15T00543 PDF

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE
CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN EQUIPO

AUTOMÁTICO MEZCLADOR DE RESINAS
ADHESIVAS PARA LA EMPRESA
PARQUET LOS PINOS”
BENAVIDES DOMÍNGUEZ JOSÉ LEONARDO

GUANGA CUADRADO DIEGO RICARDO
TESIS DE GRADO
Previa a la obtención del Título de:
INGENIERO MECÁNICO
RIOBAMBA – ECUADOR
2013
-1-
ESPOCH
Facultad de Mecánica
CERTIFICADO DE APROBACIÓN DE TESIS
2011-12-20
Yo recomiendo que la Tesis preparada por:
BENAVIDES DOMÍNGUEZ JOSÉ LEONARDO
Titulada:
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN EQUIPO AUTOMÁTICO

MEZCLADOR DE RESINAS ADHESIVAS PARA LA EMPRESA PARQUET
LOS PINOS”
Sea aceptada como parcial complementación de los requerimientos para el Título de:
INGENIERO MECÁNICO
Ing. Geovanny Novillo A.

DECANO DE LA FAC. DE MECÁNICA
Nosotros coincidimos con esta recomendación:
Ing. Aníbal Viñán

DIRECTOR DE TESIS

ASESOR DE TESIS
-2-
ESPOCH
CERTIFICADO DE APROBACIÓN DE TESIS
2011-12-20
Yo recomiendo que la Tesis preparada por:
GUANGA CUADRADO DIEGO RICARDO
Titulada:
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN EQUIPO AUTOMÁTICO

MEZCLADOR DE RESINAS ADHESIVAS PARA LA EMPRESA PARQUET
LOS PINOS”
Sea aceptada como parcial complementación de los requerimientos para el Título de:
INGENIERO MECÁNICO

DECANO DE LA FAC. DE MECÁNICA
Nosotros coincidimos con esta recomendación:
Ing.Aníbal Viñán
DIRECTOR DE TESIS

ASESOR DE TESIS
-3-
ESPOCH
CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS
NOMBRE DEL ESTUDIANTE: BENAVIDES DOMÍNGUEZ JOSÉ LEONARDO
TÍTULO DE LA TESIS:“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN EQUIPO

AUTOMÁTICO MEZCLADOR DE RESINAS ADHESIVAS PARA LA
EMPRESA PARQUET LOS PINOS”
Fecha de Examinación: 2013-04-29

RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA NO FIRMA

APRUEBA
Ing. Telmo Moreno
(PRESIDENTE TRIB. DEFENSA)
(DIRECTOR DE TESIS)
Ing. Geovanny Novillo
(ASESOR)
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.
RECOMENDACIONES:
El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.
f) Presidente del Tribunal
-4-
ESPOCH
CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: GUANGA CUADRADO DIEGO RICARDO
TÍTULO DE LA TESIS: “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN EQUIPO

AUTOMÁTICO MEZCLADOR DE RESINAS ADHESIVAS PARA LA
EMPRESA PARQUET LOS PINOS”
Fecha de Examinación: 2013-04-29

RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA NO FIRMA

APRUEBA
Ing. Telmo Moreno
(PRESIDENTE TRIB. DEFENSA)
(DIRECTOR DE TESIS)
Ing. Geovanny Novillo
(ASESOR)
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.
RECOMENDACIONES:
El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.
f) Presidente del Tribunal
-5-
DERECHOS DE AUTORÍA
El trabajo de grado que se presenta, es original y basado en el proceso de investigación

y/o adaptación tecnológica establecido en la Facultad de Mecánica de la Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo. En tal virtud, los fundamentos teóricos -
científicos y los resultados son de exclusiva responsabilidad de los autores. El
patrimonio intelectual le pertenece a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.
f) Benavides Domínguez José Leonardo f) Guanga Cuadrado Diego Ricardo
-6-
DEDICATORIA
Este trabajo lo dedico a Dios por ser quien siempre ha estado presente en mi vida
familiar y estudiantil, siempre dándome el aliento necesario cuando más lo he
necesitado.
A mis queridos Padres Ana Cuadrado y Edgar Guanga por su inmenso amor y
confianza que han depositado en mí, a mis hermanos Vinicio y Daniela por su continuo
aliento de superación, ami esposa Carolina, quien siempre me supo apoyar en todo
momento y a mi hijo Juan Diego, por ser hasta ahora el motor que impulsa mi vida.
Diego Ricardo Guanga Cuadrado
El presente trabajo se lo dedicado a mis Padres, María Eugenia Domínguez y Adriano
Benavides, por nunca dejarme solo en este largo y duro viaje, logrando alcanzar el
objetivo propuesto, a mi hermano Luis, por su ejemplo de superación, a mis familiares,
quienes siempre me apoyaron y su preocupación constante, a mis maestros y amigos.
José Leonardo Benavides Domínguez
-7-
AGRADECIMIENTO
Al finalizar mi carrera estudiantil en la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo,
específicamente en la Escuela de Ingeniería Mecánica quiero expresar el más sincero de
mis agradecimientos, en primer lugar a Dios por siempre estar a mi lado llenándome de
bendiciones. A mis padres Edgar y Anita por todo su apoyo moral y económico, que
nunca faltó. A nuestros grandes maestros que con sus enseñanzas han logrado que hoy
cumpla con un objetivo más de mi vida profesional en especial a nuestro Director y
Asesor de tesis; Ing. Aníbal Viñán e Ing. Geovanny Novillo. A mis amigos y
compañeros por las grandes experiencias compartidas, a toda mi familia ya amigos
cercanos por nunca dejarme solo cuando más lo he necesitado y por ultimo al, Ing.
Pablo Arias quien nos ayudo con el planteamiento y ejecución de la tesis.
Diego Ricardo Guanga Cuadrado
Agradezco a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, en especial a la Escuela
de Ingeniería Mecánica, por brindarnos la oportunidad de obtener una profesión y ser
personas útiles a la sociedad, a mis maestros, compañeros y amigos por sus invalorables
aportes.
A los miembros del Tribunal, Ingenieros. Geovanny Novillo y Aníbal Viñán, al igual
que al, Ing. Pablo Arias por la ayuda y guía brindada en la elaboración del presente
trabajo de tesis.
A mis padres, hermano, abuelos, tías y tíos por la confianza depositada en mi persona
durante todos estos años.
José Leonardo Benavides Domínguez
-8-
CONTENIDO
Pág.
1. GENERALIDADES
1.1 Antecedentes ............................................................................................................................. 1
1.2 Justificación .............................................................................................................................. 1
1.2.1 Justificación técnica .................................................................................................................. 1
1.2.2 Justificación económica ............................................................................................................ 1
1.3 Objetivos ................................................................................................................................... 2
1.3.1 Objetivo general........................................................................................................................ 2
1.3.2 Objetivos específicos ................................................................................................................. 2
2. MARCO TEÓRICO
2.1 Equipos de mezclado de fluido ................................................................................................. 3
2.2 Clasificación de los mezcladores .............................................................................................. 3
2.2.1 Según la frecuencia de rotación ................................................................................................ 3
2.2.2 Según la forma de movimiento o flujo del líquido..................................................................... 4
2.2.3 Según el tipo de agitador. ......................................................................................................... 5
2.3 Tipos de mezclado .................................................................................................................... 7
2.3.1 Mezclado heterogéneo .............................................................................................................. 7
2.3.1.1 Mezcla líquido-líquido .............................................................................................................. 7
2.3.1.2 Mezcla líquido- sólido ............................................................................................................... 8
2.4 Relaciones, ecuaciones y coeficientes ....................................................................................... 9
2.4.1 Viscosímetro de cilindros concéntricos..................................................................................... 9
2.4.2 Determinación de la viscosidad aparente ................................................................................. 9
2.4.3 Modelo reológico .................................................................................................................... 10
2.4.4 Pasos a seguir para el diseño y cálculo de un mezclador ....................................................... 11
2.4.5 Potencia consumida en un mezclador de fluidos no newtonianos .......................................... 12
2.5 Fundamentos de control digital ............................................................................................... 15
2.5.1 Clasificación de los sistemas de control ................................................................................. 15
2.5.2 Programación ......................................................................................................................... 16
3. DISEÑO DEL MEZCLADOR

3.1. Resinas Adhesivas................................................................................................................... 18
3.2. Principios de funcionamiento .................................................................................................. 19
3.3 Parámetros de diseño .............................................................................................................. 20
3.3.1 Determinación del diagrama reológico .................................................................................. 20
3.3.2 Determinación de la densidad ................................................................................................ 24
3.4. Análisis y selección de alternativas ......................................................................................... 25
3.4.1 Selección del agitador más óptimo y eficaz ............................................................................ 25
3.4.2 Agitador de ancla .................................................................................................................... 25
3.4.2.1 Parámetros geométricos del revolvedor de ancla ................................................................... 25
3.4.2.2 Determinación del número de revoluciones ............................................................................ 26
3.4.2.3 Determinación de la potencia de accionamiento .................................................................... 27
3.4.2.4 Cálculo del tiempo de homogenización................................................................................... 28
3.4.3 Agitador de tornillo ................................................................................................................. 29
3.4.3.1 Parámetros geométricos del revolvedor de tornillo................................................................ 29
3.4.3.2 Determinación del número de revoluciones ............................................................................ 30
3.4.3.3 Determinación de la potencia de accionamiento .................................................................... 31
3.4.3.4 Cálculo del tiempo de homogenización................................................................................... 33
3.5. Diseño del sistema de mezclado.............................................................................................. 33
3.5.1 Diseño del eje horizontal ........................................................................................................ 33
3.5.1.1 Peso total del recipiente .......................................................................................................... 33
-9-
3.5.1.2 Diagrama de fuerzas del eje horizontal .................................................................................. 35
3.5.1.3 Cálculo de fuerzas cortantes y momentos flectores ................................................................ 35
3.5.1.4 Diagrama de fuerzas cortantes y momentos flectores ............................................................. 38
3.5.2 Diseño del eje vertical............................................................................................................. 40
3.5.2.1 Determinación de fuerzas que actúan sobre el eje vertical..................................................... 40
3.5.2.2 Diagrama de fuerzas del eje vertical ...................................................................................... 42
3.5.2.3 Diagrama de esfuerzos fluctuantes del eje vertical................................................................. 45
3.5.2.4 Esfuerzos equivalentes ............................................................................................................ 47
3.5.3 Selección de rodamientos........................................................................................................ 50
3.5.3.1 Análisis dinámico .................................................................................................................... 51
3.5.3.2 Análisis estático ...................................................................................................................... 53
3.5.4 Selección de soporte o chumacera .......................................................................................... 53
3.5.5 Diseño del tanque.................................................................................................................... 54
3.5.5.1 Cálculo de la presión .............................................................................................................. 54
3.5.5.2 Recipiente de pared delgada ................................................................................................... 54
3.5.6 Diseño del engrane interior .................................................................................................... 55
3.5.7 Diseño del muelle .................................................................................................................... 57
3.5.7.1 Diseño del cuerpo ................................................................................................................... 57
3.5.7.2 Diseño del gancho ................................................................................................................... 59
3.6 Diseño del sistema reductor de velocidades ............................................................................ 60
3.6.1 Sistema de transmisión directa ............................................................................................... 60
3.6.2 Sistema de transmisión con reductor de velocidad ................................................................. 61
3.6.3 Sistema de transmisión con reductor de velocidad de bandas y poleas .................................. 62
3.7 Desplazamiento del fluido....................................................................................................... 64
3.8 Diseño estructural ................................................................................................................... 66
3.8.1 Cargas que actúan en la estructura ........................................................................................ 67
3.8.2 Análisis de tensiones ............................................................................................................... 67
3.8.3 Análisis de desplazamientos .................................................................................................... 68
3.9 Diseño eléctrico....................................................................................................................... 69
3.9.1 Circuitos eléctricos ................................................................................................................. 69
3.9.1.1 Circuito de Potencia ............................................................................................................... 69
3.9.1.2 Circuito de Mando .................................................................................................................. 70
3.10 Programación y automatización .............................................................................................. 71
3.10.1 Programación del logo ........................................................................................................... 71
3.10.2 Automatización del mezclador ................................................................................................ 74
3.10.3 Esquema de la automatización en el logo ............................................................................... 75
3.10.3.1 Funciones usadas en el logo ................................................................................................... 76
4. CONSTRUCCIÓN, MANTENIMIENTO Y COSTOS

4.1 Componentes de la máquina y tecnología de la construcción ................................................. 78
4.2 Operaciones tecnológicas ........................................................................................................ 78
4.3 Flujo grama de construcción y montaje .................................................................................. 81
4.4 Operación y mantenimiento .................................................................................................... 82
4.4.1 Manual de operación .............................................................................................................. 83
4.4.2 Manual de mantenimiento ....................................................................................................... 91
4.5 Pruebas .................................................................................................................................... 92
4.6 Análisis de costos .................................................................................................................... 93
4.6.1 Costos directos ........................................................................................................................ 93

4.6.1.1 Materiales y accesorios........................................................................................................... 93
4.6.1.2 Mano de obra ......................................................................................................................... 97
4.6.1.3 Equipos y herramientas.......................................................................................................... 98
4.6.1.4 Transporte ............................................................................................................................ 98
4.6.2 Costos indirectos .................................................................................................................... 99
4.6.3 Costos totales ......................................................................................................................... 99
4.6.4 Costos por operación y mantenimiento .................................................................................. 99
-10-
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones ......................................................................................................................... 101
5.2 Recomendaciones.................................................................................................................. 101
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BIBLIOGRAFÍA
LINKOGRAFÍA
ANEXOS
PLANOS
-11-
LISTADE TABLAS
Pág.
1 Determinación de la densidad ............................................................................... 24

2 Operaciones tecnológicas ejecutadas en la construcción de la máquina
mezcladora de resinas adhesivas ........................................................................... 79
3 Posibles problemas prácticos a encontrarse durante el trabajo
de mezclado ........................................................................................................... 91
4 Pruebas mecánicas ................................................................................................. 92
5 Pruebas eléctricas y electrónicas ........................................................................... 93
6 Costos por materiales y accesorios mecánicos ...................................................... 96
7 Costos por materiales y accesorios eléctricos y electrónicos ................................ 97
8 Costos por mano de obra ....................................................................................... 97
9 Costos por equipos y herramientas ....................................................................... 98
10 Costos por transporte ............................................................................................ 98
11 Valor total costos directos .................................................................................... 98
12 Costos indirectos .................................................................................................. 99
13 Costos totales ........................................................................................................ 99
14 Consumo eléctrico ............................................................................................... 100
15 Costos totales por operación y mantenimiento.................................................... 100
-12-
LISTA DE FIGURAS
Pág.
1 Tipos de movimientos del fluido en un mezclador ..............................................................4

2 Posiciones típicas de los ejes en los mezcladores ................................................................5
3 Tipos de mezcladores según su agitador..............................................................................6
4 Curvas que representan la variación de Po, según m y Rem .............................................14
5 Diagrama de cuerpo libre del eje horizontal ......................................................................35
6 Diagrama de cuerpo libre del eje horizontal tramo A-C ....................................................36
7 Diagrama de cuerpo libre del eje horizontaltramo A-D .....................................................37
8 Diagrama de cuerpo libre del eje horizontal tramo A-B ....................................................38
9 Diagrama de fuerzas cortantes del eje horizontal ..............................................................39
10 Diagrama de momentos flectores del eje horizontal ..........................................................40
11 Diagrama de Presiones en el eje vertical ...........................................................................41
12 Diagrama de cuerpo libre del eje vertical ..........................................................................43
13 Diagrama de cuerpo libre del eje vertical plano xy, xz......................................................44
14 Fuerzas aplicadas sobre el eje vertical en el plano xz .......................................................45
15 Diagrama de fluctuaciones del eje a flexión ......................................................................46
16 Diagrama de fluctuaciones del eje a carga axial ................................................................47
17 Diagrama de Fluctuaciones del eje a carga axial ...............................................................48
18 Diagrama de cuerpo libre del eje horizontal con rodamientos...........................................51
19 Chumacera CMB ...............................................................................................................54
20 Tanque para mezclado .......................................................................................................55
21 Sistema de transmisión directa ..........................................................................................62
22 Sistema de transmisión con reductor de velocidad ............................................................63
23 Transmisión con reductor de velocidad (bandas y poleas). ...............................................64
24 Reductor de velocidad .......................................................................................................65
25 (a) Campo flujo en plano vertical Esquema ......................................................................66
(b) Distribución de presión sobre superficie cilíndrica en r = 0.45D................................66
26 Ilustración del campo de flujo en canal abierto en el recipiente ........................................66
27 Vista isométrica de la estructura ........................................................................................68
28 Fuerzas que actúan en la estructura ...................................................................................68
29 Resultados de tensiones, Solid Word 2010 .......................................................................69
30 Resultados de desplazamientos, Solid Word 2010 ............................................................70
31 Circuito de potencia del sistema de mezclado ...................................................................71
32 Circuito de mando del sistema de mezclado ......................................................................72
33 Imagen de LOGO Siemens ................................................................................................73
34 Ilustración del bloque en el display ...................................................................................73
-13-
LISTA DE ANEXOS
A Principales tipos de mezcladores lentos
B Valores del coeficiente K para los tipos básicos de mezcladores rotativos.
Datos constructivos del viscosímetro rotacional
C Número de potencia para distintos tipos de mezcladores lentos
D Dependencia del criterio Ntm en el número de Reynolds de algunos tipos de mezcladores
E Datos del viscosímetro obtenidos en el laboratorio EIM
Resultados obtenidos
F Gráfica τ = f (γ& N )
G Gráfica Log τ vs. Log γ& N
H Propiedades mecánicas de los aceros
I Propiedades del acero inoxidable 304
J Esfuerzos permisibles
K Factores de modificación de acabado superficial para el acero
Factores de confiabilidad con una desviación estándar del 8% dellímite de fatiga
L Valores de orientación para selección de motores
M Factores de esfuerzos estáticos
N Catálogo de rodamientos CMB
O Catálogo de soporte de rodamiento o chumacera
P Especificaciones técnicas acero inox 304
Q Flecha admisible
-14-
RESUMEN
El diseño y construcción de una máquina automática mezcladora de resinas adhesivas, surge

como una necesidad imperiosa de la empresa “Parquet Los Pinos”, ya que ésta ha establecido
la necesidad de ampliar sus líneas de producción e incursionar en la elaboración de resinas
adhesivas, en el mercado regional y nacional; así como también, se ha propuesto reducir los
costos de resina que son rubros significativos para ofrecer precios de venta óptimos en el
mercado.
La máquina consiste de un mezclador, compuesto por un motor con una potencia previamente
calculada que proporciona el movimiento a un tornillo helicoidal que, por medio de un sistema
reductor de velocidades, gira a una velocidad angular adecuada para obtener una mezcla
homogénea de todos los elementos constitutivos de la resina.
El sistema de mezclado requiere un cambio de sentido de giro durante este proceso se usarán
relés de estado sólido comandados y accionados por medio del Módulo Lógico Universal
Siemens (LOGO), que desactivael motor de acuerdo con el tiempo requerido, que deberá ser
previamente digitado.
Además, la máquina posee un sistema de calentamiento necesario para iniciar el proceso de

mezclado y usa un quemador de gas licuado. Este proceso también lo controla el Logo, ya que
da las señales de activación tanto del chispero como del solenoide de gas simultáneamente,
permitiendo el encendido automático del quemador: al llegar a la temperatura indicada por el
operario en el display, una termocuplada la señal de finalizado del proceso de calentamiento e
inicio del proceso de mezclado propiamente dicho.
Con la construcción de la máquina se obtiene mejores rendimientos que encaminan a las

empresas de Chimborazo a contar con ventajas competitivas en los precios ofrecidos al
mercado.
Se recomienda dar el mantenimiento señalado que aseguren la vida útil de la máquina.
-15-
ABSTRACT
Thedesing and construction of an automatic mixing machine resins arises like a must of the
“Parquet Los Pinos”, enterprise for it establishes the need of amplifying its production lines and
go within the elaboration of adhesive resins in both the regional and national market; also has
been proposed to reduce the cost of resin because they are significant items to offer optimal
prices sale in the market.
The machine consists of a mixer made of a motor with a previously calculated power that
enables movement to a helicoidal screw that, by means of a reducing speed system, turns around
to an adequate speed to obtain an even mixture of all the elements constituting the resin.
The mixing system requires of a counterclockwise movement during this mixes process. Solid
state relays commanded and activated by de Siemens Universal Logic Module (LOGO) will be
used. This module disactivates the motor according to the required time that will have to be
resetted before.
Beside, the machine has a heating system necessary to initiate the mixing process and uses a
liquefied gas burner. This process is also controlled by the module since it gives the activation
signals both of the sparker and the gas solenoid simultaneously, allowing the automatic starting
of the burner, on arriving to the temperature indicated by the operator in the display, a
thermocouple gives the signal that the heating process has finished and has begun the very
mixing process.
With the construction of the machine obtained the best performance that guide to the
Chimborazo companies to count with competitive advantage in the pricesoffered at market.
Recommended to give the maintenance that ensure the lifetime of machine
-16-
CAPÍTULO I
1. GENERALIDADES
1.1 Antecedentes
Existen empresas ecuatorianas y de la región, de donde se pueden obtener resinas

adhesivas, pero en la zona centro del país no contamos con este tipo de empresas por
lo que PARQUET LOS PINOS pretende ingresar en el mercado nacional y porque no
decirlo internacional, mediante la implementación de la línea de producción de
resinas.
De esta manera constituye de gran importancia dar un adecuado funcionamiento a

este proceso con la utilización de un equipo mezclador de resinas adhesivas,
automatizando los tiempos y las diferentes velocidades según las propiedades del
fluido.
1.2 Justificación
1.2.1 Justificación técnica. Parquet los Pinos empresa que ha establecido la

necesidad de ampliar sus líneas de producción. Pretende incursionar en la elaboración
de resinas adhesivas, para lo cual se ha creído indispensable diseñar y construir un
equipo automático mezclador. De ésta manera se contribuirá al fortalecimiento de la
empresa.
1.2.2 Justificación económica. La presente tesis pretende mejorar la economía de

la empresa, por medio de la construcción de un mezclador de resinas adhesivas, pues
en la actualidad los costos de adquisición de resinas representan un gasto significativo
para la empresa,lo que se convierte en un inconveniente que con la implementación
de este equipo se reducirá significativamente los egresos económicos de la empresa.
Siendo de esta manera la construcción del proyecto de tesis y la Escuela de Ingeniería
Mecánica una oportunidad de desarrollo sustentable en la industria ecuatoriana.
-1-
1.3 Objetivos.
1.3.1 Objetivo general.Diseñar y construir un equipo automático mezclador de

resinas adhesivas para la empresa Parquet los Pinos de la ciudad de Riobamba.
1.3.2 Objetivos específicos
Estudiar las alternativas de mezclado y seleccionar la más confiable tanto técnica

como económicamente.
Estudiar las posibles alternativas de mezclado para evitar al máximo la contaminación

ambiental.
Realizar el diseño más adecuado de un equipo mezclador de resinas adhesivas.
Automatizar el equipo mediante la utilización de micro controladores, para optimizar la

mezcla.
Construir el equipo de acuerdo con las necesidades de la empresa PARQUET LOS

PINOS.
-2-
CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1 Equipos de mezclado de fluido[1]
Los equipos de mezclado de fluidos son muy diversos dependiendo del tipo de fluido y
de las características que se deseen dar al mismo.
Estos equipos tienen la función de homogenizar en términos de concentración y

temperatura una mezcla. La finalidad última dependerá de la etapa del proceso, que
en este caso será el mezclado de líquidos miscibles.
Los sistemas de equipos de mezclado más comunes y utilizados en la industria,

corresponden a mezclas líquido/líquido, basadas en principios razonables y con un
poder predictivo razonable.
Estos equipos están constituidos por sistemas de mezclado horizontal o vertical.
2.2 Clasificación de los mezcladores
En la práctica se usan diferentes tipos de mezcladores y se dividen según diferentes

puntos de vista.
• Según la frecuencia de rotación.

• Según la forma de movimiento o flujo del líquido.
• Según el tipo de agitador
2.2.1 Según la frecuencia de rotación.
• Mezcladores Lentos: Trabajan con una cantidad más baja de revoluciones y

generalmente (D/d) ≤ 2.
Donde:
D=diámetro del recipiente
d=diámetro del revolvedor
• Mezcladores Rápidos. Trabajan con altas revoluciones y en algunos casos el

eje del mezclador está unido directamente con el eje del motor eléctrico y
generalmente (D/d) ≥ 3.
-3-
2.2.2 Según la forma de movimiento o flujo del líquido
• Mezcladores Axiales.
Axiales El movimiento del líquido en lo fundamental es paralelo al
eje del recipiente, pertenecen a este grupo por ejemplo los mezcladores tipo
hélice, paletas inclinadas, tornillos sin fin, entre otros (figura1a
(figura1a).
• Mezcladores Radiales.
Radiales Forman en el recipiente un flujo en dirección radial,
pertenecen
tenecen a este grupo principalmente los mezcladores tipo turbina (figura1b).
(
• MezcladoresTangenciales
Tangenciales. Forman en el recipiente un flujo tangencial en los
planos perpendiculares al eje del recipiente, a esta grupo pertenecen
principalmente los mezcladores lentos de paletas o de ancla (figura1c).
(figura1c).
Figura 1.
1 Tipos de movimientos del fluido en un mezclador
Fuente: Geankoplis,
Geankoplis, Procesos de Transporte y operaciones Unitarias
Los mezcladores rápidos se colocan generalmente concéntricamente en el recipiente

que está provisto con cuatro topes perpendiculares (cuyo ancho es de 0.1 D) (figura
(
1a, 1b)) los que impiden la rotación del líquido y con ello la formación de un remolino
central. En algunos casos, el uso de los topes no es conveniente desde el punto de
vista tecnológico, por lo que se produce en el recipiente el remolino central (figura
( 2a).
-4-
Figura 2. Posiciones típicas de los ejes en los mezcladores
Fuente: Geankoplis, Procesos de Transporte

Transporte y operaciones Unitarias
La presencia del remolino central disminuye la intensidad del mezclado y puede

conducir también a la succión (entrada) del aire en el líquido. La formación del
remolino central se puede limitar, colocando el mezclador fuera del
del eje del recipiente
(figura 2b); por ejemplo oblicuamente al eje del recipiente.
2.2.3 Según el tipo de agitador
• Mezcladores de tres hojas o propulsor marino.

marino Produce un flujo axial que
ayuda a obtener máxima turbulencia, se emplea a altas velocidades (hasta
1800rpm). Aplicable a fluidos viscosos, su agitador raramente supera las 18
pulgadas de diámetro (figura
( 3a).
• Mezcladores de hojas Planas.

Planas Producen flujo radial el cual choca con la pared,
tienen un diseño simple. El comportamiento de su agitador es el más
má predecible
(figura 3b).
• Mezclador de disco y hojas.

hojas Produce corrientes radiales y axiales. El disco
posee un efecto estabilizante, se encuentran también con hojas curvas, cubren
entre el 30 y 50% del diámetro del estanque (figura3c).
• Mezcladoresde turbina cubierta.

cubierta Forma un flujo radial intenso, se lo utiliza
principalmente para emulsiones y dispersiones (figura 3d).
• Mezcladores de disco con dientes de sierra.

sierra Este mezclador posee un
agitador tipo propulsor se aplica para emulsiones y aspersiones y produce un
efecto local sin la necesidad de bafles (figura 3e).
-5-
• Mezcladores de paletas de ancla. Su agitador se ajusta a las paredes del
tanque, cubren entre el 50 y 80% del recipiente, son malos mezcladores pero
previenen la adhesión de materiales pegajosos. Promueven la buena
transferencia de calor con las paredes (figura 3f).
Figura 3. Tipos de mezcladores según su agitador
Fuente: Stanley, ChemicalProcessEquipment
• Mezcladores de compuerta. Son mezcladores tipo paleta, para velocidades

relativamente bajas. Sus estanques son amplios y bajos, se utilizan para
mezclas de fluidos viscosos y que requieran poco esfuerzo de corte (figura 3g).
• Mezcladores de impulsores huecos.Se los utiliza a altas velocidades

principalmente donde se requiera disipar gases (figura 3h).
• Mezcladores de hélice con calefacción. Producen un movimiento directo hacia

todo el fluido, barren la superficie de las paredes de estanque. Se pueden usar
efectivamente con Reynolds bajos y para líquidos muy viscosos (figura 3i).
-6-
2.3 Tipos de Mezclado [2]
2.3.1 Mezclado heterogéneo. El mezclado heterogéneo, generalmente de dos

fases, mutuamente insoluble, se presenta en tres sistemas.
• Líquido – Gas
• Líquido – Líquido
• Líquido – Sólido
De acuerdo con el tipo de trabajo que se pretende realizar los únicos sistemas que
interesará investigar son los dos últimos mencionados anteriormente.
El objetivo del mezclado en estos sistemas es generalmente la intensificación de la

transferencia de la masa. El flujo de masa (m) se puede expresar con la ecuación:
m k S ∆c (1)
Donde:
k ………… Es el coeficiente de transferencia de la masa

S………….. Es la superficie entre fases
∆c………. Es el límite entre fases.
De la ecuación se desprende, que el objetivo principal del mezclado en estos sistemas

será:
Alcanzar la mayor superficie posible entre fases.

Obtener altos valores del coeficiente de transferencia de masa.
2.3.1.1 Mezcla líquido – líquido.En sistemas monofásicos la potencia consumida

deberá ser calculada utilizando la densidad y viscosidad la de la mezcla.
La densidad de la mezcla (
) se calcula con la relación:

1
(2)
Donde:
...... Es la densidad del líquido dispersado.
….. Es la densidad del líquido dispersante.

….. Es la concentración volumétrica de la fase dispersa.
-7-
En el caso de no tener los datos anteriores disponibles para hallar la densidad de la
mezcla se la puede hallar de una forma práctica, pesando una cierta cantidad de
volumen de mezcla y aplicando la siguiente ecuación:

(3)
Donde:
…… Es la masa de la mezcla.
…… Es el volumen de la mezcla.
La viscosidad aparente ( ) de la mezcla se puede calcular con la expresión:
.%!" &
!"
#1
'&
( (4)
Donde:
…… Es la viscosidad el líquido dispersante.

) …… Es la viscosidad el líquido dispersado.
Esta ecuación se recomienda para la concentración de la fase dispersa Cv< 0.3.
2.3.1.2 Mezcla líquido – sólido.La potencia consumida, para este caso, se calcula en
la zona turbulenta, igual que para el líquido puro, con tal de sustituir como densidad de
la suspensión (
), la calculada mediante la siguiente ecuación:

* 1
(5)
Donde:
* ……. Es la densidad del sólido.
…….. Es la densidad del líquido.
Esta forma de cálculo da buenos resultados para los valores de la concentración

volumétrica +10%. Con mayores concentraciones volumétricas, la potencia real es
mayor, que la calculada.
-8-
Las suspensiones de granos finos concentrados presentan el comportamiento de un
fluido no Newtoniano.
El objetivo principal del cálculo, en este caso es lograr la suspensión de todas las
partículas sólidas, en la fase líquida, y no en el fondo del recipiente, con eso se logra
la superficie máxima entre las fases para la transferencia de masa.
2.4 Relaciones, ecuaciones y coeficientes [3]
2.4.1 Viscosímetro de cilindros concéntricos. Es un viscosímetro que está

compuesto de un cilindro interior y uno exterior, el cilindro exterior es hueco y el
interior macizo, el exterior permanece fijo, mientras que el interior se lo hace girar,
entre los dos cilindros existe un espacio en el cual se coloca el material del cual se
quiere medir su viscosidad.
El viscosímetro con el cual se cuenta en el laboratorio de la ESPOCH para realizar la

identificación de la viscosidad del fluido, necesarias para el diseño del mezclador es el
de cilindros concéntricos. A continuación se indican los detalles referentes a dicho
viscosímetro y además el procedimiento a seguir para realizar las pruebas.
2.4.2 Determinación de la viscosidad aparente.El objetivo principal de esta prueba

es determinar cómo varia la viscosidad aparente en función de la velocidad angular.
Para lo cual se deberá registrar los siguientes parámetros experimentales:
• Radio del cilindro rotor, Rc (m)

• Radio del tambor, Rt (m)
• Longitud del cilindro Rotor, L (m)
• Peso real, Prr (Kg)
• Tiempo en dar una revolución el tambor, t (s)
• Radio del recipiente, Rr (m)
• Con estos datos se determinaran:
• Esfuerzo cortante, τ (Pa)
• Gradiente de velocidad Newtoniano,

γ&N (s−1)
• Viscosidad aparente,
µam (Pa.s)
-9-
Por medio de las siguientes ecuaciones:
PRR .g .Rt
τ = (6)
2.π .Rc2 .L
4.π
γ& N = 2
.N v
R 
1 −  c 
 Rr  (7)
τ
µ am =
γ& N (8)
La grafica se construye mediante la siguiente función:
τ = f (γ& N )
(9)
Se representa el modelo reo lógico real con la siguiente ecuación:
τ = f (γ& N )n (10)
El procedimiento a seguir es el siguiente:

• Colocar al eje de sujeción del cilindro rotor en el mandril.
• Ajustar el eje de sujeción mediante la llave.
• Verter el líquido en el recipiente.
• Introducir el recipiente por el agujero de la parte inferior de la placa.
• Colocar el soporte debajo del recipiente.
• Colocar los diferentes pesos en el porta pesas, desde, 0,1 gr. hasta 100 gr.
• Medir y anotar el tiempo que se demora en dar una vuelta el tambor polea para
los diferentes pesos.
2.4.3 Modelo reológico.Esta prueba es necesaria para determinar la variación del

esfuerzo cortante en función del gradiente de velocidad:
Se registran los siguientes parámetros:
t v (s )
-10-
• Tiempo en dar una revolución el tambor,
• Índice de flujo, n
• Índice de consistencia, K
Con estos datos se determina:
• Esfuerzo cortante a cualquier gradiente de velocidad, τ
• Gradiente de velocidad real, γ& w (s −1 )

• Viscosidad no newtoniana real, η (Pa.s )
• Viscosidad efectiva, µ ef (Pa.s )
Las ecuaciones que se utilizan son:
4.π
γ& w = Nv
 R 
2
n 
n.1 −  c   (11)
  Rr  
 
τ
η=
(12) γ&W
(13)
8.v 4.n
= .γ&W
D 3.n + 1
τw
µef =
(8.v D) (14)
2.4.4 Pasos a seguir para el diseño y cálculo de un mezclador
Definición del volumen de la mezcla, para obtener su altura que por lo general es igual
a su diámetro, este valor puede variar de acuerdo a las normativas de recipientes
cilíndricos.
Se procede a seleccionar el tipo de agitador o revolvedor de acuerdo a las

propiedades físicas de la mezcla principalmente su viscosidad y tipo de fluido.
-11-
El diámetro del revolvedor será de acuerdo a las normas, teniendo en cuenta que la
relación D/d se cumpla de acuerdo al Anexo B.
Determinación de la velocidad angular en rpm, esta velocidad la obtendremos teniendo

en cuenta parámetros como:
• El objetivo y tiempo de mezclado.

• Requisitos tecnológicos como consistencia, viscosidad deseada, color, etc.
Como orientación técnica para esto se tiene que:
• En mezclados rápidos la potencia específica está entre 150 y 950 W/m3.

• Para mezcladores lentos donde se tiene que mezclar fluidos de alta viscosidad la
potencia especifica está entre 600 y 1500 W/m3.
Luego de obtener la potencia específica (Ep), se procede al cálculo de la Potencia,

mediante la fórmula P=Ep.V, donde y seguidamente se determina el número de rpm
del agitador.
Para obtener la potencia real del motor debemos tomar en cuenta las siguientes
perdidas.
• Pérdidas por transmisión.

• Pérdidas por ubicación del eje mezclador.
• Pérdidasen los sellos.
Por último procedemos a la automatización del proceso mediante un panel de control o

mando previamente analizado y estudiado.
2.4.5 Potencia consumida en un mezclador de fluidos no newtonianos.Para

determinar la potencia consumida en un mezclador de fluidos no newtonianos se debe
tomar en cuenta algunos términos y se la puede expresar de la siguiente manera.
 P N 2− n .d 2 .ρ m 
f  n +1 3
, , n  = 0
 K . N .d K  (15)
En la ecuación 14, la expresión N .d .ρ m se denomina número de Reynolds, para

2− n 2
K
líquidos no newtonianos Rem.
La ecuación adimensional para la alimentación en la zona de flujo lento se reduce a:
-12-
 P 
f n +1 3
,n = 0
 K .N .d 
(16)
Donde:
P=Potencia consumida por el mezclador.

k=Constante del modelo reológico del fluido no newtoniano.
n=Índice de flujo del modelo reológico del fluido no newtoniano.
Debido a que en la zona del flujo lento Rem es bajo, y por ende las fuerzas de inercia
también son bajas respecto a las fuerzas de presión y de viscosidad la ecuación 2.15
se la puede expresar de la siguiente manera:
P
= C ( n)
K .N n +1.d 3 (17)
Al introducir en la ecuación 16 el criterio del número de alimentación (Po), puede ser

expresada de la siguiente manera.
C (n)
Po = (18)
Re m
P
Sabiendo que: Po =
ρ m .N 3 .d 5
(19)
Finalmente de la ecuación 18 se despeja la incógnita buscada que es la potencia P.
La desventaja de este método consiste en que para mezclador sería necesario obtener
varias curvas con diferentes índices de flujo (n). Muy similar a lo mostrado en la figura
4.
-13-
Figura 4.Curvas que representan la variación de Po, de acuerdo al
índice de flujo m y de Rem
Fuente: Fort, Capacidad de Bombeo de Mezcladores
La desventaja anterior se elimina aplicando el método desarrollado por Metzer-Otto los

cuales trabajan su ecuación, con las propiedades reológicas del fluido analizado.
Como primer paso en el desarrollo de este método esta hallar la velocidad efectiva de
deslizamiento (γ&ef ) la misma que ellos suponían que era proporcional a la velocidad
del mezclador (N), para esto se debe aplicar la siguiente ecuación:
γ&ef = k * N
(20)
Donde:
K: depende solo del tipo de mezclador y de la geometría revolvedor- recipiente los

valores de k obtenidos experimentalmente, aparecen en el Anexo C.
Posteriormente obtenían la viscosidad efectiva µ ef aplicando la siguiente

fórmula:
µ ef = K * ( k * N ) n −1
(21)
A continuación encontraban el número de Reynolds aplicando la ecuación:
N .d 2 .ρ m
Re = (22)
µ ef
-14-
Una vez determinado el número de Reynolds se acude al Anexo C en la cual se
encuentra el número de alimentación Po el mismo que está en función de Reynolds y
del tipo de mezclador.
Seguidamente de encontrado Po se procede a despejar la potencia P de la ecuación

2.18 y luego reemplazar todos los datos y así obtener la potencia.
2.5 Fundamentos de control digital [4]
La ingeniería de control formula leyes matemáticas para el gobierno de sistemas

físicos conforme a una serie de especificaciones. Esta disciplina es esencial para el
desarrollo y automatización de procesos industriales. Los avances en el control
automático brindan los medios adecuados para lograr el funcionamiento óptimo de
cualquier sistema dinámico, por tanto, resulta muy conveniente que los ingenieros
posean un amplio conocimiento de esta materia.
2.5.1 Clasificación de los sistemas de control. Los sistemas de control se pueden

clasificar de diversos modos. Si se atiende a la varianza en el tiempo de la ley de
control se puede distinguir:
Control fijo o estándar. Los parámetros de la ley de control no varían en el tiempo.

Es interesante cuando las leyes del actuador y de la planta son fijas. Como ya se ha
apuntado, se llama control robusto a aquel que funciona correctamente ante errores en
la modelización de la planta.
Control adaptable (gainscheduling). La ley de la planta cambia, y se puede decidir

para cada ley un controlador distinto.
Control adaptativo (adaptive control). Se va cambiando el control variando los

parámetros del modelo. Sirve para aquellos sistemas en los que el modelo de la planta
varía con el tiempo.
Si se atiende al número de entradas y de salidas que posee el sistema:
• Sistemas SISO (single input, single output): Poseen una única entrada y una
salida.
• Sistemas MIMO (multiple input, multiple output): Poseen varias entradas y
salidas.
-15-
Si se atiende a la linealidad del sistema se puede distinguir:
Sistemas lineales: Las ecuaciones diferenciales que describen al sistema, tanto a la

planta como al controlador, son lineales.
Sistemas no lineales: Las ecuaciones diferenciales que describen al sistema no son

lineales. En unos casos la falta de linealidad se da en la planta y, en otros casos, en el
propio controlador.
Si se atiende a la continuidad del sistema se puede distinguir:
Sistemas continuos: La ley de control posee información de la planta y actúa en todo

instante de tiempo.
Sistemas muestreados o discretos: La ley de control recibe información y actúa en

determinados instantes que suele imponer un reloj.
Si se atiende a los parámetros de las ecuaciones diferenciales que describen al

sistema se puede distinguir:
Sistemas de parámetros concentrados: El sistema esta descrito por ecuaciones

diferenciales ordinarias.
Sistemas de parámetros distribuidos: El sistema esta descrito por medio de

ecuaciones diferenciales en derivadas parciales. Un ejemplo de sistema de este tipo
puede ser el control de la transmisión de calor a través de una superficie o volumen, o
el control de la vibración de un punto de una membrana.
2.5.2 Programación. Un lenguaje de programación es un idioma artificial diseñado

para expresar computaciones que pueden ser llevadas a cabo por máquinas como las
computadoras. Pueden usarse para crear programas que controlen el comportamiento
físico y lógico de una máquina, para expresar algoritmos con precisión, o como modo
de comunicación humana. Está formado de un conjunto de símbolos y reglas
sintácticas y semánticas que definen su estructura y el significado de sus elementos y
expresiones.
Al proceso por el cual se escribe, se prueba, se depura, se compila y se mantiene el

código fuente de un programa informático se le llama programación.
-16-
También la palabra programación se define como el proceso de creación de un
programa de computadora, mediante la aplicación de procedimientos lógicos, a través
de los siguientes pasos:
• El desarrollo lógico del programa para resolver un problema en particular.

• Escritura de la lógica del programa empleando un lenguaje de programación
específico (codificación del programa).
• Ensamblaje o compilación del programa hasta convertirlo en lenguaje de
máquina.
• Prueba y depuración del programa.
• Desarrollo de la documentación.
Objetivos de la programación
La programación debe perseguir la obtención de programas de calidad. Para ello se

establece una serie de factores que determinan la calidad de un programa. Algunos de
los factores de calidad más importantes son los siguientes:
Corrección. Un programa es correcto si hace lo que debe hacer tal y como se

estableció en las fases previas a su desarrollo.
Claridad. Es muy importante que el programa sea lo más claro y legible posible, para
facilitar así su desarrollo y posterior mantenimiento, incluso por otro programador.
Eficiencia. Al hablar de eficiencia de un programa, se suele hacer referencia al tiempo

que tarda en realizar la tarea para la que ha sido creado y a la cantidad de memoria
que necesita.
Portabilidad. Un programa es portable cuando tiene la capacidad de poder ejecutarse

en una plataforma, ya sea hardware o software, diferente a aquélla en la que se
elaboró. Esto permite que el programa pueda llegar a más usuarios más fácilmente.
-17-
CAPÍTULO III
3. DISEÑO DEL MEZCLADOR
3.1 Resinas adhesivas [5]
Es un material capaz de mantener unidos dos materiales sólidos proporcionando la

fuerza de atracción física necesaria entre las dos superficies.
El material al cual se adhiere el adhesivo se denomina sustrato o adherente.
La naturaleza exacta de las composiciones no es difundida por los fabricantes, pero la

siguiente composición es típica de muchos adhesivos:
• Polímero. Forma la masa del adhesivo y contribuye a su resistencia en las

3 dimensiones.
• Solvente. Debe estar presente para llevar el adhesivo al estado líquido.
• Cargas. Se agregan para reducir costos o mejorar ciertas propiedades como la

fluidez o la resistencia al despegue.
• Adhesivadores. Sustancias que contribuyen al pegado mientras el adhesivo

está todavía húmedo o sin curar.
• Plastificantes. Ablandan la película final del adhesivo e imparten flexibilidad.
• Aditivos Varios. Como, retardadores de inflamación, estabilizadores de luz,

colorantes y los agentes de control de viscosidad, son los casos más típicos.
Propiedades
Para el pegado de parquet y pisos de madera.
• Alto agarre inicial.
• Rápido secado.
• Alta adherencia inicial.
• Muy buena adherencia final.
• Adecuado para pisos calefaccionados.
-18-
Estructura molecular
Las resinas adhesivas son una mezcla compleja de moléculas a causa de los
compuestos que se le agregan (componentes). Las moléculas viscosas que atraen y
realmente tienen las superficies unidas son polímeros orgánicos. Las moléculas de
éstos (polímeros) contienen carbono e hidrógeno y también átomos de oxígeno,
nitrógeno, silicio, cloro, etc.
Densidad
La densidad de las resinas adhesivas según la norma ASTM D-1475 A 25 °C es de
1.01 a 1.02 gr/ml; lo que equivale a una densidad de 1010 a 1020 kg/m3.
3.2 Principios de funcionamiento
La máquina consiste en un mezclador, el cual está compuesto por un motor con una
potencia previamente calculada el cual proporciona el movimiento a un tornillo
helicoidal, el mismo que por medio de un sistema reductor de velocidades gira con una
velocidad angular adecuada para obtener una mezcla homogénea de todos los
elementos que se utilizan para obtener la resina.
El sistema de mezclado requiere un cambio de sentido de giro durante el proceso de

mezclado, para lo cual se utilizan relés sólidos comandados y accionados por medio
del Módulo Lógico Universal Siemens (LOGO), para accionar o desactivar el motor de
acuerdo al tiempo requerido, el cual deberá ser previamente seteado.
Además la máquina posee un sistema de calentamiento el cual es necesario al iniciar

el proceso de mezclado y se usa un quemador de gas licuado de petróleo. Este
proceso también lo controla el Logo, ya que nos da las señales de activación tanto del
chispero como de la solenoide de gas simultáneamente, permitiendo la encendido del
quemador automáticamente: al llegar a la temperatura indicada por el operario en el
display, una termocupla nos da la señal de finalizado del proceso de calentamiento e
inicio del proceso de mezclado propiamente dicho.
-19-
3.3 Parámetros de diseño [6]
Para la determinación de los parámetros de diseño es necesario el uso del diagrama

reológico para fluidos no newtonianos ya que este nos permite determinar las
propiedades físicas y mecánicas del fluido y así poder partir en el diseño de la
máquina.
3.3.1 Determinación del diagrama reológico.Para lo cual se usará el viscosímetro

rotacional, que se encuentra disponible en el laboratorio de Mecánica de Fluidos de la
Escuela de Ingeniería Mecánica ESPOCH, el mismo que servirá para la obtención de
todos los datos necesarios para la determinar el modelo reológico correspondiente a
este fluido.
Los pasos para determinar el modelo reológico se hacen referencia en el capítulo 2,

los cuales se muestran a continuación para la identificación del fluido.
a. Cálculo del esfuerzo cortante (τ):
Para esto con la ayuda de la ecuación 6 calculamos el esfuerzo cortante para cada
uno de los pesos tomados en las pruebas del viscosímetro rotacional, estos datos se
especifican en el Anexo E2y los cálculos se los realizará para la primera columna de
esta tabla.
PRR .g .Rt
τ =
2.π .Rc2 .L
(6)
(0.01)(9.81)(0.012 )
τ=
(6.2831)( 0.0125 ) 2 (0.076 )
τ = 15 .777 Pa
•
b. Cálculo del gradiente de velocidad newtoniano ( γ N ):
Utilizamos la ecuación 7.
-20-
4.π
γ& N = 2
.N v
R  (7)
1 −  c 
 Rr 
4.π
γ& N = 2
.0.01721
 0.0125 
1−  
 0.040405 
γ& N = 2.1464 (s −1 )
Luego de obtener los valores de gradiente para cada uno de los pesos procedemos a
•
realizar la gráfica τ vs. γ N , como se ve en el Anexo F, y luego de analizar esta grafica
podemos concluir que el fluido es pseudoplástico.
•
Para determinar el diagrama reológico se grafica Log τ vs. Log γ N (anexo 7). Para
determinar el modelo reológico utilizamos la ecuación de Oswald – De Waele la misma

que se anota a continuación:
τ = K .(γ& N ) n (23)
c. Determinación de los parámetros Kyn:
Para la gráfica logarítmica delAnexoG se halla la ecuación:
 • 
Log (τ 0 ) = 0.9655 Log  γ N 0  + 0.8087 (24)
 
De la ecuación 24 se tiene que el índice de flujo n será igual a:
τ 
log 2 
n=  τ 1  = 0.9655
 • 
γ 
log •2 
γ 
 1
De la ecuación 24 también se tiene que el índice de consistencia K será igual a:
-21-
 • 
log (τ 0 ) = log( K ) + n. log γ N 0 
 
•
 
log( K ) = log (τ 0 ) − n. log γ N 0 
 
log( K ) =
K = 10 4324234
K = 6.4372
Al sustituir los valores de n y K en la ecuación 23 se tiene que el modelo de este fluido

es el siguiente:
τ = 6.4372 (γ& N ) 0.9655
d. Cálculo de la viscosidad aparente para Nv = 0.52966 RPS:
Aplicando la ecuación 7 se tiene que:
γ& n = 6 . 6051 s − 1
Con ayuda de la ecuación 2.6 se calcula el esfuerzo cortante a dicho gradiente de
velocidad:
τ = 6.4372(6.605) 0.9655
τ = 39.836 Pa
La viscosidad aparente según la ecuación 2.7 será:

τ
µ am =
γ& N
39.836
µ am =
6.6051
µ am = 7.1670 Pa.s
e. Cálculo de la viscosidad no newtoniana real para Nv = 0.52966 RPS:
Para un fluido pseudo - plástico el gradiente de velocidad real se obtiene con ayuda de
la ecuación 11.
4.π
γ&w = Nv
 R 
2
n 
n.1 −  c  
  Rr  
 
-22-
4.π
γ& w = Nv
  0.0125  2 0.9655 
0.9655 .1 −   
  0.040405  
γ& w = 9.8016s −1
Con ayuda de la ecuación 12 se procede a calcular la viscosidad no newtoniana real
que será:
τ
η=
γ&W
39.836
η=
9.8016
η = 4.0644 Pa.s
f. Cálculo de la viscosidad efectiva:
Con la ayuda de la ecuación 13 para un fluido pseudo - plástico y luego de reemplazar

los respectivos valores en dicha ecuación se tiene que:
8 .v 4 .n
= .γ&W
D 3 .n + 1
8 .v 4 .( 0 .9655 )
= 9 .801
D 3 .( 0 .9655 ) + 1
8 .v
= 9 .7148
D
Por la ecuación 14 la Viscosidad efectiva será:
τw
µef =
(8.v D)
39.836
µef =
9.7148
µef = 4.100Pa.s
-23-
3.2.2 Determinación de la Densidad.Para esto se cuantifica tanto la masa como el
volumen de la mezcla, y posteriormente se obtiene la densidad de la mezcla para una
mayor exactitud en la obtención de dicho valor se tomaron algunas medidas, las
mismas que se presentan en la Tabla I y posteriormente se sacó una densidad media (
ρm) mediante la siguiente ecuación:
mm
ρm = (25)
vm
TABLA 1. Determinación de la densidad
MASA (gr) VOLUMEN (m3) DENSIDAD (gr/m3) DENSIDAD (kg/m3)
1 50,6388 0,00005 1012776 1012,277
2 101,8729 0,0001 1018729 1018,729
3 142,492 0,00014 1017800 1017,800
Losdatosse obtuvieron en el laboratorio de química y farmacia de la ESPOCH, ya que

contamos con una balanza analógica-digital, para poder obtener datos experimentales
con una precisión de hasta milésimas de gramos.
Cabe indicar que la masa del fluido es la que se obtuvo al restar, la masa del
recipiente de la masa total leída en la balanza.
Con estos datos procedemos a calcular la densidad media como se muestra a

continuación:
ρ m1 + ρ m 2 + ....... + ρ mn
ρm =
ηp
(1012 .277 + 1018 .729 + 1017 .800 )( Kg / m 3 )

ρm =
3
ρ m = 1016 .268 Kg .m 3
-24-
3.4 Análisis y selección de alternativas
3.4.1 Selección del agitador más óptimo y eficaz. Para la selección del agitador
más idóneo analizaremos dos tipos de agitadores, teniendo en cuenta las siguientes
variables:
• Potencia
• Eficacia en la calidad de la mezcla
• Tiempo de mezclado
3.4.2 Agitador de ancla. Para este tipo de agitador se procederá a calcular todos
losparámetros necesarios para tomar la decisión más idónea y son los siguientes:
3.4.2.1 Parámetros geométricos del revolvedor de ancla
a. Determinación del diámetro del revolvedor (d)

Tomando en cuenta las especificaciones encontradas en el Anexo A para este tipo de
revolvedor se tiene:
D
= 1.11
d
(26)
De la ecuación 26 se calcula el valor de d:
0 .776
d =
1 .11
d = 0 .705 m
b. Determinación de la altura del revolvedor ( hv )

hv
= 0 .8 (27
d
De la ecuación 27 se calcula el valor de hv :
-25-
hv = 0 . 8 d
hv = 0 .8 * 0 .705 m
hv = 0 .564 m
c. Determinación del ancho del revolvedor (h)

h
= 0.12 (28)
d
De la ecuación 28 se calcula el valor de h :
h = 0 .12 d
h = 0 .12 * 0 .705 m
h = 0 .0846 m
d. Determinación de la altura residual (H2)

H2
= 0.055
d (29)
De la ecuación 29 se calcula el valor de H 2 :
H 2 = 0.055d
H 2 = 0.055 * 0.705m
H 2 = 0.038m
3.4.2.2 Determinación del número de revoluciones (N). Para esto se parte de que la
velocidad periférica (v) en un mezclador lento no debe ser mayor a 2 m/s de lo cual
aplicando la ecuación 30 se tiene que:
N .d .π
v= (30)
60
-26-
Despejando N y posteriormente reemplazando datos se tendrá:
60 .v
N =
π .d
60 * 2
N =
π * 0.705 m
N = 54 .18 rpm
El valor del número de revoluciones que anteriormente se obtuvo es el valor crítico, es

decir, no se podrá rebasar ese número de revoluciones.
3.4.2.3 Determinación de la potencia de accionamiento (P).Para encontrar la potencia

de accionamiento se aplicara el método de Metzler Otto el cual está indicado en el
capítulo II, los pasos a seguir son los siguientes:
a. Velocidad efectiva de deslizamiento

γ&ef :
A esta velocidad se le conoce también como deformación del fluido, para determinarla
se aplicara la ecuación 19, la misma que se indica a continuación:
γ&ef = k . N
Del Anexo B.1 para el mezclador de ancla k= 15.8 por lo cual se tiene que:
54 .18
γ&ef = 15 .8 *
60
γ&ef = 14 .267 s −1
b. Viscosidad efectiva
Para esto se deberá utilizar la ecuación 20 la misma que permitirá encontrar la

viscosidad efectiva del líquido a mezclar a la velocidad efectiva de deslizamiento antes
indicada:
µ ef = K .γ&efn −1
El índice de consistencia K y el índice de flujo n son los datos
µ ef = 6.4372 .(14.267 ) 0.9655−1

µ ef = 5.873 Pa.s
-27-
c. Cálculo del número de Reynolds
Con ayuda de la ecuación 6 se procede a calcular el número de Reynolds para lo cual

se utilizaran los datos antes calculados.
NOTA: Tomar en cuenta que al reemplazar la velocidad de mezclador esta deberá ser
reemplazada en la ecuación en rev/seg.
N .d 2 .ρ m
Re =
µ ef
54.18.( 0.705) 2 .(1016 .268 Kg / m 3 )
Re =
5.873(60)
Re = 77.66
d. Número de potencia Po
Para esto se recurrirá al AnexoC. Donde el valor de Po para el numero de Reynolds
encontrado anteriormente es: Po = 3.5

Como último paso en el cálculo de la potencia de accionamiento se debe aplicar la
ecuación 38:
P
Po =
d 5 . N 3 .ρ m
De la ecuación 38 se despejara P y se procederá a reemplazar:
P = Po .d 5 . N 3 .ρ m
54 .18 3
P = (3 .5) * ( 0 .705 ) 5 * ( ) * (1016 .268 )
60
P = 456 .126 watts
3.4.2.4 Cálculo del tiempo de homogenización.Para esto se precisará de la ayuda del

Anexo D en el cual se encontrara el valor del producto N.tm, el cual al igual que el
número de potencia Po será hallado con ayuda de Reynolds.
Ntm = 55
55
Ntm =
54 .18
60
Ntm = 60 .9 seg
-28-
3.4.3 Agitador de tornillo.Para este tipo de agitador se procederá a calcular todos
los parámetros necesarios para tomar la decisión más idónea y son los siguientes:
3.4.3.1 Parámetros geométricos del revolvedor de tornillo
a. Determinación del diámetro del revolvedor (d)

Tomando en cuenta las especificaciones encontradas en elAnexoA para este tipo de
D'
= 1 .1
d
(31)
De la ecuación 31 se calcula el valor de d:
0.776
d=
1 .1
d = 0.7054 m
b. Determinación de la altura del revolvedor ( hv )

hv (32)
= 1.15
d
De la ecuación 27 se calcula el valor de hv :

hv = 1 . 15 d
hv = 1 . 15 * 0 . 7054 m
hv = 0 . 8112 m
c. Determinación del paso del revolvedor (s)

s
=1 (33)
d
-29-
De la ecuación 28 se calcula el valor de h :
s = 1* d
s = 1 * 0 .7054 m
s = 0 . 7054 m
d. Determinación del diámetro del cilindro (D’)

De acuerdo con las especificaciones encontradas en el Anexo A para este tipo de
D'
= 1 .1 (34)
d
De la ecuación 34 se calcula el valor de D’:
D ' = 1 . 1d
D ' = 1 . 1 * 0 . 7054 m
D ' = 0 , 776 m
e. Determinación de la altura del cilindro (H’)

De acuerdo con las especificaciones encontradas en el Anexo A para este tipo de
H'
= 1 .5 (35)
D'
De la ecuación 35 se calcula el valor de H’:
H ' = 1 .5 D '
H ' = 1 . 5 * 0 . 776 m
H ' = 1 . 164 m
3.4.3.2 Determinación del número de revoluciones (N).Para esto se parte de que la

velocidad periférica (v) en un mezclador lento no debe ser mayor a 2 m/s de lo cual
aplicando la ecuación 36 se tiene que:
N .d .π
v= -30-60
(36)
Despejando N y posteriormente reemplazando datos se tendrá:
60.v
N=
π .d
60 * 2
N=
π * 0.705 m
N = 54.15rpm
El valor del número de revoluciones que anteriormente se obtuvo es el valor crítico, es

decir, no se podrá rebasar ese número de revoluciones.
3.4.3.3 Determinación de la potencia de accionamiento (P)
Para encontrar la potencia de accionamiento se aplicara el método de Metzler Otto el

cual está indicado en el capítulo II, los pasos a seguir son los siguientes:
a. Velocidad efectiva de deslizamiento

γ&ef :
A esta velocidad se le conoce también como deformación del fluido, para determinarla
se aplicara la ecuación 19, la misma que se indica a continuación:
γ&ef = k.N
Del Anexo B.1 para el mezclador de tornillo se tiene que k= 16.8 por lo cual se tiene
que:
54 .15
γ&ef = 16 .8 *
60
γ&ef = 15 .162 s −1
b. Viscosidad efectiva
Para esto se deberá utilizar la ecuación 2.20 la misma que permitirá encontrar la
viscosidad efectiva del líquido a mezclar a la velocidad efectiva de deslizamiento antes
indicada:
-31-
µ ef = K .γ&efn −1
El índice de consistencia K y el índice de flujo n son los datos
µef = 6.4372.(15.162) 0.9655−1

µef = 5.861Pa.s
c. Cálculo del número de Reynolds
Con ayuda de la ecuación 6 se procede a calcular el número de Reynolds para lo cual

se utilizarán los datos antes calculados.
NOTA: Tomar en cuenta que al reemplazar la velocidad de mezclador esta deberá ser
reemplazada en la ecuación en rev/seg.
N.d 2 .ρm
Re =
µef
54.15 * (0.7054)2 * (1016.268kg / m3 )
Re =
5.861(60)
Re = 77.867
d. Número de potencia Po
Para esto se recurrirá al Anexo C. Donde el valor de Po para el numero de Reynolds

encontrado anteriormente es:
Po = 4
Como último paso en el cálculo de la potencia de accionamiento se debe aplicar la
ecuación 18:
P
Po =
d 5 . N 3 .ρ m
De la ecuación 18 se despejara P y se procederá a reemplazar.

Obteniendo así la potencia requerida:
P = Po .d 5 . N 3 . ρ m
54 . 15 3
P = ( 4 ) * ( 0 . 7054 ) 5 -*32-
( ) * (1016 . 268 )
60
P = 521 . 89 watts
3.4.3.4 Cálculo del tiempo de homogenización.Para esto se precisara de la ayuda del
Anexo C, donde se encontrará el valor del producto N.tm, el cual al igual que el
número de potencia Po será hallado con ayuda de Reynolds.
Ntm = 48
48
Ntm =
54 .18
60
Ntm = 53,15 seg
Luego del análisis para cada uno de los tipos de agitadores, se optó por seleccionar el
agitador de tornillo por ser el que menor tiempo de homogenización nos entrega,
además resulta más recomendable para este tipo de fluido másviscoso.
3.5 DISEÑO DEL SISTEMA DE MEZCLADO
3.5.1 Diseño del eje horizontal. [7]
3.5.1.1 Peso total del recipiente (P’)
P ' = mf + tnq + mtr + prf + rd

(37)
Dónde:
mf= Peso total del fluido.

tnq= Peso del tanque.
mtr= Peso del motor.
pbm= Peso delabase del motor.
El peso del fluido se calcula con la ecuación 38:
-33-
mf = ρ .v (38)
mf = ρ .v
π
mf = 1016.25(kg / m 3 ).( φ 2 * 1.1)(m 3 )
4
mf = 1016.25(kg / m ).(0.52m 3 )
3
mf = 528.7 Kg
De la ecuación 37 se tiene que:
P ' = mf + tnq + mtr + prf + rd
P ' = (528.7 + 64.8 + 28.3 + 6.5) Kg

P ' = 628.3Kg
La carga distribuida (q), se obtiene mediante la ecuación 39:
P'
q=
d
(39)
Donde:
P’= Carga puntual que actúa sobre el eje.
d= Distancia donde actúa la carga distribuida.
P' 628.3Kg
q= =
d 0.78m
Kg N
q = 805.51 = 7894.025
m m
-34-
3.5.1.2 Diagrama de fuerzas del eje horizontal
Figura 5.Diagrama de cuerpo libre del eje horizontal
Fuente: Autores
∑ Ma = 0
Rb (1 .33 ) − P´(0 .64 ) = 0
628 .3 Kg ( 0 .64 )
Rb =
1 .33
Rb = 302 .33 Kg
∑ Fy = 0
Ra − P´+ Rb = 0
Ra = 628 .3 Kg − 302 .33 Kg
Ra = 325 .97 Kg
3.5.1.3 Cálculo de fuerzas cortantes y momentos flectores
Tramo –AC
Figura 6. Diagrama de cuerpo libre del eje horizontal tramo A-C
-35-
Fuente: Autores
∑ Fy = 0
Ra − V = 0
V = Ra = 325 .97 Kg
∑ Mc = 0
Ra.x − Mf = 0
Mf = 325.97( x)
 x = 0 → Mf = 0
Si 
 x = 0.25 → Mf = 81.49 Kg .m
Tramo A-D
Figura 7. Diagrama de cuerpo libre del eje horizontal tramo A-D
Fuente: Autores
∑ Fy = 0
Ra − P ' '.( X − 0.25) − V = 0
V = 325.97 − 805.51( X − 0.25)
V = 325.97 − 805.51X + 201.37
V = 527.34 − 805.51X
 x = 0.25 → V = 325.96 Kg
Si 
 x = 1.03 → V = −303.33Kg
-36-
∑Md = 0
 X − 0.25
Ra.x − P''  − Mf = 0
 2 
805.51X 2 + 201.37X
Mf = 325.97.X −
2
Mf = 325.97.X − 402.75X +100.68.X
2
 x = 0.25 → Mf = 81.49 Kg .m

Si  x = 0.64 → Mf = 50.49 Kg .m
 x = 1.03 → Mf = 11.95 Kg .m

Tramo A-B
Figura 8. Diagrama de cuerpo libre del eje horizontal tramo A-B
Fuente: Autores
∑ Fy = 0
Pa − P '+V = 0
V = P '− Ra = 628 .3Kg − 325 .97 Kg
V = 302 .33 Kg
∑ Mb = 0
Ra.x − P' ( X − 0.64) + Mf = 0
-37-
Mf = 325.97 X − 628.3 X + 402.11
Mf = 402.11 − 302.33. X
 x = 1.03 → Mf = 90.71Kg .m
Si 
 x = 1.33 → Mf = 0 Kg .m
3.5.1.4 Diagramas de fuerza cortante y momento flector
Figura 9.Diagrama de fuerzas cortantes del eje horizontal
Fuente: Autores.
325.97 302.33
=
a (0.78 − a )
254.25 − 325.97a = 302.33a
a = 0.404
Figura 10.Diagrama de momentos flectores del eje horizontal
-38-
Fuente: Autores
Para el cálculo del eje se asume un diámetro para sacar el coeficiente de seguridad n
y según este coeficiente elegir el diámetro del eje real.
d = 0.0381m ASUMIMOS:
El esfuerzo máximo se lo considera en los puntos críticos que son donde empieza y
termina la carga distribuida. Se observa en la figura que el esfuerzo máximo es:
M = 888.88N.m = 90.61Kg.m
32.Mf
σ max =
π .d 3
32.(90.61Kg .m)
σ max =
π .(0.0381m) 3
σ max = 16687885.41 Kg m 2
Sy
σ x2 + τ xy2 =
n
Sy
n=
σ max
Según el Anexo Hse puede determinar los datos del límite de fluencia de tipos de
tratamientos para el acero de transmisión 1040 que es el que se elige para esta
aplicación
1040HR − Sy = 42 Kpsi = 29523750.48Kg / m 2

Acero 
1040CD − Sy = 71Kpsi = 49909197.23Kg / m 2
29523750.48 Kg m 2
n=
16687885.41 Kg m 2
n = 1.76
49909197.23 Kg m 2
n=
16687885.41 Kg m 2
-39-
n = 2.99
Tomando en cuenta el factor de seguridad n podemos decir que el diámetro
seleccionado para este eje es adecuado. De acuerdo a la recomendación referida al
Anexo I.
3.5.2 Diseño del eje vertical[7]
3.5.2.1 Determinación de las fuerzas que actúan sobre el eje vertical
Figura 11. Diagrama de Presiones en el eje vertical
Geometría fija
Fuente: Autores
Se toma en cuenta para el diseño del eje las cargas y esfuerzos que actúan en él. Y
después del análisis se determina que el eje está sometido a flexión, torsión y carga
axial.
Primero se procede a obtener las fuerzas según el fluido y se tiene que:
Po = ρ .g .ho (40)
P1 = ρ .g .h1
(41)
Donde:
Po= Presión en la superficie del tanque.
-40-
P1= Presión al fondo del tanque.
Luego se tiene que:
 Kg  m
P1 = 1016 .25 3 .9.81 2 .1.10 m
m  s 
N
P1 = 10941 .7 2
m
Pero P1 también es igual a:

F
P1 =
A
(42)
Dónde:
F= Fuerza al fondo del recipiente.
A= Área del recipiente.
Despejando se tiene que:

F1 = P1 . A
N
F1 = 10941 .7 2
.0.4729 m 2
m
F1 = 4210 .85 N
Está fuerza F1se utiliza para la carga distribuida que actúa sobre el eje.
Para la carga axial se toma en cuenta el área del tornillo revolvedor por lo que se tiene
que:
F2 = P1 .( A.N ) (43)
Dónde:
N= Número de espiras del tornillo
N
F2 = 10941.7 2
.0.39m 2 .3
m
F2 = 1306.3Kg
-41-
3.5.2.2 Diagrama de fuerzas del eje vertical
Figura 12. Diagrama de cuerpo libre del eje vertical
Fuente: Autores
∑ Fy = 0
Ra − P´+ Rb = 0
Ra = 214 .62 Kg − 143 .01Kg
Ra = 71.6 Kg
∑ Ma = 0
P´(0.64) − Rb (1.1) = 0
214 .62 Kg (0.64)
Rb =
1 .1
Rb = 143 .01Kg
Tanto en el plano XY como en el plano XZ las fuerzas son equivalentes por lo que se
realiza un solo análisis para esos dos planos.
-42-
Plano Xy-Xz
Figura 13. Diagrama de cuerpo libre del eje vertical Plano XY y XZ
Fuente: Autores
∆ABC ( figura3.8) ≅ ∆Abc( figura3.9)

q q,
=
1.1 x
q , = 3480.03x
q , .x
p ,, = = 1740.01x 2
2
∑ Fy = 0
Ra − P ' '−V = 0
V = −1740 .01 X 2 + 702 .44 N
 x = 0 → V = 71.6 Kg

Si  x = 0.5 → V = 27.28 Kg
 x = 1.03 → V = 143.01Kg

∑ Mb = 0
X
Ra.x − P ' '   − Mf = 0
3
Mf = 702.44 X − 580 X 3
 x = 0 → Mf = 0 Kg.m

Si  x = 0.5 → Mf = 28.44 Kg.m
 x = 1.1 → Mf = 0.0075Kg.m
 -43-
Plano XZ
Figura 14.Fuerzas aplicadas sobre el eje vertical en el plano XZ

F
0.352m
Fuente: Autores
El eje vertical en el plano XZ está sometido a torsión por lo que se procede a calcular
el torque mediante la ecuación 3.22:
P.k
T=
N
Donde:
P= Potencia necesaria para el mezclado.

N= Número de revoluciones del eje.
K= Factor de conversión según las unidades.
T = N .m 
Si : P = Kw   → k = 1000
 N = rad / seg 
rev 1 min 2πrad

N = 54.15
min 60 seg 1rev
N = 5.67 rad / seg
0.746 Kw(1000)
T=
5.67rad / seg
T = 131.55 N .m
T = 13.41Kg .m
Mf xy = 30.36 Kg .m 
 
Mf yz = 30.36
-44-Kg .m 

32.Mf 32(30.36 Kg.m) 309.24( Kg .m)
σ fxy = = =
π .d 3 π .d 3 d3
32.Mf 32(30.36 Kg.m) 309.24( Kg.m)
σ fyz = = =
π .d 3 π .d 3 d3
16.T max 16(14.41Kg .m) 68.296( Kg .m)
τ max = = =
π .d 3 π .d 3 d3
3.5.2.3 Diagramas de esfuerzos fluctuantes del eje vertical
Flexión
Figura 15. Diagrama de fluctuaciones del eje a flexión
Fuente: Autores
32.Mf
σf =
π .d 3
σ a f R = (σ fXY )2 + (σ fYZ )2
2 2
 309.24   309.24 
σ a fR =  3  + 3 
 d   d 
σm f = 0
-45-
Axial
Figura 16. Diagrama de fluctuaciones del eje a carga axial
Fuente: Autores
σ a xy = 0
F2
σ m xy =
A
Para este esfuerzo se toma en cuenta el área de la hélice y el número de hélices (x), y
se tiene que:
F2 .4
σ m xy =
π .d 2 . X
(1306.3).4
σ m xy =
π .d 2 .3
554.41
σ m xy =
d2
-46-
Torsión
Figura 17.Diagrama de Fluctuaciones del eje a torsión
Fuente: Autores
16.T
τT =
π .d 3
16.(13.41)
τm =
π .d 3
68.296
τm =
d3
τa = 0
3.5.2.4 Esfuerzos equivalentes
σ eqa = (σ + σ )
af axy
2
+ 3(τ aT + τ aC )
2
σ eqa = (Kf .σ ) af
2
2
 2
 309.24   309.24 
2 
σ eqa 
= Kf .   +  
  d3   d3  
 
437.33
σ eqa = Kf .
d3
-47-
σ eqm = (σ mf + σ mxy ) + 3(τ mT + τ mC )
2 2
σ eqm = (σ ) mxy
2
+ 3(τ mT )
2
2 2
 554.41   68.296 
σ eqm =  2  + 3 3 
 d   d 
2
76839.83 13993.03
σ eqm = +
d4 d6
Según la tabla del Anexo H.1 se encuentra las propiedades del acero inoxidable que
se utilizó para el eje.
Sy = 44961.68 psi = 310MPa

MATERIAL − AISI / INOX 304
Sut = 89923.37 psi = 620MPa
SegúnGoodman se tiene que:
σ eqa σ eqm 1
+ = (44)
Se Sut n
Dónde:
Se= Límite de fatiga.

Sut= Resistencia máxima a la tensión.
Según de Marin se tiene que:
(45)
Se = ka.kb.kc.kd .ke.kg .Se '
Los valores de K son factores que modifican distenciones del límite de fatiga del
elemento.
-48-
ka= Factor de modificación de acabado superficial para el acero.
kb= Factor de modificación según el tamaño y forma.
kc= Factor de modificación según la confiabilidad.
kd= Factor de modificación según la temperatura.
ke= Factor de modificación según la concentración de tensiones.
Kg= Factor de modificación por algún otro motivo.
 Se ' = 0 .5 Sut ( flexión )

Se ' 
 Se ' = 0 .45 Sut ( tracción )
Para el cálculo del eje se asume un diámetro para sacar el coeficiente de seguridad n
y según este coeficiente elegir el diámetro del eje real, para esto utilizamos las
ecuaciones 44 y 45.
Se asume un primer diámetro d=3.8cm
Primer intento
Según el Anexo J1
ka = 0.76
Eje en mm entonces: kb = 1.189( de) −0.097 = 1.189(38.1mm ) −0.097

kb = 0.835
kc = 0.82
%99
Según el Anexo J2 para una confiabilidad del
Por tener una temperatura de trabajo menor a 450°C kd = 1
1
ke =
kf
kf = 1 + q ( kt − 1)
kt = 1
Como no se cuenta con ranuras q=0 q = 0 → kf = 1
ke = 1
-49-
Al reemplazar los valores en la ecuación 3.22 y 3.23 se tiene que:
Se = ( 0 . 64 )( 0 . 835 )( 0 .82 )(1)(1)( 44961 . 68 psi )

Se = 0 . 4382 ( 31611073 .47 Kg / m 2 )
Se = 13851972 .39 Kg / m 2
σ eqa σ eqm 1
+ =
Se Sut n
437.33 76839.83 13993.03

+
d3 d4 d6 1
+ =
13851972.39 63222156.79 n
1
0.57 + 0.033 =
n
n = 1. 7
Tomando en cuenta el factor de seguridad n podemos decir que el diámetro

seleccionado para este eje es adecuado. De acuerdo a la recomendación referida al
Anexo I.
3.5.3 Selección de rodamientos. Para la selección de las chumaceras debemos

seleccionar los rodamientos de acuerdo a las cargas presentes en el eje.
Figura 18. Diagrama de cuerpo libre del eje horizontal con rodamientos
-50-
Fuente: Autores
Rodamiento A
Datos:
d = diámetro interno
N = número de revoluciones por minuto
d = 11/2 pulg. = 3.81 cm
N = 1 rpm
Fr = Ray 2
+ Raz 2
(45)
RAy = 325.95 Kg
Fr = Fuerza radial aplicada
RAz=0 entonces:
Fr = Ray
Fr = 325.95 Kg = 3.19 KN
3.5.3.1 Análisis dinámico
Po = XoFr + YoFa (46)
Donde:
Po = Carga estática equivalente.
Xo = Factor radial para carga estática (Rodamientos de contacto angular=1).
-51-
Yo = Factor de empuje para carga estática.
Los rodamientos rígidos con una hilera de bolas de contacto angular soportan cargas
radiales y axiales, tienen una adaptabilidad angular relativamente pequeña. Los
rodamientos rígidos de bolas obturados están exentos de mantenimiento y posibilitan
construcciones sencillas. Por su gran variedad de aplicaciones y debido a su precio
económico, los rodamientos son los más usados entre todos los tipos de rodamientos.
Donde:
Xo = 1 Radial de bolas de contacto angular
Fa = 0
F AXIAL = 0
Entonces:
Po = (1)(325 .95)
Po = 325 .95 Kg
Po = 3.19 KN
(47)
f
C=P l
fn
Donde:
C= Capacidad de carga dinámica.
fl= Factor devida(3.5 grandes batidoras)ANEXO K.
Lh = Duración 22000 horas.
fn= Factor de velocidad.

1
p
33.
fn = 3
(48)
n
Donde:
p= Exponente de vida (3 rodamiento de bolas).
-52-
n= Velocidad (rpm).
1
33.
fn =
3 3 = 2.22
1
3 .5
C = 3.19 KN
2.22
C = 5.02 KN
3.5.3.2 Análisis estático
C o = f s .Po (49)
Donde:
fs = Factor de esfuerzos estáticos (1.2 para exigencias normales) ANEXO L.
Co = Capacidad de carga estática.
C o = 1.2(3.19 KN )
C o = 3.83KN
Por lo tanto seleccionamos el rodamiento UC 208 del CATÁLOGO CMB ANEXO M de

donde se tiene que:
C DISPONIBLE ≥ CCALCULADO
3.5.4 Selección de soporte ochumacera
Con el rodamiento seleccionado se procede a determinar el soporte o chumacera. La

ubicación del soporte es de 180º y con el diámetro interno de los rodamientos se
procede a seleccionar una chumacera CMB UCP 208. AnexoN.
Figura 19. Chumacera CMB.
-53-
Fuente: Catálogo CMB.
3.5.5 Diseño del tanque.
Figura 20. Tanque para mezclado
Fuente: Autores
3.5.5.1 Cálculo de la presión
P = ρ .g .h
(50)
Donde:
P= Presión al fondo del tanque.
-54-
ρ= Densidad del fluido1016.25 Kg/m3.
g= Gravedad.
h= Altura del recipiente 1.22m.
Luego se tiene que:

 Kg  m 
P = 1016 .25 3 .9.81 2 .1.22 m
m  s 
N
P = 12162 .683 2
m
3.5.5.2 Recipiente de pared delgada.
P*D
σt = ≤ Sy
2*t (51)
Donde:
σt= Esfuerzo tangencial.

P= Presión interna 12162.683 N/m2.
D= Diámetro del tanque - 0.78m.
t= Espesor del tanque 0.004m.
Sy= Límite de fluencia del material 235 MPA. Anexo O.
12162 . 683 N 2 * 0 . 78 m
σt = m
2 * 0 . 004 m
12162 . 683 N 2 * 0 . 78 m
σt = m
2 * 0 . 004 m
σ t = 118586159 . 3 N 2 = 118 . 5861 MPa
m
σt<Sy
118.5861 MPa< 325MPa
325 MPa
n=
118 .58 MPa
n = 2.74
-55-
Tomando como referencia el Anexo I, el coeficiente de seguridad obtenido es
aceptable.
3.5.6 Diseño del engrane interior
Datos conocidos
Engrane
Potencia = 0.25HP (Potencia en el volante accionado por el obrero)
N1 (rpm)=5
#Dientes= 12
Factor de Seguridad= 4
Angulo de Contacto (°)=20
Material
Hierro Fundido
Sy= 40 Kpsi
Sut= 60 Kpsi
HB= 180
Paso diametral (P)

N (52)
Donde:
P=
d
N = # de dientes del piñón.
d= diámetro de paso (pulgadas).
12
P=
2.03
P=6
Velocidad en la línea de paso
πdN1
V= ( f . p.m)
12 (53)
π .(2.03).5
V=
12
V = 2.65 fpm
Potenciatransmitida
-56-
33000.Potencia( HP)
Wt = (54)
V
33000.(0.25)
Wt =
2.66
Wt = 3101.6lb
Factor de velocidad Kv
Engranajes de hierro fundido
600
Kv =
600 + V (55)
Kv = 0.996
Ancho de la cara
Factor de Lewis= 0.245

Wt.P
F=
Sy (56)
.Y .Kv
n
F =2
Comprobación
π
p=
P (57)
3p < F < 5p
1.6< 2< 2.6
3.5.7 Diseño del muelle
3.5.7.1 Diseño del cuerpo
Datos:
• d = 2 mm
• D = 20 mm
• Ls = 205 mm
-57-
• Fmax= 4N
• Fmin=0
Índice del muelle
D
C=
d (58)
Donde:
D= Diámetro exterior.
d= Diámetro de la espira.
20
C= = 10
2
Coeficiente de wah
4C − 1 0.615
Kw = +
4C − 4 C
4(10) − 1 0.615
Kw = + = 1.14
4(10) − 4 10 (59)
0.5
Ks = 1 + = 1.05
C
Fmax − Fmin (60)

Fa =
Esfuerzos 2
F + Fmin
Fm = max
2
8.Fa.D
τ a = ks (61)
π .d 3
8(2)(20)
τ a = 1.05 = 13.37 N
π (2) 3
mm2
8.Fm-.58-
D
τ m = ks
π .d 3
τ m = 13.37 N
mm2
(62)
Límitede fatiga 1
Sse = k c Sse'
kf (63)
kw
kf =
ks
1
Sse = 0.814 (320 N )
1.08 mm2
Sse = 337.77 N
mm2
Límite de fluencia
A 1880
Sut = = = 1699.05 (64)
d m 2 0.146
Sy = 0.75Sut = 1274.29 N
mm2
Ssy = 0.577Sy = 709.8 N
mm 2
Teoría de soderberg
Sse
⇒τa = (65)
n
Sse 337.77
n= = = 10 − o.k
τa 13.37
Ssy
⇒τ a +τ m = (66)
n
Ssy 709.8
n= = = 11 − o.k
τ a + τ m 13.37 + 13.37
3.5.7.2 Diseño del gancho
-59-
Coeficiente de Wahl
rm ri + 2
d d
kw = = = 1+ 2
ri ri ri
1
(67) kw = 1 + = 1.105
9.52
Esfuerzos
4F 32M
τ Ga = + kw
πd 2
πd 3
(68)
4.2 32(2 x9)
τ Ga = + 1.105
π .2 2 π (2) 3
τ Ga = 0.6366 + 25.32
τ Ga = τ Gm = 25.96 N
mm2
Límite de fatiga
Se = k e .Se'
Se = 0.897(0.5Sut) (69)
Se = 762.45 N
mm2
τa τm 1
+ =
Se Sut n (70)
25 .96 25 . 96 1
+ =
762 . 45 1700 n
1
0 .05 =
n
n = 15 − o.k
3.6 Diseño del sistema reductor de velocidades
3.6.1 Sistema de transmisión directa (Alternativa A)
Se selecciona un motor eléctrico que proporcione le potencia y velocidad requeridas.
-60-
El eje del agitador se conecta directamente al eje del motor eléctrico que se dispone
verticalmente. En la figura se muestra un esquema de esta alternativa.
Figura 21. Sistema de transmisión directa
Fuente: Autores
Ventajas:
• Facilidad de diseño.
• Facilidad de montaje.
• Bajo costo.
• No hay necesidad de utilizar un reductor de velocidad.
Desventajas:
• Dificultad para encontrar un motor eléctrico que brinde la potencia necesaria y

que proporcione velocidades medias para el funcionamiento del impulsor de
tornillo.
• Al colocar el motor eléctrico en posición vertical se incrementa la altura de la

máquina.
3.6.2 Sistema de transmisión con reductor de velocidad(Alternativa B). Se

selecciona un reductor de velocidad, de acuerdo con la velocidad y potencia
proporcionadas en el eje del motor eléctrico seleccionado y con la velocidad requerida
por el agitador. Se acopla el reductor de velocidad al motor, y a su vez, el eje del
-61-
agitador al reductor de velocidad. En la figura se muestra un esquema de esta
alternativa.
Figura 22. Sistema de transmisión con reductor de velocidad
Fuente: Autores
Ventajas:
• Facilidad de diseño.
• Facilidad de montaje.
• Facilidad para obtener la velocidad requerida para el funcionamiento del impulsor

de tornillo.
• Se puede disminuir la altura de la maquina al utilizar un reductor de velocidad

que cambie el plano del movimiento rotatorio de vertical a horizontal.
Desventaja:
• Costo del reductor.
• Al utilizar un diseño adoptivo, existe la dificultad de encontrar un reductor de

velocidad que satisfaga las necesidades que existen en cuanto a velocidad y
potencia.
3.6.3 Sistema de transmisión con reductor de velocidad de bandas y poleas

(Alternativa C). Se diseña y construye un sistema de transmisión y reducción de
velocidad de bandas y poleas planas, de acuerdo con la velocidad proporcionada por
el eje del motor eléctrico seleccionado y con la velocidad requerida en el eje del
agitador.
-62-
Se acopla el reductor de velocidad de bandas y poleas planas al motor y luego el eje
del agitador ha dicho reductor. En la figura se muestra un esquema de esta alternativa.
Figura 23. Transmisión con reductor de velocidad (bandas y poleas)
Fuente: Autores
Ventajas:
• La construcción del reductor de velocidad de bandas y poleas planas resulta ser

más económico que la adquisición del reductor de velocidad seleccionado.
• Posibilidad de diseñar el sistema con mayores distancias entre centros.
• Al diseñar el sistema, es posible obtener la relación de transmisión necesaria

para obtener la velocidad requerida del eje del agitador.
• Este sistema resulta ser más económico que el de transmisión con reductor de
velocidad seleccionado.
Desventajas:
• Al ser las bandas planas elementos flexibles, que pueden deslizar sobre las
poleas, no es posible obtener una velocidad constante en el eje del agitador.
• Dificultad de montaje, ya que se requiere que la distancia entre centros sea

variable para poder tensar las bandas.
• Es necesario diseñar y construir el sistema.
• Este sistema resulta ser más costoso que el de transmisión directa.
-63-
Después de analizar todas las alternativas, considerando la funcionalidad, el espacio
disponible, la estética de la máquina y tomando en cuenta los requerimientos de la
empresa tomamos la Alternativa B; que es la adquisición de un moto reductor que
presenta las siguientes características:
ReductortranstecnoCM 090 (90S4)
P = 1.5 Kw
Vent. = 1800 rpm
Vsal. = 60 rpm
i = 30
Figura24.Reductor de velocidad
Fuente: Autores
3.7 Desplazamiento del fluido
La característica principal del flujo en el recipiente es un flujo descendente en la región

cerca de la pared exterior, cual es arrastrado por la cinta de la hoja debido a la
rotación del impulsor. Esta es seguida por una corriente ascendente en la región
interior, para completar un bucle de flujo.
El campo de flujo se complica por tener algunos bucles menores en el borde interior de
la hoja del impulsor. La distribución de la presión en una superficie cilíndrica en r =
-64-
0,45 D (correspondiente a la superficie en la mitad del ancho de la hoja de la cinta) se
muestra en la figura 3.20 (b).kj
Figura 25. (a) Campo flujo en plano vertical (b) Distribución de presión
sobre la superficie cilíndrica en r = 0.45D
Fuente: Yeng-Yung Tsui, Flow Characteristics in mixers agitated by helical ribbon.
Figura 26. Ilustración del campo de flujo en el recipiente como flujo en canal
abierto
Fuente: Yeng-Yung Tsui, Flow Characteristics in mixers agitated by helical ribbon.
Se puede detectar que la presión en el fondo del recipiente es mayor que en la parte
superior y existe una diferencia de presión cruzando el canal formado por la hoja del
impulsor.
-65-
La causa de los patrones de flujo visto en la figura 3.20 se puede ilustrar en un dibujo
esquemático del flujo en un canal abierto. Como se muestra en la figura 3.21; el canal
abierto está formado por la hoja del impulsor y la pared del vaso. El muro en la parte
inferior es el eje impulsor. La parte abierta de la región inferior representa la región del
núcleo en el recipiente. La separación entre la cuchilla y la pared del vaso se ignora.
Para un impulsor con una sola cuchilla sólo hay un canal formado y por un impulsor de
doble cuchilla dos canales.
El flujo puede considerarse periódica con respecto a los lados del canal. Se supone
que el impulsor permanece inmóvil y la pared del recipiente se mueve a una velocidad
Vw.
Esta velocidad se descompone en una componente Vcalo largo del canal y un Vt

componente en la dirección transversal.
El ángulo de paso αse define como el ángulo helicoidal de la cinta de la hoja con
respecto al plano horizontal.
El flujo en el canal es conducida por el componente de velocidad Vc, que da lugar a un

aumento de presión de la clavija en la parte superior del tanquePout en la parte inferior
de la figura 26. Debido al gradiente de presión adverso, el flujo inverso en la parte
abierta (es decir, la parte inferior) del canal, correspondiente a la secuencia
ascendente en la región interior del recipiente en la figura 25. El flujo en la dirección
transversal inducida por los resultados de la FP en una presión P en el lado izquierdo
del canal y una menor presión Ps en el lado derecho. El lado de presión de la hoja y el
lado de succión hacia el lado superior de la cuchilla.
Como resultado de la diferencia de presión entre los dos lados de la cuchilla, los
vórtices secundarios dirigen desde el lado de presión (el lado inferior de la hoja) al lado
de succión (el lado superior de la hoja) se forman en el borde interior de la hoja, como
se observa en la figura 25ª.
3.8 Diseño estructural
-66-
El análisis de esfuerzos que actúan sobre la estructura del mezclador serán realizados
por mediante el paquete SOLIDWORK.
Figura 27.Vista isométrica de la estructura
Fuente: Autores
3.8.1 Cargas que actúan en la estructura
Figura 28.Fuerzas que actúan en la estructura
Fuente: Autores
Las reacciones que soportan la bancada son resultado del peso total de la máquina y
se encuentran en los elementos marcados.
A= 325.95 kgf
B= 302.33kgf
3.8.2 Análisis de tensiones
-67-
Figura 29.Resultados de tensiones, Software CAE
Fuente: Autores
Distribución de tensiones en la Bancada, material ASTM A36.
Límite elástico = 250 MPa 36 Kpsi
Máximo valor de tensión 2051.2 psi
El coeficiente de seguridad es > 10
3.8.3 Análisis de desplazamientos.
Figura 30.Resultado de desplazamiento, Software CAE.
-68-
Fuente: Autores
La Distribución del desplazamiento en la bancada del mezclador tiene una flecha

máxima 0.035mm.
Tomando como referencia el Anexo P la flecha admisible es:
[y ] = l
300
[ y ] = 30
300
[ y ] = 0.1cm
Los desplazamientos inducidos son lo suficientemente pequeños como para pasar por
alto los cambios en la rigidez debidos a las cargas.
3.9 Diseño eléctrico
3.9.1 Circuitos eléctricos
Motor trifásico (Sistema de mezclado)
Figura 31. Circuito de potencia del sistema de mezclado
-69-
R
S
T
e1
a a
1 3 5 1 3 5
C1 C2
b b
e2
2 4 6
U V W
M
3~
X Y Z
Fuente: Autores
Figura 32. Circuito de mando del sistema de mezclado
1
b0
2
3 13 13
3
b1 C1 b2 C2
-70- 4
4 14 14
1 1
b2 b1
Fuente: Autores
Funcionamiento
Cuando se trata de invertir el giro de un motor trifásico se lo puede ejecutar a través de

2 contactores, esto quiere decir que la inversión de giro se efectuará por medio del
pulsante b1 y el contactor C1 para el giro normal, mientras que para invertir el giro se
lo efectuará a través del pulsante b2 y el contactor C2.
Esta inversión la podemos realizar automáticamente es decir que si está funcionando

en un sentido de giro directamente podemos cambiar su sentido de giro. Con el
pulsante b0 puedo apagar el motor el cualquier instante.
3.10 Programación y automatización
Programar en LOGO básicamente no es más que un esquemaeléctrico representado

de una forma diferente.
3.10.1 Programar LOGO
Bornes
Como bornes identificamos todas las conexiones y estados que se pueden utilizar en
LOGO.
Figura 33. Imagen de LOGO Siemens
-71-
Fuente: Link, www.siemens.com/LOGO/
Las entradas se designan con la letra I y una cifra. Si observa la parte frontal de
LOGO, verá en la parte superior los bornes de las entradas.
Las salidas se designan con la letra Q y una cifra. Los bornes de las salidas se hallan
en la parte inferior.
Para escribir el programa se dispone de las siguientes entradas, salidas y marcas: I1

hasta I24, AI1 hasta AI8, Q1 hasta Q16, AQ1 y AQ2, M1 hasta M24 y AM1 hasta AM6.
También puede utilizar los bits S1 hasta S8 del registro de desplazamiento, 4 teclas de
cursor C _, C _, C _ y C _ y 16 salidas no conectadas X1 hasta X16. Encontrará más
detalles al respecto en el capítulo 4.1. MANUAL LOGO
Bloques
En LOGO, un bloque es una función que convierte información de entrada en

información de salida. Antes era necesario cablear los distintos elementos en el
armario eléctrico o en la caja de conexiones.
Al elaborar el programa debe conectar bornes con bloques. A tal efecto, basta con
elegir la conexión deseada en el menú Co. El menú Co debe su nombre al término
inglés “Connector” (borne).
Funciones lógicas
-72-
Los bloques más sencillos son funciones lógicas:
Bastante más eficientes son las funciones especiales:
• Relé de impulsos
• Contador de avance/retroceso
• Retardo de activación
• Interruptor de software
En el capítulo 4 del MANUAL LOGO aparece una relación completa de las funciones
de LOGO.
Representación de un bloque en el display de LOGO
En la ilustración mostramos un display típico de LOGO. No es posible representar más

de un bloque al mismo tiempo. Por ello, hemos previsto números de bloque para
ayudar al usuario a controlar un circuito en conjunto.
Figura 34. Ilustración del bloque en el display
-73-
Fuente: Link, www.siemens.com/LOGO.
Introducir e iniciar el programa
Ya ha conectado LOGO a la red y ha conectado la tensión.
• En el display aparece ahora lo siguiente:
• Conmute LOGO en el modo de programación pulsando la tecla ESC.

Acontinuación pasará al menú principal de LOGO:
• En el primer lugar de la primera fila aparece el símbolo “>”.
Pulsando las teclas y se desplaza el “>” verticalmente.Posicione el “>” en

“Program.” y pulse la tecla OK.
Además, LOGO pasará al menú Programación.
• También aquí podrá desplazar el símbolo “>” mediante lasteclas. Ponga “>” en
“Edit.” (para Editar, es decirIntroducir) y pulse la tecla OK.
• Ponga “>” sobre “EditPrg” (para editar programa) y pulsela tecla OK. LOGO! le
mostrará la primera salida:
-74-
Ahora se encuentra en el modo Programación. Pulsándolas teclas y pueden elegirse
las demás salidas. Ahorapuede introducir su programa.
3.10.2 Automatizar el mezclador
A continuación explico el funcionamiento automático del sistema de mezclado:
• Al activar el Arranque (ON), ser activa el solenoide de gas (Q3)simultáneamente

con el chispero (Q4) encendiendo el quemador; iniciando el calentamiento del
fluido del tanque.
• Una vez que la temperatura del fluido alcanza la temperatura seteada en el

Indicador digital (MT-511R), se activa la entrada I4; la cual activa a Q1 y el
bloque B2 simultáneamente, empezando el giro anti horario del moto reductor y
activando el tiempo tras el cual debe desactivarse la válvula de gas para apagar
el quemador.
• Al activarse el giro anti horario del moto reductor se activa el bloque B5; el cual
activa el tiempo que debe girar el moto reductor.
• Después de transcurrido el tiempo del bloque B5 se activa el bloque B9 que es

el tiempo de parada del motor para cambio de giro.
• Al terminar la pausa se activa Q2 que permite el giro horario del moto reductor y
activa el bloque B6 que es el tiempo de para del moto reductor.
• Una vez terminado todo el proceso se debe activar siempre Parada (OFF), para
resetear todo el sistema.
-75-
3.10.3 Esquema de la automatización en el LOGO.
-76-
3.10.3.1 Funciones usadasen el LOGO
Retardo a la desconexión
En el retardo a la desconexión se desactiva la salida sólo tras un tiempo

parametrizable.
Retardo a la conexión
Mediante el retardo a la conexión se conecta la salida sólo tras un tiempo

parametrizable.
-77-
Relé autoenclavador
La salida Q es activada a través de una entrada S. La salida es repuesta nuevamente

a través de otra entrada R.
-78-
CAPÍTULO IV
4. CONSTRUCCIÓN, MANTENIMIENTO Y COSTOS
4.1 Componentes de la máquina y tecnología de la construcción
En la construcción, montaje e instalación de la mezcladora se usaron las siguientes

máquinas y herramientas.
• Flexómetro
• Arco de sierra
• Soldadora eléctrica
• Amoladora
• Taladro de mano
• Taladro de pedestal
• Torno
• Calibrador pie de Rey
• Entenalla
• Escuadra
• Limas
• Brocas
4.2 Operaciones tecnológicas
• Dentro de las operaciones instaladas en la máquina está el sistema de

mezclado.
• El sistema de control del moto reductor vienen a constituir la parte fundamental
de la tesis ya que nos permite la rotación adecuada del agitador de acuerdo a la
mezcla.
• El tablero de control.
-79-
Tabla 2.Operaciones tecnológicas ejecutadas en la construcción de la máquina
mezcladora de resinas adhesivas
SISTEMA ELEMENTO Nº OPERACIÓN TIEMPO

TECNOLÓGICA (Días)
Contenedor 1 Trazado 0.5
2 Corte (plasma) 0.5

3 Doblado 0.5
SISTEMA
4 Soldado 4
CONTENEDOR
5 Pulido 1
DE LA MEZCLA
Refuerzo 6 Trazado 0.5
7 Corte (plasma) 1
8 Va rolado 1
9 Taladrado 0.5
10 Soldado 2
11 Pulido 1
Base del moto 12 Trazado 0.5
reductor 13 Corte (guillotina) 0.5
14 Soldado 1
15 Pulido 0.5
Acople eje-motor 16 Selección 0.5
17 Montaje 0.5
Eje Principal 18 Selección 1
SISTEMA DE
19 Montaje 0.5
MEZCLADO
Hélices del tornillo 20 Trazado 2
21 Corte (plasma) 1
22 Soldado 2
23 Pulido 1
24 Selección 0.5
Bocín 25 Montaje 0.5
-80-
Estructura 26 Selección Perfil 1
27 Trazado 1
28 Corte 0.5
29 Soldado 2
SISTEMA 30 Pulido 1
SOPORTE – 31 Pintado 0.5
GIRO
Eje de Soporte 32 Selección 2
33 Corte 0.5
34 Montaje 1
Chumaceras 35 Selección 0.5
36 Montaje 0.5
Engranaje 37 Selección 0.5
Interior 38 Montaje 0.5
Volante 39 Selección 0.5
40 Corte 0.5
41 Soldado 1
42 Montaje 0.5
Pedal-bloqueo 43 Corte 1
44 Montaje 1
Caja térmica 45 Selección 1
46 Montaje 0.5
Cableado eléctrico 47 Tendido 2
SISTEMA 48 Empalmado 1
ELÉCTRICO Y Automatización 49 Montaje 2
ELECTRÓNICO 50 Pruebas 1
Tablero de 51 Montaje 2
control 52 Pruebas 1
Programación 53 Desarrollo 4
54 Compilación 2
TOTAL 57
-81-
Cabe mencionar que a estos tiempos no se les consideró los tiempos muertos que son
los que ocasionan demora en la construcción de la máquina.
4.3 Flujograma de construcción y montaje
-82-
-83-
4.4 Operación y mantenimiento
m
4.4.1 Manual de operación

peración
a) Seguridad del sistema de mezclado

m
Avisos de seguridad
Esta señal de peligro aparece en su manual. Siempre que aparezca esta señal lea
con atención lo que dice. SU SEGURIDAD DEPENDE DE ESTOS AVISOS.
En este manual también debería buscar otras dos palabras: AVISO e IMPORTANTE.
Aviso: Puede prevenir que haga algo perjudicial para la máquina o los bienes de
terceros.
Importante: puede ayudarle a realizar un mejor trabajo o facilitar su trabajo de alguna
manera.
Aclaraciones Importantes
No opere este equipo hasta que no haya leído cuidadosamente y comprendido las
secciones SEGURIDAD y FUNCIONAMIENTO de este manual y de los manuales de
cualquier otro equipo que utilice.
Su seguridad personal y la de terceros dependen de su cuidado y atención al operar

este equipo.
Respete todas las leyes federales, estatales, municipales y normas específicas de la

industria.
-84-
Seguridad general
La seguridad es importante. No deje de informar acerca de cualquier anomalía durante

la puesta en marcha o el funcionamiento de la máquina. Informe si:
Oye: golpes o cualquier otro ruido poco común.
Huele: aislante quemado, metal caliente, goma quemada, aceite quemado.
Siente: Cambios en el funcionamiento del equipo.
Ve: problemas en las conexiones y los cables o en otros equipos.
Informe: sobre cualquier cosa que vea, sienta, huela u oiga que pueda ser insegura o
diferente de lo esperado.
Utilice vestimenta de protección adecuada
Utilice guantes, zapatos de seguridad, anteojos de protección, y cualquier otro equipo

de protección personal que sea necesario.
Quítese las joyas y anillos y no use vestimenta suelta, ni pelo largo que se pueda
enganchar en los controles o máquinas móviles.
-85-
Seguridad eléctrica
Asegúrese de que los cables de alimentación tengan una conexión adecuada

a tierra. Una conexión a tierra adecuada disminuye el peligro de recibir una
descarga eléctrica. Inspeccione frecuentemente los cables de alimentación y la unidad
para asegurarse de que no estén dañados.
dañados. Los componentes que estén dañados
deben ser reemplazados o reparados por un técnico especializado.
AVISO:: Desconecte la máquina de la fuente de alimentación antes de realizar

cualquier tarea de mantenimiento o de calibración.
Asegúrese de conectar siempre la unidad a la fuente de alimentación correcta como se

especifica en el manual.
No opere este equipo en ambientes peligrosos
El motor eléctrico no es a prueba de explosión y solo admite alimentación trifásica. La

operación de este componente en un ambiente peligroso puede causar una explosión
o un accidente fatal debido al alto voltaje que se maneja.
-86-
Lashélices
élices de la mezcladora son filosas
Las Hélices de la mezcladora están bien afiladas y pueden cortar. Nunca

intente quitar los residuos cuando la mezcladora esté conectada. Tenga mucho
cuidado cuando utilice la mezcladora y cuando manipule la unidad.
AVISO: Desconecte la mezcladora de la fuente de alimentación y retire el moto

reductor de la parte superior del recipiente del mezclador antes de realizar tareas de
mantenimiento o de calibración.
b) Panorama general
eneral
Las operaciones principales son:
Encendido. Simultáneamente se activa el chispero con la válvula de gas.
Calentamiento. Se calienta el fluido del tanque hasta la temperatura calibrada de

acuerdo a las necesidades.
necesidades
Cargar. Una vez que la temperatura es adecuada agregamos todas las sustancias
químicas necesarias para la obtención de la resina.
Mezclado. Una vez que el fluido alcanza la temperatura requerida inicia el mezclado
por medio del accionamiento del motor en sentido horario y antihorario.
antihorario
Vaciado. Vertimos las resinas en los recipientes adecuados de acuerdo a la necesidad

del cliente.
Inspección. Se deberá examinar visual y técnicamente que el volante este asegurado.

asegurado
Además se deberá inspeccionar las conexiones eléctricas del motor y del LOGO.
-87-
Control panel
Control panel
• Display. Muestra la temperatura seteada y el aumento paulatino de temperatura

del fluido
• (ON). Sirve para iniciarel proceso de mezclado que es automático durante todo
el proceso.
• (OFF). Sirve para resetear el proceso y poder reiniciar otro proceso de mezclado.
• Sistema de control (ON/OFF). Activa o corta el suministro de energía de todo el

panel de control
Energía eléctrica
Todo el equipo eléctrico y las fuentes de alimentación deben estar ubicados en lugares
seguros. Si esto no se hace se puede producir una explosión y un accidente fatal.
Vea lasespecificaciones de este manual para conocer los requisitos de energía.

Asegúrese
se de elegir el lugar adecuado para el sistema eléctrico.
-88-
Motor eléctrico
El motor del sistema de mezclado debe estar totalmente cerrado y es

refrigerado por un ventilador para garantizar una larga vida útil.
La operación de estos componentes en un ambiente peligroso puede causar una

explosión o un accidente fatal.
c) Funcionamiento
Lea antes de operar
Antes de operar esta máquina, lea atentamente el manual y mantenga una copia junto
a la máquina para referencia futura.
Guarde el manual en su caja protectora cuando no lo utilice. Este manual forma parte
de su máquina.
Energía eléctrica
Aviso: Conecte la unidad a la fuente de alimentación adecuada teniendo en cuenta

que se trata de una línea trifásica. Asegúrese de elegir un lugar adecuado para el
sistema eléctrico.
Si la unidad no se enciende, fíjese si está encendido el breaker de alimentación.
-89-
Si la unidad sigue sin arrancar a pesar de haber accionado el breaker, comuníquese
con el personal de operación encargados del diseño de la unidad para obtener
asistencia.
Ubicación de la mezcladora
Asegúrese de que el volante de giro proporcione al recipiente una posición

completamente horizontal antes que se presione el botón ON para que el sistema
inicie con el proceso.
Comienzo del mezclado
Encienda el motor de la mezcladora e inicie la operación. Asegúrese de que el

volumen del fluido no sobrepase el límite establecido
El sistema continuará hasta que el sensor dé la señal correspondiente y luego de un

determinado tiempo continuar con el proceso.
Luego del mezclado
Apague el motor de la mezcladora. Vierta la resina en los recipientes de acuerdo a la

necesidad del cliente.
d) Mantenimiento
Mantenimiento preventivo
Para asegurar un rendimiento óptimo, limpie la máquina regularmente y realice un

mantenimiento constante de la misma. Con un cuidado y mantenimiento razonable,
esta máquina tendrá una vida útil de muchos años. Por tanto, es importante tener un
programa establecido para su mantenimiento.
-90-
Proteja la máquina contra la intemperie siempre que sea posible
Desconexión de la energía eléctrica
Siempre desconecte la unidad de la fuente de energía eléctrica antes de hacer

cualquier mantenimiento, para evitar el riesgo de recibir una descarga eléctrica. Cubra
todos los elementos eléctricos y electrónicos además del tablero control antes limpiar
la máquina.
Contactores (relés)
Los contactores utilizados en el control de la máquina de mezclado son relés de

estado sólido (accionamiento electrónico) por lo tanto tendrán larga vida útil.
Engrase
Mantenga las partes móviles lubricadas diariamente con grasa.

Giro del recipiente (engranes del volante)
Aceite
-91-
Lubrique diariamente:
• Rodamientos tanto de los volantes como de las guías.

• Engranes, catalinas y chumaceras.
4.4.2 Manual de mantenimiento
La máquina de mezclado está constituida por varios sistemas, los cuales son:
• Sistema de mezclado.
• Sistema de soporte y giro.
• Sistema de automatización.
Para asegurar un funcionamiento adecuado, se sugiere el siguiente plan de

mantenimiento preventivo:
Inspección diaria.
Tabla 3. Posibles problemas a encontrarse durante el trabajo de mezclado
Problema Posible Causa

Vibración 1. Pernos de sujeción del motor a la estructura flojos.
excesiva en el 2. Necesidad de lubricación.
recipiente 3. Mal acople del motor con la caja de reducción.
Ruptura de las 1. Uso continuo sin mantenimiento.
hélices del 2. Sobrecarga debido a un fluido demasiado viscoso.
agitador 3. Agrietamiento en la soldadura eje – hélice.
Corte de 1. Los sensores no se encuentran emitiendo señal al
secuencia en el sistema de control, es decir la separación entre el emisor
panel de control. y receptor es demasiado grande.
2. Daño de los sensores por sobrecarga eléctrica o por
tiempo de duración útil del mismo.
Recomendaciones:
• Lubricar diariamente los rodamientos, piñones, y chumaceras.

• Verificar la adecuada alineación del recipiente antes de accionar la máquina.
-92-
• Tomar en cuenta el tipo de fluido a mezclar.
a. Inspección semanal
• Limpieza General de la máquina.
b. Inspección mensual.
• Realizar una inspección minuciosa de todos los sistemas de giro con la finalidad
de identificar algún posible defecto o problema.
• Chequear el normal funcionamiento de los contactores y sensores.
• Verificar la adecuada lubricación de todas las partes móviles de la máquina.
4.5 Pruebas
Objetivo
Verificar el correcto funcionamiento de la máquina en función de los sistemas:
mecánicos, eléctricos y electrónicos.
Tabla 4. Pruebas mecánicas
ACTIVIDAD SE DETECTÓ PROBLEMAS
SI NO COMENTARIO
Giro del Tanque X Al momento de instalar al mezclador notamos
que el giro del volante estaba trabado por lo
que colocamos aceite y lubricamos el eje y
solucionamos esta dificultad.
Instalación del X Al momento de encender el motor existía un
motor movimiento inusual la base por lo que
colocamos un soporte de caucho.
Colocación del X Al momento de acoplar el eje al motor
Eje Vertical pudimos notar que existía un desbalance del
eje cuando este giraba por lo que colocamos
un bocín.
-93-
Tabla 5. Pruebas eléctricas y electrónicas
Elemento SE DETECTÓ PROBLEMAS

Inspeccionado
SI NO COMENTARIO
Circuito de X Al iniciar las respectivas pruebas existía un
control problemas con las actividades por lo que tuvimos
electrónico que probar varias veces con la programación del
LOGO hasta encontrar la programación correcta que
cumpla todas las expectativas del cliente.
Circuito eléctrico X Luego de haber verificado todas y cada una de las

de potencia conexiones del circuito de potencia se procedió a
probar el equipo con sus respectivas cargas;
constatando que todo estaba normal.
4.6 Análisis de costos
4.6.1 Costos directos
4.6.1.1 Materiales y accesorios
Tabla 6. Costos por materiales y accesorios mecánicos
ACERO DE TRANSMISIÓN
DETALLE CANTIDAD PREC.UNIT SUBTOTAL (USD)
Acero de transmisión, d=1½ in,
1 32 15,40
L=550mm
Eje de acero inoxidable, d=1 ½ in,
1 45,5 108,00
L=1350mm
123,40
-94-
PLANCHAS
SUBTOTAL
DETALLE CANTIDAD PREC.UNIT
(USD)
Planchas de Acero Inoxidable AISI 304 ;
1 180,00 180,00
2,44 x 1,22m; e=1,5mm
Planchas de Acero Inoxidable AISI 304 ;
½ 160 80,00
2,44 x 1,22m; e=2mm
260,0
PERFILES
PRECIO SUBTOTAL
DETALLE CANTIDAD
UNIT. (USD) (USD)
Perfil estructural en G200 x 50 x
1 28,00 28,00
15mm, e=3mm, L=6mts
Perfil estructural Cuadrado 100 x
1 20,00 20,00
50mm,e=2mm L=6mts
Tubo Acero Inoxidable AISI
1 50,00 50,00
304,d=½ in ; L=3mts
98,00
PERNOS, TUERCAS Y ARANDELAS
PRECIO SUBTOTAL
DETALLE CANTIDAD
UNIT. (USD) (USD)
Pernos 1/2 x 2 in 8 0,35 2,80
Pernos 3/8 x 11/2 in 4 0,25 3,20
Pernos 3/8 x 2 in 4 0,25 1,00
Pernos ¼ x 3 in 1 0,20 0,20
Pernos 3/8 x ¾ in (hexagonal) 8 0,60 4,80
Tuercas, d= 1/2 in 8 0,05 0,4
Tuercas, d= 3/8 in 8 0,05 0,4
Tuercas, d= 1/4 in 1 0,05 0,2
Arandela de presión 3/8 in 12 0,10 1,20
Arandelas planas, 3/8 in 4 0,08 0,32
Arandelas planas, 1/2 in 8 0,12 0,96
15,48
-95-
RODAMIENTOS Y CHUMACERAS
PRECIO SUBTOTAL
DETALLE CANTIDAD
UNIT. (USD) (USD)
Rodamiento UC 208, d=40mm /
4 5,50 22,00
de=80mm
Chumacera-piso CBM UCP208,
4 9,00 36,00
di=40mm
58,00
FUNDICIÓN
PRECIO SUBTOTAL
DETALLE CANTIDAD
UNIT. (USD) (USD)
Piñón planetario 60 dientes,
1 90,00 90,00
di=50,8mm / de=300mm
Piñón sencillo B 12dientes,
1 25,00 25,00
di=25,4mm / de=110mm
115,00
OTROS
PRECIO UNIT. SUBTOTAL

DETALLE CANTIDAD
(USD) (USD)
Tubo Galvanizado 1 in,
1 12,00 12,00
e=3mm para volante
Pintura sintética 2 8,40 16,80
Grasa liviana 2 1,00 2,00
58,80
COSTO TOTAL POR MATERIALES Y ACCESORIOS MECÁNICOS 700,68 USD
-96-
Tabla 7. Costos por materiales y accesorios eléctricos y electrónicos
EQUIPOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS

DESCRIPCIÓN CANTIDAD
(USD) (USD)
Moto reductor eléctrico LAFERT; 3Ø,
1 731,36 731,36
2hp, 60 rpm
Siemens LOGO 1 167,43 167,43
Caja Térmica 1 15,00 15,00
Gabinete metálico 30x40x15 cm 1 34,00 34,00
Breaker trifásico 40 amperios 1 34,75 34,75
Breaker monofásico 16 amperios 1 6,52 6,52
Relay estado sólido monofásico 1 26,96 26,96
Relay estado sólido trifásico 2 68,00 136,00
Control de Temperatura, con

1 81,23 81,23
termistor
Solenoide de Gas Genebre ½” 1 91,49 91,49
Adaptador AD-12V 1ª 1 8,00 8,00
Push button switch XB2-BW 1 10,50 10,50
Cinta espuma blanca doble faz 1 5,8 5,8
Cinta Aislante 3M ¾ 4 0,37 1,48
Tubo BX ½” 2 1,25 2,50
Espagueti fibra/vidrio 6mm #2 4 0.62 2,48
1355,50
-97-
CONDUCTOR

TIPO CANTIDAD
(USD) (USD)
Cable, AWG # 8 8 1,26 10,08
Cable, AWG # 12 10 0,52 5,20
Cable gemelo, AWG # 12 5 1,01 5,05
20,33
COSTOS TOTALES POR MATERIALES Y ACCESORIOS ELÉCTRICOS

1375,83USD
Y ELECTRÓNICOS
4.6.1.2 Mano de obra.
Tabla 8. Costos por mano de obra
CATEGORI HORAS – COSTO x SUBTOT

DETALLE
A HOMBRE HORA AL (USD)
Técnico – Trazado, Corte, Pulido, Taladrado, Baro
224 2,13 477,12
mecánico lado, Montaje
Soldador Soldadura Eléctrica, MIG 96 2,13 204,48
Pintor Estructura del mezclador 4 2,13 8,52
Electricista Instalación y revisión eléctrica 36 2,13 76,68
Ing. en
Automatización de la máquina 96 5,00 480,00
mecatrónica
1246,8
COSTOS TOTALES MANO DE OBRA 1246,8 USD
-98-
4.6.1.3 Equipos y herramientas
Tabla 9. Costos por equipos yherramientas
HORAS COSTO x SUBTOTAL

MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS
EQUIPO HORA (USD)
Soldadora mig 90 0,1 9,00
Plasma 30 0,08 2,40
Pulidora 70 0,08 5,60
Taladro 8 0,08 0,64
Herramienta menor 120 0,07 8,40
26,04
4.6.1.4 Transporte
Tabla 10. Costos por transporte
PRECIO SUBTOTAL
OPERACIONES UNIDAD CANTIDAD UNIT. (USD) (USD)
Transporte de estructura y materiales
a la planta Km 10 3 30,00
Otros Km 4 1,25 5,00
35,00
Tabla 11. Valor total costos directos
COSTOS POR: SUBTOTAL (USD)

Mariales y Accesorios Mecánicos 700,68
Materiales y Accesorios Eléctricos y
1375,83
Electrónicos
Mano de Obra 1246,80
Equipos y Herramientas 26,04
Transporte 35,00
TOTAL COSTOS DIRECTOS 3384,35
-99-
4.6.2 Costos indirectos
Tabla 12. Costos indirectos
SUBTOTAL
DETALLE CANTIDAD(%CD)
(USD)
Costo Ingenieril (Diseño y Supervisión) 10% 336,035
Imprevistos 5% 168,01
Utilidad 0 0,0
TOTAL COSTOS INDIRECTOS 504,05
4.6.3 Costos Totales
Los costos totales equivalen a la suma de los costos directos más los costos
indirectos, teniendo una equivalencia para nuestro caso de cuatro mil doscientos
dólares con setenta y cinco centavos.
TABLA 13.Costos totales
DETALLE SUBTOTAL (USD)

Total Costos Directos 3384,35
Total Costos Indirectos 504,05
TOTAL COSTOS 3888,4
4.6.4 Costos por operación y mantenimiento
De acuerdo al diseño realizado, se puede establecer un valor aproximado referente a

costos por operación y mantenimiento; cabe indicar que para obtener datos reales se
deberá considerar rangos de tiempo en los cuales la máquina esté funcionando
normalmente.
Para nuestro caso se toma como referencia los siguientes datos:
• Período de trabajo de la máquina al día= 6 horas

• Días laborales de trabajo al mes= 20 días
Por tanto para hallar el consumo eléctrico mensual se recurre a los datos técnicos
dados por el fabricante de cada motor u otro equipo electrónico que consuma una
potencia considerable.
-100-
En nuestro país el costo promedio por consumo de energía eléctrica es de 0,13 USD
por Kw-h; por tanto al realizar un análisis del consumo de nuestra máquina de
mezclado setiene:
TABLA 14.Consumo eléctrico
CONSUMO ELÉCTRICO
HRS
DETALLE WATTS KW-H/MES
TRABAJO
Motor 3Ø, 2 hp, 1800 rpm 1491,4 120 178,96
Elementos electrónicos 50 120 6,00
Total Kw-h/mes 184,96Kw/h
Total a pagar mensualmente 24,04 USD
Otros datos a considerar serán el pago por operario, materiales de mantenimiento

como grasa, aceite y otros materiales de limpieza; los valores se detallan en la tabla
siguiente:
Tabla 15. Costos totales por operación y mantenimiento
VALORES POR OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA MÁQUINA EN UN MES

Subtotal
Detalle Unidad Cantidad Prec. Unit (USD)
(USD)
Consumo eléctrico mes 1 24,04 26,95
Operario mes 1 318 318,00
Grasa gr 2 2,5 5,00
Aceite para lubricación Lt 1 3 3,00
Material de limpieza gr 3 1 3,00
TOTAL (USD) 355,95
-101-
CAPÍTULO V
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones
Al concluir el trabajo de construcción, podemos decir seseleccionó la mejor alternativa

de mezclado tanto económica como eficaz, parámetros que se comprobaron en las
pruebas realizadas por la empresa.
De entre las posibles alternativas para lograr una mezcla homogénea la selección del
tornillo helicoidal fue acertada, proporcionando una condición aceptable dentro de los
requerimientos técnicos de la empresa.
La máquina se la automatizó, gracias al uso de programas computacionales, y al uso

de equipos eléctricos y electrónicos que permitieron tener un desempeño adecuado.
Gracias al análisis de costos, se justifica económicamente la construcción del

mezclador, pues adquirirla de un proveedor resulta significativamente más costosa.
Por todos los parámetros que se controlaron en las pruebas realizadas por la empresa
para la obtención de la resina, se concluye que la máquina presenta un rendimiento
aceptable.
5.2 Recomendaciones
Limpiar periódicamente la máquina, debido a que el ambiente en el cual se encuentra

existe partículas dispersas que podrían ocasionar daños en el motor.
Tener en cuenta el manual de operación para evitar daños y pérdidas de materia

prima.
Dar un RESET al sistema, al concluir con el proceso de mezclado, con la finalidad

evitar problemas al momento de reiniciar.
-102-
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] POTTER, Marle C. Mecánica de fluidos.2da edición. México. 1998. Pág.67-70.
[2] DIAZ, A. Memorias. Seminario de reología. ESPOCH. Riobamba. 1997. Pág. 18-27
[3] URRUTIA, Fernando. Diseño y construcción de un viscosímetro rotacional.
Riobamba.1998. Pág.86 – 91.
[4] NISE, Norman S. Sistemas de Control para Ingeniería. Pág.87-103
[5] GEANKOPLIS, Christian. Procesos de transporte y operaciones unitarias. México.
Editorial continental 1982. Pág. 124-138.
[6] SHIGLEY, Joseph – Diseño de elementos de máquinas. 3ra. Edición, México.
1985. Pág.330-335.
-103-
BIBLIOGRAFÍA
FORT, I. Capacidad de bombeo de los mezcladores, CzechChem. Comun 1972.
LARBURU, Nicolás. Prontuario de Máquinas. 2da edición.
MARKS. Manual del Ingeniero Mecánico. MC GRAW HILL. 9na edición. Tomo1.
MORÁN, Iván. Apuntes de Diseño Mecánico. 3ra edición. 2005.
NORTON. Diseño de maquinaria. McGraw Hill 2000.
NOVILLO,G. Apuntes de diseño.
POTTER, Marle C. Mecánica de Fluidos. 2da edición. México 1998.
SHIGLEY,Joseph.Diseño en Ingeniería Mecánica. 3ra edición.Mc.Graw Hill. 1985.
STIOPIN, P.Resistencia de Materiales. 2da edición 1995.
FAG. Catálogo de rodamientos y chumaceras.
-104-
LINKOGRAFÍA
RESINAS ADHESIVAS
http://www.pasaimper.com/resinas&adhesivas%/propiedades
2012-02-06
http://www.eacfm.cse.polyu.edu.hk/.../download
2012-02-09
http://www.dega-plastics.com
2012-02-10
PARÁMETROS DE PROGRAMACIÓN
http://es.wikipedia.org/wiki/Programaci%C3%B3n
2012-03-13
MECANISMOS PARA DISEÑO MECÁNICO

http://es.wikipedia.org/wiki/Acero_A36
2012-08-
http://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/AISI%20304.pdf
2012-10
http://idre-sa.com/hosting/idre/catalogos/cmb/pdf/CMB_chumaceras.pdf
2012-10
http://www.transtecno.com/media/downloads/Transtecno_AC_America_Latina_
2011.pdf
2012-11
http://jtelectric.com/documents/00144.pdf
2012-11
AUTOMATIZACIÓN
http://www.automation.siemens.com/mcms/programmable-logic-
ontroller/en/logicmodule- logo/Pages/Default.aspx
2013-02-07
-105-

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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN EQUIPO

BENAVIDES DOMÍNGUEZ JOSÉ LEONARDO

CERTIFICADO DE APROBACIÓN DE TESIS

Yo recomiendo que la Tesis preparada por:

BENAVIDES DOMÍNGUEZ JOSÉ LEONARDO

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN EQUIPO AUTOMÁTICO

Ing. Geovanny Novillo A.

Nosotros coincidimos con esta recomendación:

Ing. Aníbal Viñán

Ing. Geovanny Novillo A.

Yo recomiendo que la Tesis preparada por:

GUANGA CUADRADO DIEGO RICARDO

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN EQUIPO AUTOMÁTICO

Ing. Geovanny Novillo A.

Nosotros coincidimos con esta recomendación:

Ing. Geovanny Novillo A.

CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: BENAVIDES DOMÍNGUEZ JOSÉ LEONARDO

TÍTULO DE LA TESIS:“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN EQUIPO

Fecha de Examinación: 2013-04-29

COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA NO FIRMA

f) Presidente del Tribunal

CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS

TÍTULO DE LA TESIS: “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN EQUIPO

Fecha de Examinación: 2013-04-29

COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA NO FIRMA

f) Presidente del Tribunal

El trabajo de grado que se presenta, es original y basado en el proceso de investigación

f) Benavides Domínguez José Leonardo f) Guanga Cuadrado Diego Ricardo

familiar y estudiantil, siempre dándome el aliento necesario cuando más lo he

Diego Ricardo Guanga Cuadrado

El presente trabajo se lo dedicado a mis Padres, María Eugenia Domínguez y Adriano

objetivo propuesto, a mi hermano Luis, por su ejemplo de superación, a mis familiares,

quienes siempre me apoyaron y su preocupación constante, a mis maestros y amigos.

José Leonardo Benavides Domínguez

Al finalizar mi carrera estudiantil en la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo,

específicamente en la Escuela de Ingeniería Mecánica quiero expresar el más sincero de

cumpla con un objetivo más de mi vida profesional en especial a nuestro Director y

compañeros por las grandes experiencias compartidas, a toda mi familia ya amigos

Pablo Arias quien nos ayudo con el planteamiento y ejecución de la tesis.

Diego Ricardo Guanga Cuadrado

Agradezco a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, en especial a la Escuela

de Ingeniería Mecánica, por brindarnos la oportunidad de obtener una profesión y ser

durante todos estos años.

José Leonardo Benavides Domínguez

3. DISEÑO DEL MEZCLADOR

4. CONSTRUCCIÓN, MANTENIMIENTO Y COSTOS

4.6.1 Costos directos ........................................................................................................................ 93

1 Determinación de la densidad ............................................................................... 24

1 Tipos de movimientos del fluido en un mezclador ..............................................................4

A Principales tipos de mezcladores lentos

B Valores del coeficiente K para los tipos básicos de mezcladores rotativos.

Datos constructivos del viscosímetro rotacional

C Número de potencia para distintos tipos de mezcladores lentos

D Dependencia del criterio Ntm en el número de Reynolds de algunos tipos de mezcladores

E Datos del viscosímetro obtenidos en el laboratorio EIM

G Gráfica Log τ vs. Log γ& N

H Propiedades mecánicas de los aceros

I Propiedades del acero inoxidable 304

K Factores de modificación de acabado superficial para el acero

Factores de confiabilidad con una desviación estándar del 8% dellímite de fatiga

L Valores de orientación para selección de motores

k ………… Es el coeficiente de transferencia de la masa

...... Es la densidad del líquido dispersado.

….. Es la densidad del líquido dispersante.

La viscosidad aparente ( ) de la mezcla se puede calcular con la expresión:

…… Es la viscosidad el líquido dispersante.