SISTEMAS DE ANCLAJE

Los sistemas de anclaje se utilizan como materiales base para la sujeción tanto de concretos, ladrillos,
bloques de cemento, losas, fibra cerámica, etc.
Su principal función es la de añadir resistencia al conjunto.
Dentro de los sistemas de anclaje se incluyen también las agujas de acero, debido a que elevan la
resistencia del concreto.

Existen diversas formas y tamaños dentro de los sistemas de anclaje dependiendo de las necesidades.
Macer Provee diferentes tipos de anclaje, entre los que se encuentran:

 Anclajes para concretos y ladrillos.

 Agujas de Acero.

 Anclajes para fibra cerámica.

 Mallas de acero.

Todos ellos se proveen a su vez en diferentes composiciones y medidas, de acuerdo a las condiciones de
trabajo que deberán resistir y los requerimientos del cliente.

La prestigiosa Empresa Holandesa Silicon RAS V.B. ha nominado a partir del

mes de Marzo 2012 a MACER como su Agente comercial y distribuidor exclusivo de los sistemas de
Anclajes de Acero para Refractarios utilizados en la industria Petroquímica, Construcción y Reparación
de Hornos e Industria de Refractario. Silicon también produce equipos de solda para una efectiva
instalación de los sistemas de anclaje que han desarrollado e instalado en el mundo entero.

ANCLAJES PARA FIBRA CERÁMICA

Los anclajes para fibra cerámica se utilizan para mantener fijo este revestimiento
aislante, ya sea en hornos, vigas, ductos, salas eléctricas, etc.
Existen diversos métodos de fijación para fibra cerámica, dentro de los cuales se
encuentran:
• Stud & Washer.
• Pin y Golilla.
• Suncho metálico.
• Malla de acero tricotada.
Se proveen en diversos tipos de aleaciones y medidas dependiendo del requerimiento
del cliente.
Anclaje típico Revestimiento Fibra Ceramica sistema Multi-Camadas

MALLA DE ACERO TRICOTADA

Esta malla de acero se utiliza en lugares donde existen altos flujos de gases. La
manta se fija sobre la fibra cerámica, y eleva la resistencia al desgaste del conjunto.

STUD & WASHER.

Tanto los Stud’s como los washer se proveen en diferentes formatos, dimensiones y
calidades de aleación, dependiendo de las condiciones de trabajo.
Existen diversos tipos de stud, y con ellos diferentes medios de fijaciones de estos, dentro de los cuales
podemos mencionar stud’s para soldadoras convencionales, stud’s con rosca para apriete manual, Stud’s
para soldadura con ferrule o casquillos, entre otros.
También se proveen elementos complementarios para estos sistemas de fijación, como son las golillas y las
copas cerámicas, dentro de una amplia gama de productos disponibles.

PIN Y GOLILLA

Este sistema consiste en un pin de acero cobrizado, el cual se suelda mediante una
pistola especial, y una vez inserta la manta en los pin’s, se fija ésta con una golilla de
presión diseñada especialmente para estos efectos.

Es un sistema de bajo costo, muy rápido de instalación y que entrega excelentes resultados.
ANCLAJE CONCRETOS REFRACTARIOS
PRODUCTOS SILICON
Anclajes para Ladrillos Refractarios en muros

Anclajes para Concretos

Galería de Imágenes:

AGUJAS DE ACERO

Las agujas de Acero se utilizan en la fabricación de bloques de concreto refractario.

Su principal función es la de actuar como barreras a la propagación de grietas. Las agujas de acero ayudan a
disminuir los daños en el concreto provocados por choques térmicos.
Se proveen en diferentes diámetros, largos y tipos de aleación de acuerdo a pedido.

ANCLAJES PARA CONCRETOS Y LADRILLOS.

 Dentro de la extensa gama de anclajes se encuentran los para concretos, ladrillos, y para
sistemas combinados (ladrillos y concreto a la vez).
En el caso de los concretos, éstos poseen una elevada resistencia a la compresión, pero una escasa
resistencia a la tensión, por ende instalando los concretos con sistemas de anclaje se aumenta su resistencia
a la tensión y se eleva la resistencia estructural del conjunto.
Cuando se utilizan ladrillos, también se hace necesario la utilización de anclajes para la correcta sujeción de
éstos

MÁQUINA SOLDADURA ANCLAJES Y STUD

Máquina Soldadura Anclajes y Stud.

Sistemas de anclaje y sujeción en revestimientos refractarios

Los anclajes cerámicos y metálicos ofrecen distintas posibilidades para la correcta

sujeción de las diferentes secciones refractadas en una instalación
El anclaje es un elemento necesario para la correcta sujeción de las diferentes secciones refractadas en una
instalación, principalmente cuando hablamos de hormigón. Los anclajes pueden ser metálicos o cerámicos,
entendiendo por cerámicos aquellos anclajes conformados por materiales refractarios de carácter cerámico.
Existen anclajes de muy diversos tipos y formas, como iremos viendo más adelante.
Como idea general, diremos que el anclaje metálico se emplea para hormigones vertidos y gunitados, y el
anclaje cerámico para materiales plásticos. Asimismo, el anclaje metálico se emplea para temperaturas de
funcionamiento inferiores a 1.200 ºC, y el cerámico para temperaturas superiores. Esto, dicho como regla
general, ya que también se emplean anclajes metálicos con masas plásticas y viceversa, aunque en ambos
casos se deben tomar precauciones.

Anclajes metálicos

Los anclajes metálicos presentan una infinidad de formas según el uso que se les quiera dar, así como el
fabricante que los manufactura. Se fabrican a partir de pletina o varilla de acero y en algunos casos de
fundición. Pueden tener diferente sección/anchura en el caso de la pletina, y distinto diámetro en el caso de la
varilla.
Las formas más generales de los anclajes formados por pletinas o varillas son la V y la Y. El anclaje se suelda
a la coraza metálica de la instalación a revestir, y posteriormente se vierte el hormigón o se gunita el mismo.
El cálculo del tamaño del anclaje viene dado por la ingeniería diseñadora del revestimiento refractario, ya que
los anclajes deben ser capaces de aguantar, entre otros facto-res, el peso del revestimiento refractario. Las
puntas del anclaje deben quedar embebidas unos 25 mm por debajo de la superficie del revestimiento
refractario.
Conviene apuntar que debemos acostumbrarnos a utilizar la terminología correcta de anclaje, cesando en las
denominaciones tantas veces oídas de “zarpas”, “patas de cabra”, “garras”, etc.

Forma de los anclajes metálicos

Como ya se ha indicado, existe una enorme diversidad. Los más empleados habitual-mente son los
siguientes:
Tipo V y CV
Este tipo de anclaje es usado para revestimientos monocapa de hormigón. La V puede tener diferentes
longitudes, que dependerán del espesor del revestimiento refractario. El diámetro de la varilla será
proporcional a la longitud del anclaje. La V puede presentar ondulaciones y una de sus partes puede estar
revirada con respecto al eje de simetría, de tal forma que se consigue un mejor agarre del hormigón. Se
encargan indicando longitud, ángulo y diámetro de la varilla.
Tipo V estirada
Es una variante del anterior. Es un anclaje de reducido tamaño cuyas patas se sitúan en planos diferentes. Se
emplean habitualmente en calderas, de tal forma que, soldando el anclaje en las aletas de los tubos, los
extremos cubren los mismos.
Tipo Y
Se emplea para revestimientos bicapa: de hormigón cuando tenemos una capa de hormigón aislante y otra de
denso, o también de un aislante en forma diferente al hormigón, como silicato/fibra y una capa de material
denso a base de hormigón.
La zona vertical del anclaje puede ser de sección redonda o rectangular, aunque son más comunes las de
este último tipo. Se fabrican mediante soldadura de una V a una varilla, ambas de sección circular, o bien por
cizallamiento de varilla o pletina, siendo este último el sistema más común. Una vez realizada la ranura, se
procede a abrir las patas hasta el ángulo prefijado. Se encargan indicando longitud, sección y anchura.
Tipo 2 cuerpos
Este tipo de anclaje se emplea para revestimientos bicapa de hormigón cuando se instalan por vertido. La
diferencia con el anterior es que aquél sólo sirve para gunitar la primera capa y verter la segunda mientras que
el tipo 2 cuerpos se emplea en los casos, bastante escasos, en los que el revestimiento de las dos capas se
instala por vertido. El anclaje se suministra en dos secciones. Por una parte, la sección vertical con un
extremo roscado. Por otra, la V con su extremo también roscado. Una vez vertida la primera capa, se procede
a desencofrar y se rosca la segunda, de forma que se permita el encofrado de la segunda capa. Con anclajes
de los dos tipos anteriores no habría manera de efectuar el segundo encofrado de una forma mínimamente
correcta desde el punto de vista técnico. El sobrecosto, asimismo, sería muy elevado.
Stud
Se denomina también espárrago. Como tienen forma de pitón, también se les conoce como pitones. Se
emplean en revestimientos de hormigón monocapa, cuando es necesario colocar grandes cantidades de
anclajes, por ejemplo en las paredes tubulares de las calderas en las cuales se colocan miles de unidades.
Son de reducido tamaño, tanto en longitud como en diámetro. Normalmente se sueldan mediante máquina
Nelson.
Anclajes para fibra cerámica
Existen de muy diversos tipos, ya sean para sujeción de revestimientos de fibra cerámica instalados en forma
de manta o también para la sujeción de módulos. Dentro de los primeros, los más importantes son los de tipo
cremallera o arpón, formados por una pletina con dientes troquelados, a la cual se sujeta la arandela o la
caperuza (cup-look) que sujeta la fibra cerámica y los de tipo rosca, formados por un vástago roscado al cual
se roscan las pletinas que sujetan la manta.

Otros sistemas metálicos de sujeción

Además de los anclajes citados existen otros sistemas de sujeción que se describen a continuación:
Malla
La malla es un sistema de anclaje económico empleado generalmente en reparaciones que presentan poca
responsabilidad. Normalmente es de acero 18/8, siendo los espacios de forma aproximadamente hexagonal.
La malla metálica se sujeta por soldadura o cualquier otro procedimiento, a varios anclajes soldados
previamente a la coraza de la instalación y a una distancia predeterminada de la misma, sirviendo como
amarre del hormigón. Habitualmente el refractario se instala por gunitado o zarpeado.
Presenta el gran inconveniente de que el hormigón tiende a separarse en dos lajas en la malla como
consecuencia de la dilatación. La malla actúa como un cuchillo, cortando el hormigón. Por otra parte, la
terminación no es fina, ya que la malla tiende a doblarse, especialmente cuanto más delgada es. En el caso
de mallas formadas por alambre de mena gruesa, el doblado suele ser difícil.
Malla hexagonal Ex-mesh
Consiste en una malla de unos 25 mm de altura formada por hexágonos. Esta malla se suelda a la coraza y
sobre ella se instala el material, apisonándolo en los hexágonos. De esta forma el material queda
perfectamente colocado y el desgaste, cuando se produce, es uniforme. Este tipo de sujeción es
extremadamente caro, y se emplea casi exclusivamente en la industria petroquímica, en la que se requiere
alta calidad y seguridad por encima de cualquier otra consideración.
Permite un desgaste continuado, uniforme y homogéneo, tanto del material como del sistema de sujeción.

Soldadura de los anclajes

Como ya se ha dicho, el anclaje metálico se coloca en posición mediante soldadura eléctrica o pistola para
soldadura de anclajes. Para la soldadura eléctrica, los electrodos deben elegirse de acuerdo con la calidad del
anclaje y la coraza. Los puntos de soldadura deben estar limpios, desengrasados y libres de óxido. Se debe
poner mucha atención a la intensidad y tiempo de soldadura, a fin de no perforar la coraza en aquellos casos
en los que ésta no es de mucho grosor.
Preparación del anclaje
El anclaje está embebido en el interior de un medio refractario que, en general, es hormigón. Ahora bien, el
coeficiente de dilatación lineal del revestimiento refractario es muy diferente al del acero. A las temperaturas a
las que trabaja el revestimiento, dilata mucho más el metal que el hormigón. Por lo tanto, es necesario dejar
un espacio entre anclaje y hormigón para la correcta dilatación del anclaje. En caso contrario se producirían
grietas en el revestimiento.
Esto se consigue de dos formas. La primera, mediante la aplicación de pintura bituminosa con la cual se
aumenta el espesor, en el sentido de la anchura del anclaje. Dicha pintura se quema y desaparece con la
temperatura y queda por lo tanto un espacio que puede llenar el metal al dilatarse.
En sentido longitudinal, el espacio necesario se consigue encintando los anclajes en sus puntas mediante
cinta aislante. Dicha cinta desaparece asimismo a alta temperatura, permitiendo el movimiento del metal en
sentido longitudinal. Lógicamente en este sentido el movimiento es mayor.
Soldadura de studs
Normalmente los studs se sueldan en grandes cantidades. En instalaciones de cierta envergadura podemos
hablar incluso de decenas de miles. La norma que lo regula es la DIN 1910. Con este sistema se puede soldar
de forma manual, semiautomática o totalmente automática. El método presenta las siguientes ventajas:
- Rapidez y economía
- Transferencia de calor totalmente controlada
- Precisión
- Estandarización del proceso.
En el sistema manual el proceso es el siguiente: se introduce en la pistola de soldadura el stud junto con el
casquillo cerámico. Tras la ignición, la pistola levanta el stud de 2 a 5 mm sobre la superficie a soldar. El arco
salta en dicho instante y funde la superficie del stud y del punto donde debe soldarse. Tras el tiempo pre-
establecido de fusión, la corriente se corta. La zona de fusión viene delimitada por el casquillo cerámico. Cada
casquillo sólo puede emplearse una vez y debe retirarse una vez soldado el stud. Con este método se pueden
soldar studs de un diámetro comprendido entre 2 y 25 mm.
Estos pueden ser de sección redonda, cuadrada, oval y de diferente longitud, aunque en cualquier caso, la
boquilla de la pistola debe ser modificada según el tipo y longitud. Cada cierto número de soldaduras es
necesario cambiar la boquilla de bronce de la pistola.
Con este sistema, la zona a soldar debe estar aún más limpia que con el de la soldadura eléctrica. Para ello,
normalmente se emplea un cepillo eléctrico.
Asimismo se debe realizar una comprobación exhaustiva de la calidad del cordón de soldadura. Las
inspecciones serán las siguientes:
- Inspección visual
- Prueba del punto de soldadura
- Prueba de impacto.
Inspección visual
El supervisor de obra se encargará de realizar de forma continuada una inspección visual de
los studs soldados. De esta forma se controlará no sólo la corrección de la soldadura en cuanto a distancias,
etc., sino la del propio cordón de soldadura. Sin embargo, visualmente no se puede evaluar correctamente la
calidad de soldadura, por lo que se habrá de emplear otras dos pruebas.
Prueba del punto de soldadura
Se sueldan varios grupos de cinco studs. Se corta cada uno de ellos con una sierra 1/10 del diámetro del stud.
Una vez realizada esta operación, se golpea el stud con un martillo, del tal forma que se produzca una fractura
en el punto de soldadura. Se observa entonces la fractura y se analizan defectos, poros, burbujas, etc. La
superficie de la fractura no debe contener defectos en una superficie con un diámetro > 3/20 del diámetro
del stud. En cualquier caso, no es admisible una existencia mayor de 10 poros.
Prueba de impacto
Se sueldan cinco studs y se golpean con un martillo hasta que se doblen 60º sobre la vertical. La soldadura se
da como buena si al llegar a 60º no se aprecian fracturas en ella. Si la fractura aparece en el stud o bien en la
coraza, el ensayo se debe repetir. Si se produce en la zona de soldadura, entonces se analizará de la misma
forma que en el ensayo anterior.
Para studs soldados, ya en posición, existe la posibilidad de probar una muestra representativa de los mismos
mediante una llave dinamométrica.
Por último, señalar que aquellos studs que se encuentren dañados o mal soldados, deben ser extraídos y
sustituidos. Existe para ello una máquina especial. El punto de soldadura deberá ser perfectamente pulido,
antes de proceder a una nueva soldadura.

Materiales para anclajes metálicos

Se emplean básicamente cuatro tipos de materiales metálicos (tabla 1).

De todos ellos, los más empleados son los de acero inoxidable y acero refractario. También se utilizan
anclajes de fundición, pero más bien tienen su uso restringido al de sujetamuros. En cuanto a los anclajes de
la aleación Inconel, su elevado precio no suele compensar la pequeña diferencia de mejor prestación.

Tabla 1.

Ataques al metal

En un horno en funcionamiento, existen una serie de componentes que, en solitario o en conjunto, atacan con
el paso del tiempo al metal del anclaje (temperatura, atmósfera, etc.). Un fenómeno, no poco importante, es la
oxidación que se agrava con el funcionamiento a temperaturas elevadas.
Cuando comienzan las condiciones de oxidación de un metal, el ataque se localiza en determinados puntos,
como bordes, esquinas, zonas rugosas, etc. La oxidación, además de la destrucción del metal, produce que la
zona atacada aumente su espesor. Esto puede dar lugar a daños adicionales en la zona del hormigón en la
que se ancla el metal, independientemente de la propia destrucción del metal.
Es por ello que se emplean aceros aleados con cromo formado en atmósfera oxidante, Cr 2O3, que funciona
como película protectora. También son válidas otras películas protectoras, como Al 2O3 y SiO2.
Reacciones del acero con diversos contaminantes
- Azufre y compuesto del azufre
En general, son ataques de gases como SO2, SO3, H2S, vapores de azufre. Producen reacciones gas/sólido.
También pueden resultar ácidos como H2SO3, H2SO4 y H2S2O7, que producen abrasión e incluso perforación
del metal.
- Cloruros y compuestos de cloruros
Los ataques de cloruros gaseosos Cl2 producen una reacción sólido/gas con unión de cloruros a los elementos
de la aleación por encima de los 250 ºC.
El ácido clorhídrico puede perforar o incluso disolver totalmente el metal.
- Pentóxido de vanadio
Este producto produce abrasión y corrosión localizada.
Otros compuestos químicos que también producen corrosión en los aceros son:
- Compuestos de fluoruros
- Hidróxidos alcalinos
- Compuestos de carbonos
- Vapor de agua, hidrógeno, nitrógeno y compuestos del nitrógeno.

Anclajes en conformados

Los anclajes conformados pueden servir para dos fines. El primero de ellos es servir como sujeción en las mal
denominadas “bóvedas planas”. Este tipo de techo, plano, sustituye en muchos casos, y con ventaja, a las
tradicionales bóvedas. En estos techos, un extremo del anclaje sujeta una pieza de forma que, a su vez,
amarra las piezas adyacentes. El otro extremo del anclaje se engancha en una viguetilla.
Otro de los usos del anclaje en conformados es servir como “sujetamuros”. Estos anclajes sirven para sujetar
las paredes verticales de mampostería. Cuando se conforma una pared de ladrillería, lo que hacemos es unir
ladrillos entre sí. Pero, al revés de lo que ocurre en una pared de hormigón que viene sujeta por sus anclajes
a la coraza, la mampostería no se sujeta por sí sola, por lo que es necesario disponer de un sistema que la
ancle a la coraza. A este tipo de anclaje se le conoce como anclaje sujetamuros.
El sistema consta de tres partes:
- Anclaje metálico
- Sistema de amarre-soporte
- Ladrillo sujetamuros.
Hay varios tipos de anclajes metálicos. El más común y sencillo es la varilla U. Un extremo de la varilla U se
coloca en el amarre soporte, y el otro extremo en el ladrillo sujetamuros. Se debe tener en cuenta que ambos
extremos deben tener total movilidad ya que la pared sufre, en todo su conjunto, dilataciones. Es decir, en
ningún momento la varilla debe estar soldada.
El sistema de amarre soporte consiste en un pequeño soporte triangular, o similar tipo de escuadra soldada a
la chapa y que admite en su interior uno de los extremos de U. El ladrillo sujetamuros dispone de una ranura
longitudinal en parte de su longitud y un orificio en el cual se introduce el otro extremo de la U.
No existe ninguna normalización sobre la cantidad de anclajes que deben colocarse por metro lineal en una
instalación, sino solamente la práctica y la experiencia. Lo que sí es cierto es que las distancias no deben ser
las mismas en techos o en paredes. Ver la tabla 2, basada en la experiencia.
Tabla 2.

Anclajes cerámicos
Para temperaturas superiores a 1.200 ºC no se emplean anclajes metálicos, ya que no soportarían las altas
temperaturas. En su lugar se emplean anclajes cerámicos, llamados también “muñecos”.
El anclaje cerámico básico consta de dos piezas:
- Abrazaderas metálicas
- Cuerpo cerámico.
Las abrazaderas metálicas son el sistema de sujeción del cuerpo cerámico a la viguetilla correspondiente.
Existen diferentes sistemas según cada fabricante, pero todos se basan en el sistema de abrazadera.
El cuerpo cerámico consiste en un bloque de material refractario sílico-aluminoso, ya cocido y que en
definitiva se comporta como un ladrillo. Evidentemente el muñeco tiene un mayor o menor porcentaje de
alúmina dependiendo de la requisición de temperatura. Este bloque tiene unas ranuras en sus cuatro caras
que sirven para el correcto amarre del hormigón.
El anclaje cerámico se emplea para la sujeción de hormigones vertidos y más comúnmente, de hormigones
plásticos. En el caso de emplearse para la sujeción de hormigones vertidos, se debe tener la precaución de
colocarlos previamente parafinados o bien envueltos con una manta delgada de fibra cerámica, ya que la
diferencia de dilataciones los rompe y como consecuencia el refractario se caería.
Anclajes en monolíticos
Como ya se ha indicado, dependiendo de las dimensiones de la zona en cuestión, las secciones
hormigonadas se mantienen en posición mediante anclajes metálicos. Al igual que con conformados, no existe
ninguna normalización al respecto sino sólo la experiencia. Ver como ejemplo la tabla 3.

Tabla 3.

Ménsulas

También denominadas consolas. En instalaciones de cierto tamaño, el revestimiento refractario puede

alcanzar magnitudes de peso muy considerables. Se impone, por lo tanto, colocar un sistema metálico,
repartido en tramos a diferentes alturas, de forma que se repartan las car-gas en él. También se emplean para
independizar las bóvedas de los hornos de las paredes, de tal forma que cuando se desee, se puedan reparar
éstas sin tocar la bóveda del mismo.
En general las ménsulas no suelen ser corridas sino que la chapa que las conforma se corta a determinada
distancia a fin de evitar que se doble.
 Una de las consecuencias del desarrollo del hormigón pretensado ha sido la notable evolución en el
diseño de las formas de los puentes, en los que se han aplicado nuevas técnicas constructivas que han
aumentado las posibilidades para salvar vanos de grandes luces, acortando los plazos de ejecución y
proporcionando una serie de ventajas relativas a la durabilidad, seguridad y economía.

En la edificación, generalmente el uso del hormigón pretensado no ha influido en el aspecto exterior de

los edificios, debido a que la estructura resistente queda integrada en el conjunto, pero si ha intervenido
en la disposición interna. La diafanidad en el interior de los edificios y la disminución del espesor de los
forjados aporta un valor añadido que suele compensar sobradamente el sobrecoste de construcción que
implica el aumento de luces en los edificios. El hormigón genéricamente pretensado se puede diferenciar
en dos categorías:

 El hormigón pretensado con armadura pretesa. La armadura se tesa antes de hormigonar, es

decir en fábrica.

 El hormigón pretensado con armadura postesa. La armadura se tesa después de hormigonar,

es decir en obra.

El hormigón pretensado, bien preteso bien posteso, nace con la idea de mejorar el hormigón, dotándole
de una resistencia a tracción de la que carece. Esta capacidad se agrega con un concepto
espectacularmente sencillo: Previamente a la puesta en servicio, se comprime el hormigón consiguiendo
que las tracciones provocadas por la flexión disminuyan.

Un segundo punto, que mejora mas el comportamiento, es comprimir excéntricamente de tal forma que
además de la compresión, se genere una flexión contraria a la de las cargas provocando en la pieza un
estado de flexión menor.

HORMIGÓN POSTESADO

Los elementos que constituyen el sistema son:

 - Tendones: Son los elementos que le dan funcionalidad al sistema, pueden estar constituidos por uno o
por varios cordones. Existen dos tipos fundamentales de tendones que dan lugar a las dos variantes en
estructuras postesadas:

 Armadura adherente: El cordón, o cordones, trabaja embebido en una vaina metálica o de

plástico, rellena de una lechada de cemento. Se consigue que los elementos trabajen como un
todo.

 Armadura no adherente: Se utiliza un único cordón recubierto por una vaina de plástico que
evita que el cable se adhiera al hormigón. Los cordones se replantean antes de hormigón y
una vez fraguado se tesan, permitiendo que puedan estirarse libremente.

- Vainas: Es el conducto que se embebe en el hormigón de la losa, por el interior del cual discurren los
cordones de pretensado.

- Anclajes: Son los terminales del tendón y son capaces de retener el cordón en su estado de
deformación y transmitir la carga de los cordones a la estructura. Principalmente se diferencian:

 Anclaje activo: Aquel en el que se aplica la fuerza del gato.

 Anclaje pasivo: Retiene la fuerza que ejerce el cordón en el extremo opuesto don se aplica el
gato.

PRINCIPIOS TEÓRICOS BÁSICOS

A partir del concepto de suma de compresión y flexión, y suponiendo un comportamiento lineal de los
materiales la presencia del pretensado suele mejorar el comportamiento del elemento y la sección. Las
condiciones que admiten un comportamiento lineal son:

 La fisuración se ve disminuida por que el nivel de tracciones es mucho menor, tanto que a
veces la sección ni siquiera alcanza tracciones, o aún alcanzándolas, no se supera la
resistencia del hormigón a tracción y, por tanto, no fisura.

 En Estados Límite Últimos, es decir en rotura, los efectos del pretensado también suelen ser
beneficiosos, fundamentalmente porque la compresión (cuando ésta puede considerarse)
mejora el comportamiento de la sección y porque la sección ya tiene armadura activa
(postesada) que es de gran resistencia.
 La colocación de los cordones se realiza siguiendo la deformada teórica que sufriría la
estructura de hormigón armado tradicional.

Fig. 4.- Esquema fuerzas en postesado

2. VENTAJAS E INCONVENIENTES.

Las cargas transmitidas por el postesado se resumen en fuerzas concentradas en las zonas de anclajes
que precomprimen la estructura y en fuerzas de desviación, inducidas por el trazado curvo de los
tendones, que pueden llegar a equilibrar el peso propio de la estructura e incluso las cargas permanentes
y parte de las sobrecargas de uso.

Fig. 5.- Distribución de los tendones

Ventajas según el sistema constructivo:

 La estructura se encuentra permanentemente comprimida, y por consiguiente no fisura, por lo

que resulta ser más rígida, durable y estanca que una estructura de hormigón armado
 convencional. La deformabilidad instantánea queda además enormemente reducida,
pudiéndose dar incluso contraflechas.

 La compresión del forjado, en su plano, mejora sensiblemente su comportamiento frente a

esfuerzos tangenciales (corte y punzonamiento).

 Tiene un mejor comportamiento frente al fuego que los forjados reticulares y que las
alveoplacas.

 Es posible, gracias al efecto de cosido, construir por tramos, reutilizar equipos y solidarizar
posteriormente los elementos construidos.

 Al completar el tesado de una planta (generalmente al tercer día del hormigonado) la

estructura ya es auto-resistente y por lo tanto se puede descimbrar completamente el forjado y
quitar el 100% de los puntales.

 Todo lo anterior conduce a la posibilidad de reducción de cantos, espesores, cantidad de

armaduras pasivas y, en general de peso propio del hormigón armado, lo que permite a su
vez, aumentar las luces a cubrir y reducir los plazos de ejecución.

Ventajas según la tipología edificatoria:

 En Edificios de media a gran altura, donde se produce la repetición de forjados idénticos se

presenta la posibilidad de reducir el canto de forma considerable (hasta un 40 %),
manteniendo las luces o incluso aumentándolas ligeramente, puede permitir en algunos casos
construir una planta más sin superar las limitaciones de altura, en otros casos se puede
disminuir la altura total del edificio, manteniendo la misma cantidad de plantas y la altura libre
interior, con el consiguiente ahorro en cerramientos.

 En Edificios de baja altura pero con una gran superficie en cada planta, el espesor y el peso
del forjado no juegan un papel tan importante como en el caso anterior. En este caso es
primordial la simplicidad del encofrado y el armado que se traduzcan en una gran velocidad de
avance.

Los inconvenientes principales son:

 Es necesario mano de obra especializada para su ejecución, tanto durante el proceso de

colocación de las vainas o tendones, como durante el proceso de tesado.

 La mayor esbeltez a la hora de construir exige un control mas cuidado de las deformaciones.

 Estructura poco flexible a la hora de asumir cambios en proyecto y ejecución.

 Los huecos y taladros que se hagan en la losa acabada para paso de instalaciones, deberán
realizarse con un control exhaustivo, para que no se produzcan daños en los tendones que
puedan dar lugar al colapso de la estructura.

3. DESCRIPCIÓN Y ORIGEN DE LOS DAÑOS

Los principales daños que se presentan en este tipo de estructuras se diferencian entre los sufridos en el
hormigón o los de los cordones de acero.

- Relativos al hormigón:

Rotura del hormigón detrás de la zona de anclajes. Esto puede producirse si se procede al tesado de la
estructura sin que el hormigón haya obtenido la resistencia suficiente, y por tanto sin tener capacidad
para absorber la compresión solicitada. También puede afectar la presencia de vacíos detrás de las
placas de apoyo, o que el hormigón utilizado sea de una resistencia insuficiente.

Perdida de capacidad portante. Si el hormigón se tesa cuando su resistencia aún es baja, o en

condiciones de exposición muy secas o muy húmedas, las pérdidas de pretensado pueden variar
significativamente por encima o por debajo de los valores indicados, y por tanto dejar de realizar su labor.

- Relativos al acero:.

Corrosión del armado. Al igual que en una estructura de hormigón armado convencional pueden
presentarse problemas de corrosión. Este caso suele darse en estructuras postesadas utilizando cables
no adherentes, los cuales están mas expuestos que los encerrados en vainas. La corrosión puede
producirse por la filtración de agua a través de fisuras prematuras previas al postesado, debidas a un
curado inadecuado del hormigón. Dicha corrosión también puede se debida a una protección
inadecuada o inexistente en la zona de anclaje.

Rotura de cordones. A medida que el cordón se corroe y disminuye su sección transversal, la tensión en
la sección restante aumenta mas allá de su resistencia última a la tracción y el alambre falla. Si la losa
tiene poco recubrimiento de hormigón, al fallar un cordón éste puede estallar y salirse del hormigón, tanto
superior como inferiormente, provocando el levantamiento o rotura de los revestimientos que presente
dicha losa.

También pueden presentarse daños provocados por un sobretesado de los cordones.

Figura 6.- Cables postesados expuestos inferiormente.

4. PREVENCIÓN DE LOS DAÑOS

Para evitar daños similares ha de tenerse en cuenta algunas pautas, que enumeramos a continuación:
 Los cables deberán colocarse siguiendo la disposición especificada y respetando las tolerancias
recomendadas. Cualquier curvatura local invertida se deberá corregir antes de proceder al hormigonado.
El perfil de los cables se mantendrá atándolos con alambres a las barras de armadura, caballetes u otros
apoyos. Estos alambres se deberán instalar de manera que no dañen las vainas de polietileno o
polipropileno.

Se deberán considerar las desviaciones de los cables en el plano horizontal que pudieran ser necesarias
para evitar interferencias tales como aberturas, huecos pasantes, etc. debido a la potencial fisuración.
Las medidas que se pueden aplicar para evitar o controlar la fisuración incluyen utilizar radios de
curvatura suficientemente grandes, distancia suficiente entre los cables y el borde de una abertura
y prolongar los cables en forma recta más allá de las esquinas de la abertura.

Fig. 7.- Desviaciones horizontales de los cables. Correcta e incorrecta.

El hormigón se colocará de manera tal que no afecte la alineación de los cables ni la posición de las
armaduras. Se debe tener particular cuidado al vibrar el hormigón en la zona de anclaje de los cables
para asegurar que en estos puntos la compactación sea uniforme. Antes de las operaciones de tesado
se deberían reparar cualquier vacío que hubiera detrás de las placas de apoyo.

Se efectuará el tesado cuando las probetas representativas de la resistencia del hormigón en la

proximidad inmediata de los anclajes indiquen que el hormigón ha logrado una resistencia especifica en
torno al 60 - 80 % de la resistencia a 28 días.

Se comprobará el estado del equipo de tesado y se realizará éste de acuerdo con las recomendaciones
del fabricante del sistema utilizado. En particular, se cuidará que el gato se coloque perpendicularmente y
centrado respecto al anclaje.

Se ha de seguir estrictamente el programa de tensado, teniendo en cuenta:

 El orden de tensado de las armaduras.

 La fuerza que ha de hacer el gato

 El alargamiento y las deformaciones previstos

 El momento de retirada de cimbras durante el tesado

 La resistencia del mortero de apoyo de las placas antes del tensado

 Fig. 8.- Tesado de cordones.

Para poder tomar lectura de los alargamientos, la carga del tesado se introducirá por fases. Como
mínimo, una primera hasta conseguir un 10% de la fuerza máxima, y una segunda hasta la carga
prevista. Estos escalones de tesado deberán guardar una estrecha relación con la resistencia del
hormigón, puesto que si se produce una bajada de resistencia no serian validos para tesar la estructura.

En el caso de tendones adherentes, antes de inyectar el cemento fluido que rellena las vainas, se
limpiará el conducto con aire a presión. No se inyectará si se prevén heladas, ni cuando la temperatura
de la pieza sea inferior a 5°C.

Los apuntalamientos deben permanecer en su lugar hasta que se hayan completado las operaciones de
tesado.

Los anclajes deberán protegerse adecuadamente contra la corrosión y contra el fuego, embebiéndolos
completamente en el hormigón o recubriéndolos con pintura o grasa resistente a la corrosión. Dicha
protección debería proveer una resistencia al fuego como mínimo igual a la requerida por el resto de la
estructura.

5. REPARACION DE LOS DAÑOS.

En caso de que junto a los anclajes se produzcan fisuras o rotura del hormigón, puede plantearse un
refuerzo en toda la zona de acción de dichos anclajes a base de chapas de acero. La solución al igual
que la aplicada en refuerzos en pilares, consigue aumentar la capacidad resistente del hormigón
mediante el confinamiento de éste. Además se imposibilita la penetración del anclaje en el hormigón y un
mejor reparto de tensiones por unidad de superficie.

Si el daño se produce en los cables por corrosión, habrá que valorar si es necesario la sustitución de
parte o de la totalidad del cordón. En todo caso será preciso reparar el motivo de dicha corrosión, ya sea
sellando las fisuras que se hayan producido en el hormigón o cualquier otro motivo que las genere.

Debido al elevado coste que supone la sustitución de los cables de la estructura se pueden utilizar
sistemas de postesado aplicados externamente. Estos sistemas consisten en agregar cables rectos a lo
largo de la zona traccionada de la losa. Esta solución tiene la ventaja de que no interfiere en las
instalaciones existentes y que supone una mínima perturbación de la funcionalidad de la estructura.
Habrá que tener especial atención a la protección contra incendio y contra la corrosión.

5. CONSIDERACIONES FINALES.

Aún siendo un sistema enormemente extendido en edificación en gran parte del mundo, en España
todavía sigue sin tener un gran desarrollo salvo en obra civil.

Al realizar el estudio de las posibles patologías, concluimos que la ejecución del sistema cobra una gran
relevancia y que ésta debería llevarse a cabo de manera precisa.

Se deberá tener especial atención en el curado del hormigón, con anterioridad al postesado de los
cables, para así prevenir tanto posibles fisuras como que el hormigón no alcance la resistencia suficiente
para soportar la compresión de los cordones.

BIBLIOGRAFÍA

“Estructuras Varias I. Ud 2. Hormigón Pretensado” Luis Felipe Rodríguez Martín. 1986

“Patología de la Edificación. El lenguaje de las grietas” Francisco Serrano Alcudia. 2002
“Proyecto y calculo de estructuras de hormigón” Jose Calavera Ruiz. 1999
“3ª Sesión técnica monográfica: Losas postesadas en edificación” Acies. 2004