martensita, pero mucho más dúctil y tenaz. La dureza y la
resistencia se explican por la gran superficie de límite de fase por unidad de volumen que existe en las diminutas y
numerosas partículas de cementita. De nuevo, la dura fase cementita refuerza la matriz ferrítica mediante los límites,
que también actúan como barrera para el movimiento de las dislocaciones durante la deformación plástica. La fase
ferrita continua también es muy dúctil y relativamente tenaz y aporta estas dos propiedades a la martensita revenida. El
tamaño de las partículas de cementita influye en el comportamiento mecánico de la martensita revenida;
incrementando el tamaño de las partículas, decrece el área de los límites de fase y, por consiguiente, resulta un material
más blando y menos resistente, ya que es más dúctil y tenaz. A demás, el revenido determina el tamaño de las partículas
de cementita.

Las variables de este tratamiento térmico son la temperatura y el tiempo y la


mayoría de los tratamientos de revenido se realizan a temperatura constante. Puesto
que la transformación martensita-martensita revenida significa difusión del carbono,
un incremento de temperatura acelera la difusión, la velocidad de crecimiento de las
partículas de cementita y, por consiguiente, la velocidad de ablandamiento. La Figura
indica la relación de resistencia, del límite elástico y de la ductilidad con la
temperatura de revenido de un acero aleado. Antes del revenido, el material se
templó en aceite para generar una estructura martensítica y el tiempo de
permanencia de cada temperatura de revenido fue de 1 h. Estos datos para el
revenido del acero suelen ser suministrados por el fabricante.

La Figura 10.26 muestra la dependencia de la dureza con las distintas


temperaturas para un acero eutectoide templado en agua; el tiempo
figura en la escala logarítmica. Un incremento de tiempo repercute
disminuyendo la dureza, que corresponde al crecimiento y a la
coalescencia de las partículas de cementita. A temperaturas próximas a la
eutectoide (700°C) y a tiempos de varias horas, se obtiene esferoidita con
grandes esferoides de cementita embebidos dentro de una fase continua
de ferrita. Por consiguiente, la martensita sobrerrevenida es
relativamente tenaz y dúctil.

Para ver como ocurren los cambios de fase cuando no ocurren en condiciones de equilibrio:
DIAGRAMAS TTT:

Diagramas de transformación isotérmica (válidos para condiciones isotérmicas) o gráficas transformación-tiempo-


temperatura.

Ejemplo para un acero eutectoide:

Se ha dibujado el camino seguido por un


tratamiento isotérmico (A B C D ) sobre un
diagrama de transformación isotérmico de
un acero eutectoide. El enfriamiento rápido
de la austenita está indicado por el
segmento A B casi vertical y el tratamiento
isotérmico y su temperatura, por el
segmento horizontal BCD. A lo largo de
este último segmento el tiempo se
incrementa de izquierda a derecha. La
transformación de la austenita a perlita se
inicia en el punto de intersección C
(después de unos 3,5 s) y termina hacia los
15 s, en el punto D. También se muestra
esquemáticamente las microestructuras a
varios tiempos durante el transcurso de la
reacción. La relación de espesores de las
láminas de ferrita y cementita en la perlita
es de 8 a 1, aproximadamente. Sin
embargo, el espesor absoluto de una
lámina depende de la temperatura de
transformación.

A temperaturas inferiores y muy próximas


al
eutectoide se forman láminas de ferrita a y de Fe3C; esta microestructura se denomina perlita gruesa y se forma a la
derecha de la gráfica de fin de transformación, como se indica en la Figura. A estas temperaturas las velocidades de
difusión son relativamente elevadas y durante la difusión los átomos de carbono pueden difundir a lo largo de distancias
relativamente largas, formando láminas gruesas. A medida que disminuye la temperatura, se forman láminas más
delgadas ya que la velocidad de difusión del carbono decrece. La estructura de láminas delgadas producida en la
proximidad de 540°C se denomina perlita fina.

En los aceros de otra composición la perlita coexiste con fase proeutectoide (ferrita o cementita)

Tratándose de una fase de no equilibrio, la martensita no aparece en el diagrama de fases hierro-carburo de hierro. La
transformación austenita-martensita, sin embargo, está representada en el diagrama de transformación isotérmica.
Puesto que la transformación martensítica es instantánea y en ausencia de difusión, presenta en este diagrama unas
características distintas que las de las reacciones perlítica y bainítica. El inicio de esta transformación se representa por
la línea horizontal M (inicio). Se trazan otras dos líneas horizontales discontinuas denominadas M (50%) y M(90%) que
indican el porcentaje de transformación austenita- martensita. Estas líneas están localizadas a temperaturas que
dependen de la composición del acero, pero deben ser relativamente bajas para impedir la difusión del carbono. El
carácter horizontal y lineal de estas gráficas indica que la transformación martensítica es independiente del tiempo; sólo
es función de la temperatura a que la aleación es enfriada rápidamente o templa. Una transformación de este tipo se
denomina transformación atérmica.
DIAGRAMAS CCT:

La mayoría de los tratamientos térmicos del acero implican enfriamiento


continuo de la muestra hasta temperatura ambiente. Un diagrama de
transformación isotérmico sólo es válido en .condiciones de temperatura
constante y debe modificarse si las transformaciones ocurren a
temperaturas que cambian continuamente. En los enfriamientos continuos,
los tiempos requeridos para que la reacción empiece y termine se retrasan.
De este modo el diagrama isotérmico se desplaza en el sentido que necesita
más tiempo y menos temperatura, como indica la Figura, correspondiente al acero eutectoide. La representación gráfica
de las curvas de inicio y fin de la transformación se denominan diagramas de transformación por enfriamiento continuo
(TEC).

TRATAMIENTOS TÉRMICOS:

Combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento en tiempos determinados y aplicados a un metal o


aleación en el estado sólido en una forma tal que produzca propiedades deseadas

En los tratamientos térmicos se utilizan exclusivamente los cambios de temperatura para generar cambios de fase

La mayoría de las transformaciones de fases necesitan un tiempo finito para completarse y la velocidad suele ser
importante en la relación entre tratamientos térmicos y microestructura desarrollada

RECOCIDO:

Un proceso de recocido es un tratamiento térmico utilizado para eliminar los efectos del trabajo en frío, esto es, para
ablandar y ductilizar un metal agrio.

El término recocido se refiere al tratamiento térmico de un material expuesto a elevada temperatura durante un
período de tiempo y, luego, enfriado lentamente. Durante su aplicación tienen lugar fenómenos de recuperación y de
recristalización.

Corrientemente el recocido se lleva a cabo para (1) eliminar tensiones; (2) incrementar la plasticidad, la ductilidad y la
tenacidad y/o (3) producir una microestructura específica.

La oxidación superficial se puede prevenir minimizando la temperatura de recocido (siempre superior a la temperatura
de recristalización) u operando en atmósfera no oxidante. (EN EL PRACTICO SE NOS OXIDO)

¿Cuándo se hace? En una pieza metálica se generan tensiones internas como repuesta a: (1) los procesos de
deformación plástica, tales como mecanizado y estampación; (2) enfriamiento no uniforme en piezas conformadas a
elevada temperatura (soldada, moldeada, etc.); y (3) una transformación de fase, inducida por enfriamiento, en la que la
fase madre y la fase producto tienen distinta densidad. Si no se eliminan estas tensiones residuales se pueden producir
distorsiones y alabeos. La eliminación se produce por un tratamiento térmico de recocido de eliminación de tensiones,
en el que la pieza se calienta hasta la temperatura recomendada, se mantiene hasta alcanzar una temperatura uniforme
y, finalmente, se enfría al aire hasta temperatura ambiente. Generalmente la temperatura de recocido es relativamente
baja para prevenir los efectos de la deformación por enfriamiento y para no afectar a otros tratamientos térmicos.

NORMALIZADO:

Los aceros que se han deformado plásticamente, por ejemplo por laminación, constan de granos de perlita (y como
máximo una fase proeutectoide). Estos granos son relativamente grandes y de forma irregular, pero de tamaño muy
variable; por ello, se les aplica un tratamiento térmico denominado normalizado para afinarlos (p.ej., disminuir su
tamaño medio) y producir una distribución de tamaños más uniforme.

Los aceros perlíticos de grano fino son más tenaces que los de grano grande. El normalizado se realiza calentando 55 a
85°C por encima de la temperatura crítica superior, que, naturalmente, depende de la composición, como indica la
Figura anterior. Después del tiempo suficiente para conseguir la completa transformación a austenita (procedimiento
denominado austenización) el tratamiento termina enfriando al aire, dando lugar a la recristalización y afino de la perlita
logrando reducir su tamaño medio y produciendo una distribución de tamaños más uniforme. En el diagrama de
transformación por enfriamiento continuo de la Figura se ha trazado una gráfica de normalizado.

Calentar hasta temperatura de austenización --- dejar enfriar al aire a T amb. Continuo

RECOCIDO TOTAL:

El tratamiento térmico denominado recocido total se suele aplicar a los aceros bajos y medios en carbono que se han
mecanizado o han experimentado gran deformación plástica durante el hechurado en frío. La aleación se austeniza
calentando de 15 a 40°C por encima de las líneas A3 o A4, indicadas en la Figura primera, hasta conseguir el equilibrio.
Después la aleación se deja enfriar dentro del horno; esto es, se apaga el horno y horno y acero llegan a temperatura
ambiente a la misma velocidad: suele necesitar varias horas. La microestructura resultante de este recocido es perlita
gruesa (además de alguna fase proeutectoide) que es relativamente blanda y dúctil. El procedimiento del recocido total
(también representado en la Figura anterior) necesita mucho tiempo, pero origina una microestructura con granos
pequeños y uniformes.

ESFEROIDIZACIÓN:

Los aceros medios y altos en carbono tienen una


microestructura consistente en perlita gruesa que puede llegar a
ser demasiado dura para la deformación plástica y para el
mecanizado. Estos aceros, y también los otros, se pueden
recocer para desarrollar la microestructura de esferoiditas. El
acero esferoidizado o globulizado tiene la máxima blandura y
ductilidad y es fácilmente mecanizable o deformable. El
tratamiento térmico de esferoidización consiste en calentar la
aleación a temperatura justo por debajo del eutectoide (línea A
1 de la Figura primera o a 700°C) en la región α + F e3C del
diagrama de fases. Si la fase madre es perlita, el tiempo de
esferoidización suele durar de 15 a 25 h.

TEMPLE:

Los tratamientos térmicos convencionales para producir aceros


martensíticos suelen consistir en enfriamientos rápidos y
continuos, de una muestra austenizada, en un medio de temple, tal como agua, aceite o aire. Las propiedades óptimas
de un acero templado y revenido se consiguen sólo si durante el tratamiento térmico de temple la muestra adquiere un
alto contenido en martensita; si se forma perlita y/o bainita resulta otra combinación de características mecánicas.
Durante el tratamiento térmico del temple es posible enfriar la muestra a velocidad uniforme, aunque la superficie
siempre se enfría más deprisa que el interior. Por lo tanto, la austenita se transforma en un tramo de temperaturas,
obteniendo una posible variación de microestructuras y propiedades, según la posición dentro de la muestra. El
tratamiento térmico adecuado del acero para producir una microestructura martensítica a lo largo y ancho de la sección
de una muestra depende fundamentalmente de tres factores: (1) composición de la aleación, (2) tipo y carácter del
medio de temple y (3) tamaño y forma de la muestra.

Se obtiene extrema dureza, resistencia, fragilidad.

Enfriar sin tocar la nariz

+ tratamiento extra para que no sea del todo frágil: REVENIDO: Ajuste de propiedades mecánicas del acer

Mantiene resistencia y dureza pero gana tenacidad

Estructura: martensita revenida

Templabilidad:

La capacidad de un acero aleado para transformarse en martensita durante un determinado temple depende de la
composición química y está relacionada con un parámetro denominado templabilidad. Todos los aceros aleados tienen
una relación específica entre las propiedades mecánicas y la velocidad de enfriamiento. "Templabilidad" es un término
utilizado para describir la aptitud de una aleación para endurecerse por formación de martensita como consecuencia de
un tratamiento térmico. Templabilidad no es dureza, que significa resistencia a la penetración, aunque se utilizan
medidas de dureza para determinar la extensión de la transformación martensítica en el interior de una probeta. Un
acero aleado de alta templabilidad es aquel que endurece, o forma martensita, no sólo en la superficie sino también en
su interior; es decir, la templabilidad es una medida de la profundidad a la cual una aleación específica puede
endurecerse.

La ductilidad y la tenacidad de la austenita se incrementa y las tensiones internas se reducen mediante el tratamiento
térmico revenido

Se lleva a cabo calentando el acero martensitico a una temperatura inferior a la eutectoide durante un periodo de
tiempo específico. Normalmente se realiza calentando entre los 250 y 650 C

Durante el tratamiento térmico de revenido se puede conseguir por un proceso de difusion la formacion de martensita
revenida

La martensita revenida es casi tan dura y resistente como la martensita pero mucho más dúctil y tenaz
EJEMPLOS:

Como se leen las composiciones químicas en el


diagrama Fe-C?

Preguntar por diagrama raro clase 8

La adición de otros elementos aleantes (Cr, Ni, Ti, etc.)


cambia drásticamente el diagrama de fases binario
hierro-carburo de hierro. La magnitud de las
alteraciones de las posiciones de los límites de fases y
la forma de los campos de fases dependen del
elemento de aleación y de su concentración. Uno de
estos importantes cambios es el desplazamiento de la
posición del eutectoide con respecto a la temperatura y
a la concentración de carbono.
En los diagramas TTT:

La presencia de elementos de aleación distintos del carbono, como el Cr, Ni, Mo y W, pueden causar significativos
cambios en la posición y en la forma de las curvas del diagrama de transformación isotérmica. Estos cambios se traducen
en (1) aumento del tiempo para alcanzar la nariz de la transformación austenita-perlita (y también la fase proeutectoide,
si existe) y (2) la aparición de una nariz propia para la transformación bainítica. Estos cambios se aprecian comparando
las Figuras siguientes, diagramas de transformación isotérmica para el acero al carbono y el acero aleado,
respectivamente. Los aceros que contienen carbono como único aleante se denominan aceros al carbono, mientras que
los aceros aleados contienen apreciables concentraciones de otros elementos, incluyendo los citados en el párrafo
anterior.
MATERIALES COMPUESTOS

Justamente se trata de materiales que se componen de diferentes elementos para tener determinadas características.

Ensayo sobre un hilo de vidrio

Cuanto más finito más resistencia --- cuanto más finito tenía menos defectos y eso lo volvía extremadamente resistente

Luego se hizo con hierro y se llego a la misma conclusión; incluso mas resistencia

Esos defectos: dislocaciones

Es por eso que hubo numerosas investigaciones en fibras.

Si a esos hilitos/ fibras las mezclas con otro material, por ejemplo aluminio cambian totalmente sus propiedades.

Los cambios se informan a partir de una ley llamada la “Regla/ Ley de las mezclas”. Se debe saber usar para cada tipo de
compuesto.

¿De qué dependen las propiedades mecánicas?

- Anisotropía: las propiedades dependen de la dirección. Ej esferitas todas desordenadas, no es anisotropico, no


importa de dónde lo vea (isotrópico)
A medida que va bajando se va haciendo más anisotropico
Fracción molar + numero molar ----- masa + densidad ----- volumen
- Regla de las mezclas:

En los anisotropicos comienza a fallar ya que predice solo en una dirección y no en otras.

La fibra y la matriz deformaron (épsilon) lo mismo

El aluminio su E y el boro su E, con la misma deformación (la igualdad)


Por eso la ley de las mezclas se aplica solo a las direcciones de las fibras.

Lo que deformo la fibra es muy poquito, lo que deformo la matriz es mucho más. Condición de igual tensión (porque
tienen la misma área)

Ley de las mezclas para la deformación.


= más resistente en dirección de las fibras. Sin embargo si lo aplico en otra dirección sigue siendo mas resistente que la
matriz sola.
ROJO: compuesto cualquiera—cuando se rompen las fibras la tensión cae abruptamente.

¿Cómo varía en las distintas direcciones?

Para no estar ni en uno ni en el otro caso:


Con láminas pasa exactamente lo mismo

Martensita + bainita ---- uno mas

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