I.

INTRODUCCIÓN

El mezclado es una operación unitaria presente en la gran mayoría de los procesos

industriales. Esta operación involucra sistemas de una sola fase o de varias fases
líquidas, sólidas y gaseosas y se puede realizar en mezcladores estáticos o en sistemas
agitados.

Por su importancia, el mezclado se ha estudiado desde los comienzos de la civilización,

cuando la humanidad tuvo necesidad de mezclar alimentos, tintas, materiales
ornamentales, arcilla, etc. y su diseño inicialmente respondía más a la necesidad de
dispersar las diferentes substancias presentes en una mezcla, que a lograr un mezclado
eficiente. Sería muy difícil encontrar dentro de los procesos industriales un proceso que
no involucre de alguna manera u otra un proceso de mezclado, ya sea para promover la
homogeneización de las fases, mejorar el contacto entre los reactivos en reactores
agitados, dispersar aire en caldos de cultivo, agilizar la rapidez de transferencia de calor
en el caso de recipientes con calentamiento externo, etc.

El éxito de la operación de mezclado dependerá grandemente de un diseño apropiado de

los elementos internos y, principalmente, del tipo de impulsor que se utilice; de aquí se
desprende que conocer los fundamentos del proceso de mezclado y los tipos básicos de
mezcladoras permite optimizar la fabricación y la formulación de producto tales como
refrescos, gelatinas, sopas, así como en la industria farmacéutica para la elaboración de
medicamentos que requieran mezclar ingredientes en polvo. De allí la importancia de
generar conocimientos básicos de este proceso mediante la construcción y fabricación.

El presente informe tiene como objetivo principal:

 Conocer algunas de las maquinas utilizadas en la operación del mezclado, tanto su

principio de funcionamiento, como su estructura.
 II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

2.1 Mezclado

Operación que consiste en la unión de dos o más sustancias, ya sea en estado sólido,
líquido o gaseoso, de tal forma que conserven sus propiedades originales. La unión se
loga por medio de las fuerzas mecánicas, generándose mezclas homogéneas o
heterogéneas, denominadas soluciones, emulsiones, suspensiones, pasta o empapillado.
(Baca et al, 2014)

Es una de las operaciones unitarias observadas más comúnmente dentro de los procesos,
ya que su aplicación se hace necesaria para homogenizar mezclas o para uniformar
reacciones. A fin de llevar a cabo la agitación, los equipos de dispositivos tienen formas
diversas, según sea el material a agitar o la mezcla de reacción. (Baca et al, 2014)

Figura 1: Diferentes tipos de mezcladores

Fuente: Baca et al (2014)

2.2 Tipos de mezcladores

2.2.1 Mezcladora planetaria

Mixema (2015) menciona que los mezcladores planetarios se utilizan en la industria

farmacéutica, química, alimentaria y otras industrias para la mezcla de productos de
viscosidad media a alta (hasta 8000000 cP [unidades de viscosidad en centipoises],
dependiendo de la forma del agitador), incluyendo productos adhesivos. Los
mezcladores planetarios son un alcance efectivo para su uso en el mezclado de las
siguientes combinaciones:

 Líquidos con productos líquidos

 Ingredientes líquidos y secos
 Varios tipos de productos secos
 Productos y secos y pastosos

2.2.1.1. Principio de funcionamiento

Para Mixema (2015) el diseño del mezclador se compone de un tanque de trabajo a

presión atmosférica o al vacío, que puede ser equipado con una camisa de calefacción o
de enfriamiento. La tapa de elevación está equipada con dos árboles, cada uno de los
cuales gira alrededor de su propio eje, mientras que el movimiento radial es sobre un eje
común. A los pocos minutos del mezclado, el dispositivo está en contacto con toda la
superficie interna del tanque. Mientras se mueve desde la periferia hacia el centro del
tanque, el producto se raspa de las paredes mediante las cuchillas de trabajo, que se
mueven en trayectorias circulares, por lo que las partículas del producto chocan
aleatoriamente en contra corriente de la masa. El diseño de alta eficiencia de los
mezcladores planetarios Mixema permite una distribución uniforme en el producto
viscoso, incluso cuando los aditivos se introducen en una cantidad menor al 1 %.

Figura 2: Parte interior de una mezcladora planetaria

Fuente: Columbia Machine (2012)
 Figura 3: Mezcladora planetaria
Fuente: Mixema (2015)

2.2.1.2. Partes

Agitador de baja
velocidad
Orificio de vacío
Cilindro de Panel control
Pared de barrido elevación
Tanque
agitador
Tanque de retención Estación
hidráulica
Inyectador
de vapor

Figura 4: Esquema y partes de mezcladora planetaria.

Fuente: Jiangsu makwell machinery (2017)
 2.2.1.3. Ficha y características técnicas

Tabla 1: Características técnicas de una mezcladora planetaria.

Fuente: Horpe (2016)

Una mezcladora planetaria modelo DZ-120 V de General Mechanic group (2016)

presenta estas características.

 Todas las piezas de la cuba y el mecanismo mezclador son de acero especial

muy resistente al desgaste.
 Carga de material por la parte
 Accionamiento del mecanismo agitador mediante un motor- reductor de
engranajes rectos paralelos con dentado helicoidal de trasmisión directa (no eje
sinfín, no correa, no cadenas) construido con aceros de alta calidad con
rodamiento de primeras marcas en baño de aceite libre de mantenimiento.
 Motores sobredimensionados de gran potencia lo que permite altas revoluciones
y gran rapidez de mezcla.
 Mecanismo agitador compuesto por tres palas de mezcla regulables fácilmente
según el tamaño de grano a mezclar (diam. 0-30 mm) y un agitador satélite de
inercia de cuatro brazos. Todas construidas íntegramente en acero, sin ningún
tipo de rascador de plástico, lo que ahorra tiempo de mantenimiento. Fácil
desmontaje.
Ya que los mezcladores planetarios son los más utilizados para el tratamiento de
"productos duros", cada mezclador está diseñado en forma individual, de acuerdo con el
producto específico y las condiciones para el mezclado. La selección de la potencia
motriz en este tipo de mezclador no está determinada tanto por la capacidad, sino por el
tipo de producto y sus propiedades físicas, la capacidad de carga necesaria y el tiempo
de mezclado. La forma y el área del agitador también dependen del tipo de producto. La
presencia de secciones transversales horizontales es inaceptable en la transformación de
un producto con viscosidad especialmente alta, ya que complica significativamente la
elevación y el descenso del agitador en el producto. Para productos con una viscosidad
de mayor de 3000000 cP, se utiliza un agitador con aspas helicoidales, que proporciona
un mezclado altamente eficiente. Al finalizar el ciclo de mezclado, queda menos
producto en las aspas del agitador, lo que facilita su limpieza. (Mixema, 2015)

2.2.1.4 Características de mezclador planetario

Según Wuxi redflag daily cosmetic equipment (s.f.) y Netzsch (s.f) la mezcladora
planetaria presenta estas características:

 Los bordes de la entrada del tanque cuentan con O-ring para lograr un fuerte
sellado. El aire es constantemente succionado hacia afuera en el momento del
mezclado para reducir la cantidad de burbujas de aire producidas durante este
proceso. Esto permite que se genere una mezcla flexible y fina.
 Para controlar la velocidad de rotación del impulsor y del raspador se utiliza un
controlador de frecuencia variable.
 Adecuado para mezclar alimentos de alta viscosidad, aunque también es
aplicable a otros productos en pasta y polvo.

 Las máquinas de mezcla operan de acuerdo al sistema planetario

 Los elementos de mezcla giran sobre un eje central en un tanque fijo, y a la vez
cada uno de esos elementos gira simultáneamente sobre su propio eje
 El doble movimiento rotativo de los elementos de mezcla cubre por completo la
zona de mezcla y garantiza que se efectúe una óptima dispersión
 Las palas rascadoras del fondo y las paredes del tanque soportan el proceso de
mezcla / amasado, a la vez que ayudan a que haya una buena transferencia de
calor hacia dichas paredes
 Mezcla homogénea para una gran variedad de componentes
 Tiempo de mezcla realmente cortos con resultados de alta calidad
 Elementos específicos de dispersión y mezcla en función de la aplicación
 Diseño optimizado para limpieza
 Medición directa de la temperatura del producto mediante termosensor rotativo
 Velocidad variable y accionamiento independiente de dispersión
 Modelos resistentes a explosión y a prueba de vacío
 Tamaños disponibles desde equipos de laboratorio a escala hasta grandes
máquinas de producción
  Herramientas de mezcla fácilmente intercambiables

2.2.2. Mezcladora de volteo cono en V

La mezcladora de volteo trabaja volteando la masa de los sólidos en un tambor giratorio
de forma variada (forma de Y, forma de V, etc.). La envoltura gira a velocidades de 32-
100 rpm y su capacidad de producción es de 50-60% del total. Los mezcladores de
volteo son adecuadas para la mezcla suave de polvos de características similares
(Layando, H. 2015).

El mezclado de volteo en V, se utiliza para la producción de mediana y pequeña escala

y estos son conocidos como mezclador de corazas gemelas o cilindros gemelos, y son
de acero inoxidable (Duarte, J y Posadas, G. 2013).
El mezclador tiene un soporte por dos ejes a cada lado, en donde uno de los ejes está
conformado por un motor el cual proporciona una rotación 360°, lo que permite llevar la
mezcla.

A diferencia de otros mezcladores de volteo, el de forma de V, es de un diseño más

complejo, incrementan la intensidad de la mezcla intercambiando el material en ambos
sentidos vertical y horizontal y mejoran el rendimiento de mezclado,

2.2.2.1. Principio de funcionamiento

El mezclado por volteo se logra a través de la fricción entre el material y las paredes del
recipiente y entre las mismas partículas, resultando de esto una mezcla de acción difusiva y esto
corresponde en gran parte a la velocidad angular crítica. Cuando la velocidad angular de los
recipientes excede el valor críticos, grupos de partículas son lanzadas lejos de la pared, dando
un movimiento convectivo centrífugo, tal mezcla convectiva no dejara que se produzca un
mezcla difusiva. La mezcla difusiva, predomina en la superficie del material, y esto se puede
mejorar con deflectores para proporcionar a la mezcla una acción convectiva axial (Morataya,
M. 1997)

El equipo consta de dos cilindros unidos en forma de “V” formando 80º. En el extremo de cada
uno dispone de apertura manual que permite la accesibilidad a su interior. La parte inferior de la
unión de los dos cilindros está provista de la boca de descarga que dispone de una válvula de
mariposa con actuador manual o automático para la descarga del producto. Las dos bancadas
situadas en los laterales ubican el motor reductor y el sistema de rodaduras del cuerpo
mezclador.

El sólido se introduce por la boca de carga. La capacidad de mezcla será de un 50%, o sea, que
en cada vuelta del mezclador trasiega el producto situado en los dos cilindros al habitáculo
común y así constantemente. La velocidad no es elevada, por lo que resulta útil para los
productos que sea necesario mantenerlos fríos. La descarga de la mezcla se realiza mediante una
válvula de mariposa con cierre hermético de abertura manual o automática

Duarte, J y Posadas, G. (2013), afirma que la mezcladora en V consta de un cilindro

giratorio, en forma de V, donde la pala de mezcla puede ser montada en el interior del cilindro.
Los materiales se levantan, se gotean, se cruzan con la rotación del cilindro durante la
operación, finalmente para realizar la completa mezcla. Debida a la continua rotación del
cilindro, los materiales consiguen mover dentro del cilindro, por lo tanto no hay esquina
muerta.

Funcionamiento: el material cae al girar el mezclador, en última instancia, hacia el vértice y

luego hacia las patas de la “V”. Las partículas están en movimiento tanto vertical y las
direcciones horizontales de modo que se produce una mezcla completa. Cabe mencionar que la
fracción de volumen de los polvos cargados en el mezclador deberá estar entre el 50% y el 60%
de la capacidad total (Duarte, J y Posadas, G. 2013).

Figura 5. Mezcladora de Volteo cono en “V”.

Fuente: Layango, H et. al. 2015.

El mezclador puede contar con flechas rotatorias de canaletas, generando el giro y la acción de
dispersión de las canaletas intensifican la mezcla introduciendo un estado de fluidez mecánica, y
por lo mismo no está diseñado para aglomerar (Morataya, M. 1997).

2.2.2.2. Partes
Boca de Motor
carga
Eje
horizontal

Boca de
descarga

Figura 7. Partes de la mezcladora de Volteo cono en “V”.

Fuente: Layango, H et. al. 2015.

2.2.2.3. Características técnicas

La capacidad se calcula según el material con densidad de 1g/cm3 como medio, que la
selección dependerá de los factores globales, tales como números de materiales, la densidad
específica, etc.

El tiempo de mezcla varía de 3-5 minutos y está en función de la mezcla, las bocas disponen de
cierre herméticos para evitar la contaminación ambiental durante el mezclado.

Tabla 2. Característica técnica del mezclador en “V”

Fuente: SIEHE-INDUSTRY
2.2.3 Mezcladora de tornillo vertical

Según Molinos Azteca (web); las mezcladoras verticales

están diseñadas para la elaboración de alimentos
balanceados para animales a base de harinas pastas y
concentrados, se fabrican con tolva al piso y con tolva
giratoria.
Los mezcladores verticales son una excelente alternativa de
diseño para aplicaciones que son sensibles al cizallamiento o
donde el espacio en el piso de la planta es mínimo. La suave
acción de mezclado del tornillo mezclador de giro lento es
mucho más suave que la de una mezcladora horizontal.
Son particularmente adecuadas cuando sea necesaria una
mezcla muy homogénea de productos finos sin dispersión
de polvo en el exterior. (DEMETRA, s.f.)
Una mezcladora vertical en buenas condiciones
mecánicas usualmente tarda de 12 a 15 minutos para Figura 8: mezcladora
producir una mezcla uniforme, este tiempo puede de tornillo vertical
reducirse a 8 ó 10 minutos si se utiliza un sistema de Fuente: ROSS (2015)
doble gusano.

2.2.3.1 Principio de funcionamiento

El mezclador vertical de tornillo trabaja bajo mecanismos de transmisión circular, la

maquina obtiene este movimiento circular mediante un motor eléctrico quien es
encargado de transformar la energía eléctrica en energía mecánica, el motor le da el
movimiento circular a la polea motriz la cual se encuentra en el eje motriz, este
movimiento circular es transferido mediante una correa a otra polea llamada también
polea conducida la cual se encuentra acoplado al tornillo sin fin en el eje conducido.
(Saiz, L et al, 1983).
El tornillo mezclador orbita la pared cónica del vaso mientras gira sobre su propio eje y
levanta suavemente el material hacia arriba. Los materiales se empujan en el nivel
superior del lote hacia el centro del recipiente, y luego se mueven lentamente hacia
abajo en el centro, mientras se mezclan con los materiales que se mueven hacia arriba
por el tornillo en órbita.
Según Colina, s.f., Mediante este sistema se consigue una intensa acción de mezclado,
por lo que resultan muy eficaces cuando se desea incorporar una cantidad muy
pequeña de un determinado ingrediente. El mezclado y la transferencia de calor son
extremadamente eficientes. Como el tornillo mezclador no necesita de rodamientos
en su parte inferior, el diseño del "tornillo suspendido" de Ross es especialmente
eficiente en la descarga
 Motores
2.2.3.2. Partes

Tolva

Tornillo mezclador

Descarga

Figura 9: partes mezclador de tornillo vertical modelo V-1

Fuente: ROSS, 2015

2.2.3.3. Características técnicas

Tabla 3: características técnicas del mezclador de tornillo vertical modelo V-1

Modelo Diametro Diámetro Hp del HP del RPM del RPM del

del cono del tornillo tornillo brazo tornillo brazo
superior oscilante oscilante
V-1 22 4 1/2 1/3 100 2.5
Fuente: ROSS (2015)

 Acero inoxidable tipo 304.

 Interruptor de límite de seguridad para evitar el funcionamiento cuando se levanta la
cubierta.
 Entrada trifásica.
 La velocidad orbital máxima es de 2.5 rpm, la velocidad máxima del tornillo es de 100
rpm.
2.2. Ventajas y desventajas

Mezclado en “V”

Presenta un adecuado para la mezcla en seco de los productos en formar de polvo.

La “V” da movimiento continuo suficiente para los gránulos, resultando una buena calidad.

Descarga casi completa del material del producto.

Mezcla en polvos secos y productos granulados

Accesorios internos, tales como martillos y dispensadores de líquidos

2.3. Aplicaciones

Mezcladora Aplicaciones

Básicamente la mezcla homogénea de sólidos es ideal para

harina de confitería, harina de pescado, harina refinada o
Tipo cono V
blanca, harina integral, harina para rebozar, dextrinas,
enzimas, café, cacao, leche en polv o, etc

Los mezcladores planetarios se utilizan en la industria

farmacéutica, química, alimentaria y otras industrias para la
mezcla de productos de v iscosidad media o alta,
Planetaria
dependiendo de la forma del agitador, incluyendo
productos adhesiv os o pastosos, como lo son masas
alimenticias.

Mediante este sistema se consigue una intensa accion de

mezclado, por lo que resultan muy eficaces cuando se
desea incorporar una cantidad muy pequeña de un
Tornillo determinado componente, por ejemplo: adición de
v itaminas a chocolates en polv o, fortificación de la fórmula
de harina refinada, integración de componentes traza para
alimentos de neonatos, etc.

Mezclado en “V”

La mezcladora en cono en forma de V con eje horizontal , es perfecta para la mezcla de

producto de panificación, debido a su accionar, donde las partículas solidas tiene
agitación combinada dentro del equipos, facilitando el homogenizado en un tiempo
mínimo requerido (Bustamante, B., 1999 citado por Layango, H. et al 2015).
III. CONCLUSIONES

o Los mezcladores de cono en V son especialmente utilizados para mezclar

sólidos, cuando se introduce un líquido su eficiencia disminuye.

o La selección de la potencia motriz en el mezclador planetario no está

determinada tanto por la capacidad, sino por el tipo de producto y sus
propiedades físicas, la capacidad de carga necesaria y el tiempo de
mezclado.

o En los mezcladores de tornillo vertical el máximo mezclado se da en los

extremos del tornillo

IV. BIBLIOGRAFÍA

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