APLICACIONES DE LA TUBERÍA FLEXIBLE

El propósito en la excelencia de la producción de la tubería, para las necesidades de

los clientes y mantener un alto nivel en la calidad, de acuerdo a las normas, se
logran mediante rigurosas pruebas e inspecciones, excediendo todas las
especificaciones aplicables, como se indica a continuación:

Al recibir el material se realizan análisis para el control de su composición

química.

• Inspección visual y medición de dimensiones de la cinta laminada.

• Inspección en la unión de las tiras mediante las

radiografías, para evitar defectos en la soldadura.

• Se efectúa la inspección continua a lo ancho de la cinta

con láser y a lo largo de toda su longitud de la cinta para
su medición en tiempo real y adquisición de datos
digitales para obtener el reporte de control de la
capacidad de ésta, que permiten detectar y remover
defectos.

Para satisfacer estos requerimientos se llevan a cabo pruebas destructivas y no

destructivas, como las siguientes:

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

Inspección ultrasónica. Se efectúa en forma continua en tiempo real y permite

detectar el espesor de pared de la sarta y registrarlo en graficas

Utilización de pirómetros ópticos. Se efectúa en cada etapa del soldado o

tratamiento térmico (para relevar los esfuerzos en el cuerpo de la tubería), mediante
pirómetros que permiten ajustar automáticamente la temperatura y un monitoreo en
cada operación.

Pruebas electromagnéticas. La costura de la soldadura es continuamente

monitoreada empleando pruebas electromagnéticas (corriente de Eddy) y es
calibrada al identifican áreas que tengan que requerir una inspección más detallada
principio y final de cada sarta fabricada. Se cuenta con una alarma audible y
sistema de marcado automático, estas.

PRUEBAS DESTRUCTIVAS

Inspección dimensional al inicio y final de cada sarta.

Los valores permitidos en la ovalidad son los siguientes: (más menos 0.010 pg.),
espesor de pared (nominal mínimo especificado) y en la costura de la soldadura (más
menos 10 % del espesor de pared actual).

Pruebas de tensión.
En secciones al principio y final de cada sarta son tensionadas y probadas para
verificar el esfuerzo de cedencia (0.2 %), de última tensión y porcentaje de
elongación (2 pulgadas. de longitud medida) de acuerdo con la norma ASTM
A370.

Pruebas de aplastamiento y estallamiento.

Se efectúa al principio y final de cada sarta para verificar la integridad de la costura
y de la soldadura, por defectos no visibles, de acuerdo a la norma ASTM A450.

Pruebas de dureza.
Son realizadas en la cinta de la soldadura en los extremos de las sartas, con
secciones de aplastamiento preparadas metalográficamente para las pruebas de
microdureza. Varias mediciones son hechas en la costura de la soldadura, asociada
a los efectos en zonas afectadas por calentamiento y metal base sin afectar.
Varias mediciones son hechas en la costura de la soldadura, asociada a los efectos
en zonas afectadas por calentamiento y metal base sin afectar.

• Metalografía. Se preparan las secciones cruzadas, las

cuales son examinadas metalográficamente para
determinar el grado de emparejamiento y examinar la
dureza de la costura de la soldadura para la
microestructura y normalización.

• Prueba hidrostática. La tubería terminada es probada al

80% de la cedencia teórica de la presión durante 30
minutos, graficando los resultados obtenidos además,
con una esfera de acero de diámetro específico, se hace
la calibración del diámetro interior de la tubería.

Especificaciones generales de la tubería

• Acero al bajo carbón

• Uso de aleaciones modificadas High Streng Low Alloy
(HSLA) de alta resistencia y baja aleación
• Mínimos esfuerzos a la cedencia de 70,000 y 80,000 psi
• Tensión mínima de 80,000 y 90,000 psi
• Elongación mínima entre el 28 y 30%
• Dureza máxima de Rockwell de 22
La sarta debe tener las siguientes características:

1. La sarta debe ser suficientemente fuerte para soportar las cargas de tensión
durante la operación, presión interna y colapso.
2. Resistente a la corrosión y erosión.
3. Debe ser dúctil para ser almacenada en el carrete y pasar a través de la
cabeza inyectora.
4. Tener la capacidad de ser soldable tanto en fábrica como en campo.
5. Contar con un mínimo de soldadura a tope, ya que estas son puntos débiles
en la sarta.
6. Tener buena resistencia a la fatiga causada por los ciclos (tensión y torsión)
y deformación plástica.

Diámetros y Longitudes de la Tubería Flexible

La fabricación de diámetros de la tubería flexible varía desde 1” hasta 6 5/8” según

los requerimientos de volumen a manejar por el cliente.

La longitud de la tubería flexible que se puede manejar está en función del

diámetro del carrete en el que se enrollará para ser usada en los diferentes trabajos
de la industria petrolera, la nueva generación de carretes pueden contener
capacidades de tubería de diámetro de 1 ¾” hasta 25 000 pies de longitud para
equipos terrestres, y para equipos costa afuera en diámetros de tubería de 2 3/8”
hasta 17 000 pies de longitud.

En la actualidad se fabrica la tubería flexible en grado HS-90 TM con características de

90,000 psi de cadencia mínima y 7030.4448 kg/cm2 (100,000 psi) de esfuerzo mínimo de
tensión con el mismo rango de elongación.

El acero que se utiliza para la fabricación de la tubería flexible está tratado

térmicamente para obtener una dureza Rockwell 22 C máxima, con este tipo de acero
se logran las características necesarias para hacerla de tipo continuo, enrollable y
soldable
Los espesores más comunes en la fabricación de esta tubería están en la siguiente
tabla:

La HS-70 quiere decir que es para 70,000 psi y la HS-80 es para 80,000, entre mas
fuertes menos resisten al H2S.

Existen 2 tipos de sartas fabricadas según las necesidades de trabajo para las que
sean requeridas, estas son:

1. Sarta corrida es la que se manufactura en un solo espesor de

pared desde el inicio hasta el fin del proceso de fabricación.

2. Sarta ahusada es del tipo de sarta telescopiada donde varía el

espesor de pared. En esta tubería la resistencia decrece hasta
llegar al fin del proceso de fabricación.