Valvulas Industriales Actuadores Neumaticos e Hidraulicos

UNI-
FIQT
VÁLVULAS INDUSTRIALES-
ACTUADORES NEUMÁTICOS E
HIDRÁULICOS
VÁLVULAS INDUSTRIALES-ACTUADORES UNI-
NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS FIQT
INDICE
Pág.
1 SISTEMAS HIDRÁULICOS…………………………………………… 3
2 VÁLVULAS INDUSTRIALES…………………………………………. 12
3 ACTUADORES NEUMÁTICOS…………………………………….. 55
4 ACTUADORES HIDRÁULICOS…………………………………….. 101
1 CONTROLES ELÉCTRICOS Y AUTOMATIZACIÓN

I. SISTEMAS HIDRÁULICOS
1.1 INTRODUCCIÓN
Hidráulica significa la creación de fuerzas y movimientos mediante

fluidos sometidos a presión. Los fluidos sometidos a presión son el
medio para la transmisión de energía.
El estudio de la hidráulica industrial comenzó a finales del siglo XVII

cuando Pascal formuló una ley que formaría la base fundamental
de toda la ciencia hidráulica. El demostró que en un fluido en
reposo, la presión es transmitida de igual manera en todas
direcciones, en otras palabras "La presión existente en un líquido
confinado actúa igualmente en todas direcciones y lo hace
formando ángulos rectos con la superficie del recipiente". La
figura 1.1 ilustra la Ley de Pascal.
Figura 1.1 Representación ley de Pascal

1.2 COMPONENTES DEL SISTEMA HIRÁULICO
Los componentes básicos de un sistema hidráulico son: bomba,

filtro, recipiente de almacenamiento de aceite, válvulas,
actuadores, fluido hidráulico, todos estos elementos son unidos o
conectados entre sí por medio de tubos y mangueras.
1.1.1 Bomba hidráulica
Los bombas hidráulicas (figura 1.2) convierten la energía

mecánica transmitida por un motor primario (motor eléctrico,
motor de combustión interna, etc.) en energía hidráulica. La
acción de bombear es la misma para todas las bombas. Se
genera un volumen creciente en el lado de la succión y un
volumen decreciente en el lado de la presión. En un sistema
hidráulico industrial, el tipo de bomba que se usa es de
desplazamiento positivo, como son las bombas de paletas,
engranes y pistones.
Figura 1.2 Bomba hidráulica

1.1.2 Válvulas
Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta
en marcha, el paro y la dirección, así como la presión o el
caudal del fluido enviado por una bomba hidráulica. Una
válvula es un dispositivo mecánico que consiste de un cuerpo
y una pieza móvil, que conecta y desconecta conductos
dentro del cuerpo. Según su función las válvulas pueden
dividirse en: válvulas distribuidoras, válvulas de bloqueo,
válvulas de presión, válvulas de caudal, válvulas de cierre.
1.2.2.1 Válvulas Reguladoras de Caudal
Las aplicaciones de los reguladores de caudal (también

reguladores de flujo) no están limitadas a la reducción
de la velocidad de los cilindros o actuadores en general,
pues además tienen gran aplicación en accionamientos
retardados, temporizaciones, impulsos, etc. Los
reguladores de caudal pueden se unidireccionales y
bidireccionales.
1.2.2.2 Válvula de aguja
En la figura 1.3 observamos una válvula de aguja.

Después de entrar en el cuerpo de una válvula de
aguja, el flujo gira 90° y pasa a través de una abertura
que es el asiento de la punta cónica de una barra
cilíndrica. En este caso el tamaño del orificio se regula
variando la posición relativa de la punta cónica
respecto a su asiento. La válvula de aguja es el orificio
variable que se usa con mayor frecuencia en los
sistemas industriales.

Figura 1.3 Válvula de aguja
1.1.3 Cilindros Hidráulicos

En cualquier aplicación la energía hidráulica disponible
deberá transformarse en energía mecánica para realizar un
trabajo. Los cilindros hidráulicos son los encargados de
transformar la energía hidráulica a energía mecánica lineal.
En el caso de los cilindros de simple efecto figura 5.4, la

presión solo actúa sobre el émbolo. En consecuencia el
cilindro solamente puede trabajar en un sentido. Estos
cilindros funcionan de la siguiente manera: el fluido sometido
a presión entra en la cámara del lado del émbolo, en el
émbolo se creó una presión por efecto de la contrafuerza
(carga por peso), una vez superada esta fuerza el cilindro
avanza hasta el final de carrera. Durante el movimiento de
retroceso, la cámara del lado del émbolo está conectada
con el tanque a través de la tubería y la válvula. El retroceso
se produce por el propio peso y por acción del resorte.

1.1.4 Fluido
En principio, cualquier líquido es apropiado para transmitir
energía de presión. No obstante, el líquido utilizado en un
sistema hidráulico tiene que cumplir ciertas funciones:
transmitir la presión, lubricar las partes móviles de los equipos,
disipar el calor producto de la transformación de energía,
amortiguar vibraciones causadas por picos de presión,
proteger ante corrosión, eliminar partículas abrasiva, además
de utilizar líquidos difícilmente inflamables . Los aceites
elaborados con aceites minerales, cumplen con todos los
requisitos antes mencionados y por esto son los más utilizados
en la industria.
1.1.5 Sistema de enderezado de Chasis en Frío

El principio del sistema de enderezado de chasis es el de
crear esfuerzos y momentos en la estructura del chasis para
enderezarlo. Estos esfuerzos son creados con fuerzas
hidráulicas producidas por cilindros colocados en torres
como las ilustradas en la figura 1.5

1.1.6 Sistema Hidráulico con controlador difuso
Para poder utilizar el sistema de enderezado de chasis

actualmente instalado, con el control diseñado en este
trabajo, se tendrían que realizar algunas modificaciones en el
sistema hidráulico para que el PLC pudiera interactuar con
los actuadores del sistema. A continuación se muestra las
características de los elementos que se proponen:
1.1.6.1 Bomba eléctrica
Se propone utilizar una bomba eléctrica modelo ZU4

diseñada para manejarse remotamente a través de una
válvula solenoide, tiene un motor universal de 1 fase, es
ideal para cilindros de simple efecto de tamaño
mediano o grande y permite tener un ciclo de trabajo
con aplicaciones intermitentes. Las características de
esta bomba se encuentran en la Tabla 1.1, y el
diagrama de flujo relacionando el caudal con la presión
se puede observar

Tabla 1.1 Características de la bomba
Figura 1.6 Características de la bomba
1.1.6.2 Válvulas modulares seleccionadas por solenoide
Se propone una válvula VEF-11150-B (figura 1.7), es una

válvula 3/3, estas válvulas permiten controlar cilindros de
simple acción y permiten tener 3 posiciones: avance,
retracción del cilindro y retención, cuentan con una
válvula de alivio para proteger al sistema hidráulico. Con
una configuración central en tándem, la cual permite
un movimiento mínimo o la anulación del movimiento
del cilindro y la descarga de la bomba, generando así

una mínima acumulación de calor. En la figura 1.8 se

muestra una gráfica que relaciona la caída de presión
vs caudal de aceite.
Figura 1.7 Válvula VEF-11150-B
Figura 1.8 Caída de presión vs. Caudal de aceite
En los siguientes diagramas se muestra el circuito

hidráulico con los elementos que se propusieron
anteriormente. Cuando el PLC mande la señal a la

electroválvula esta cambiará de la posición de inicio

tándem a la que se muestra en la figura 1.9 y el cilindro
avanzará, la válvula mantendrá esta posición mientras
que la señal esté activa en S1, cuando se deje de
mandar regresará a la posición inicial la del centro y
mantendrá en retención al cilindro (figura 1.10). Cuando
se necesite regresar el cilindro el PLC activará la señal a
S2 (figura 1.11) y el fluido regresará al tanque haciendo
retroceder al cilindro.
Figura 1.9 Avance del cilindro

Figura 1.10 Retención del cilindro Figura 1.11 Retroceso del cilindro

II. VÁLVULAS INDUSTRIALES

2.1 DEFINICIÓN
Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el

cual se puede iniciar, detener o regular la circulación (paso) de
líquidos o gases mediante una pieza movible que abre, cierra u
obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.
Las válvulas son unos de los instrumentos de control más
esenciales en la industria. Debido a su diseño y materiales, las
válvulas pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular,
modular o aislar una enorme serie de líquidos y gases, desde los
más simples hasta los más corrosivos o tóxicos. Sus tamaños van
desde una fracción de pulgada hasta 30 ft (9 m) o más de
diámetro. Pueden trabajar con presiones que van desde el vació
hasta más de 20000 lb/in² (140 Mpa) y temperaturas desde las
criogénicas hasta 1500 °F (815 °C). En algunas instalaciones se
requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o escurrimientos
no tienen importancia.
La palabra flujo expresa el movimiento de un fluido, pero también
significa para nosotros la cantidad total de fluido que ha pasado
por una sección de terminada de un conducto. Caudal es el flujo
por unidad de tiempo; es decir, la cantidad de fluido que circula
por una sección determinada del conducto en la unidad de
tiempo.
2.2 VÁLVULA DE CONTROL
La válvula automática de control generalmente constituye el

último elemento en un lazo de control instalado en la línea
de proceso y se comporta como un orificio cuya sección de paso
varia continuamente con la finalidad de controlar un caudal en
una forma determinada.

2.2.1 PARTES DE LA VÁLVULA DE CONTROL.
Las válvulas de control constan básicamente de dos partes

que son: la parte motriz o actuador y el cuerpo.
 Actuador: el actuador también llamado accionador

o motor, puede ser neumático, eléctrico o hidráulico, pero los
más utilizados son los dos primeros, por ser las más sencillas y
de rápida actuaciones. Aproximadamente el 90% de las
válvulas utilizadas en la industria son accionadas
neumáticamente. Los actuadores neumáticos constan
básicamente de un diafragma, un vástago y un resorte tal
como se muestra en la figura (1-a.). Lo que se busca en un
actuador de tipo neumático es que cada valor de
la presión recibida por la válvula corresponda una posición
determinada del vástago. Teniendo en cuenta que la gama
usual de presión es de 3 a 15 lbs/pulg² en la mayoría de los
actuadores se selecciona el área del diafragma y la
constante del resorte de tal manera que un cambio de
presión de 12 lbs/pulg², produzca un desplazamiento del
vástago igual al 100% del total de la carrera.
Figura 2-a Actuador de una válvula de control.

 Cuerpo de la válvula: este está provisto de un obturador o

tapón, los asientos del mismo y una serie de accesorios. La
unión entre la válvula y la tubería puede hacerse por medio
de bridas soldadas o roscadas directamente a la misma. El
tapón es el encargado de controlar la cantidad de fluido
que pasa a través de la válvula y puede accionar en
la dirección de su propio eje mediante un movimiento
angular. Esta unido por medio de un vástago al actuador.
2.2.2 CATEGORÍAS DE VÁLVULAS.
Debido a las diferentes variables, no puede haber una

válvula universal; por tanto, para satisfacer los cambiantes
requisitos de la industria se han creado innumerables diseños
y variantes con el paso de los años, conforme se han
desarrollado nuevos materiales. Todos los tipos de válvulas
recaen en nueve categorías: válvulas de compuerta,
válvulas de globo, válvulas de bola, válvulas de mariposa,
válvulas de apriete, válvulas de diafragma, válvulas de
macho, válvulas de retención y válvulas de desahogo
(alivio).
Estas categorías básicas se describen a continuación. Sería

imposible mencionar todas las características de cada tipo
de válvula que se fabrica y no se ha intentado hacerlo. Más
bien se presenta una descripción general de cada tipo en un
formato general, se dan recomendaciones para servicio,
aplicaciones, ventajas, desventajas y otra información útil
para el lector.
2.2.2.1 Válvulas de compuerta.
La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la

cual se cierra el orificio con un disco vertical de cara

plana que se desliza en ángulos rectos sobre el asiento

(fig. 2-1).
Figura 2-1 Válvula de compuerta.
Recomendada para
 Servicio con apertura total o cierre total, sin

estrangulación.
 Para uso poco frecuente.
 Para resistencia mínima a la circulación.
 Para mínimas cantidades de fluido o liquido atrapado
en la tubería.
Aplicaciones
Servicio general, aceites y petróleo, gas, aire, pastas

semilíquidas, líquidos espesos, vapor, gases y líquidos no
condensables, líquidos corrosivos.
Ventajas
 Alta capacidad.
 Cierre hermético.
 Bajo costo.
 Diseño y funcionamiento sencillos.
 Poca resistencia a la circulación.
Desventajas
 Control deficiente de la circulación.

 Se requiere mucha fuerza para accionarla.
 Produce cavitación con baja caída de presión.
 Debe estar cubierta o cerrada por completo.
 La posición para estrangulación producirá erosión del
asiento y del disco.
Variaciones
 Cuña maciza, cuña flexible, cuña dividida, disco

doble.
 Materiales
 Cuerpo: bronce, hierro fundido, hierro, acero forjado,
Monel, acero fundido, acero inoxidable, plástico de
PVC.
 Componentes diversos.
Instrucciones especiales para instalación y

mantenimiento
 Lubricar a intervalos periódicos.

 Corregir de inmediato las fugas por la
empaquetadura.
 Enfriar siempre el sistema al cerrar una tubería para
líquidos calientes y al comprobar que las válvulas estén
cerradas.
 No cerrar nunca las llaves a la fuerza con la llave o
una palanca.
 Abrir las válvulas con lentitud para evitar el choque
hidráulico en la tubería.
 Cerrar las válvulas con lentitud para ayudar a
descargar los sedimentos y mugre atrapados.
Especificaciones para el pedido
 Tipo de conexiones de extremo.

 Tipo de cuña.
 Tipo de asiento.
 Tipo de vástago.
 Tipo de bonete.
 Tipo de empaquetadura del vástago.
 Capacidad nominal de presión para operación y
diseño.
 Capacidad nominal de temperatura para operación
y diseño.
2.2.2.2 Válvulas de macho
La válvula de macho es de ¼ de vuelta, que controla la

circulación por medio de un macho cilíndrico o cónico
que tiene un agujero en el centro, que se puede mover
de la posición abierta a la cerrada mediante un giro de
90° (fig. 2-2).

Figura 2-2 Válvula de macho.
Recomendada para
 Servicio con apertura total o cierre total.

 Para accionamiento frecuente.
 Para baja caída de presión a través de la válvula.
 Para resistencia mínima a la circulación.
 Para cantidad mínima de fluido atrapado en la
tubería.
Aplicaciones
 Servicio general, pastas semilíquidas, líquidos, vapores,

gases, corrosivos.
 Ventajas
 Alta capacidad.
 Bajo costo.
 Cierre hermético.

 Funcionamiento rápido.
Desventajas
 Requiere alta torsión (par) para accionarla.

 Desgaste del asiento.
 Cavitación con baja caída de presión.
Variaciones
 Lubricada, sin lubricar, orificios múltiples.

 Materiales
 Hierro, hierro dúctil, acero al carbono, acero
inoxidable, aleación 20, Monel, níquel, Hastelloy, camisa
de plástico.

mantenimiento
 Dejar espacio libre para mover la manija en las

válvulas accionadas con una llave.
 En las válvulas con macho lubricado, hacerlo antes
de ponerlas en servicio.
 En las válvulas con macho lubricado, lubricarlas a
intervalos periódicos.
Especificaciones para pedido
 Material del cuerpo.

 Material del macho.
 Capacidad nominal de temperatura.
 Disposición de los orificios, si es de orificios múltiples.
 Lubricante, si es válvula lubricada.

2.2.2.3. Válvulas de globo
Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual

el cierre se logra por medio de un disco o tapón que
sierra o corta el paso del fluido en un asiento que suele
estar paralelo con la circulación en la tubería (fig. 2-3).
Figura 2-3 Válvula de globo.
Recomendada para
 Estrangulación o regulación de circulación.

 Para corte positivo de gases o aire.
 Cuando es aceptable cierta resistencia a la
circulación.
Aplicaciones

Servicio general, líquidos, vapores, gases, corrosivos,

pastas semilíquidas.
Ventajas
 Estrangulación eficiente con estiramiento o erosión
mínimos del disco o asiento.
 Carrera corta del disco y pocas vueltas para
accionarlas, lo cual reduce el tiempo y desgaste en el
vástago y el bonete.
 Control preciso de la circulación.
 Disponible con orificios múltiples.
Desventajas
 Gran caída de presión.

 Costo relativo elevado.
Variaciones
Normal (estándar), en "Y", en ángulo, de tres vías.
Materiales
Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado,

Monel, acero inoxidable, plásticos.
Componentes: diversos.

mantenimiento
Instalar de modo que la presión este debajo del disco,

excepto en servicio con vapor a alta temperatura.
Registro en lubricación.
Hay que abrir ligeramente la válvula para expulsar los

cuerpos extraños del asiento.
Apretar la tuerca de la empaquetadura, para corregir
de inmediato las fugas por la empaquetadura.

 Tipo de conexiones de extremo.

 Tipo de disco.
 Tipo de vástago.
 Tipo de empaquetadura o sello del vástago.
 Tipo de bonete.
 Capacidad nominal para presión.
 Capacidad nominal para temperatura.
2.2.2.4 Válvulas de bola
Las válvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las cuales

una bola taladrada gira entre asientos elásticos, lo cual
permite la circulación directa en la posición abierta y
corta el paso cuando se gira la bola 90° y cierra el
conducto (fig. 2-4).
Figura 2-4 Válvula de bola.

Recomendada para
 Para servicio de conducción y corte, sin

estrangulación.
 Cuando se requiere apertura rápida.
 Para temperaturas moderadas.
 Cuando se necesita resistencia mínima a la
circulación.

Aplicaciones
Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíquidas.

Ventajas
 Bajo costo.
 Alta capacidad.
 Corte bidireccional.
 Circulación en línea recta.
 Pocas fugas.
 Se limpia por si sola.
 Poco mantenimiento.
 No requiere lubricación.
 Tamaño compacto.
 Cierre hermético con baja torsión (par).
Desventajas
 Características deficientes para estrangulación.
 Alta torsión para accionarla.
 Susceptible al desgaste de sellos o empaquetaduras.
 Propensa a la cavitación.
Variaciones
Entrada por la parte superior, cuerpo o entrada de

extremo divididos (partidos), tres vías, Venturi, orificio de
tamaño total, orificio de tamaño reducido.
Materiales
Cuerpo: hierro fundido, hierro dúctil, bronce,

latón, aluminio, aceros al carbono, aceros inoxidables,
titanio, tántalo, zirconio; plásticos de polipropileno y PVC.
Asiento: TFE, TFE con llenador, Nylon, Buna-N, neopreno.

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Dejar suficiente espacio para accionar una manija larga.
 Temperatura de operación.
 Tipo de orificio en la bola.
 Material para el asiento.
 Material para el cuerpo.
 Presión de funcionamiento.
 Orificio completo o reducido.
 Entrada superior o entrada lateral.
2.2.2.5. Válvulas de mariposa
La válvula de mariposa es de ¼ de vuelta y controla la

circulación por medio de un disco circular, con el eje de su
orificio en ángulos rectos con el sentido de la circulación
(fig. 2-5).

Figura 2-5 Válvula de mariposa.

Recomendada para

 Servicio con estrangulación.
 Cuando se requiere corte positivo para gases o
líquidos.
 Cuando solo se permite un mínimo de fluido atrapado
en la tubería.
 Para baja ciada de presión a través de la válvula.
Aplicaciones
Servicio general, líquidos, gases, pastas semilíquidas,

líquidos con sólidos en suspensión.
Ventajas
 Ligera de peso, compacta, bajo costo.

 Requiere poco mantenimiento.
 Número mínimo de piezas móviles.
 No tiene bolas o cavidades.
 Alta capacidad.
 Circulación en línea recta.
 Se limpia por si sola.
Desventajas
 Alta torsión (par) para accionarla.

 Capacidad limitada para caída de presión.
 Propensa a la cavitación.
Variaciones
Disco plano, disco realzado, con brida, atornillado, con

camisa completa, alto rendimiento.

Materiales
Cuerpo: hierro, hierro dúctil, aceros al carbono, acero
forjado, aceros inoxidables, aleación 20, bronce, Monel.
Disco: todos los metales; revestimientos de elastómeros
como TFE, Kynar, Buna-N, neopreno, Hypalon.
Asiento: Buna-N, viton, neopreno, caucho, butilo,
poliuretano, Hypalon, Hycar, TFE.
Se puede accionar con palanca, volante o rueda para

cadena.
Dejar suficiente espacio para el movimiento de la manija, si
se acciona con palanca.
Las válvulas deben estar en posición cerrada durante el
manejo y la instalación.
 Tipo de cuerpo.
 Material del disco.
 Material del asiento.
 Tipo de accionamiento.
 Temperatura de funcionamiento.
2.2.2.6 Válvulas de diafragma
Las válvulas de diafragma son de vueltas múltiples y

efectúan el cierre por medio de un diafragma flexible
sujeto a un compresor. Cuando el vástago de la válvula
hace descender el compresor, el diafragma produce
sellamiento y corta la circulación (fig. 2-6).

Figura 2-6 Válvula de diafragma.
Recomendada para

 Para servicio de estrangulación.
 Para servicio con bajas presiones de operación.
Aplicaciones
Fluidos corrosivos, materiales pegajosos o viscosos, pastas

semilíquidas fibrosas,
lodos, alimentos, productos farmacéuticos.
Ventajas
 Bajo costo.
 No tienen empaquetaduras.
 No hay posibilidad de fugas por el vástago.
 Inmune a los problemas de obstrucción, corrosión o
formación de gomas en los productos que circulan.
Desventajas
 Diafragma susceptible de desgaste.

 Elevada torsión al cerrar con la tubería llena.
Variaciones
 Tipo con vertedero y tipo en línea recta.

 Materiales
 Metálicos, plásticos macizos, con camisa, en gran
variedad de cada uno.
Lubricar a intervalos periódicos.

No utilizar barras, llaves ni herramientas para cerrarla.

 Material del diafragma.
 Conexiones de extremo.
 Tipo del vástago.
 Tipo del bonete.
 Tipo de accionamiento.
2.2.2.7 Válvulas de apriete
La válvula de apriete es de vueltas múltiples y efectúa el

cierre por medio de uno o más elementos flexibles, como
diafragmas o tubos de caucho que se pueden apretar u
oprimir entre si para cortar la circulación (fig. 2-7).

Figura 2-7 Válvula de apriete.
Recomendada para
 Servicio de apertura y cierre.

 Servicio de estrangulación.
 Para temperaturas moderadas.
 Cuando hay baja caída de presión a través de la
válvula.
 Para servicios que requieren poco mantenimiento.
Aplicaciones
Pastas semilíquidas, lodos y pastas de minas, líquidos con

grandes cantidades de sólidos en
suspensión, sistemas para conducción neumática de
sólidos, servicio de alimentos.
Ventajas

 Bajo costo.
 Poco mantenimiento.
 No hay obstrucciones o bolsas internas que la
obstruyan.
 Diseño sencillo.
 No corrosiva y resistente a la abrasión.
Desventajas
 Aplicación limitada para vacio.

 Difícil de determinar el tamaño.
Variaciones
Camisa o cuerpo descubierto; camisa o cuerpo metálicos

alojados.
Materiales
Caucho, caucho blanco, Hypalon, poliuretano, neopreno,
neopreno blanco, Buna-N, Buna-S, Viton A, butilo, caucho
de siliconas, TFE.
Los tamaños grandes pueden requerir soportes encima o

debajo de la tubería, si los soportes para el tubo son
inadecuados.
 Materiales de la camisa.
 Camisa descubierta o alojada.
2.2.2.8 Válvulas de retención (check) y de desahogo

(alivio)
Hay dos categorías de válvulas y son para uso específico,

más bien que para servicio general: válvulas de retención
(check) y válvulas de desahogo (alivio). Al contrario de los
otros tipos descritos, son válvulas de accionamiento
automático, funcionan sin controles externos y dependen
para su funcionamiento de sentido de circulación o de las
presiones en el sistema de tubería. Como ambos tipos se
utilizan en combinación con válvulas de control de
circulación, la selección de la válvula, con frecuencia, se
hace sobre la base de las condiciones para seleccionar la
válvula de control de circulación.
Válvulas de retención (check)
La válvula de retención (fig. 2-8) está destinada a impedir

una inversión de la circulación. La circulación del líquido
en el sentido deseado abre la válvula; al invertirse la
circulación, se cierra. Hay tres tipos básicos de válvulas de
retención: 1) válvulas de retención de columpio, 2) de
elevación y 3) de mariposa.
Válvulas de retención del columpio.
Esta válvula tiene un disco embisagrado o de charnela

que se abre por completo con la presión en la tubería y se
cierra cuando se interrumpe la presión y empieza la
circulación inversa. Hay dos diseños: uno en "Y" que tiene
una abertura de acceso en el cuerpo para el esmerilado
fácil del disco sin desmontar la válvula de la tubería y un
tipo de circulación en línea recta que tiene anillos de
asiento reemplazables.

Recomendada para

circulación.
 Cuando hay cambios poco frecuentes del sentido de
circulación en la tubería.
 Para servicio en tuberías que tienen válvulas de
compuerta.
 Para tuberías verticales que tienen circulación
ascendente.
Aplicaciones
Para servicio con líquidos a baja velocidad.
Ventajas
 Puede estar por completo a la vista.

 La turbulencia y las presiones dentro de la válvula son
muy bajas.
 El disco en "Y" se puede esmerilar sin desmontar la
válvula de la tubería.
Variaciones
Válvulas de retención con disco inclinable.
Materiales
Cuerpo: bronce, hierro fundido, acero forjado, Monel,

acero fundido, acero inoxidable, acero al carbono.
 En las tuberías verticales, la presión siempre debe estar

debajo del asiento.

 Si una válvula no corta el paso, examinar la superficie

del asiento.
 Si el asiento está dañada o escoriado, se debe
esmerilar o reemplazar.
 Antes de volver a armar, limpiar con cuidado todas
las piezas internas.
2.2.2.9 Válvulas de retención de elevación
Una válvula de retención de elevación es similar a la

válvula de globo, excepto que el disco se eleva con la
presión normal de la tubería y se cierra por gravedad y la
circulación inversa.
Figura 2-8 Válvula de retención (tipo de elevación).
Recomendada para
 Cuando hay cambios frecuentes de circulación en la

tubería.
 Para uso con válvulas de globo y angulares.
 Para uso cuando la caída de presión a través de la válvula
no es problema.

Aplicaciones
Tuberías para vapor de agua, aire, gas, agua y vapores

con altas velocidades de circulación.
Ventajas
 Recorrido mínimo del disco a la posición de apertura

total.
 Acción rápida.
Variaciones
Tres tipos de cuerpos: horizontal, angular, vertical.

Tipos con bola (esfera), pistón, bajo carga de resorte,
retención para vapor.
Materiales
Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado,

Monel, acero inoxidable, PVC, Penton, grafito
impenetrable, camisa de TFE.
 La presión de la tubería debe estar debajo del

asiento.
 La válvula horizontal se instala en tuberías horizontales.
 La válvula vertical se utiliza en tubos verticales con
circulación ascendente, desde debajo del asiento.
 Si hay fugas de la circulación inversa, examinar disco
y asiento.
2.2.3.0 Válvula de retención de mariposa

Una válvula de retención de mariposa tiene un disco

dividido embisagrado en un eje en el centro del disco, de
modo que un sello flexible sujeto al disco este a 45° con el
cuerpo de la válvula, cuando esta se encuentra cerrada.
Luego, el disco solo se mueve una distancia corta desde el
cuerpo hacia el centro de la válvula para abrir por
completo.
Recomendada para

circulación en la tubería.
 Cuando hay cambios frecuentes en el sentido de la
circulación.
 Para uso con las válvulas de mariposa, macho, bola,
diafragma o de apriete.
Aplicaciones
Servicio para líquidos o gases.
Ventajas
 El diseño del cuerpo se presta para la instalación de

diversos tipos de camisas de asiento.
 Menos costosa cuando se necesita resistencia a la
corrosión.
 Funcionamiento rápido.
 La sencillez del diseño permite construirlas con
diámetros grandes.
 Se puede instalar virtualmente en cualquier posición.
Variaciones
Con camisa completa.

Con asiento blando.

Materiales
Cuerpo: acero, acero inoxidable, titanio, aluminio, PVC,

CPCB, polietileno, polipropileno, hierro fundido, Monel,
bronce.
Sello flexible: Buna-N, Viton, caucho de butilo, TFE,
neopreno, Hypalon, uretano, Nordel, Tygon, caucho de
siliconas.
En las válvulas con camisa, esta se debe proteger contra

daños durante el manejo.
Comprobar que la válvula queda instalada de modo que
la abra la circulación normal.
2.2.3.1 Válvulas de desahogo (alivio)
Una válvula de desahogo (fig. 2-9) es

de acción automática para tener regulación automática
de la presión. El uso principal de esta válvula es para
servicio no comprimible y se abre con lentitud conforme
aumenta la presión, para regularla.
La válvula de seguridad es similar a la válvula de desahogo
y se abre con rapidez con un "salto" para descargar la
presión excesiva ocasionada por gases o líquidos
comprimibles.
El tamaño de las válvulas de desahogo es muy importante
y se determina mediante fórmulas específicas.

Figura 2-9 Válvula de desahogo (alivio).
Recomendada para
Sistemas en donde se necesita una gama predeterminada

de presiones.
Aplicaciones
Agua caliente, vapor de agua, gases, vapores.
Ventajas
 Bajo costo.
 No se requiere potencia auxiliar para la operación.
Variaciones
 Seguridad, desahogo de seguridad.

 Construcción con diafragma para válvulas utilizadas

en servicio corrosivo.
Materiales
Cuerpo: hierro fundido, acero al carbono, vidrio y TFE,

bronce, latón, camisa de TFE, acero inoxidable, Hastelloy,
Monel.
Se debe instalar de acuerdo con las disposiciones

del Código ASME para recipientes de presión sin fuego.
Se debe instalar en lugares de fácil acceso para
inspección y mantenimiento.
2.2.3 MEDICIONES DE NIVEL
Nivel.
Es la distancia existente entre una línea de referencia y la

superficie del fluido, generalmente dicha línea de referencia
se toma como fondo del recipiente.
2.2.3.1 Métodos de medición.
Como se mencionó anteriormente el nivel es la variable

que puede ser medida más fácilmente, pero existen
otros factores, tales como viscosidad del fluido, tipo de
medición deseada, presión, si el recipiente está o no
presurizado, que traen como consecuencias que existan
varios métodos y tipos de instrumentos medidores del
nivel. El medidor de nivel seleccionado dependerá de
nuestras necesidades o condiciones de operación.
Los métodos utilizados para la medición del nivel de
líquidos, básicamente pueden ser clasificados en: Métodos
de medición directa y método de medición indirecta.

A) MÉTODOS DE MEDICIÓN INDIRECTA
Método por medidores actuados por desplazadores
Estos tipos de instrumentos se utilizan generalmente para

llevar la medición a sitios remotos o para el control de
nivel, aunque también pueden utilizarse como un
indicador directo. Están compuestos principalmente por un
desplazador, una palanca y un tubo de torsión.
La figura (a) muestra los componentes básicos de uno de
estos medidores. Como podemos observar,
el objetivo principal de estos componentes, es convertir el
movimiento vertical del desplazador en un movimiento
circular del tubo de torsión.
Figura (a)
El principio de funcionamiento se basa en el principio

de Arquímedes y puede resumirse de la siguiente manera:
el peso del desplazador ejerce una fuerza sobre el tubo de

torsión, pero al subir el nivel, el desplazador desplaza más

líquido y este ejercerá una fuerza o empuje sobre el
desplazador, el cual se vuelve más liviano. Esto trae como
consecuencia que el tubo de torsión gire debido a la
disminución de la torsión, que el desplazador ejerce sobre
él. Este giro es aprovechado acoplándose una aguja, la
cual indicara el nivel directamente.
Método de medidores actuados por presión hidrostática.
Al estudiar el objetivo referente a presión, deducimos un

formula por la cual se estableció que la presión en
cualquier punto debajo de la superficie del líquido,
depende solamente de la profundidad a la cual se
encuentre el punto en cuestión y el peso específico del
líquido, es decir, que . Como se recordara, esta
presión es conocida como presión hidrostática.
Existen varios tipos de medidores de nivel que trabajan y
operan bajo este principio, de los cuales los más comunes
son:
Sistema básico o Manómetro.
Entre los medidores de nivel actuados por presión

hidrostática, el sistema básico o manómetro es el más
sencillo. Consta solamente de un manómetro y en el caso
de que el líquido cuyo nivel se desea medir, sea corrosivo o
viscoso, es necesario, además del manómetro, un equipo
de sello con la finalidad de aislar el instrumento de dicho
fluido.
El manómetro puede ser uno convencional, con la
diferencia de que la escala en lugar de ser graduada en
unidades de presión, es graduada en unidades de nivel.
Medidor de nivel mediante Presión Hidrostática

Método de diafragma-caja
La figura 2-10 muestra una caja de diafragma Foxboro.

Esta caja se sumerge en el líquido que se va a medir, y un
capilar lleno de aire se extiende desde ella hasta el
instrumento. La deflexión del diafragma, que se produce
por la altura del líquido, provoca que el aire que contiene
el capilar se comprima. El instrumento que recibe el aire
del capilar responde indicando la altura del líquido que
está ejerciendo presión en el diafragma. La caja se
construye en dos secciones, entre estas está colocado el
diafragma de caucho, o de una composición sintética
resistente al aceite.

Figura 2-10 Diafragma-caja medidor de nivel de líquidos

(Cortesía de Foxboro Co.).
Método de presión diferencial
Para la medición de niveles en tanques al vació o bajo

presión pueden utilizarse los instrumentos de medición del
flujo por métodos de presión diferencial. La única diferencia
es que el instrumento dará una lectura inversa; es decir,
cuando señale caudal cero en medidas de flujo, se leerá
nivel máximo en medidas de nivel. Deben tomarse
precauciones para obtener la correspondiente respuesta
del instrumento. Por ejemplo, es posible utilizar medidores de
rango compuesto. Como estos instrumentos están
diseñados para permitir el flujo en ambas direcciones, es
posible utilizarlos para mediciones de nivel de líquido,
teniendo la posición de cero en el interior de la gráfica,

moviéndose la pluma hacia su borde con el aumento de

nivel.
El principio de funcionamiento se basa en aplicarle al
instrumento la presión existente en la superficie del líquido
en ambas conexiones con la finalidad de anularla y que la
presión detectada, sea la presión hidrostática, la cual como
se ha visto, la podemos representar en unidades de nivel.
Método de presión relativa
Las mediciones de nivel que se basan en la presión que

ejerce un líquido por su altura, implican que la densidad sea
constante. El instrumento se debe calibrar para una
densidad específica y cualquier cambio en ella trae
consigo errores de medición. El método más simple para
medir el nivel de un líquido en un recipiente abierto, es
conectar un medidor de presión por debajo del nivel más
bajo que se va a considerar. Este nivel es, entonces, el de
referencia y la presión estática indicada por el medidor es
una medida de la altura de la columna del líquido sobre el
medidor, y por lo tanto del nivel del líquido. El medidor de
presión, cuando se usa para mediciones de nivel de
líquidos, se calibra en unidades de presión, en unidades de
nivel de líquido correspondientes a la gravedad específica
del líquido, o en unidades volumétricas calculadas según las
dimensiones del recipiente. También se puede calibrar de 0
a 100, lo que permite lecturas en términos de tanto por
ciento de nivel máximo. Para que el medidor lea cero
cuando el líquido está en su nivel mínimo, a través del
elemento accionador debe haber una línea horizontal
aproximadamente al mismo nivel que la línea de centros de
la toma de la tubería de mínimo nivel. En el medidor se
pueden usar tornillos de ajuste a cero para compensar
pequeñas diferencias. Para controlar el límite, el medidor de
presión puede ser un controlador, o puede estar ligado a un
interruptor de presión. Cuando no se requiere una
indicación de nivel, este último es suficiente.

Método de trampa de aire
Cuando no se puede usar un diafragma, se puede instalar

una caja sin este. Esto requiere que el líquido se encuentre
libre de sólidos, que pueden obstruir el capilar. El líquido,
mientras sube en la caja comprime el aire del capilar y el
instrumento da la respuesta correspondiente.
Método de equilibrio de presión de aire

Este método se prefiere, normalmente, al de caja de
diafragma si se dispone de aire o líquido para purga,
aunque se puede aceptar un bombeo manual. Se puede
aplicar ya sea desde lo alto del depósito o de las paredes
laterales.
Método de duplicador de presión
Un ejemplo del tipo de duplicador de presión es el

transmisor de nivel de líquidos fabricado por
la Taylor Instruments Company, y que se muestra en la figura
2-11. Este convierte la presión de la altura del líquido en una
señal de aire que se transmite a un instrumento medidor de
presión como receptor. La vista de la sección transversal,
muestra al transmisor en la posición en la que se monta en
el fondo del tanque, con la columna de agua cargando
sobre el diafragma. Una tubería suministra aire al medidor
de nivel a una presión de 3 a 5 psi, más elevada que la
correspondiente a la columna de líquido para nivel máximo.
Otra tubería transmite la presión señal de nivel salida del
medidor, a un receptor a distancia.
Figura 2-11 Transmisor de nivel de líquido

B) MÉTODOS DE MEDICIÓN DIRECTA
Método de medición de sonda.
Consiste en una varilla o regla graduada, de la longitud

conveniente para introducirla dentro del depósito. La
determinación del nivel se efectúa por lectura directa de la
longitud mojada por el líquido. En el momento de la
lectura el tanque debe estar abierto a presión atmosférica.
Se utiliza generalmente en tanques de fuel oil o gasolina.
Medidor de sonda
Método por aforación.
Es el método de medir nivel por medio de cintas. El

instrumento está compuesto por tres partes principales que
son: el carrete, la cinta graduada y un peso o plomada.
La plomada sirve para que se mantenga la cinta tensa al
penetrar en el líquido. Para medir el nivel se deja que la
cinta baje lentamente hasta que la plomada toque el
fondo del recipiente. Unas ves que la plomada toca el
fondo se empieza a recoger la cinta con el carrete, hasta
que aparezca la parte donde el líquido ha dejado
la marca que indica su nivel.
Método indicador de cristal.
Otra forma simple y quizás la más común de medir el nivel,

es por medio del indicador de cristal. Estos tipos
de indicadores sirven para varias aplicaciones y se pueden
utilizar tanto para recipientes abiertos como para cerrados.
El indicador consiste de un tubo de vidrio, en el caso del
indicador de bajas presiones y de un vidrio plano en el caso
del indicador para altas presiones, montadas entre dos
válvulas, las cuales se utilizan para sacar de servicio el
indicador sin necesidad de parar el proceso.
Método de flotador-boya
Los instrumentos que utilizan un flotador-boya no dependen

de la presión estática para medir el nivel de líquidos. De
todos modos la presión estática debe tomarse en cuenta al
proyectar el flotador; ya que siendo este hueco, ha de
construirse lo suficientemente robusto como para soportarla
sin deformarse.
El flotador se suspende de una cinta sometida a leve
tensión. Conforme aquel se desplaza arriba o abajo,
siguiendo el nivel del líquido, arrastra la cinta la cual hace
girar una rueda catalina. La figura 2-3, muestra un transmisor
de nivel de líquido Shand & Jurs que acoplado a un
captador como el descrito convierte la posición de flotador
en impulsos eléctricos. Los pulsos representan la información
de nivel y se transmiten a estaciones de control remotas,
para su lectura.

Figura 2-12 Esquema de un transmisor de nivel de líquidos.

(Cortesía de Shand & Jurs).
2.2.3.2 Medidores de flujo
Flujo.
Es la cantidad de fluido que pasa a través de la sección por

unidad de tiempo. Por ejemplo, en cierta tubería puede haber
un régimen de flujo de 100 galones de agua por minuto. Esto
quiere decir que durante cada minuto que transcurre pasan
100 galones de agua. Si se considera el numero de galones
que van a pasar a partir de cierto momento, después de dos
minutos 200 galones, etc. Si el régimen de flujo se mantiene
con el mismo valor, después de cierto tiempo habrá pasado
un número total de galones igual al régimen de flujo
multiplicado por el tiempo transcurrido; por ejemplo, después
de 15 minutos habrán pasado 100 x 15 = 1.500 galones.
Al contrario dividiendo el número total de galones entre el
tiempo, se obtiene el régimen de flujo. En el ejemplo anterior
1.500/15 = 100 gal/min.

Unidades para medir cantidad de fluido.
La cantidad de cierto líquido, gas o vapor se puede medir en

unidades de masa, y el régimen de flujo en unidades de masa
por unidad de tiempo, por ejemplo, en libras por hora. De
hecho, en la práctica se utilizan dichas unidades,
especialmente cuando se trata de vapor de agua.
Pero con mucha frecuencia se mide la cantidad de un fluido
en unidades de volumen y el régimen de flujo en unidades de
volumen por unidad de tiempo, por ejemplo, galones por
minuto, barriles por día, pies cúbicos por hora. Generalmente
la cantidad de agua se mide en galones a 60 °F, la de otros
líquidos manejados en la industria del petróleo, en barriles a 60
°F; la cantidad de gas en pies cúbicos a 60 °F y 14.7 lb/plg.
Medidores especiales.
El medidor de flujo doble consta de dos manómetros que se

montan en la parte posterior de un instrumento sencillo, siendo
posible para ambos registrar sobre la misma gráfica. Este
montaje es a veces muy útil para mantener condiciones de
equilibrio entre dos caudales.
El medidor de flujo de doble rango. Consiste en un captador
de caudal conectado a dos tubos de rango, como se muestra
en la figura 3-1 que representa la versión de las Taylor
Instruments Company. Su propósito es contrarrestar la poca
sensibilidad que presenta un captador de presión diferencial,
en la parte baja de la escala de caudal. Para ello se disponen
sobre el mismo captador dos cámaras de rango o escala; la
primera actúa entre 0 y el 25 % del caudal y la otra lo hace
entre el 25 % y el 100 %.

Figura 2-13 Vista posterior de un medidor de doble rango.

(Cortesía de Taylor Instrument Co.)
Medidores mecánicos
Los captadores hasta ahora descritos transmiten el

desplazamiento del flotador o la inclinación de la balanza
tórica, por medio de juegos de palancas, levas, u otro
dispositivo mecánico, a un eje que gira arrastrando la pluma
del registrador. Este eje ha de salir al exterior atravesando la
pared de la cámara del flotador, que esta bajo presión. Esto
se consigue por medio de una chumacera o cojinete estanco
que, para no falsear la medida ha de producir el mínimo
rozamiento posible sobre el eje.
Medidores eléctricos
Se utilizan frecuentemente sistemas de medida de caudal con

transmisión eléctrica, cuando el instrumento de medida
o registro se localiza lejos del elemento primario. Para ello se
dispone de varios métodos.

El método de conductividad es utilizado por la Republic Flow

Meters Company. Se utiliza la elevación del nivel
del mercurio en la rama de baja presión de un tubo U para
variar la resistencia de un circuito eléctrico (fig. 3-2). La
corriente eléctrica que fluye por este circuito será, por
tanto, función de la presión diferencial aplicada al cuerpo
medidor y en consecuencia función de la velocidad del fluido
que atraviesa el elemento primario.
Figura 2-14 Esquema del método de conductividad.
Medidores de flujo de tipo reten

Los captadores de caudal de este tipo utilizan un reten en
lugar de la placa con orificio u otra restitución del flujo. Miden
la fuerza con que la corriente fluida choca contra una
superficie interpuesta en su camino, como se muestra en la
figura 3-3, para un captador fabricado por la Foxboro
Company. El retén, de forma circular y bordes afilados,
apropiado para el margen de caudal a medir, se fija al
extremo bajo de la barra de fuerza y queda exactamente
centrado con la tubería.
El empuje que el fluido ejerce sobre el retén tiende por medio
de la barra de fuerza, a variar la distancia entre la tapa o

paleta y la tobera, lo que provoca la variación de la presión

de aire en el relevador, en los fuelles de retroalimentación y en
la salida de señal hacia el receptor.
Figura 2-15 Medidor de reten (cortesía de Foxboro Co.).
Medidores de caudal de vertedero
Cuando el fluido se mueve en canales abiertos, se utilizan

otros medios de medición. Generalmente se requiere algún
tipo de vertedero o angostura, que proporcionan restricciones
al paso del fluido. En la figura 3-4 se muestra un vertedero de
compuerta cortada en V, que puede utilizarse hasta caudales
de 6000 galones por minuto; la abertura rectangular de lazos
se recomienda para caudales mayores. Cuando las pérdidas
de altura deben ser mínimas o si el líquido medio contiene
considerables cantidades de sólidos, sedimentos, etc., se
prefiere una angostura. Una de las formas que más se utiliza es
la angostura Parshall que se muestra en la figura 3-5.
Figura 2-16 Instalación de angostura Parshall. (Cortesía de

Foxboro Co.)
Figura 2-17 Vertedero cortado en V. El corte rectangular se

muestra con líneas punteadas.
(Cortesía de Foxboro Co.)
Medidores de flujo de desplazamiento positivo

Los medidores de desplazamiento positivo son esencialmente

instrumentos de cantidad de flujo. Se utilizan frecuentemente
para medida de líquidos en procesos discontinuos. Para
procesos continuos se prefieren los instrumentos de caudal.
El instrumento de desplazamiento positivo, toma una cantidad
o porción definida del flujo, y la conduce a través de un
medidor, luego produce con la siguiente torsión y así
sucesivamente. Contando las porciones pasadas por el
medidor se obtiene la cantidad total pasada por este. La
exactitud de los medidores de desplazamiento positivo es alta,
generalmente entre 0,1 y 1 %.
Medidores de corrientes de fluido
Estos medidores tienen una hélice u otro elemento giratorio,

que es accionado por la corriente de fluido y transmite su
movimiento, por engranajes, al contador. Miden la velocidad
del fluido y la corriente en medidas de flujo. La figura 3-6
muestra el medidor sparling accionado magnéticamente:
fabricado por Hersey-Sparling Meter Co., y del que se dispone
de modelos para medidas de flujo en tuberías desde 12,25
hasta 61 cm. También se dispone de otros tipos de medidores
para tuberías hasta 183 cm. Una de las ventajas de estos
aparatos es la pequeña caída de presión que provocan; por
ejemplo, en líneas de tubería de 20,3 cm o más, la perdida es
generalmente menor que 7,6 cm de columna de agua, a
velocidades normales. Generalmente el propulsor ocupa
aproximadamente ocho décimas partes del diámetro de la
tubería y se disponen de estas paletas rectas con el fin de
reducir la tubería y asegurar un flujo suave a través del
propulsor.
Medidores de flujo ultrasónicos

El medidor de flujo que fabrica la Gulton Industries, responde a

la deflexión de las ondas ultrasónicas transmitidas a través de
una corriente fluida. Un transmisor que
genera sonido ultrasónico, se monta en el exterior de una
tubería colocando a distancias determinadas, aguas arriba y
abajo, sendos receptores de ultrasonidos opuestos al emisor.
En condiciones de no-flujo, ambos receptores reciben igual
cantidad de energía ultrasónica y generan tensiones iguales.
En condiciones de flujo (en cualquier sentido) las ondas
ultrasónicas se deflectan y como resultado los receptores
generan voltajes distintos. Comparando ambos voltajes, se
tiene indicación del sentido y la magnitud del flujo.
Medidores de masa de flujo
Los medidores de masa de flujo diferentes de los demás en

que miden directamente el peso del flujo y no su volumen. El
medidor de masa de flujo de la General Eléctrica mide flujos
gaseosos o líquidos, por ejemplo, expresándolos directamente
en libras y, por tanto no le afectan las variaciones de presión,
temperatura ni densidad del fluido. La unidad completa
incluye cuatro componentes básicos: el elemento sensible a la
velocidad del flujo, el mecanismo del giroscopio integrador, el
registrador ciclométrico y el accionador de contactos.

III. ACTUADORES NEUMÁTICOS
3.1 INTRODUCCIÓN
En esta unidad se explican detalladamente los diferentes tipos de

actuadores, tanto los lineales como los de movimiento giratorio,
prestando especial atención a su construcción interna,
funcionamiento y campo de aplicación más usual.
También se describen todos los cálculos necesarios para la

elección de un actuador para las condiciones de trabajo que
nosotros le marquemos. Es de suma importancia el conocimiento
de dichos actuadores, ya que esto nos permitirá realizar la
selección más adecuada a nuestras necesidades. No obstante,
no podemos olvidar que la neumática es un campo en evolución
constante por lo que este módulo sólo pretende ser un
compendio de los actuadores clásicos más usuales.
Para una mayor información acerca las novedades en

actuadores recomendaremos la consulta de catálogos
comerciales actualizados.
ACTUADORES NEUMÁTICOS
El trabajo realizado por un actuador neumático puede ser lineal o

rotativo. El movimiento lineal se obtiene por cilindros de émbolo
(éstos también proporcionan movimiento rotativo con variedad
de ángulos por medio de actuadores del tipo piñón-cremallera).
También encontramos actuadores neumáticos de rotación

continua (motores neumáticos), movimientos combinados e
incluso alguna transformación mecánica de movimiento que lo
hace parecer de un tipo especial.

3.2. ACTUADORES LINEALES
Los cilindros neumáticos independientemente de su forma

constructiva, representan los actuadores más comunes que se
utilizan en los circuitos neumáticos. Existen dos tipos
fundamentales de los cuales derivan construcciones especiales.
 Cilindros de simple efecto, con una entrada de aire para

producir una carrera de trabajo en un sentido.
 Cilindros de doble efecto, con dos entradas de aire para

producir carreras de trabajo de salida y retroceso. Más
adelante se describen una gama variada de cilindros con
sus correspondientes símbolos.
3.2.1. CILINDROS DE SIMPLE EFECTO
Un cilindro de simple efecto desarrolla un trabajo sólo en un

sentido. El émbolo se hace retornar por medio de un resorte
interno o por algún otro medio externo como cargas,
movimientos mecánicos, etc. Puede ser de tipo
"normalmente dentro" o "normalmente fuera".

Figura 3.2. Cilindro de simple efecto tipo "dentro"
Los cilindros de simple efecto se utilizan para sujetar, marcar,

expulsar, etc.
Tienen un consumo de aire algo más bajo que un cilindro de

doble efecto de igual tamaño. Sin embargo, hay una
reducción de impulso debida a la fuerza contraria del
resorte, así que puede ser necesario un diámetro interno
algo más grande para conseguir una misma fuerza.
También la adecuación del resorte tiene como
consecuencia una longitud global más larga y una longitud
de carrera limitada, debido a un espacio muerto.

La variedad constructiva de los cilindros de simple efecto es

muy importante, pero todos ellos presentan la misma
mecánica de trabajo. Se muestran a continuación algunos
ejemplos de los mismos:

Como se puede observar, los fabricantes ofertan soluciones

para casi todas las necesidades que se puedan presentar
en el diseño del automatismo neumático. Conviene repasar
la gama genérica de actuadores de los principales
fabricantes.
La simbología neumática no suele representar las

características mecánicas de un componente sino tan sólo
su principio de funcionamiento y por tanto su aplicación.
3.2.2. CILINDROS DE DOBLE EFECTO
Los cilindros de doble efecto son aquellos que realizan tanto

su carrera de avance como la de retroceso por acción del
aire comprimido. Su denominación se debe a que emplean
las dos caras del émbolo (aire en ambas cámaras), por lo
que estos componentes sí que pueden realizar trabajo en
ambos sentidos.
Sus componentes internos son prácticamente iguales a los

de simple efecto, con pequeñas variaciones en su
construcción. Algunas de las más notables las encontramos
en la culata anterior, que ahora ha de tener un orificio
roscado para poder realizar la inyección de aire
comprimido (en la disposición de simple efecto este orificio

no suele prestarse a ser conexionado, siendo su función la

comunicación con la atmósfera con el fin de que no se
produzcan contrapresiones en el interior de la cámara).
El perfil de las juntas dinámicas también variará debido a

que se requiere la estanqueidad entre ambas cámaras,
algo innecesario en la disposición de simple efecto.
El campo de aplicación de los cilindros de doble efecto es

mucho más extenso que el de los de simple, incluso cuando
no es necesaria la realización de esfuerzo en ambos
sentidos. Esto es debido a que, por norma general (en
función del tipo de válvula empleada para el control), los
cilindros de doble efecto siempre contienen aire en una de
sus dos cámaras, por lo que se asegura el posicionamiento.
El concepto queda más claro con un ejemplo:

Imaginemos que una carga se coloca en el extremo del

vástago de un cilindro, el cual ha sido montado con una
disposición vertical. Cuando el vástago del cilindro tenga
que encontrarse en mínima posición podemos encontrarnos
2 casos:
Cilindro de doble efecto: el vástago mantiene la mínima

posición debido a que ésta se encuentra en ella debido a
la presión introducida en la cámara. La carga se encuentra
en posición correcta. La disposición escogida es
satisfactoria.
Cilindro de simple efecto: al no asegurar la posición

mediante aire, el propio peso de la carga vencerá la fuerza
del muelle de recuperación, por lo que el vastago será
arrastrado a la máxima posición. La carga no se encuentra
en posición correcta y se hace evidente la mala disposición
escogida.
Para poder realizar un determinado movimiento (avance o

retroceso) en un actuador de doble efecto, es preciso que
entre las cámaras exista una diferencia de presión. Por
norma general, cuando una de las cámaras recibe aire a
presión, la otra está comunicada con la atmósfera, y
viceversa. Este proceso de conmutación de aire entre

cámaras nos ha de preocupar poco, puesto que es
realizado automáticamente por la válvula de control
asociada (disposiciones de 4 ó 5 vías con 2 ó 3 posiciones).
En definitiva, podemos afirmar que los actuadores lineales

de doble efecto son los componentes más habituales en el
control neumático. Esto es debido a:
■ Se tiene la posibilidad de realizar trabajo en ambos

sentidos (carreras de avance y retroceso).
■ No se pierde fuerza en el accionamiento debido a la
inexistencia de muelle en oposición.
■ Para una misma longitud de cilindro, la carrera en
doble efecto es mayor que en disposición de simple, al no
existir volumen de alojamiento.
No debemos olvidar que estos actuadores consumen

prácticamente el doble que los de simple efecto, al
necesitar inyección de aire comprimido para producir tanto
la carrera de avance como la de retroceso. También
presentan un pequeño desfase entre fuerzas y velocidades
en las carreras, aspecto que se detalla a continuación.
3.2.2.2. DESFASE FUERZA / VELOCIDAD
En los actuadores lineales de doble efecto, se produce un

desfase entre la fuerza provocada a la salida y a la entrada
del vástago, y lo mismo ocurre con la velocidad. Este efecto
se debe a la diferencia que hay entre los volúmenes de las
cámaras formadas (en consecuencia, del volumen
ocupado por el vástago del cilindro).
Cuando aplicamos aire en la cámara que fuerza la salida

del vástago, éste actúa sobre una superficie conocida, que
denominamos Ai. Es conocido que el valor de la fuerza
provocada responde a la fórmula:

Así pues, para calcular el valor de la fuerza de salida,

realizaríamos la siguiente operación:
Para el cálculo de la fuerza provocada en el retroceso,

aplicaremos la misma fórmula y valor de presión, pero
deberemos tener en cuenta que el área sobre la cual se
aplica ya no es A1, sino A1 menos el área del vástago (ya
que ésta no es efectiva). Nosotros la denominaremos A2.
Con esto tenemos que:
Como podemos deducir, a igualdad de valor de presión, y

debido a la desigualdad de áreas, el valor de la fuerza de
salida (F1) es mayor que el valor de la fuerza de retroceso
(F2).
Este mismo efecto es aplicable a la velocidad para el

vástago, ya que si el volumen de la cámara de retorno es
menor, para una igualdad de caudal le costará menos
llenarse, y por ello la velocidad de retorno será mayor.

En consecuencia podemos afirmar que en los actuadores

de doble efecto, para igualdad de presión y caudal:
• La velocidad de retorno es mayor que la de avance.

• La fuerza provocada a la salida es mayor que la
fuerza de retorno.
Los desfases comentados pueden corregirse fácilmente

mediante la utilización de cilindros de doble vástago. Éstos
disponen de vástago a ambos lados del émbolo,
consiguiendo así igualdad entre las áreas de acción y
volúmenes. Debido a ello se consigue igualdad de fuerzas y
velocidades en las carreras (pérdida de fuerza y aumento
de la velocidad para cilindros de igual tamaño).
3.2.3. CILINDROS DE DOBLE VÁSTAGO

Este tipo de cilindros tiene un vástago corrido hacia ambos

lados. La guía del vástago es mejor, porque dispone de dos
cojinetes y la distancia entre éstos permanece constante.
Por eso, este cilindro puede absorber también cargas
laterales pequeñas. Los emisores de señales, pueden
disponerse en el lado libre del vástago.
La fuerza es igual en los dos sentidos (las superficies del

émbolo son iguales), al igual que sucede con la velocidad
de desplazamiento. Este tipo de cilindros recibe también la
denominación de cilindro compensado y es importante
recordar el equilibrio entre fuerzas y velocidad de lo que
puede considerarse como "teóricos" avances y retornos de
vástago.
Con el empleo de cilindros de doble vastago...
Fuerza de avance = Fuerza de retorno

Velocidad de avance = Velocidad de retorno

Evidentemente, para cumplirse esta corrección de desfases

los diámetros de los vástagos han de ser iguales.
Simbólicamente, los cilindros de doble efecto muestran su

doble punto de conexión. En el caso de los doble vástago
(efecto compensador), también se puede apreciar su
mecánica doble efecto.

3.2.4. AMORTIGUACIÓN
En los accionamientos neumáticos que son ejecutados a

velocidades importantes y la masa trasladada es
representativa, se producen impactos del émbolo contra la
camisa que liberan gran cantidad de energía que tiende a
dañar el cilindro. En estos casos, es evidente que la
regulación de velocidad alargaría la vida del componente
pero al mismo tiempo restaría eficacia al sistema.
Como solución, se presentan los actuadores con

amortiguación interna. Estos disponen de unos casquillos de
amortiguación concebidos para ser alojados en las propias
culatas del cilindro. Como particularidad, se observa que se
dispone de forma integrada de unos pequeños reguladores
de caudal de carácter unidireccional.
Cuando el cilindro comienza a mover, el aire puede fluir por

el interior del alojamiento de la culata y por el regulador. En
estos momentos, la velocidad desarrollada es la nominal.

Cuando el casquillo de recrecimiento entra en contacto

con el alojamiento, se obtura el punto de fuga más
importante y el poco aire que todavía queda en el interior
del cilindro, se ve obligado a escapar a través del regulador
de caudal.
En consecuencia, se obtiene una regulación de velocidad
en los últimos milímetros de carrera del cilindro.

Cuando se invierte el movimiento, el aire puede circular a

través del interior del alojamiento del casquillo y también
por el antirretorno, lo cual hace que el sistema tenga
función unidireccional.
Los amortiguadores neumáticos no son propios de los

cilindros clásicos sino de prácticamente la totalidad de
actuadores. De este modo encontramos unidades
convencionales, unidades de doble vástago, unidades sin
vástago e incluso actuadores de giro limitado que
incorporan el recurso en sus mecánicas. Como ejemplo
para la representación simbólica, tenemos...

Los límites para el empleo de las amortiguaciones

neumáticas vienen establecidos por gráficas y fabricante,
haciendo referencia a la velocidad máxima de
desplazamiento y la carga trasladada. Una curva delimitará
con total claridad los límites de funcionamiento para este
tipo de amortiguaciones.
En caso de no ser suficientes, se requerirá la colocación de

amortiguadores hidráulicos exteriores (también en caso de
limitar la carrera del cilindro mecánicamente).
Existen fórmulas para el cálculo de las velocidades máximas

de los actuadores pero desde aquí siempre se recomienda
el empleo de las tablas de fabricante, ya que las mismas
hacen referencia a las series de actuadores específicas y no
a las generalidades de la formulación.
3.2.5. SISTEMAS ANTIGIRO
Uno de los principales problemas que plantean los cilindros

de émbolo convencionales es el movimiento de giro que
puede sufrir el vástago sobre sí mismo, ya que tanto el
émbolo como el vástago, habitualmente son de sección
circular al igual que la camisa, y por ello ningún elemento
evita la rotación del conjunto pistón.
En determinadas aplicaciones, esto puede tener efectos

negativos y se hace necesaria la incorporación de

actuadores o elementos exteriores que realicen un efecto

antigiro.
Existen múltiples posibilidades, de las cuales detallamos las

más extendidas.
■ Sistemas de sección no circular (embolo - camisa o
vástago -casquillo).
■ Sistemas de guía (simple o doble).
■ Sistemas doble vástago.
3.2.5.1. SECCIÓN NO CIRCULAR
Una de las primeras soluciones adoptadas, fue sustituir la

clásica sección del vástago (circular) por otros perfiles que
no permitan el giro sobre sí mismo.
Algunos de estos perfiles fueron los cuadrados, ovales, etc.,
pero presentaban el problema de una difícil mecanización
(y por ello precio un excesivo del componente), además de
presentar un grado de estanqueidad bastante bajo, ya que
el perfil de la juntas dinámicas y estáticas no es el más
adecuado.
Otra solución corresponde al trabajo mediante secciones

de vástago circulares (y en consecuencia del casquillo
guía) pero marcando la función antigiro sobre el perfil

interior de la camisa del cilindro (y en consecuencia del

émbolo).
3.2.5.2. SISTEMAS DE GUÍA
Las unidades de guiado son elementos mecánicos

exteriores que aseguran la función de guiado del vástago al
mismo tiempo que protegen al vástago de las fuerzas de
giro y flexión exteriores.
Se fabrican en acero y se acoplan sobre la culata anterior

de los cilindros normalizados. En su interior se encuentran
unos cojinetes de bronce sintetizado por los cuales se
deslizan las varillas de guiado (en ocasiones pueden ser
rodamientos lineales, los cuales aportan una mayor
fiabilidad, reducen el rozamiento pero incrementan el coste
de la unidad).

Una de las ventajas adicionales que presentan los sistemas

de guía es la posibilidad de limitar la carrera de un cilindro
de forma rápida, sencilla y sin intervención sobre el mismo.
Esta limitación suele ser muy frecuente ya que rara vez
coincidirá la carrera deseada en el diseño con las ofertadas
comercialmente.
Esta limitación de carrera se ejecuta mediante un disco

colocado directamente sobre la guía (golpeando antes de
la ejecución completa de la carrera). Se pueden colocar
amortiguadores hidráulicos sobre el bloque si el fabricante
lo ha previsto.

3.2.5.3. SISTEMAS DE DOBLE VÁSTAGO
Como ya se ha indicado, algunos actuadores incorporan ya

unas guías que le proporcionan función antigiro. En estos
actuadores se dispone de un solo émbolo y vástago
efectivos; los restantes vástagos tienen función exclusiva
de antigiro, no siendo solidarios a ningún émbolo, y
desplazándose exclusivamente por arrastre (no tienen
contacto con la presión de alimentación).
Estos actuadores no deben confundirse con los

denominados de vástago paralelo. En éstos también se
dispone de 2 vástagos pero la diferencia se encuentra en
que cada uno de ellos dispone de su propio émbolo.
Este tipo de actuadores tiene función antigiro, y presentan

mayor prestación en cuanto a la absorción de cargas
exteriores, si bien, la principal ventaja de estos actuadores

es que al disponer de un doble émbolo, desarrollan el doble

de fuerza que uno convencional de igual tamaño.
Existen más sistemas que aportan a los actuadores

funciones antigiro, pero quizá los tres expuestos
anteriormente constituyen los más representativos.
Seguiremos analizando otras unidades.
3.2.6. CILINDROS TÁNDEM
Está constituido por dos cilindros de doble efecto que forma

una unidad.
Gracias a esta disposición, al aplicar simultáneamente
presión sobre los dos émbolos se obtiene en el vástago una
fuerza de casi el doble de la de un cilindro normal para el
mismo diámetro.

Se utiliza cuando se necesitan fuerzas considerables y se

dispone de un espacio relativamente pequeño, no siendo
posible utilizar cilindros de diámetros mayores. Sin ser
unidades excesivamente comunes, vale la pena conocerlas
ya que en ocasiones pueden resultar de interés para la
resolución de problemas muy concretos.
3.2.7. CILINDROS MULTIPOSICIONALES
Los cilindros multiposicionales son una buena opción el

aquellos casos en los que se requiera alcanzar 3 ó 4
posiciones diferentes y no se requiera una variabilidad
frecuente de las mismas.
Son no obstante, unidades sencillas ya que tan solo se

componen de 2 unidades convencionales unidas por el
extremo de los vástagos o bien por las culatas (mediante
placa adaptadora comercial). Para 4 posiciones, se
requiere que la carrera de las 2 unidades sean diferentes.

Analizaremos un ejemplo de posibilidades de ejecución de

carrera con un par de cilindros convencionales de carreras
100 y 200 mm. Las posiciones totales a conseguir son 4…


3.2.8. CILINDROS DE VÁSTAGO HUECO
Algunos actuadores neumáticos presentan la ventaja de

tener el vástago o eje hueco, lo que los hace ideales para
el trabajo con aplicación de la técnica de vacío, o bien,
para pasar cables eléctricos si fuera necesario.
La aplicación de este tipo de actuadores permite y facilita

el conexionado de elementos, ya que no será necesario el
guiado de tubos para vacío o cableado eléctrico desde los
puntos de generación de energía hasta los consumidores
(ventosas, electroimanes, etc.), sino que pueden pasar a
través del hueco que encontramos en el vástago,
consiguiendo así una instalación más simple y por tanto más
económica.
En la siguiente figura comprobaremos una de las

aplicaciones típicas para este tipo de cilindros, y las
ventajas que representa frente a la aplicación de
actuadores convencionales:

3.2.9. UNIDADES DE BLOQUEO
Las unidades de bloqueo no pueden considerarse en sí

actuadores, sino como elementos auxiliares de éstos. No
obstante, son uno de los componentes de mayor aplicación
en la actualidad, ya que aportan una solución eficaz y
económica a uno de los principales problemas que plantea
el trabajo con actuadores neumáticos: el posicionamiento
intermedio de los mismos.
En los circuitos neumáticos y electroneumáticos, uno de los

principales problemas siempre ha sido el posicionamiento
de los vástagos de los cilindros con cierta precisión en
posiciones intermedias entre finales de carrera. Uno de los
métodos tradicionales para conseguir estos
accionamientos, ha sido el empleo de válvulas de tres
posiciones (centro abierto o cerrado). Estos métodos
presentaban el gran inconveniente de no asegurar el
posicionamiento, sobre todo si existían cargas exteriores
acopladas o sobre los vástagos. Todo es debido a la
compresión de aire que se da en el interior de las cámaras,
ya que trabajamos con fluidos compresibles. Por supuesto,
los centros abiertos no son de utilidad cuando se requiere
un control de la posición y existen este tipo de cargas.

En el apartado correspondiente a válvulas direccionales se

estudiará con mayor detenimiento el control de cilindros
tanto en un "todo o nada" como en el posicionado de los
mismos.
Otro de los grandes inconvenientes venía dado por las

grandes aceleraciones sufridas por los vástagos cuando se
producían las conmutaciones, ya que la diferencia de
presión era notable. Este problema se soluciona aplicando
controles mediante 2 válvulas de 3 vías y 2 posiciones, en
vez de las 5 vías y las 2 ó 3 posiciones tradicionales.
Por todos estos motivos se hace necesario el desarrollo de

nuevos componentes ideados para este tipo de
movimientos, y es cuando aparecen las unidades de
retención.
Éstas consiguen el posicionamiento mediante un frenado

mecánico del vástago (bloqueo), asegurando el mismo por
efecto de fricción en ambas direcciones.
3.2.9.1. ESTRUCTURA INTERNA
Las unidades de bloqueo están compuestas principalmente

por un cuerpo exterior de aluminio, el cual se acopla
mecánicamente a la culata anterior de los cilindros
normalizados.
Generalmente, en el interior de este cuerpo se aloja una

excéntrica con una palanca de actuación y un pistón. El
pistón se desplaza axialmente por la fuerza de un muelle o
de la presión aplicada, desplazando en su recorrido la
palanca aplicada a la excéntrica. Cuando la palanca es
desplazada por el pistón, hace rotar el cuerpo unos grados
determinados, produciéndose así la sujeción del vástago
del cilindro (zona de ferodo). El vástago atraviesa la unidad
de retención.

La liberación del vástago puede producirse por una nueva

inyección de aire comprimido, o bien por la eliminación de
éste sobre la línea piloto o de actuación (dependiendo de
si la unidad de retención trabaja como elemento
monoestable o biestable). Estas unidades siempre son
capaces de desarrollar mayores fuerzas de sujeción que las
desarrolladas por las cargas aplicadas sobre el cilindro.
Si se utiliza una disposición de simple efecto, también

aseguramos el bloqueo del vástago en caso de una caída
repentina de la presión, por lo cual estos elementos pueden
formar parte de los sistemas de seguridad.
Estas unidades de retención no disponen de una simbología

normalizada, pero los fabricantes se las van asignando,
siendo bastante usual encontrarnos algunas como:
A continuación se muestra un esquema clásico en

aplicaciones neumáticas dotadas con actuadores que
dispongan de sistema de bloqueo. El esquema puede sufrir
ciertas variaciones en función del tipo de carga que se esté
controlando (cargas verticales en tracción o compresión).
En la figura se observa un sistema que trabaja con

presurizado en ambas cámaras (condición de reposo del
sistema). En esta circunstancia deberá forzarse el bloqueo
del sistema (ausencia de aire) para evitar movimientos no

deseados debido a las diferentes secciones presentadas

por el cilindro.
En otras ocasiones, la inversión en las vías y el empleo de

reductores de presión pueden solventar el problema.
3.2.10. CILINDROS DE FUELLE
Los cilindros de fuelle o de lóbulos, están constituidos por dos

tapas de cierre que actúan a modo de culata unida entre sí

por medio de una membrana elástica (fabricada de

material elastómero, como el neopreno).
Su disposición es siempre de simple efecto, deformándose la

membrana axialmente ante la aplicación de aire
comprimido y recuperándose por acción de la gravedad o
de fuerzas externas (previa liberación del aire comprimido
de la cámara de expansión).
Presentan numerosas ventajas, como son:
■ Son de larga duración y están exentos de

mantenimiento, al no existir piezas internas (trabajo por
expansión de lóbulos).
■ No se producen rozamientos en la maniobra.
■ Tienen una instalación simple y por tanto, económica.
■ Buena relación de volumen ocupado entre
compresión – expansión (son fabricados con 1, 2 ó 3
lóbulos).
■ Buena absorción de cargas radiales en los extremos.
Pueden ser utilizados como amortiguadores debido a la

facilidad con la que pueden absorber las vibraciones.
Hay que tener en cuenta que, al no disponer de vástago ni

de guías, el cilindro es incapaz por sí solo de alinearse, por lo
que hay que instalarlos en alojamientos guiados si se
pretende que el movimiento sea perfectamente axial.

3.3. ACTUADORES DE GIRO
Los actuadores rotativos son los encargados de transformar la

energía neumática en energía mecánica de rotación.
Dependiendo de si el móvil de giro tiene un ángulo limitado o no,
se forman los dos grandes grupos a analizar:
■ Actuadores de giro limitado, que son aquellos que
proporcionan movimiento de giro pero no llegan a producir una
revolución (exceptuando alguna mecánica particular como por
ejemplo piñón - cremallera). Existen disposiciones de simple y
doble efecto para ángulos de giro de 90°, 180°..., hasta un valor
máximo de unos 300° (aproximadamente).
■ Motores neumáticos, que son aquellos que proporcionan un
movimiento rotatorio constante. Se caracterizan por proporcionar
un elevado número de revoluciones por minuto.
A continuación se explican detalladamente los 3 principales

actuadores de giro que podemos encontrar en el mercado, los
cuales representan a motores y actuadores de giro limitado.
3.3.1. ACTUADOR DE PALETA
El actuador de giro de tipo paleta quizá sea el más

representativo dentro del grupo que forman los actuadores
de giro limitado. Estos actuadores realizan un movimiento
de giro que rara vez supera los 270°, incorporando unos
topes mecánicos que permiten la regulación de este giro.
Están compuestos por una carcasa, en cuyo interior se

encuentra una paleta que delimita las dos cámaras.
Solidario a esta paleta, se encuentra el eje, que atraviesa la
carcasa exterior. Es precisamente en este eje donde
obtenemos el trabajo, en este caso en forma de
movimiento angular limitado. Tal y como podemos apreciar
en la figura, el funcionamiento es similar al de los
actuadores lineales de doble efecto. Al aplicar aire
comprimido a una de sus cámaras, la paleta tiende a girar
sobre el eje, siempre y cuando exista diferencia de presión
con respecto a la cámara contraria (generalmente
comunicada con la atmósfera). Si la posición es inversa, se
consigue un movimiento de giro en sentido contrario.

Estos componentes presentan ventajas propias de los

componentes de última generación, tal y como
amortiguación en final de recorrido, posibilidad de
detección magnética de la posición (mecánica o
magnética), etc.
La detección mecánica se ejecuta mediante elementos

móviles exteriores ajustables en grado mediante nonio
graduado.

Este tipo de actuadores ha de recuperar siempre la posición

(ejecución de retorno), por lo cual no son aptos para el
marcado de pasos regulares a no ser que el fabricante
incorpore una rueda libre (consiguiéndose un avance
regular de pasos apto para un número importante de
aplicaciones).
Este tipo de piñones o ruedas libres son comercializados por

los propios fabricantes para el acople directo con sus
productos y se presentan en versiones de giro a izquierdas o
a derechas (para cubrir las necesidades del automatismo).
3.3.2. ACTUADOR PIÑÓN - CREMALLERA
En esta ejecución de cilindro de doble efecto, el vástago es

una cremallera que acciona un piñón y transforma el
movimiento lineal en un movimiento giratorio, hacia la
izquierda o hacia la derecha, según el sentido del émbolo.
Los ángulos de giro corrientes pueden ser de 45°, 90°, 180°,
290° hasta 720°.

Es posible determinar el margen de giro dentro del margen

total por medio de un tornillo de ajuste que ajusta la carrera
del vástago.
El par de giro está en función de la presión, de la superficie

del émbolo y de la desmultiplicación. Los accionamientos
de giro se emplean para voltear piezas, doblar tubos
metálicos, regular acondicionadores de aire, accionar
válvulas de cierre, válvulas de tapa, etc.
Existen actuadores piñón - cremallera de doble cremallera,

los cuales proporcionan mayor par y mejor guiado de la
unidad.

3.3.3. MOTORES DE PALETAS
Como ya hemos comentado anteriormente, los motores

neumáticos son los encargados de la transformación de la
energía neumática en energía mecánica (movimiento
rotatorio constante).
Dentro de la variada gama de motores neumáticos, los más

representativos son los del tipo "de paletas", también
conocidos como "de aletas". Debido a su construcción
sencilla y peso reducido, su aplicación se ha extendido
bastante en los últimos años.
Su constitución interna es similar a la de los compresores de

paletas, es decir, un rotor ranurado, en el cual se alojan una
serie de paletas, que gira excéntricamente en el interior del
estator. En estas ranuras se deslizan hacia el exterior las
paletas o aletas por acción de la fuerza centrífuga cuando
se aplica una corriente de aire a presión.

En estos actuadores no tiene sentido la clasificación de simple o

doble efecto, si bien, dependiendo de la construcción de estas
paletas el motor podrá girar en uno o dos sentidos.
Los motores de paletas son fabricados para potencias entre 0,1 y

20 CV. El número de revoluciones en vacío oscila entre 1000 y 5000
r.p.m., siendo frecuentemente utilizados en herramientas portátiles
neumáticas (como taladradoras, esmeriladoras, etc.).
3.4. MECÁNICA DE UN CILINDRO

El cilindro de émbolo se compone de: tubo, tapa posterior (fondo)

y tapa anterior con cojinete y aro rascador, además de piezas de
unión y juntas.
Cuando el cilindro ha de realizar trabajos pesados, el tubo

(camisa del cilindro 1), se fabrica en la mayoría de los casos de
tubo de acero embutido sin costura (St. 35). Para prolongar la
duración de las juntas, la superficie interior del tubo debe
someterse a un mecanizado de precisión (bruñido).
Hoy en día, donde la mayoría de las aplicaciones requieren

esfuerzos débiles, se suelen construir en aluminio. Estas ejecuciones
especiales se emplean cuando los cilindros no se accionan con
frecuencia o para protegerlos de influencias corrosivas. También
para la captación de finales de carrera magnéticamente.
La camisa marca dos parámetros fundamentales del cilindro.

■ Por un lado, su diámetro interno marcará la sección que
presenta el cilindro y por tanto, para una presión dada nos

indicará la fuerza que este es capaz de realizar. Evidentemente, a

mayor diámetro, mayor fuerza y consumo.
■ Por otro lado, la longitud del tubo delimita lo que se conoce
como carrera del cilindro, o longitud útil para el trabajo con el
mismo.
Tanto diámetros como carreras se encuentran normalizados.
Para las tapas posterior fondo (2) y anterior (3) se emplea

preferentemente material de fundición (aluminio o acero en
función del resto de materiales del cilindro). La fijación de ambas
tapas en el tubo puede realizarse mediante tirantes, roscas o
bridas.
El vástago se fabrica preferentemente de acero bonificado. Este

acero contiene un determinado porcentaje de cromo que lo
protege de la corrosión.

A deseo, el émbolo se puede someter a un tratamiento de

temple. Su superficie se comprime en un proceso de rodado entre
discos planos. En algunas ocasiones, sobre la simbología de los
actuadores los fabricantes indican mediante una serie de
símbolos tratamientos específicos aplicados a los vástagos.
La profundidad de asperezas del vástago es de 1 u.m. En general,

las roscas se laminan al objeto de prevenir el riesgo de roturas. En
cilindros hidráulicos debe emplearse un vástago cromado (con
cromo duro) o templado.
El vástago acopla mecánicamente con el émbolo del cilindro,

cerrando la unión mediante tuerca y juntas estáticas (para el
sellado).

Sobre el émbolo se montaran las juntas dinámicas y el imán (si es

un cilindro preparado para captación magnética de la posición).
Para hermetizar el vástago, se monta en la tapa anterior un

collarín obturador (5). De la guía de vástago se hace cargo un
casquillo del cojinete (6), que puede ser de bronce sinterizado o
un casquillo metálico con revestimiento de plástico. Delante del
casquillo del cojinete, se encuentra un aro rascador (7).

Este impide que entren partículas de polvo y suciedad en el

interior del cilindro. Por eso, no se necesita emplear un fuelle.
Pertenece a los elementos estanqueizantes que componen el
cilindro.
El junta dinámica (8), hermetiza las cámaras del cilindro para un

óptimo rendimiento. Las juntas tóricas o anillos toroidales (9), se
emplean para la obturación estática, porque deben pretensarse,
y esto causa pérdidas elevadas por fricción en aplicaciones
dinámicas.

3.5. CÁLCULOS DE CILINDROS

Analizaremos brevemente los principales aspectos a tener en

cuenta a la hora de calcular un cilindro. No obstante, lo más
recomendable es acudir siempre a los datos aportados por el
fabricante donde se nos mostraran tablas para los esfuerzos
desarrollados, máximas longitudes de flexión y pandeo, etc.
3.5.1. FUERZA DEL ÉMBOLO
La fuerza ejercida por un elemento de trabajo depende

principalmente de la presión del aire, del diámetro del
cilindro y del rozamiento de las juntas. La fuerza teórica del
émbolo se calcula con la siguiente fórmula:
Dónde:
En la práctica, es necesario conocer la fuerza real que

ejercen los actuadores.
Para determinarla, también hay que tener en cuenta los
rozamientos. En condiciones normales de servicio (presiones
de 400 a 800 kPa. / 4 a 8 bar) se puede suponer que las
fuerzas de rozamiento representan de un 3 a un 20% de la
fuerza calculada.

3.5.2. LONGITUD DE CARRERA
La longitud de carrera en cilindros neumáticos no debe

exceder de 2000 mm.
Con émbolos de gran tamaño y carrera larga, el sistema
neumático no resulta económico por el elevado consumo de
aire y precio de los actuadores.
Cuando la carrera es muy larga, el esfuerzo mecánico del

vástago y de los cojinetes de guía, es demasiado grande.
Para evitar el riesgo de pandeo, si las carreras son grandes,
deben adoptarse vástagos de diámetro superior a lo normal.
Además, al prolongar la carrera, la distancia entre cojinetes
aumenta y, con ello, mejora la guía del vástago. Otra
solución la aportan los cilindros de vástago guiado, mucho
más resistentes a los esfuerzos mecánicos.
3.5.3. VELOCIDAD DEL ÉMBOLO
La velocidad del émbolo, en cilindros neumáticos depende

de la fuerza antagonista, de la presión del aire, de la longitud
de la tubería, de la sección entre los elementos de mando y
trabajo y del caudal que circula por el elemento de mando.
Además, influye en la velocidad la amortiguación de final de
carrera. Cuando el émbolo abandona la zona de
amortiguación, el aire entra por una válvula antirretorno y de
estrangulación y produce un aumento de la velocidad.
La velocidad media del émbolo, en cilindros estándar, está

comprendida entre 0,1 y 1,5 m/s. Con cilindros especiales
(cilindros de impacto) se alcanzan velocidades de hasta 10
m/s.
La velocidad del émbolo puede regularse con válvulas

especiales. Las válvulas de estrangulación, las antirretorno y
de estrangulación, y las de escape rápido, proporcionan
velocidades mayores o menores, dependiendo de su
regulación.

3.5.4. CONSUMO DE AIRE
Para disponer de aire y conocer el gasto de energía, es

importante conocer el consumo de la instalación, cálculo
que comenzará por los actuadores (potencia). Para una
presión de trabajo, un diámetro y una carrera de émbolos
determinados, el consumo de aire se calcula como sigue:
La fórmula de cálculo por embolada, resulta:
Con ayuda de tablas, se puede establecer los datos del

consumo de aire de una manera más sencilla y rápida. Los
valores están expresados por cm de carrera para los
diámetros más corrientes de cilindros y para presiones de
100 a 1500 kPa. (1-15 bar).
Dónde:

IV. ACTUADORES HIDRÁULICOS
4.1 ACTUADORES HIRAULICOS
Los actuadores hidráulicos son los que han de utilizar un fluido a

presión, generalmente un tipo de aceite, para que el sistema
donde sea utilizado pueda movilizar sus mecanismos. Los
actuadores hidráulicos se utilizan para maquinarias grandes, las
cuales presentan mayor velocidad y mayor resistencia mecánica.
Para las aplicaciones que exijan una carga útil, el dispositivo

hidráulico es el sistema a elegir. Los altos índices entre potencia y
carga, la mayor exactitud, la respuesta de mayor frecuencia con
un desempeño más suave a bajas velocidades y el amplio rango
de velocidad, son algunas de las ventajas del acondicionamiento
hidráulicos sobre los actuadores neumáticos.
La presión es aplicada de la misma manera que la neumática en

un émbolo que se encuentra dentro de un compartimiento
hermético. Este se encuentra acoplado mecánicamente a un
vástago que se mueve linealmente de acuerdo a la presión
aplicada. Los cálculos para la fuerza ejercida por un cilindro
hidráulico son las mismas que para los cilindros neumáticos.
Sin embargo, poseen una diferencia fundamental; el cilindro

hidráulico del mismo tamaño que el neumático produce una
mayor fuerza. Las principales aplicaciones la podemos encontrar
en máquinas troqueladoras, en cargadores y en maquinarias
pesada para obras civiles.
Para la aplicación de los actuadores hidráulicos, se necesita de

una bomba que envíen al líquido también a presión a través de
una tubería o de mangueras especiales para el transporte del
mismo.

Estos actuadores son de poco uso en la industria si lo comparamos

con la acogida de los actuadores neumático y eléctrico; esto se
debe entre otras cosas a los grandes requisitos para el espacio de
piso y las condiciones de gran riesgo provenientes del
escurrimiento de fluidos de alta presión.
En esta clase de actuadores también encontramos cilindros de

simple o de doble efecto y en cuanto a los elementos de control y
protección son muy similares a los sistemas...
Los actuadores hidráulicos, que son los de mayor antigüedad,

pueden ser clasificados de acuerdo con la forma de operación,
funcionan en base a fluidos a presión. Existen tres grandes grupos:
1. cilindro hidráulico
2. motor hidráulico
3. motor hidráulico de oscilación
4.2 CILINDRO HIDRÁULICO
Los Cilindros Hidráulicos son unos actuadores mecánicos que

aprovechan la energía de un Circuito o Instalación hidráulica de
forma mecánica. Los Cilindros Hidráulicos son posiblemente la
forma más habitual de uso de energía en instalaciones hidráulicas.
Figura 4.1 Cilindro hidráulico

En la figura 4.1 se ve el esquema de un cilindro hidráulico. Cuando

se alimenta con fluido hidráulico por la boca posterior avanza.
La velocidad de avance es proporcional al Caudal e

inversamente proporcional al área posterior del pistón. Es de
hacer notar que para que el pistón avance será necesario que el
fluido presente en la cámara anterior salga por la boca
correspondiente. Cuando se desea que el pistón entre se debe
alimentar por la boca anterior y sacar el fluido de la cámara
posterior. Este cambio de direcciones del fluido se logra mediante
las válvulas direccionales.
4.3.1 CLASIFICACIÓN
Básicamente, los Cilindros Hidráulicos se definen por su sistema

de desplazamiento en:
4.3.1.1 Cilindro de presión dinámica
Lleva la carga en la base del cilindro. Los costos de

fabricación por lo general son bajos ya que no hay partes que
resbalen dentro del cilindro.
Figura 4.2 Cilindro de presión dinámica

4.3.1.2 Cilindro de Efecto simple.
La barra esta solo en uno de los extremos del pistón, el cual se

contrae mediante resortes o por la misma gravedad. La carga
puede colocarse solo en un extremo del cilindro.
Figura 4.3 Cilindro de efecto simple
4.3.1.3 Cilindro de Efecto doble.
La carga puede colocarse en cualquiera de los lados del

cilindro. Se genera un impulso horizontal debido a la diferencia
de presión entre los extremos del pistón.
Figura 4.4 Cilindro de efecto doble

4.3.1.4 Cilindro telescópico.
La barra de tipo tubo multietápico es empujada

sucesivamente conforme se va aplicando al cilindro aceite a
presión. Se puede lograr una carrera relativamente en
comparación con la longitud del cilindro
Figura 4.5 Cilindro telescópico
Válvulas Direccionales
Las válvulas en términos generales, tienen las siguientes misiones:
• Distribuir el fluido
• Regular caudal
• Regular presión
Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en

marcha, el paro y la dirección, así como la presión o el caudal del
fluido enviado por el compresor o almacenado en un depósito.
Veamos cómo se comanda un cilindro de simple efecto con una

válvula direccional de tres vías dos posiciones. En la figura 4.6
vemos el esquema del circuito.

Figura 4.6 Esquema de un circuito hidráulico
En la figura 4.7 vemos la válvula física y simbólicamente

representada en sus distintas posiciones de funcionamiento.
Figura 4.7 Representación de una válvula

4.3.2 MANTENIMIENTO DE LOS CILINDROS HIDRAULICOS
Daremos ahora unos cuantos consejos generales para evitar

incidencias y averías en las instalaciones con Cilindros
Hidráulicos:
 Lubricar con aceite hidráulico limpio las juntas, conectores y

racores antes de usarlos.
 Comprobar la presión de funcionamiento del Circuito
Hidráulico para evitar sobrepresiones.
 Comprobar el apriete de los conectores hidráulicos del
Cilindro para evitar fugas.
 Comprobar los soportes de los cilindros, tanto en hogura
como en alineación.
 Limpiar la suciedad del vástago, usando fuelles en
instalaciones en zonas de polvo o suciedad alta.
 Mantener el Aceite Hidráulico en perfectas condiciones
ayuda en gran medida a la conservación de todos los
elementos de una Instalación hidráulica.
4.3.3 DETERIOROS EN SISTEMAS HIDRÁULICOS Y CILINDROS
Si bien se cree que la falla de los cilindros es más fácil de

detectar por la pérdida de aceite que observamos por sus
vástagos, estamos equivocados, existen fallas internas que
dan señales, de que se está produciendo un desperfecto en el
sistema Hidráulico de nuestro equipo. El cual desemboca la
mayoría de las veces en una cataratas de problemas que
afecta únicamente a la economía de las empresa.
El primero en nuestra lista de desperfectos, nace en el tanque

hidráulico, y es el más inocente de todos, es la equivocación
entre tipos de aceites y sus diferencias entre ellos (Hidráulico
para Equipos pesados de movimiento e Hidráulico para
equipos Industriales Estacionarios).

La realización de malos esfuerzos e inoperancia por parte del

operador, aunque se crea lo contrario es uno de los
desperfectos menos casuales, no asi el juego excesivo en los
anclajes del cilindro, ya que estos podrían cruzar su eje de
fuerza y llegar a una ruptura, por el caso de responsabilidad
de aviso se carga muchas veces este desperfecto a los
maquinistas.
Otro de los desperfectos, es la contaminación del aceite
(tanto externa como interna), detectables únicamente en
cambios de aceites y filtros o análisis del mismo.
Estas son las causas más comunes en el deterioro de los
Sistemas Hidráulicos (Cilindros Hidráulicos, Válvulas, Motores,
bombas, mangueras, etc), y en la que vamos hacer hincapié
ya que son, para la tranquilidad de nuestros clientes,
netamente previsibles.
4.3 MOTOR HIDRÁULICO
Los motores hidráulicos realizan un trabajo mecánico en forma

de movimiento giratoria ejerciendo un par en el eje de salida.
Su funcionamiento es pues inverso al de las bombas
hidráulicas. Se emplean sobre todo porque entregan un par
muy grande a velocidades de giro pequeñas en comparación
con los motores eléctricos.
4.3.1 Tipos de motores hidráulicos
4.3.1.1 Motores de engranajes
Son de tamaño reducido y pueden girar en los dos

sentidos, pero el par es pequeño, son ruidosos, pueden
trabajar a altas velocidades pero de forma análoga a
los motores de paletas, su rendimiento cae a bajas
velocidades.

Figura 4.8 Representación de un motor de engranajes
Figura 4.9 Partes un motor de engranajes

Se usan para sistemas simples con un nivel

relativamente bajo de presión (de 140 a 180 bar / 14 -
18 MPa), el motor de engranajes es el más usado entre
los motores hidráulicos. El motor de engranajes es un
motor muy simple, fiable, relativamente barato y el
menos sensible a la suciedad. En la animación se
puede ver que el sentido de rotación está
determinado por la dirección del flujo de aceite. La
presión en el lado de presión depende de la carga
(torque) en el eje del motor hidráulico.
Figura 4.10 Clases de motores hidraulicos

4.3.1.2 Motores de paletas
Estos motores tienen un rotor montado

excéntricamente en un cilindro, con paletas
longitudinales alojadas en ranuras a lo largo del rotor.
El par se origina cuando el aire a presión actúa sobre
las paletas. El número de paletas suele ser de 4 a 8.
Normalmente cuatro o cinco paletas son suficientes
para la mayoría de las aplicaciones. Se utilizan mayor
número de paletas cuando se necesita mejorar la
fiabilidad de la máquina y su par de arranque.
Figura 4.11 Motores de paletas
Los motores de paletas giran desde 3000 a 25000

R.P.M.,en vacío.
Como norma general, los motores deben trabajar con

una precarga para evitar que giren a velocidades
altas.

Al girar en vacío el motor, el número de veces que las

paletas rozan sobre el cilindro es casi doble que en
carga. Esto supone un desgaste innecesario de las
paletas y de la pared del cilindro sobre la que deslizan.
La vida de las paletas se prolongará a varios cientos de

horas trabajando el motor a velocidades moderadas y
metiendo aire al motor debidamente limpio y lubricado
con aceite en suspensión.
Los motores de paletas giran a velocidades más altas y

desarrollan más potencia en relación con su peso que
los motores de pistones, sin embargo tienen un par de
arranque menos efectivo.
Los motores de paletas son más ligeros y más baratos

que los motores de pistones de potencia similar.
Son los motores de uso más frecuente.
4.3.1.3 Motores Neumáticos de Pistones
Los motores hidráulicos de pistones tienen de 4 a 6

cilindros. La potencia se desarrolla bajo la influencia de
la presión encerrada en cada cilindro.
Trabajan a revoluciones más bajas que los motores de
paletas. Tienen un par de arranque elevado y buen
control de su velocidad. Se emplean para trabajos a
baja velocidad con grandes cargas.

Figura 4.12 Motor de pistones
Pueden tener los pistones colocados axial o radialmente.
Figura 4.13 Vista interna de un motor de pistones

4.3.2 SELECCIÓN DEL MOTOR.
Lo primero que debe saberse es la velocidad a la que debe

trabajar el motor y el par para esa velocidad. La
combinación de ambas variables nos indicará la potencia
del motor. Entre todos los motores posibles que den las
características que buscamos hay que elegir el que da
máxima potencia para los valores buscados.
Asegurarse de que se ha elegido el valor de par adecuado.
(No el par de arranque o bloqueo, sino el del motor girando
a la velocidad seleccionada.)
Motor hidráulico
En los motores hidráulicos el movimiento rotatorio es

generado por la presión. Estos motores los podemos
clasificar en dos grandes grupo: El primero es uno de tipo
rotatorio en el que los engranes son accionados
directamente por aceite a presión, y el segundo, de tipo
oscilante, el movimiento rotatorio es generado por la acción
oscilatoria de un pistón o percutor; este tipo tiene mayor
demanda debido a su mayor eficiencia.

Figura 4.14
Motor de Engranaje
El aceite a presión fluye desde la entrada que actúa sobre

la cara dentada de cada engranaje generando torque en
la dirección de la flecha. La estructura del motor es simple,
por lo que es muy recomendable su uso en operaciones a
alta velocidad.
Motor con pistón eje inclinado
El aceite a presión que fluye desde la entrada empuja el

pistón contra la brida y la fuerza resultante en la dirección

radial hace que el eje y el bloque del cilindro giren en la

dirección de la flecha. Este tipo de motor es muy
conveniente para usos a alta presión y a alta velocidad. Es
posible modificar su capacidad al cambiar el ángulo de
inclinación del eje.
Motor oscilante con pistón axial
Tiene como función, el absorber un determinado volumen

de fluido a presión y devolverlo al circuito en el momento
que éste lo precise.
4.4 TURBINAS HIDRÁULICAS
La función de una turbina y de toda máquina hidráulica es

efectuar un cambio de energía entre un sistema mecánico y
un sistema fluido.
Los únicos tipos de máquina hidráulica con los cuales se
relaciona directamente son las turbinas.
El uso de artificios mecánicos elementales para transformar
energía mecánica en otra energía optativa se puede
encontrar la turbina hidráulica sencilla que es una evolución
natural de la rueda hidráulica, aunque el parecido físico es
muy remoto.
Los elementos constitutivos de una turbina son:
1-. Canal de llegada (lámina libre) o tubería forzada (flujo a

presión).
2-. Caja Espiral: transforma presión en velocidad.
3-. Distribuidor
4-. Rodete.
5-. Tubo de aspiración

4.4.1 TURBINAS PELTON.
Este tipo de turbina fue creada y patentada en 1889 por el

norteamericano Lester Allan Pelton.
El principio de funcionamiento es relativamente simple, ya
que constituye una evolución lógica de la antigua rueda
hidráulica.
Posee las mejores características para grandes alturas, y
desde luego es la única máquina capaz de funcionar con
alturas superiores a 1.700 m.
Son notables su suavidad de giro y su buen funcionamiento
a carga parcial. En la figura se muestra la disposición típica
de una turbina Pelton.
La tobera lanza a la atmósfera un chorro de alta velocidad
que incide sobre una serie de cucharas o álabes montados
en la periferia de una rueda.
El par ejercido por el impacto y la desviación del chorro
provoca el giro de la rueda. Una vez transmitida su energía
a la rueda, el agua sale de los álabes a velocidad
relativamente baja y es dirigida hacia el canal de desagüe.
Por tanto, la turbina ha de estar colocada a suficiente altura
sobre el nivel máximo de crecida para asegurar el derrame
libre.
Figura 4.15

En la turbina Pelton actual, la energía cinética del agua, en

forma de chorro libre, se genera en una tobera colocada al
final de la tubería a presión.
La tobera está provista de una aguja de cierre para regular el
gasto, constituyendo en conjunto, el órgano de alimentación
y de regulación de la turbina.
Encuentra justa aplicación la turbina Pelton, en aquellos
aprovechamientos hidráulicos donde la ponderación de la
carga es importante respecto al caudal.
La velocidad especifica es baja, entre 10 y 60 en el sistema
metrico y entre 2 y 12 en el sistema ingles aproximadamente,
siendo preferibles valores centrales entre estos limites por
razones del rendimiento, el cual es del orden del 90% y se
conserva bastante bien a carga parcial.
Entre las turbinas Pelton mas grandes instaladas hasta el
momento se encuentran las de Mont- Cenis (Alpes franceses)
de 272000 HP cada una, bajo 870 m de carga.
ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DE TURBINAS PELTON.
Una instalación típica de Turbinas Pelton consta de los

siguientes elementos:
1-. Codo de entrada.

2-. Inyector: transforma la energía de presión en energía
cinética. La velocidad del chorro a la salida del inyector en
algunas instalaciones llega a 150 m/seg y aún más consta de
tobera y válvula de aguja.
3-. Tobera.
4-. Válvula de Aguja.
5-. Servomotor.
6-. Regulador.
7-. Mando del deflector.
8-. Deflector o pantalla deflectora.
9-. Corro.
10-. Rodete.

11-. Álabes o cucharas.

12-. Freno de la turbina.
13-. Blindaje.
14-. Destructor de energía.
Figura 4.16 Turbina tipo Pelton
4.4.2 TURBINAS FRANCIS
La primera turbina a reacción que funcionó con éxito fue

construida y ensayada en 1849 por el ingeniero
norteamericano J.B Francis.
Su concepción aventajó a la de la mayoría de las formas
anteriores en que el flujo se dirigía bajo presión en sentido
centrípeto, con lo que cualquier tendencia a acelerarse
(embalamiento) quedaba parcialmente contrarrestada por
la reducción de flujo debida al aumento de la fuerza
centrífuga.

La rueda de álabes o rodete tenía más bien la forma del

rodete de una bomba centrífuga, siendo el flujo
predominante radial, con los mismos radios de entrada y
salida para todas las líneas de corriente.
Como surgió la necesidad de conseguir mayores potencias
a velocidades más altas, se hizo imperativo adoptar el
rodete para flujos más caudalosos sin aumentar el diámetro.
Esto solamente podía realizarse haciendo que el agua
siguiera una dirección radial- axial.
El resultado de ello fue el tipo de turbina de flujo mixto que

actualmente es el modelo normal. Aunque las modernas
turbinas de flujo centrípeto guardan poca semejanza con la
máquina Francis original, el principio de funcionamiento es
esencialmente el mismo y el nombre se ha conservado.
Actualmente se emplean para alturas de 100 a 1500 ft, y
como esta gama de alturas es la más frecuente, la máquina
Francis tiene una gran superioridad numérica sobre los
demás tipos. Concretamente, en Escocia hay
preponderancia de estas turbinas.
El agua se dirige (con una apreciable componente

tangencial de la velocidad) hacia el rodete por medio de
una carcasa en espiral (caracol) y un cierto número de
álabes de perfil aerodinámico (álabes directores)
igualmente espaciados en la periferia.
Estos álabes directores son orientables, de modo que

pueden abrir o cerrar completamente el paso del agua
hacia el rodete, controlándose el grado de abertura desde
el mando de la turbina a través de un mecanismo de
enlace. Su misión es guiar el flujo hacia el rodete con el
mínimo grado de turbulencia, así como regular el caudal y,
por tanto, la potencia suministrada.
Al ser convergentes los álabes directores, la energía cinética

a la entrada del rodete es mayor que en la tubería, y la
costa de presión correspondiente será menor.

En su recorrido a través del rodete, el agua experimenta

otra caída de presión, hasta que finalmente sale por el
centro a baja presión y con escasa o ninguna componente
tangencial de la velocidad.
El par motor que se obtiene procede de la desviación de la
trayectoria del flujo y de la variación de las energías de
presión y cinética.
Debido a los problemas (por ejemplo, estanqueidad de las
juntas) que plantean las altas presiones y velocidades, existe
un límite superior para la altura con la que se puede utilizar
este tipo de máquina.
4.4.3. TURBINAS DE HELICE (KAPLAN)
Este tipo de turbina de reacción es la contrapartida de la

bomba de flujo axial, siendo muy semejantes los elementos
rotativos.
El rodete, en forma de hélice naval, es la evolución lógica

de la turbina Francis de flujo mixto hacia una máquina más
rápida y de mayor capacidad de flujo.
Esta última consideración es importante por el hecho de
que en una instalación hidroeléctrica hay que compensar la
escasez de altura acrecentado el caudal.
La gama de alturas más usuales para este tipo de turbina
abarca desde 10 ft a 120 ft, siendo 200 ft la altura máxima
para máquinas pequeñas.
El despegue y la cavitación resultan inevitables en el interior

de las turbinas de hélice que funcionan a velocidades muy
altas, siendo el inicio de la cavitación lo que marca el límite
máximo de la altura admisible.
Desgraciadamente, la curva potencia- rendimiento de una

turbina de hélice con álabes fijos presenta un máximo muy
acusado, lo que indica unas características de
funcionamiento muy pobres a carga parcial.

El problema fue resuelto en los comienzos de 1920 por Víctor

Kaplan, profesor en Checoslovaquia, que creó una turbina
en la que el ángulo de los álabes se ajustaba
automáticamente según la carga, estando el mecanismo
de accionamiento en la ojiva y en el interior del árbol
vertical.
Aunque la turbina Kaplan es mucho más costosa, la mejora
de los resultados a carga parcial es tal, que la turbina con
álabes fijos sólo se instala en emplazamientos donde la
altura y la carga son constantes.
La instalación general no difiere grandemente de la que

hemos visto para la turbina Francis. Los álabes directores
comunican al agua una componente rotacional, a lo que
sigue una desviación hacia la dirección del eje. Al
acercarse al rodete, el movimiento del fluido se aproxima al
de un vórtice espiral libre (vr=constante). La componente
rotacional es absorbida por el rodete, con lo que la
velocidad de salida es totalmente axial. El tubo de
aspiración cumple la misma misión que en la turbina Francis
y su forma es similar.
La turbina tipo bulbo o tubular constituye un interesante

avance en el aprovechamiento de pequeñas alturas.
Consta de un rodete de hélice con álabes fijos, o tipo
Kaplan, colocado axialmente dentro de un corto conducto
forzado; el generador va acoplado directamente al rodete
y eswtá alojado en un bulbo inmerso en el flujo entrante. La
entrada y la salida se han de diseñar de forma que sean
mínimas las pérdidas de energía. Se calcula que la inversión
que exige una instalación completa es un 40% que
correspondería a la instalación Kaplan equivalente.

4.4.4 TURBINAS DE VAPOR DE ACCIÓN
Las turbinas son máquinas de flujo permanente, en las

cuales el vapor entra por las toberas y se expansiona hasta
una presión más pequeña.
Al hacerlo el chorro de vapor, adquiere una gran
velocidad.
Parte de la energía cinética de este chorro es cedida a los
álabes de la turbina, de la misma manera que un chorro de
agua cede energía a los cangilones de una rueda
hidráulica.
Las turbinas que utilizan el impulso del chorro para mover los
álabes se denominan turbinas de acción (fig. 4.17).
En ellas las toberas son fijas y van montadas sobre el
bastidor. Pero también es posible construir la turbina de
manera que los espacios comprendidos entre los álabes
tengan la forma de toberas.
Figura 4.17

V.BIBLIOGRAFIA
 "Turbinas de Vapor", Greene Richard.
 "Turbinas", Webber, Norman Bruton.
 "Turbinas Hidráulicas", http:/ /w3.iwcc.com/~brawner/grupos3-
en.html; http:/ /perso.wanadoo.fr/euvrie/html/body_turbines.html;
http:/ /axp1.iie.org.mx /IIE /lineas/linea5.htm.
 " Turbomáquinas térmicas", Claudio Mataix, año 1973, Editorial
Dossat S.A.
 Manual de mantenimiento industrial.
 Robert C. Rosaler.
 James O. Rice.
 Tomo III
 Editorial McGraw-Hill
 Instrumentación para medición y control.
 W. G. Holzbock.
 Publicaciones C.E.C. s.a

Valvulas Industriales Actuadores Neumaticos e Hidraulicos

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UNI-

4 ACTUADORES HIDRÁULICOS…………………………………….. 101

1 CONTROLES ELÉCTRICOS Y AUTOMATIZACIÓN

Hidráulica significa la creación de fuerzas y movimientos mediante

El estudio de la hidráulica industrial comenzó a finales del siglo XVII

Figura 1.1 Representación ley de Pascal

2 CONTROLES ELÉCTRICOS Y AUTOMATIZACIÓN

1.2 COMPONENTES DEL SISTEMA HIRÁULICO

Los componentes básicos de un sistema hidráulico son: bomba,

1.1.1 Bomba hidráulica

Los bombas hidráulicas (figura 1.2) convierten la energía

Figura 1.2 Bomba hidráulica

3 CONTROLES ELÉCTRICOS Y AUTOMATIZACIÓN

1.2.2.1 Válvulas Reguladoras de Caudal

Las aplicaciones de los reguladores de caudal (también

1.2.2.2 Válvula de aguja

En la figura 1.3 observamos una válvula de aguja.

4 CONTROLES ELÉCTRICOS Y AUTOMATIZACIÓN

Figura 1.3 Válvula de aguja

1.1.3 Cilindros Hidráulicos

En el caso de los cilindros de simple efecto figura 5.4, la

5 CONTROLES ELÉCTRICOS Y AUTOMATIZACIÓN

Figura 1.4 Válvula de aguja

1.1.5 Sistema de enderezado de Chasis en Frío

6 CONTROLES ELÉCTRICOS Y AUTOMATIZACIÓN

Figura 1.5 Válvula de aguja

1.1.6 Sistema Hidráulico con controlador difuso

Para poder utilizar el sistema de enderezado de chasis

1.1.6.1 Bomba eléctrica

Se propone utilizar una bomba eléctrica modelo ZU4

7 CONTROLES ELÉCTRICOS Y AUTOMATIZACIÓN

Tabla 1.1 Características de la bomba

Figura 1.6 Características de la bomba

1.1.6.2 Válvulas modulares seleccionadas por solenoide

Se propone una válvula VEF-11150-B (figura 1.7), es una

8 CONTROLES ELÉCTRICOS Y AUTOMATIZACIÓN

una mínima acumulación de calor. En la figura 1.8 se

Figura 1.7 Válvula VEF-11150-B

Figura 1.8 Caída de presión vs. Caudal de aceite

En los siguientes diagramas se muestra el circuito

9 CONTROLES ELÉCTRICOS Y AUTOMATIZACIÓN

electroválvula esta cambiará de la posición de inicio

Figura 1.9 Avance del cilindro

10 CONTROLES ELÉCTRICOS Y AUTOMATIZACIÓN

11 CONTROLES ELÉCTRICOS Y AUTOMATIZACIÓN

II. VÁLVULAS INDUSTRIALES

Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el

2.2 VÁLVULA DE CONTROL

La válvula automática de control generalmente constituye el

12 CONTROLES ELÉCTRICOS Y AUTOMATIZACIÓN

2.2.1 PARTES DE LA VÁLVULA DE CONTROL.

Las válvulas de control constan básicamente de dos partes

 Actuador: el actuador también llamado accionador

Figura 2-a Actuador de una válvula de control.

13 CONTROLES ELÉCTRICOS Y AUTOMATIZACIÓN

 Cuerpo de la válvula: este está provisto de un obturador o

2.2.2 CATEGORÍAS DE VÁLVULAS.

Debido a las diferentes variables, no puede haber una

Estas categorías básicas se describen a continuación. Sería

2.2.2.1 Válvulas de compuerta.

La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la

14 CONTROLES ELÉCTRICOS Y AUTOMATIZACIÓN

plana que se desliza en ángulos rectos sobre el asiento