Plástico, Papel y Vidrio.

UNIVERSIDAD RURAL DE GUATEMALA
FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES Y DEL AMBIENTE

INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
MECÁNICA PRACTICA AGROINDUSTRIAL
ING. IVAN ARA
TEMA:
Plástico, papel y vidrio.
EYMI ROCÍO HERNÁNDEZ TUJAB

CARNE:16-000-0723
CUARTO SEMESTRE
FECHA DE ENTREGA:27/10/2018
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Contenido
Introducción. ................................................................................................................................. 4
I. Botellas de vidrio. .................................................................................................................. 7
1. La botella Codd...................................................................................................................... 8
2. Características técnicas principales....................................................................................... 9
3. Proceso de fabricación ........................................................................................................ 12
3.1 Túnel de recocido .............................................................................................................. 14
3.2 Tratamiento de la superficie ............................................................................................. 14
3.3 Acabado............................................................................................................................. 15
3.4 La coloración ..................................................................................................................... 15
3.5 Control de calidad e inspección ........................................................................................ 15
4. Máquinas cerradoras y Taponadoras ...................................................................................... 17
5. Etiquetado de botellas ............................................................................................................ 17
6. Aplicaciones............................................................................................................................. 18
7. El cierre en envases de vidrio .................................................................................................. 18
8. Normativa................................................................................................................................ 20
II. Botellas de vino: formatos y dimensiones .......................................................................... 22
III. Frascos y tarros de vidrio. ............................................................................................... 26
1. Características técnicas principales..................................................................................... 26
2. Proceso de fabricación ........................................................................................................ 28
2.1 Túnel de recocido .............................................................................................................. 28
2.2 Tratamiento de la superficie ............................................................................................. 28
2.3 Acabado............................................................................................................................. 29
2.4 La coloración ..................................................................................................................... 30
3. Control de calidad e inspección .......................................................................................... 30
4. Máquinas cerradoras y Taponadoras .................................................................................. 31
5. Etiquetado de frascos y tarros ............................................................................................ 31
6. Aplicaciones......................................................................................................................... 32
7. El cierre en envases con bocas grandes .................................................................................. 32
8. Tipos de cierres ....................................................................................................................... 33
9. Normativa................................................................................................................................ 34
IV. Botellas de plástico. ........................................................................................................ 36
1. Historia del plástico ............................................................................................................. 36
2. Métodos de producción de botellas ................................................................................... 36
3. Extrusión-Soplado. .............................................................................................................. 36
4. Inyección-Soplado. .............................................................................................................. 37
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5. Inyección-Soplado-Estirado. ................................................................................................ 38
6. Plásticos para botellas ......................................................................................................... 39
7. Codificación de botellas ...................................................................................................... 39
1. Características técnicas principales..................................................................................... 41
1. Sacos de papel ..................................................................................................................... 43
1.1 Tipos de sacos. .................................................................................................................. 43
1.2 Estructura de los sacos ...................................................................................................... 44
Diseño de un saco. ................................................................................................................. 44
1.2.5 Cierres ........................................................................................................................ 46
1.2.6 Impresión ................................................................................................................... 46
1.3 Normativa.......................................................................................................................... 46
2. Bolsas de papel.................................................................................................................... 48
Características técnicas principales......................................................................................... 48
2.1 Tipos de bolsas .................................................................................................................. 48
2.1.1 Bolsas para compras................................................................................................... 48
2.2 Bolsas para alimentos y comida rápida ............................................................................. 49
2.3 Otros diseños..................................................................................................................... 50
2.4 Normativa.......................................................................................................................... 51
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Introducción.
Las botellas de vidrio industriales constituyen uno de los tipos de envases de
uso, más comunes en la industria alimentaria, siendo una característica propia
de éstos recipientes el pequeño diámetro de la abertura o boca, lo que permite
el envasado de productos líquidos.
El vidrio utilizado en la fabricación de botellas es de tipo sodo-cálcico, donde las

características diferenciadoras de éstos envases son: el color, el tipo de tapón-
tapa aplicable (del que dependerá el tipo de boca a utilizar), así como la elección
o no de cápsulas protectoras para su cierre.
Una de las ventajas que poseen las botellas de vidrio, es la mejor conservación
del aroma del producto contenido, sobre todo en almacenamientos prolongados,
ya que el vidrio es impermeable a los gases, vapores y líquidos.
Por otro lado, es químicamente inerte frente a líquidos y productos alimentarios

no planteando problemas de compatibilidad. Otra característica es, que es un
material higiénico que posee fácil limpieza y es esterilizable, así como inodoro,
no transmite los gustos ni los modifica; es la garantía del mantenimiento de las
propiedades orgalépticas y de sabor del alimento. Puede colorearse y aportar
así una protección frente a los rayos ultravioletas que pudieran dañar al
contenido; si se desea transparente permite controlar visualmente al producto.
Los tarros y frascos de industriales constituyen uno de los tipos de envases de

uso, más común en la industria alimentaria, siendo una característica propia de
estos recipientes el diámetro de la abertura o boca (llamado anillo de cierre.)
Los tarros tienen la característica común de tener una abertura de gran diámetro,
lo que permite el envasado de productos sólidos, tal como frutas y hortalizas
enteras. Por otro lado, los frascos, son envases que, generalmente están
destinados a contener productos farmacéuticos, cosméticos y otros productos
químicos.
Por una caja de plástico entendemos un contenedor de paredes rígidas

generalmente paralepipedo, y fabricado con material polimérico mediante el
proceso de inyección. En líneas generales el proceso de fabricación porinyección
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parte del material en forma de granza, que es introducido a través de una tolva
en un tornillo sin fin donde es fundido. Posteriormente el material se inyecta a
presión en un molde que da la forma al envase. Este molde tiene sus paredes
refrigeradas lo que hace que el envase en contacto con ellas se enfríe. Por último
el molde se abre y se extrae el envase.
Los materiales empleados para la fabricación dependen en gran medida del uso
que tendrá la caja. De esta forma las cajas de plástico se pueden clasificar en:
cajas de un solo uso y cajas reutilizables.
Las bolsas y sacos de papel son uno de los primeros referentes de la historia
como medio de embalaje y transporte de mercancías, especialmente del sector
de la alimentación. Son un elemento sencillo y fácil de elaborar, confeccionado
a partir de una materia prima tan manejable como el papel y que ofrecen
múltiples usos y posibilidades.
La primera referencia histórica a las bolsas y sacos de papel data del año 1630.
Durante la década de 1860 se inventaron las primeras máquinas para su
confección. Luther Crowel fue el primero en patentar una de estas máquinas en
el año 1872. En las mismas fechas, Margaret Knight, una trabajadora de una
compañía papelera, inventó una nueva parte para la máquina confeccionadora
de bolsas de papel que unía y pegaba automáticamente las bolsas de papel. A
partir de ese momento, la industria de confección de bolsas y sacos de papel
creció enormemente, llegando a convertirse en un sector estable y en continuo
crecimiento hasta nuestros días.
Billones de bolsas y sacos de papel se producen anualmente para la industria
del embalaje y consumo. La continua aparición en métodos de barrera,
recubrimientos, cierres, técnicas de impresión y maquinaria contribuyen al
continuo crecimiento en el mercado de la industria del papel como medio de
embalaje.
Una bolsa o saco de papel se define como un contenedor no rígido de papel con
forma de tubo con uno o ambos lados sellados, con una abertura para introducir
el producto. La frontera entre un saco y una bolsa es muchas veces difícil de
determinar, ya que las bolsas muchas veces emplean diseños similares a los
recogidos en la normativa para saco.
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Objetivo general
 Dar a conocer los tipos de envases de vidrio y plástico y su

fabricación
Objetivos específicos
 Proporcionar la información necesaria al estudiante con el fin de

orientarlo respecto al tema
 Definir el uso adecuado de cada envasado.
 Integrar nuevos conocimientos sobre la fabricación de los envasados.
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I. Botellas de vidrio.
Un envase de vidrio es un recipiente, generalmente estrecho, que se utiliza para

la conservación, almacenado, y transportar toda clase de líquidos. Las
capacidades que suele tener un envase de vidrio varían según el líquido o
sustancia que tengan en su interior, por ejemplo, un envase de vidrio que
contiene vino generalmente puede ir entre los 1,5 Lts. Hasta 5 Lts.
Mientras que uno que contenga agua irá desde 500cm3 hasta 2 Lts. En el caso
de los alimentos de conserva el peso del envase va a variar según la textura de
ellos, por ejemplo, podremos encontrar envases de mermelada de hasta 1Kg. Y
un envase de vidrio que contenga aceitunas puede llegar a pesar desde 500 Gr.
Hasta 2 Kg.
Otra característica que poseen los envases de vidrio es que se utilizan para
aquellos productos que no posean propiedades que puedan llegar a ser
alteradas por efectos de la luz, ya que en caso contrario en más conveniente
utilizar envases como latas o bricks. Casi finalizado el siglo XX el uso del envase
de vidrio para las bebidas de consumo masivo comenzó a ser reemplazado por
envases de plástico, no obstante, existen campañas ecologistas en varios países
en donde hacen obligatorio el uso de envases de vidrio en las grandes
compañías de alimentos y bebidas. El envase de vidrio lleva pegada una o dos
etiquetas de papel las cuales especifican e identifican el producto y su marca
como así también las respectivas informaciones nutricionales.
El envase vidrio de distintas partes; en el caso de una botella podemos apreciar

el pico o boca, que es por donde se vierte el líquido, el hilo, el anillo, el cuello, la
espalda, el cuerpo, el fondo y el anillo de apilamiento.
En el caso que el envase de vidrio posea un líquido que no necesita ser envasado
a presión, éste suele utilizar una tapa a rosca estándar, una rosca cuyo presito
deba ser roto para poder abrirla, un tapón de corcho que ejerce una presión
lateral; pero si el envase de vidrio está destinado a contener líquido que deben
ser envasados a presión encontramos los tapones corona, el tapón Twist Off
corona, el Eurospin y el diTAB.
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El tapón Tapress también es un sistema de cierre polivalente, quiere decir que
puede utilizarse si el líquido es envasado a presión o no.
En el caso de los frascos de conserva, en algunos casos la tapa suele ser de

plástico a rosca o a presión, y en el caso de que el frasco deba ser envasado
herméticamente, generalmente se utiliza una tapa a rosca de lata cuyo precinto
debe ser roto.
También existen envases de vidrio o frascos, que se utilizan para la industria

farmacológica o para productos de perfumería, en este caso, el envase de vidrio
que esté destinado a guardar en su interior algunos medicamentos suelen
someterse a un tratamiento de la superficie interior de dicho envase de vidrio
para sí hacerlos más resistentes a la posible contaminación del producto en su
interior como, por ejemplo, en el caso de sueros o perfusiones.
Si en el envase de vidrio se haya algún producto de perfumería, éste suele estar

diseñado en formas artísticas para la presentación de dicho producto.
1. La botella Codd
Dentro del envase de vidrio para bebidas hay un modelo que fue muy popular en
la época que se inventó. En 1872 un fabricante de bebidas llamado Hiram Codd
lleva a cabo el diseño de un envase de vidrio especial para bebidas carbonatadas
que incluía un marbete junto con un tapón de vidrio en su cuello.
Este envase de vidrio tenía la particularidad que su llenado debía ser al revés, y
la presión que ejercía el gas carbónico en la botella, forzaba dicho tapón contra
el pico.
Este envase de vidrio poseía en su interior una cámara dentro de la cual el tapón
debía ser empujado para poder abrir el envase y éste no se bloqueaba al servir.
Luego de su presentación, este envase de vidrio se hizo muy popular en Europa,

Australia y Asia, así como también los grandes bebedores de alcohol
menospreciaban su uso.
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El envase de vidrio Codd se produjo durante muchas décadas, pero con el pasar
del tiempo y el avance en la tecnología para fabricar envases, este modelo fue
haciéndose antiguo.
Un dato curioso sobre este envase es que en la antigüedad los niños solían
romperlos para extraer la bola que contenían dentro, y por ello, el envase de
vidrio Codd se volvieron muy raros, a punto de que empezaron a aparecer
coleccionistas, especialmente en Reino Unido.
Actualmente, un envase de vidrio Codd tiene un valor de aproximadamente 5000

libras esterlinas en el mercado de antigüedades, seguramente dicho valor irá en
ascenso ya que conseguir esta clase de envase es casi imposible.
Las botellas Codd revolucionaron el mercado de los envases de vidrio de manera

radical, podemos comparar su efecto con el del reproductor mp3 o el de la
tecnología digital; esta reliquia es sólo para coleccionistas o aquellos que posean
un gusto muy particular por las antigüedades.
2. Características técnicas principales.

Las partes principales de una botella de vidrio se detallan a continuación en el
siguiente gráfico:
Fig.1. Partes principales de una botella de vidrio.
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Por otro lado, en las fichas técnicas deben de constar como mínimo las
siguientes características de la botella:
 Diámetro de interior y exterior de la boca (mm)

 Tipo de boca o cierre.
 Altura máxima (mm)
 Capacidad (ml)
 Peso (gramos)
 Color.
La base de la botella es un elemento fundamental, ya que de ella y del espesor

de las paredes de la botella de vidrio depende gran parte de su resistencia y
equilibrio. En ella deben constar la serie de referencias que se detallan a
continuación;
Fig.2. Partes principales de la base de una botella de vidrio.
En función de las especificaciones técnicas de partida que posea la botella se

seleccionará el tipo de boca a utilizar, existe normativa muy completa relativa a
los diferentes tipos de boca. A continuación, se muestran algunos ejemplos de
tipos de bocas más habituales para botellas de vidrio;
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Fig.3. Principales tipos boca de una botella de vidrio.
La normativa española UNE 126102:2004 establece a modo general una tabla

en la que relacionan los principales aspectos de la botella, como son, su
capacidad, peso y dimensiones principales, así como, tipo de producto a
contener, dicha tabla se muestra a continuación:
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Fig.4. Botellas de vidrio de uso corriente.
3. Proceso de fabricación
Para la fabricación de botellas se emplea principalmente la técnica de soplado-

soplado, aunque el procedimiento de prensado-soplado (desarrollado
principalmente para envases de boca ancha) está experimentando gran
desarrollo en los envases de boca pequeña, ya que se obtiene un mejor control
en el reparto del vidrio.
Las operaciones básicas de la técnica de fabricación de soplado-soplado

automático son las siguientes: se vierte cierta cantidad de vidrio fundido en un
molde y se presiona con aire contra el fondo del molde. Después se aplica un
deflector sobre la parte superior del molde y, se inyecta el aire por la parte
inferior, a través del cuello, que forma parte del recipiente. La botella a medio
formar, se prensa dentro del molde con un émbolo antes de ser soplado dentro
del molde definitivo. Actualmente para los principales procesos de fabricación de
envases de vidrio se utilizan máquinas de tipo IS (Máquinas de sección
independiente o individual), siendo alimentadas por hornos de fusión llegando a
producir hasta 300 recipientes por minuto, y manipulando más de 100 toneladas
de vidrio por día.
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Fig.5. Técnica de soplado-soplado para recipientes de boca estrecha.
Según muestra el diagrama
1. Primer paso; consiste en la llegada de la masa de vidrio al formador de

bocetos (FB) cerrado a través del embudo. Estando en posición de carga el
troquel y el dedal. El siguiente paso es el de la compresión
2. el vidrio es impulsado a bajar hacía el troquel y hasta el molde del anillo (MA)
por el aire que pasa por el FB.
3. A continuación, se procede al calentamiento del desmoldeador con el troquel
bajado, el embudo y el FB permanecerán-levantados. Se procede al relieve
anillo o cracking.
4. El siguiente paso es la perforación donde el fondo del bocetador permanecerá
bajado. El aire que pasa por el troquel forma el boceto.
5. En el siguiente paso se procede al calentamiento del boceto, con el FB
levantado, el troquel bajado y el bocetador abierto,
6. después el boceto es transferido a la acabadora del molde, donde está se
cierra y el molde del anillo MA esta abierto.
7. A continuación, se procede al calentamiento y estirado del boceto para formar
de la botella
8. En la acabadora, mediante la campana de soplado se realiza la aplicación de
la presión de soplado.
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9. La botella es sujeta mediante pinzas por último se efectuará, el enfriamiento
de la botella mantenida en la placa de espera por las pinzas
10. posteriormente se realizará el deslizamiento y liberación de la botella sobre
la cinta transportadora.
3.1 Túnel de recocido

Cuando los recipientes salen de la máquina sopladora final, todavía mantienen
una temperatura de unos 650ºC y, para evitar la formación de tensiones internas
debido al enfriamiento rápido, los recipientes son llevados hacía un túnel o lehr,
con temperatura controlada, a través del cual pasan lentamente siendo
recalentados y posteriormente enfriados de una forma predeterminada.
3.2 Tratamiento de la superficie

La tendencia hacia la producción de envases de vidrio más ligeros determina
una mayor aplicación de tratamientos sobre la superficie del vidrio para mantener
su resistencia, permitiendo así un flujo suave en las líneas de envasado y
mejorando su resistencia a la abrasión.
La primera etapa del tratamiento de la superficie, es la del tratamiento "en

caliente" aplicada sobre el transportador que conduce los recipientes desde la
máquina formadora hasta el túnel de recocido; generalmente consiste en una
pulverización en las botellas calientes de vapor de titanio orgánico o compuestos
inorgánicos de estaño, aplicando así una capa delgada del metal sobre la
superficie del vidrio, este tratamiento se considera que duplica la resistencia del
vidrio.
La segunda etapa o tratamiento "en frío", se aplica a los recipientes recocidos y

enfriados a la salida del túnel o lehr, y consiste en aplicar un compuesto orgánico
tal como ácido oleico, para aumentar la lubricidad de los recipientes y permitir
moverse mejor en las líneas de llenado de alta velocidad.
Si la aplicación de estos materiales para dar tratamiento al vidrio se aplica en

niveles excesivos, establece contacto con el anillo del cuello, tienen efectos
perjudiciales sobre la eficacia del cierre, la retirada de tapas a torsión y tienden
a oxidar las aletas de las tapas. Es recomendable que el fabricante de recipientes
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mantenga un estrecho contacto con los envasadores de alimentos y los
fabricantes de tapas.
3.3 Acabado
Los productos de vidrio requieren a veces de operaciones de acabado como; el
esmerillado y el pulido. Esto es debido al uso de dados o matrices partidas en
las operaciones de soplado-soplado teniendo que remover las marcas y costuras
mediante esmerillado y pulido, suele utilizarse para estos fines FeO u óxido de
cerio.
Otro tipo de acabado del vidrio es el decorado para convertir todo o parte del
vidrio transparente en translúcido, mediante un baño de ácido fluorídrico o por
chorro de arena.
3.4 La coloración
La coloración del vidrio enes producida mediante adición de óxidos de los
elementos pertenecientes a los grupos de transición de la tabla periódica, entre
los más utilizados se encuentran el titanio, vanadio, cromo, manganeso, hierro,
cobalto, niquel y cobre. Las proporciones suelen ser pequeñas, aunque varían
con la intensidad de coloración que se desee obtener y con el poder colorante
del óxido en cuestión.
3.5 Control de calidad e inspección

Para obtener una mayor calidad en la producción de envases, existen medios de
control automáticos muy sofisticados, generalmente consisten en máquinas
optoelectrónicas que se encargan de realizar controles dimensionales y
funcionales del artículo, así como de su aspecto, ya que, son puntos críticos para
el cliente. Actualmente en la línea de producción moderna se dispone, de serie:
 Una máquina de control de anillos (diámetro interno del cuello.)

 Un simulador de tensión para eliminar todas las botellas anormalmente
frágiles.
 Una máquina de control que evalúa los defectos dimensionales; de
espesor, de cualquier micro fisura de la superficie, ya que, son puntos
críticos para la resistencia mecánica.
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 Una máquina de control del aspecto; para eliminar suciedad, partículas de
vidrio y defectos de pasta, como granos, burbujas, etc.
 Finalmente, los sistemas de lectura de los números del molde a partir de
un código de identificación colocado en el artículo, con el fin de asociar
cada defecto al molde correspondiente.
Estas máquinas de control van asociadas a un ordenador, donde se almacena y

se trata toda la información referente a la selección de los recipientes, con objeto
de informar en tiempo real al operario y guiar sus acciones para obtener una
mayor calidad. A continuación, se muestran algunos ejemplos de controles
efectuados en botellas de vidrio;
Fig.6. Controles dimensionales
Fig.7. Fundamento de los controles en la línea de producción.
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4. Máquinas cerradoras y Taponadoras
Las máquinas cerradoras de envases para botellas de vidrio, poseen medios
suministradores de tapones y cierres que confluyen en una zona de cerrado.
Estas máquinas están equipadas con cabezales de roscar y sistemas de tapado,
con el fin de ofrecer a los fabricantes y envasadores sistemas avanzados de
cerrado. Abarcan capacidades desde los 100ml hasta los 2000 ml.
Existen gran diversidad de taponadoras que se ajustan a un amplio espectro de

sectores industriales. Pueden trabajar con diferentes tipos de cierre y tapones;
tapones metálicos, de plástico, de diferentes tamaños, tapones irrellenables, etc.
A continuación, se muestran las tipologías principales de máquinas:
 Rotativas.
 Lineales.
 Máquinas Descapsuladora.
 Taponadora semiautomática.
5. Etiquetado de botellas
Por encima de 60 botellas/min, las máquinas de etiquetado semiautomáticas son
adecuadas. Necesitan un operario que transporte el envase a la máquina, la cual
encola y pega la etiqueta en una vuelta. Aparte del método de manejo del
envase, existen tres sistemas diferentes de aplicación del adhesivo, comunes en
todas las etiquetadoras automáticas:
 Aplicación directa del adhesivo a las etiquetas, éstas sujetas a la máquina

mediante pinzas.
 Aplicación del adhesivo mediante plancha giratoria que, en una vuelta
aplica el adhesivo a la etiqueta.
 Impregnación ligeramente menor del adhesivo en botellas que en las
etiquetas, pegando a continuación la etiqueta a la botella.
 Según la aplicación de la etiqueta, número y posición, si ha de despegarse
o no en el lavado, etc., se seleccionará un método u otro.
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6. Aplicaciones.
En el campo industrial el empleo del vidrio interviene en sectores muy variados
que cubren una amplia gama de productos, para las botellas de vidrio las
tipologías más comunes son las siguientes:
 Botellas de vidrio con revestimiento de seguridad.

 Botellas de vidrio con tapón.
 Botellas de vidrio con tapón de cápsula.
 Botellas de vidrio con tapón de corcho.
 Botellas de vidrio con tapón de rosca.
 Botellas de vidrio de medio galón.
 Botellas de vidrio forradas de plástico.
 Botellas de vidrio para aceites para motores.
 Botellas de vidrio para agua mineral.
 Botellas de vidrio para bebidas.
 Botellas de vidrio para cerveza.
 Botellas de vidrio para Champagne.
 Botellas de vidrio para gaseosas y zumos de fruta.
 Botellas de vidrio para leche.
 Botellas de vidrio para licores.
 Botellas de vidrio para productos químicos.
 Botellas de vidrio para suero de sangre.
 Botellas de vidrio para vino.
7. El cierre en envases de vidrio

El cierre es un elemento fundamental para garantizar la estanqueidad del
recipiente en su totalidad. Las bocas y secciones de bocas de las botellas, están
adaptadas a los distintos tapones utilizados y están normalizadas, según se trate
del tipo de tapón incorporado (ver apartado de normativa de este documento.
Los tipos de cierres para el sellado de recipientes de vidrio pueden dividirse en

tres grupos principales según su misión:
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 Sellados normales (para presión atmosférica): son cierres para dar un
buen sellado cuando las presiones externas e internas son
aproximadamente iguales. Son capaces de aguantar pequeños cambios
de presión tales como, los causados por cambios en la temperatura
ambiental.
 Sellados de presión: son aquellos que soportan altas presiones internas
tales como, las que ocurren en bebidas carbónicas.
 Sellados de vacío: son los que deben dar un cerrado hermético donde las
presiones internas del recipiente son inferiores a las exteriores.
En cuanto a los tapones, el material de taponado más utilizado es el corcho,

sobre todo en productos como el vino, y puede ser de corcho natural, de corcho
aglomerado o una mezcla de ambos.
Los materiales plásticos más comunes para el compuesto del tapón, suelen ser
de PVC y materiales sintéticos.
Los metales se utilizan en diversas formas, el cierre se consigue por aplicación

sobre la abertura del recipiente de un tapón o cápsula.
 Tapones corona: cápsulas de hojalata o hierro cromado barnizado y

decolorado, con faldón ondulado provisto de una junta interna a encajar
sobre la boca del envase.
 Cápsulas de presión o tapones de tornillo, suelen ser de aluminio, y
poseen una junta interna y una falda más o menos elevada preenroscada
o no.
A continuación, se muestran imágenes de los tipos de tapones más comunes;
Fig. 8. Tipos de tapones para botellas de vidrio.
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En cuanto a las cápsulas son elementos que a parte de proteger la manipulación
del cierre, ofrecen una mejor apariencia de la botella: En la actualidad existen
diversos tipos de materiales para fabricar cápsulas dejando de lado al plomo
debido a razones medioambientales, entre ellos tenemos;
 Material Poliaminado (complejo), formado por dos láminas de aluminio

que cubren una lámina de polietileno. Su apariencia es semejante a la del
plomo debido a que su capa exterior es de aluminio.
 PVC, pudiendo obtenerse acabados metálicos a costes muy bajos
permitiendo decoraciones con acabados de alta calidad.
8. Normativa.
Para tener en cuenta todos los requisitos indispensables para que los envases
de vidrio tipo tarros o frascos, cumplan con la normativa establecida en su caso,
a continuación, se citan las principales referencias:
UNE 126102:2004 Envases de vidrio. Terminología vidriera.

Dimensiones de un recipiente de vidrio.
UNE 126103:1995 Envases de vidrio. Resistencia a la carga vertical.
Método de ensayo.1
UNE 126104:1995 Envases de vidrio. Determinación de la capacidad por
el método gravimétrico. Método de ensayo.
UNE 126105:1995 Envases de vidrio. Resistencia al choque térmico y
aguante al choque térmico. Métodos de ensayo.
UNE 126107:2001 Envases de vidrio. Lixiviación. Métodos de ensayo.
UNE 126108:2001 Envases de vidrio. Muesca de centrado.
Características dimensionales.
UNE 126106:1995 Envases de vidrio. Resistencia a la presión interna.
Métodos de ensayo.
UNE 126201:2001 Envases de vidrio. Botellas de vidrio tipo Bordelesa.
Características generales.
UNE 126202:2001 Envases de vidrio. Botellas de vidrio tipo Borgoña.
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UNE 126203:2001 Envases de vidrio. Botellas de vidrio tipo Rhin.
UNE 126204:2002 Envases de vidrio. Botellas de vidrio tipo Cava.
UNE 126205:2001 Envases de vidrio. Botellas de vidrio tipo Jerezana.
UNE 126206:1996 Envases de vidrio. Botella 6 estrellas 1 litro.
UNE 126207:1996 Envases de vidrio. Botellas de vidrio tipo volga.
UNE Envases de vidrio. Bocas. Perfiles de boca para cierre
126401/1M:2002 con tapón corona.
UNE 126401:1992 Envases de vidrio. Bocas. Perfiles de boca para cierre
con tapón corona.
con tapón cabezado.
UNE 126404:2002 Envases de vidrio. Perfiles de boca. Bocas para cierre
de rosca. Serie pilferproof.
con tapón corona 29 mm para botellas destinadas a
cava, espumosos, sidra y granvás.
con tapón irrellenable.
UNE 43715:1980 Ensayos de vidrio. Método de examen polariscópico
de envases de vidrio.
UNE-EN 29009:1995 Envases de vidrio. Altura y falta de paralelismo boca-
fondo. Métodos de ensayo. (ISO 9009:1991).
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II. Botellas de vino: formatos y dimensiones
Las botellas de vidrio para vino tienen múltiples usos, si bien el más extendido
es para conservar esta bebida, también pueden ser un gran aliado para decorar
distintos espacios dependiendo de su formato.
Al ser un elemento icónico, las botellas suelen utilizarse en celebraciones como

bodas o comuniones en cuyo caso el formato grande es el más utilizado.
Pero, antes de elegir cuál es la que mejor se adapta a cada situación, vamos a
hacer un repaso a los distintos tipos de botellas de vino según su forma y su
capacidad.
Según su forma las botellas de vino se dividen en 5 tipos:
1. Bordelesa: es el tipo de botella más común. Se caracteriza por un formato

cilíndrico, alto y con hombros marcados.
Medidas: altura 27.9 cm y un diámetro 7.66 cm.*
Origen del nombre: Burdeos
2. Borgoña: es el formato más antiguo del que se tiene constancia. Es

cilíndrica, ancha y con hombros en pendiente.
Medidas: Altura 28.7 cm y diámetro 80.5 cm
Origen del nombre: Borgoña, región francesa.
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3. Rhin: su formato es una mezcla de los dos anteriores (borgoña y
bordelesa).Es una botella elegante con hombros muy caídos.
Medidas: Alto 35cm y diámetro 7.6 cm
Origen del nombre: Proviene del rio Rhin (Alemania).
4. Cava o Espumosos: similar al modelo bordelesa pero con mayor grosor en

el cristal para aguantar la presión producida por las burbujas de los vinos
espumosos.
Medidas: altura 30cm, diámetro 8.84cm
Origen del nombre: Champagne-Ardenne (ciudad

Francesa)
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5. Jerezana: parecida a la bordelesa pero con el cuello más largo, además tiene
un abombamiento cerca del cuello y los hombros muy marcados.
Medidas:Altura 28.6 cm y diámetro 7.5cm.
Origen del nombre: Jerez de la Frontera (Cádiz)
Según su capacidad, los envases para vino reciben distintas denominaciones:
 Benjamín: capacidad para 20 cl de vino, equiparable a un cuarto de botella

estándar (75 cl.)
 Media: capacidad para 37,5 cl, como su nombre indica equivale a media
botella estándar.
 Clavelín: capacidad para 62 cl.
 Estándar: es la más reconocida comúnmente, tiene capacidad para 75 cl.
 Magnum: tiene capacidad para 1,5 litros y, a pesar de que no es la más

común, sí que se considera el mejor tamaño para envejecer el vino. Además,
su mayor cabida la convierte en el formato ideal para grandes celebraciones.
 Jeroboan o Doble Magnum: tiene capacidad para 3 litros, equivale a 4

botellas del formato estándar.
 Rehoboam: esta botella tiene cabida para 4,5 litros, equivalente a 6 botellas
del formato estándar.
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 Mathusalem o también denominado Imperiale: capacidad para 6 litros, es
decir, 8 botellas del formato estándar.
 Salmanazar: botella de 9 litros, equivalente a 12 botellas del formato

estándar.
 Baltasar: tiene cabida para 12 litros, se igualaría en 16 botellas de 0,75 cl.
 Nabucodonosor: Botella de 15 litros (equivalente a 20 botellas de 0,75 cl).
 Damajuana: tres capacidades distintas para 4, 8 y 16 litros. Se trata de una

garrafa de vidrio artesanal con forma esférica y con cobertura de plástico
negro.
 Salomón (también denominado Melchor): 18 litros, equivale a 24 botellas de

tamaño estándar.
¿Influye la forma de la botella en el vino?
No. La forma de la botella en sí es algo totalmente estético y corporativo de cada

bodega. Puede llegara influir otros aspectos de la botella como el color del vidrio
o el grosor del vidrio de la botella (las de cava o champagne tienen un cristal más
grueso para aguantar la presión del carbónico) pero la forma en sí es algo
corporativo. Estos aspectos ayudan a la mejor conservación del vino y mantener
de forma adecuada el vino para el momento óptimo de consumo del mismo.
Color de las botellas de vino
Los colores empleados en las botellas tienen una función protectora de la acción
de la luz, para poder conservar mejor el vino de su interior. Los colores que
podemos encontrar en las botellas pueden negro, azul, verde (el más empleado)
o transparente. Los colores más oscuros se suelen emplear en vinos que vayan
a pasar mucho tiempo en botella (vinos de guarda), mientras que las botellas
transparentes se suelen emplear en vinos rosados o blancos para poder apreciar
su color.
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III. Frascos y tarros de vidrio.
1. Características técnicas principales
Las partes principales de un envase de vidrio son la boca, el cuello, el hombro,
el cuerpo, el talón, el fondo y la picadura (superficie cóncava en el interior del
fondo. Estas partes se detallan a continuación en el siguiente gráfico:
Fig. 9. Tarro de vidrio.
En una ficha técnica debe de constar:
 Diámetro de interior y exterior de la boca (mm)

 Tipo de boca o cierre.
 Altura máxima (mm)
 Capacidad (ml)
 Peso (gramos)
La normativa de los distintos países establece en general, una reducida gama

de tamaños para los tarros, que se definen en función del diámetro del anillo de
cierre y de la capacidad. Su forma propiamente dicha no está reglada para
algunos envases específicos con lo que pueden adoptar formas variadas,
aunque en la práctica existen diversos diseños estandarizados de utilización
generalizada.
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A continuación, se muestra la siguiente relación de medidas para tarros
estandarizados:
Fig.10. Identificación de cotas.
 d4 = diámetro de la base
 d5 = diámetro interior del cuello (anillo)
 D = diámetro del cuerpo
 h7 = altura de boca
 H = altura total
 = ángulo hombro-horizontal al cuerpo del envase
 C = Capacidad hasta el borde (litros)
Fig.2. Tarros de uso corriente.
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2. Proceso de fabricación
Las botellas, los tarros de cosmética y otros recipientes de cristal se fabrican
mediante un proceso automático que combina el prensado (para la formación de
la abertura del recipiente) y el soplado (para la formación del interior del
recipiente.
Las operaciones básicas del proceso automático de fabricación es el siguiente:

se vierte una cierta cantidad de vidrio fundido en un molde y se presiona con aire
contra el fondo del molde. Después se aplica un deflector sobre la parte superior
del molde y, se inyecta el aire por la parte inferior, a través del cuello, que forma
parte del recipiente.
El frasco a medio formar, se prensa dentro del molde con un émbolo antes de
ser soplado dentro del molde definitivo. Los frascos poco profundos, como los
utilizados en cosmética, se hacen por prensado solo.
Actualmente para los principales procesos de fabricación de tarros y frascos de

vidrio se utilizan máquinas de tipo IS (Máquinas de sección independiente o
individual) y son alimentadas por hornos de fusión y pueden llegar a producir
hasta 300 recipientes por minuto y manipular más de 100 toneladas de vidrio por
día.
2.1 Túnel de recocido

Cuando los recipientes salen de la máquina sopladora final, todavía mantienen
una temperatura de unos 650ºC y, para evitar la formación de tensiones internas
debido al enfriamiento rápido, los recipientes son llevados hacía un túnel o lehr,
con temperatura controlada, a través del cual pasan lentamente siendo
recalentados y posteriormente enfriados de una forma predeterminada.
2.2 Tratamiento de la superficie

La tendencia hacia la producción de envases de vidrio más ligeros determina
una mayor aplicación de tratamientos sobre la superficie del vidrio para mantener
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su resistencia, permitiendo así un flujo suave en las líneas de envasado y
mejorando su resistencia a la abrasión.
La primera etapa del tratamiento de la superficie, es la del tratamiento "en

caliente" aplicada sobre el transportador que conduce los recipientes desde la
máquina formadora hasta el túnel de recocido; generalmente consiste en una
pulverización en las botellas calientes de vapor de titanio orgánico o compuestos
inorgánicos de estaño, aplicando así una capa delgada del metal sobre la
superficie del vidrio, este tratamiento se considera que duplica la resistencia del
vidrio.
La segunda etapa o tratamiento "en frío", se aplica a los recipientes recocidos y

enfriados a la salida del túnel o lehr, y consiste en aplicar un compuesto orgánico
tal como ácido oleico, para aumentar la lubricidad de los recipientes y permitir
moverse mejor en las líneas de llenado de alta velocidad.
Si la aplicación de estos materiales para dar tratamiento al vidrio se aplica en

niveles excesivos, establece contacto con el anillo del cuello, tienen efectos
perjudiciales sobre la eficacia del cierre, la retirada de tapas a torsión y tienden
a oxidar las aletas de las tapas. Es recomendable que el fabricante de recipientes
mantenga un estrecho contacto con los envasadores de alimentos y los
fabricantes de tapas.
2.3 Acabado
Los productos de vidrio requieren a veces de operaciones de acabado como; el
esmerillado y el pulido. Esto es debido al uso de dados o matrices partidas en
las operaciones de soplado-soplado teniendo que remover las marcas y costuras
mediante esmerillado y pulido, suele utilizarse para estos fines FeO u óxido de
cerio.
Otro tipo de acabado del vidrio es el decorado para convertir todo o parte del
vidrio transparente en translúcido, mediante un baño de ácido fluorídrico o por
chorro de arena.
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2.4 La coloración
La coloración del vidrio enes producida mediante adición de óxidos de los
elementos pertenecientes a los grupos de transición de la tabla periódica, entre
los más utilizados se encuentran el titanio, vanadio, cromo, manganeso, hierro,
cobalto, niquel y cobre. Las proporciones suelen ser pequeñas, aunque varían
con la intensidad de coloración que se desee obtener y con el poder colorante
del óxido en cuestión.
3. Control de calidad e inspección

Para obtener una mayor calidad en la producción de envases, existen medios de
control automáticos muy sofisticados, generalmente consisten en máquinas
optoelectrónicas que se encargan de realizar controles dimensionales y
funcionales del artículo, así como de su aspecto, ya que, son puntos críticos para
el cliente. Actualmente en la línea de producción moderna se dispone de:
 Una máquina de control de anillos (diámetro interno del cuello.

 Un simulador de tensión para eliminar todas las botellas anormalmente
frágiles.
 Una máquina de control que evalúa los defectos dimensionales; de
espesor, de ovalización o cualquier microfisura de la superficie, ya que,
son puntos críticos para la resistencia mecánica.
 Una máquina de control del aspecto; para eliminar suciedad, partículas
de vidrio y defectos de pasta, como granos, burbujas, etc.
 Finalmente los sistemas de lectura de los números del molde a partir de
un código de identificación colocado en el artículo, con el fin de asociar
cada defecto al molde correspondiente.
Estas máquinas de control van asociadas a un ordenador, donde se almacena y

se trata toda la información referente a la selección de los recipientes, con objeto
de informar en tiempo real al operario y guiar sus acciones para obtener una
mayor calidad.
A continuación, se muestran algunas imágenes sobre ejemplos de controles en

los envases:
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Fig.3.Controles dimensionales. Fig.4. Controles del aspecto.
4. Máquinas cerradoras y Taponadoras

Las máquinas cerradoras de envases tipo tarro, poseen medios suministradores
de tapas y tarros que no influyen en una zona de cerrado. Estas máquinas están
equipadas con cabezales de roscar, y sistemas de tapado, con el fin de ofrecer
a los fabricantes y envasadores sistemas avanzados de cerrado. Abarcan
capacidades desde los 100ml hasta los 2000 ml.
Existen gran diversidad de taponadoras que se ajustan a un amplio espectro de

sectores industriales. Pueden trabajar con diferentes tipos de cierre y tapones;
tapones metálicos, de plástico, de diferentes tamaños, etc. A continuación, se
muestran las tipologías principales:
 Rotativas.
 Lineales.
5. Etiquetado de frascos y tarros

Por encima de 60 envases/min, las máquinas de etiquetado semiautomáticas
son adecuadas. Necesitan un operario que transporte el envase a la máquina, la
cual encola y pega la etiqueta en una vuelta. Aparte del método de manejo del
envase, existen tres sistemas diferentes de aplicación del adhesivo, comunes en
todas las etiquetadoras automáticas:
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 Aplicación directa del adhesivo a las etiquetas, éstas son sujetadas por la
máquina.
 Aplicación del adhesivo mediante plancha giratoria que, en una vuelta aplica
el adhesivo a la etiqueta.
 Impregnación ligera del adhesivo al tarro, pegando a continuación la etiqueta.
Según la aplicación de la etiqueta, número y posición, si ha de despegarse o no

en el lavado, etc., se seleccionará un método u otro.
6. Aplicaciones
En el campo industrial el empleo de los tarros de vidrio interviene en sectores
muy variados que cubren una amplia gama de productos:
 Conservas de verduras, frutas, patés, carnes, etc.

 Confituras y miel.
 Alimentos infantiles.
 Productos lácteos como yogur.
 Café soluble, especies.
 Platos precocinados.
7. El cierre en envases con bocas grandes

Los tarros de vidrio tienen en general una boca enroscable o encastrable. Existen
numerosos modelos patentados de cápsulas o tapones metálicos con juntas de
plástico. Para el acondicionamiento de los productos secos como el café soluble,
la mayoría de los tapones son de plástico. La estanqueidad antes de su uso está
asegurada por una película de un complejo base de aluminio termosellado o
pegado obre la cara superior de la boca. Este tipo de película sellada en caliente
también se utiliza para el cierre de los vasos de vidrio de yogur.
El cierre es un elemento fundamental para garantizar la estanqueidad del

recipiente en su totalidad. Las bocas y secciones de bocas de los tarros, están
adaptadas a los distintos cierres utilizados y están normalizadas, según se trate
del tipo de tapas incorporado (ver apartado de normativa de este documento.
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En cuanto a las tapas de los tarros también llamadas "tapes", los materiales más
comunes para su fabricación son; la hojalata, el aluminio y algunos plásticos.
El método de fabricación de cierres de metal consiste básicamente en el

siguiente diagrama de operaciones que se muestra a continuación:
Fig.5. Métodos de fabricación de cierres de metal.
1) Los flejes de metal son cortados y prensados para confeccionar los cierres
individuales.
2) Los bordes de los cierres son laminados para obtener un borde suave.
3) El borde es enrollado de nuevo y las zonas medidas son indentadas para
formar tetones.
4) Sobre el interior de los cierres se aplica el compuesto sellador y
posteriormente se hacen pasar por un horno para su curación. Para el
compuesto del tape se utilizan resinas PVC termoplásticas.
8. Tipos de cierres
1) Cierres con salida de aire; Este es un cierre que se moldea sobre el tarro,
posteriormente permite, mediante una salida de aire controlada, que escape
el aire atrapado en el interior del tarro durante su posterior tratamiento
térmico. Al iniciarse la fase de refrigeración se crea vacío en el tarro, y éste
empuja el cierre hacía abajo, debido a esto se vuelve a cerrar
herméticamente el tape sobre el cuello del tarro de vidrio. Existen tres tipos
principales en aluminio; El Pano N (normal), el Pano Quick-Lip y el Pano T.
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2) Cierres sin salida de aire; Se le aplica al tarro bajo la acción del vacío,
proporcionando un cierre hermético inmediato, manteniéndose hermético
durante los restantes tratamientos térmicos aplicados, esto, se consigue
aplicando una sobrepresión o contrapresión controlada superior a la interna
alcanzada por el producto en el interior.
El material típico de este grupo en hojalata o TFS. La mayoría de estos cierres

van provistos de tetones que se fijan bajo las roscas del cuello del tarro al hacer
girar los cierres, y son denominados Whitecap RTO (giro regular), MTO (giro
medio), DTO (giro profundo). Para cierres con una velocidad de colocación
superior a 1200 tarros por minuto existe el Whitecap PT (presión-giro) con
diámetro de 27 hasta 70 mm.
A continuación, se muestran algunos ejemplos de tipos de cierre más comunes;
 Eurocap (corona)
 Pry-off (por presión)
 Twist off (rosca)
 Press-twist (PT.)
 Roscas especiales.
Fig.6. Tipos de cierres
9. Normativa.
Para tener en cuenta todos los requisitos indispensables para que los envases
de vidrio tipo tarros o frascos, cumplan con la normativa establecida en su caso,
a continuación se citan las principales referencias:
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UNE Envases de vidrio. Resistencia a la presión interna.
126106:1995 Métodos de ensayo.
UNE Envases de vidrio. Perfiles de boca. Bocas para cierre de

126404:2002 rosca. Serie pilferproof.
UNE Envases de vidrio. Bocas. Perfiles de boca para cierre con

126407:2002 tapón irrellenable.
UNE 43715:1980 Ensayos de vidrio. Método de examen polariscópico de

envases de vidrio.
UNE-EN Envases de vidrio. Altura y falta de paralelismo boca-

29009:1995 fondo. Métodos de ensayo. (ISO 9009:1991).
UNE-EN Tarros de vidrio. Falta de planicidad de la superficie de

29885:1995 cierre. Métodos de ensayo. (ISO 9885:1991).
DIN 58374 Plastic caps with inserted elastomeric liner fo containers

produced by the blow fill seal (bfs) process.
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IV. Botellas de plástico.
1. Historia del plástico
El primer material plástico fue desarrollado alrededor del año 1868, debido a la
necesidad de encontrar un sustituto del marfil con que se elaboraban las bolas
de billar y las figuras de juegos de ajedrez; sin embargo, el mayor incremento en
la producción y desarrollo de los plásticos ocurrió a partir de 1940.
A partir de un grupo básico de alrededor de medio centenar de plásticos básicos,

se puede formular miles de compuestos con un amplio rango de propiedades,
por ejemplo, hay materiales rígidos o flexibles, trasparentes u opacos,
resistentes al calor o las temperaturas criogénicas, a la intemperie o a los
solventes; reforzados para incrementar su resistencia a los esfuerzos y su rigidez
o mejorados de otras propiedades.
La principal premisa de los plásticos ha sido sustituir algún material con las
mismas o mejores propiedades y a un costo menor. Los plásticos se pueden
utilizar para la fabricación de un sin fin de objetos como botellas, piezas de
motores, como colectores de toma de aire, tubos de combustible, botes de
emisión, bombas de combustible y aparatos electrónicos, bolsas de basura,
alfombras, sogas, etc., sólo por mencionar algunas.
Pero de todas estas aplicaciones que tienen los diferentes plásticos sólo se
enfocara a la descripción de las botellas de plástico que es el tema que se va
desarrollar en el manual.
La botella de plástico es un envase ligero muy utilizado en la comercialización,

de lácteos, bebidas y limpia hogares, etc. Sus ventajas respecto al vidrio son
básicamente su menor precio y su versatilidad.
2. Métodos de producción de botellas

Las botellas de plástico (así como los botes y otros envases en general) se
fabrican por tres métodos básicos:
2.1 Extrusión-Soplado.
La granza se vuelca en una tolva que desemboca en un tornillo sin fin. Esta gira
con la finalidad de calentar y unir el plástico. Cuando llega a la boquilla, se inicia
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la fase de inyección con aire comprimido que lo expande hasta tomar la forma
de un molde de dos piezas. Una vez enfriado, el envase permanece estable y
sólo resta cortar las rebabas.
2.2 Inyección-Soplado.
En primer lugar, se realiza la inyección del material en un molde como preforma.
Posteriormente, se transfiere ésta al molde final y se procede al soplado con aire
comprimido. En el momento en que se ha enfriado, se retira el envase
extrayendo el molde.
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2.3 Inyección-Soplado-Estirado.
El primer paso es el acondicionamiento de una preforma. Luego, se introduce en el molde y

se pasa a la fase de soplado y estiramiento secuencial. Se espera a que se enfríe y se procede
a la retirada del molde.
Descripción
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3. Plásticos para botellas
De plástico se fabrican los siguientes envases y embalajes:
a) Botellas para agua mineral de PET y PVC
b) Botellas para bebidas retornables y no retornables de PET
c) Botellas para artículos de limpieza PVC
d) Botellas para alimentos líquidos de PET
e) Envases y embalajes para artículos de limpieza PEBD, PEAD, PP, PET
f) Envases y embalajes para artículos de aseo personal PEBD, PEAD, PP, PET
g) Sacos y potes de polipropileno
h) Potes, cajas y vasos de poliestireno
4. Codificación de botellas
El sistema de codificación de los diferentes tipos de plástico es el siguiente:
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Una característica positiva, para el fabricante y el consumidor de bebidas, es que
una botella de plástico es diez veces más ligera que el vidrio; 20.000 de botellas de
plástico pesan una tonelada, en comparación con las 2.000 botellas de vidrio que
pesan lo mismo. Esto reduce el costo de transporte de manera significativa. El
proceso actual de reciclaje del plástico ahorra nueve veces más energía que la
fabricación de los materiales originales con productos petroquímicos.
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V. CAJAS DE PLASTICO
 Cajas de un solo uso: Los materiales de fabricación más usuales son: el
poliestireno, policarbonato y poliestireno expandido.
 Poliestireno (PS) y Policarbonato (PC): Su principal uso es la
fabricación de cajas transparentes, generalmente de pequeño
formato.
 PS expandido (EPS): Este material se emplea para la fabricación de
envases destinados a contener productos que necesitan protección
térmica, ya que el EPS actúa como aislante.
 Cajas reutilizables. Generalmente se emplean como materiales de

fabricación el Polipropileno (PP) ó el Polietileno de alta densidad (HDPE). El
empleo de un material ú otro viene marcado por las condiciones de trabajo a
las que estará sometido. El PP está especialmente indicado para trabajar en
condiciones de alta temperatura, mientras que el HDPE lo esta para trabajar
en condiciones de baja temperatura (incluso congelación). Para
temperaturas de trabajo estándar ambos materiales son adecuados.
Este apartado técnico se desarrollan los envases denominados cajas
reutilizables
1. Características técnicas principales.
Las cajas reutilizables tienen múltiples aplicaciones lo que hace que las
características sean diversas. Entre las características que puede tener una caja
reutilizable, se pueden destacar las siguientes:
 Apilable: Son cajas cuyo diseño facilita ser superpuestas una encima de otra,
transportando de forma estable el producto contenido en ellas sin que sea
dañado.
 Encajables: Son cajas cuyo diseño facilita ser colocadas una dentro de otra,
facilitando de esta forma su transporte cuando están vacías.
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 Apilable- Encajables: Son cajas cuyo diseño facilita ser apilables y con un
sistema como puede ser un giro de 180º sobre su base, ser encajables.
 Plegables: Son cajas que sus paredes permiten plegarse y disminuir el volumen
de la caja facilitando de esta forma su transporte cuando están vacías.
 Lisas/ranuradas: Las paredes y fondo de la caja pueden ser lisas ó ranuradas.
La selección de uno u otro sistema así como su diseño afecta a aspectos del
producto, como son: refrigeración, limpieza, daño al producto contenido,
extracción de exudados y aspectos técnicos de la caja como son: resistencia,
facilidad de limpieza etc.
Junto a las características anteriormente señaladas es necesario conocer:
 Dimensiones externas: Largo x Ancho x Alto en mm

 Dimensiones internas: Largo x Ancho x Alto en mm
 Volumen: Capacidad en litros.
 Peso: Peso de la caja en gramos.
 Alturas de encajado y de apilado: Distancia en mm entre dos envases
encajados ó apilados.
 Material empleado en su fabricación.
 Resistencia al apilamiento. Resistencia en kg (kp)
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VI. BOLSAS Y SACOS DE PAPEL
1. Sacos de papel
Características técnicas principales.
1.1 Tipos de sacos.
Normalmente se clasifican en dos grandes grupos, según el sistema de llenado,

estos son de boca-abierta y de válvula.
 Boca-abierta: Son sacos que poseen una boca abierta y un fondo cerrado
(bien por cosido o pegado). El producto se llena a través de la boca del saco
generalmente por gravedad a través de un conducto conectado previamente
a una báscula o un elemento de medida volumétrico. Posteriormente y una
vez que el producto se encuentra contenido en el se cierra dicha boca
mediante cosido, pegado, o termosellado.
 Válvula: Los sacos que incorporan válvulas son sacos cuyo fondo y boca se
encuentran cerrados, entrando a presión el producto por una válvula que se
encuentra en uno de sus laterales. Esta válvula es cerrada cuando la presión
del contenido de la bolsa alcanza un valor suficiente.
Dentro de estos dos grandes grupos los sacos se pueden clasificar según la
normativa UNE EN:2659-1:1992
 Sacos de boca abierta

 Cosido, plano
 Cosido, de fuelle
 Pegado, plano, con fondo hexagonal
 Pegado, plano con fondo replegado. Este tipo de fondo se conoce como
“pinch bottom”
 Pegado, de fuelles, con fondo rectangular.
 Pegado, de fuelle, con fondo replegado. Este tipo de fondo se conoce como
“pinch bottom”
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 Sacos de válvula
 Cosido, plano.
 Cosido, de fuelle
 Pegado, plano, con fondos hexagonales.
 Pegado y cosido, plano, con un fondo hexagonal.
 Pegado, de fuelle, con fondos rectangulares.
Durante la redacción de este artículo se han encontrado variaciones de los distintos

tipos de sacos anteriormente mencionados y que no se encuentran recogidos en la
normativa UNE. Entre ellos se puede destacar:
 Saco de válvula con fondo replegado ó “pinch bottom”
También se han encontrado sistemas que facilitan la apertura del saco, así como
su transporte mediante asas en sacos de pequeño formato.
El empleo de sacos de boca abierta frente a sacos de válvula viene dado

principalmente por el tipo de producto que contendrán, empleando los sacos de
boca abierta en producto granulosos como son piensos, aditivos, etc. En cambio
cuando se envasan productos de menor tamaño o pulvurentos como son harinas,
azúcar, leche en polvo etc se emplean sacos de válvula. El empleo de un tipo u otro
de saco condiciona el tipo de maquinaria de llenado a usar.
1.2 Estructura de los sacos

Diseño de un saco.
El material básico para fabricar los sacos es el papel Kraf. Este tipo de papel, su
obtención, así como las propiedades que lo definen están explicados en el apartado
relativo a “papel” incluido en esta guía técnica de envases. En términos generales
los sacos de papel suelen emplear un mínimo de dos hojas, a partir de aquí existen
variaciones en los sacos que pueden depender de:
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1.2.1 Tipo de producto contenido
Existen productos grasos como son piensos, leche en polvo, cacao, etc. cuya grasa
puede alterar la estructura del papel, variando sus características técnicas. Para
evitar esto se emplean distintas soluciones como son papeles con tratamiento
antigrasa o la inclusión de bolsas o laminados poliméricos que protegen el papel.
1.2.2 Peso del producto contenido y proceso de llenado y distribución
Las características de un saco dependen de cada una de las hojas que lo forman,
por lo que en función de la cantidad de producto, proceso de llenado y distribución
habrá que seleccionar las hojas que forman el saco. Considerando parámetros
como son alargamiento, energía de rotura, porosidad etc.
1.2.3 Imagen de marca
En determinados productos en los cuales la imagen de marca es muy importante se

puede emplear como capa externa papeles blanqueados, metalizados, así como
impresiones por flexografia, con distintos números de colores. Hay que considerar
en este punto que generalmente este tipo de papeles frente a papeles no tratados
tienen una menor resistencia a igual gramaje.
1.2.4 Condiciones de almacenamiento.
El papel es un material en el cual sus propiedades pueden ser modificadas por el

tiempo, humedad y temperatura, y por tanto alterar la resistencia del saco.
Las formas de asignar las dimensiones de un saco vienen dadas por el tipo de saco
empleado, dado la extensión de tipos de sacos remitimos a la norma UNE EN
26591-1, en la cual quedan recogidas.
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1.2.5 Cierres
Existen distintos métodos que se emplean para el cerrado de sacos.
 Cosido: Mediante hilo de algodón, plástico o mezcla de ambos.

 Cinta bajo el cosido: Se incorpora una cinta adicional de papel bajo el cosido
para reforzar el producto.
 Cinta sobre el cosido: Después del cocido, el cierre se refuerza con una cinta
sellada mediante calor o adhesivos. Esto reduce el riesgo de fugas o
contaminaciones, especialmente para productos en polvo.
 Sellado por calor: Sellado de la capa interna de polietileno mediante la aplicación
de calor.
 Adhesivos
1.2.6 Impresión
El sistema más habitual para la impresión de bolsas y sacos de papel es la impresión

flexográfica (ver apartado impresión).
1.3 Normativa
Entre la normativa de carácter nacional, se puede destacar la siguiente:
Norma Título Aplicaciones
UNE 49408- Ensayos de los sacos de papel. Sacos de papel

6:1975 Superposición de las hojas del saco.
UNE-EN Embalajes. Sacos. Descripción y método de Sacos de papel

26591-1:1993 medida. Parte 1: sacos de papel vacíos.
(ISO 6591-1:1984)
UNE 49408- Ensayos de los sacos de papel. Resistencia Sacos de papel

1:1975 al agua de las pegaduras.
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UNE 49408- Ensayo de los sacos de papel. Resistencia Sacos de papel
3:1974 a la compresión.
UNE 49408- Ensayos de los sacos de papel. Resistencia Sacos de papel

5:1975 a la tracción de las pegaduras
longitudinales.
UNE 49408- Ensayos de los sacos de papel. Sacos de papel

6:1975 Superposición de las hojas del saco.
UNE-EN Sacos para el transporte de ayuda Sacos de papel

770:1995 alimentaria. Sacos de papel
UNE-EN Embalajes. Sacos. Descripción y método de Sacos de papel

26591-1:1993 medida. Parte 1: sacos de papel vacíos.
(ISO 6591-1:1984).
UNE-EN Embalajes. Sacos. Vocabulario y tipos. Sacos de papel

26590-1:1994 Parte 1: sacos de papel. (ISO 6590-1:1983).
(Versión oficial EN 26590-1:1992)
UNE-EN Embalajes. Sacos. Acondicionamiento para Sacos de papel

26599-1:1993 su ensayo. Parte 1: sacos de papel. (ISO
6599-1:1983).
UNE-EN Embalajes. Sacos. Toma de muestras de Sacos de papel

27023:1994 sacos vacíos para su ensayo. (ISO
7023:1983).
UNE-EN Embalajes. Sacos. Ensayo de caída. Parte Sacos de pape

27965-1:1993 1: sacos de papel. (ISO 7965-1:1984).
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2. Bolsas de papel
Las bolsas de papel son un elemento común en la vida diaria del comercio. Se
pueden encontrar en multitud de sectores, especialmente en el de la alimentación.
Características técnicas principales
2.1 Tipos de bolsas
Podría hacerse un listado interminable de las aplicaciones de las bolsas de papel

en el comercio: bolsas de la compra, para regalos, herméticas, para monedas,
resistentes a la grasa, para farmacias, bolsas de té o café, para aspiradoras, etc.
Sin embargo, en este apartado destacaremos únicamente aquellas de mayor
volumen de ventas e interés:
2.1.1 Bolsas para compras
Son la fórmula más sencilla para el embalaje publicitario, ya que cumplen dos
funciones básicas en el comercio: transporte de mercancía y fines publicitarios.
Se fabrican según demanda y especificación del cliente, basándose en tres

parámetros básicos:
 tamaño (largo x ancho x fuelle)

 gramaje
 color
Pueden utilizarse hasta seis tintas para su impresión, así como distintas calidades
de papel: papel kraft blanco o marrón en diversos acabados, papel blanco satinado,
offset mate, papel estucado brillo o mate, etc.
Existen diversos tipos y diseños, que pueden clasificarse como sigue:
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Bolsas con asa:
 Bolsas de asa plana

 Bolsa de asa retorcida o rizada
 Bolsa de asa de cordón: con cordón textil plastificado en brillo o mate. Para
ellas se utilizan materiales de alto gramaje con buenos acabados externos
para realzar la imagen corporativa de la empresa anunciante, como puede
ser un acabado en relieve. Existen varias posibilidades de plastificación:
brillo, mate, metalizado, etc. Este tipo de bolsa de alta calidad suele llevar un
refuerzo de cartón en boca y base.
 Bolsas de asa troquelada
Bolsas sin asa:
 Puede tratarse de simples bolsas de fondo rectangular, confeccionadas en

resistente papel kraft, empleadas habitualmente para el transporte de la
compra doméstica o bien de bolsas de pequeño tamaño confeccionadas a
partir de papel de menor gramaje que se emplean para la venta de pequeños
productos como pueden ser: medicamentos, elementos de costura, postales,
etc.
2.2 Bolsas para alimentos y comida rápida
Con el incremento experimentado en los últimos años en la industria de snacks y

comida rápida, han ido desarrollándose nuevos formatos de bolsas de papel, cada
una de ellas destinada y diseñada específicamente para un uso concreto. En este
caso, y siempre que el papel vaya a ir en contacto directo con el alimento, las
empresas han de asegurarse de que el papel empleado cumple los requisitos
necesarios para incluirse dentro de la categoría de "papel apto para el uso
alimentario”, siguiendo el Real Decreto 397/1990, por el que se aprueban las
condiciones generales de los materiales para uso alimentario (materias primas
utilizadas en su composición, condiciones de los procesos de fabricación,
sustancias que pueden estar presentes en el material definitivo)
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Las bolsas de papel son la solución ideal para los establecimientos de comida
rápida, ya que:
 Tienen buenas propiedades de protección

 Mantienen los alimentos calientes
 Permiten la migración de humedad y grasa, de forma que el alimento no
permanece con excesiva aceitosidad
 Los empleados de los establecimientos pueden llenarlas de forma rápida y
sencilla
 Ofrecen posibilidades de publicidad y promoción
 Son fácilmente reciclables
Algunas de las aplicaciones más importantes de este apartado son las siguientes:
 Bolsas para sandwiches

 Bolsas para hamburguesas y patatas fritas
 Bolsas para Hot-Dogs (perritos calientes)
 Bolsas para pan y baguette
 Bolsas para croissants y bollería
 Baguete/bocadillo
 Bolsas fondo hexagonal: productos a granel (legumbres, harinas, fruta, etc).
Bolsas en forma de punta
 Bolsas para botellas
En la mayoría de estos casos las bolsas llevan además un recubrimiento antigrasa.

Todas ellas pueden encontrarse en diversos tamaños y formatos, además de que
pueden llevar incorporados elementos adicionales como asas, ventanas de plástico
transparentes, dos lados abiertos, etc.
2.3 Otros diseños

Como se ha comentado anteriormente, existen actualmente otros diseños de bolsas
de papel para aplicaciones concretas, cuyo formato se basa en los utilizados
habitualmente en los sacos de papel, pero de menor tamaño. Por ejemplo, se
pueden citar las bolsas de pan tostado, bolsas para bombones, etc.
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2.4 Normativa
Norma Título Aplicaciones
UNE-EN 1541: Papel y cartón para contacto Productos de papel

2002 alimentario. Determinación de
formaldehido.
UNE Bolsas de papel para usos generales. Bolsas de papel

49402:1973 Nomenclatura
UNE Bolsas de papel, tipo sos, para Bolsas de papel

49411:1975 determinados productos alimenticios
UNE Bolsas de papel, tipo sos, para café Bolsas de papel

49404:1974
UNE Bolsas de papel, con asas tipo sos. Bolsas de papel

49406:1973
UNE Bolsas de papel, cilíndricas. Bolsas de papel

49407:1973
UNE Bolsas de papel, con asas tipo sos. Bolsas de papel

49406:1973
UNE Bolsas de papel para usos generales. Bolsas de papel

49402:1973 Nomenclatura.
UNE EN 868-4 Bolsas de papel. Requisitos y métodos Bolsas de pap

de ensayo
Página | 51
E-grafías
 http://www.guiaenvase.com/bases/guiaenvase.nsf/V02wp/D24C96B9564E2A4EC1256F25
0063FAA3?Opendocument
 http://www.guiaenvase.com/bases/guiaenvase.nsf/V02wp/F536BB0ED8FE10DBC1256F25
0063FA9C?Opendocument
 https://es.wikipedia.org/wiki/Envase
 http://www.guiaenvase.com/bases/guiaenvase.nsf/V02wp/40FCC8389B539F8DC1256F25
0063FAA2?Opendocument
 http://www.guiaenvase.com/bases/guiaenvase.nsf/V02wp/FE5EE8469C633E01C1257179
00402855?Opendocument
 https://www.juvasa.com/es/conservas/botellas-de-vino-formatos-y-dimensiones
 http://noticias.winetoyou.es/tipos-de-botellas-de-vino-formas-y-colores/
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UNIVERSIDAD RURAL DE GUATEMALA

FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES Y DEL AMBIENTE

EYMI ROCÍO HERNÁNDEZ TUJAB

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Las operaciones básicas de la técnica de fabricación de soplado-soplado

Según muestra el diagrama

1. Primer paso; consiste en la llegada de la masa de vidrio al formador de

3.1 Túnel de recocido

3.2 Tratamiento de la superficie

La primera etapa del tratamiento de la superficie, es la del tratamiento "en

La segunda etapa o tratamiento "en frío", se aplica a los recipientes recocidos y

Si la aplicación de estos materiales para dar tratamiento al vidrio se aplica en

3.5 Control de calidad e inspección

 Una máquina de control de anillos (diámetro interno del cuello.)

Estas máquinas de control van asociadas a un ordenador, donde se almacena y

Fig.6. Controles dimensionales

Fig.7. Fundamento de los controles en la línea de producción.

Existen gran diversidad de taponadoras que se ajustan a un amplio espectro de

 Aplicación directa del adhesivo a las etiquetas, éstas sujetas a la máquina

 Botellas de vidrio con revestimiento de seguridad.

7. El cierre en envases de vidrio

Los tipos de cierres para el sellado de recipientes de vidrio pueden dividirse en

En cuanto a los tapones, el material de taponado más utilizado es el corcho,

Los metales se utilizan en diversas formas, el cierre se consigue por aplicación

 Tapones corona: cápsulas de hojalata o hierro cromado barnizado y

A continuación, se muestran imágenes de los tipos de tapones más comunes;

Fig. 8. Tipos de tapones para botellas de vidrio.

 Material Poliaminado (complejo), formado por dos láminas de aluminio

UNE 126102:2004 Envases de vidrio. Terminología vidriera.

Al ser un elemento icónico, las botellas suelen utilizarse en celebraciones como

Según su forma las botellas de vino se dividen en 5 tipos:

1. Bordelesa: es el tipo de botella más común. Se caracteriza por un formato

Medidas: altura 27.9 cm y un diámetro 7.66 cm.*

Origen del nombre: Burdeos

2. Borgoña: es el formato más antiguo del que se tiene constancia. Es

Medidas: Altura 28.7 cm y diámetro 80.5 cm

Origen del nombre: Borgoña, región francesa.

Medidas: Alto 35cm y diámetro 7.6 cm

Origen del nombre: Proviene del rio Rhin (Alemania).

4. Cava o Espumosos: similar al modelo bordelesa pero con mayor grosor en

Medidas: altura 30cm, diámetro 8.84cm

Origen del nombre: Champagne-Ardenne (ciudad