MANUAL TÉCNICO SOBRE INOCUIDAD EN

FRUTAS Y HORTALIZAS FRESCAS

EL SALVADOR, OCTUBRE 2002

Índice

• INTRODUCCIÓN
• IMPORTANCIA DE LOS PROGRAMAS DE CONTROL Y
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD E INOCUIDAD DE FRUTAS Y
HORTALIZAS FRESCAS EN EL COMERCIO INTERNACIONAL
o Introducción
o Importancia
o Acuerdo sobre la aplicación de medidas sanitarias y fitosanitarias
de la OMC
o Consecuencias por la falta de inocuidad en los alimentos
o Seguridad alimentaria
o Comercio internacional
o Impacto de la agricultura en la economía
o Código de ética para el comercio internacional de alimentos
(Codex Alimentarius)
o Funciones de los gobiernos en los programas de inocuidad
o Responsabilidades de los productores
o ¿Qué son los programas de buena calidad?
o Sistemas de aseguramiento de la calidad
• BUENAS PRACTICAS AGRÍCOLAS, CONCEPTOS Y
PROCEDIMIENTOS GENERALES EN FRUTAS Y HORTALIZAS
FRESCAS
o Conceptos de Buenas Prácticas Agrícolas (BPA)
o Objetivo de las BPA
o Tipos de riesgos potenciales
o Aspectos a considerar en la BPA
o Condiciones generales del terreno
ƒ Identificación de los riesgos de contaminación del terreno
ƒ Algunas Buenas Prácticas Agrícolas en el terreno
 ƒ Selección de variedades, cultivares y patrones
ƒ Buenas Prácticas Agrícolas para la selección del material
propagativo
o Abonos orgánicos
ƒ Recomendaciones para el uso de estiércol y abonos
orgánicos
ƒ Manejo del estiércol
ƒ Buenas prácticas agrícolas para el uso de abonos orgánicos
o Procedencia y manejo de aguas
ƒ Agua para consumo humano
ƒ Agua para riego agrícola
ƒ Agua para tratamientos postcosecha
ƒ Calidad del agua en el proceso
ƒ Uso apropiado de los métodos de lavado
ƒ Uso de agentes saneadores o antimicrobianos en el agua de
lavado
ƒ Procedimiento de desinfección en agua de pozo
ƒ Pasos que incluye la desinfección
ƒ Buenas Prácticas Agrícolas relacionadas con la fuente de
agua
o Manejo y uso de plaguicidas
ƒ Clasificación
ƒ Clasificación dependiendo de su modos de acción
ƒ Clasificación de productos para la protección de cultivos –
OMS
ƒ Control de los plaguicidas en el campo
ƒ Instrucciones para el uso de agroquímicos
ƒ Factores que afectan la aplicación de agroquímicos
ƒ Residuos de plaguicidas en alimentos
ƒ Bases para el establecimiento de límites máximos del Codex
para plaguicidas
ƒ Buenas Prácticas Agrícolas en el uso de plaguicidas
o Prácticas de control de plagas
ƒ Prácticas culturales
ƒ Manejo Integrado de Plagas, MIP
ƒ Buenas Prácticas Agrícolas durante la cosecha
o Higiene y salud del personal
ƒ Buenas practicas para el control de la higiene y sanidad del
personal
ƒ Peligros biológicos
ƒ Medidas preventivas
ƒ Acciones correctivas
ƒ Recomendaciones para el uso y mantenimiento de las
Letrinas Aboneras Secas Familiares - LASF
ƒ Recomendaciones para el mantenimiento de la LASF
ƒ Precauciones que deben guardarse con las LASF
 o Capacitación
o Rastreabilidad (trazabilidad)
• PRINCIPIOS BÁSICOS PARA ASEGURAR LA INOCUIDAD DE
FRUTAS Y HORTALIZAS FRESCAS
o Principios básicos
o Clasificación de riesgos de contaminación
ƒ Método de clasificación
o Establecimiento de Buenas Prácticas Agrícolas en cultivos de
frutas
ƒ Frutales cultivados en El Salvador
ƒ Aspectos físicos del área del cultivo
ƒ Manejo Integrado de Plagas
ƒ Medidas de control
ƒ Cosecha
• BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
o Introducción
o Ubicación y condiciones generales del empaque
ƒ Área de empaque
ƒ Condiciones generales del área de empaque
ƒ Riesgos de contaminación por la ubicación y condiciones del
empaque
o Recepción del producto y preselección
ƒ Recepción del producto
ƒ Preselección y preclasificado del producto
ƒ Riesgos de contaminación en la recepción del producto
o Enfriamiento, lavado, desinfección
ƒ Abastecimiento de agua
ƒ Prácticas de prerefrigeración
ƒ Enfriamiento del producto
ƒ Lavado
ƒ Desinfección del producto
o Otros manejos post cosecha
ƒ Secado
ƒ Encerado
ƒ Selección y clasificación del producto
ƒ Riesgos de contaminación asociados
ƒ Utilización de hielo
o Envasado adecuado para mantener la calidad de los productos
durante su transporte y comercialización
o Operaciones en el empaque
ƒ Riesgos de contaminación en el empaque
o Almacenamiento
ƒ Control del almacén
ƒ Riesgos de contaminación en el almacén
o Embarque y transporte del producto
ƒ Embarque
 ƒ Diseño, estado y método de carga del equipo de transporte
ƒ Riesgos de contaminación en el embarque y transporte
o Condiciones de almacenamiento y vida útil de frutas, hortalizas,
raíces y tubérculos
o Limpieza y mantenimiento de las instalaciones
ƒ Limpieza de las instalaciones
ƒ Mantenimiento
ƒ Control de plagas en el empaque y almacén
o Higiene y salud de las personas, en planta de procesamiento
ƒ Riesgos
ƒ Estado de salud
ƒ Enfermedades y lesiones
ƒ Aseo personal
ƒ Comportamiento del personal
ƒ Medidas preventivas
ƒ Instalaciones sanitarias
• PROCEDIMIENTOS ESTANDAR DE OPERACIONES (POE)
PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDAR DE SANEAMIENTO
(POE´S)
o Procedimientos de verificación del proceso
o Formatos
o Distribución
o Revisiones periódicas
o Ejemplos de formatos POE´S
• SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL APPCC – o HACCP
o Historia del HACCP
o Definiciones
o Principios del sistema HACCP
o Directrices para la aplicación del sistema HACCP
o Pirámide del sistema HACCP y sus prerequisitos
o Prerequisitos del programa
o Aplicación
• MANUALES Y BITÁCORAS
o Desarrollo de documentos
o La documentación
o Los documentos
o Manual de calidad
o Procedimientos
o Instrucciones de trabajo
o Registros
o Ejemplos de bitácoras
• AUDITORIAS DE CAMPO Y PLANTAS DE PROCESO
o Fases de una auditoria
o Preparación del plan de auditoria
o Preparación de la documentación de trabajo
 o Guías de verificación
o Ejemplos de guías de verificación
o Formularios de auditorias en campo
• CERTIFICACIÓN DE PRODUCTOS PARA LA EXPORTACIÓN
o Introducción
o Principios para la inspección y certificación de importaciones y
exportaciones de alimentos (Codex Alimentarius)
• BIBLIOGRAFÍA
 INTRODUCCIÓN

Un componente esencial para asegurar la inocuidad de los alimentos es la

planificación de programas de aseguramiento de la calidad a lo largo de la
cadena alimentaria. La aplicación de Buenas Prácticas Agrícolas y Buenas
Prácticas de Manufactura son necesarias como prerrequisito junto con la
elaboración de manuales para el control y aseguramiento de la calidad e
inocuidad de frutas y hortalizas frescas.

Dentro de los manuales, son incluidos aquellos relacionados con los

Procedimientos Estándares de Operaciones Sanitarias que conjuntamente con
las Buenas Prácticas Agrícolas y de Manufactura constituyen la base para la
realización de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP o
APPCC). El cual es considerado como un sistema preventivo que asegura la
inocuidad de los alimentos en este caso de frutas y hortalizas frescas,
metodología que esta siendo requerida para su comercialización a nivel
internacional.

Instituciones como el Organismo Internacional Regional de Sanidad

Agropecuaria (OIRSA) a través del Proyecto Regional Fortalecimiento de la
Vigilancia Fitosanitaria en Cultivos de Exportación No Tradicionales (VIFINEX)
se han interesado en elaborar manuales de capacitación sobre mejoramiento
de la calidad e inocuidad de las frutas y hortalizas frescas para desarrollar
herramientas en apoyo a personas involucradas en la toma de decisiones
políticas y capacitar a los recursos humanos involucrados en la temática con el
propósito de que la agroindustria productora de estas aumente su participación
en el comercio internacional y aproveche sus oportunidades.

A partir de estos antecedentes, con el presente Manual se pretende capacitar a

profesionales y técnicos en el establecimiento de sistemas de calidad en los
procesos de inocuidad de frutas y hortalizas frescas como requerimiento base
para la posterior aplicación del Sistema de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos
de Control del campo a la mesa.

El manual se ha dividido en tres partes.

En una primera parte establece la importancia de los programas de control y

aseguramiento de la calidad e inocuidad de frutas y hortalizas, introduciéndose
posteriormente en la temática de Buenas Prácticas Agrícolas y su aplicación en
la producción de frutas y hortalizas. Una segunda parte relacionada con
Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos Operativos Estandarizados
y explicación de HACCP para completarlo en una tercera parte donde se
incluyen, la elaboración de manuales, bitácoras y auditorias como documentos
necesarios para la certificación.
IMPORTANCIA DE LOS PROGRAMAS DE CONTROL Y ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD E INOCUIDAD DE FRUTAS Y HORTALIZAS FRESCAS EN
EL COMERCIO INTERNACIONAL

Introducción

Los sistemas de control y aseguramiento de la calidad e inocuidad de frutas y

hortalizas frescas se presentan como una muy buena alternativa para cumplir
con las exigencia de los mercados consumidores, ya que incluye todos los
aspectos sanitarios y de seguridad en los alimentos y reflejan el deseo de
obtener constantemente productos sanos y de calidad, con base en el manejo
integrado de plagas, enfermedades y malezas, minimizando el impacto y el
deterioro ambiental, reduciendo el uso de agroquímicos, asegurando una
actitud responsable frente a la salud y seguridad de los trabajadores agrícolas y
manteniendo la confianza del consumidor respecto a la inocuidad y calidad de
los alimentos.

Los nuevos requerimientos y exigencias sanitarias en el mercado internacional

para el comercio de frutas y hortalizas frescas, imponen grandes desafíos para
los países productores y exportadores, los cuales deben intensificar esfuerzos
para mantener la presencia en los mercados consumidores.

Importancia

• Creciente incidencia de enfermedades trasmisibles por alimentos

(ETAs).
• Preocupación por nuevas amenazas potenciales
• Aparición de patógenos emergentes, nuevos y resistentes a antibióticos.
• Crecimiento del comercio agropecuario.
• Cambios en el manejo de alimentos
• Acuerdos sobre la aplicación de Medidas Sanitarias y Fitosanitarias de la
Organización Mundial del Comercio.
• Alta prioridad de los gobiernos al problema de inocuidad en los países
importadores.
• Requisitos fitosanitarios de los Estados Unidos (Iniciativa inocuidad de
alimentos) y la Unión Europea (Libro verde sobre normativa alimentaria y
libro blanco sobre seguridad alimentaria).

Acuerdo sobre la aplicación de Medidas Sanitarias y Fitosanitarias de la

OMC

El acuerdo reconoce que los gobiernos tienen derecho a adoptar las medidas
sanitarias y fitosanitarias que seas necesarias para proteger la vida y la salud
humana (inocuidad de alimentos) y de los vegetales para su preservación.

Consecuencias por la falta de inocuidad en los alimentos

• Gastos de tratamientos médicos

• Pérdidas de producción o de ingresos como consecuencia de la
morbilidad, invalidez o muerte prematura.
 • Pérdidas Económicas.
• Cultivos y productos deteriorados o destruidos
• Rechazos, detenciones o decomisos de las exportaciones
• Pérdidas o cierres de mercados
• Cierre de establecimientos por falta de higiene e inocuidad de los
procesos de producción.
• Afecta otros rubros de la economía.
• Limita el desarrollo socioeconómico de los países.
• Perdida de la reputación comercial (lista de países exportadores de
riesgo).

Seguridad alimentaria

• 840 millones de personas en el mundo no tienen acceso a un suministro

suficiente de alimentos de calidad adecuada (según FAO, 1999)
• 1,500 millones de episodios de diarrea anualmente de los cuales un alto
porcentaje están asociados al consumo de alimentos contaminados.
• Ocurren 3 millones de muertes en niños menores de 5 años de los
cuales entre el 15 al 79% son originados por alimentos contaminados.
• 6.5 millones de 33 millones de casos Enfermedades Trasmitidas por
Alimentos -ETAs - contaminados de los cuales hasta 9,000 muertes
ocurridas en los Estados Unidos.
• de 9.4 a 15.6 billones de dólares fueros los costos estimados en 1993
invertidos a consecuencia de las ETAs en los Estados Unidos (2.3 a 4.3
representan costos médicos y 3.3 a 5.1 billones perdidas de
productividad, según los servicios de investigación del USDA).

Comercio internacional

Actualmente el valor del comercio internacional de alimentos excede los

400,000 millones de dólares al año y corresponde aproximadamente a una
perdida de 500 millones de toneladas de productos alimenticios.

En el periodo de 1990 a 1998 las importaciones alimenticias de los Estados

Unidos crecieron anualmente: el 6.3% de América Central y el Caribe el 1.6%,
Sudamérica el 5.9% Asia y el 4.8% de África.

El 50% del comercio mundial de exportación de alimentos proviene de países

en vías de desarrollo.

El 75 % de las importaciones de Estados Unidos corresponden a alimentos

cuyo valor ascendió a 35 millones de dólares en 1999.

El 40% proviene de once países en vías de desarrollo.

En 1998 la Administración de Drogas y Alimentos de los Estados Unidos retuvo

15,712 importaciones de alimentos de los cuales 12,386 eran procedentes de
los países en vías en desarrollo, cuyo valor ascendió a unos 750 millones de
dólares, de estos se rechazaron un volumen de productos equivalente a 15
millones de dólares.
Impacto de la agricultura en la economía

PARTICIPACIÓN GENERACIÓN DE
PAÍS
EN EL PIB (%) EMPLEO (%)
Belice 22 30
Guatemala 24 58
El Salvador 15 40
Honduras 20 37
Nicaragua 32 31
Costa Rica 15 21
Panamá 8 26

Generación de divisas e ingresos en1997 representaron el 59.4% de las

exportaciones totales (en miles de US$)

PR BZ GT ES HN NI CR PN
PT 72,131 997,475 570,619 389,334 234,167 943,586 238,322
GB 25,674 389 1,113 3,743 102
PNT 57,270 275,937 49,739 372,472 111,960 898,522 286,185

Valor de las exportaciones agropecuarias.

Porcentaje
Animales, Pescados
Agricultura Frutas y en
País productos y y
total vegetales relación al
subproductos mariscos.
total
Belice 105,279 52,163 49.5
Guatemala 1,620,061 317,531 16,000 25,000 19.6
El
544,315 10,324 21,000 38,000 1.9
Salvador
Honduras 743,024 195,775 7,000 40,000 26.3
Nicaragua 278,931 23,739 49,000 85,000 8.5
Costa Rica 1,802,773 927,902 89,000 228,000 51.5
Panamá 293,888 175,706 59.8

Fuente: FAO 2000, SIECA 2000

Código de ética para el comercio internacional de alimentos (Codex

Alimentarius)

El comercio internacional de alimentos debería realizarse respetando el

principio de que todos los consumidores tienen derecho a alimentos inocuos,
sanos y genuinos y a estar protegidos de prácticas comerciales deshonestas.

No debería distribuirse en el comercio internacional productos con las

siguientes condiciones:

• Tenga o contenga cualquier sustancia en cantidades que los hagan

venenosos, nocivos o de cualquier forma perjudiciales para la salud.
 • Estén integrados total o parcialmente por sustancias o materias
extrañas, sucias, podridas, dañadas, descompuestas o enfermas, o que
por cualquier otra razón no sean aptas para el consumo humano.
• Estén adulteradas
• Estén etiquetadas o presentadas de manera que se engañe o induzca a
error
• Se vendan preparen, envasen, almacenen o transporten para su venta
en condiciones insalubres.

Funciones de los gobiernos en los programas de inocuidad

• Proteger adecuadamente a los consumidores, de las enfermedades o

daños causados por los alimentos; las políticas de gobierno deberían
tomar en cuenta la vulnerabilidad de la población o de los diferentes
grupos dentro de la población;
• Garantizar que los alimentos sean aptos para el consumo humano;
• Mantener la confianza en los alimentos comercializados
internacionalmente, estableciendo medidas que garanticen tal condición.
• Realizar programas de educación en materia de salud que permitan
comunicar eficazmente los principios de higiene de los alimentos a la
industria y a los consumidores.

Responsabilidad de los productores

• Proporcionar alimentos que sean inocuos y aptos para el consumo.

• Asegurar que los consumidores dispongan de una información clara y
fácil de comprender mediante el etiquetado y otros medios apropiados,
de manera que puedan proteger sus alimentos de la contaminación y del
desarrollo o supervivencia de patógenos, almacenándolos,
manipulándolos y preparándolos correctamente.
• Mantener la confianza en los alimentos que se comercializan a nivel
nacional e internacional.

¿Qué son los programas de buena calidad?

Los programas de calidad deben incluir los siguientes aspectos:

• Asegurar que se cumpla con la legislación vigente.

• Que se satisfagan los requisitos establecidos por el cliente
• Que los productos reúnan las características esperadas por los
consumidores

Sistemas de aseguramiento de la calidad

• Programas de Manejo Integrado de Plagas (MIP);

• Buenas Practicas Agrícolas (BPA);
• Buenas Practicas de Manufactura (BPM);
• Programas Operativos Estandarizados de Sanitización (POES);
• Establecimiento de Puntos Críticos de Control (HACCP)
Los programas de aseguramiento de la calidad contribuyen a reducir la
incidencia de enfermedades trasmitidas por alimentos, eliminan las barreras al
comercio regional e internacional y constituyen una fuente potencial de
ingresos para el sector agropecuario.

Los cambios dramáticos en la gestión del riesgo por inocuidad de alimentos y

sus regulaciones en este último decenio incluyen la capacidad de garantizar la
inocuidad alimentaria desde el campo hasta la mesa y dan lugar a la
prevención en lugar de la inspección.

Es urgente la necesidad de implementar sistemas de calidad eficientes en toda

la cadena productiva de frutas y hortalizas frescas y mínimamente procesadas.

BUENAS PRÁCTICAS AGRÍCOLAS, CONCEPTOS Y PROCEDIMIENTOS

GENERALES EN FRUTAS Y HORTALIZAS FRESCAS

La globalización del comercio exige la profesionalización de las actividades

productivas y de manejo, para el caso del sector agrícola, el cambio desde la
explotación artesanal hasta la profesional, es un proceso que se manifiesta
como una condición para mantener la participación en los mercados, debido a
la posibilidad de que estos productos presenten contaminación de
microorganismos o de sustancias químicas que afecten a los consumidores

La necesidad de proteger a los consumidores de los peligros para la salud y el

engaño es incuestionable y completamente justificada. Sin embargo, la
posibilidad de una aplicación injusta e incluso discriminatoria de los
reglamentos respectivos está siempre presente; ésto entorpece, en vez de
facilitar, el comercio internacional de los alimentos. Los efectos negativos
ocasionados por obstáculos es un impedimento del comercio internacional.

Van desde el desperdicio de alimentos de buena calidad, los cuales se dejan

descomponer a la espera de inspección, hasta una disminución en las
ganancias del país exportador y precios más altos para los consumidores.

Conceptos de Buenas Prácticas Agrícolas (BPA)

Se refiere a buenas prácticas generales para reducir los riesgos físicos,

microbiológicos y químicos en los alimentos, usadas en la explotación del
cultivo y cosecha

Es el conjunto de prácticas generales de producción de hortalizas y frutas

frescas, empleadas en la precosecha, el cultivo, la cosecha, la selección, el
empaque, el almacenaje y el transporte e higiene del trabajador, efectuadas en
el campo, que previenen la ocurrencia de errores o, al menos su detección en
cuanto se hagan evidentes, antes de representar mayores costos.
Las Buenas Prácticas Agrícolas son un conjunto de principios, normas y
recomendaciones técnicas, aplicables a las diversas etapas de producción de
productos frescos, con el fin de brindar un producto inocuo para el consumo
directo o su proceso agroindustrial. Su aplicación tiene como objetivo ofrecer al
mercado productos de elevada calidad e inocuidad, que generen un mínimo
impacto ambiental.

Las BPA son el componente fundamental de inocuidad y corresponden a una

serie de recomendaciones establecidas para asegurar un ambiente limpio y
seguro para los trabajadores, así como para minimizar el potencial de
contaminación de los productos alimenticios.

El programa de Buenas Prácticas Agrícolas incorpora el Manejo Integrado de

Plagas, así como otros programas con denominaciones sinónimas como el
manejo integrado de cultivo, etc., dentro de su marco de trabajo. La adopción
de BPA es esencial para la mejora a largo plazo de la producción de frutas y
hortalizas frescas. Si se tiene que mantener la confianza del consumidor y de
los diferentes mercados en los productos frescos, estándares de Buenas
Prácticas Agrícolas tienen que ser adoptados, al mismo tiempo que los
ejemplos de prácticas inadecuadas o deficientes tienen que eliminarse de la
producción.

Objetivo de las BPA

El objetivo de las BPA consiste en reducir la probabilidad de contaminación del

cultivo que pueda poner en riesgo la inocuidad de las hortalizas y frutas o su
aptitud para el consumo en etapas posteriores de la cadena alimentaria.

Tipos de riesgos potenciales

Se caracterizan por ser de tipo físico, químico y microbiológico.

Riesgos Físicos

a) Metal

Objetos personales

Medallas
Aretes
Anillos
Alfileres
Utensilios

Maquinaria Agrícola
Tornillos
Tuercas
Alambre

b) Vidrio

Botellas
Frascos
Focos
Utensilios

c) Plástico

Materiales de empaque
Tarimas
Bolsos
Botellas

d) Madera

Tarimas
Cajas
Edificio

e) Otros

Piedras
Hueso
Baterías

Riesgos Químicos

Naturales

Toxinas de hongos

Artificiales

Agrícolas

Plaguicidas
Fertilizantes
Antibióticos
Hormonas

Metales Pesados

Plomo
Arsénico
Mercurio
Cadmio

Riesgos microbiológicos

Protozoarios, fuente: Agua no tratada, excremento humano y animal

Toxoplasma gondi
Cyptosporidium parvum
Giardia lambdia

Virus, fuente: Agua y Hielo contaminados, personas enfermas y estiércol

Norwalk (diarrea y deshidratación)

Hepatitis A (fiebre, nauseas y ataca el hígado)

Bacterias, fuente: Agua y hielo contaminados personas enfermas y estiércol de

rumiantes.

Campylobacter
Salmonella
Escherichia coli
Vibrio chloreae
Listeria monocitogenes
Shigella

Aspectos a considerar en la BPA

Condiciones generales del terreno

Para ello deben considerarse diferentes aspectos como ubicación, vías de

comunicación, fuentes de agua, condiciones agroclimáticas, tipo y
características de suelo, etc., de manera que el cultivo por sembrar cuente con
sus requerimientos.

Historial del lugar: de ser posible deben conocerse los problemas anteriormente
presentados en el sitio, como plagas y enfermedades presentadas con más
frecuencia e intensidad, principales malezas presentes, peligros potenciales de
inundación o sequía, cultivos anteriormente producidos y la posible rotación
practicada por los riesgos de contaminación

En general tanto los campos de cultivos como los caminos y canales de riego
que los rodean, deben presentar una condición acorde al uso del terreno,
debiendo estar libres de contaminantes extraños como bolsas de plástico,
envases de plaguicidas, envases de vidrio y en general de materiales
diferentes a los naturales de un campo de cultivo, asimismo se deberán evitar
terrenos adyacentes a posibles fuentes de contaminación como lo son aquellos
que pudiesen recibir escurrimientos de aguas contaminadas o campos
cercanos a los rellenos sanitarios o zonas industriales

La documentación de la descripción física del tipo de terreno, historial de

producción previo uso y mejoras al suelo serán usadas para identificar riesgos
potenciales microbiológicos. El registro debe de considerar la siguiente
información:

• Descripción del tipo de textura del terreno, refiriéndose si el tipo es

arenoso, franco arcilloso, limoso, etc.
• Coordenadas GPS (Geografic Position System)
• Historial de producción, documentar los cultivos anteriores o los usos del
terreno
• Previo uso de la tierra, mantener un historial del uso de la tierra
principalmente de aquellos eventos que sean poco comunes, tales como
tierra de desecho, entre otros
• Uso de tierra adyacentes, especialmente aquellas tierras de pastoreo y
granjas
• Análisis microbiológicos del suelo, cuando existan sospechas de
contaminación

Identificación de los riesgos de contaminación del terreno

Un Sistema de Buenas Practicas Agrícolas requiere de:

Conocer el uso del terreno, al menos de los últimos cinco años. El terreno que
se utiliza para la producción de frutas y hortalizas puede contaminarlas si se le
incorporó estiércol inadecuadamente, si fue utilizado como basurero, ó fue
utilizado para fines avícolas, ganaderos, porcicolas u otra actividad similar, ya
que puede tener presencia de microorganismos, desechos químicos, metales
pesados y otros contaminantes que por diversas vías pueden llegar a los
productos.

Identificar y controlar los riesgos de

contaminación en el terreno. Es
posible que dentro del terreno se
encuentren fuentes de contaminación,
tales como canales de agua
municipales, o los caminos comunes
para el transito de vehículos animales
y personas.

Los riesgos de contaminación pueden

ser:

• Riesgos biológicos como la

infestación por virus, bacterias
y hongos, insectos, nematodos,
hongos, roedores, así como
microorganismos patógenos
fecales
• Riesgos de contaminación
química a través de:
fertilizantes, plaguicidas,
metales pesados y
contaminantes ambientales
• Suelos infestados con malezas

Algunas buenas prácticas agrícolas en el terreno

Entre las prácticas se mencionan:

• Mantener alejados de las áreas de cultivo a los animales domésticos,

especialmente en la temporada de cosecha.
• Mantener el ganado encerrado en corrales
• Construir barreras físicas para prevenir el acceso a las áreas de cultivo,
como zanjas, terraplenes, bordos, acequias con mulch, pilas y franjas de
vegetación para evitar que la materia fecal o cualquier otra fuente
contamine las áreas de cultivo.
• Controlar la fauna silvestre (como ardillas, ratas, conejos y aves) hacia
áreas de cultivo que no estén orientadas a mercados de productos
frescos ni a otro de interés comercial.
• Destinar instalaciones o áreas específicas y adecuadas para la
disposición de basura y otros desechos que son fuente de
contaminación.
• Eliminar los residuos de la cosecha anterior.
• Elaborar un mapa del terreno que sirva posteriormente para la rotación
de cultivos y elección de fechas de siembra.
• Adoptar técnicas de buen manejo que eviten o minimicen la erosión.
 • Esterilizar el suelo mediante solarización.
• Evaluar la posibilidad de evitar la desinfección química del suelo,
previniendo posibles contaminaciones que perjudican la estructura del
mismo suelo, así como del ambiente.
• Selección de terrenos con condiciones beneficiosas en cuanto a suelo,
agua, luz, viento y clima.
• Disponer de abonos orgánicos en un área alejada del campo de cultivo,
para evitar la contaminación fecal u otros contaminantes.
• Construcción de cercas para evitar la entrada de animales.(1)
• Destinar áreas específicas y adecuadas para la colocación de basura y
otros desechos.(2)

Selección de variedades, cultivares y patrones

El material propagativo debe estar claramente identificado y libre de plagas y

enfermedades que pueden introducirse al suelo, y que además contengan una
mínima cantidad de productos químicos.

Buenas Prácticas Agrícolas para la selección del material propagativo

• Adquirir la semilla en establecimientos autorizados.

• Evitar sembrar o transplantar plantas atacadas o infectadas por plagas o
enfermedades.

(1) (2)
Abonos orgánicos

Los abonos orgánicos contribuyen a mejorar la fertilidad del suelo al aumentar

el contenido de materia orgánica y por consiguiente su capacidad de retención
de agua y nutrientes; sin embargo, los abonos orgánicos también constituyen
una fuente de contaminación microbiológica, química y física del suelo, aguas
subterráneas y aguas superficiales, que pueden contaminar los cultivos
hortícolas, y finalmente al humano, con microorganismos tales como:
Echerichia coli, Salmonella sp, Listeria monocytogenes, así como con los
parásitos Cryptosporidium parvum, Giardia lamblia, etc.

Recomendaciones para el uso de estiércol y abonos orgánicos

El uso de los fertilizantes orgánicos esta permitido siempre que éstos hayan
pasado por un tratamiento que destruya los posibles agentes microbiológicos
patógenos presentes en tales materiales, como lo es el composteo; es
necesario seguir las siguientes recomendaciones.

• Siempre que se desee

utilizar estercoleros y lodos
de plantas de tratamiento
como fertilizantes, éstos
deben haber sido
composteados antes de ser
aplicados en el campo.
• Los estercoleros deben
mantenerse en
confinamiento para su
compostaje en zonas
adecuadas, retiradas de los
campos de producción de
frutas y hortalizas y de lo
empaques, de tal manera
que no representen riesgo
de contaminación para los
cultivos, fuentes de agua y
productos empacados
• Las aplicaciones de abonos
orgánicos deberán hacerse
durante la fase inicial del
cultivo, siempre y cuando
estén debidamente
composteados.
• Cuando se apliquen abonos
orgánicos, éstos deberán
ser debidamente
incorporados al terreno.
 • Nunca se debe usar estiércol fresco como abono de frutas y hortalizas.
• Los animales domésticos tales como cabras, vacas caballos, perros,
etc., pueden ser fuentes de contaminación y se deberán mantener fuera
de los campos en la medida de lo posible.

Manejo del estiércol

• Evitar incorporar al terreno estiércol

sin tratamiento.
• Incorporar el estiércol al terreno
antes de la siembra
• Utilizar el mayor espacio de tiempo
posible entre la aplicación del
estiércol y la cosecha.
• Evitar el contacto directo entre el
estiércol y los productos,
especialmente en periodos cerca de
la cosecha.
• Limpiar y sanear el equipo que esta
en contacto con el estiércol.
• Evitar el tránsito de los trabajadores
y el equipo por lugares donde hay
estiércol, especialmente si estarán
en contacto con los productos.
• Compostear el estiércol y otros
materiales orgánicos antes de
incorporarlos al terreno.

• Usar barreras u otros tipos de contención física en las áreas de

tratamiento.
• Almacenar las compostas tan lejos como sea posible de las áreas de
producción y empaque, en lugares con techo y/o superficie de concreto
para evitar escarmientos y alejadas de basura o hierbas.

Procedimiento para la elaboración de la composta

El estiércol es un desecho de las granjas porcícolas, avícolas y ganaderas, sin

embargo, para el agricultor es un recurso que si se utiliza en forma adecuada,
sirve para abonar sus cultivos y mejorar las condiciones del suelo. El
composteo es una herramienta utilizada en programas de salud pública para
transformar el estiércol, los restos de cosecha y la basura orgánica en abono
efectivo. De esta manera se evita que estos materiales sean factores de
contaminación.

El composteo es un proceso de fermentación aeróbica (es decir, con la

presencia de oxígeno), en el cual se promueve solamente el desarrollo de
microorganismos que generan calor a partir de la descomposición del estiércol
y la paja.
A continuación se describe el procedimiento más común para obtener una
tonelada de composta, a partir de los siguientes materiales:

• 1000 Kg. de estiércol fresco de vaca (también se puede utilizar gallinaza,

o estiércol de chivos, puercos y borregos). Si contiene terrones, deberán
ser desmoronados.
• 10 Pacas de paja de trigo (150 Kg.). También se pueden utilizar paja
molida de maíz y sorgo, restos de cosecha de hortalizas, malezas,
basura orgánica como papel y cartón picados, entre otros.
• 50 kg. de suelo cernido, que NO contenga vidrio, plástico ni metales.
• 10 kg. de carbón molido.
• 2 bultos de cal.
• Activador preparado con 5 Kg. de piloncillo (melaza o azúcar) disuelto en
agua y 1 Kg. de levadura para pan.
• Agua limpia (Cantidades).
• Pala de "media cuchara" y bieldo.
• Manguera para riego.
• Termómetro.

La composta se debe elaborar en un lugar aislado, para protegerla del sol,

viento y de los animales que la puedan destruir.

El procedimiento consiste en lo siguiente:

• Se coloca en el piso una capa con la paja de trigo.

• Encima de la paja, se agrega el estiércol fresco.
• Se distribuye el suelo sobre el estiércol.
• Enseguida se esparce la cal, carbón, el activador y el agua con la
manguera a chorro lento, hasta que se humedezca todo el material (60%
de humedad), evitando que el agua se escape de la pila que se esta
formando.
• Posteriormente, se mezcla todo el material.
• Al final, se tendrá formada una pila que NO deberá tener una altura
mayor de 1.20 m ni 1.5 m de ancho. Esta se cubrirá con plástico negro o
NO transparente.
• A los 3 días, se revisa que la composta se haya "calentado", alcanzando
una temperatura de 50 a 70°C medidos con termómetro en la parte
central de la pila, si no es así, se deberá activar agregando estiércol
fresco al momento de voltearla. Si la composta sí se "calentó" entonces
se procede a voltearla, situando con el bieldo la parte de arriba en el
piso y colocando encima el resto del material, formando la pila
nuevamente. Si existe exceso de humedad y ya no se calienta, se
agrega paja y se mezcla con el material, para ventilar la composta y se
vuelve a tapar con el plástico.
• Cada 8 días se volteará la composta (como mínimo 5 veces) y estará
terminada cuando ya no se caliente, lo que generalmente ocurre a los 50
días, dependiendo de la temporada en que se realice.
Buenas Prácticas Agrícolas para el uso de abonos orgánicos

• Los estercoleros deben tener una plataforma impermeable y bajo techo

donde se almacenen los estiércoles frescos.
• Los sitios donde se realiza la preparación de abonos orgánicos, deben
localizarse en un lugar aislado del sitio donde se produce el cultivo, así
como de las áreas donde se manipulan o almacenan las cosechas.
• Aplicar los abonos orgánicos con la suficiente anticipación a la cosecha
(3meses) y de preferencia, incorporarlos al suelo.
• No aplicar abonos orgánicos durante el ciclo del cultivo de las hortalizas.
• No aplicar abonos orgánicos ante la presencia de viento o lluvia.
• Establecer un margen de seguridad de 2 - 10 mt. de la zona donde pasa
el agua de riego o canales de drenaje.
• Lavar bien los equipos que hayan estado en contacto con los abonos
orgánicos, antes de ser utilizados nuevamente.
• Evitar el tránsito de los trabajadores por lugares donde hay abono
orgánico.

• No aplicar abonos
orgánicos durante el
ciclo del cultivo de las
hortalizas.

Procedencia y manejo de aguas

El agua dada su naturaleza, puede ser un excelente transporte de

microorganismos, sustancias químicas de desecho así como de materiales
extraños a los campos de cultivo.

Es prioritario el asegurar que el agua se encuentre libre de microorganismos

que afecten la salud humana y que repercutan en la inocuidad del producto.
Las principales fuentes de contaminación pueden ser las aguas residuales de
poblados y materia fecal humana o animal, así como animales muertos
depositados en la fuente de abastecimiento de agua de riego.
Agua para consumo humano

Para la actividad que desempeñan los trabajadores agrícolas es importante

proveerles de agua durante su jornada de trabajo. Cuando se provee a los
trabajadores de agua potable para beber, se reduce la probabilidad de adquirir
enfermedades gastrointestinales trasmitidas por esta vía.

Algunas buenas prácticas para el uso y manejo de agua para consumo humano
son las siguientes:

• Utilizar agua potable

• Utilizar abastecimientos de agua adecuados
• Mantener limpias y saneadas las superficies que están en contacto con
el agua potable,
• Colocar el agua potable en un lugar alejado de fuentes de
contaminación, tales como basura o almacenes de agroquímicos.

Agua para riego agrícola

El agua utilizada para riego debe cumplir con las normas de calidad ya que
ésta puede ser una fuente de contaminación, como contener plaguicidas que
no están permitidos para el cultivo que se esta regando o puede contener
microorganismos patógenos o metales pesados que por salpicadura pueden
llegar a las frutas y hortalizas durante el riego

Debe tomarse en cuenta que el tipo de riego a utilizar, está ligado a la calidad
de agua, ya que el riego por aspersión, exigirá una mayor calidad de agua que
el riego por goteo, debido al contacto del agua con la partes comestibles de las
hortalizas, como: tomate, lechuga, repollo, pepino, chile, etc.

Los peligros que representa el agua de riego, son principalmente la

contaminación con microorganismos patógenos para el humano, como
Echerichia coli, Salmonella sp, Vibrio cholerae, Shigella sp, etc.; Así como
parásitos como: Chyptosporidium parvum, Giardia lamblia, Cyscospora
cayetanenses, etc.; y los virus Norwalk, Hepatitis A, Hepatitis E, Enterovirus,
Rotavirus, etc.

Agua para tratamientos postcosecha

El agua que esta en contacto directo con las frutas y hortalizas debe ser
potable, ya que cualquier contaminante que esté presente en ella puede poner
en riesgo la inocuidad del producto. El agua utilizada debe ser cambiada
continuamente ya que los productos anteriores han dejado suciedad o
contaminantes.

Algunas buenas prácticas agrícolas para el uso y manejo de agua

postcosechas son las siguientes:

• Cuando se utiliza agua para lavar las frutas y hortalizas, cambiar el agua
utilizada para mantenerla en condiciones sanitarias,
 • Mantener en condiciones limpias e higiénicas las superficies que entren
en contacto con el agua
• Evitar la contaminación de agua limpia con la que pueda estar
contaminada.

Es importante notar que bajo ningún caso es aceptable la utilización de aguas

negras en la producción de frutas y hortalizas y en todo momento se deben
llevar a cabo prácticas que garanticen una calidad adecuada del agua.

Calidad del agua en el proceso

La calidad del agua utilizada en el lavado o enfriado de hortalizas y frutas, debe

ser acorde con el uso que se pretenda hacer de la misma. El contacto entre el
agua y las hortalizas y frutas durante las actividades de procesamiento es
determinante para evitar la contaminación de éstas. Si bien el agua es un
elemento útil para reducir la posibilidad de contaminación, también la puede
causar de forma directa o indirecta.

El reciclado del agua utilizada en los procesos de manufactura puede acumular

microorganismos patógenos no solo de aquellos que provienen de los cultivos
sino también de los agregados por las personas, utensilios y maquinaria
utilizada en los procesos y que entran en contacto con las frutas y hortalizas.

La selección del agua a utilizar en las actividades para el desarrollo del cultivo,
como en el procesamiento debe tener en cuenta los siguientes aspectos:

• Su procedencia: ríos, embalses, canales abiertos, lagos, estanques,

tanques de captación, pozos o de abastecimiento público.
• El tipo de riego a emplear: si el agua entra en contacto con la parte
comestible de la planta (riego por aspersión), o el agua no entra en
contacto con el fruto (riego por goteo).
• Las características físicas del cultivo y su proximidad al suelo: las frutas
y hortalizas con superficies amplias representan mayor riesgo de
contaminación por el agua de riego. Los productos en contacto con el
suelo son más susceptibles a contaminación que los alejados del suelo.
• El tiempo transcurrido entre el último cultivo y la cosecha: cuando las
frutas y hortalizas recibirán poco o ningún tratamiento de lavado
poscosecha antes de ser empacados.
Uso apropiado de los métodos de lavado

Los riesgos pueden reducirse

lavando las frutas y hortalizas con
agua caliente o agua que contenga
un agente sulfactante o humectante y
luego volverlas a lavar con agua
limpia.

Cuando mayor contacto haya entre el

agua y el producto, mayor será la
posibilidad de contaminación. Los
tratamientos de lavado por aspersión
presentan menos posibilidades de
diseminar la contaminación
microbiana de un producto a otro,
comparado con el tratamiento por
inmersión. Pero el lavado por
aspersión también transmite
microorganismos patógenos por
salpicado, o al estar depositados en
otras superficies, que entran en
contacto con los alimentos. Por otra
parte, si el agua se contamina
durante el lavado y luego se vuelve a
usar, puede convertirse en un medio
de transmisión de contaminantes.
Sea cual sea el método de manejo
para mantener niveles apropiados de
calidad en el agua.

Uso de agentes saneadores o antimicrobianos en el agua de lavado

El uso de soluciones desinfectantes en el equipo de manufactura de alimentos

y otros artículos que entran en contacto con los alimentos incluye tres
importantes grupos de compuestos clorados: cloro liquido, los hipocloritos, los
cuales exhiben diversos grados de actividad antimicrobiana. El cloro se usa
normalmente en concentraciones de 50 a 200 partes por millón de cloro total
con un periodo de contacto de uno a 5 minutos. El PH de 6.0 a 7.5 es el más
adecuado para lograr un saneamiento efectivo y causar el menor daño al
equipo.

El uso de agentes saneadores o antimicrobianos en el agua de lavado y otro

tipo de manufactura puede ser de utilidad para reducir los microorganismos
patógenos en la superficie de las frutas y hortalizas o la acumulación de los
mismos en el agua. La eficacia de un saneador depende de la naturaleza física
o química, las condiciones del tratamiento, como la temperatura del agua, el
PH y el tiempo de contacto, la resistencia de los microorganismos patógenos y
la naturaleza de la superficie de las frutas y hortalizas. Comúnmente se utiliza
cloro como agente antimicrobiano. También se ha investigado el uso de fosfato
trisódico y ozono como agentes antimicrobianos en el agua que se utiliza para
lavar las frutas y hortalizas.

El tratamiento superficial con agentes antimicrobianos mediante lavado,

inmersión o aspersión debe ir seguido de un enjuague con agua limpia para
eliminar cualquier residuo.

Debe monitorearse la cantidad de cloro, durante el lavado y otras operaciones,

para asegurarse que se mantenga a niveles efectivos. El nivel de cloro debe
comprobarse y anotarse de forma sistemática, para lograr la desinfección.

El agua de lavado incluso si contiene sustancias químicas antimicrobianas,

puede reducir pero no necesariamente eliminar los microorganismos patógenos
en la superficie de las frutas y hortalizas. Dichos lavados generalmente reducen
el nivel de microorganismos a una décima y una centésima parte, por lo que a
medida que aumenta la cantidad de materia orgánica y microbiana en el agua
de lavado, se reduce el efecto de los agentes antimicrobianos. Los operarios
deben adaptar prácticas que mantengan la eficacia de los tratamientos de
lavado. Dichas prácticas pueden incluir un lavado inicial para eliminar la mayor
parte de la tierra adherida a las hortalizas, un baño desinfectante rápido por
inmersión seguido de un enjuague, y la práctica de añadir más desinfectante al
agua utilizada en el proceso, a medida que este se agota.

Los desinfectantes del agua deberán cumplir con las siguientes características:

• Que sean capaces de destruir los microorganismos patógenos

• Que no se transformen en sustancias nocivas para la salud
• Que no alteren el olor, sabor, color del agua y de los productos con los
que entraran en contacto
• Que sean de fácil aplicación, seguros y económicos
• Que no tengan efectos residuales.

La limpieza en seco, es decir mediante cepillos, raspado y soplado de aire,

puede utilizarse con algunos productos que no toleran bien el agua, en cuyo
caso es necesario limpiar y desinfectar periódicamente el equipo utilizado para
ello, para prevenir la posibilidad de contaminación indirecta.

Procedimiento de desinfección en agua de pozo

Para la desinfección de los pozos contaminados es necesario eliminar los

organismos patógenos, así como los organismos que puedan crecer en los
pozos y que de esta manera puedan causar obstrucciones y afectar la calidad
del agua producida.

Pasos que incluye la desinfección

• Una solución clorinada que contenga al menos 50 mg/lt (o partes por

millón) de cloro disponible, es agregada al pozo. La tabla 1 enumera las
cantidades de varios compuestos de cloro requeridos para dosificar 30
 metros de un depósito lleno de agua de 50 mg/lt cuando el diámetro
varía entre 50 a 600 milímetros
• La columna de la bomba o pipa de goteo, deberá lavarse con una
solución clorinada cuando va bajando adentro del pozo.
• Una vez que ha sido colocada en la posición, la bomba deberá
encenderse y apagarse varias veces ("agitado") para que la mezcla del
desinfectante en el agua del pozo se mezcle completamente. Esto debe
hacerse hasta que el agua que sale de la bomba tenga el olor a cloro2.
Repita este procedimiento varias veces a intervalos de una hora.
• Al agua de pozo se le debe dejar asentar sin estar bombeando por lo
menos 24 horas.
• Entonces el agua debe ser bombeada para tirar el agua hasta que la
presencia del cloro ya no sea detectable. La ausencia de cloro se
determina mejor haciendo una prueba para detectar los residuos
disponibles de cloro usando un equipo destinado para este propósito3.
• Una muestra bacteriológica debe tomarse y enviarse a un laboratorio
para su examen.
• Si la muestra del laboratorio demuestra que el agua no está libre de
contaminación bacterial, el proceso de desinfección deberá repetirse.
Dependiendo del nivel de contaminación, puede ser necesario utilizar
una concentración de cloro más alta (varias veces más que la que se
muestra en la tabla l). Al agua entonces se le debe hacer otra prueba.
Después de que han fallado repetidos intentos para desinfectar el pozo,
se debe hacer una investigación detallada para determinar la causa de
la contaminación.

Tabla 1. Compuestos clorinados requeridos para dosificar 30 metros de un

depósito de agua a 50 miligramos por litro

70% Hipoclorito de 5.25% Hipoclorito de

Diámetro del 25% Cal clorinada
Calcio (Peso en Sodio (Medida
Depósito en mm (Peso en Seco)3
Seco)2 Líquida)
50 7g 14 g 0.059 lt.
100 28 g 57 g 0.266 lt.
150 57 g 113 g 0.61 lt.
200 85 g 0.2 kg 1.01 lt.
250 113 g 0.3 kg 1.71 lt.
300 0.2 kg 0.45 kg 2.41 lt.
400 0.3 kg 0.9 kg 3.81 lt.
510 0.45 kg 1.4 kg 6.31 lt.
610 0.7 kg 1.8 kg 8.81 lt.

2 HTH, Perchloron, Pittchlor, etc.

3 Donde se usa cloro éste debe ser mezclado con agua para formar una solución clorinada de
ponerlo en el pozo. Note que las concentraciones de cloro seco siempre sean agregadas y no
al revés. Mas acelerante, la química debe agregarse lentamente. Estas precauciones son
necesarias para disminuir las posibilidades de una reacción química violenta.

Buenas Prácticas Agrícolas relacionadas con la fuente de agua

• El área de protección entre el pozo y las fuentes de contaminación que

no puedan ser eliminadas, deberá tener un radio mínimo de 30 metros.
• Utilizar filtros de agua (1 – 2 micras) para evitar la contaminación con
microorganismos patógenos.
• Diseñar estructuras para detener las escorrentías superficiales
provenientes de otros terrenos que pueden estar infectados.
• Descartar pozos poco profundos proclives a frecuentes contaminantes
fecales.
• Usar técnicas de riego que minimicen el contacto entre el agua y la parte
comestible de la hortaliza.
• Utilizar agua potable (0.5 ppm de cloro residual) para el lavado y
enjuague de hortalizas.
• Cambiar el agua de lavado de hortalizas con una frecuencia tal que
prevenga la acumulación de materia orgánica.
• Monitorear continuamente la concentración del cloro libre residual del
agua.
• Suministrar agua potable a los trabajadores, para prevenir
padecimientos de enfermedades gastrointestinales.
• Identificar fuentes potenciales de contaminación
• Considere prácticas que protejan la calidad de agua, tales como
utilización de tuberías para conducción
• Mantener las acequias o canales por donde circula el agua, libre de
basura
• Realizar análisis de agua frecuentemente

• Los depósitos de agua deberán

estar cubiertos y protegidos para
asegurarse que no serán
contaminados con heces de
pájaros.
 • Mantener limpios los pozos o
lugares donde se almacena y
distribuye agua para uso
agrícola.

Manejo y uso de plaguicidas

Las plagas cuestan miles de millones de dólares anuales por pérdidas de

producción agrícola, los plaguicidas ayudan, pero un uso inadecuado y
excesivo puede contaminar los alimentos y el medio ambiente y, en algunos
casos, dañar la salud de los agricultores. Los plaguicidas también matan a los
enemigos naturales de las plagas, lo que permite a éstas multiplicarse, y la
cantidad de especies de plagas resistentes a los plaguicidas ha aumentado

El manejo integrado de las plagas (MIP), actualmente base de las actividades

fitosanitarias de la FAO, combina una variedad de métodos de control,
comprendida la conservación de los enemigos naturales de hoy, la rotación de
cultivos, los cultivos mixtos y el uso de variedades resistentes a las plagas. Los
plaguicidas pueden seguir utilizándose de manera selectiva pero en cantidades
mucho menores.

Qué es una Plaga, Es todo agente que altere en alguna forma el desarrollo
normal de los animales o de las plantas causándoles la muerte o daños en
alguno o varios de sus órganos, con la consecuente reducción de su
rendimiento.

Qué es un Plaguicida, cualquier sustancia o mezcla de sustancias destinadas a

prevenir, destruir o controlar cualquier plaga, incluyendo los vectores de
enfermedades humanas o de los animales, las especies no deseadas de
plantas o animales que causan perjuicio o que interfieren de cualquier otra
forma en la producción, elaboración, almacenamiento, transporte o
comercialización de alimentos, productos agrícolas, madera, productos de
madera o alimentos de animales, o que pueden administrarse a los animales
para combatir insectos, arácnidos u otras plagas en o sobre sus cuerpos. El
término incluye las sustancias destinadas a utilizarse como reguladoras del
crecimiento de las plantas, defoliantes, desecantes, agentes para reducir la
densidad de fruta o agentes para evitar la caída prematura de la fruta, y las
sustancias aplicadas a los cultivos antes o después de la cosecha para
proteger el producto contra el deterioro durante el almacenamiento o
transporte.

Cualquier agente biológico, sustancia o mezcla de sustancias de naturaleza

química o biológica que se destina a combatir, controlar, prevenir, atenuar o
repeler la acción de cualquier forma de vida, animal o vegetal que afecte a las
plantas, por extensión se incluyen las sustancias químicas o mezclas de
sustancias de naturaleza química o biológica que se usan como reguladores de
crecimiento, defoliante y repelente.

Los compuestos químicos que se utilizan en la protección de cultivos reciben el

nombre genérico de plaguicidas, estos plaguicidas están clasificados de la
siguiente manera:

Acaricidas Insecticidas

Herbicidas Fungicidas

Rodenticidas Molusquicidas

Nematicidas

Existen diversos grupos químicos de plaguicidas, desde el punto de vista

agronómico es muy importante conocerlos, ya que existen algunos de ellos que
no pueden mezclase, porque presentan incompatibilidades y además, pueden
implementarse programas de rotación de plaguicidas, para manejar el
problema de la resistencia. También lo es, desde el punto de vista de la
seguridad del trabajador, ya que dependiendo del grupo químico a que
corresponda, así serán las medidas de primeros auxilios y tratamiento médico a
seguir. Sin embargo, es conveniente aclarar, que un mismo grupo químico
pueden existir productos cuyo tratamiento de primeros auxilios y tratamiento
médico fuera muy específico, por lo que la lectura de la etiqueta y/o panfleto es
absolutamente necesario.
Clasificación

Clave Modo de Acción Grupo Químico Subgrupo Químico

Inhibidores de la
acetilcolinesterasa
1A Carbamatos
1 Aa Carbamatos alifáticos
monometil, Aldicarb,
Metomil, tiodiacarb, oxamil
1 Ab Carbamatos cíclicos
monometil
Metiocarb, carbaril
1 Ac Carbamatos heterocíclicos
monometil
Carbofurán, carbosulfan,
dioxicarb, furatiocarb
1 Ad Carbamatos dimetílicos
Promicarb, dimetilán
1B Organofosforados
1 Ba Organofosforados
alifáticos P=O
monodimetil
Acefato, monocrotofos,
metamidofos
1 Bb Organofosforados
alifáticos P=O
monodimetil, mono-
dipropil
Tepp
1 Bc Organofosforados
alifáticos P=S mono-
dimetil
Dimetoato
1 Bd Organofosforados
alifáticos P=S mono-
dimetil, mono-dipropil
Forato, disulfuton
1 Be Organofosforados ciclicos
P=O mono-dimetil
Stirofos, crotixifos
1 Bf Organofosforados ciclicos
P=O mono-dimetil, mono-
dipropil
Clorfevinfos, profenofos
1 Bg Organofosforados ciclicos
P=S mono-dimetil
Fenitrotión, paratión metil
1 Bh Organofosforados ciclicos
P=S mono-dimetil, mono-
dipropil
EPN, etilparation
1 Bi Organofosforados
heterocíclicos P=O dimetil
Azametifos, fospirato
1 Bj Organofosforados
heterocíclicos P=O mono-
 dimetil, mono-dipropil
Fosfolan, mefosfolan
1 Bk Organofosforados
heterocíclicos P=S mono-
dimetil
Azinfós metílico,
metidatión
1 Bl Organofosforados
heterocíclicos P=S mono-
dimetil, mono-dipropil
Diazinón, clorpirifos
1 Bm Organofosforados mono-
di carboxietil
Malatión, fentoato
Antagonistas de
GABA-Canal Cl-
2A Aldrin, endrin, heptacloro,
Ciclodienos clordano, endosulfan,
dodeclacloro
2B Policiclocloraltanos
2C Fiproles Fipronil
2D Organoclorados
Lindano
hexaclorociclohexano
Moduladores de los
canales de sodio
3A Cipermetrina.
Piretroides y Deltametrina, bifentrina,
piretrinas permetrina, ciflutrina,
fenvalerato
3B Organoclorados
DDT, dicofol, metoxiclor
difenil alifáticos
Agonista y
Antagonista del
receptor de la
acetilcolina
4A Cloronicotinilos Imidacloprid, acetamiprid
4B Nicotinoides Nicotina
4C Cartap, bensultap,
Nereistoxinas
tiociclam
4D Tionicotinilos Tiametoxam
Moduladores de la
acetilcolina
5A Espinosinas Spinosad
Activadores de
canales de sodio
6A Avemertinas Abamectina, emanectina
6B Milbeciminas Milbecimina
7A Bloqueadores de los
Indoxacarb
canales de sodio
8A Fumigantes
Alquil bromuro Bromuro de metilo
Otros modos de
acción no
especificados
9A Bloqueador selectico
Piridinas
de alimentación por Pimetrozine
azometicas
efecto en los nervios
 de la bomba salival
de insectos
picadores-
chupadores
9 B Inhibidor de la
Aluminoflouoruro
enzima cisaconitasa Criolita
de sodio
en el ciclo de Krebs
9 C Inhibidores de
crecimiento en Clorfentezina, hexithiazox
acaros
10 A Disruptores de las
membranas del
Bacillus
mesenterón B.t. tenebrionis
thuringiensis
incluyendo cultivos
trangénicos
10 B B.t. israelensis
10 C B.t. kurstaki, B.t. aizawai
10 D B.t. sphaericus
10 E B.t. tolworthi
Inhibidores de la
fosforilación oxidativa
11 A Rotenoides,
Inhibidores pyridazinonas,
Rotenona, piridaben,
transporte de fenoxipirazoles,
fenpiroximate, fenazaquin
electrones Sitio I quinazolinas,
pirazoles
11 B Inhibidores
transporte de Hidrazonas Hidrametilnón
electrones Sitio II
Inhibidores
Fosfuros Fosfina (fosfuro de
transporte de
inorgánicos aluminio)
electrones Sitio III
Desacopladores de
la fosforilación
oxidativa
12 A Disruptor del
gradiente de
protones a través de
la membrana
Pirroles Clorfenapir
mitocondrial
inhabilitando a la
mitocondria de
producir ATP
12 B Sulfonamidas Sulfluramida
12 C Inhibición de la ATP
sintetasa, no hay Tioúreas Diafenturión
producción de ATP
12 D Dinitrofenoles Binapacril, dinocap
12 E Cihexatina, oxido de
Organoestanosos
fenbutatina
13 A Inhibidores de la Tetradifon, propargite,
Organosulfuros
enzima ATPasa- Mg ovex
Mímicos de la
hormona juvenil
14 A Dienoatos Dienoatos Metoprene, hidropene
14 B Fenoxifenoxi Fenoxicarb
14 C Piriproxifen
 Inhibidores de la
formación de cutícula
15 A Lufenuron, diflubenzuron,
Inhibidores de la
Benzoifenil úreas hexaflumuron,
síntesis de quitína
teflubenzuron,flufenoxurón
15 B Inhibidor de la
síntesis de quitina en Tiadazina Buprofezin
homopteros
16 A Triazina Ciromazina
17 A Agonista de la
Tebufenazide
ecdisona
18 A Agonistas de la
Amitraz, clordimeform
octopamina

Lagunes-Tejada, A y Villanueva-Jimenez J.A... 1994. Toxicología y Manejo de

insecticidas. Colegio de Postgraduados de Chapingo, México. 264p.

Clasificación dependiendo de su modo de acción

Esta clasificación se basa en la forma como el producto para la protección de

cultivos actúa sobre el organismo plaga. Como por ejemplo los insecticidas, se
reportan de contacto directo, contacto residual, por ingestión o estomacales,
asfixiantes, repelentes, sistémicos, translaminares y polivalentes. Refiriéndose
a los fungicidas, existen los de acción contacto o protectantes, preventivos y los
“sistémicos” o curativos. Es conveniente aclarar que no todos los fungicidas
sistémicos tienen acción curativa, la mayoría de ellos son preventivos, otros
son preventivos y curativos y pocos de ellos tienen un efecto erradicante.

En tanto los herbicidas se clasifican como: de contacto foliar o quemantes,

sistémicos de absorción y translocación foliar y sistémicos de absorción y
translocación por la raíz.
Clasificación de productos para la protección de cultivos - OMS

DL50 aguda
Frase de Vía
Categoría Pictograma Color Por vía oral
advertencia subcutánea
Sólido Líquido Sólido Líquido
1a/1
Extremadamente Muy tóxico <5 < 20 < 10 < 40
peligroso
Ib/2 Altamente >5- >20 - >40 -
Tóxico 0 -100
peligroso 50 200 400
II/3
>50 - >200 - >100 - >400 -
Moderadamente Dañino
500 2000 1000 4000
peligroso
III/4 Ligeramente >500 - >2000
Cuidado >1000 >4000
peligroso 2000 - 3000
Más
IV/5 Precaución de
3000

Control de los plaguicidas en el campo

Como se ha mencionado anteriormente los plaguicidas son sustancias útiles en

el manejo sanitario de los cultivos, pero se recomienda lo siguiente:

• El manejo de plaguicidas es motivo de control y de registro en la finca

desde su adquisición hasta el despacho del producto al campo para su
aplicación.
 • La adquisición del producto debe estar respaldada por una factura dada
por la comercializadora debidamente autorizada
• Los plaguicidas sean manejados por personal responsable, entrenado y
en edad adecuada para tal labor
• Los plaguicidas deber ser almacenados en sitios confinados, donde no
entren en contacto con alimentos o forrajes, personas o animales.
• A los envases de plaguicidas ya utilizados se les deberá hacer un triple
lavado y ser depositados en los centros de acopio

• El empleo de plaguicidas en un cultivo en particular,

deberá llevarse a cabo de acuerdo a los productos
autorizados para ser usados en ese cultivo, a las dosis
e intervalos de aplicación y cosecha autorizados por el
MAG.
• El Personal que manipula o aplica plaguicidas, debe
usar el equipo de seguridad de acuerdo a lo indicado en
la etiqueta y panfleto del producto
• Debe de tenerse siempre a la mano la lista de centros
de información toxicológica o centro de salud más
cercano para cualquier incidente de intoxicación.
Además contar con un botiquín con lo necesario para
los primeros auxilios en caso de una intoxicación.
• Deberá calibrar el equipo para asegurar que la dosis de
los productos sea la adecuada, y mantenerla en una
revisión continua.
• Los equipos de aplicación deberán lavarse con la
regularidad y lejos de fuentes de agua con el fin de
evitar posibles contaminaciones.
• Se colocaran letreros de peligro en la parcela donde se
aplicó plaguicidas y retirarlos al momento de cumplirse
el periodo de reingreso indicado en el panfleto.
• Analizar el producto cosechado para corroborar la
ausencia de residuos tóxicos de plaguicidas.

Además el productor deberá registrar los plaguicidas aplicados al campo de

cultivo, considerando lo siguiente:

• Datos del cultivo, El responsable debe especificar el nombre del

producto, mencionando la superficie, nombre del cultivo y variedad, la
fecha de siembra y el código del producto que se le asignará hasta el
momento de la cosecha.
• Fecha de aplicación, en que se aplicó el plaguicida
• Producto aplicado, se anotara el nombre del plaguicida y la dosis que
aplicó al cultivo
• Cumplir con la normativa, aplicar productos autorizados para el cultivo
por el MAG,
• Responsable, el responsable deberá firmar o poner su nombre como
responsable de la actividad.
 • Fecha de la ultima calibración del equipo, deberá anotarse la ultima vez
que se calibró el equipo para asegurar el funcionamiento adecuado y
que el producto sea aplicado a la dosis y volumen correcto.
• El productor deberá dar entrenamiento para el uso seguro de
plaguicidas.

Instrucciones para el uso de agroquímicos

1. Lea atentamente las etiquetas y panfleto.

2. Aplique agroquímicos en los tiempos oportunos.
3. Respete las dosis según las recomendaciones técnicas
4. Realice periódicamente el mantenimiento y la limpieza del equipo de
aplicación.
5. Almacene los agroquímicos en depósitos seguros y bajo llave.
6. Lave su cuerpo, ropa y equipo, después de cada aplicación.
7. Mantenga alejados a los niños en el momento de la aplicación.
8. Conserve los agroquímicos en sus envases originales.

Factores que afectan la aplicación de agroquímicos

1. Las condiciones climáticas (calor, lluvia, humedad, viento).

2. El crecimiento y el desarrollo del cultivo.
3. La limpieza del agua con que se prepara la mezcla.
4. La calibración del equipo de aplicación (agitación, tamaño de gota, presión,
velocidad de avance, otros).
5. La formulación del producto elegido.
6. El momento de aplicación.

Residuos de plaguicidas en alimentos

Los residuos de plaguicidas en alimentos, y en especial en frutas y hortalizas,

como consecuencia de los tratamientos fitosanitarios, son una preocupación
creciente para los técnicos, agricultores, comerciantes y consumidores

Los residuos de plaguicidas en los alimentos son uno de los aspectos de la

peligrosidad de estos agroquímicos que más preocupan actualmente, porque
afectan a toda la población, al ser todos consumidores de alimentos.

Factores que influyen en la importancia de los residuos. Numerosos factores

influyen en la mayor o menor gravedad de los residuos, entre los que podemos
considerar:

• Clasificación toxicóloga del plaguicida, es decir, su mayor o menor

nocividad para la salud humana o de animales domésticos.
• El grado o probabilidad de exposición del hombre a esos residuos, en
función, entre otros factores, de la participación del producto tratado en
la dieta alimentaria.
• La posible magnificación de los mismos a través de la cadena
alimenticia. Por ejemplo, el alimentarse de carne o tomar leche de
 ganado alimentado de forrajes tratados con plaguicidas organoclorados
y que ha ido concentrando los residuos en sus grasas o vísceras.
• La posibilidad de que los residuos sean o se transformen en formas
moleculares todavía más tóxicas que el plaguicida original.
• Su persistencia, que ya hemos visto que depende de unas cualidades
intrínsecas (estabilidad, polaridad, etc.) y otros extremos (substrato
vegetal, acciones mecánicas, físicas, etc.).

Por otra parte, la cantidad de residuos presentes viene a su vez influida por
varios factores que pueden agruparse en:

• Factores propios de la aplicación: tipo de aplicación, formulación de

plaguicida, dosis aplicada, naturaleza o disposición de las boquillas, etc.
• Factores propios del cultivo y ecológicos: especie y variedad de plantas,
densidad, distancia entre líneas, modo de conducir el cultivo, tipo de
suelo, condiciones climáticas.
• Factores propios de la eliminación del producto: (mecánicos, físicos,
químicos, biológicos, etc.) que ya hemos contemplado.

Si en una parcela tratada se toman varias muestras en distintos puntos para

determinar el contenido en residuos, no se obtiene un valor único, sino que se
obtienen valores diferentes en cada una de ellas.

Esto explica el que, cuando quiera hacerse una determinación rigurosa del
contenido en residuos de una partida de un producto vegetal, deban tomarse
varias muestras, dada su relativa variabilidad, y construir su gráfico de
distribución, lo que nos daría una idea más precisa del dato que buscamos.
Esto, normalmente, por razones de tiempo y economía, es impracticable.

Por "Buenas Practicas Agrícolas" se entiende los usos inocuos autorizados a

nivel nacional, en las condiciones existentes, de los plaguicidas necesarios
para un control eficaz y fiable de las plagas. Comprende una gama de niveles
de aplicaciones de plaguicidas hasta la concentración de uso autorizado más
elevada, de forma que quede la concentración mínima posible del residuo. Los
usos inocuos autorizados se determinan a nivel nacional y prevén usos
registrados o recomendados en el país que tiene en cuenta las consideraciones
de salud pública y profesional, y la seguridad del medio ambiente. Las
condiciones existentes comprenden cualquier fase de la producción,
almacenamiento, transporte, distribución y elaboración de alimentos para
consumo humano y piensos.

Por "Residuo de plaguicida" se entiende cualquier sustancia especificada

presente en alimentos, productos agrícolas o alimentos para animales, como
consecuencia del uso de un plaguicida. El término incluye cualquier derivado
de un plaguicida, como productos de conversión, metabolitos y productos de
reacción, y las impurezas consideradas de importancia toxicológica. (Nota: el
término "residuo de plaguicida" incluye tanto los residuos de procedencias
desconocidas o inevitables (por ejemplo, ambientales), como los derivados de
usos conocidos de la sustancia química).
Base para el establecimiento de límites máximos del Codex para
plaguicidas

Los límites máximos del Codex para residuos se recomiendan teniendo en

cuenta datos apropiados sobre residuos, obtenidos principalmente de ensayos
supervisados. Los datos sobre residuos obtenidos de ese modo reflejan las
modalidades de empleo registradas o aprobadas del plaguicida, de
conformidad con las "Buenas Prácticas Agrícolas". Estas pueden variar
considerablemente de una región a otra debido a las diferentes necesidades de
control de plagas de cada lugar, necesidades motivadas por muy diversas
razones. Por consiguiente, también pueden variar los residuos presentes en los
alimentos, particularmente en proximidad de la recolección. Al establecer los
LMR del Codex, se tienen en cuenta, en la medida de lo posible y según los
datos disponibles, esas variaciones de los residuos debidas a diferencias en las
"buenas prácticas agrícolas"

Como los LMR del Codex abarcan una amplia gama de modalidades de uso y
"Buenas Prácticas Agrícolas" y tienen que reflejar los niveles de residuos
inmediatamente después de la cosecha, en algunas ocasiones pueden ser
superiores a los niveles de residuos que se encuentran en las actividades
nacionales de vigilancia. Puede ocurrir eso especialmente con los plaguicidas
fácilmente degradables y cuando se efectúa el análisis en un punto de la
cadena de distribución que queda muy lejos de la última aplicación del
plaguicida.

Se establecen Límites Máximo de Residuos - LMR - del Codex sólo cuando se

cuenta con pruebas de inocuidad, para los seres humanos, de los residuos
resultantes, determinadas por la Reunión Conjunta FAO/OMS sobre Residuos
de Plaguicidas, lo que significa que los Límites Máximos del Codex para
Residuos representan niveles de residuos que son toxicológicamente
aceptables.

Buenas Prácticas Agrícolas en el uso de plaguicidas

El requisito fundamental para la protección del usuario se halla representado en

una buena práctica agrícola, que la FAO ha definido de la siguiente manera:

“Se entiende por buena práctica agrícola para el uso de plaguicidas el modo de
empleo de plaguicidas, recomendado o autorizado oficialmente en condiciones
prácticas durante cualquier fase de la producción, almacenamiento, distribución
y elaboración de alimentos, productos agrícolas y piensos para animales
teniendo en cuenta las variaciones de necesidades entre las regiones y dentro
de éstas y que prevé las cantidades mínimas necesarias para obtener un
control adecuado, aplicándolas de forma que las cantidades de residuos que
queden sean las mínimas practicables”

Los principios del control de plagas y enfermedades deben incluir la

identificación exacta de la plaga o enfermedad y los organismos benéficos
presentes, mediante un monitoreo frecuente y sistemático, el cual puede
realizarse por medio de trampas e inspección visual de la planta y los
alrededores, considerando los cultivos adyacentes y hospederos alternos. La
persona encargada de los monitoreos y las inspecciones debe estar capacitada
en la identificación de las plagas, enfermedades y los organismos benéficos,
debe tomar la decisión de realizar la aplicación o suministrar toda la
información al encargado de la plantación para que sea éste el que tome la
medida correspondiente.

Algunas buenas prácticas para el control de plagas son las siguientes

• Las plagas no deber ser un riesgo de contaminación en las áreas de

producción, empaque y almacenamiento.
• Deberá eliminarse los lugares donde se puedan anidar o esconder
plagas
• Mantener los lugares limpios de malezas
• Limpiar las superficies por deposiciones de pájaros y otro tipo de fauna
silvestre.

Algunas Buenas Prácticas Agrícolas en el uso de plaguicidas son las

siguientes:

• Respetar los tiempos de carencias indicados.

• Seleccionar el uso de plaguicidas menos dañinos para el ambiente, así
como para las poblaciones de organismos benéficos y enemigos
naturales.
• Analizar la calidad del agua para las aspersiones, en especial el pH, ya
que en medios alcalinos, los plaguicidas no funcionan.
• Colocar advertencias con la leyenda “PELIGRO”, en los terrenos donde
se ha aplicado plaguicidas, y retirarlos al momento de cumplirse el
período.
• Capacitar a los operarios en las técnicas y procedimientos apropiados
de aplicación y manejo de plaguicidas.
• Almacenar los plaguicidas en lugares cerrados y con llave, y retirarlos de
los terrenos de cultivo o lugares de manipulación y almacenamiento de
cosechas, a fin de prevenir la contaminación.
• Conservar los plaguicidas en estantes de acuerdo a su tipo: insecticidas,
nematicidas, acaricidas, fungicidas, herbicidas, etc., en sus recipientes o
presentaciones originales y disponer de un inventario de los productos
almacenados.
• Calibrar y revisar periódicamente el equipo de aspersión de plaguicidas,
de tal manera que se pueda controlar las dosificaciones de los productos
que se emplean.
 • No lavar el equipo
(aspersoras y recipientes)
cerca de fuentes de agua,
para evitar la contaminación
de terrenos vecinos.

• Destruir o desechar los envases vacíos, de

tal forma que no constituyan riesgos de
contaminación para los cultivos, como triple
lavado e incineración especial.

• Eliminar los plaguicidas vencidos.

• No lavar el equipo de aspersión cerca de las fuentes de agua.
• Calibrar y revisar periódicamente el equipo de aspersión de plaguicidas.

Si el uso de agroquímicos es inevitable se deben seguir las siguientes reglas

básicas:

1. El momento adecuado de aplicación debe estar basado en umbrales,

predicciones, estado de la plaga y su incidencia.
2. El tratamiento adecuado y correcto debe estar de acuerdo con lo
especificado en la etiqueta y panfleto, usando químicos específicos para
el problema presentado y aprobados por el país, evitando en lo posible
los de amplio espectro y cumpliendo con el periodo recomendado desde
la última aplicación a la cosecha. Con la técnica adecuada, usando la
maquinaria correcta, calibrada como debe ser y en buenas condiciones.
3. Para asegurar que las aplicaciones y la eliminación de restos de los
agroquímicos se hagan en forma correcta, el personal encargado de las
mismas debe estar debidamente capacitado para la labor.
 4. Se debe llevar y mantener un registro de todas las aplicaciones que se
realicen, incluyendo lo siguiente:
o Nombre comercial del producto.
o Ingrediente activo.
o Dosis y volumen de aplicación.
o Fecha de aplicación.
o Insecto, maleza o enfermedad que se está controlando.
o Firma de la persona que recomendó y de quien supervisó la
aplicación.
5. Señalizar las áreas donde se ha aplicado
6. Asearse y de preferencia bañarse y cambiarse después de la aplicación
de éstos.

Práctica de control de plagas

Las plagas no deben de ser un riesgo de contaminación en las áreas de

producción, se debe establecer un sistema de control de plagas que incluya
estas áreas, es conveniente utilizar métodos de control físicos y biológico como
primer alternativa para eliminar las plagas, en caso de ser necesario el control
químico puede ser llevado a cabo por el personal de campo o alguna persona
especializada, sin embargo, cualquiera de ellos debe conocer a fondo los
riesgos a la salud que su aplicación implica.

En los procesos de control de plagas y enfermedades, se recomienda

preferiblemente el uso de métodos naturales (control biológico), prácticas
culturales y manejo integrado de plagas.

Prácticas culturales

Para lograr un buen control cultural de plagas y enfermedades es muy

importante la destrucción de las fuentes de infestación, que pueden ser de dos
tipos: los que permiten la supervivencia de la plaga de un ciclo de cultivo a otro
y los que favorecen el desarrollo de la plaga durante cada ciclo. Para lograr
esto algunas de las principales prácticas culturales que se recomienda
implementar son las siguientes.

Destrucción de residuos de cosecha (rastrojos): los rastrojos de la cosecha

anterior albergan las poblaciones iniciales de insectos para el siguiente ciclo de
cultivo; esta destrucción de residuos, incorporándolos al suelo, o quemando los
desechos reduce en un alto porcentaje las plagas y enfermedades que se
presentan en los cultivos siguientes o en los lugares cercanos.

Plantas trampa: existen algunas plantas que son más apetecidas que otras
para ciertas plagas, estas plantas son sembradas cerca del cultivo principal
haciendo que la plaga se establezca primeramente en esta plantación sin valor
comercial y combatir la plaga o destruirla junto con las plantas trampa antes de
que el cultivo de interés se vea afectado.
Campo limpio: consiste en mantener el terreno completamente limpio por un
período prolongado, no menor de dos meses, esta práctica debe realizarse en
grandes extensiones de terreno.

Preparación de terreno: con el uso del arado y la rastra algunas de las pupas
o huevos de las plagas van a quedar en un sitio profundo, impidiendo que
puedan emerger, o bien van a quedar cerca de la superficie, exponiéndolas al
frío, la desecación o los depredadores.

Siembra: la elección de una fecha apropiada de siembra, puede favorecer el

control de plagas, realizando la siembra en las épocas en que la plaga se
encuentre ausente, o su nivel de infestación sea menor.

Variedades cultivadas: es recomendable usar variedades resistentes a plagas

y enfermedades y que a la vez éstas mantengan un rendimiento económico
adecuado. En muchos casos la producción no es la más adecuada, pero
comparándola con el costo de combate de plagas y enfermedades, el
rendimiento económico podría ser superior.

Control de malezas: las malezas, además de competir por nutrientes, agua y

luz, albergan tanto insectos como patógenos, que pueden en un momento
convertirse en serios problemas para el cultivo, incluso en algunas malezas se
lleva a cabo parte del ciclo de vida del insecto o patógeno. Se recomienda
mantener limpio de malezas el terreno y alrededores, antes de realizar la
siembra y durante el desarrollo del cultivo.

Fertilizantes: una planta con una fertilización adecuada presenta mayor vigor y
por consiguiente, más tolerancia al ataque de plagas y enfermedades; sin
embargo una planta mejor fertilizada presenta también un crecimiento más
rápido y mayor cantidad de tejido tierno, más apetecido por los insectos. No
existe suficiente investigación aún en este sentido.

La fertilidad natural del suelo se debería mantener eligiendo prácticas culturales

adecuadas. Para elaborar un programa de fertilización balanceado se deben
considerar aspectos importantes como el resultado del análisis de fertilidad de
suelos, análisis foliares, tipo de suelo, vigor de la planta, variedad de la planta
sembrada y producción esperada.

Rotación de cultivos: esta práctica consiste en alternar cultivos diferentes en

un terreno con el propósito de alterar el proceso de desarrollo de las plagas y
enfermedades que atacan a estos cultivos, los cuales deben poseer
características diferentes, de manera que las plagas o enfermedades que
ataquen a uno no sean de importancia para el otro.

Densidades de siembra: en los cultivos sembrados muy densamente, las

condiciones de humedad relativa dentro del cultivo suele ser muy alta y la
acción del sol en las partes inferiores de las plantas muy escasa. Estas son
condiciones que favorecen a muchas enfermedades y plagas. Una densidad
adecuada permite una mejor aireación.
Manejo de la Planta: en algunos casos el manejo de la planta es de suma
importancia para la prevención de plagas y enfermedades; prácticas como
poda y raleo permiten una mejor aireación e iluminación, que en la mayoría de
los casos, reducen el ambiente favorable para los organismos perjudiciales a
las plantas.

Manejo Integrado de Plagas, MIP

En este contexto, el término plaga se utiliza para referirse a los organismos que
son competidores o antagónicos con el cultivo: hongos, bacterias, virus,
fitoplasma, nemátodos, insectos, ácaros, malezas y otros.

El MIP se conceptualiza como un sistema de manejo de plagas que, en el

contexto del ambiente, y la dinámica poblacional de la especie plaga, utiliza
todas las técnicas y métodos adecuados, en una manera tan compatible como
sea posible y manteniendo las poblaciones plaga a niveles inferiores a las de
aquellas que causan daños o perdidas económicamente inaceptables.

También se puede resumir como la selección inteligente y uso de acciones de

control de plagas que asegurarán consecuencias económicas, ecológicas y
sociológicas favorables.

Para la ejecución del MIP, se precisa desarrollar una serie de estrategias que
permitan disminuir la amenaza de las plagas:

• Convivencia, cuando el control descansa enteramente en las fuerzas

naturales.
• Prevención, cuando no se cuenta con información exacta de la
ocurrencia potencial del ataque de insectos y hongos principalmente.
• Erradicación, implica el aniquilamiento de las poblaciones plaga. Ej.
Liberación de machos estériles.
• Supresión, cuando una especie ha alcanzado niveles poblacionales
intolerables. Ej. Control de la langosta.
• Exclusión, tiene que ver con medidas legales y técnicas destinadas a
evitar la presencia de una plaga en un país; el ejemplo típico, lo
constituyen las medidas cuarentenarias.

Las estrategias anteriormente mencionadas, se aplican mediante el empleo de

una serie de tácticas de tipo natural o artificial:

• Control biológico, comprende el uso de enemigos naturales como

depredadores, parasitoides y patógenos para el manejo de las plagas.
• Control fitogenético, es el uso de cultivares tolerantes o resistente a
las plagas.
• Prácticas culturales, son manipulaciones agronómicas aprovechables
para la reducción de las poblaciones de plagas: preparación adecuada
del suelo, manejo del agua, cultivos en asocio, cultivos trampas, etc.
• Controles mecánicos y físicos, incluye la recolección y destrucción
manual de insectos, construcción de barreras, uso del fuego, empleo de
instrumentos de labranza para control de malezas, etc.
 • Control autocida, comprende el uso de liberaciones masivas de
insectos estériles que tendrán efectos de una drástica disminución o
erradicación de los mismos.
• Control etológico, consiste en el uso de dispositivos químicos o físicos
que afectan el comportamiento de los insectos, tales como atrayentes,
repelentes o feromonas.
• Medidas legales, se refiere a mandatos gubernamentales que señalan
a los agricultores el empleo de ciertas técnicas o prácticas culturales.
• Control químico, las serias inconveniencias sobre el ambiente y la
salud humana, limitan su empleo, a pesar de que los plaguicidas son
elementos casi indispensables en los programas de fitoprotección, por
su versatilidad, su eficiencia y la facilidad de su uso.

Buenas Prácticas Agrícolas durante la cosecha

• Cosechar en el estado de madurez apropiado para cada producto; tomar

una muestra del producto con el grado de madurez, tamaño y color
aceptables para ser cosechados y dejarla como referencia a los
trabajadores, dando indicaciones claras antes del inicio de la jornada de
cosecha, comprobando que el personal ha comprendido su papel.
• Evitar realizar esta tarea en horas de alta temperatura o inmediatamente
después de una lluvia.
• No dejar tirados en el campo restos de cosecha, pues éstas se pudrirán
y contaminarán el lugar, manteniendo elevado los niveles de inóculo.
• Depositar cuidadosamente las hortalizas frescas en los recipientes de
cosecha, evitando arrojarlos, golpearlos, presionarlos o frotarlos.
• Transportar los productos rápidamente al lugar de empaque.
• Mantener el producto a la sombra y cubrirlo adecuadamente en el caso
que no sea empacado de inmediato.
• No almacenar hortalizas cosechadas cerca de productos tales como:
fertilizantes, plaguicidas, gasolina, lubricantes, pescado, etc.
• Antes del empacado, se debe eliminar tierra u otros materiales extraños,
utilizando agua limpia y tratada con productos recomendados para tal
fin.
• La contaminación de las hortalizas y del medio ambiente por plaguicidas,
es consecuencia del uso de los mismos en forma inadecuada, aplicación
de concentraciones mayores a las necesarias, así como por utilizar
formas de aplicación incorrectas.
 • Recoger del suelo solamente aquellos
productos que se desarrollan
directamente en el mismo, tales como:
Cebolla, Ajo, Papa y Zanahoria

• Estacionar los vehículos en

lugares aislados de la zona
donde se manipulan los
productos para evitar la
contaminación por gases de
combustión.

Higiene y salud del personal

Las personas que manipulan las hortalizas frescas en las diferentes etapas de
la producción y procesamiento, pueden convertirse en responsables de la
contaminación microbiológica y física, ya que al estar infectados, pueden actuar
como vehículos de dichos gérmenes; por lo tanto es esencial la eficacia de la
formación sanitaria y la adopción de prácticas correctas de higiene en el
personal.

Los principales organismos patógenos que son transmitidos por alimentos

contaminados por empleados infectados son:
 Virus de la Hepatitis A
Fiebre e ictericia.
…………..
Salmonella
Fiebre.
……………………….
Shigella
Diarrea, fiebre, vómitos.
………………………….
Virus de Norwalk
Diarrea, fiebre, vómitos.
………………..
Staphylococcus aureus
Diarrea, vómitos.
…………..
Streptococcus pyogenes
Fiebre, dolor de garganta.
………….

Buenas Prácticas para el control de la higiene y sanidad del personal

• Los trabajadores deberán mantener un nivel apropiado de aseo

personal, y tener conocimiento de sus funciones y responsabilidades
relacionadas con la protección de alimentos contra el deterioro y la
contaminación.
• Evitar el contacto directo de heridas del personal con el producto fresco
y los utensilios.
• Los cortes y heridas que no impidan continuar el trabajo, deberán
cubrirse con vendajes impermeables.
• En caso de usar guantes, éstos deberán mantenerse en perfectas
condiciones de higiene.
• El cabello y la barba deben recortarse y cubrirse adecuadamente para
obtener una protección efectiva.

• Vestir ropa de trabajo

adecuada y limpia,
preferiblemente de colores
claros y sin bolsillos.
 • En las áreas de trabajo, los manipuladores
deberán abstenerse de comer, beber,
fumar, masticar chicle, llevar uñas largas,
sucias o con esmaltes; no usar anillos,
pulseras, pendientes, etc., también no
podrán salir de su área de manipulación
con la ropa de trabajo puesta.

• Usar las zonas habilitadas para realizar las necesidades fisiológicas.

• Los trabajadores con lesiones pequeñas deben cubrirlas para evitar que
sean una fuente de contaminación.
• Debe evitarse el ingreso de trabajadores con enfermedades infecciosas
acompañadas de diarrea o lesiones abiertas (llagas o heridas
infectadas) que pueden infectar las frutas y hortalizas, así como ser un
riesgo potencial para los compañeros de trabajo.
• Los operarios y personal son un punto clave. Todo el personal debe
disciplinarse en las prácticas higiénicas.
• Deben proveerse facilidades sanitarias al trabajador, debiendo estar en
condiciones optimas de higiene y contar con agua limpia, jabón y papel
en las instalaciones.
• Las instalaciones sanitarias deber de estar ubicadas lejos de la fuente
de agua de riego.
• Los recipientes que se usen para guardar el agua para tomar, deber de
ser vaciados, limpiados y desinfectados con regularidad.
• El agricultor debe proveer recipientes para que los trabajadores
depositen la basura y restos de comida cuando ingresen sus alimentos.
• Vestir ropa de trabajo adecuada y limpia.
• Mantener las manos bajo condiciones sanitarias todo el tiempo.
• Colocar las instalaciones sanitarias a una distancia no menor de 350 a
400 metros del lugar de donde se encuentre trabajando la cuadrilla o 5
minutos caminando desde el mismo punto.
• Otra alternativa es utilizar sanitarios fijos, pero hay que colocarlos en
lugares que no puedan ocasionar una contaminación
Peligros biológicos

Contaminación con microorganismos patógenos fecales del personal,

productos y ambiente (contaminación indirecta del terreno de cultivo, agua,
etc., con aguas residuales o derrames)

Medidas preventivas

• Contar con un programa de capacitación o entrenamiento periódico y un

manual de buenas prácticas de higiene y manufactura. Todo el personal
debe tener conocimientos de los principios básicos de higiene y sanidad,
pues pueden constituir un peligro de contaminación del producto, en
caso de no cumplir con las reglas básicas de higiene
• Asegurar que las áreas destinadas a aseo personal estén apartadas y
libres de escorrentías que puedan contaminar los terrenos de cultivo o
las fuente de agua
• Contar con un diseño apropiado para asegurar la eliminación de
desechos y evitar la contaminación de los terrenos de cultivo, las frutas y
hortalizas frescas, los equipos y utensilios, etc., es conveniente contar
con un acceso directo hasta los baños transportables para evacuarlos.
• Establecer buenas prácticas que aseguren el manejo y la evacuación
adecuada de los desechos procedentes de los sanitarios portátiles o
fijos, para evitar que sean una fuente de contaminación.

Acciones correctivas

Deben aplicarse medidas preventivas y acciones correctivas cuando sea

necesario.

• Disponer de baños transportables para los trabajadores, sobre todo en el

caso que se trabaje en lotes alejados de la zona de sanitarios fijos, o
hacer retretes en lugares estratégicos que se cubrirán una vez
utilizados, a fin de evitar contaminaciones del producto.
• Proveer agua potable para la higiene de los operarios después de usar
los sanitarios por medio de tanques o cisternas transportables.
• Los sanitarios (baños y lavamanos) siempre deben estar dotados de
solución jabonosa o desinfectante, toallas desechables para el secado
de manos: agua abundante, papel higiénico y cestos para papeles y
toallas utilizadas. Así mismo deben mantenerse bajo condiciones
sanitarias, ser limpiados y saneados a diario y en un buen estado todo el
tiempo. No se recomiendan paños o toallas de algodón o tela pues estos
pueden quedar contaminados.
• El número de sanitarios y lavamanos debe ser proporcional al número
de trabajadores que componen el personal y se recomienda un retrete
por cada 20 – 25 personas del mismo sexo y deben estar claramente
identificados en la puerta de entrada; un lavamanos por cada 15
personas, una ducha por cada 15 personas, un urinario para cada 15
hombres. Cuando el número de trabajadores sea mayor que 100, se
instalará un retrete, un lavamanos y una ducha adicional por cada
trabajadores o fracción.
• Los lavamanos deberán ser preferentemente de accionamiento no
manual.
• Todos los baños deberán estar conectados a un sistema sanitario de
disposición final para las aguas servidas o aguas negras, de acuerdo a
las normas sanitarias nacionales. No se permite que las aguas negras
sean dispuestas a campo abierto.
• Los sanitarios y vestuarios no deben tener acceso directo ni
comunicación con las zonas donde se manipula el producto.
• Es recomendable que las puertas de acceso a los sanitarios cierren
solas.
• Colocar letreros con la leyenda “LÁVESE LAS MANOS” deben colocarse
dentro de la puerta de cada sanitario y sobre el lavamanos, así como
carteles con las normas de higiene a cumplir por los operarios en todos
los lugares necesarios.
• Los recipientes que se usen para almacenar el agua para tomar, tienen
que ser vaciados, limpiados y desinfectados regularmente. Los vasos
empleados para tomar agua deben ser personales.

Componentes de la letrina abonera

seca familiar (L.A.S.F.)
Componentes de las LASF
 Selección del terreno

Construcción de gradas
Vista de las compuertas de las
recamaras de las LASF

Construcción del foso

Construcción de gradas acabado
resumidero
 Alternativas para la construcción de la caseta

Recomendaciones para el uso y mantenimiento de las letrinas aboneras secas

Para garantizar la correcta utilización de la LASF, es necesario seguir las

siguientes recomendaciones antes de iniciar el uso de la letrina:

• En primer lugar, se debe asegurar dejar en uso solamente una de las

tazas. Para ello se debe sellar temporalmente la otra, asegurándola con
un plástico resistente
• Antes de iniciar el uso de las recámaras que se utilizará, se colocará en
ella una delgada capa de estiércol seco de caballo, ceniza o cal con
tierra seca. Previamente deberán cerrarse las compuertas
• Preparar un recipiente con cenizas, o cal mezclada con tierra, en
proporción 1:8. Esta mezcla debe de permanecer cerca de la taza
• Complementariamente, preparar un palo de unos 2.0 metro de largo, el
cual servirá para remover el material de desecho

Recomendaciones para el uso de la LASF

Una vez iniciado el uso de la letrina, se sugieren las siguientes

recomendaciones
 • Para utilizar la letrina, todos los miembros de la familia (hombres,
mujeres y niños), se sentarán el la tasa al momento de defecar
• Se asegurarán que los papeles que fueron usados para limpiarse sean
depositados dentro de la recámara
• Después de defecar, cubrirán los excrementos con ceniza o cal con
tierra. No deberán tapar los orificios por donde desagua la orina
• Los varones deberán orinar en el urinario colocado al lado de la letrina
• Es preciso lavarse las manos con agua y jabón, inmediatamente
después de haber defecado, de haber manipulado las excretas de los
lactantes y niños pequeños o de haber utilizado los implementos usados
en la letrina

Recomendaciones para el mantenimiento de la LASF

En cuanto al correcto mantenimiento de la LASF, se recomienda lo siguiente:

• Limpiar la letrina periódicamente: barrer todos los días el interior de la

caseta y sus alrededores; lavar los urinarios cada semana con agua y
jabón y aplicarles una porción de lejía de cal o ceniza
• Cuidar de que la masa de la recámara se mantenga seca. Si se nota
líquidos debe agregarse suficiente ceniza o tierra con cal
• De manera periódica se debe de remover el contenido de las recámaras,
una o dos veces por semana, utilizando para ello un palo removedor
• Las tazas de la LASF se usarán alternadamente, mientras se utiliza una,
la otra permanece sellada
• Cada recámara se llenará en seis u ocho meses. Cuando falten uno 10
centímetros para llenado completo, se suspenderá el uso y concluirá el
llenado con tierra seca. Luego, de sellar la taza se habilitara la otra
• Después de cinco meses, se comprueba la textura del contenido de la
recámara sellada. Si ésta presenta una apariencia completamente seca,
ya puede utilizarse como abono. Si la apariencia es pastosa y húmeda,
deberá conservarse uno o dos meses más, hasta su completo secado
• Cuando se extraiga el contenido seco de la primera recámara,
convertido en abono; limpie ésta y prepárela para volver a usarla, y así
sucesivamente

Precauciones que deben guardarse con la LASF

De forma general, se deben de tener en cuenta las siguientes precauciones:

• Ante todo evitar la entrada de cualquier tipo de líquido en la recámara.

Cuando se note humedad excesiva, deberá agregarse suficiente ceniza
o tierra seca con cal. La acumulación de líquidos en la recámara
propiciara la proliferación de gérmenes e insectos dañinos
• No usar ambas recámaras a la vez. Si esto es así no se podrán obtener
las ventajas que ofrece este tipo de letrina
• No quemar los papeles depositados en el interior de la letrina, porque
podría quemarse el producto
• No tirar basura en el interior de la taza. Los objetos tales como plásticos,
vidrio o animales muertos, pueden alterar el proceso de transformación
del material de desecho
• No guardar objetos dentro de la caseta, ni introducir animales en ésta;
así se evitarán los criaderos de insectos y roedores

Letrinas portátiles

• Sencilla
o Excusado
urinario
• Maxim
o Excusado
urinario
o Lavamanos
o Jabonera
o Papel toalla

• Usar las zonas habilitadas para realizar las necesidades fisiológicas,

donde siempre deberá existir un lavamanos, jabón y toalla.
Capacitación

Los trabajadores empleados en las operaciones de manejo de frutas y

hortalizas deben recibir la capacitación y el adiestramiento necesarios para
calificarlos en las tareas que desempeñan, especialmente en aquellas que
puedas afectar la inocuidad de un producto.

Algunos cursos o talleres de capacitación para los trabajadores son:

• Buenas prácticas de sanidad e higiene

• Usos de instalaciones sanitarias
• Lavado adecuado de manos
• Manejo de plaguicidas y el uso de equipo de protección personal
• Preparación de compostas entre otros.

Rastreabilidad (Trazabilidad)

Es la capacidad de registrar el historial, aplicación o ubicación de alguna

actividad. Se relaciona con el origen del insumo, la historia del procesamiento y
la distribución y ubicación del producto después de su envío.

A pesar de los esfuerzos realizados por los operarios de la industria de la

alimentación, es posible que los alimentos nunca puedan estar completamente
libres de riesgos de contaminación. Sin embargo, si se dispone de un efectivo
sistema de rastreo, los inspectores pueden obtener pistas que les conduzcan a
una región e incluso a un productor específico, en vez de culpar a la totalidad
de un producto de una región o país.

La identificación de un producto y las actividades que se realizan para

producirlo no pueden prevenir el brote de una contaminación, si no permite
detectar donde estuvo el problema, por ejemplo una vez que se determina que
un lote de alguna fruta u hortaliza está contaminado, como en el caso de un
residuo que pasa el limite permisible de un residuo o tiene microorganismos
patógenos, puede determinase el origen de la contaminación siempre y cuando
el producto haya sido identificado al igual que las actividades realizadas para
su producción, por lo tanto la identificación de los productos facilita su
rastreabilidad para corregir la fuente de una contaminación e incluso el origen
de la misma.

Algunas prácticas para la rastreabilidad son:

• Conocer los lotes de los insumos que fueron utilizados durante la

producción de un cultivo y la fuente de la que se obtuvieron
• Conocer el lugar donde el cultivo fue producido
• Conocer la fuente de la cual se obtuvo el agua,
 PRINCIPIOS BASICOS PARA ASEGURAR LA INOCUIDAD DE FRUTAS Y
HORTALIZAS FRESCAS

En un programa de establecimiento de la “Inocuidad de Alimentos”, las Buenas

Prácticas Agrícolas constituyen una parte muy importante, para reducir el
riesgo de contaminación microbiana en las frutas y hortalizas frescas y
garantizar que no causen daño al consumidor.

La demanda de frutas tropicales en el mercado norteamericano y europeo ha

crecido por lo cual se abren nuevas oportunidades de exportación, esto exige a
los países exportadores a aumentar los esfuerzos para lograr calidad,
seguridad y sanidad alimentaria de estos productos.

En este capítulo se describen aspectos importantes sobre las buenas prácticas

agrícolas y las condiciones de sanidad en el campo, que garanticen un manejo
adecuado para aumentar su producción, productividad y una mejor calidad que
permita la inocuidad alimentaria que se busca y reducir al mínimo la
contaminación microbiana de frutas y hortalizas.

Los departamentos de Salud y Servicios Sociales, Agricultura (USDA) y la

Environmetal Protection Agency (EPA) en un documento (Guide to Minimize
Microbial Food Safety Hazards for Fresh Fruites and Vegetables) han
presentado ciertos principios básicos para asegurar la inocuidad alimentaria e
identificar y hacer frente a los principales factores que amenazan dicha
inocuidad. Estos se presentan a continuación:

• Principios básicos

Principio No.1. Es preferible prevenir la contaminación microbiana de frutas y

hortalizas que fiarse de las acciones para combatir dicha contaminación una
vez que tiene lugar.

Principio No.2. Para reducir al mínimo el riesgo microbiano en frutas y

hortalizas frescas, los agricultores y empacadores deben utilizar Buenas
Prácticas Agrícolas en las áreas donde puedan ejercer cierto control, siempre
que no aumenten otros riesgos de contaminación en el suministro de alimentos
o el medio ambiente.

Principio No.3. Todo lo que entra en contacto con las frutas y hortalizas frescas
puede ocasionar su contaminación. La mayoría de los microorganismos
patógenos en estos alimentos provienen de las heces de los seres humanos y
los animales.

Principio No.4. cuando el agua entra en contacto con las frutas y hortalizas
frescas, la posibilidad de contaminación por esta fuente depende de la calidad
y procedencia de la misma. Es necesario adoptar Buenas Prácticas Agrícolas y
manufactureras para reducir al mínimo el riesgo de contaminación por el agua
utilizada en las actividades de riego y procesamiento.
Principio No. 5. Las prácticas de utilizar estiércol o desechos biológicos
municipales debe de ser supervisada de cerca para reducir al mínimo la
posibilidad de contaminación.

Principio No. 6. La higiene y prácticas sanitarias de los operarios envueltos en

el ciclo de producción juegan un papel esencial en reducir las posibilidades de
contaminación microbiana de frutas y hortalizas.

Principio No. 7. Es importante entender y cumplir todos los reglamentos de los

gobiernos locales, estatales y federales sobre el establecimiento de prácticas
agrícolas.

Principio No. 8. Establecer un sistema de rendición de cuentas a todos los

niveles de su operación agrícola (en el campo, las instalaciones de embalaje, el
centro de distribución y el transporte). Para que un programa de inocuidad
alimentaria tenga éxito debe contar con personal preparado y un eficaz
monitoreo y mantenimiento que asegure que todos los elementos del mismo
funcionen correctamente y se pueda averiguar el origen el producto,
rastreándolo a través de diversos canales de distribución.

Teniendo en cuenta la diversidad de cultivos y prácticas agrícolas que se

efectúan en el campo para obtener una buena producción, es necesario
efectuar acciones concretas, de forma que resulten más efectivas para reducir
en lo más posible la contaminación microbiana.

Los principales factores dentro de las prácticas agrícolas que amenazan las
condiciones de inocuidad en frutas y hortalizas fueron mencionadas
anteriormente.

• Clasificación de riesgos de contaminación

Entre los factores agronómicos que hay que tomar en cuenta para determinar si
una fruta u hortaliza será de alto, mediano o bajo riesgo están:

• Buena calidad del agua de riego.

• Buena calidad del agua de fumigación y limpieza.
• Sistemas de riego que evite la salpicadura de la tierra a fruto.
• Uso de gallinaza o estiércol de ganado.
• Área de cultivo libre de animales.
• Altura del fruto al suelo mayor de 50 Cm.
• Salud e higiene del personal.
• Aplicación adecuada de plaguicidas.
• Limpieza de los utensilios de cosecha.

Es muy importante clasificar las frutas y hortalizas frescas, según el nivel de

riesgo que represente a la salud del consumidor, ya que si se encuentra en un
nivel de Alto Riesgo significa que el agricultor tendrá que tener mayores
cuidados de higiene para cultivar y cosechar dicho producto.
Método de clasificación

A continuación se describen tres categorías para clasificar el riesgo biológico

de las frutas y hortalizas, según el riesgo que representa, las características
propias del producto y el nivel de protección que el productor pueda ofrecerle al
consumidor. Entre algunas de las características que influirán en el nivel de
riesgo en se encuentra su forma de consumo, las características de la
superficie, presencia de cáscara, la distancia entre la parte comestible de la
planta y el suelo, y si es lavado y desinfectarlo antes de empacarse.

La clasificación de Alto, Mediano y Bajo riesgo dependerá de los siguientes

factores:

Alto: Color Rojo.

a. Se consumen crudos.
b. Se come con la cáscara o no tiene cáscara
c. La superficie comestible es difícil de lavar
d. El lavado daña el producto
e. La superficie tiene alta probabilidad de entrar en contacto con la tierra.

Mediano: Color Amarillo

a. Se consume crudo. o
b. se cocina, pero el tiempo y la temperatura no es suficiente para eliminar
los microorganismos patógenos.
c. La parte comestible se encuentra con protección natural.
d. La parte protectora puede lavarse.
e. Se pueden aplicar métodos de desinfección antes de empacarse,

Bajo: Color Verde

a. Se consume cocido, eliminándose los microorganismos patógenos

b. El producto lleva un procesamiento tal, que elimina los microorganismos
patógenos.
c. El medio en que se encuentra el producto es ácido, por lo que elimina
ciertos microorganismos patógenos.
d. El empaque del producto final lo protege de contaminantes físicos,
biológicos y químicos

Listado de clasificación de riesgos de contaminación en frutas

RIESGO
ALTO MEDIANO BAJO
CULTIVO
Fresa X
Mora X
Uvas X
Aguacate X
Guineo X
Guayaba X
 Jocote X
Mango X
Naranjo X
Mandarina X
Papayo X
Piña X
Níspero X
Nance X
Carambola X
Ciruela X
Durazno X
Manzana X
Limón X
Plátano X

• Establecimiento de buenas prácticas agrícolas en cultivo de frutas

Entre las prácticas agrícolas recomendadas dentro del proceso normal de la

producción de cultivo de frutas están las siguientes:

• Labores de
preparación
del suelo.
• Métodos de
siembra
• Selección de
variedades
• Riego (manejo
del agua)
• Fertilización
• Podas
• Control de
malezas
• Control de
plagas y
enfermedades
• Cosecha

La adecuada aplicación de las prácticas agrícolas requiere de conocimientos

sobre la fisiología y fenología de las plantas, de sus características
agronómicas y sobre biología, hábitos de las plagas y las enfermedades y
épocas en que se presentan en altas poblaciones.

Frutales cultivados en El Salvador

El rango de altitud de adaptación y distanciamiento de siembra más adecuado

para los frutales que se cultivan en el país es el siguiente:
Altura y distanciamiento de siembra de los principales cultivos frutales en
El Salvador

ALTURA DISTANCIAMIENTO
CULTIVO
(msnm) (Mts.)
Naranjo 300 – 1000 7x7–8x8
Mandarina 400 – 900 7x7–6x6
Limón 20 – 800 7x7–6x6
Papayo 20 – 800 2.0 x 2.0 – 3 x 3
Aguacate 0 – 2000 8 x 8 – 12 x 12
Zapote 0 – 1200 8 x 8 – 14 x 14
Níspero 200 – 1200 7 x 7 – 10 x 10
Marañón 0 – 600 6x6–7x7
Jocote 0 – 800 6x6
Coco 0 – 400 6x6–8x8
Mamey 500 – 1200 7x7–8x8
Anona 0 – 600 7x7–8x8
Mango 0 – 800 8 x 8 – 12 x 12
Guayaba 0 – 600 6x6–8x8
Arrayán 0 – 600 7x7–8x8
Tamarindo 0 – 400 8x8
Mamón 0 – 800 8x8
Macadamia 0 – 1000 8x8
Piña 0 – 900 0.80 x 0.30

En las zonas altas del país (mayores de 1500 msnm) se pueden cultivar:
melocotón, manzana, ciruela, durazno, fresa, higo, granadilla, mora y cereza.

Aspectos físicos del área del cultivo

Suelos

El suelo escogido para el desarrollo de las plantas debe reunir las condiciones
apropiadas.

Los frutales son plantas permanentes, que comienzan a retribuir las inversiones
después de transcurridos varios años, cuando inician la producción de frutos.
Los factores adversos no previstos en la selección del terreno se pueden
manifestar al final de ese largo período, y en momentos en que es difícil, o
resulta muy costoso, el hacer correcciones.

Los suelos deben tener una profundidad no menor de 1.20 al 1.50 metros, para
que las raíces tengan un buen anclaje y puedan extraer las cantidades
necesarias de agua y nutrientes necesarios para un buen crecimientos y
desarrollo del árbol.
Drenaje

Es necesario que el terreno tenga un buen drenaje, para evitar que el sistema
radicular de las plantas pueda dañarse por excesiva humedad o por el
desarrollo de organismos causantes de enfermedades. Como resultado de un
mal drenaje los árboles pueden morir en pocos días.

El drenaje es eficaz sólo si la eliminación del exceso de agua hacia las capas
profundas es rápida, ya que el aire circula por los espacios que quedan libres y
se establece entonces una relación entre la humedad y la aireación del suelo,
favorable al desarrollo de las raíces y a la absorción de agua y nutrimientos.

Estrechamente ligados al drenaje están, en primer término, la proporción

existente entre la arcilla, el limo y la arena del suelo (textura); y, en segundo
lugar, la cantidad, el tamaño y la firmeza en que esas partículas se unen para
formar los terroncitos (estructura). En general, los suelos granulados y los
arenosos tienen mejor drenaje que los pocos granulados y los arcillosos, pues
el movimiento del agua es demasiado lento en estos suelos.

Retención de humedad

Los suelos de buen drenaje, capaces a la vez de almacenar altas cantidad de

humedad aprovechables por los árboles, son muy convenientes para plantar
frutales. En ese sentido, los arenosos y los de escasos contenido de materia
orgánica, poseen una baja capacidad de retención, lo que obliga a efectuar
riego más frecuentes. Por el contrario, los suelos pesados o ricos en materia
orgánica, acumulan más agua aprovechable, permitiendo regar a intervalos
más largos.

Fertilidad

En comparación con las características físicas del terreno, la fertilidad del

mismo representa un factor de menor significación, por cuanto las tierras de
bajo nivel de elementos nutritivos son capaces de rendir satisfactoriamente si
se realiza un buen programa de fertilización. Sin embargo, es deseable que el
terreno donde se siembre no sea extremadamente pobre de nutrimentos.

Agua para riego

La plantación se debe ubicar en una zona con la suficiente disponibilidad de

agua para riego. La necesidad de regar está condicionada a la cuantía y
distribución de las lluvias durante el año, y a la magnitud de la evaporación y de
la transpiración del agua en el sitio donde se encuentra la plantación.

En el país, generalmente, las lluvias no alcanzan a satisfacer el consumo todo

el año.
Manejo del cultivo

En un cultivo de frutales ya establecido se deben de realizar en forma

permanente, las siguientes actividades:

• Poda
• Riego
• Fertilización
• Control de malezas
• Control de plagas y enfermedades

Poda

La poda es la operación de suprimirle ramas a las plantas, con la finalidad de

que éstas se desarrollen de tamaño y forma adecuados, con ramas bien
distribuidas y capaces de producir abundantes cosechas de frutos de buena
calidad.

La poda se realiza de varias maneras, dependiendo de la edad de las plantas y

de la finalidad que se persigue.

Poda de formación

Es la poda que se le practica a las plantas jóvenes con el propósito de darles

una forma ideal de semiesfera, con suficiente número de ramas distribuidas a
una altura conveniente, de manera que algunas de ellas crezcan hacia abajo
formando la falda de la copa, con la cual el árbol dispondrá la mayor área
productiva posible.

La poda de formación se puede efectuar cuando las plantas están en el vivero

o después que han sido trasplantadas al campo.

Poda Sanitaria

La poda sanitaria tiene como objetivo disminuir el ataque de plagas y

enfermedades. Consiste en mantener el árbol lo suficientemente abierto para
mejorar la entrada de aire y luz y a la vez quitar todas las ramas enfermas,
secas y dañadas. Esta poda se hace una vez al año.
Poda de rejuvenecimiento

Es un tipo de poda fuerte que se hace en árboles viejos y agotados; se cortan

las ramas viejas y enfermas y se dejar generalmente los troncos y ramas
principales sana. El objetivo es obtener un crecimiento nuevo, vigoroso y libre
de plagas.

Riego

El riego tiene como objetivo proporcionar agua al suelo para satisfacer las
necesidades de humedad de las plantas. En el país hay un período en que las
plantas sufren por la deficiencia de agua; esto trae como consecuencia la
manifestación de ciertos daños, como poca brotación y desarrollo, baja en la
producción, caída de flores, frutos y otros.

Es preciso proveer el sistema de riego antes de establecer la plantación; para

elegir el método de riego más conveniente es preciso tomar en cuenta los
siguientes aspectos:

• La topografía del terreno

• Tipo de suelo
• Disponibilidad de agua
• Edad de la planta
• Densidad de la plantación
• Mano de obra
• Recursos económicos existentes
Los métodos de riego usados para árboles frutales en el país son:

• Riego por aspersión

• Riego por gravedad
• Riego por goteo

La frecuencia en la aplicación del riego depende del tipo del suelo y de la

capacidad que éste tenga para conservar el agua.

Fertilización

Así como las condiciones físicas del terreno, tales como la profundidad, la
textura, la estructura, etc., constituyen un factor muy importante para el cultivo
de frutales, en cambio no lo es tanto el nivel natural de elementos nutritivos que
el suelo contenga. En efecto, las tierras pobres en nutrimentos, pero
racionalmente abandonadas, pueden proporcionar buenos rendimientos.

Para que los frutales obtengan provecho de los fertilizantes, y de esa manera
lleguen a aumentar la producción, es indispensable, antes de llevar a cabo el
plan de abonamiento, asegurar que las plantas están libres de enfermedades,
cuente con adecuado suministro de agua durante el período seco y que las
plagas que las ataquen y las malezas que les compiten por agua y nutrimentos
sean controladas eficientemente.

Las recomendaciones acerca del empleo de fertilizantes se formulan en

consideración de la edad del árbol, su capacidad productiva, el estado
fitosanitario, la suplencia de riego en épocas secas, el manejo que se haya
dado a la plantación y las posibilidades del suelo para suministrar nutrimentos
al cultivo.

Los requerimientos de nutrimentos, tanto en la cantidad como en el tipo varían,

de acuerdo a la edad y capacidad productiva de los mismos. Así, los árboles en
sus primeros años requieren menores cantidades de elementos nutritivos que
las plantas en producción.

Por lo tanto, la clase y cuantía del fertilizante son también diferentes en cada
caso.
Las plantas jóvenes emplean los nutrimentos, sobre todo para formar los
nuevos tejidos. De allí que necesitan, particularmente, mayor proporción de
fósforo que las plantas ya desarrolladas. Estas últimas, por su parte, más bien
consumen preferentemente nitrógeno y potasio.

Control de malezas

Las malezas en los frutales compiten con el cultivo por agua, luz, afectando
considerablemente los rendimientos y la calidad de los frutos. Asimismo,
constituyen un foco de plagas y enfermedades, entorpecen las labores
culturales (poda, fertilización, riego, etc.) y dificultan las cosechas.

Por estas consideraciones se recomienda adoptar medidas que permitan

controlar las hierbas indeseables, ya sea utilizando medios mecánicos o
químicos.

Control manual

Se realiza mediante herramientas, como el machete. Al emplear los

instrumentos se debe tener cuidado de no cortar, o dañar la planta,
particularmente las raíces superficiales absorbentes, el tallo y las ramas. Las
heridas provocadas favorecen la penetración de hongos, los cuales, a su vez,
causan enfermedades.
Control químico

Con este método se emplean productos (herbicidas) que tienen la propiedad de

prevenir el crecimiento de las malezas o bien eliminarlas después que han
germinado.

Antes de decidir aplicar herbicidas debe considerarse la edad de las plantas.

En general, no se recomienda el empleo de herbicidas residuales en
plantaciones menores a los dos años, ya que ellos pueden retrasar el
crecimiento de las matas.

Manejo integrado de plagas

Plagas

De manera muy amplia se puede definir una plaga como todo organismo capaz
de causar daño a los cultivos. Un insecto o ácaro se considera plaga en un
lugar bajo ciertas condiciones, pero puede no serlo en otras, debido a que todo
cultivo o agroecosistema se encuentra en una constante situación de cambio.
Así, un insecto o ácaro puede ser raro o escaso en un determinado momento y
constituye una plaga importante al cabo de apenas años. Los factores más
importantes que causan estos cambios pueden ser de origen biológico,
económico o sociológico. Entre ellos cabe mencionar: la introducción de
nuevos cultivos o variedades; la reducción en el número de enemigos naturales
debido a cambio en el manejo del cultivo o de prácticas culturales; el uso
indebido de plaguicidas; las variaciones climáticas del lugar; cambio en la
oferta y demanda de los productos.

En el caso de los frutales, por su característica de cultivo permanente, se

encuentra asociado con un numeroso grupo de organismos, tanto los que viven
a expensas de las plantas como los beneficios que se alimentan de los
anteriores. Entre todos, forman un agroecosistema de gran diversidad
relativamente estable y muy susceptible a cambios.
Enfermedades

Los frutales son afectados por numerosas enfermedades causadas por

microorganismos como hongos, bacterias, nematodos, virus y fitoplasmas. Las
enfermedades limitan el desarrollo, debilitan el vigor, reducen la producción de
las plantas y algunas de ellas, pueden incluso, originar la muerte de las
mismas.

Además de las anomalías causadas por agentes patógenos, también son

afectadas por otros desordenes atribuidos al medio ambiente donde se
desarrollan y, en otros casos, a desbalances nutricionales.

Cuidado e inspección de la plantación

Un huerto bien establecido, dotado de riego, libre de malezas, abonado

apropiadamente y protegido del polvo, estará sin duda, constituido por árboles
sanos. Allí, las plagas encontrarán un ambiente menos favorable para su
desarrollo y las plantas, a su vez, se hallarán en mejores condiciones para
resistirlas. Por lo tanto, es de suma importancia atender adecuadamente los
huertos.

La vigilancia continua de la plantación familiariza al agricultor con cada uno de

los árboles sanos. Allí las plagas encontrarán un ambiente menos favorable
para su desarrollo y las plantas a su vez, se hallarán en mejores condiciones
para resistirlas. Por lo tanto, es de suma importancia atender adecuadamente
los huertos.

La vigilancia continua de la plantación familiariza al agricultor con cada uno de

los árboles, en su desarrollo y sus problemas. Esto permite tomar las medidas
correctivas en el momento oportuno y cuando los ataques de plaga y otros
organismos nocivos no se han generalizado todavía. Con ello se logra una
economía de tiempo, de mano de obra y de los productos químicos que sea
necesario aplicar.

Medidas de control

El Manejo Integrado de Plagas es el mejor sistema que se debe aplicar en

cultivos frutícolas, ya que mediante este sistema se utilizan todas las técnicas
apropiadas para mantener a las poblaciones de plagas o enfermedades en
poblaciones inferiores a los que causarían pérdidas en la cosecha. Estas
prácticas o técnicas de control utilizadas son:

• Control legal
• Control cultural
• Control
biológico
• Control
químico

Cosecha

La cosecha constituye el punto más crítico y vulnerable del proceso productivo,

pues dependiendo como se efectúa la cosecha y su posterior manejo, así serán
el nivel de riesgo de las frutas. (alta, media, bajo), la calidad y la duración del
producto cosechado.

La cosecha de frutas en el país, no es el adecuado, lo que no permite

conservarla por mucho tiempo. Debe evitarse cosechar cuando la fruta esté
húmeda ya sea por lluvia o rocío, ya que en estas condiciones son muy
susceptibles de mancharse, dañarse y propiciar el crecimiento y desarrollo de
microorganismos (hongos, bacterias, virus, levaduras, mohos) que ponen en
riesgo la salud del consumidor.
BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

Introducción

Se refiere al manejo de frutales y hortalizas para ventas en fresco y trata sobre

las actividades que se deben realizar para asegurar la inocuidad de los
alimentos, haciendo énfasis en las condiciones adecuadas del manejo,
selección, empaque, transporte, enfriado y embarque del producto.

El riesgo de contaminación del producto después de la cosecha es alto, ya que

existe una gran manipulación por parte del personal, el producto tiene áreas
expuestas al ataque de microorganismos patógenos por el corte, magulladuras
y heridas, además de que las condiciones del área de empaque y los insumos
utilizados pueden ser factores de riego.

Ubicación y condiciones generales del empaque

Área de empaque

Las empacadoras de frutas y hortalizas frescas deberán estar localizadas en

lugares que no presenten riesgos de contaminación para el producto, tomando
en consideración lo siguiente:

• Contar con buen drenaje.

• Estar libres de escombros o basura.
• No estar cerca de fuentes de contaminación
• La zona de la empacadora no deberá ser propensa a plagas.

Condiciones generales del área empaque

El empaque tiene que estar en buenas condiciones. La parte exterior deberá

ser diseñada y construida, para prevenir la entrada de plagas y contaminantes.
El techo, los muros, ventanas y cimientos deberán estar libres de grietas o
aberturas que permitan el acceso de plagas, animales o material contaminante.

El diseño de la distribución interior del empaque debe permitir su fácil limpieza

y mantenimiento, incluyendo la protección en contra de la contaminación
cruzada en la operación. Asimismo, el piso, las paredes y el techo deben ser de
materiales durables, lisos, fáciles de limpiar y que no sean tóxicos para el
producto. El piso debe tener la pendiente suficiente para permitir que el agua
escurra hacia las coladeras y evitar así encharcamientos.

Las lámparas y focos colgantes deberán estar protegidos para evitar la

contaminación del producto en caso de que éstos se rompan.

Es muy importante que las instalaciones del empaque, cuenten con sistemas
adecuados de desagüe y eliminación de desechos. Estos, deberán estar
proyectados y construidos de tal manera que se evite el riesgo de
contaminación de las frutas y vegetales o del abastecimiento de agua potable.

Riesgos de contaminación por la ubicación y condiciones del empaque

Químicos:

• Zonas cercanas contaminadas con desechos tóxicos.

• Diseño, materiales de construcción y mantenimiento inadecuado.

Biológicos:

• Cercanía con zonas de producción pecuaria o basureros.

• Sistemas de desagüe riesgosos.

Recepción del producto y preselección

Recepción del producto

En esta etapa del proceso es importante que se realice una inspección visual,
con objeto de identificar la limpieza del producto, enfermedades aparentes,
daños por insectos o fruta en mal estado, que pudieran provocar una
contaminación cruzada en el empaque.

Asimismo, debe tenerse especial cuidado con los contenedores en que se

transporta el producto del campo al empaque, que estén identificados del área
donde provienen, y que no se encuentren en malas condiciones o
excesivamente sucios. Dichos contenedores no deberán entrar en contacto con
agua que después se pueda escurrir al interior del empaque.

El producto proveniente del campo, no deberá permanecer en espera fuera del

empaque por mucho tiempo antes de ser lavado y desinfectado, puesto que las
altas temperaturas pueden facilitar la reproducción de posibles
microorganismos.

Se puede apartar un área en el lugar de recepción del producto, para lavar los
contenedores y recipientes utilizados en el transporte del producto del campo al
empaque. Debe tenerse cuidado de no contaminar el empaque con el agua
sucia producto de este lavado.
Preselección y preclasificado del producto

En algunos productos es necesario realizar la preselección o preclasificación

del producto antes del lavado del mismo. En esos casos, será necesario que
tanto el personal como la maquinaria y equipo utilizado, no presenten riesgos
de contaminación para el producto.

El producto que viene del campo y que aun no se ha lavado, pudiera presentar
algunos microorganismos patógenos, materia extraña o suciedad. Por lo tanto,
se debe evitar que el personal y equipo de esta zona entre en contacto con el
producto o superficies de etapas posteriores al lavado y desinfectado, puesto
que podrían contaminar el producto final. Es indispensable que la maquinaria y
equipo utilizado para este proceso sea lavado antes y después de su
operación.

Riesgos de contaminación en la recepción del producto

Los riesgos asociados en esta etapa del proceso de empacado son:

Químicos:

• Mala limpieza del equipo.

Biológicos:

• Sanidad e higiene inadecuada de los trabajadores.

• Procedimientos inadecuados de trabajo.
• Equipo de manejo sucio y/o contaminado.
• Acceso de producto con impurezas excesivas (tierra, lodo, heces, etc.)
• Recipientes o contenedores sucios o en mal estado.
• Contaminación cruzada del producto.

Físicos:

• Presencia de objetos extraños (piedras, clavos, vidrio, plástico, madera,

etc.)

Enfriamiento, lavado y desinfección

El contacto del agua con las frutas y hortalizas, en el enfriamiento, lavado y

desinfección, puede ser útil para reducir el riesgo de contaminación, sin
embargo una mala calidad del agua puede contaminar el producto. Por lo cual
se deberán tomar en consideración las siguientes prácticas:

Abastecimiento de agua

Deberá disponerse de un abastecimiento suficiente de agua potable, con

instalaciones apropiadas para su almacenamiento, distribución y control. El
agua utilizada en el lavado, enfriado, y otras actividades dentro del empaque
deberá ser potable, cumpliendo con la Norma Oficial salvadoreña.
En la medida de lo posible se deberán realizar análisis del agua, para
determinar la existencia de coliformes totales, coliformes fecales, E. coli, y E.
coli (H:O157).

Los sistemas postcosecha que utilicen agua deben ser diseñados de tal
manera que minimicen la acumulación de suciedad y residuos de producto. En
caso de que se utilice agua reciclada, esta deberá ser tratada y supervisada
para que se encuentre en condiciones que no constituyan un riesgo de
contaminación. Sólo se podrá utilizar agua reciclada sin tratar, cuando no
constituya un riesgo para la inocuidad del producto (por ejemplo para un
prelavado del producto)

Prácticas de prerefrigeración

Cuando sea posible, conviene eliminar, mediante un proceso de

prerefrigeración, el calor de campo hasta obtener la temperatura de
almacenamiento y la humedad relativa recomendadas para mantener la calidad
de las frutas y hortalizas. La calidad de la mayoría de los productos se deteriora
rápidamente si no se elimina el calor de campo antes de cargarlos en el equipo
de transporte.

Los medios de transporte refrigerados están concebidos para mantener la

temperatura y no deben utilizarse para eliminar el calor de campo de los
productos envasados en contenedores. Los dispositivos de refrigeración
tampoco sirven para elevar o regular la humedad relativa.

La prerefrigeración alarga la duración del producto al reducir:

• el calor del campo;

• la tasa de respiración y el calor generado por el producto;
• la velocidad de maduración;
• la pérdida de humedad (agotamiento y marchitamiento);
• la producción de etileno (gas que genera el producto durante la
maduración);
• la difusión de la pudrición.

El éxito de la prerefrigeración depende de los siguientes factores:

• el tiempo transcurrido entre la recolección y la prerefrigeración;

• el tipo de contenedor para transporte en caso de que el producto se
envase de antemano;
• la temperatura inicial del producto;
• la velocidad o cantidad de aire frío, agua o hielo suministrados;
• la temperatura final del producto;
• el saneamiento del aire o agua de la prerefrigeración para reducir los
organismos que causan la pudrición;
• el mantenimiento de la temperatura recomendada después de la
prerefrigeración.
La prerefrigeración, cuando se emplee, deberá llevarse a cabo lo antes posible
después de la recolección. En el caso de la mayoría de los productos, la
recolección deberá realizarse en las primeras horas de la mañana con el fin de
reducir al mínimo el calor de campo y la carga de refrigeración en el equipo de
prerefrigeración. Los productos recolectados deberán protegerse del sol
cubriéndolos hasta su traslado a las instalaciones de prerefrigeración.

Muchos productos se envasan sobre el terreno o bajo techo y luego se

someten a prerefrigeración.

Para los productos envasados que se prerrefrigeran con agua o hielo después
del envasado se utilizan jaulas de madera cosidas con alambre o clavadas, o
cajas de tablero de fibra impregnadas con cera. Es especialmente importante
someter a prerefrigeración los productos envasados en contenedores para
transporte y apilados en cargas unificadas sobre tarimas, ya que la circulación
del aire alrededor del envase y a través de él puede ser escasa durante el
transporte y almacenamiento.

La selección del método de prerefrigeración depende de la naturaleza, valor y

calidad del producto, así como del costo de la mano de obra, equipo y
materiales. Entre los métodos de prerefrigeración se incluyen los siguientes:

• Enfriamiento en cámara: los contenedores de productos se apilan en

una cámara frigorífica.

Algunos productos se rocían o pulverizan con agua durante el enfriamiento en

cámara;

• Enfriamiento por aire a presión o por compresión húmeda: se hace

circular el aire a través de las pilas de contenedores de productos en
una cámara frigorífica. En el caso de algunos productos se añade agua
al aire;
• Enfriamiento por agua helada: se vierten grandes cantidades de agua
helada sobre los productos colocados en depósitos, recipientes o
contenedores para transporte a granel;
• Enfriamiento por vacío: se elimina el calor de los productos envasados
en contenedores para transporte haciendo el vacío en una cámara;
• Enfriamiento por hidrovacío: se añade humedad a los productos
envasados en contenedores para transporte, antes del proceso de vacío
o en el curso de éste, con el fin de acelerar la eliminación del calor;
• Aplicación directa de hielo en el envase: se inyecta hielo viscoso o
triturado en cada uno de los contenedores de productos. Para algunas
operaciones se utilizan contenedores a granel.

Dado que la mayoría de los productos pueden sufrir daños a causa del frío, se
debe tener cuidado para no prerrefrigerar o almacenar los productos a una
temperatura inferior a la recomendada. Con frecuencia, los efectos visibles de
los daños causados por el frío no aparecen hasta que el producto se pone a la
venta al por menor. Algunos de estos efectos son una maduración inadecuada,
picaduras, pudrición, descomposición y cambio de coloración de las frutas y
hortalizas.

Todos los productos son susceptibles de pudrición. El agua y el equipo de

prerefrigeración se deben sanear continuamente, por ejemplo, con una solución
de hipoclorito de sodio para eliminar los organismos que producen la pudrición.
También se debe velar porque los productos no se calienten de nuevo tras la
prerefrigeración. La condensación sobre las superficies de los productos fríos
cuando la temperatura del aire es más elevada favorece también la pudrición.

El método de transporte, el estado del equipo de transporte, el método de

carga y las prácticas durante el trayecto y el almacenamiento afectan al éxito
de la prerefrigeración. Si después de la prerefrigeración no se mantienen la
temperatura y humedad relativa recomendadas, la calidad de los productos se
deteriora.

Enfriamiento del producto

Los sistemas de enfriamiento deberán utilizar agua potable cuando el agua o

hielo utilizados esté en contacto directo con el producto (hidroenfriamiento,
enfriamiento por hielo). Además, se debe controlar y mantener la calidad del
agua en estos sistemas. En caso de utilizar otros sistemas como el de aire
refrigerado o de tipo evaporadores, éstos deben ser diseñados y mantenidos
con objeto de que no se produzca goteo de agua de condensación y de
descongelación procedente de los sistemas de enfriamiento en las frutas y
hortalizas frescas. Asimismo, se debe mantener limpio el interior de dichos
sistemas.

Es importante mencionar que el proceso de enfriamiento sirve para mantener la

calidad del producto, y hacerlo más resistente a la contaminación por
microorganismos patógenos. Por lo tanto, se deben mantener y supervisar las
temperaturas adecuadas según el tipo de producto.

Lavado

Es importante realizar el lavado del producto, puesto que la mayor parte de la

contaminación por microorganismos está en la superficie, y si no se destruyen
se corre el riesgo de que se transmitan a otras frutas y hortalizas.

Existen varios métodos para el lavado de las frutas y hortalizas, tales como la
inmersión total y la aspersión. Sin embargo, independientemente del método
utilizado es recomendable lavar las frutas y vegetales de manera enérgica,
siempre y cuando no se dañe el producto. De ser posible, se debe lavar el
producto con agua caliente o agua que contenga algún agente sulfactante, y
posteriormente lavarlo con agua limpia.

En algunos productos es recomendable hacer mas de un lavado, con el objeto

inicial de retirar la mayoría de tierra e impurezas que se encuentran en la
superficie del producto, y posteriormente sumergirlos en una solución
desinfectante.
Es importante que el agua para lavado sea supervisada y cambiada de forma
periódica, evitando la contaminación del producto.

Por último, se debe tener especial cuidado en que la temperatura del agua de
lavado, sea mayor que la temperatura de productos tales como: manzana, apio
y tomate, puesto que de no ser así, existiría una diferencia de presión que
provocaría una absorción del agua por parte del producto, introduciéndose
cualquier organismo patógeno que se encontrara presente.

Desinfección del producto

Antes de realizar la desinfección del producto es necesario eliminar

previamente el exceso de materia orgánica o impurezas.

Los agentes desinfectantes más comunes en el mercado son: el cloro y el

ozono. Generalmente el más utilizado en México es el cloro. El cloro líquido se
usa normalmente en concentraciones de 50 a 200 partes por millón (ppm) de
cloro total, con un periodo de contacto de uno a dos minutos y un pH de 6.0-
7.5.

La eficacia del desinfectante depende de su naturaleza física o química, la

temperatura del agua, el pH, el tiempo de contacto, la resistencia de los
microorganismos patógenos y la superficie de las hortalizas. Se deben
considerar las instrucciones del fabricante, o bien consultar con el distribuidor
del producto.

Es importante supervisar y controlar la concentración del desinfectante, la

temperatura del agua y el tiempo de contacto del desinfectante con el producto,
durante el lavado y otras operaciones de desinfección, con objeto de asegurar
que se mantenga a niveles efectivos para la eliminación o disminución de
microorganismos patógenos. El nivel de concentración de cloro debe
registrarse en una bitácora de forma periódica (cada 30 o 60 minutos).

El tratamiento superficial con agentes antimicrobianos debe ir seguido de un

enjuague con agua completamente limpia, para eliminar los residuos de
desinfectante en el producto.

Los riesgos de contaminación asociados al producto en esta etapa son:

Químicos:

• Equipo y maquinaria sin mantenimiento y/o sucio.

• Materiales de fabricación del equipo inapropiados.
• Agua contaminada con sustancias tóxicas y/o metales pesados.
• Uso inadecuado de agentes limpiadores o desinfectantes.

Biológicos:

• Sanidad e higiene inadecuada de los trabajadores

• Equipo sucio y/o contaminado
 • Agua contaminada con microorganismos patógenos
• Falta de supervisión y mantenimiento de los niveles apropiados de
desinfectante.

Físicos:

• Presencia de objetos extraños en el equipo (piedras, clavos, vidrio,

plástico, madera, etc.)

Otros manejos postcosecha

Secado

Algunos productos necesitan ser secados antes de su selección y empaque,

eliminando la humedad proveniente de la operación de lavado y/o desinfectado.
En esta operación no hay más contacto con el producto que la banda
transportadora en que se escurre o el aire de secado.

Por lo tanto, es importante que el equipo y las áreas que entran en contacto
directo con las frutas y hortalizas, se encuentren totalmente limpias y libres de
microorganismos patógenos. La limpieza y desinfección de esta zona de
secado debe ser antes y después de iniciar la operación diaria.

Encerado

El encerado del producto debe realizarse siguiendo las instrucciones del

producto y/o las recomendaciones del proveedor.

El equipo utilizado para el encerado debe calibrarse periódicamente a fin de

controlar la dosificación exacta. Asimismo, dicho equipo debe ser lavado y
desinfectado minuciosamente y con productos de limpieza que ayuden a
eliminar la cera presente, evitando la presencia de frutas y vegetales que
pudieran contaminarse.

Selección y clasificación del producto

En esta etapa del proceso es de esperarse que el producto ha sido

desinfectado, por lo que se deberá tener especial cuidado en no contaminarlo.
Se sugiere tomar en cuenta lo siguiente:

• El personal que realice estas operaciones deberá lavar y desinfectar sus

manos, especialmente antes de iniciar su trabajo, después de ir al baño
y cuando se aleje del área de trabajo.
• Es importante el uso de guantes desechables o bien usar otro tipo de
guantes, siempre y cuando se desinfecten antes y después de la jornada
de trabajo (se sugiere sumergirlos en agua con cloro a una
concentración de 50 a 70 ppm de 1 a 2 minutos).
• El uso de cofia, mandil, cubre bocas y guantes, en especial en esta área
y en el empaque debe ser obligatorio.
 • El equipo y las superficies que entren en contacto con producto en esta
etapa del proceso deberán ser lavados y desinfectados antes y después
de cada turno de trabajo.

Riesgos de contaminación asociados

Químicos:

• Equipo y maquinaria sin mantenimiento y/o sucio.

• Materiales de fabricación del equipo inapropiados.
• Uso inadecuado de químicos (ceras, pesticidas, preservadores, etc.)

Biológicos:

• Falta de sanidad e higiene de los trabajadores.

• Equipo sucio y/o contaminado.
• Procedimientos inadecuados de trabajo.
• Contaminación cruzada.

Físicos:

• Trabajadores con objetos personales riesgosos (aretes, pasadores,

monedas, etc.)
• Uso de lámparas o focos colgantes sin protección

Utilización de hielo

En algunos productos o sistemas de empaque es necesario utilizar hielo, ya

sea para el proceso de enfriamiento o para el empacado del producto. En estos
casos es necesario evitar que el hielo sirva como un agente contaminante, por
lo que es recomendable lo siguiente:

• El hielo deberá elaborarse con agua potable que satisfaga los requisítos
establecidos por la Secretaría de Salud.
• El hielo debe elaborarse, manipularse y almacenarse de manera
higiénica, minimizando los riesgos de contaminación.
• Se sugiere analizar periódicamente el agua de refrigerado y la que se
utilice para elaborar hielo. En caso de que el hielo sea comprado, exigir
al proveedor los resultados de los respectivos análisis.
• Los trabajadores que se encuentren manipulando el hielo en el
empaque, deberán cumplir con las normas sanitarias contenidas en la
sección de abastecimiento de agua.
Envasado adecuado para mantener la calidad de los productos durante su
transporte y comercialización

Los envases deben resistir:

• la manipulación brusca durante la carga y descarga;

• la compresión causada por el peso de otros contenedores colocados
encima;
• los golpes y vibraciones durante el transporte;
• una humedad elevada durante la prerrefrigeración, el transporte y el
almacenamiento.

Los materiales de envasado se seleccionan teniendo en cuenta las

necesidades de los productos, el método de envasado, el método de
prerrefrigeración, la resistencia, el costo, la disponibilidad, las condiciones del
comprador y los fletes. Los importadores, compradores y fabricantes de
envases proporcionan recomendaciones valiosas. Entre los materiales
utilizados se incluyen los siguientes:

• Recipientes, cajas (encoladas, engrapadas, entrelazadas), cajones,

bandejas, bateas, tabiques o mamparas, y separadores de cartón
ondulado o tablero de fibra;
• Recipientes, jaulas (cosidas con alambre, clavadas), cestas, bandejas,
cajones y tarimas de madera;
• Sacos, fundas, envolturas, forros, almohadillas, virutas y etiquetas de
papel;
• Recipientes, cajas, bandejas, sacos (de malla, compactos),
contenedores, fundas, envolturas de película, forros, tabiques y
separadores de plástico;
• Cajas, bandejas, cajones, fundas, forros, tabiques y almohadillas de
goma espuma.

Los recipientes, cajas. jaulas, bandejas, cajones, cestas y sacos se consideran

contenedores para transporte. Sin embargo, las cestas son difíciles de
manipular en cargas mixtas de cajas rectangulares. Los sacos proporcionan
una protección limitada a los productos. De uso muy generalizado es la caja de
tablero de fibra. Entre las formas de presentación figuran, por ejemplo, las
siguientes:

• Caja ranurada de una pieza con solapas encoladas, engrapadas o de

cierre automático;
• Caja semirranurada de dos piezas con tapa;
• Caja semirranurada de dos piezas con una tapa telescópica completa
que forma paredes y esquinas resistentes;
• Caja tipo Bliss de tres piezas con bordes engrapados o encolados que
forman esquinas resistentes;
• Caja de una pieza con tapa telescópica completa;
• Caja de dos piezas troquelada con tapa telescópica completa;
 • Caja de una pieza con lengüetas de alambre o fibra o refuerzos de
tablero duro en los bordes y capacetes de plástico, que proporcionan
resistencia al apilamiento y alineación.

Las cajas de tablero de fibra para productos que se envasan húmedos o con
hielo deben impregnarse de cera o revestirse con material resistente al agua.
En condiciones de humedad relativa del 90 por ciento, la resistencia a la
compresión del tablero de fibra no tratado puede reducirse en más de la mitad.
Además de mantener la resistencia de las cajas, la cera contribuye a reducir la
transferencia de humedad del producto al tablero de fibra. Todas las cajas
encoladas deberán fabricarse con un adhesivo resistente al agua.

La mayoría de las cajas de tablero de fibra y jaulas de madera están diseñadas

para apilarse de modo que la parte inferior de una, repose sobre la parte
superior de otra. La resistencia a la compresión y la protección de los productos
disminuyen, cuando las cajas o jaulas se apilan sobre sus lados. Las cajas mal
alineadas, pueden perder hasta el 50 por ciento de su resistencia a la
compresión en posición vertical.

Para reforzar la resistencia y la protección de los productos, se añaden a los

contenedores para transporte diversos materiales. Los separadores o
mamparas y los laterales dobles o triples en las cajas de tablero de fibra,
proporcionan más resistencia a la compresión y reducen los daños sufridos por
los productos.

Las almohadillas, envolturas, fundas y virutas reducen también las

magulladuras. Las almohadillas se utilizan asimismo para proporcionar
humedad, como en el caso de los espárragos; para aplicar tratamientos
químicos con el fin de reducir la pudrición, como en el caso de las almohadillas
de bióxido de azufre para las uvas; y para absorber el etileno, como en el caso
de las almohadillas de permanganato de potasio en las cajas de bananos y
flores.

Los forros o bolsas de película de plástico se utilizan para conservar la

humedad. En la mayoría de los productos se utiliza plástico perforado con el fin
de permitir el intercambio de gases y evitar una humedad excesiva. El plástico
sin perforar se utiliza para cerrar herméticamente los productos y proporcionar
una atmósfera modificada, reduciendo la cantidad de oxígeno disponible para
la respiración y maduración. Por ejemplo, este sistema se aplica a los bananos,
fresas, tomates y cítricos.

Entre los métodos de envasado se incluyen los siguientes:

• Envasado en el campo: los productos se colocan en cajas de tablero de

fibra o jaulas de plástico o de madera durante la recolección. Algunos
productos se envuelven. Una vez llenos los contenedores, se llevan a
unas instalaciones donde se someten a prerefrigeración para eliminar, si
es posible, el calor de campo;
• Envasado bajo techo: los productos se elaboran o envasan en el interior
de un local o bajo techo en algún lugar central. Desde el campo hasta el
 punto de envasado se llevan a granel en jaulas, recipiente, camiones.
De ser posible, los productos se someten a prerefrigeración antes o
después de colocarlos en los contenedores para transporte, según su
naturaleza;
• Reenvasado: los productos se sacan de un contenedor, se clasifican de
nuevo y se colocan en otro contenedor. Esto se hace a menudo con el
fin de utilizar contenedores menores para los productos
• Envasados destinados a minoristas o consumidores.

Entre los tipos de envasado se incluyen los siguientes:

• Llenado por volúmen: los productos se colocan a mano o

mecánicamente en el contenedor hasta alcanzar la capacidad, peso o
número de unidades deseados;
• Envasado en celdillas o bandejas: los productos se colocan en celdillas
o bandejas moldeadas que facilitan la separación y reducen las
magulladuras;
• Envasado con colocación: los productos se colocan cuidadosamente en
el contenedor. De este modo se reducen las magulladuras y se ofrece
una presentación agradable;
• Envasado o preenvasado para el consumidor: se envasan, pesan y
etiquetan para su venta por cantidades relativamente pequeñas de
productos;
• Envoltura con película o por contracción: cada fruta u hortaliza se
envuelve y cierra herméticamente por separado con una película para
reducir la pérdida de humedad y la pudrición. La película se puede tratar
con fungicidas aprobados u otras sustancias químicas;
• Atmósfera modificada: los empaques, contenedores para transporte o
cargas sobre paletas de contenedores destinados a los consumidores se
cierran herméticamente por separado con sacos o película de plástico.
El nivel de oxígeno se reduce y se incrementa el de bióxido de carbono.
De este modo la respiración del producto se reduce y el proceso de
maduración se hace más lento.

Los contenedores para transporte deben tener un tamaño adecuado y llenarse

correctamente. Los contenedores muy anchos y con un peso superior a 23 kg.
(50 libras), por ejemplo, favorecen una manipulación más brusca y propician
daños a los productos y roturas de los contenedores. Un llenado excesivo hace
que los productos sufran magulladuras y que los laterales del contenedor se
curven demasiado, lo que se traduce en roturas de éste y en una menor
resistencia a la compresión. Un llenado insuficiente causa también daños a los
productos que se magullan al moverse de un lado a otro dentro del contenedor
durante el transporte y la manipulación.
Operaciones en el empaque

El empaque del producto debe realizarse de manera limpia e higiénica,

evitando la contaminación del mismo.

Asimismo, se debe realizar una inspección visual para verificar la limpieza,

enfermedades aparentes, daño por insectos o cualquier tipo de contaminación
que pudiera llevar el producto antes de ser empacado.

Una vez que el producto ha sido empacado, es recomendable que no

permanezca durante mucho tiempo fuera del almacén refrigerado, antes de ser
embarcado; especialmente en aquellos lugares sujetos a altas temperaturas.

Riesgos de contaminación en el empaque

Químicos:

• Uso de materiales para empaque tóxicos.

Biológicos:

• Sanidad e higiene inadecuada de los trabajadores.

• Material de empaque sucio y/o contaminado.
• Hielo contaminado con microorganismos patógenos.
• Procedimientos inadecuados de trabajo.

Físicos:

• Presencia de objetos extraños en el empaque (piedras, clavos, vidrio,

plástico, madera, objetos personales, etc.)

Almacenamiento

El almacenamiento es la etapa final del producto en el empaque, es de

esperarse que si se han realizado correctamente las etapas anteriores del
proceso, el producto se encuentra inocuo. Es por eso que para asegurar que el
producto sale del empaque libre de riesgos de contaminación, éste sea
almacenado adecuadamente antes de su embarque.

Para almacenar correctamente las frutas y hortalizas frescas, es necesario

considerar los siguientes factores: características del producto, volumen
manejado y diseño del local. Es importante conocer la temperatura óptima para
la conservación del producto y supervisar periódicamente que se encuentre en
un rango aceptable.

Es recomendable supervisar constantemente que no existan fugas en el

sistema de enfriamiento del almacén, que pudieran causar la contaminación del
producto. Asimismo, se recomienda que el interior del almacén sea limpiado y
desinfectado regularmente.

El producto almacenado debe ser revisado diariamente, identificando y

separando el producto que se encuentre en malas condiciones.

Control de almacén

Se debe contar con un sistema de lotes para el producto, el cual permita

identificar la fecha de empaque y el campo de cultivo. Esto es importante
porque se puede identificar cual es el producto más "nuevo" en el almacén; así
como para proveer información en caso de un estudio de rastreabilidad.

Se deben de llevar registros de cada lote de producción y deben ser guardados

por lo menos por un periodo superior a la vida de anaquel del producto.

También se recomienda que sea utilizado el sistema de "primeras entradas -

primeras salidas", con objeto de asegurar que no se quede producto rezagado
en almacén, el cual pudiera descomponerse y contaminar el demás producto.
Asimismo mediante este sistema se asegurará que el producto embarcado se
encuentre en buenas condiciones.

Riesgos de contaminación en el almacén

Químicos:

• Instalaciones para almacenamiento sin mantenimiento y/o sucias.

• Fugas del sistema de enfriamiento.

Biológicos:

• Mala limpieza y/o desinfección de las instalaciones.

• Equipo sucio y/o contaminado.
• Temperaturas de almacenamiento inadecuadas.
Embarque y transporte del producto

Embarque

En este punto terminará la responsabilidad del productor y/o empacador con

respecto a la inocuidad del producto. Es importante contemplar las siguientes
recomendaciones para evitar riesgos de contaminación en esta etapa:

• Es indispensable realizar una inspección ocular al producto embarcado,

identificando y separando producto con señas de posible contaminación
o riesgo de ésta.
• Los medios de transporte utilizados deben ser limpiados antes del
embarque.
• El producto debe ser manejado en tarimas o "pallets" para evitar su
contaminación. Dichas tarimas deben estar limpias.
• En caso de que se embarque producto que haya sido almacenado por
más de tres días, éste debe ser inspeccionado antes de ser embarcado.
• Se debe llenar una boleta por cada embarque, la cual debe indicar: el
nombre del transporte, nombre del productor y/o empacador, fecha de
embarque, número de lote, variedad y cantidad embarcada.

Diseño, estado y método de carga del equipo de transporte

Para determinar el modo de transporte y tipo de equipo deben tomarse en

cuenta los siguientes factores:

• Destino;
• Valor de los productos;
• Grado en que son perecederos los productos;
• Cantidad de productos que han de transportarse;
• Temperatura y humedad relativa de almacenamiento recomendadas;
• Condiciones de temperatura exterior en los puntos de origen y de
destino;
• Duración del transporte por vía aérea, terrestre o marítima hasta llegar al
destino;
• Flete negociado con los transportistas;
• Calidad del servicio de transporte.

Se deben estudiar cuidadosamente la fiabilidad y calidad del servicio de

transporte que suministran los diferentes transportistas, así como las tarifas
aplicadas. Se establecen o modifican los servicios y calendarios cada semana.
En ocasiones el servicio se suprime repentinamente. Los expedidores deben
ponerse en comunicación con las autoridades de los puertos y aeropuertos en
los lugares de origen y de destino para recibir la información más actual sobre
los servicios disponibles. Las publicaciones sobre comercio local también son
excelentes fuentes de información, ya que muchos transportistas y sus agentes
anuncian sus calendarios y destinos.
Para la mayoría de grandes volúmenes de productos que deben ser
transportados y almacenados durante una semana o más, se recomienda
utilizar de ser posibles remolques y contenedores refrigerados.

Después de su transporte, los productos deben durar el tiempo suficiente para

su comercialización. Algunos transportistas que utilizan remolques y
contenedores pueden ofrecer un servicio de puerta a puerta. Esto reduce la
manipulación, exposición, daños y robos de los productos.

El transporte de larga distancia a través de climas tropicales o muy fríos exige

un equipo resistente y bien diseñado para soportar las condiciones ambientales
del trayecto y proteger los productos. Entre las características convenientes de
los remolques frigoríficos de hasta 14,6 m (48 pies) y contenedores de furgón
de hasta 12 m (40 pies) de longitud se incluyen.

La mayoría de los transportistas comprueba el estado de su equipo de

transporte antes de ofrecerlo al expedidor para efectuar la carga. El estado del
equipo es esencial para mantener la calidad de los productos.

Por consiguiente, el expedidor deberá comprobar también el equipo para

cerciorarse de que esté en buen estado y satisfaga las necesidades de los
productos. Los transportistas ofrecen orientación sobre el modo de comprobar
y manejar los sistemas de refrigeración.

En todos los equipos de transporte se deberá comprobar:

• La limpieza: el compartimiento de carga deberá limpiarse

periódicamente, por ejemplo, con vapor;
• Los daños: las paredes, pisos, puertas y techos deberán estar en buen
estado;
• La regulación de la temperatura: los dispositivos de refrigeración
deberán haber sido calibrados recientemente y facilitar una circulación
contínua del aire que asegure una temperatura uniforme para los
productos.

Los expedidores deberán insistir en la limpieza del equipo. Una carga de

productos puede estropearse por:

• Olores provenientes de envíos anteriores o cargas incompatibles;

• Residuos tóxicos de sustancias químicas;
• Insectos que aniden en el equipo;
• Restos de productos agrícolas en pudrición;
• Desperdicios que obstruyan los orificios de drenaje y de circulación del
aire situados en el suelo.

Los expedidores deberán insistir en el buen mantenimiento del equipo y

comprobar los siguientes extremos:

• Daños en las paredes, techos o suelos que puedan permitir la entrada

de calor, frío, humedad, suciedad e insectos del exterior;
 • Funcionamiento y estado de las puertas, orificios de ventilación y cierres
herméticos;
• Sistemas para inmovilizar y asegurar la carga.

En el caso de los remolques y contenedores de furgones frigoríficos, es

importante efectuar además las siguientes comprobaciones:

• Hacer que una persona se introduzca en la zona de carga y, con las

puertas cerradas, observe si entra luz para comprobar que las juntas de
las puertas dobles cierren herméticamente. También se puede utilizar un
aparato fumígeno para detectar fugas;
• El dispositivo de refrigeración debe pasar de la velocidad alta a la baja
cuando se alcanza la temperatura deseada y luego volver a la velocidad
alta;
• Determinar la ubicación del elemento sensor que regula la temperatura
del aire de descarga. En caso de que mida la temperatura del aire de
retorno, habrá que situar el termostato en un lugar más elevado para
evitar que la refrigeración o congelación causen daños a los productos;
• Se deberá instalar un tabique compacto para el aire de retorno en la
parte frontal del remolque;
• Para el transporte en zonas con un clima extremadamente frío se deberá
disponer de un sistema de calefacción;
• Los equipos dotados de un sistema de impulsión del aire situado en la
parte superior deberán tener en el techo un conducto de tela o de metal
en buen estado.

Los productos que requieren refrigeración deberán refrigerarse a fondo, en

caso necesario, antes de cargarlos en el medio de transporte. Las
temperaturas de los productos deberán medirse con un termómetro adecuado y
consignarse en el conocimiento de embarque para referencia. El
compartimiento de carga del medio de transporte deberá prerrefrigerarse
también hasta alcanzar la temperatura de transporte o almacenamiento
recomendada para los productos. Es conveniente que la zona de carga esté
cerrada y refrigerada y, si es posible, que la zona de acceso a la plataforma de
carga esté dotada de puertas con cierres herméticos.

Para mantener la temperatura y humedad relativa, proteger los productos de

golpes y vibraciones durante el trayecto e impedir el acceso de los insectos a la
carga es esencial la aplicación de prácticas de carga adecuadas. Se deberá
tener especial cuidado cuando se transporten cargas mixtas. Los productos
deberán ser compatibles entre si.

Entre los métodos básicos de carga figuran los siguientes:

• Carga a granel, mecánicamente o a mano, de productos no envasados;

• Carga a mano de contenedores sueltos para transporte, con o sin
tarimas;
• Carga unitaria de mercancías en tarimas o dispuestas en separadores
de contenedores con montacargas de horquilla o gatos para tarimas.
La carga se estropeará aunque el equipo de transporte esté bien diseñado si
no se toman medidas suficientes para la circulación del aire. Siempre que sea
posible, los contenedores para transporte deberán mantenerse separados de
suelos bajos y paredes lisas utilizando tarimas, plataformas y maderas de
estiba.

Deberá dejarse suficiente espacio entre la fila superior de cajas y el techo del
contenedor; esto se puede lograr cerrando las cajas de la fila superior con cinta
adhesiva o pegamento o utilizando empaques de diseño adecuado para este
fin. Deberá dejarse espacio para que circule el aire debajo, alrededor y a través
de la carga con el fin de proteger los productos de las siguientes contingencias:

• Aumento de la temperatura debido a la entrada de aire exterior en climas

cálidos;
• Calor generado por los productos por respiración;
• Acumulación de etileno derivado de la maduración de los productos;
• Pérdida de calor debido a la entrada de aire exterior en climas
extremadamente fríos;
• Daños causados por la refrigeración o la congelación durante el
funcionamiento del equipo de refrigeración.

Para impedir que las vibraciones y golpes causen daños durante el transporte y
la manipulación, las cargas deberán asegurarse con uno o más de los
materiales que se indican a continuación:

• Trabas de aluminio o madera para inmovilizar la carga;

• Relleno de tablero de fibra o cartón ondulado alveolado;
• Listones de madera para inmovilizar y clavar la carga;
• Sacos inflables de papel de estraza;
• Redes y correas para sujetar la carga;
• Compuertas de carga de madera de 25 x 100 mm (1 x 4 pulgadas).

Todas las cargas llevarán a ser posible un pequeño aparato registrador de la

temperatura del aire situado entre los envases en la zona donde se registran
las temperaturas más elevadas. Los fabricantes de estos aparatos
recomiendan que se coloquen en la parte superior de la carga, cerca de una
pared lateral, a una distancia de un tercio de la longitud medida desde las
puertas traseras y alejados de cualquier salida directa de aire refrigerado. Los
vagones de ferrocarril deberán llevar dos o tres aparatos registradores. En las
cargas con hielo en la parte superior o una humedad mayor del 95 por ciento,
los aparatos registradores deberán ser impermeables o estar envueltos en una
bolsa de plástico.

No se cargarán jamás frutas, hortalizas u otros productos alimenticios con

mercancías que representen un riesgo de contaminación debido a la
transferencia de olores o de residuos tóxicos de sustancias químicas.

Cuanto mayor sea la duración del trayecto, tanto más altos serán los riesgos de
transportar cargas mixtas de productos agrícolas. Por tanto, es esencial que se
sigan las directrices para mantener la calidad en los mercados distantes.
Riesgos de contaminación en el embarque y transporte

Químicos:

• Equipo de transporte con residuos de sustancias tóxicas.

• Materiales de fabricación del equipo de transporte inapropiados.

Biológicos:

• Sanidad e higiene inadecuada de los trabajadores.

• Procedimientos de carga y descarga inapropiados.
• Equipo de transporte y carga sucio y/o contaminado.
• Tarimas o "pallets" sucios o contaminados.
• Temperatura inadecuada en la transportación.
• Contaminación cruzada del producto.

Físicos:

• Presencia de objetos extraños en el equipo de transporte (piedras,

clavos, vidrio, plástico, madera, etc.).

Condiciones de almacenamiento y vida útil de frutas, hortalizas, raíces y

tubérculos

HUMEDAD
TEMPERATURA VIDA ÚTIL
PRODUCTO RELATIVA
°C (MAX)
(%)
Apio 0a1 95 – 100 1 – 3 meses
Chayote 9 a 11 85 – 90 4 – 6 semanas
Calabacín, zapallo 7 a 10 90 – 95 1 – 3 semanas
Cohombros 0 70 6 – 8 meses
Ajo 0 70 6 – 8 meses
Jengibre 13 70 4 – 6 meses
Puerro 0a1 95 – 100 1 – 3 meses
Lechuga 0a1 95 – 100 1 – 4 meses
Champiñones 0 90 – 95 5 – 7 días
Cebolla cabezona
0a1 95 – 100 1 – 3 semanas
verde
Cebolla cabezona
-1 a 0 70 – 80 6 – 8 meses
seca
Arvejas verdes 0a1 95 – 100 1 – 3 semanas
Pimentones
7 a 10 90 – 95 1 – 3 semanas
chiltomas
Papas maduras 4a5 90 – 95 4 – 9 meses
Ayote 8 a 13 60 – 70 2 – 5 meses
Rábanos -0.5 a 3 95 – 100 2 – 4 semanas
Espinacas 2a1 95 – 100 1 – 2 semanas
Maíz dulce 0a1 95 – 100 4 – 8 días
Tomates verdes,
12 a 15 90 1 – 2 semanas
maduros
Ñame 16 70 2 – 6 meses
Pitahaya 10 a 12 90 – 95 20 a 30 días
Albaricoques -1 a 0 90 – 95 1 – 4 semanas
Aguacates 10 a 13 85 – 90 2 semanas
Bananos 13 a 14 85 – 90 2 – 3 semanas
Moras -0.5 a 0 90 – 95 2 – 4 días
Carambolas 5a7 85 – 90 2 – 3 semanas
Chirimoya 8 a 12 90 2 – 4 semanas
Cerezas -1 a 1 90 – 95 1 – 3 semanas
Mandarinas 0a3 90 8 – 10 semanas
Cocos secos 0 a 15 80 – 85 1 – 2 meses
Cocos con agua 10 a 12 No aplica 2 – 3 semanas
Grosellas -0.5 a 0 90 – 95 1 – 3 semanas
Brevas -1 a 0 85 – 95 1 – 2 semanas
Toronjas 9 a 16 85 – 95 4 – 6 semanas
Uvas -1 a 0 90 – 95 1 – 6 meses
Guayabas 8 a 10 90 2 – 5 semanas
Limones 11 a 14 85 – 90 1 – 6 meses
Mangos 10 a 13 85 – 90 2 – 5 semanas
Melón cantalup 2a5 85 – 90 1 – 3 semanas
Sandia 10 a 12 80 – 90 2 – 3 semanas
Naranjas 0a7 90 1 – 4 meses
Papayas verdes 10 a 13 85 – 90 2 – 4 semanas
Papayas
7 a 10 85 – 90 2 – 3 semanas
madurando
Granadilla 7 a 10 85 – 95 3 – 5 semanas
Duraznos y
-1 a 0 90 – 95 2 – 6 semanas
nectarinas
Peras -1 a 0.5 90 – 95 1 – 6 meses
Piñas 7 a 13 85 – 90 3 – 4 semanas
Plátanos verdes 12 a 13 85 – 90 5 semanas
Ciruelas 0a1 90 – 95 3 semanas
Zapotes maduros 20 90 2 – 3 semanas
Zapotes maduros 0 a 2.2 90 4 – 7 días
Guanábana 12 90 4 – 7 días
Fresas 0 90 – 95 1 semana
Tomates de árbol 4a8 90 3 semanas
Hortalizas, raíces, tuberculos
Alcachofas chinas 0a4 95 1 - 2 semanas
Espárragos 0a4 95 – 100 2 – 4 semanas
Berenjenas 8 a 12 95 – 100 1 – 2 semanas
Maíz tierno 0 90 4 – 8 días
Zanahoria, coliflor 0 95 – 100 1 semanas
Frijoles comunes 0a1 95 – 100 2 – 3 semanas
Remolachas 0a4 95 – 100 3 – 12 semanas
Fruta de pan 13 95 3 – 12 semanas
Brócoli 0a1 95 – 100 1 – 2 semanas
Col de bruselas 0a1 95 – 100 3 – 5 semanas
Repollos verdes 0a1 95 – 100 3 – 7 meses
Repollos blancos 0a1 95 – 100 6 – 7 meses
Zanahorias sin
0a1 85 – 90 4 – 8 meses
copa
Yuca 13 95 – 100 2 meses
Coliflor 0a1 95 – 100 2 – 5 semanas
Limpieza y mantenimiento de las instalaciones

Limpieza de las instalaciones

La limpieza periódica de las instalaciones, equipo y maquinaria del empaque,

puede disminuir de manera considerable el riesgo de contaminación de las
frutas y vegetales. De no realizarse una buena limpieza de alguna superficies
que entre en contacto con el producto, ésta puede convertirse en una fuente de
contaminación por microorganismos patógenos. Por lo tanto, es indispensable
que se realice lo siguiente:

• El encargado del empaque, debe supervisar la limpieza y las

condiciones de higiene de las instalaciones antes de iniciar las
operaciones, tomando las respectivas acciones correctivas.
• Eliminar lo más posible el polvo y lodo de las frutas y vegetales antes de
que lleguen al empaque.
• Tener cuidado de proteger el producto, de modo que no entren en
contacto con el estiércol animal o heces de animales que pueda haber
en el área de cultivo.
• Limpiar los recipientes y cubetas antes de usarlos para transportar frutas
y vegetales frescos.
• Proteger contra la contaminación los envases de empaques nuevos o
limpios que no se hayan usado y estén almacenados.
• Limpiar y desinfectar al inicio y al final del día, las áreas de lavado,
clasificación, selección y empaque, para reducir la posibilidad de
contaminación del producto.
• Los cuchillos, botas, guantes, batas y delantales deben lavarse e
inspeccionarse periódicamente, así como reemplazarlos cuando sea
necesario.
• En la limpieza deberán eliminarse los residuos de alimentos y las
impurezas, que puedan constituir una fuente de contaminación. Se
recomienda que después de la limpieza sean desinfectadas ciertas
áreas del empaque que se consideren necesarias.
• Los productos químicos de limpieza deberán utilizarse con cuidado y de
acuerdo a las instrucciones del fabricante. Su almacenamiento se debe
hacer en áreas que no representen riesgos de contaminación para el
producto.
• En la medida de lo posible se deberá contar con un programa de
limpieza escrito, en el cual se especifique: superficies y equipo a limpiar,
responsabilidad de tareas, método y frecuencia de la limpieza y medidas
de vigilancia.

Mantenimiento

Las frutas y hortalizas dañadas son más susceptibles a la contaminación

microbiológica, por tal motivo es importante mantener en buen estado y
calibrados el equipo y maquinaria utilizada en el empaque. Es importante
contar con un programa de mantenimiento preventivo, el cual debe incluir: la
lista del equipo o maquinaria, la frecuencia de mantenimiento y los
procedimientos necesarios para su mantenimiento.

Asimismo, se debe verificar periódicamente las instalaciones del empaque,

asegurándose que no existen riesgos de contaminación para el producto
(ventanas rotas, hoyos en el techo, lámparas rotas, etc.)

Por último es necesario contar con registros que demuestren el mantenimiento

que se ha realizado en el área de empaque, incluyendo: tipo, causa,
resultados, fecha y nombre de quien realizó el mantenimiento.

Control de plagas en el empaque y almacén.

Las plagas constituyen una amenaza seria para la inocuidad de los alimentos,
puesto que pueden transmitir una variedad de microorganismos patógenos. Por
lo tanto, deberán adoptarse las siguientes prácticas para evitar la formación de
un medio que pueda conducir a la aparición de plagas:

• Se recomienda que se establezca un programa de control de plagas,

con el fin de reducir el riesgo de contaminación por roedores y otros
animales.
• En la medida de lo posible, el terreno en las inmediaciones de las áreas
de empaque se debe mantener libre de desechos, desperdicios, basura,
pasto o maleza abundante.
• No debe existir en el empaque, equipo viejo, en desuso o que no
funciona, o algunos otros materiales que ya no se usen, puesto que
pueden servir de fuentes de contaminación.
• Limpiar diariamente el lugar para retirar los restos de producto o
cualquier otro material que pudiera atraer plagas. •Inspeccionar
periódicamente las instalaciones del empaque para detectar indicios de
plagas o contaminación por animales.
• Bloquear, los agujeros, desagües, y otros lugares por donde pudiera
penetrar alguna plaga.
Higiene y salud de las personas, en la planta de procesamiento

El cuidado de la higiene de las personas es fundamental para “comer sin

riesgos”, en ella se incluyen:

• La higiene corporal
• La indumentaria de trabajo
• Los buenos hábitos y
• El estado de salud de las personas

El objetivo de la higiene es asegurar a quienes tienen contacto directo o

indirecto con los alimentos no tengan probabilidades de contaminar los
productos alimenticios

• Manteniendo un grado apropiado de aseo personal

• Comportándose y actuando de manera adecuada

Manipulador de alimentos

• Toda persona que manipula alimentos envasados o no envasados,

equipo y utensilios utilizados para los alimentos, o superficies que entren
en contacto con ellos, y que se espera, por lo tanto, que cumplan con
todos los requerimientos de higiene necesarios para no tener
probabilidad de contaminar los productos alimenticios.

Codex Alimentarius Vol. 1B.1997

Se debe contar con lineamientos de sanidad e higiene, que los trabajadores

deben seguir, ya que ellos pueden ocasionar contaminaciones o peligros de
tipo…

• Biológico
• Químico
• Físico

Riesgos

Biológicos

• Contaminación con microorganismos patógenos (portadores: bacterias y

virus)
• Contaminación con microorganismos patógenos por prácticas de higiene
deficientes (clasificación deficiente de los productos en el campo con
presencia de materia orgánica: lodo, heces o excrementos, etc., limpieza
inadecuada de instrumentos o utensilios de trabajo, falta de limpieza en
el equipo de riego.
• Higiene inapropiada de los trabajadores o malos procedimientos de
trabajo.
• Agua de riego contaminada por heces fecales o materia orgánica.
• Presencia de animales cerca de las fuentes de agua.
 • Microorganismos patógenos frecuentemente trasmitidos por alimentos
contaminados por empleados infectados (1)

Gérmenes Síntoma
Virus de la hepatitis A Fiebre e ictericia
Salmonella typhi Fiebre
Especies de Shigella Diarrea, fiebre, vómitos
Virus de norwalk y
Diarrea, fiebre, vómitos
similares
Staphylococcus aureus Diarrea, vómitos
Fiebre, dolor de garganta
Streptococcus pyogenes
y fiebre

(1) Código Alimentario (Food Code) 1997

Químicos

Contaminación con agentes químicos por prácticas de limpieza o manufactura

deficiente (principalmente agentes de limpieza y desinfección)
Mantenimiento o limpieza inapropiada de los pozos, canaletas y equipo de
riego.

Contaminación del agua de riego con sustancias tóxicas, por flujos

provenientes de industrias.

Niveles excesivos de metales pesados.

Físicos

Contaminación con objetos personales de los trabajadores (aretes, anillos,

medallas, alfileres, llaves, pulseras, cadena, etc.)

Contaminación con objetos por prácticas de higiene deficientes de fragmentos

de vidrio, pedazos de plástico, pedazos de guantes, astillas de madera o pinzas
de madera, metales de maquinarias agrícolas u otro material, presencia de
restos de animales o de vegetales, etc.
Estado de salud

A las personas que se sabe o se sospecha que padecen o son portadoras de

algunas enfermedades o males que eventualmente puedan transmitirse por
medio de alimentos, no se les deberá permitir el acceso a ninguna área de
manipulación de alimentos. Cualquier persona que se encuentre en esas
condiciones se deberá reportar inmediatamente.

Enfermedades y lesiones

Entre los estados de salud que deberán comunicarse a la dirección para que se
someta a una persona a examen médico y/o posibilidad de excluirla de la
manipulación de alimentos, cabe señalar los siguientes:

• Ictericia
• Diarrea
• Vómitos
• Fiebre
• Dolor de garganta con fiebre
• Lesiones de la piel visiblemente infectadas (furúnculos, corte, etc)
• Supuración de los oídos, ojos o nariz

Aseo personal

Quienes manipulan los alimentos deben mantener un grado elevado de aseo

personal algunas sugerencias se apuntan a continuación:
 • Los manipuladores deberán mantener un apropiado aseo personal,
comportarse, actuar de manera adecuada y tener conocimiento de su
función y responsabilidad en cuanto a lo protección de alimentos contra
la contaminación y su deterioro
• Evitar el contacto directo de heridas del personal con el producto fresco,
los utensilios o cualquier superficie que entre en contacto con los
productos
• Los cortes y las heridas que no impidan continuar el trabajo, deberán
cubrirse con vendajes impermeables o bandas adhesivas de color para
el caso de que se desprenda y caiga sobre los productos, se encuentran
fácilmente y retirar el alimento contaminado, de ser necesario utilizarán
guantes
• Todo el personal debe lavarse las manos, preferiblemente con agua
limpia y jabón, antes de iniciar labores o tras cualquier ausencia del
puesto de trabajo (descanso o visitas al sanitario), o siempre que las
manos pueden haberse ensuciado o contaminado
• El pelo y la barba deben recogerse y cubrirse adecuadamente para
obtener una protección totalmente efectiva
• Vestir ropa de trabajo adecuada y limpia, preferiblemente de colores
claros, sin bolsillos y preferiblemente con cierres sin botones, usar
delantal y gorra o redes para el pelo

Comportamiento del personal

En las áreas de trabajo el personal no deberá: comer, beber, masticar chicle;

abrir bolsas o separar hojas de papel con la boca; llevar las uñas de los dedos
largas, sucias, esmaltadas o falsas; llevar efectos personales que pudieran
desprenderse o que no puedan higienizarse adecuadamente, como anillos,
pulseras, colgantes, pendientes, etc.; tocarse la nariz, las orejas o la boca
durante el trabajo; toser o estornudar directamente sobre los alimentos; fumar
en las zonas de trabajo y de almacenamiento; salir de las zonas de
manipulación con las prendas de trabajo. Se colocarán carteles en lugar visible
que recuerde éstas prohibiciones

• No será lugar de descanso del personal aquel donde se manipula el

producto

Medidas preventivas

• Contar con un programa de capacitación o entrenamiento y un manual

de Buenas

Prácticas de Manufactura. Estas buenas prácticas deben figurar por escrito de

la forma más simple y clara posible, y estar siempre a la vista de los
trabajadores temporales, de tiempo parcial y tiempo completo, cerca de su
puesto de trabajo, de forma que supongan un recordatorio continuo de la
importancia de sus prácticas de manipulación. Cada empleado debe saber qué
hacer, cómo hacerlo, por que, y a quién avisar en caso de que algo supere su
capacidad de interpretación o de decisión. Comprendiendo las razones por las
que se le pide que trabaje de determinada manera, podrá hacer el esfuerzo
para mejorar sus hábitos. El personal responsable de los tratamientos
poscosecha o de limpieza y desinfección deberá recibir una formación
especifica para tal fin

• Contar con un programa de capacitación o entrenamiento periódico

sobre los programas de control y aseguramiento de la calidad e
inocuidad de frutas y hortalizas frescas tales como Buenas Prácticas
Agrícolas (BPA), Buenas Práctica de Manufactura (BPM), Programa
Operacionales Estándares de Saneamiento (SSOP) y el Sistema de
Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP): La aplicación
efectiva de estos programas requiere que todo el personas este
implicado en su seguimiento
• No permitir que personas afectadas por una enfermedad
infecto/contagiosa, o portador sano de una enfermedad de este tipo,
trabajen en las dependencias donde se manipulen productos o en las
que exista posibilidad razonable de que los productos sean
contaminados hasta su total curación clínica o bacteriológica o
desaparición de su condición de portador. Entre los estados de salud
deberán comunicarse a la dirección para que examine la conveniencia
de someter a una persona a un examen médico y/o la posibilidad de
excluirla de la manipulación de las frutas y hortalizas frescas se pueden
citar los siguientes: diarrea, ictericia, vómitos, fiebre, dolor de garganta
con fiebre, lesiones de la piel visiblemente infectadas, supuración de los
ojos, oídos o nariz.

Instalaciones sanitarias

Objetivo

• Los trabajadores deben contar con sanitarios y lavamanos para que

mantengan el grado de higiene personal necesario. También debe
proporcionárseles agua potable para su uso y consumo

Las instalaciones sanitarias con que cuenta el establecimiento deben ser

accesibles en todo momento para todos los trabajadores.
 PROCEDIMIENTOS ESTANDARES DE OPERACIONES (POE)
PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARES DE SANEAMIENTO
(POE´S)

Los procedimientos estándares de operaciones describen una secuencia

específica de eventos para ejecutar una actividad, aseguran la estandarización
de operaciones durante el proceso, y establecen límites operativos, monitoreo
de procedimiento y acciones correctivas.

Los procedimientos operativos estándares de saneamiento son los más

relevantes en HACCP y estos describen el procedimiento para todas las
actividades de limpieza e higiene, establecen las formas para reducir los
peligros de contaminación y deben cubrir los siguientes aspectos:

• Prácticas del personal (higiene y salud).

• Limpieza, sanidad y mantenimiento de superficies de contacto con los
alimentos.
• Limpieza, sanidad y mantenimiento de superficies sin contacto con los
alimentos.
• Educación y entrenamiento.
• Distribución de agua potable.
• Aplicación de materiales en campo.
• Documentación del producto (rastreo).
• Limpieza mantenimiento y sanitización de instalaciones sanitarias.
• Patios e instalaciones.
• Distribución del producto (condiciones de transporte).
• Control de plagas vertebradas insectos y ácaros.
• Almacenamiento del producto.

Es necesario tomar en cuenta situaciones especiales, de riesgos de

contaminación, para cada unidad de producción y ser consideradas en los
procedimientos de operaciones sanitarias.

Como ejemplo podemos mencionar la presencia de granjas porcícolas o

avícolas cercanas al campo. De gran importancia es la elaboración de
estrategias para la implementación del programa de inocuidad, en el cual
interviene todo el personal de campo, el cual deberá estar entrenado para
detectar y evitar los peligros de contaminación de frutas u hortalizas.

El seguimiento y verificación de la ejecución de cada uno de los procedimientos

sanitarios, diseñados especialmente para cada unidad de producción, aseguran
el éxito y continuidad del programa.

Procedimientos de verificación del proceso

La verificación completa de la efectividad del proceso y sus procedimientos se

deberá realizar cada año, por el responsable del programa de inocuidad
alimentaria, siguiendo los formatos específicos para auditoria interna…
En campo incluye:

• Agua de riego
• Fertilización y aplicación de plaguicidas
• Suelos
• Estiércol
• Higiene y sanidad de trabajo
• Cosecha y transporte en campo

En empaque incluye:

• Producto
• Aguas
• Salud e higiene del trabajador
• Manejo del empaque
• Almacenamiento
• Carga y transporte
• Rastreabilidad

Formatos

• Nombre de la compañía
• POES # ________ numeración consecutiva
• Página ______ (numeradas)
• Fecha (reemplaza)
• Titulo: (procedencia)
• Área: aplicación POE´S
• Firma: responsable del programa de inocuidad alimentaria

Distribución

• Set completo: lugar accesible a todos los empleados

• Responsable del PIA
o Lista de distribución
o Emisión, control y rastreo de todos los POE´S
o Autoriza la solicitud de copias POE´S
o Copia del removido (antecedentes) seto histórico de POE´S

Revisión periódica

• Revisión anual: responsable del PIA administrados de campo

• Importancia
o Vigentes reflejen procedimientos reales
ƒ Modificaciones o
ƒ Nuevos POE´S
o Coincidencias con el set maestro POE´S en la descripción del
programa de administración de seguridad de los alimentos
Ejemplos de formatos utilizados para verificación de los POE´S.

Estos formatos, son parte de las auditorias internas de una empresa que tiene
establecido un Programa de Inocuidad Alimentaria.

FORMATO DE AUDITORIA INTERNA

PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

ESTE FORMATO DEBERÁ LLENARSE AL INICIO DE CADA COSECHA POR

“EL RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA”
(RPIA)

RPIA NOMBRE Y FIRMA:________________ FECHA:__________________

DOCUMENTACIÓN
 FORMATO DE AUDITORIA INTERNA
PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

ESTE FORMATO DEBERÁ LLENARSE AL INICIO DE CADA COSECHA POR

“EL RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA”
(RPIA)

RPIA NOMBRE Y FIRMA:____________________

FECHA:_____________________

POES No. 2 PERSONAL

 FORMATO DE AUDITORIA INTERNA
PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

ESTE FORMATO DEBERA LLENARSE AL INICIO DE CADA COSECHA POR

“EL RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA”
(RPIA)

RPIA NOMBRE Y FIRMA:_____________________

FECHA:___________________

POES No. 3 SUPERFICIES DE NO CONTACTO CON LA FRUTA

 FORMATO DE AUDITORIA INTERNA
PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

ESTE FORMATO DEBERA LLENARSE AL INICIO DE CADA COSECHA POR

“EL RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA”
(RPIA)

RPIA NOMBRE Y FIRMA:__________________

FECHA:________________________

POES No. 4 SUPERFICIES DE NO CONTACTO CON LA FRUTA

 POES No. 5 EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO

FORMATO DE AUDITORIA INTERNA

PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

“NOMBRE DE LA EMPRESA”

ESTE FORMATO DEBERÁ LLENARSE AL INICIO DE CADA COSECHA POR

“EL RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA”
(RPIA)

RPIA NOMBRE Y FIRMA:__________________ FECHA:________________

POES No. 6 AGUA POTABLE

 “NOMBRE DE LA EMPRESA”
PROCEDIMIENTO ESTANDAR DE OPERACIÓN SANITARIA LISTA DE
CONTROL DE PRACTICAS DEL PERSONAL

____________________________________________________ __________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD FECHA
ALIMENTARIA
Nombre, Firma
 NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMA DE LIMPIEZA Y SANIDAD PARA UTENSILIOS Y OTRAS

SUPERFICIES DE CONTACTO CON LOS ALIMENTOS LAVADO DE
CHAROLAS Y TIJERAS DE CORTE

Instrucciones: dibuja una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anotar

iniciales del evaluador y firmar en la columna de reviso

_____________________________________________________ ________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD FECHA
ALIMENTARIA
Nombre, Firma
 “NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMATO PARA SUPERVISIÓN DIARIA DE LIMPIEZA DE SUPERFICIES

DE NO CONTACTO CON LOS ALIMENTOS

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus
iniciales y firme en la columna de “revisó”.

_________________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA
Nombre, Firma y Fecha
 “NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMATO PARA SUPERVISIÓN DIARIA DE LIMPIEZA DE SUPERFICIES

DE NO CONTACTO CON LOS ALIMENTOS

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus
iniciales y firme en la columna de “revisó”.

_________________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA
Nombre, Firma y Fecha

_________________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA
Nombre, Firma y Fecha
 “NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMATO PARA SUPERVISIÓN DIARIA DE LIMPIEZA DE SUPERFICIES

DE NO CONTACTO CON LOS ALIMENTOS

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus
iniciales y firme en la columna de “revisó”.

_________________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA
Nombre, Firma y Fecha
 “NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMATO PARA SUPERVISIÓN SEMANAL DE LIMPIEZA DE

SUPERFICIES DE NO CONTACTO CON LOS ALIMENTOS

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus
iniciales y firme en la columna de “revisó”.

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

Nombre, Firma y Fecha

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

Nombre, Firma y Fecha
 “NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMATO PARA SUPERVISIÓN SEMESTRAL DE LIMPIEZA DE

SUPERFICIES DE NO CONTACTO CON LOS ALIMENTOS

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus
iniciales y firme en la columna de “revisó”.

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

Nombre, Firma y Fecha

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

Nombre, Firma y Fecha

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

Nombre, Firma y Fecha

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

Nombre, Firma y Fecha

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

Nombre, Firma y Fecha
 NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMATO PARA SUPERVISIÓN ANUAL DE LIMPIEZA DE SUPERFICIES

DE NO CONTACTO CON LOS ALIMENTOS

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus
iniciales y firme en la columna de “revisó”.

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

Nombre, Firma y Fecha

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

Nombre, Firma y Fecha

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

Nombre, Firma y Fecha

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

Nombre, Firma y Fecha
 “NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMATO PARA SUPERVISIÓN DE LIMPIEZA DE EQUIPOS DE

APLICACIONES QUÍMICAS

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus
iniciales y firme en la columna de “revisó”.

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

Nombre, Firma y Fecha
 “NOMBRE DE LA EMPRESA”

LISTA DE PERSONAL DE NIVEL SUPERIOR Y MANDOS MEDIOS

ENTRENADO

RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

Nombre, Firma y Fecha
 “NOMBRE DE LA EMPRESA”

LISTA DE PERSONAL EVENTUAL ENTRENADO

_____________________________________________________ ______________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD FECHA
ALIMENTARIA
Nombre, Firma

_____________________________________________________ ______________________________________________
INSTRUCTOR FECHA
Nombre, Firma
 PROCEDIMIENTO ESTANDAR DE OPERACION SANITARIA (POES’S)
“NOMBRE DE LA EMPRESA”

Instrucciones: anote la información que se solicita en cada columna para la

elaboración de mezclas de agroquímicos a aplicar. Anote sus iniciales y firme
en la columna de “revisó”.

_____________________________________________________ ______________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD FECHA
ALIMENTARIA
Nombre, Firma
PROGRAMA E SEGURIDAD QUÍMICA Y CONTROL DE RESIDUOS
TÓXICOS BITÁCORAS DE APLICACIÓN DE AGROQUÍMICOS

LOTE ______

“NOMBRE DE LA EMPRESA”
PROGRAMA E SEGURIDAD QUÍMICA Y CONTROL DE RESIDUOS
TÓXICOS
BITÁCORAS DE APLICACIÓN DE AGROQUÍMICOS

EMPRESA:______________ TEMPORADA:___________
CULTIVO:_____________

CAMPO:________________ LOTE:_______________ No. DE

HAS:___________

RESPONSABLE:_____________________________________
 NOMBRE DE LA EMPRESA

FORMATO PARA SUPERVISIÓN DE RASTREO DE PRODUCTOS

EXPORTADO

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus
iniciales y firme en la columna de “revisó”.

______________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA
Nombre, Firma y Fecha
 “NOMBRE DE LA EMPRESA”
FORMATO DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DIARIA DE BAÑOS DE
OFICINA

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus
iniciales y firme en la columna de “revisó”.

_______________________________________________________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD FECHA
ALIMENTARIA
Nombre, Firma

_______________________________________________________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD FECHA
ALIMENTARIA
Nombre, Firma
 “NOMBRE DE LA EMPRESA”

Formato de Abastecimiento y supervisión de depósitos de sanitizante de

navajas, tinas de sanitizado de manos, lavamanos y sanitarios portátiles

(Dos veces al día)

instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus
iniciales y firme en la columna de “revisó”.

_______________________________________________________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD FECHA
ALIMENTARIA
Nombre, Firma

_______________________________________________________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD FECHA
ALIMENTARIA
Nombre, Firma
 “NOMBRE DE LA EMPRESA”

Formato de abastecimiento diario de insumos en tinas de lavado de navajas y

de lavamanos cumunales (comedor)

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus
iniciales y firme en la columna de “revisó”.

_______________________________________________________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD FECHA
ALIMENTARIA
Nombre, Firma

_______________________________________________________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD FECHA
ALIMENTARIA
Nombre, Firma
 “NOMBRE DE LA EMPRESA”

Formato de limpieza cada tercer día, saneamiento y mantenimiento de baños

móviles.

No. de baño: __________

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus
iniciales y firme en la columna de “revisó”.

_______________________________________________________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD FECHA
ALIMENTARIA
Nombre, Firma

_______________________________________________________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD FECHA
ALIMENTARIA
Nombre, Firma
 “NOMBRE DE LA EMPRESA”

Formato de limpieza mensual de baños en temporada de labores culturales y

cosecha

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Anote sus
iniciales y firme en la columna de “revisó”.

_______________________________________________________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD FECHA
ALIMENTARIA
Nombre, Firma

_______________________________________________________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD FECHA
ALIMENTARIA
Nombre, Firma

_______________________________________________________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD FECHA
ALIMENTARIA
Nombre, Firma

_______________________________________________________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD FECHA
ALIMENTARIA
Nombre, Firma

_______________________________________________________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD FECHA
ALIMENTARIA
Nombre, Firma
 “NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMATO PARA SUPERVISIÓN DE CONDICIONES DE LIMPIEZA DE

EQUIPO DE DISTRIBUCIÓN ANOTE LAS INICIALES DEL SUPERVISOR Y
FIRME EN LA COLUMNA REVISO

NO DE TRAILER: ________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD FECHA
ALIMENTARIA
Nombre, Firma
 “NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMATO PARA SUPERVISIÓN MENSUAL DE CONTROL DE ROEDORES

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Firme en la

columna de “revisó”.

_______________________________________________________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD FECHA
ALIMENTARIA
Nombre, Firma
 “NOMBRE DE LA EMPRESA”

FORMATO PARA SUPERVISIÓN MENSUAL DE CONTROL DE PLAGAS

(INSECTOS Y ÁCAROS)

Instrucciones: dibuje una señal (?) si la tarea indicada se completó. Firme en la

columna de “revisó”.

_______________________________________________________________________________________________
RESPONSABLE DEL PROGRAMA DE INOCUIDAD FECHA
ALIMENTARIA
Nombre, Firma
SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL (HACCP)

Historia del HACCP

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) se ha

convertido en sinónimo de inocuidad de los alimentos. Es un procedimiento
sistemático y preventivo, reconocido internacionalmente para abordar los
peligros biológicos, químicos y físicos mediante la previsión y la prevención, en
vez de mediante la inspección y comprobación de los productos finales.

El sistema de HACCP para gestionar los aspectos relativos a la inocuidad de

los alimentos surgió de dos acontecimientos importantes. El primero se refiere
a los novedosos aportes hechos por W. E. Deming, cuyas teorías sobre la
gestión de la calidad se consideran como decisivas para el vuelco que
experimentó la calidad de los productos japoneses en los años 50. Deming y
colaboradores desarrollaron los sistemas de gestión de la calidad integral o
total (GCT), que consistían en la aplicación de una metodología aplicada a todo
el sistema de fabricación para poder mejorar la calidad y al mismo tiempo bajar
los costos.

El segundo avance importante fue el desarrollo del concepto de HACCP como

tal. Los pioneros en este campo fueron durante los años 60 la compañía
Pillsbury, el Ejército de los Estados Unidos y la Administración Nacional de
Aeronáutica y del Espacio (NASA). Estos últimos desarrollaron conjuntamente
este concepto para producir alimentos inocuos para el programa espacial de
los Estados Unidos.

La NASA quería contar con un programa con «cero defectos» para garantizar
la inocuidad de los alimentos que los astronautas consumirían en el espacio.
Por lo tanto, la compañía Pillsbury introdujo y adoptó el HACCP como el
sistema que podría ofrecer la mayor inocuidad, mientras que se reducía la
dependencia de la inspección y de los análisis del producto final. Dicho sistema
ponía énfasis en la necesidad de controlar el proceso desde el principio de la
cadena de elaboración, recurriendo al control de los operarios y/o a técnicas de
vigilancia continua de los puntos críticos de control. La compañía Pillsbury dio a
conocer el concepto de HACCP en una conferencia para la protección de los
alimentos, celebrada en 1971.

En 1974 la Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos

(FDA - United States Food and Drug Administration) utilizó los principios de
HACCP para promulgar las regulaciones relativas a las conservas de alimentos
poco ácidos. A comienzos de los años 80, la metodología del HACCP fue
adoptada por otras importantes compañías productoras de alimentos.

La Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos recomendó en 1985

que las plantas elaboradoras de alimentos adoptaran la metodología del
HACCP con el fin de garantizar su inocuidad. Más recientemente, numerosos
grupos, entre ellos la Comisión Internacional para la Definición de las
Características Microbiológicas de los Alimentos (ICMSF) y la International
Association of Milk, Food and Environmental Sanitarians (IAMFES), han
recomendado la aplicación extensiva del HACCP para la gestión de la
inocuidad de los alimentos.

Aplicación del análisis de peligros y control de puntos críticos

Definiciones

Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información

sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el
plan del Sistema de HACCP.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras

evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan
de HACCP.

Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de

los criterios marcados.

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el

cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.

Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u

operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado
producto alimenticio.

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena

alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta
el consumo final.

Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del

proceso en una determinada fase.

Medida correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la
vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para
prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.

Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la

condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la
salud.

Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del

Sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los
peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el
segmento de la cadena alimentaria considerado.

Punto de control crítico (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y

que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad
de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar

peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.

Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son

efectivos.

Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o

mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo
control.

Principios del sistema de HACCP

El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

Principio 1
Realizar un análisis de peligros

El propósito del análisis es identificar y listar los riesgos sobre inocuidad

alimentaria que pueden ocurrir de forma razonable durante el proceso de
producción de un producto determinado, así como las medidas necesarias para
el control de dichos riesgos.

Un riesgo sobre seguridad alimentaria es cualquier propiedad física, química o

biológica capaz de provocar que el alimento esté adulterado o sea inseguro
para el consumo humano. El listado de los riesgos debe ser de tal naturaleza
que su prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables sea esencial
en la producción de alimentos seguros.

Los objetivos del análisis de peligro son:

• Identificar peligros y medidas para su control

• Identificar posibles modificaciones en el proceso o producto que
conduzcan a mejorar o asegurar su inocuidad
 • Proveer bases para la identificación de puntos críticos de control

El análisis de peligros incluye dos fases:

Fase 1: Identificación de peligros

• Lluvia de ideas
• Revisar ingredientes o materiales empleados
• Actividades para cada paso del proceso
• Equipo o herramientas utilizadas
• Producto final
o Método de almacenamiento o distribución
o Uso programado
o Consumidor del producto

Desarrollar lista de peligros que pueden ser introducidos, aumentados, o

controlados en cada paso

Fase 2: Evaluación de peligros

• El equipo de HACCP decide cuales peligros son incluidos en el plan

HACCP
• Evaluar cada peligro
o Severidad del daño
• Secuelas, magnitud, duración de la enfermedad
o Probabilidad de ocurrir
• Experiencia, datos epidemiológicos, literatura técnica
• Probabilidad de exposición y consecuencias de la enfermedad si el
peligro no se controla
• Efectos a corto plazo y largo plazo, factores propiciadores

Las actividades finales son:

• Enlistar los peligros asociados con cada paso del proceso, justificando y
medidas para su control
o Algunos peligros no pueden prevenirse, pero todos pueden
controlarse
o Algunos peligros pueden necesitar más de una medida para su
control
o Una misma medida puede controlar mas de un peligro

Principio 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC)

Un punto crítico de control (PCC) el Codex los define como “fase en la que
puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable”
La información obtenida durante el análisis debe permitir al establecimiento
identificar en que etapas de su proceso se encuentran los PCC.

Es recomendable utilizar el árbol de decisiones para la identificación de PCC.

Principio 3
Establecer un límite o límites críticos

Deben de establecerse los límites críticos de las medidas preventivas aplicadas

a cada PCC.
Un límite crítico es el valor máximo o mínimo en el cual un parámetro o proceso
debe ser controlado para un PCC a efecto de prevenir, eliminar o reducir a un
nivel aceptable los riesgos físicos, biológicos o químicos que afectan los
alimentos.

Los límites críticos se basan frecuentemente en parámetros de proceso como

la temperatura, tiempo, características físicas, humedad, nivel de humedad,
actividad del agua, pH, concentración de sal, cloro disponible, viscosidad,
conservadores o persistencia de patógenos.

Principio 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC

El monitoreo es la parte integral del HACCP y consiste en las observaciones o

medidas tomadas para evaluar si un PCC se encuentra dentro de los límites
críticos establecidos.

Los tipos de inspección para el monitoreo de PCC son:

• Continua (ideal). Equipo y sensores automáticos para monitorear PCC

(temperatura, tiempo, pH, humedad)
• Discontinua (utiliza plan de muestreo). En el análisis de ingredientes
cuando se descomponen sus condiciones físicas, químicas o
microbiológicas. Para encontrar y resolver la causa del problema cuando
un PCC está fuera de control o cuando la seguridad del producto es
cuestionable.

Es sumamente importante la asignación de la responsabilidad para el

monitoreo de cada PCC.

El personal asignado para el monitoreo de las actividades debe ser entrenado

adecuadamente para que registre de forma segura la totalidad de los
resultados, incluyendo cualquier desviación, de modo que puedan tomarse
inmediatamente las acciones correctivas.

Principio 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado

El sistema HACCP debe incluir las acciones correctivas que se tomarán

cuando el monitoreo indica que existe una desviación de un límite crítico en un
punto crítico de control.

A pesar del desarrollo y características de un plan HACCP, éste no garantiza

que todos los problemas estén ausentes, motivo por el que es importante
identificar un grupo de actividades planeadas para cuando se presentan
desviaciones. En tales casos, los planes de acciones correctivas deben
determinar cual será la disposición de los productos que incumplen e identificar
y corregir las causas de la desviación.
El mismo plan HACCP puede ser modificado, ya sea adicionando un nuevo
límite crítico o cambiando un PCC existente.

Principio 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el
Sistema de HACCP funciona eficazmente

El sistema HACCP debe ser verificado sistemáticamente con el propósito que

todos los peligros han sido identificados y que cada uno está controlado
apropiadamente, de esa manera se provee al consumidor un alimento seguro.

Después de la validación inicial de que el sistema puede trabajar correcta y

efectivamente en lo que se refiere a los riesgos, el sistema debe verificarse en
forma periódica o cuando:

• Hay nueva información sobre la seguridad del producto

• El alimento se ha involucrado en un brote
• El sistema de producción se ha modificado
• Ha pasado un período de tiempo establecido desde la última evaluación
• Ocurre un cambio en la formulación, producción, distribución o
consumidor del producto

Principio 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos
y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

A pesar de ser consistente, el sistema no funcionará si no se tienen registros

confiables generados durante la operación o si éstos no se mantienen y estan
disponibles para su revisión. Uno de los beneficios principales del HACCP es la
disponibilidad de datos objetivos y relevantes.

Los establecimientos deben mantener los siguientes registros que documenten

el plan HACCP:

• El análisis de riesgos escrito incluyendo la totalidad de los soportes

documentales.
• El plan HACCP escrito, incluyendo los documentos decisivos
relacionado con el desarrollo y selección de los puntos críticos de control
y los límites críticos; así como los documentos que apoyen los
procedimientos y frecuencia de monitoreo y verificación seleccionados.
• Registros que documenten el monitoreo de los puntos críticos de control
y sus límites críticos, incluyendo el registro de los tiempos, temperaturas
u otros valores cuantificables, conforme se estableció en el plan HACCP;
la calibración de los instrumentos para el procedimiento de monitoreo,
las acciones correctivas que incluyan todas las que se tomaron en
respuesta a una desviación; procedimientos de verificación y resultados;
códigos de producto o los productos, nombre o identidad del producto,
lote de sacrificio o producción. Cada registro debe incluir la fecha en la
que fue realizado.
 • Cada dato incluido en un registro, debe efectuarse al momento en el que
ocurre el evento y debe considerar la fecha y hora de registro, así como
ser firmado y reubicado por el empleado del establecimiento que realiza
la anotación.
• Previo al embarque del establecimiento debe revisar los registros
asociados con la producción de tal producto, para asegurar el
cumplimiento y si se tomaron las acciones correctivas apropiadas,
incluyendo la disposición apropiada del producto.

Directrices para la aplicación del sistema de HACCP

Antes de aplicar el Sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena

alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios
Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del
Codex pertinentes y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de
los alimentos. El empeño por parte de la dirección es necesario para la
aplicación de un Sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen
los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar
sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las
materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la
función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable
uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas
epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del Sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los

PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no
se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de
nuevo la operación.

El Sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación

concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado
ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos
identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente.

Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en

cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del Sistema de HACCP y
realizar los cambios oportunos.

Es importante que el Sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo

en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.
Pirámide del sistema HACCP y sus prerequisitos

Prerequisitos del programa

5. Diagnóstico de la planta
6. Manual de Buenas Prácticas de Manufactura
7. Manual de saneamiento (SSOP/POES)
8. Planes complementarios: mantenimiento, capacitación, codificación de
productos, rastreabilidad del producto, etc.

Aplicación

La aplicación de los principios del sistema HACCP consta de las siguientes

operaciones que se identifican en secuencia lógica en el diagrama.
MANUALES Y BITÁCORAS

Desarrollo de documentos

La documentación

Cualquier sistema ya sea de calidad, de inocuidad, de Buenas Prácticas

Agrícolas, bien documentado actúa como una lupa, que enfoca o centra la
atención en las metas y objetivos del sistema de la compañía.

Los documentos

• Hacen un fondo común de conocimientos y experiencias,

• Crean una atmósfera positiva de trabajo,
• Alienta a los empleados a que aprendan lo que se espera de los demás,
• Ayuda a establecer canales de comunicación que resultan en una
mejora positiva

El papel de la documentación:

Es registrar en forma escrita o electrónica:

• Las políticas de la compañía, sus metas y expectativas,

• Define la autoridad,
• Los objetivos del sistema documentado,
• Los papeles y las responsabilidades del personal,
• Los formas, procedimientos, métodos o instrucciones de cómo debe
realizarse el trabajo.

Jerarquía típica de la documentación de un sistema de calidad

Manual de calidad

• Describe lo que la organización hace en términos de políticas.

 • Muestra un compromiso positivo de que los requisitos de un estándar
(por ejemplo ISO9001) serán satisfechos.
• El manual de calidad típico es de unas 20-35 páginas.

Procedimientos

• Se definen como “la forma especificada de realizar una actividad”

• Los procedimientos documentados describen las actividades que se
están llevando a cabo dentro de una organización.
• Mientras que el manual de calidad se considera ser un documento a
nivel de la compañía, los procedimientos son una extensión del manual
de calidad enfocada a departamentos, áreas, secciones.

Los procedimientos documentados:

• No necesitan ser largos y redundantes,

• Deben ser sencillos y de fácil comprensión,
• Deben incluir:
o El propósito y alcance de la actividad,
o Qué tiene que hacerse y por quién,
o Cuándo, dónde y cómo debe realizarse una actividad,
o Qué materiales, equipo y documentos deberán usarse y
o Cómo se conectarán, controlarán y coordinarán los esfuerzos
entre las diferentes operaciones.

Un procedimiento eficaz reducirá la cantidad de capacitación requerida para

nuevos empleados ya que las responsabilidades estarán claramente definidas.
Si un procedimiento es sólido, un nuevo empleado debe ser capaz de realizar
su tarea simplemente siguiendo el procedimiento.

Dependiendo del sistema de que se trate los procedimientos pueden

denominarse:

• SSOP (Standar Operation Procedure)

• POE (Procedimiento Estándar de Operación)

Instrucciones de trabajo

• Proporcionan direcciones específicas para llevar a cabo una actividad

enumerada bajo un procedimiento.
• Están dirigidas a los “ejecutores” de una organización – regadores,
capitanes, jefes de cuadrilla –
• Son completadas por un individuo o departamento.

Las instrucciones de trabajo documentadas deben estar disponibles a todos los

empleados que tienen responsabilidad por las operaciones mencionadas,

Las instrucciones deben estar disponibles en el lugar donde se lleva a cabo la

actividad descrita.
Registros

• Definición: “Un documento que provee de evidencia objetiva de las

actividades ejecutadas o resultados obtenidos”.

Algunos registros que se deben tenerse son:

• Aplicaciones de agroquímicos
• Entradas y salidas de almacenes

Otros nombres: Bitácoras, historial...

¿La documentación en otros sistemas?

Independientemente del sistema de que se trate lo importante es que se tenga

los documentos que describan la forma en que se realiza una actividad y que
las actividades se lleven a cabo de acuerdo a lo establecido en los
documentos.

Ejemplos de bitácoras

A continuación se muestran ejemplos de bitácoras utilizadas a nivel de campo.

 VIGENCIA:_______________

ULTIMA REVISIÓN:___________

TERRENO Y MEJORAS ORGÁNICAS REALIZADAS

PRODUCTOR:___________________ RANCHO:______________________

SUPERFICIE:_________________ TABLAS:____________________
ANUAL
 VIGENCIA:_______________

ULTIMA REVISIÓN:___________

CONTROL DE FUENTES DE AGUA

PRODUCTOR:___________________ RANCHO:______________________

SUP.TOTAL:_________________ TABLAS:____________________
ANUAL
 VIGENCIA:_______________

ULTIMA REVISIÓN:___________

APLICACIÓN DE INSUMOS (Agroquímicos)

TABLA
PRODUCTOR:___________________RANCHO:______________________
CODIGO:__________

CULTIVO:__________VARIEDAD:___________ FECHA DE SIEMBRA:___________

CODIGO:________

ANUAL
 VIGENCIA:_______________

ULTIMA REVISIÓN:___________

CONTROL DE ALMACÉN

Rancho/Empresa:____________________

Nota: Esta bitácora puede Responsable del

ser por producto Almacén:__________________
 VIGENCIA:_______________

ULTIMA REVISIÓN:___________

ENTRENAMIENTO PARA EL EMPLEADO

Tema de Capacitación:_____________________________________________

Rancho: _________________________________________________________

Cuadrilla:____________________ Actividad:_______________Fecha:_____________

_______________________________________________________
___________________
Institución que Impartió El Nombre y Firma del
Responsable Técnico
Entrenamiento Instructor
 VIGENCIA:_______________

ULTIMA REVISIÓN:___________

HIGIENE EN CAMPO Y AGUA PARA TOMAR

Tabla
Rancho:_______________________________
Código:______________________
 VIGENCIA:_______________

ULTIMA REVISIÓN:___________

HIGIENE DE SANITARIOS EN CAMPO

PRODUCTOR O EMPRESA:__________________________________________

DOMICILIO (LOCALIDAD, RANCHO) : ___________________________________

EMPRESA CONTRATADA:___________________________________________

TABLAS O AREAS DE TRABAJO:______________________________________

FRECUENCIA DE
NUMERO DE SANITARIOS:__________
LIMPIEZA:________

DIARIA
 VIGENCIA:_______________

ULTIMA REVISIÓN:___________

HIGIENE DE CAMPO Y AGUA PARA TOMAR

PRODUCTOR:____________________________________

RANCHO:________________________________________

TABLAS:_________________________________________

DIARIA
 VIGENCIA:_______________

ULTIMA REVISIÓN:___________

ENTRENAMIENTO DE TRABAJADORES
(POR CUADRILLA O AREA DE TRABAJO)

PRODUCTOR O EMPRESA:________________________________________

DOMICILIO (LOCALIDAD, RANCHO)

TABLAS:_________________________________________

TEMAS TRATADOS:
* Objetos personales (medallas, aretes, anillos, etc.)
* Cambio de actividad (si está enfermo)
* Uso de letrinas y lavado de manos
* Seguridad en el trabajo
* Otro
DIARIA
AUDITORIAS DE CAMPO Y PLANTAS DE PROCESO

La auditoria es una herramienta de gestión utilizada para verificar o confirmar la

adecuación y evaluación las actividades relacionadas con las BPA y BPM.

Las auditorias se inician generalmente por una o varias de las razones

siguientes:

• Por petición de las autoridades: autorización responsable de examinar

las actividades dentro de un determinado sector de la industria (caso
importadores de frutas y hortalizas) pueden realizar auditorias a
agricultores proveedores.
• Por deseo de las compañías que necesitan conocer el grado de
cumplimiento de sus objetivos de aplicación de BPA y BPM.

Una auditoria adecuadamente dirigida es un proceso positivo y constructivo

para la organización auditada. Y esto es así porque ayuda a prevenir
problemas detectando las actividades que los originan o pueden originarlos en
el futuro.

Se define como “Auditoria”

“Un examen sistemático e independiente para determinar si las actividades y

resultados relacionados con las BPA o BPM cumplen con las disposiciones
planificadas y comprobar si estas disposiciones están implementadas de
manera efectiva y si son adecuadas para lograr los objetivos”

A continuación se analizan con más detalle cada uno de los puntos incluidos en
esta definición:

• Examen metódico: la auditoria de calidad supone el contraste entre

realidad y modelo. Este examen se realiza de acuerdo a una sistemática
preestablecida recogida en procedimientos de actuación donde se
definen todas las actividades que comprende la auditoria, incluyendo su
objetivo, frecuencia, alcance, elección del personal, auditor, tipo de
informes a elaborar, etc.
• Independiente: para lograr sus objetivos las auditorias deben realizarse
por personal que no tenga responsabilidad directa sobre el área
auditada. El cumplimiento de este requisito es fundamental para
garantizar la objetividad de los auditores en sus actuaciones.
• Las actividades y los resultados la auditoria debe limitarse a las
actuaciones de calidad. Esto, que en principio puede parecer algo
evidente, es uno de los puntos más difíciles de cumplir se encuentra
íntimamente ligada a todas actividades del cultivo.

La auditoria permite evaluar el grado de cumplimiento de los requisitos

definidos, detectado aquellas áreas o actividades que no se desarrollan de
acuerdo a los criterios inicialmente especificados.
Así como comprobar que estas disposiciones se llevan realmente a cabo y que
son adecuadas para alcanzar los objetivos previstos.

Uno de los objetivos de la auditoria de calidad es evaluar si es necesario

introducir acciones de mejora. Este objetivo es la característica fundamental de
la auditoria y lo que le diferencia de la inspección o la supervisión. No se trata
tanto de detectar fallos o faltas de cumplimiento sino como determinar la
eficacia de las actuaciones de la empresa para lograr el cumplimiento de los
objetivos.

La auditoria no es una alternativa a las actividades de inspección ni debe

utilizarse como remedio a un programa de inspección ineficaz.

El objetivo de la inspección es la aceptación o rechazo de un producto o el

control de un proceso aplicando los criterios definidos en las especificaciones
previamente establecidas.

La auditoria es un proceso de búsqueda de evidencias objetivas usando para

determinar el cumplimiento y la adecuación del conjunto de actividades del
cultivo incluyendo los productos, los procesos, los servicios, etc.

En algunos casos el auditor necesitará emplear técnicas de inspección como

una herramienta de evaluación en el curso de auditoria. Por ejemplo, para
determinar la aplicación y efectividad de un procedimiento de inspección, el
auditor podrá requerir la realización de ensayo o mediciones. La revisión de los
hechos no deberá encaminarse a la aceptación o rechazo del producto sino a
evaluar la sistemática de control efectuada sobre el producto y su implantación,
contrastándola contra la documentación que la define.

La auditoria es una herramienta de gestión que permite evaluar la eficacia del

sistema y las actividades del cultivo o de la planta procesadora. Puede tratarse
del sistema propio de la organización, o del implantado para su posible
suministrador o por suministrador actual.

En cualquiera de los casos, la alta dirección debe disponer de medios para

determinar la eficacia del sistema existente e identificar áreas de corrección o
mejora.

Por este motivo, es responsabilidad de la dirección de la empresa establecer

un programa de auditorias y verificar su adecuada implantación,
proporcionando los medios adecuados para garantizar su efectividad.

Nunca debe introducirse un programa de auditorias simplemente para

satisfacer las exigencias de un determinado cliente o contrato. Con estas
premisas, la dirección no aprovechará todo el potencial de mejora inherente a
la auditoria, que pasará a considerarse como una “imposición” adicional del
cliente más que como una parte integrante de las actuaciones de calidad de la
organización.
La auditoria implica a tres partes que pueden estar relacionadas entre si de
diferente maneras el auditor, el auditado, y el cliente.

• Auditor (de la calidad) persona calificada para realizar auditorias de la

calidad
• Cliente persona u organismo que solicita la auditoria
• Auditado organismo (empresa o finca) que va a auditar

El cliente es la organización o el individuo que solicita la realización de la

auditoria. Al formular esta solicitud, el cliente debe especificar claramente el
objeto de la auditoria y la norma o los criterios contra la cual se compararán y
evaluarán las evidencias objetivas encontradas por el auditor. Esta
documentación de referencia puede incluir normas sobre sistemas de
aseguramiento de la calidad, procedimientos internos de la organización,
especificaciones, etc.

Puede actuar como cliente, entre otros:

• Un comprador
• Una organización, empresa, propietario de una finca

Solicitar a una organización externa la realización de una auditoria de la calidad

para evaluar la eficacia y eficiencia de sus actuaciones en materia de calidad

Encargar a miembros de su propio personal la realización de auditorias de la

calidad, con los mismos fines que los indicados en el caso anterior.

Solicitar a un organismo de certificación externo la realización de una auditoria

contra una determinada norma criterio o directriz a fin de recibir un certificado o
ser incluido en un registro acreditado.

• Organismos oficiales pueden requerir a sus suministradores la

aprobación de sus sistemas de calidad, procesos, etc., para autorizarles
a realizar determinados ensayos.

El auditor es la persona calificada para realizar auditoria. Estos auditores

pueden incluirse en dos grandes grupos:

• Auditores de calidad externos. En este caso los auditores no son

miembros de la organización auditada. Son contratados por el cliente
como una tercera parte para realizar la auditoria en su nombre o
pertenecientes a la organización del comprador y empleados por éste
para realizar las auditorias a sus suministradores.
• Auditores de calidad internos. Los auditores son empleados de la
organización auditada

El auditado es la empresa, o finca sobre la que se efectúa la auditoria, con

independencia de su relación con el cliente o el auditor.

Hay tres tipos de auditorias

 • De primera parte (auditoria interna)
• De segunda parte (auditoria externa)
o Suele emplear listas de chequeo, se asignan valores numéricos
según grado de cumplimiento de cada uno de los requisitos
incluidos en la lista de chequeo, se realizan periódicamente y
debidamente programadas
• De tercera parte (auditoria externa)
o Esta referida hacia la certificación

Fases de una auditoria

La auditoria constituye una evaluación a las actividades de calidad de una

organización.

La credibilidad y, por consiguiente, la validez de la auditoria dependerá de la

profesionalidad con la que se realice y de la objetividad e imparcialidad con la
que se examine y evalué.

En todo proceso de auditoria se distinguen las siguientes etapas:

• Planificación de la auditoria
• Preparación de la auditoria
• Realización de la auditoria
o Reunión inicial
o Ejecución de la auditoria en las instalaciones del auditado
o Reunión final
• Elaboración del informe de auditoria
• Seguimiento.

En cada una de estas etapas los distintos implicados en el proceso de

auditorias: Auditado, auditor y cliente, deben realizar, según corresponda, una
serie de actividades que garanticen la validez final de la misma.

Durante la recopilación y estudio de la documentación el auditor Jefe es

responsable de:

• Garantizar la absoluta confidencialidad y por parte de los miembros del

equipo auditor en el tratamiento de la documentación.
• Canalizar a los miembros del equipo auditor toda la información
recopilada, para que tengan un conocimiento claro de la empresa a
auditar. No hacerlo así daría lugar a perdida de tiempo posteriores y
podría poner en peligro la correcta realización de la auditoria.

Preparación del plan de auditoria

El plan de auditoria debe contener la siguiente información:

• Los objetivos y alcance de la auditoria.

• La identidad de las personas que tienen responsabilidades directas e
importantes relativas al objetivo y al alcance de la auditoria.
 • La identificación de los documentos de referencia: Manuales de Buenas
Prácticas Agrícolas y los POE´S.
• La identidad de los componentes del equipo auditor
• El idioma de la auditoria
• La fecha y el lugar en que ha de realizarse
• La identificaron de las áreas de la organización que se van a auditar.
• La fecha y la duración previstas para cada actividad principal de la
auditoria
• El calendario de las reuniones que se van a celebrar con la dirección del
auditado
• Los requisitos de confidencialidad
• La lista de distribución del informe de la auditoria

Preparación de la documentación de trabajo

Los tipos de documentos de trabajo que pueden usarse en las auditorias son:

• Listas de verificación.
• Formularios para recoger las observaciones de la auditoria
• Formularios para consignar las evidencias que soportan las
conclusiones obtenidas por los auditores.

Guías de verificación

Las guías de verificación incluyen en su inicio las siguientes definiciones:

• “Alimentos ácidos o alimentos acidificados” significa alimentos con un

equilibrio de pH de 4.6 o menor
• “Adecuado” significa aquello que sea necesario para lograr el objetivo
deseado de mantener una buena práctica de salud pública
• “Masa” significa una sustancia semifluida, usualmente compuesto de
harina y otros ingredientes, en donde se sumergen componentes
principales de un alimento o con el cual se cubren, o que puede ser
usado directamente para confeccionar productos de panificación.
• “Escaldar”, excepto para maní o nueces, significa un tratamiento térmico
previo al empacado de alimentos que se realiza por suficiente tiempo y
temperatura como para inactivar parcial o totalmente enzimas naturales
y para afectar otros cambios bioquímicos y físicos en el alimento.
• “Punto crítico de control” significa un punto en el proceso de un alimento
en donde exista una alta probabilidad de que un control inadecuado
pueda causar, permitir, o contribuir a un peligro o a la suciedad en el
producto alimenticio terminado o a la descomposición del producto
alimenticio terminado.
• “Alimento” significa alimento como está definido en la sección 201(f) del
acta e incluye materia prima e ingredientes.
• “Superficies de contacto con el alimento” son aquellas superficies que
están en contacto con alimento humano y aquellas superficies de donde
drena líquido sobre el alimento o sobre superficies que están en
contacto regular con alimentos durante el curso normal de operación.
 “Superficies de contacto con el alimento” incluye utensilios y superficies
del equipo que están en contacto con el alimento.
• “Lote” significa el alimento producido en un periodo de tiempo.
• “Microorganismos” significa levaduras, hongos, bacterias y virus e
incluye, pero no está limitado, a aquellas especies que son de
importancia en la salud pública. El término “microorganismos
indeseables” incluye aquellos microorganismos que son de importancia
en la salud pública, que someten al alimento a descomposición, que
indican que el alimento está contaminado con suciedad, o que de otra
manera podrían causar que el alimento se adulterara dentro del
significado del acta. Ocasionalmente en estas regulaciones, el FDA usa
el adjetivo “microbiano” en vez de usar la frase adjetiva que contenga la
palabra microorganismo.
• “Pestes” se refiere a animales o insectos objetables incluyendo, pero no
limitado a, pájaros, roedores, moscas y larvas.
• “Planta” significa el edificio o instalación o partes de esta, usado para o
en relación con la manufactura, empaque, etiquetado, o almacenaje de
alimento humano.
• “Operación de control de calidad” significa aquel procedimiento planeado
y sistematizado para tomar todas aquellas acciones necesarias para
prevenir que el alimento sea adulterado dentro del significado del acta.
• “Reproceso” significa alimento limpio, no adulterado que ha sido extraído
del proceso por razones que no tengan que ver con mala higiene o que
han sido exitosamente reacondicionados por reproceso y que son aptos
para el consumo humano.
• “Nivel de humedad seguro” es un nivel de humedad lo suficiente bajo
como para prevenir el desarrollo de microorganismos no deseados en el
producto final bajo las condiciones de manufactura, almacenamiento y
distribución. El nivel máximo de humedad segura para un alimento está
basado su actividad de agua (aw). Un aw será considerado seguro para
un alimento cuando exista información adecuada que demuestre que a
ese aw o por debajo de este no habrá desarrollo de microorganismos no
deseados.
• “Sanitizar” significa tratar adecuadamente superficies de contacto con el
alimento por medio de un proceso que sea efectivo en la destrucción de
células vegetativas de microorganismos de interés para la salud pública,
y en la reducción sustancial del número de microorganismos no
deseados, sin afectar de forma adversa al producto o la seguridad del
consumidor.
• “Deberá” es usado para denotar requerimientos mandatorios
• “Debería” es usado para denotar procedimientos recomendados o
aconsejados o para identificar equipos recomendados.
• “Actividad de agua” (aw) es la medida del agua libre en un alimento y es
el cociente de la presión de vapor de agua de una sustancia dividido por
la presión de vapor del agua pura a la misma temperatura.
Ejemplos de formatos de guías de verificación

Subparte A - PERSONAL

A-1. Control de enfermedades

% No
Código Cumplimiento Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
A-1-1 ¿Tiene la empresa algún tipo de control que
garantice que cualquier persona que
presente alguna enfermedad y/o lesión (es)
posibilidad de estar en contacto con el
alimento, superficies de contacto o con el
material de empaque sea excluida de
cualquier operación en la que pueda
ocasionar contaminación?
A-1-2 ¿Conoce el personal su responsabilidad de
dar aviso en caso de enfermedad o lesión?

A -2. Limpieza

% No
Código Cumplimiento Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
A-2-1 ¿Utilizan los operarios delantal o gabacha
adecuadas para impedir la contaminación
del alimento?
A-2-2 ¿Utilizan los operarios red para cubrir el
cabello, gorra o casco adecuadas para
impedir la contaminación de superficies de
contacto?
A-2-3 ¿Utilizan los operarios guantes limpios,
sanitizados e impermeables para impedir la
contaminación cuando tienen contacto con
los alimentos?
A-2-4 ¿Son removidos todos los artículos
personales como joyería u otros objetos que
puedan caer en el producto o equipo
durante el proceso?
A-2-5 ¿Es adecuada la higiene del personal en la
planta de proceso?
A-2-6 ¿Cuenta la planta con un sistema y
facilidades para la higiene adecuada de los
empleados (lavamanos adecuados, jabón,
desinfectante, etc.)?
A-2-7 ¿Existen en la planta áreas independientes
del proceso destinadas para guardar
 artículos personales?
A-2-8 ¿Existen en la planta áreas independientes
del proceso destinadas para alimentación?
A-2-9 ¿Existen en la planta áreas independientes
del proceso destinadas para recreación del
personal?.

A – 3. Educación y entrenamiento

% No
Código Cumplimiento Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
A-3-1 ¿Cuentan los empleados responsables de
la identificación de cualquier falla de
sanidad o de la contaminación del alimento
con una educación o experiencia tal que
permita el control de la limpieza y seguridad
en la elaboración de los alimentos?
A-3-2 ¿Se da algún tipo de entrenamiento o
capacitación a los empleados y
supervisores en el manejo adecuado de
alimentos y el peligro que implica una mala
higiene y prácticas insalubres?

A - 4. Supervisión

% No
Código Cumplimiento Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
A-4-1 ¿Cuenta la empresa con personal para
supervisar y asegurar el cumplimiento de los
requisitos tanto del personal como de la
limpieza?

Subparte B - INSTALACIONES

PLANTA Y ALREDEDORES

B - 1. Alrededores

% No
Código Cumplimiento Conformidad
0 25 75 100Menor Mayor
B-1-1 ¿Los recipientes para basura se encuentran
alejados de los equipos de proceso?
B-1-2 ¿Es removida la basura de los alrededores
de la planta de manera que siempre se
mantengan limpios?
B-1-3 ¿Cuenta la planta con un plan estructurado
para la corta de áreas verdes y lotes
alrededor de la planta?
B-1-4 ¿Los caminos y parqueos se encuentran
alejados del área de proceso de los
alimentos, superficies de contacto o material
de empaque?
B-1-5 ¿Los caminos y parqueos reciben un
mantenimiento adecuado?
B-1-6 ¿Las dimensiones de los desagües son
adecuadas para el drenaje de los materiales
de desecho de la planta?
B-1-7 ¿Los desagües de la planta cuentan con
rejillas para evitar la entrada de animales?
B-1-8 ¿El desagüe se ubica dé forma que no
represente un foco de contaminación con
respecto a los alimentos, superficies de
contacto o material de empaque?
B-1-9 ¿Cuenta la planta con un sistema de
tratamiento y manejo de desechos?
B-1-10 ¿El sistema de tratamiento de desechos
representa un foco de contaminación para
los alimentos producidos?
B-1-11 ¿Existe un programa adecuado de control de
pestes?

B - 2. Construcción y diseño de la planta

No
% Cumplimiento
Código Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
B-2-1 ¿Existe suficiente espacio físicos
entre operación y operación o sea
se permite la movilidad y limpieza
adecuada?
B-2-2 ¿Se cuenta con una bodega con
suficiente espacio y bien ubicada
respecto del lugar de proceso?
B-2-3 ¿Los alimentos están libres de
contaminación microbiana, química
o materiales extraños?
B-2-4 ¿Las superficies de contacto están
libres de contaminación microbiana,
química o materia extraña?
B-2-5 ¿Los materiales de empaque están
libres de contaminación microbiana,
química o materia extraña?
B-2-6 ¿Las operaciones del proceso
están diseñadas de forma tal que
 no exista contaminación cruzada?
B-2-7 ¿Hay tiempos de espera (cuellos de
botella), donde el alimento tiene la
posibilidad de contaminarse?
B-2-8 ¿Los flujos de aire dentro de la
planta son adecuados y no
acarrean contaminación a los
alimentos?
B-2-9 ¿Existe algún goteo o condensado
de aparatos o tuberías sobre los
alimentos, superficies de contacto o
material de empaque?
B-2-10 ¿Existe suficiente espacio entre
equipo y equipo que evite la
contaminación de alimentos por
contacto con el personal?
B-2-11 ¿Existe iluminación adecuada en
las áreas de inspección de
alimentos y en las áreas de aseo
personal?
B-2-12 ¿Existe alguna medida de
precaución (protectores) para evitar
la ruptura de los bombillos o
fluorescentes?
B-2-13 ¿Se acumulan en la planta malos
olores y/o vapores?
B-2-14 ¿Los abanicos están ubicados de
forma que no exista contaminación
de los alimentos, superficie de
contacto y material de empaque?
B-2-15 ¿Están provistas las ventanas de
cedazos o pantallas de tamaño
adecuado que impidan la
penetración de pestes?

B - 3. Operaciones de sanitización - Mantenimiento general

No
% Cumplimiento
Código Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
B-3-1 ¿Las paredes se encuentran en
buen estado y tienen un diseño
adecuado para su fácil limpieza?
B-3-2 ¿Los pisos se encuentran en buen
estado y tienen un diseño adecuado
para su fácil limpieza?
B-3-3 ¿El cielo raso se encuentra en buen
estado y tiene un diseño adecuado
para su fácil limpieza?
B-3-4 ¿Se tiene uniones pared - piso
adecuadas?
B-3-5 ¿Se tiene uniones pared – techo
adecuadas?
B-3-6 ¿Se dispone de desagües
adecuados?
B-3-7 ¿La pintura se encuentra en buen
estado?
B-3-8 ¿La pintura es antihongos?
B-3-9 ¿Se efectúa una limpieza y
sanitización adecuada?
B-3-10 ¿Se dispone de buenas condiciones
en la bodega de almacenamiento
(temperatura, embalaje, %HR,
etc.)?
B-3-11 ¿La disposición de los limpiadores y
agentes sanitizantes evita la
contaminación de los alimentos o
superficies de contacto?

B – 4. Sustancias tóxicas

No
% Cumplimiento
Código Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
B-4-1 ¿Existe una lista de sustancias
tóxicas y agentes sanitizantes
usados?
B-4-2 ¿Existe un manual con
especificaciones sobre el uso y
concentraciones de estas
sustancias?
B-4-3 ¿Están los componentes tóxicos,
sanitizantes y pesticidas
identificados correctamente?
B-4-4 ¿Están los componentes tóxicos,
sanitizantes y pesticidas
almacenados de forma que no
contaminen la planta ni las
superficies de contacto?
B-4-5 ¿Se dispone de certificación de los
proveedores de sustancias
higienizantes?
B-4-6 ¿Se tiene un adecuado manejo de
esta sustancia?
B-4-7 ¿Ausencia de materiales y
sustancias tóxicas de la planta de
 producción?

B – 5. Control de pestes

No
% Cumplimiento
Código Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
B-5-1 ¿Hay mascotas dentro o en las
afueras de la planta?
B-5-2 ¿Se encuentran las mascotas en
áreas que eviten la contaminación
de los alimentos, de las superficies
de contacto y de los materiales de
empaque con pestes?
B-5-3 ¿Existe un programa de control de
pestes?
B-5-4 ¿Existe un registro de la aplicación
del programa de control de pestes?
B-5-5 ¿Existen especificaciones de los
agentes químicos utilizados en el
programa de control de pestes?
B-5-6 ¿Existe un manual de control de
pestes (uso, aplicación, etc.)?
B-5-7 ¿Utiliza insecticida y/o roedoricidas
para combatir las pestes?
B-5-8 ¿Cuentan con restricciones y
precauciones para evitar
contaminación de los alimentos,
superficies en contacto con los
alimentos y materiales de empaque
de alimentos, con insecticidas y/o
roedoricidas?

B – 6. Sanitización de las superficies de contacto con el alimento

No
% Cumplimiento
Código Alimentos de baja humedad Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
B-6-1 ¿Están o permanecen secas las
superficies de contacto en el
momento de uso?
B-6-2 ¿Las superficies de contacto
empleadas para su manufactura o
contenido, se encuentran en
condiciones sanitarias en el
momento de ser utilizadas?
B-6-3 ¿Después de que estas superficies
 han sido lavadas con agua, son
sanitizadas antes de a ser
utilizadas?
B-6-4 ¿Son secadas las superficies de
contacto completamente las
superficies antes de volver a ser
utilizadas?

No
% Cumplimiento
Código Procesos Húmedos Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
B-6-5 ¿En un proceso húmedo, se
limpian y sanitizan los equipos y
utensilios antes de ser utilizados?
B-6-6 ¿En un proceso húmedo, se
limpian y sanitizan los equipos y
utensilios después de alguna
interrupción que pudo haber
contaminado estos equipos y
utensilios?
B-6-7 ¿Se limpian con frecuencia las
superficies de los equipos y
utensilios que no están en contacto
directo con los alimentos?
B-6-8 ¿Los artículos desechables tales
como papel, toallas, bolsas, etc., se
almacenan en contenedores y en
condiciones apropiadas?
B-6-9 ¿Son seguros los agentes
sanitizantes utilizados?
B-6-10 ¿Se encuentran los basureros en
buen estado?

B – 7. Equipo de Limpieza

No
% Cumplimiento
Código Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
B-7-1 ¿Se encuentran en buen estado los
equipos de limpieza?
B-7-2 ¿Se verifica el buen estado del
equipo de limpieza?
B-7-3 ¿Se almacena adecuadamente el
equipo de limpieza?
B-7-4 ¿Se verifica el buen
 almacenamiento del equipo y
utensilios de limpieza?

INSTALACIONES SANITARIAS Y CONTROLES

B – 8. Suministro de agua

No
% Cumplimiento
Código Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
B-8-1 ¿Cuenta la empresa con un
adecuado abastecimiento de agua,
que cubra todas las áreas del
proceso?
B-8-2 ¿El agua empleada, tiene una
adecuada calidad sanitaria?
B-8-3 ¿El agua que tiene contacto directo
o indirecto con el alimento es
sanitariamente pura?
B-8-4 ¿Se provee agua a una presión y
temperatura adecuada, según se
necesite?
B-8-5 ¿El abastecimiento de agua está
disponible en las áreas de proceso
donde se requiere (Proceso,
limpieza, servicios sanitarios, etc.)?

B – 9. Tuberías

No
% Cumplimiento
Código Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
B-9-1 ¿Llevan las cañerías suficiente
cantidad de agua para todos los
sectores de la planta que así lo
requieran?
B-9-2 ¿La eliminación de aguas de
desecho es apropiada?
B-9-3 ¿Se tiene seguridad de que se
evita que las aguas sean fuente de
contaminación para los alimentos,
las fuentes de agua, el equipo, los
utensilios, o de que sean las
causantes de condiciones no
sanitarias?
B-9-4 ¿Se cuenta con un adecuado
drenaje en todas las áreas donde
los pisos tiende que recibir altas
 cantidades de agua u otros
líquidos?
B-9-5 ¿Se tiene seguridad de que no hay
conexión cruzada entre los
sistemas que eliminan las aguas de
desecho, y los que llevan el agua
para la manufactura de alimentos?

B – 10. Eliminación de aguas negras

No
% Cumplimiento
Código Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
B-10-1 ¿Se lleva a cabo la eliminación de
aguas negras a través de un
sistema adecuado?

B – 11. Facilidades de los Servicios Sanitarios

No
% Cumplimiento
Código Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
B-11-1 ¿Cuenta la planta con servicios
sanitarios adecuados y fácilmente
accesibles?
B-11-2 ¿Se mantienen todo el tiempo en
buenas condiciones sanitarias estas
facilidades?
B-11-3 ¿Se cuenta con puertas que se
abran y cierren por sí solas? (sin
necesidad de tocarlas con las
manos)
B-11-4 ¿Las puertas de los servicios
sanitarios en la planta, abren hacia
sitios donde queden los alimentos
expuestos a la contaminación?
B-11-5 ¿Las puertas cuentan con
protección como puertas dobles o
sistemas de corrientes de aire en
ellas?

B – 12. Instalaciones para el lavado de manos

No
% Cumplimiento
Código Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
B-12-1 ¿Se cuenta con sistemas de lavado
 de manos que faciliten la
sanitización de estas en cada punto
de la planta donde las Buenas
Prácticas de Manufactura requieran
estas actividades por parte de los
empleados?
B-12-2 ¿Los lavamanos cuentan con jabón
o preparado que realmente sirve
para remover la suciedad de las
manos y además las desinfecte?
B-12-3 ¿Se cuenta con aparatos de secado
de manos, o un servicio adecuado
de toallas limpias?
B-12-4 ¿Se cuenta con mecanismos o
dispositivos, como válvulas de
control de agua, diseñadas y
construidas para la protección
contra la recontaminación de las
manos limpias y sanitizadas?
B-12-5 ¿Se cuenta con signos
comprensibles rápidamente
dirigidos a los empleados, en
cuanto a higiene en la manipulación
de alimentos, materiales de
empaque, superficies en contacto
con los alimentos?
B-12-6 ¿Se encuentran estos signos en
cada cuarto de procesamiento y en
todas las áreas donde los
empleados manipulan alimentos,
materiales o superficies?
B-12-7 ¿Se cuenta con depósitos de tipo
sanitario para la basura en los
lavamanos?

B – 13. Eliminación de desechos

No
% Cumplimiento
Código Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
B-13-1 ¿Los desechos son transportados
de forma tal que se minimiza el
desarrollo de malos olores?
B-13-2 ¿Los desechos son almacenados
de forma tal que se minimiza el
desarrollo de malos olores?
B-13-3 ¿Los desechos son eliminados de
forma tal que se minimiza el
 desarrollo de malos olores?
B-13-4 ¿Los desechos son transportados
de forma tal que se minimiza el
desarrollo de pestes?
B-13-5 ¿Los desechos son almacenados
de forma tal que se minimiza el
desarrollo de pestes?
B-13-6 ¿Los desechos son eliminados de
forma tal que se minimiza el
desarrollo de pestes?
B-13-7 ¿Los desechos son almacenados
de forma tal que se minimiza el
riesgo de contaminación del
alimento o las superficies que
tienen contacto directa o
indirectamente con estos?
B-13-8 ¿Los desechos son eliminados de
forma tal que se minimiza el riesgo
de contaminación del alimento o las
superficies que tienen contacto
directa o indirectamente con estos?

Subparte C - Equipo

C1. EQUIPOS Y UTENSILIOS

No
% Cumplimiento
Código Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
C-1-1 ¿Están hechos los equipos y
utensilios de un material que no
produce adulteraciones y
contaminación en el alimento al
tener contacto con éste?
C-1-2 ¿Reciben los utensilios un
adecuado mantenimiento en cuanto
a limpieza?
C-1-3 ¿Es fácil la limpieza de los
utensilios?
C-1-4 ¿Hay equipo que no entre en
contacto con el alimento en el área
de manufactura?
C-1-5 ¿Están los sistemas de
almacenamiento y transporte del
producto, diseñados de tal forma
que se facilite su limpieza y se
mantengan en condiciones
sanitarias apropiadas?
C-1-6 ¿Hay dispositivos de medición de la
temperatura en las cámaras de
congelación y refrigeración?
C-1-7 ¿Utilizan algún tipo de gas para
limpiar las instalaciones, equipos o
inyectar dentro de los alimentos?
C-1-8 ¿Son tratados adecuadamente los
gases utilizados durante el proceso,
de forma que no se contamine el
producto?
C-1-9 ¿El diseño de los equipos y
utensilios previene la contaminación
del alimento con lubricantes,
fragmentos de metal, agua
contaminada, etc.?
C-1-10 ¿Los equipo y utensilios están
construidos de un material
resistente a la corrosión?
C-1-12 ¿Se mantienen limpios los equipos
que se encuentran en las zonas de
manufactura o de manejo de
alimentos y que no entran en
contacto con los mismos?
C-1-13 ¿Los equipos de medición o
regulación de temperatura, pH,
acidez, aw, etc., tienen un
adecuado mantenimiento con la
frecuencia establecida según el uso
para el cual fue diseñado?

Subparte E - Producción y Controles del Proceso

E1. Procesos Y Controles - Materias primas y otros ingredientes

No
% Cumplimiento
Código Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
E-1-1 ¿Existe control sobre la calidad de
las materias primas e ingredientes,
de manera que cumplan con las
características de higiene y
aceptabilidad para su
procesamiento?
E-1-2 ¿Existen personas encargadas de
supervisar las actividades
relacionadas con el saneamiento en
la planta?
E-1-3 ¿Existen procedimientos que
 permitan identificar contaminación
química, microbiológica o material
extraño en el alimento?
E-1-4 ¿Exigen certificaciones o garantías
de calidad de los proveedores?
E-1-5 Si la materia prima u otros
ingredientes deben ser
descongelados para el proceso,
¿Existen métodos que garanticen
que al ser descongelados no están
sufriendo ninguna alteración?
E-1-6 ¿El almacenamiento de las materias
primas cumple con las condiciones
de máxima protección contra la
contaminación y mínimo deterioro?
E-1-7 ¿Los contenedores y carretas de
materiales frescos, se inspeccionan
para asegurar que su condición no
contribuya con el deterioro o
contaminación de estos materiales?
E-1-8 ¿Existe algún tipo de control
durante los procesos de
manufactura que garantice que en
los alimentos frescos u otros
ingredientes, el nivel de
microorganismos será tal que no
produzca toxinas o cualquier tipo de
enfermedad?
E-1-9 ¿Los materiales frescos
susceptibles a aflatoxinas y otro tipo
de toxinas cumplen con una guía de
regulación de la FDA, ya sea
certificada por el proveedor o por
medio de análisis de este tipo de
toxinas?
E-1-10 ¿Los materiales frescos y otros
ingredientes que son susceptibles a
pesticidas, microorganismos
patógenos y materiales extraños
cumplen con las regulaciones
respectivas de la FDA?
E-1-12 ¿La bodega de almacenamiento
cuenta con ventilación, temperatura
y humedad relativa aptas para evitar
el deterioro de las materias frescas?
E-1-13 ¿Se mantienen las materias primas
en las condiciones requeridas para
evitar su deterioro?
E-1-14 ¿Los ingredientes frescos líquidos o
secos son recibidos y almacenados
de manera que se evite su
contaminación?

E – 2. Operaciones de manufactura

No
% Cumplimiento
Código Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
E-2-1 ¿Los equipos, utensilios y
contenedores de producto
terminado son mantenidos en
condiciones aceptables por medio
de una limpieza y sanitización
apropiada?
E-2-2 ¿Sé monitorean factores físicos
tales como tiempo, temperatura,
humedad, aw, pH, presión y flujo
volumétrico para minimizar el
crecimiento de microorganismos o
la contaminación del alimento?
E-2-3 ¿Se monitorean las operaciones de
manufactura tales como
congelación, deshidratación,
tratamiento térmico, acidificación y
refrigeración para asegurar que los
fallos mecánicos, retrasos,
fluctuaciones de temperatura y otros
factores no contribuyan a la
descomposición o contaminación
del alimento?
E-2-4 ¿Se mantienen los alimentos
congelados en estado congelado?
E-2-5 ¿Son los procedimientos como
esterilización, irradiación,
pasteurización, congelación,
refrigeración, control de pH o aw,
suficientes para prevenir que el
producto se contamine?
E-2-6 ¿Se toman medidas efectivas para
proteger al producto terminado de la
contaminación por materias primas,
otros ingredientes o desechos?
E-2-7 ¿Está el alimento protegido contra
la contaminación durante el
transporte?
E-2-8 ¿Se toman medidas efectivas (uso
 de tamices, trampas, magnetos,
detectores electrónicos de metales
o alguna otra) para proteger al
alimento contra la inclusión de
metales u otras materias extrañas?
E-2-9 ¿Se controla el tiempo y la
temperatura durante y entre cada
operación del proceso de
manufactura?
E-2-10 ¿Se tratan los recubrimientos,
pastas, salsas, aderezos y otras
preparaciones similares de tal
manera que estén protegidas contra
contaminación?
E-2-11 ¿Para elaborar éstos se utilizan
ingredientes libres de
contaminación?
E-2-12 ¿Se emplean tratamientos térmicos
adecuados?
E-2-13 ¿Se utilizan adecuados controles de
tiempo y temperatura?
E-2-15 ¿Durante la manufactura se
mantiene el enfriamiento a una
temperatura adecuada?
E-2-16 ¿Se dispone de las masas a
intervalos apropiados de tiempo,
para evitar el crecimiento
microbiano?
E-2-17 ¿El llenado, envasado, empacado y
otras operaciones se realizan dé tal
manera que el alimento se proteja
contra la contaminación?
E-2-18 ¿Se utiliza una operación de control
de calidad en la cual los puntos
críticos de control están
identificados y controlados durante
la manufactura?
E-2-19 ¿Se realizan adecuados
procedimientos de limpieza y
desinfección de todas las
superficies en contacto con los
alimentos y de los recipientes que
los contienen?
E-2-20 ¿Se provee de protección física
contra la contaminación durante
estos procesos (llenado,
ensamblado, empacado ETC.)
especialmente contra la
 contaminación del ambiente?
E-2-21 Si hay hielo en contacto con el
alimento, ¿Está elaborado a partir
de agua de calidad sanitaria
adecuada?
E-2-22 ¿Existe posibilidad de
contaminación de los alimentos de
consumo humano con alimentos de
consumo animal?
E-2-23 ¿Todo alimento procesado se
encuentran bajo control,
minimizando el potencial de
crecimiento de microorganismos u
otros contaminantes como polvo,
insectos, etc.?
E-2-24 ¿Los alimentos que requieren
refrigeración para evitar su
deterioro, se encuentran a 7.2°C o
la temperatura respectiva?
E-2-25 ¿Los alimentos calientes se
encuentran a una temperatura
aproximada de 60°C?
E-2-26 ¿Los alimentos acidificados o que
han recibido tratamiento térmico
para destruir mesófilos se
almacenan en contenedores
sellados herméticamente a
temperatura ambiente?
E-2-27 ¿Los procesos mecánicos como
lavado, cortado, inspección,
enfriamiento, extrusión, etc.,
garantizan la no introducción de
contaminantes?
E-2-28 En caso de requerirse un escaldado
(blanqueo) ¿Este se realiza
calentando el alimento a la
temperatura y por un tiempo
adecuado?
En el caso de alimentos como: mezclas secas, semillas, alimentos de humedad
intermedia, alimentos deshidratados, etc., que requieren del control del aw
(PH), se cumple que:
E-2-29 ¿Sé monitorea el aw?
E-2-30 ¿Se hace control de sólidos
solubles del producto final?
E-2-31 ¿Se protege el producto final con
una barrera contra la humedad, de
forma que el aw no se incremente a
niveles inseguros para le alimento?
 Para los alimentos ácidos o acidificados se cumple que:
E-2-32 ¿Existe un monitoreo del pH de los
ingredientes frescos, alimentos en
proceso y producto final?
E-2-33 ¿Existe control de la cantidad e
ácido en el alimento?
E-2-34 ¿Este tipo de alimentos se mantiene
a un pH de alrededor de 4.6 o
menor?

E - 3. almacenamiento y distribución

No
% Cumplimiento
Código Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
E-3-1 ¿Se realiza el almacenamiento y el
transporte del producto terminado,
bajo condiciones que protejan al
alimento contra la contaminación
física, química o microbiana, así
como contra el deterioro del
alimento y su contenedor?

Subparte G – Niveles de acción de defectos

G - 1. Defectos naturales e inevitables en los alimentos por el uso humano y

que no perjudican la salud

No
% Cumplimiento
Código Conformidad
0 25 75 100 Menor Mayor
G-1-1 ¿Se han establecido los niveles de
defectos naturales o inevitables
que contienen sus productos?
G-1-2 ¿Cumplen éstos lo establecido por
las autoridades?
G-1-3 ¿Se posee de algún método para
evitar que se eleven los niveles de
estos defectos en los alimentos?
G-1-4 ¿Está el personal capacitado para
tratar y controlar los niveles de
estos defectos en los alimentos?
G-1-5 ¿Se revisa el producto terminado
antes de distribuirlo?
G-1-6 ¿Se cuenta con operaciones de
 control de calidad para reducir los
defectos naturales e inevitables de
los alimentos, a niveles más bajos
de los comúnmente permitidos en
la regulación ?

Formularios de las auditorias en campo

CERTIFICACIÓN DE PRODUCTOS PARA LA EXPORTACIÓN

Introducción

La globalización de los mercados agropecuarios y de la economía en general

requiere que la excelencia de una empresa y el reconocimiento de su calidad y
competencia ya no puedan basarse sólo en la tradición y en el renombre. Hoy
es necesario certificar que las características de un producto o un proceso son
óptimas para aspirar a conquistar nuevos mercados.

La certificación es la acción llevada a cabo por una entidad reconocida como

independiente de las partes interesadas, mediante la que se manifiesta que se
dispone de la confianza adecuada en que un producto, proceso o servicio
debidamente identificado es conforme con una norma u otro documento
normativo especificado.

Certificar un producto es verificar que sus propiedades y características están

de acuerdo con las normas y especificaciones técnicas que le son de
aplicación.

¿Qué es la certificación?

La certificación es el procedimiento mediante el cual una tercera parte diferente

al productor y al comprador asegura por escrito que un producto, un proceso o
un servicio, cumple los requisitos especificados. Convirtiéndose en la actividad
más valiosa en el intercambio de las transacciones comerciales nacionales e
internacionales. Es un elemento insustituible para generar confianza en las
relaciones cliente-proveedor.

¿Qué es un producto certificado?

Un producto certificado cumple con requisitos específicos, brindándole

seguridad al consumidor. Cumple además con normativas y exigencias
gubernamentales y de los clientes en el extranjero.

Beneficios de la certificación

La certificación permite garantizar la legitimidad de los productos, ofreciendo

credibilidad al consumidor y protección al productor. Asimismo, el acceso a
toda la información del origen e historia del producto que elige consumir.

Para los gobiernos.

La certificación asegura que los bienes o servicios cumplen requisitos

obligatorios relacionados con la salud, la seguridad, el medio ambiente etc.
Sirve como medio de control en importaciones y exportaciones, es una
herramienta importante en la evaluación de proveedores en procesos
contractuales y para verificar que el bien adjudicado en un proceso contractual
sea entregado cumpliendo con los requisitos establecidos en los pliegos de
condiciones.
Para la industria

La certificación le permite demostrar el cumplimiento de los requisitos técnicos

establecidos en los acuerdos contractuales o que hacen parte de obligaciones
legales.

Para el consumidor

La certificación lo protege en la adquisición de productos o servicios de mala

calidad, el consumidor puede acceder a medios donde puede presentar sus
reclamos o sugerencias frente a los productos certificados.

Cada vez son más las empresas que exigen la certificación como factor
fundamental en sus relaciones de negocios.

¿Hay manera de controlar el proceso?

Mediante la trazabilidad. La trazabilidad es un sistema que permite el

seguimiento desde el producto final hacia atrás. Se registra todo el proceso:
producción, etiquetado e identificación de origen.

Principios para la inspección y certificación de importaciones y

exportaciones de alimentos (Codex Alimentarius)

Los sistemas oficiales y oficialmente reconocidos de inspección y certificación

tienen una importancia fundamental y son ampliamente utilizados como medio
de control de los alimentos. La inspección de los alimentos puede tener lugar
en cualquiera de las fases del proceso de producción y distribución, En el caso
de algunos alimentos la supervisión de las tareas de recolección, elaboraron,
almacenamiento, transporte y de cualquier otra manipulación de los productos
puede constituir el medio mas apropiado para asegurar la inocuidad de los
mismos.

La inspección deberá efectuarse en las fases mas apropiadas (por ejemplo: el

control de la refrigeración en todas las fases de la cadena de frío)

Según Codex los sistemas de inspección y certificación de alimentos deberán

utilizarse siempre que sea oportuno para garantizar que los alimentos, y sus
sistemas de producción, reúnan los requisitos necesarios, con el fin de proteger
a los consumidores de los peligros transmitidos por los alimentos y las
prácticas comerciales engañosas y de facilitar el comercio sobre la base de una
descripción exacta del producto, estos principios son los siguiente:

Adecuación a los fines previstos

Los sistemas de inspección y certificación deberán ser plenamente eficaces en

lo que respecta al logro de los objetivos establecidos, teniendo en cuenta la
determinación del grado aceptable de protección que se exige.

Evaluación de riesgos
Para asegurar la inocuidad de los alimentos, deberán formularse y aplicarse
sistemas de inspección basados en una evaluación objetiva de los riesgos
adecuada a las circunstancias. La metodología empleada en la evaluación de
riesgos deberá ser, preferentemente, compatible con criterios
internacionalmente aceptados.

La evaluación de riesgos deberá basarse en los datos científicos de que se

dispone en ese momento.

Los sistemas de inspección deberán aplicarse a los distintos productos y

métodos de elaboración de manera proporcional a los riesgos evaluados. Al
llevar a cabo una evaluación de riesgos o aplicar los principios de equivalencia,
los países importadores deberán tener debidamente en cuenta las
declaraciones de los países exportadores de que una zona, o todo el territorio
nacional, está libre de enfermedades transmitidas por los alimentos.

No discriminación

Los países deberán cerciorarse de que no hacen distinciones arbitrarias o

injustificadas en cuanto al grado de riesgo que se considera apropiado en las
distintas circunstancias, con el fin de evitar la discriminación o una restricción
encubierta del comercio.

Eficacia

Los sistemas de inspección y certificación deberán disponer de medios

suficientes para cumplir su misión. Al elegir los sistemas de inspección y
certificación, deberán tenerse en cuenta los costos para los consumidores y los
costos en tiempo y dinero para la industria alimentaria y los gobiernos
afectados, y consultar con los organismos interesados, cuando proceda. Estos
sistemas no deberán restringir el comercio en mayor medida de la necesaria
para lograr el grado de protección que se requiera.

Armonización

Los Estados Miembros deberán aplicar las recomendaciones, directrices y

normas del Codex (o las de otros organismos internacionales en los que todos
los países puedan integrarse en calidad de miembros) como elementos de sus
sistemas de inspección y certificación, cuando proceda. Los países deberán
participar CAC/GL 20 Página 3 de 4 activamente en las actividades de la
Comisión del Codex Alimentarius y otros organismos internacionales
competentes para promover y facilitar la elaboración, adopción y revisión de
normas del Codex.

Equivalencia

Los países deberán reconocer que es posible que diferentes sistemas de

inspección y certificación permitan alcanzar un mismo objetivo y que por tanto
sean equivalentes. La obligación de demostrar la equivalencia recae sobre el
país exportador.
Transparencia

Sin perjuicio del respeto al legítimo interés por preservar la confidencialidad, los
principios y el funcionamiento de los sistemas de inspección y certificación de
alimentos podrán ser objeto del escrutinio de los consumidores y las
organizaciones que los representan, así como de otras partes interesadas.

Los países importadores deberán facilitar información sobre los requisitos

existentes, anunciar los cambios propuestos en dichos requisitos y, salvo en los
casos en que se produzcan situaciones de peligro grave e inmediato, conceder
un período de tiempo suficiente para que se formulen observaciones. Al
adoptar la decisión final deberán tenerse en cuenta las opiniones de los países
exportadores, en particular las provenientes de los países en desarrollo. Se
deberá estipular un período de tiempo razonable antes de que entre en vigor un
nuevo requisito, con el fin de que los países exportadores, y en particular los
países en desarrollo, puedan realizar los cambios necesarios en los métodos
de producción y medidas de control.

Los países importadores deberán facilitar el oportuno asesoramiento a los

países exportadores, cuando éstos lo soliciten, en cuanto a la base de la
decisión que hayan tomado con respecto a la conformidad de los alimentos con
las normas pertinentes.

Cuando lo soliciten las autoridades competentes de los países importadores,

los países exportadores deberán facilitar el acceso a los sistemas de
inspección y certificación para observar y evaluar el funcionamiento efectivo de
los mismos.

Trato especial y diferencial

Al formular y aplicar los sistemas de inspección y certificación de alimentos, los

países importadores deberán tener en cuenta la capacidad de los países en
desarrollo de proporcionar las garantías necesarias.

Procedimientos de control e inspección

Los países importadores deberán completar, sin demoras innecesarias,

cualesquiera procedimientos necesarios para evaluar la conformidad con los
requisitos establecidos. Los requisitos en materia de información y las tasas
que pudieran imponer los países importadores deberán limitarse a lo que es
razonable y necesario.

Validez de la certificación

Los países que certifican las exportaciones de alimentos y aquellos países

importadores que confían en los certificados de exportación deberán tomar
medidas para asegurar la validez de las certificaciones.

Entre las medidas de validación adoptadas por los países exportadores puede
estar la de cerciorarse de que los CAC/GL 20 Página 4 de 4 sistemas de
inspección oficiales u oficialmente reconocidos han verificado que el producto o
el proceso a que se refiere el certificado se ajusta a los requisitos. Las medidas
adoptadas por los países importadores pueden consistir en realizar
inspecciones en el punto de entrada, verificar los sistemas de inspección de las
importaciones y garantizar que los propios certificados son auténticos y
exactos.

¿Qué es un organismo certificador?

Un organismo que reúna las siguientes condiciones:

• tener una estructura establecida (oficina, equipos, contabilidad,

personería jurídica, etc.);
• tener una metodología profesional para verificar el cumplimiento de la
norma y un procedimiento válido para otorgar el certificado (sistema de
certificación). Además debe respetar la confidencialidad de los datos
estudiados;
• tener un personal profesional y competente para evaluar el cumplimiento
de las normas durante el proceso de certificación;
• garantizar un proceso de certificación independiente, transparente y
eficiente.
• ser imparcial en los procesos de evaluación y de certificación.

Todos estos criterios están normados por el Organismo Internacional de

Estandarización (ISO, por sus iniciales en inglés) en la norma ISO-65.

¿Qué es la acreditación?

Para garantizar el proceso de certificación, existen los organismos de

acreditación. Su función es verificar que las certificadoras realicen sus
procedimientos de control en conformidad con la Norma ISO-65.

La acreditación no es obligatoria en todos los casos, pero permite a un

operador identificar frente a una oferta diversa, las certificadoras más
confiables. El estado puede, mediante varios reglamentos o leyes, también
garantizar el funcionamiento leal y honesto de una certificadora.

Costos de certificación

Muchas veces los costos de certificación parecen ser un obstáculo. Frente a

esto hay que reconocer que el proceso de evaluación y de certificación
involucra actividades que tienen su costo (análisis de laboratorio, visitas a
terreno, elaboración de informe por personal profesional). Este costo se tiene
que comparar con el sobre precio que se espera con el otorgamiento de la
certificación. Por ejemplo, en el mercado de productos orgánicos:

• El sobre precio de los productos es de un 25 a 30%.

• Los costos promedios de la certificación son de un 2% para los
productores y entre 0.6 y 1% para los transformadores. (Datos de un
estudio de Ecocert).
 • Muchas veces en el caso de pequeños productores los costos de
certificación son pagados por el procesador o el exportador. En este
caso, el productor no tiene el costo adicional y obtiene supuestamente
una mejor ganancia. Sin embargo, el productor no es dueño de su
certificado, perdiendo así la libertad de vender su producto “certificado” a
cualquier comprador.

Existen también métodos de certificación participativa. Este sistema de

certificación se ha desarrollado en Brasil e incluye en el proceso de certificación
todos los actores de manera voluntaria, así se puede verificar la conformidad
del producto sin costos de certificación. La certificación de productos orgánicos
comenzó de esta forma en Francia en la década de los años 80. Este sistema
de certificación participativa puede así servir de experiencia para iniciar el
proceso de certificación formal de productos orgánicos a nivel local.

Los límites de la certificación

La certificación es una herramienta interesante para apoyar el desarrollo de

productos provenientes de una zona determinada. Sin embargo, la certificación
también tiene sus límites, como por ejemplo:

• el reconocimiento de la seriedad de una certificadora es un proceso

largo y difícil, la certificación es válida en los países donde la
institucionalidad es respetada y las leyes se cumplen.
• el establecer un organismo certificador implica inversiones y la
implementación de nuevos métodos de trabajo (por ejemplo:
trazabilidad, aseguramiento de la calidad) lo cual requiere de recursos
económicos y humanos.
• la certificación no reemplaza la publicidad, sino sirve como un apoyo
objetivo y adicional a la misma.

ISO-9000: Sistemas de gestión de la calidad

La norma ISO 9000 define una serie de requisitos y criterios comunes de

actuación para las empresas en materia de aseguramiento de la calidad. Las
normas de la serie ISO 9000: 2000 promueven la adopción del enfoque de
procesos, cuando se desarrolla, implementa y mejora el sistema de gestión de
la calidad en cualquier organización independientemente del tipo y tamaño de
la misma.

Características de la norma ISO-9000

No es de obligado cumplimiento, pero su incumplimiento acarrea desventajas

competitivas (dificultades en exportación, no homologación como proveedor de
ciertas compañías, entre otras) ya que es el criterio empleado con mayor
profusión en las empresas

Es de carácter general, es decir, define un marco de actuación para todas las

actividades que realiza o de las que es responsable la empresa, ya sea dentro
de sus instalaciones (fabricación, inspecciones internas, almacenamiento...) o
fuera de éstas (compras, inspección y ensayos externos...).

Es aplicable a cualquier empresa, industrial o de servicios, con independencia

del sector al que pertenece. No obstante, existen adaptaciones de la norma
para ciertos sectores, como el alimentario.

Sistemas de aseguramiento de la calidad. Modelos

La norma define unos requisitos generales respecto a:

• Organización
• Actividades a realizar
• Formación de los recursos humanos
• Información necesaria
• Documentación

Que se recomienda seguir a las empresas para la elaboración de sus

respectivos Sistemas de Aseguramiento de la Calidad (o simplemente Sistema
de Calidad), los cuales deben ser específicos y únicos para cada empresa. Es,
por tanto, preciso adaptar las recomendaciones generales de la norma a las
características propias de cada empresa, sin contradecirla o incumplirla.

Familia de normas ISO 9000

Las normas de la familia ISO 9000 forman un conjunto coherente de normas de

sistemas de gestión de la calidad que facilitan la mutua comprensión en el
comercio nacional e internacional.

Norma ISO 9000: "Sistemas de Gestión de la Calidad. Fundamentos y

vocabulario."
Establece un punto de partida para comprender las normas y define los
términos fundamentales utilizados en los sistemas de gestión de la calidad.

Norma ISO 9001: "Sistemas de Gestión de la Calidad. Requisitos."

Esta es la norma que especifica los requisitos para los sistemas de gestión de
la calidad con el fin de proporcionar productos que cumplan con los requisitos
de sus clientes y los reglamentarios que le sean de aplicación, para así
conseguir la satisfacción del cliente.

Norma ISO 9004: "Sistemas de Gestión de la Calidad. Directrices para la

mejora del desempeño." Esta norma guía proporciona ayuda para la mejora del
sistema de gestión de la calidad para beneficiar a todas las partes a través del
mantenimiento de la satisfacción del cliente. La Norma ISO 9004 abarca tanto
la eficacia del sistema de gestión de la calidad como su eficiencia.

Norma ISO 19011: "Directrices para la auditoría medioambiental y de la

calidad."
Proporciona directrices para verificar la capacidad del sistema para conseguir
objetivos de la calidad definidos. Esta norma se puede utilizar internamente o
para auditar a los proveedores.

Documentación de los sistemas de gestión de la calidad

El sistema documental en el que se apoya la organización puede constar de

cuatro niveles que se mencionan a continuación:

Manual de la calidad: documentos que proporcionan información coherente,

interna y externamente, acerca del sistema de gestión de la calidad de la
organización.

Procedimientos de calidad: documentos que proporcionan información sobre

como efectuar las actividades y los procesos de manera coherente.

Detallan CÓMO, CUÁNDO, DÓNDE, QUIÉN, CUÁNTO Y CON QUÉ MEDIOS

se llevan a la práctica los objetivos y acciones enunciados en el Manual de
Calidad.

Documentación técnica: pueden incluir instrucciones técnicas, procedimientos

técnicos, planos, etc..

Registros: documentos que proporcionan evidencia objetiva de las actividades

o resultados obtenidos.
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