Universidad de la Frontera

Facultad de Ingeniería y Ciencias

Departamento de Mecánica

Informe Elementos de Máquinas

“Dimensionamiento de eje para
transmisión de potencia”

Nombre : Gabriela Soto Faúndez

Asignatura : Elementos de Máquinas
Profesor : Eduardo Aqueveque
Ayudante : Víctor Quezada
Fecha : 29 – junio - 2017
Índice
Resumen ................................................................................................................. 3
Objetivos ................................................................................................................. 4
Objetivos Generales ............................................................................................ 4
Objetivos Específicos .......................................................................................... 4
Marco Teórico ......................................................................................................... 5
Eje de transmisión ............................................................................................... 5
Potencia ............................................................................................................... 5
Acero SAE 1045 .................................................................................................. 5
Sprocket............................................................................................................... 5
Cadena ................................................................................................................ 6
Polea ................................................................................................................... 6
Correa .................................................................................................................. 6
Engranaje ............................................................................................................ 6
Cojinetes .............................................................................................................. 7
Chaveta ............................................................................................................... 7
Momento flector ................................................................................................... 8
Momento Torsor .................................................................................................. 8
Resistencia .......................................................................................................... 8
Fatiga ................................................................................................................... 8
Concentración de esfuerzos ................................................................................ 9
Presentación del problema .................................................................................... 10
Desarrollo y cálculos ............................................................................................. 11
Diagrama sobre el eje ........................................................................................ 14
Momentos Flectores .......................................................................................... 16
Momentos Torsores ........................................................................................... 17
Criterio de resistencia: ....................................................................................... 18
Criterio de fatiga: ............................................................................................... 20
Plano de Taller ...................................................................................................... 21
Cuadro Resumen .................................................................................................. 32
Conclusión............................................................................................................. 33
Bibliografía ............................................................................................................ 34
Resumen

Se diseñará un eje guiando por un ejercicio resuelto en clases, en el cual consta de

5 elementos: apoyo A, cadena y sprocket, polea, apoyo B y engranaje. La
construcción de este eje ayudará a transmitir potencia desde la polea, que es en
donde se encuentra el motor con una velocidad angular determinada, hasta los
demás elementos.
Para la construcción del eje en cada sección donde se encuentra cada elemento es
necesario tomar en cuenta las medidas que servirán para dimensionar los diámetros
en cada uno de ellos. Es por esto que es importante calcular los momentos flectores,
torsores y las fuerzas que actúa en cada elemento en donde esto se puede resumir
en distintos diagramas.
Para el cálculo de las fuerzas que actúa en cada elemento, se necesita tener en
cuenta el sentido de giro que tendrá el eje, la distribución de la potencia de entrada
en los elementos, los diámetros motrices y conducidos de cada elemento y la
distribución de estos sobre el eje y en cada cuadrante.
Objetivos
Objetivos Generales
- Diseñar, calcular y dimensionar un eje para transmisión de potencia.
Objetivos Específicos
- Dibujar un esquema del eje y sus elementos (cadena y sprocket, polea y
correa, y engranaje).
- Calcular todas las fuerzas y momentos que actúan en cada uno de los
elementos.
- Obtener las reacciones en los cojinetes.
- Realizar el diagrama de momentos flectores y torsores.
- Dimensionar diámetros a través de criterio de fatiga y resistencia calculando
diámetro mínimo que el eje debe tener en cada sección.
- Diseñar el eje considerando respectivos resaltes y hombros para los cojinetes
de apoyo y elementos de transmisión de potencia.
- Considerar para los cálculos la concentración de esfuerzos en las secciones
en las cuales se producirán cambios de sección en el eje.
- Verificar el criterio de rigidez determinando las deflexiones de la elástica del
eje en los puntos donde se ubican los elementos de transmisión de potencia
y su desplazamiento angular en sus apoyos.
- Verificar la rigidez con el método de elementos finitos mediante CATIA y
ANSYS.
Marco Teórico
Eje de transmisión
En ingeniería mecánica se conoce como eje
de transmisión a todo objeto axisimétrico
especialmente diseñado para transmitir
potencia. Estos elementos de máquinas
constituyen una parte fundamental de las
transmisiones mecánicas y son ampliamente
utilizados en una gran diversidad de
máquinas debido a su relativa simplicidad.
Un árbol de transmisión es un eje que
transmite un esfuerzo motor y está sometido
a solicitaciones de torsión debido a la transmisión de un par de fuerzas y puede
estar sometido a otros tipos de solicitaciones mecánicas al mismo tiempo.
En general, existen tres parámetros fundamentales para el diseño de los árboles de
transmisión: su resistencia (esfuerzos y resistencia), su rigidez (deflexiones y
rigidez) y su inercia de rotación.
Potencia
Se conoce como potencia mecánica al trabajo que realiza un individuo o una
máquina en un cierto periodo de tiempo. Es decir que se trata de la potencia que se
transmite a través del accionar de una fuerza física de contacto o de algunos
elementos mecánicos relacionados, como un engranaje o un juego de palancas.

Acero SAE 1045

Acero de mediano contenido de carbono utilizado ampliamente en elementos
estructurales que requieran mediana resistencia mecánica y tenacidad a bajo costo.
Posee baja soldabilidad, buena maquinabilidad y excelente forjabilidad.
Es utilizado para todo tipo de elementos que requieren dureza y tenacidad como
ejes, manivelas, chavetas, pernos, tuercas, cadenas, engranajes de baja velocidad,
espárragos, acoplamientos, bielas, pasadores, cigüeñales y piezas estampadas.
Puede ser sometido a temple y revenido.
Composición Química: 0,43-0,50% de Carbono, 0,60-0,90% de Manganeso, 0,15-
0,35% de Silicio, ≤ 0,04% de Fosforo y ≤ 0,05% de Azufre.

Sprocket
Piñón de Cadena o Sprocket en inglés, es una rueda
dentada en la cual engrana o calza la cadena para
transmitir la fuerza al eje. Lo característico de la forma del
diente es su fondo en medio círculo para que en este
sienten los rodillos de la cadena.
Cadena
Las cadenas estándar de transmisión, conocidas
también con el nombre genérico de cadenas de
rodillos se fabrican en aceros de aleación, las piezas
van tratadas térmicamente y rectificadas con gran
precisión para lograr tolerancias del orden de
0,0005’’. Constan de 5 componentes básicos: Las
chapetas (o placas) de rodillo o chapetas de los bujes,
los bujes (o casquillos), los rodillos, los pasadores y
las chapetas de pasadores o chapetas exteriores. Con estos componentes se
forman los eslabones y con los eslabones se forma la cadena.
Polea
Rueda plana de metal que gira sobre su eje y sirve para transmitir movimiento en
un mecanismo por medio de una correa.
Los sistemas de transmisión de poleas y correas
se emplean para transmitir la potencia mecánica
proporcionada por el eje del motor entre dos ejes
separados entre sí por una cierta distancia. La
transmisión del movimiento por correas se debe al
rozamiento éstas sobre las poleas, de manera que
ello sólo será posible cuando el movimiento
rotórico y de torsión que se ha de transmitir entre
ejes sea inferior a la fuerza de rozamiento. El valor
del rozamiento depende, sobre todo, de la tensión
de la correa y de la resistencia de ésta a la tracción; es decir, del tipo de material
con el que está construida (cuero, fibras, hilos metálicos recubiertos de goma, etc.)
y de sus dimensiones.

Correa
Las correas son cintas cerradas de cuero y otros materiales que se emplean para
transmitir movimiento de rotación entres dos ejes generalmente paralelos. Pueden
ser de forma plana, redonda, trapezoidal o dentada.
El sistema correa-polea se emplea cuando no se quiere transmitir grandes potencias
de un eje a otro. Su principal inconveniente se debe a que el resbalamiento de la
correa sobre la polea produce pérdidas considerables de potencia; sobre todo en el
arranque. Para evitar esto parcialmente se puede utilizar una correa dentada, que
aumenta la sujeción.

Engranaje
Engranaje es un mecanismo formado por dos ruedas dentadas. En su aspecto más
sencillo, las ruedas dentadas son piezas cilíndricas en cuya superficie lateral se han
tallado unos dientes. Situadas en posición adecuada, los dientes de una rueda se
introducen en los huecos de la otra, transmitiéndose el movimiento de manera que
ambas ruedas giran en sentido contrario. Ambas ruedas están inmovilizadas sobre
sus respectivos ejes mediante chavetas u otros elementos de unión, de este modo,
cuando gira un eje, gira su correspondiente rueda, ya la inversa.
En una rueda dentada hay que distinguir
dos partes: La corona que es la parte
exterior de la rueda en la que se
encuentran los dientes y el cubo que es la
parte mediante la cual la rueda queda
fijada a su eje.
En todo mecanismo de transmisión
existen como mínimo dos ejes,
llamados eje motriz y eje conducido o
arrastrado. El eje motriz es el que genera el movimiento y puede estar acoplado a
un motor o ser accionado manualmente por medio de una manivela. El eje
conducido es el que recibe el movimiento generado por el eje motriz.

Cojinetes
Los cojinetes son componentes tribológicos que transportan una carga mientras
están en contacto mutuo con otro cuerpo y presentan un movimiento relativo entre
sí. El movimiento puede ser deslizante o rotativo.
Hay básicamente dos tipos diferentes de cojinetes: cojinetes de deslizamiento y
rodamientos de elementos rodantes. Otros tipos incluyen cojinetes hidrodinámicos,
que soportan sus cargas sobre una fina capa de líquido o gas; cojinetes magnéticos,
que utilizan campos magnéticos para transportar sus cargas; cojinetes de flexión,
en los que la carga está soportada por un elemento plegado; y cojinetes de alta
precisión, utilizados en relojería.
El uso de rodamientos, por más simple que haya sido, se remonta al menos a los
antiguos egipcios, y quizás incluso anterior a la invención de la rueda. Los cojinetes
actuales se pueden encontrar donde quiera que haya dos superficies en contacto y
movimiento relativo, lo cual incluye prácticamente todo tipo de maquinarias, desde
electrodomésticos a maquinaria industrial.

Chaveta
Se denomina chaveta a una pieza de sección rectangular o
cuadrada que se inserta entre dos elementos que deben ser
solidarios entre sí para transmitir potencia y evitar que se
produzcan deslizamientos de una pieza sobre la otra. El
hueco que se mecaniza en las piezas acopladas para
insertar las chavetas se llama chavetero. La chaveta tiene
que estar muy bien ajustada y carecer de juego que pudiese
desgastarla o romperla por cizallamiento.
Ejemplos de mecanismos que tienen insertada una chaveta, son los ejes de motores
eléctricos y la polea que llevan acoplada; los engranajes que no son excéntricos
también llevan insertada una chaveta que los fija al eje donde se acoplan.
Momento flector
Se denomina momento flector o momento de
flexión, a un momento de fuerza resultante de una
distribución de tensiones sobre una sección
transversal de un prisma mecánico flexionado o una
placa que es perpendicular al eje longitudinal a lo
largo del que se produce la flexión.
Es una solicitación típica en vigas y pilares y también en losas ya que todos estos
elementos suelen deformarse predominantemente por flexión. El momento flector
puede aparecer cuando se someten estos elementos a la acción de un momento
(torque) o también de fuerzas puntuales o distribuidas.
Los signos que determinan los momentos flectores en vigas como positivos o
negativos dependen del efecto que dicho momento produce.

Momento Torsor
Se denomina momento torsor a la componente paralela al eje longitudinal del
momento de fuerza resultante de una distribución de tensiones sobre una sección
transversal del prisma mecánico.
El momento torsor puede aparecer cuando se someten estos elementos a la acción
de un momento de fuerza o torque paralelo al eje del prisma o cuando otro prisma
mecánico perpendicular que está flexionado interseca al prisma mecánico original.
Resistencia
La resistencia mecánica es la capacidad de los cuerpos para resistir las fuerzas
aplicadas sin romperse. La resistencia de un cuerpo depende de su material y de
su geometría. El parámetro empleado habitualmente para valorar la resistencia
mecánica de un cuerpo es el coeficiente de seguridad.
La resistencia de materiales combina los datos de material, geometría y fuerzas
aplicadas para generar modelos matemáticos que permiten analizar la resistencia
mecánica de los cuerpos. El ensayo de tracción es el ensayo más típico para
comprobar la resistencia mecánica de un material con una probeta de geometría
normalizada.

Fatiga
La fatiga de materiales es una reducción gradual de la capacidad de carga del
componente, por la ruptura lenta de ese material, consecuencia del avance casi
infinitesimal de las fisuras que se forman en su interior.
Este crecimiento ocurre para cada fluctuación del estado de tensiones. Las cargas
variables, sean cíclicas o no, hacen con que, al menos en algunos puntos, tengamos
deformaciones plásticas también variables con el tiempo. Estas deformaciones
llevan el material a un deterioro progresivo, dando origen a grietas, las cuales crecen
hasta alcanzar un tamaño crítico, suficiente para la ruptura final, en general brusca,
presentando características macroscópicas de una fractura frágil.

Concentración de esfuerzos
Se define como factor de concentración de esfuerzos a la relación que existe entre
el esfuerzo real y el esfuerzo nominal en una discontinuidad geometrica
Presentación del problema

Por lo tanto, los datos iniciales son los siguientes:

Giro : Antihorario
Sprocket : 2do cuadrante
Polea : 4to cuadrante
Engranaje : 4to cuadrante
Potencia de entrada (Polea) : 30 C.V.
Velocidad polea motriz : 1500 RPM
Diámetro polea motriz : 12 cm (4:1)
Diámetro sprocket motriz : 16 cm (3:1)
Diámetro engranaje motriz : 14 cm (2:1)

Cabe destacar que el material es acero tipo SAE 1045 con las siguientes
indicaciones:
𝜎𝑢𝑡 (Resistencia a la tracción) : 620 MPa (6322 kg/𝑐𝑚2 )
𝜎𝑦𝑝 (Límite de fluencia) : 400 MPa (4085 kg/𝑐𝑚2 )
Factor de seguridad (material) : 1,6
Factor de seguridad (sobrecargas) : 1,25
Al tener los datos principales, se comienza haciendo un esquema donde se ubican
estos elementos sobre el eje teniendo en cuenta los cuadrantes de esta manera:

1X

2 4Y

3
 Desarrollo y cálculos

Diagrama del ejercicio:

375 RPM

48 cm

Polea 2:1
Engranaje
Sprocket

Al tener solo la velocidad de la polea motriz que es 1500 RPM, hay que calcular la
velocidad del eje. Consideramos la relación entre los diámetros 4:1
1500
𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒 = = 375
4
La relación de los diámetros se calculó de la siguiente manera:
- Diámetro sprocket motriz 16 cm (3:1)  Diámetro polea conducido 48 cm
- Diámetro polea motriz 12 cm (4:1)  Diámetro polea conducido 48 cm
- Diámetro engranaje motriz 14 cm (2:1)  Diámetro polea conducido 28 cm

También hay que considerar que en la polea entran 30 CV, que serán distribuidos
40% en el engranaje y 60% en el sprocket, por lo tanto sería:
- Engranaje: 30 × 0,4 = 12 𝐶𝑉
- Sprocket: 30 × 0,6 = 18 𝐶𝑉
Comenzamos a identificar las fuerzas y tensiones en cada elemento:

Ft

Fr
375 RPM

Polea
Engranaje
Sprocket

Cálculo de momento y fuerza en cada elemento:

1. Sprocket:
𝐶𝑉 18
𝑀𝑡𝑠𝑝 = 71620 × × 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 71620 × × 1,25
𝑅𝑃𝑀 375
= 𝟒𝟐𝟗𝟕, 𝟐 𝐤𝐠 − 𝐜𝐦
Donde Mtsp es el momento torsor en el sprocket.
𝑀𝑡𝑠𝑝 4297,2 𝑘𝑔 − 𝑐𝑚
𝑇𝑠𝑝 = = = 𝟓𝟑𝟕, 𝟏𝟓 𝒌𝒈
𝑅𝑝𝑠𝑝 8 𝑐𝑚
Donde Rpsp es el radio primitivo del sprocket.
2. Polea:
𝐶𝑉
𝑀𝑡𝑝 = 71620 × × 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝑅𝑃𝑀
30
𝑀𝑡𝑝 = 71620 × × 1,25 = 𝟕𝟏𝟔𝟐 𝒌𝒈 − 𝒄𝒎
375
Para el cálculo de las tensiones en la polea, se hace un sistema de ecuaciones:
Ecuación 1: 𝑀𝑡𝑝 = (𝑇1 − 𝑇2) × 𝑅𝑝
𝑇1
Ecuación 2: = 𝑒 𝜇𝜃 , siendo T1 mayor a T2
𝑇2
Al ser goma sobre acero, µ = 0,35. Para calcular el angulo Ɵ, se hace mediante la
siguiente formula:
𝜃 = 𝜋 + 2𝛽
𝑅𝑝2 − 𝑅𝑝1
Donde 𝑠𝑒𝑛 𝛽 = , siendo Rp2 radio primitivo mayor, Rp1 radio primitivo
𝐷𝑝2
menor y Dp2 diámetro primitivo mayor.
𝑅𝑝2 − 𝑅𝑝1 24 𝑐𝑚 − 6 𝑐𝑚
𝑠𝑒𝑛 𝛽 = = = 𝟐𝟐, 𝟎𝟐°
𝐷𝑝2 48 𝑐𝑚
Por lo tanto:
𝜃 = 𝜋 + 2𝛽 = 180° + 2 × 22,02° = 224,04° = 𝟑, 𝟗𝟏 𝒓𝒂𝒅
La ecuación 2 quedaría de la siguiente manera:
𝑇1
= 𝑒 𝜇𝜃 = 𝑒 0,35×3,91 = 3,93 → 𝑇1 = 3,93 𝑇2
𝑇2
Reemplazando en la ecuación 1:
𝑀𝑡𝑝 = (𝑇1 − 𝑇2) × 𝑅𝑝 → 7162 𝑘𝑔 − 𝑐𝑚 = (3,93 𝑇2 − 𝑇2) × 24 𝑐𝑚
7162 𝑘𝑔 − 𝑐𝑚
= 3,93 𝑇2 − 𝑇2 → 298,42 𝑘𝑔 = 2,93𝑇2 → 𝑻𝟐 = 𝟏𝟎𝟏, 𝟖𝟓 𝒌𝒈
24 𝑐𝑚
Sustituyendo en la ecuación 2:
𝑇1 = 3,93 𝑇2 = 3,93 × 101,85 𝑘𝑔 → 𝑻𝟏 = 𝟒𝟎𝟎, 𝟐𝟕 𝒌𝒈

3. Engranaje:
𝐶𝑉 12
𝑀𝑡𝑒 = 71620 × × 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 71620 × × 1,25 = 𝟐𝟖𝟔𝟒, 𝟖 𝐤𝐠 − 𝐜𝐦
𝑅𝑃𝑀 375
Al ser un engranaje con dientes rectos, solo tiene fuerza tangencial y radial.
𝑀𝑡𝑒 2864,8 𝑘𝑔 − 𝑐𝑚
𝐹𝑡 = = = 𝟒𝟎𝟗, 𝟐𝟔 𝒌𝒈
𝑅𝑝 7 𝑐𝑚

𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 × tan 𝜑 , con un 𝜑 = 20°

𝐹𝑟 = 409,26 𝑘𝑔 × tan 20 = 𝟏𝟒𝟖, 𝟗𝟔 𝒌𝒈
Diagrama sobre el eje
Llevando las fuerzas y las tensiones al eje queda de la siguiente manera:

Ft
375 RPM Fr
Tsp
Polea
Engranaje
Sprocket

Para evaluar los esfuerzos sobre el eje proyectamos las cargas sobre los planos
mutuamente perpendiculares:

β Ft
Rah β' Fr
Rav
Tsp
Rbh
Rbv
Sprocket
Polea
Engranaje

Descomposición de tensiones en ejes x e y:

Sprocket: x
β' sen β’ =
𝑅𝑝2 − 𝑅𝑝1
=
24 − 8
→ 𝛃’ = 𝟏𝟗, 𝟒𝟕°
𝐷𝑝2 48
Tsph = 537,15 × cos 19,47 → Tsph = 506,43 kg
Tspv = 537,15 × sen 19,47 → Tspv = 179,03 kg
Tsp
 y
y
Polea: T1 Tph = (T1+T2) cos β = (400,27+101,85) cos 22,02
Tph = 465,49 kg
β Se suman al estar en el mismo sentido
x
Tpv = (T1-T2) sen β = (400,27-101,85) sen 22,02
Tpv = 111,87 kg
T2
Se restan ya que van en sentido distintos

Plano Vertical

Rav Tspv Tpv Rbv Ft

15 20 20 15

→ + ∑ 𝑀𝐴 = 𝑇𝑠𝑝𝑣 ∗ 15 − 𝑇𝑝𝑣 ∗ 35 − 𝑅𝑏𝑣 ∗ 55 + 𝐹𝑡 ∗ 70 = 0

179,03 ∗ 15 − 111,87 ∗ 35 − 𝑅𝑏𝑣 ∗ 55 + 409,26 ∗ 70 = 0
−𝑅𝑏𝑣 ∗ 55 + 27418,2 = 0
𝑹𝒃𝒗 = 𝟒𝟗𝟖, 𝟓𝟏

∑ 𝐹 = 𝑅𝑎𝑣 − 𝑇𝑠𝑝𝑣 + 𝑇𝑝𝑣 + 𝑅𝑏𝑣 − 𝐹𝑡 = 0

𝑅𝑎𝑣 − 179,03 + 111.87 + 498,51 − 409,26 = 0
𝑹𝒂𝒗 = −𝟐𝟐, 𝟎𝟗

Se corrige Rav:

Rav Tspv Tpv Rbv Ft

Plano Horizontal:

Rah Tsph Tph Rbh Fr

15 20 20 15

→ + ∑ 𝑀𝐴 = 𝑇𝑠𝑝ℎ ∗ 15 − 𝑇𝑝ℎ ∗ 35 − 𝑅𝑏ℎ ∗ 55 + 𝐹𝑟 ∗ 70 = 0

506,43 ∗ 15 − 465,49 ∗ 35 − 𝑅𝑏ℎ ∗ 55 + 148,96 ∗ 70 = 0
−𝑅𝑏ℎ ∗ 55 + 1731,5 = 0
𝑹𝒃𝒉 = 𝟑𝟏, 𝟒𝟖

∑ 𝐹 = 𝑅𝑎ℎ − 𝑇𝑠𝑝ℎ + 𝑇𝑝ℎ + 𝑅𝑏ℎ − 𝐹𝑟 = 0

𝑅𝑎ℎ − 506,43 + 465,49 + 31,48 − 148,96 = 0
𝑹𝒂𝒉 = 𝟏𝟓𝟖, 𝟒𝟐

En este caso no se corrige nada.

Momentos Flectores

- Plano Vertical:
MOMENTOS FLECTORES
8000 VERTICALES
𝑀𝑓𝑎𝑣 = 0 6138.9
6000
𝑀𝑓𝑠𝑝𝑣 = −𝑅𝑎𝑣 × 15 = −22,09 × 15
= −𝟑𝟑𝟏, 𝟑𝟓 𝒌𝒈 − 𝒄𝒎 4000

𝑀𝑓𝑝𝑣 = −𝑅𝑎𝑣 × 35 − 𝑇𝑠𝑝𝑣 × 20 2000

= −22,09 × 35 − 179,04 × 20 0 0 0
= −𝟒𝟑𝟓𝟑, 𝟗𝟓 𝒌𝒈 − 𝒄𝒎 APOYO A SPROCKET POLEA APOYO B ENGRANAJE
-2000 -331.35
𝑀𝑓𝑏𝑣 = 𝐹𝑡 × 15 = 409,26 × 15
-4000
= 𝟔𝟏𝟑𝟖, 𝟗 𝒌𝒈 − 𝒄𝒎 -4353.95
𝑀𝑓𝑒𝑣 = 0 -6000
Diagrama de momentos flectores verticales
 - Plano Horizontal: MOMENTOS FLECTORES
HORIZONTALES
𝑀𝑓𝑎ℎ = 0
4000
𝑀𝑓𝑠𝑝ℎ = 𝑅𝑎ℎ × 15 = 158,42 × 15
2376.3 2234.4
= 𝟐𝟑𝟕𝟔, 𝟑 𝒌𝒈 − 𝒄𝒎 2000
𝑀𝑓𝑝ℎ = 𝑅𝑎ℎ × 35 − 𝑇𝑠𝑝ℎ × 20 0 0 0
= 158,42 × 35 − 506,43 × 20 APOYO A SPROCKET POLEA APOYO B ENGRANAJE
= −𝟒𝟓𝟖𝟑, 𝟗 𝒌𝒈 − 𝒄𝒎 -2000

𝑀𝑓𝑏ℎ = 𝐹𝑟 × 15 = 148,96 × 15 -4000

-4583.9
= 𝟐𝟐𝟑𝟒, 𝟒 𝒌𝒈 − 𝒄𝒎
-6000
𝑀𝑓𝑒ℎ = 0
Diagrama de momentos flectores horizontales

Momentos flectores resultantes:

𝑀𝑓𝑎 = 0
𝑀𝑓𝑠𝑝 = √𝑀𝑓𝑠𝑝ℎ2 + 𝑀𝑓𝑠𝑝𝑣 2 = √(−331,35)2 + (2376,3)2 = 𝟐𝟑𝟗𝟗, 𝟐𝟗 𝒌𝒈 − 𝒄𝒎
𝑀𝑓𝑝 = √𝑀𝑓𝑝ℎ2 + 𝑀𝑓𝑝𝑣 2 = √(−4583,9)2 + (−4353,95)2 = 𝟔𝟑𝟐𝟐, 𝟏 𝒌𝒈 − 𝒄𝒎
𝑀𝑓𝑏 = √𝑀𝑓𝑏ℎ2 + 𝑀𝑓𝑏𝑣 2 = √(6138,9)2 + (2234,4)2 = 𝟔𝟓𝟑𝟐, 𝟗 𝒌𝒈 − 𝒄𝒎
𝑀𝑓𝑒 = 0

Momentos Torsores

Donde Mtsp = 4297,2 kg - cm, Mtp = 7162 kg – cm y Mte = 2864,8 kg - cm

El diagrama de momentos torsores sería:

Mtsp Mtp
Mtsp
B E
p
A S P
Mte
Mtsp

p
Según el diagrama, los momentos torsores quedan de la siguiente manera:
𝑀𝑡𝑎 = 0
𝑀𝑡𝑠𝑝 = 𝟒𝟐𝟗𝟕, 𝟐 𝒌𝒈 − 𝒄𝒎
𝑀𝑡𝑝 = 𝟒𝟐𝟗𝟕, 𝟐 𝒌𝒈 − 𝒄𝒎
𝑀𝑡𝑏 = 𝟐𝟖𝟔𝟒, 𝟖 𝒌𝒈 − 𝒄𝒎
𝑀𝑡𝑒 = 𝟐𝟖𝟔𝟒, 𝟖 𝒌𝒈 − 𝒄𝒎

Como resumen, los momentos flectores y torsores de cada elemento son los
siguientes:
Momento Flector Momento Torsor
Apoyo A - -
Cadena y Sprocket 2399,3 kg-cm 4297,2 kg-cm
Correa y Polea 6322,1 kg-cm 4297,2 kg-cm
Apoyo B 6532,9 kg-cm 2864,8 kg-cm
Engranaje - 2864,8 kg-cm

Se procede a calcular los diámetros por criterio de resistencia y criterio de fatiga.

Criterio de resistencia:

La ecuación es la siguiente:
32 × 𝑓. 𝑠
𝑑3 = √(𝑀𝑓 × 𝐾𝑡𝑓 )2 + 0,75 × (𝑀𝑡 × 𝐾𝑡𝑡 )2
𝜋 × 𝜎𝑦𝑝

Donde:
- D = Diámetro
- F.s = Factor de seguridad
- 𝜎𝑦𝑝 = Límite de fluencia
- 𝑀𝑓= Momento flector
 - 𝑀𝑡= Momento torsor
- 𝐾𝑡𝑓 = Concentración de esfuerzo por flexión
- 𝐾𝑡𝑡 = Concentración de esfuerzo por torsión

Datos:
- Factor de seguridad = 1,6
- Límite de fluencia = 4085 kg/𝑐𝑚2
- Ktf = 1,8
- Ktt = 1,5

Se procede a calcular el diámetro para cada elemento del eje:

 Apoyo A:

 No hay diámetro ya que no hay ni momento flector ni momento torsor.

 Cadena y Sprocket:
32 × 1,6
𝑑3 = √(2399,29 × 1,8)2 + 0,75 × (4297,2 × 1,5)2
𝜋 × 4085
𝑑3 = 28,16 𝑐𝑚3
𝑑 = 3,04 𝑐𝑚

 Correa y Polea:
32 × 1,6
𝑑3 = √(6322,1 × 1,8)2 + 0,75 × (4297,2 × 1,5)2
𝜋 × 4085
𝑑3 = 50,57 𝑐𝑚3
𝑑 = 3,70 𝑐𝑚

 Apoyo B:
32 × 1,6
𝑑3 = √(6532,9 × 1,8)2 + 0,75 × (2864,8 × 1,5)2
𝜋 × 4085
𝑑3 = 49,21 𝑐𝑚3
𝑑 = 3,66 𝑐𝑚

 Engranaje:
32 × 1,6
𝑑3 = √(0 × 1,8)2 + 0,75 × (2864,8 × 1,5)2
𝜋 × 4085
𝑑3 = 14,85 𝑐𝑚3
𝑑 = 2,46 𝑐𝑚
Criterio de fatiga:

La ecuación es la siguiente:
16 × 𝑓. 𝑠 √3 × 𝑀𝑡 2 × 𝑀𝑓 × 𝐾𝑓𝑓
𝑑3 = [ + ]
𝜋 𝜎𝑢𝑡 𝑆𝑒

Donde:
- D = Diámetro
- F.s = Factor de seguridad
- 𝜎𝑢𝑡 = Resistencia a la tracción
- 𝑀𝑓= Momento flector
- 𝑀𝑡= Momento torsor
- 𝐾𝑓𝑓 = Factor de fatiga por flexión
- 𝑆𝑒 = Límite de fatiga corregido

Datos:
- Factor de seguridad = 1,6
- Resistencia a la tracción = 6322 kg/𝑐𝑚2
- Límite de fatiga = 1980
- Kff = 1,8

Se procede a calcular el diámetro para cada elemento del eje:

 Apoyo A

 No hay diámetro ya que no hay ni momento flector ni momento torsor .

 Cadena y Sprocket
16 × 1,6 √3 × 4297,2 2 × 2399,3 × 1,8
𝑑3 = [ + ]
𝜋 6322 1980
𝑑 = 45,14 𝑐𝑚3
3

𝑑 = 3,56 𝑐𝑚

 Correa y Polea
16 × 1,6 √3 × 4297,2 2 × 6322,1 × 1,8
𝑑3 = [ + ]
𝜋 6322 1980
𝑑 = 103,26 𝑐𝑚3
3

𝑑 = 4,69 𝑐𝑚
  Apoyo B
16 × 1,6 √3 × 2864,8 2 × 6532,9 × 1,8
𝑑3 = [ + ]
𝜋 6322 1980
𝑑3 = 103,19 𝑐𝑚3
𝑑 = 4,69 𝑐𝑚

Resumen de los diámetros calculados:

Por resistencia Por fatiga
Apoyo A - -
Cadena y Sprocket 3,04 cm 3,56 cm
Correa y Polea 3,70 cm 4,69 cm
Apoyo B 3,66 cm 4,69 cm
Engranaje 2,46 cm -

Plano de Taller
Entiéndase como plano de taller a un plano de un objeto o mecanismo a fabricar
que tiene todas las medidas y especificaciones necesarias para poder fabricar dicho
objeto.
Al tener los diámetros ya calculados y las distancias entre cada elemento,
procedemos al dimensionamiento del eje:

9,75 cm
15 cm 9,6 cm
15,85 cm
Procedimiento del diseño de eje:
1. Comenzamos de izquierda a derecha, analizando el diámetro de la cadena y
sprocket, ya que en apoyo A no existe ningún diámetro asociado. Se elige el
diámetro mayor para que el material no falle ni por resistencia ni por fatiga,
en este caso el mayor sería 3,6 cm.
2. Para diseñar el diámetro en Apoyo A se restan a ese diámetro 0,3 cm arriba
y abajo por los cojinetes. Es decir: 3,6 – 0,3 * 2 = 3 cm.
3. Después del Sprocket, se aumenta 0,5 cm arriba y abajo por las chavetas u
otros resaltes.
4. Luego de eso se añade 0,5 cm más arriba y abajo para instalar la polea y
para que esta esté bien anclada se aumenta 0,5 cm más por lado llegando
ya a 7,6 cm.
5. Al ser un diámetro muy grande con respecto al del Apoyo A, seguiremos de
derecha a izquierda.
6. En el engranaje el diámetro calculado es de 2,46 cm y es muy pequeño en
comparación al resto. Por lo tanto, se aconseja utilizar el diámetro calculado
en el Apoyo B para que así no haya tanta diferencia de secciones. En
conclusión, al ir añadiéndole 0,3 cm o 0,5 cm al engranaje según sea la
situación no llegará a ser un diámetro mayor a 7,6 cm que hay en la polea.
7. Hay 4,7 cm en el engranaje y aumentamos 0,5 cm arriba y abajo por otros
resaltes, quedando en 5,7 cm.
8. Luego se añaden 0,3 cm más por lado por lo cojinetes del apoyo quedando
en 6,3 cm en donde se encuentra el Apoyo B. Para estabilizarlo, se añaden
0,3 cm más por lado, terminando en 6,9 cm.
9. Al final, hay un cambio de sección de 7,6 cm que hay en la polea, con los 6,9
cm en donde no afectará mucho en el diseño del eje.

Diseño del eje en CATIA

Análisis del eje en ANSYS
Para comenzar a analizar en ANSYS, se importa la geometría ya diseñada en
CATIA y añadir las cargas sobre el eje diseñado anteriormente.
Procedimiento:
1. Se verifica el material para que coincida con las propiedades del acero SAE
1045.
2. Se procede a realizar el mallado al eje. Es importante este paso ya que el
programa subdivide en pequeñas partes el eje para analizarlo.
3. Hay que reconocer los
apoyos y es por esto
que añadimos dos
“supports
displacement”. La
diferencia es que el
Apoyo A es fija y el
Apoyo B es móvil.
4. Llevamos las cargas
sobre el eje. Estas son
fuerzas en x e y de los
distintos elementos
(sprocket, polea y
engranaje). Es
importante la
conversión de
unidades, en este caso
de kg a N.
5. Y para finalizar se
añaden los momentos
torsores sobre el eje,
manteniendo sus
sentidos en cada
elemento. También es
importante la conversión de unidades, de kg/cm2 a N/m2.
6. Para finalizar, añadimos “Equivalent Stress o Tensión Equivalente de Von
Misses”, “Fatigue Tool o Herramienta de Fatiga” para analizar la vida del eje
y el factor de seguridad, “Total Deformation” y “Directional Deformation”
para analizar el eje diseñado.
Momentos torsores sobre el eje:

Sprocket Polea Engranaje

Resumen de cargas en el eje:

Soluciones:

 Equivalent Stress (Von-Misses)

 Total Deformation:
 Directional Deformation:

 Life
 Safety Factor:
Directional Deformation por elemento y por eje:
Sprocket:
- Sprocket eje X:

Min = −3,293 × 10−5 , Max = −4,245 × 10−6

- Sprocket eje Z:

Min = −1,8688 × 10−5, Max = 1,016 × 10−5

𝑀𝑖𝑛𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = √(−3,293 × 10−5 )2 + (−1,8688 × 10−5 )2 = 3,786 × 10−5 𝑚

𝑀𝑎𝑥𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = √(−4,245 × 10−6 )2 + (1,016 × 10−5 )2 = 1,101 × 10−5 𝑚

Polea:
- Polea eje X:

Min = 1,2617 × 10−6 , Max = 2,2987 × 10−5

- Polea eje Z:

Min = −1,4179 × 10−6, Max = 2,0167× 10−5

𝑀𝑖𝑛𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = √(1,2617 × 10−6 )2 + (−1,4179 × 10−6 )2 = 1,8979 × 10−6 𝑚

𝑀𝑎𝑥𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = √(2,2987 × 10−5 )2 + (2,0167 × 10−5 )2 = 3,057 × 10−5 𝑚

Engranaje:
- Engranaje eje X:

Min = −3,4909 × 10−5, Max = -6,153× 10−6

- Engranaje eje Z:

Min = −6,1488 × 10−5, Max = -2,3053× 10−5

𝑀𝑖𝑛𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = √(−3,4909 × 10−5 )2 + (−6,1488 × 10−5 )2 = 7,070 × 10−5 𝑚

𝑀𝑎𝑥𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = √(−6,153 × 10−6 )2 + (−2,3053 × 10−5 )2 = 2,386 × 10−5 𝑚

Cuadro Resumen

1. Momentos flectores y torsores:

Momento Flector Momento Torsor
Apoyo A - -
Cadena y Sprocket 2399,3 kg-cm 4297,2 kg-cm
Correa y Polea 6322,1 kg-cm 4297,2 kg-cm
Apoyo B 6532,9 kg-cm 2864,8 kg-cm
Engranaje - 2864,8 kg-cm

2. Diámetros por criterio de resistencia y fatiga:

Por resistencia Por fatiga
Apoyo A - -
Cadena y Sprocket 3,04 cm 3,56 cm
Correa y Polea 3,70 cm 4,69 cm
Apoyo B 3,66 cm 4,69 cm
Engranaje 2,46 cm -

3. Deflexiones máximas y mínimas:

Máxima Mínima
Cadena y Sprocket 0,01101 mm 0,03789 mm
Correa y Polea 0,03057 mm 0,0018979 mm
Apoyo B 0,02386 mm 0,0707 mm
Conclusión

- Al utilizar el diámetro del apoyo B en el engranaje para que la diferencia de

sección no sea muy amplia, ha servido ya que el eje no falla. Cuenta con un
factor de seguridad arriba de 1 que nos da certeza de esto (factor de
seguridad = 1,27).
- Los antecedentes para el dimensionamiento sobre la deflexión máxima son:
Sprocket = 0,1 mm
Polea = 0,1 mm
Engranaje = 0,05 mm
Si comparamos esos valores con los calculados según el programa
computacional, todos los valores da menor que los de antecedentes. Por lo
tanto, el eje tampoco fallaría por deflexiones.
- Al incluir en el mallado antes de comenzar ansys una relevancia de 100 nos
da más exactitud al momento de ver las soluciones, ya que el mallado
analizaría elementos mucho más pequeños.
- Las tensiones equivalentes (Equivalent Stress) y la deformación total (Total
deformation) a lo largo del eje se mantienen de valores cercanos a los
mínimos. En las tensiones equivalentes podemos concluir que se concentra
la mayoría de las tensiones en los cambios de sección del eje (ya sea
chavetas, cojinetes u otros resaltes), mientras tanto en la deformación total
podemos ver que donde se produce la deformación mayor es en el
engranaje.
- En la deformación direccional podemos ver que el valor máximo se concentra
en la polea.
- La máxima tensión es de 67,8 MPa, y el límite de fluencia del acero es de
400 MPa. Por lo tanto, si dividimos el límite de fluencia por nuestra tensión
máxima nos dará el factor de seguridad por resistencia que en este caso da
5,9. El factor de seguridad por resistencia para trabajar con el acero es de
1,67, esto quiere decir que estamos trabajando con un factor de seguridad
mucho más alto que el recomendado.
- La vida del eje podemos deducir que es infinita ya que es arriba de 106 , la
máxima tensión de von misses es de 67,8 MPa, el factor de seguridad por
resistencia es de 5,9 y el factor de seguridad por fatiga es de 1,27. Con estos
datos podemos asegurar de que el eje no va a fallar, ya que el factor de
seguridad por fatiga es mucho más factible y exigente que el de resistencia.
- Por último podemos concluir que nuestros resultados son bastantes alejados
del fallo del material el cual aseguramos de que el eje no fallaría, pero
estamos construyendo un eje ocupando un exceso de acero que generará
un gasto inadecuado. Es posible construir un eje con características similares
pero mucho más eficiente en gasto y uso.
Bibliografía
http://lab.transmitec.com/wp-
content/uploads/2014/06/manual_pinones_intermec.pdf
https://es.wikipedia.org/wiki/Eje_de_transmisi%C3%B3n
http://almez.pntic.mec.es/jgonza86/Sistemas%20de%20poleas%20y%20correas.ht
m
http://polamalu.50webs.com/OF1/mecanica/engranajes.htm
https://www.ggbearings.com/es/cojinetes
http://www.mecapedia.uji.es/resistencia_mecanica.htm