UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA DE LA SELVA

FACULTAD DE RECURSOS NATURALES RENOVABLES

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE CIENCIAS AMBIENTALES

INGENIERÍA AMBIENTAL

TEMA DE EXPOSICION
DISEÑO DE EQUIPOS PARA PROCESOS DE MEMBRANA DE
ULTRAFILTRACION Y MICROFILTRACION

N° GRUPO : GRUPO 12
CURSO : DISEÑO DE SISTEMAS AMBIENTALES
DOCENTE : Ing. LUIS EDUARDO ORE CIERTO
INTEGRANTES :

 QUISPE TRINIDAD, MIGUEL ANGEL

 ROSAS BENAVIDES, JHONATAN LUIGUI

CICLO : 2017-2

TINGO MARIA-PERU
 I. INTRODUCCIÓN

La filtración por membrana implica la separación parcial de un flujo que contiene una mezcla
de dos o más componentes mediante el uso de una barrera semipermeable (la membrana) a través de la cual
algunos de esos componentes tienen más facilidad para atravesar. El proceso básico de separación
comprende un flujo de alimentación separado en retenido (la parte del flujo que no atraviesa la membrana) y
el permeado (si atraviesa). Aunque en la mayoría de las aplicaciones el flujo de alimentación, retenido y
permeado son líquidos o gases, también se puede dar el caso de que sean sólidos. Los procesos más usuales
son los de ósmosis inversa, nanofiltración, ultrafiltración y microfiltración.
Este tipo de procesos se han convertido en una de las nuevas tecnologías que experimentan
un mayor crecimiento en las últimas décadas. Sus características los hacen adecuados para distintas
aplicaciones comerciales en diversos campos, como el médico (tratamiento de plasma), clarificación y
desalinización de agua, separación de gas, separación de mezclas azeotrópicas mediante pervaporación, etc.
Muchas otras aplicaciones están en diferentes fases de desarrollo, como la bioseparación y la separación de
hidrocarburos.
Durante los últimos veinte años la microfiltración y la ultrafiltración mediante membrana han
avanzado con más celeridad. Esto ha sido debido en gran parte a una presión jurídica en EEUU y Europa,
dónde se busca una reducción de la turbidez del agua, así como una desinfección de ésta sin ayuda de otros
productos. Actualmente, la micro y ultrafiltración no solo son sistemas mediante el cual se desea eliminar la
turbidez, sino que, también es un proceso mediante el cual son eliminadas bacterias, virus, endotoxinas y
otros agentes patógenos, lo cual permite que el agua obtenida sea de gran pureza y con baja densidad de
sedimento. Esto permite mencionar que este proceso se ha convertido rápidamente en una gran opción como
pre tratamiento de agua industrial y municipal.
El interés del diseño y fabricación de los equipos para procesos de membrana radica en sus
ventajas frente al resto de opciones en el mercado, como son una elevada resistencia química, un bajo coste
de mantenimiento y mayor vida útil. El inconveniente principal que presentan es su elevado coste de
fabricación. Actualmente, estos equipos se emplean en limitadas aplicaciones de alto valor añadido
(producción de vinos, zumos, etc.), debido a su elevado coste. El objetivo de hace ya un buen tiempo es
diseñar de tal manera que la fabricación y la operación esté a un costo más asequible.
En el presente trabajo se intentara dar a conocer los conceptos, características, ventajas,
desventajas y el diseño de los equipos para procesos de membrana de ultrafiltración y microfiltración.

1.1. Objetivos
General

 Dar a conocer el diseño de los equipos para procesos de membrana de ultrafiltración y microfiltración

Específicos

 Explicar el mecanismo de operación de los equipos para procesos de membrana de ultrafiltración y

microfiltración
 Describir las ventajas y desventajas de la aplicación de los equipos para procesos de membrana de
ultrafiltración y microfiltración.
 Dar a conocer la importancia ambiental de su aplicación.
 II. ANTECEDENTES

2.1. Cantera Alonso Carlos. Regeneración de salmueras de la industria de aderezo de aceitunas

mediante ultrafiltración

Resumen: Regeneración de las salmueras de fermentación provenientes de la industria del

aderezo de la aceituna. Anualmente se producen es España unos 100.000 m 3 de vertidos de salmueras de
fermentación, que normalmente se arrojan a las balsas de evaporación sin ningún tratamiento previo. Estas
salmueras tienen una importante carga contaminante, así como una gran cantidad de cloruro sódico y una
cantidad suficiente de ácido láctico que asegura la estabilidad de la solución en caso de reutilizarla
posteriormente. Este proyecto propone, explica y diseña al detalle, con todo su equipo necesario, la técnica
de ultrafiltración para poder reutilizar dichas salmueras. Este proceso genera un ahorro casi total de vertidos
tóxicos y un beneficio para la empresa.

2.2. Suarez Ramírez Ana María. Propuesta de dimensionamiento de un sistema de ultrafiltración, para
tratar agua permeada almacenada

Resumen: hoy en día la industria petrolera presenta problemas con la acumulación de agua
generada en la perforación de pozos estratigráficos y como consecuencia de esto incrementan los costos de
almacenamiento, dada a la gran cantidad de agua que es tratada diariamente. Por tal motivo, esta industria
cada vez más está implementando plantas de tratamiento de aguas, para así re usar el agua y disminuir los
costos de almacenamiento.

Actualmente en el campo de Plato, Magdalena se produce una cantidad de 50,87 m3/día

provenientes de la PTAR, a la cual llegan las aguas negras del pozo, el agua de lavandería y aguas lluvias,
en días de lluvia. De esa cantidad de agua se usan 7,95 m3/día en la limpieza del taladro de perforación y en
la preparación de lodos, los 42,92 m3/día restantes son almacenados y con el paso del tiempo el agua va
adquiriendo cierta turbidez (35 NTU) la cual imposibilita que el agua sea reutilizada, por esta razón, se
evaluara la implementación de un equipo de ultrafiltración para disminuir la turbidez, que opere
adecuadamente a altas temperaturas y así obtener agua con la calidad necesaria para usarla en el área de
lavandería y casino del pozo, obteniendo adicionalmente un ahorro en los costos de almacenaje.

Por lo anterior se decidió plantear una propuesta para implementar un sistema de ultrafiltración
el cual ayuda a disminuir en gran parte la turbidez obtenida con el transcurso del tiempo obteniendo una
turbidez de 5 NTU y adicionalmente mejorando los otros parámetros analizados como: solidos disueltos
totales (2 ppm), DOC (5 ppm) y COD (10 ppm), de esta manera reduciendo los costos de la empresa en el
almacenado.

2.3. Luisa María Vera Peña. Microfiltración de agua residual depurada.

Resumen: El objetivo primordial de este trabajo ha sido el estudio de la microfiltración

tangencial a través de membranas inorgánicas, como tratamiento avanzado del efluente secundario de un
tratamiento por lodos activos. El agua residual depurada tomada en la realización de las experiencias es
empleada habitualmente en el riego de explotaciones agrícolas del sur de la isla, y no ha sido sometida a
ningún tratamiento avanzado que mejore su calidad para reutilización, de ahí el interés de este trabajo. La
primera parte de este trabajo ha sido identificar la influencia de las diferentes variables de operación sobre el
flujo de permeación y la selectividad de la membrana, así como encontrar las condiciones óptimas de
operación. En la segunda parte, se ha intentado incrementar los flujos de permeado alcanzados en los
primeros ensayos, bien, por medios físico-químicos o bien por métodos hidrodinámicos.

Los flujos de permeado obtenidos en los primeros ensayos de microfiltración tangencial han
sido muy superiores a los observados por otros autores para alimentaciones similares, encontrándose un flujo
crítico de la membrana operando a 3 m/s y 1 bar. Este flujo crítico podría ser empleado, en caso de una
aplicación a nivel industrial, para mantener un flujo elevado, de 100 l/ m 2 h, durante todo el período de
filtración.
Asimismo, la microfiltración permite la eliminación de la materia en suspensión y de los coliformes fecales, así
como una elevada reducción de la demanda

2.4. Claudia Muro, Jesús Escobar, Rosa Zavala, Mario Esparza, Jesús Castellanos, Rosa Gómez y
Magdalena García. Evaluación del proceso de microfiltración en un efluente residual de una industria
alimenticia para su reuso

Con el propósito de reutilizar el efluente residual proveniente de una industria alimenticia, se

analizan los resultados de su tratamiento utilizando membranas de microfiltración. En los parámetros del
efluente destacan su elevada DQO, materia suspendida y coloración café. Para degradar la materia orgánica
y remover los pigmentos que provocan esa coloración, el agua residual es tratada previamente en una planta
piloto del Centro Interamericano de Recursos del Agua (CIRA) por métodos biológicos. Al término de estos
procesos y a la salida de la laguna facultativa, es notoria la disminución de la DQO, pero aún con residuos de
materia orgánica, un alto contenido de sales y una absorbancia máxima promedio de 0.35 medida a 628 nm,
correspondiente a una coloración persistente de tonalidad azul–verde en el efluente. En el análisis de esta
coloración se encontró como componente principal un pigmento sintético conocido como azul 1 en
concentraciones alrededor de 4.08 mgL–1 y trazas de otro grupo de cromóforos no identificados. Con estas
características, el agua fue tratada por microfiltración para plantear su reuso en la industria de procedencia.
La experimentación se llevó cabo con dos membranas cerámicas de óxido de titanio y óxido de zirconio con
umbral de corte de 300 y 150 KDa; se evaluó, para cada una, el efecto de la presión transmembrana sobre
su capacidad para remover el azul 1 y se varió el tiempo de operación para analizar los períodos en que el
flujo de permeado alcanza un valor constante y disminuye por el depósito de partículas en la superficie y poros
de la membrana. Como resultado se destaca que ambas membranas fueron eficientes para tratar estos
efluentes. Sin embargo, los mejores parámetros en la calidad del agua los proporcionó la membrana de 150
KDa; sobresale la remoción de coloración y disminución de la DQO hasta en 98 %, obteniendo características
óptimas en el efluente para ser considerado para su reuso.

III. MARCO CONCEPTUAL

3.1. Membranas.

Una membrana se puede definir como una interfase que separa componentes de acuerdo con
su estructura. En un sentido más amplio, una membrana es una barrera a través de la cual los fluidos y los
sólidos son transportados selectivamente cuando una fuerza impulsora es aplicada. (MARTINES, I. 2016).
Las primeras membranas se produjeron en Alemania en 1920 y fueron usadas como filtros
bacterianos a nivel de laboratorios. Desde entonces la tecnología de membrana ha sido sensiblemente
desarrollada. Hoy en día las membranas son manufacturadas con un amplio rango de materiales y pueden
ofrecer una buena selectividad, una alta permeabilidad y una considerable estabilidad química.
3.2. La filtración mediante membrana

Los procesos de membrana son esencialmente un proceso de separación basado en

propiedades moleculares. La filtración por membrana se utiliza para purificar o concentrar disoluciones y
suspensiones o bien para fraccionar una mezcla de varios solutos y se puede utilizar como una alternativa a
la floculación, las técnicas de purificación de sedimentos, la adsorción (filtros de arena y filtros de carbón
activado, intercambiadores iónicos), extracción o destilación.

3.3. La filtración clásica y la filtración tangencial

Cuando se realiza una filtración frontal o total, todo el líquido que entra en contacto con la
superficie de la membrana es forzado a pasar a través de ella. Algunos sólidos y componentes quedarán
retenidos por la membrana mientras el resto pasará al otro lado. Este proceso depende principalmente del
tamaño de poro de la membrana, aunque existen otros factores en juego. En consecuencia, el líquido
gradualmente experimentará una mayor resistencia a pasar a través de la membrana, debido a la acumulación
de sustancias.
Cuando se realiza una filtración tangencial, el retenido es reciclado para que, mediante un ciclo
de realimentación, vuelva a formar parte del flujo de alimentación. Este flujo entrante, es paralelo a la
membrana por lo que este tipo de filtración permite trabajar con rangos de presión muy inferiores a los de la
filtración total. Solamente una pequeña parte del flujo atravesará la membrana convirtiéndose en permeado,
y la mayor parte irá a parar al depósito de retenido.

Figura 1. Filtración total y filtración tangencial

3.4. Las técnicas de filtración mediante membrana

La tecnología de membrana se ha convertido en una parte importante de la tecnología de la

separación en los últimos decenios. La fuerza principal de la tecnología de membrana es el hecho de que
trabaja sin la adición de productos químicos, con un uso relativamente bajo de la energía y conducciones de
proceso fáciles y bien dispuestas. La tecnología de la membrana es un término genérico para una serie de
procesos de separación diferentes y muy característicos. Estos procesos son del mismo tipo porque en todos
ellos se utiliza una membrana. Las membranas se utilizan cada vez más a menudo para la creación de agua
tratada procedente de aguas subterráneas, superficiales o residuales.

Actualmente las membranas son competitivas para las técnicas convencionales. El proceso de
la separación por membrana se basa en la utilización de membranas semi-permeables. El principio es
bastante simple: la membrana actúa como un filtro muy específico que dejará pasar el agua, mientras que
retiene los sólidos suspendidos y otras sustancias. Hay varios métodos para permitir que las sustancias
atraviesen una membrana. Ejemplos de estos métodos son la aplicación de alta presión, el mantenimiento de
un gradiente de concentración en ambos lados de la membrana y la introducción de un potencial eléctrico. La
membrana funciona como una pared de separación selectiva.

Ciertas sustancias pueden atravesar la membrana, mientras que otras quedan atrapadas en
ella. La filtración de membrana se puede utilizar como una alternativa a la floculación, las técnicas de
purificación de sedimentos, la adsorción (filtros de arena y filtros de carbón activado, intercambiadores
iónicos), extracción y destilación. Hay dos factores que determinan la efectividad de un proceso de filtración
de membrana: selectividad y productividad. La selectividad se expresa mediante un parámetro llamado factor
de retención o de separación (expresado en l/m2 h). La productividad se expresa mediante un parámetro
llamado flujo (expresado en l/m2 h). La selectividad y la productividad dependen de la membrana. En la
ultrafiltración la membrana presenta una estructura asimétrica.

La filtración de membrana se puede dividir en micro y ultra filtración por una parte y en
nanofiltración y ósmosis inversa por la otra. Cuando la filtración de membrana se utiliza para retirar partículas
más grandes, se aplican la microfiltración y la ultrafiltración. Debido al carácter abierto de las membranas su
productividad es alta mientras que las diferencias de presión son bajas. Cuando se necesita desalinizar el
agua, se aplican la nanofiltración y la ósmosis inversa. La nanofiltración y las membranas de RO no actúan
según el principio de porosidad; la separación ocurre por difusión a través de la membrana. La presión
requerida para realizar la nanofiltración y la ósmosis inversa es mucho más alta que la requerida para la micro
y ultra filtración, mientras que la productividad es mucho más baja.

Figura 2. Procesos usados de acuerdo al diámetro de las partículas

La habilidad de la membrana para diferenciar entre materiales determina su selectividad, factor

que determina la efectividad de un proceso de filtración de membrana y se expresa mediante un parámetro
llamado factor de retención o de separación (expresado en l/m2 h). Otro factor importante puede ser la
productividad, expresado en las mismas unidades.
Cuando se emplea el término procesos de filtración, se hace referencia a las operaciones de
membrana de MF (microfiltración), UF (ultrafiltración), NF (nanofiltración) y OI (ósmosis inversa). Estas
operaciones tienen en común la fuerza impulsora: el gradiente de presión entre paredes de la membrana, lo
que hace posible el desplazamiento del fluido hacia la zona de menor presión.
3.5. Tipos de membrana
3.5.1. Materiales de composición.

Según la aplicación requerida, se utilizan diversos materiales. Las dos clases genéricas son las
membranas orgánicas y las minerales, llamadas así por la naturaleza del material utilizado para su fabricación.
3.5.1.1. Los polímeros hidrófilicos.

- Celulosa y derivados. Son polímeros de bajo coste. Para el tratamiento de aguas se usan
membranas de éster de celulosa, las cuales, aunque son sensibles a la hidrólisis alcalina y a la degradación
biológica, se usan ampliamente en desalación, desinfección y clarificación y son relativamente resistentes al
cloro.

- Poliamidas aromáticas. Se usan en procesos de desalación por su alta selectividad. Presenta

mayor estabilidad química y térmica comparativamente con los polímeros de celulosa, aunque presenta
sensibilidad a la degradación oxidativa y no es compatible con trabajo con fluidos clorados.

- Poliacrilonitrilo. Menos hidrófilo que los anteriores, es usado generalmente en procesos de

ultrafiltración

3.5.1.2. Los polímeros hidrófobos.

- Polisulfonas y poliestersulfonas. Es uno de los materiales más utilizados para ultrafiltración y

microfiltración desde su desarrollo en 1975. La mayor ventaja de estos compuestos es su resistencia tanto a
la temperatura como al pH. Se utiliza principalmente en la industria láctea y de alimentación en general y
también se utilizan como cuerpo soporte en membranas compuestas. Este tipo de membranas sin embargo
por lo general no toleran aceites, grasas y disolventes polares y a menudo se presentan junto a polímeros
hidrófilicos para combatir el embrutecimiento.

- Otros polímeros hidrófobos: politetrafluoroetileno, polietileno, policarbonato o isopropileno,

etc.

3.5.1.3. Las membranas inorgánicas.

Las materias orgánicas tienen límites de resistencia mecánica, química y a la temperatura, lo
que dio lugar en los ochenta a la utilización de nuevos materiales, tales como el Zirconio o el Titanio. Las
membranas minerales satisfacen exigencias nuevas: trabajo con productos químicos, abrasivos o con altas
temperaturas, necesidad de esterilización con vapor., abriendo así nuevas vías a las técnicas de filtración
tangencial. Estos materiales presentan una buena estabilidad térmica y química, pero presentan el
inconveniente de que se procesan a temperaturas muy elevadas, incrementando mucho el coste energético
de su fabricación.

3.5.2. Diferencia de estructura.

Inicialmente, las membranas tenían una estructura simétrica, que significa que el tamaño de
los poros seguía siendo prácticamente constante en todo el espesor de la membrana. En este tipo de
membrana todo el espesor provoca resistencia ante la masa transferida actuando como una barrera selectiva.
Eso conducía a problemas de graves pérdidas de cargas (aumento del consumo energético) y de colmatado
de las membranas. En la actualidad, este tipo de membranas son muy poco utilizadas.

Figura 3. Membrana Simétrica

En las membranas asimétricas y compuestas el tamaño de poro en la superficie es más

pequeño por lo tanto sólo esta parte actúa como barrera selectiva. Las partículas más grandes no entrarán
en el cuerpo de la membrana de este modo se evita el atascamiento de la membrana. Este tipo de membrana
combina la alta tasa de filtración de una membrana fina con la alta selectividad de una membrana densa.

Figura 4. Membrana asimétrica) y membrana compuesta

3.6. Factores que influencian al flujo de permeado durante el proceso de filtración

3.6.1. Presión transmembrana.
La presión transmembrana es la fuerza impulsora de los procesos de membranas bajo presión,
y se define como la diferencia de presión entre el costado del retenido y el del permeado.

3.6.2. Velocidad lineal o de flujo tangencial.

La velocidad lineal es la velocidad a la cual la alimentación fluye dentro de la membrana. Para
una membrana tubular la velocidad lineal se puede definir como la relación entre el flujo de entrada y la
sección interior de la membrana.

3.6.3. Temperatura.
 Las altas temperaturas provocan más altos flujos de permeado, ya que la viscosidad será más
baja y la difusión más alta. Sin embargo, es esencial no sobrepasar ciertos límites, debido a que las altas
temperaturas desnaturalizan las proteínas y propician el crecimiento microbiano durante el proceso.

3.7. La polarización de la concentración

La polarización de la concentración describe el perfil de la concentración de los solutos en la

fase líquida adyacente a la membrana resultante del balance entre diferentes fenómenos de transporte. Como
se ha indicado antes, este es un mecanismo reversible que desaparece tan pronto como la presión del proceso
es retirada. La polarización de la concentración es responsable de la disminución del flujo en la filtración
tangencial durante los primeros 15 segundos de operación.

Cuando una fuerza impulsora actúa en la solución de alimentación, los solutos son parcialmente
retenidos mientras el disolvente pasa a través de la membrana. Esto significa que la membrana tiene una
cierta retentividad para los solutos, mientras el disolvente puede pasar de forma más o menos libre.

Así pues, la concentración de los solutos en el permeado (Cp) es menor que la concentración
de la alimentación (Ca), y este hecho es el principio básico de la separación mediante membranas. Como la
membrana es en cierto grado impermeable para los solutos, los solutos retenidos se acumulan y su
concentración se incrementará gradualmente. Estos, solamente pueden ser reconducidos hasta la corriente
inicial por la difusión (movimiento de moléculas gaseosas o aerosoles dentro de líquidos, causados por un
gradiente de concentración) y el flujo turbulento causado por el flujo tangencial a lo largo de la superficie de
la membrana. Este fenómeno de acumulación en la superficie es conocido como polarización de la
concentración.

IV. MARCO TEORICO

4.1. Ultrafiltración

Es un proceso de separación de solutos de alto peso molecular, de soluciones acuosas por

medio de una membrana la cual es permeable a la solución pero impermeable al soluto. El proceso se lleva
a cabo por el flujo de la solución sobre la superficie de la membrana. El agua es conducida a un sistema a
baja presión, donde membranas de alta resistencia la reciben para liberarla de materiales de alto peso
molecular y sólidos suspendidos. Los fluidos bajan por la superficie de las membranas a muy alta velocidad
en forma horizontal

El soluto retenido o rechazado por la membrana continúa su camino junto con el caudal
evitando con esto que se acumule en la superficie de la membrana, impidiendo la formación de lodos que
obstaculicen y resten eficiencia de la misma.
Al contrario que las membranas que cambian la naturaleza química del agua como la OI o la
NF, la ultrafiltración respeta la composición química del agua. La UF elimina contaminantes hasta 0,01μ. Estas
membranas son porosas y eliminan quistes, bacterias, virus y sólidos en suspensión.
La ultrafiltración se emplea en una variedad de tratamientos de agua y aguas residuales, tanto
en sistemas municipales como industriales. Principalmente es útil para separar macromoléculas, que incluyen
virus, bacterias, almidones, proteínas, arcillas y pigmentos. Además, se ha encontrado que la adición de
reactivo coagulante previo a la ultrafiltración mejora la remoción de materia orgánica natural a niveles
comparables con los alcanzados con la nanofiltración.
 Figura 5. Elementos de un proceso de ultrafiltración

4.1.1. Ecuaciones fundamentales en el proceso de ultrafiltración

El proceso de ultrafiltración está enmarcado por una serie de ecuaciones que definen o aclaran
los distintos aspectos que deben conocerse, y que en última instancia permiten realizar el diseño de las
diferentes instalaciones. Si partimos de los gastos que se generan en el proceso podemos distinguir: flujo de
alimentación (Fa), que es la solución a tratar que llega a las membranas, flujo de permeado (Fp), que
corresponde a la solución que se obtiene del otro lado de la membrana después de atravesarla, flujo de
concentrado o rechazo (Fr), que es la solución que no puede atravesar la membrana; del mismo modo, se
tiene las concentraciones del agua de alimentación (Ca), concentración del producto (Cp); y concentración de
rechazo (Cr), relacionados entre sí mediante:

CaFa = CpFp + CrFr

Figura 6. Flujos en proceso de ultrafiltración

4.1.2. Métodos de operación de una ultrafiltración

Existen dos métodos de operación de un sistema de ultrafiltración, los cuales, no solo ayudan
a determinar el dimensionamiento de esta, si no también permiten analizar cuál es el más adecuado para
obtener la mejor calidad de agua, dependiendo de las condiciones de esta. Los métodos de operación son:
método intermitente y método continúo.
 Figura 7. Método Intermitente Figura 8. Método continuo

El método intermitente se usa principalmente para operar una planta pequeña en la cual el
caudal de alimentación llega de una forma intermitente a la membrana, dado a que se requiere que el flujo en
el interior del módulo sea grande para controlar la concentración del fluido, mientras que en el método continuo
el flujo de alimentación se suministra de manera continua, al tiempo que el retenido y el permeado son
extraídos a las concentraciones deseadas, este método de operación se realiza en plantas con gran caudal
con el fin de evitar depósitos grandes. (ELMALEH., ABDELMOUMNI, 1997).

4.1.3. Modos de operación

Existen dos modos de operación, donde la dirección del flujo de alimentación es el principal
factor para determinar el más adecuado, dependiendo de las necesidades del tratamiento. Esta el modo
convencional, en el cual el flujo de alimentación es perpendicular al medio filtrante y se puede usar como
fuerza impulsora el vacío, la presión, la fuerza o incluso la fuerza de gravedad y el modo flujo cruzado en el
cual la dirección del flujo de alimentación es tangencial a la superficie de la membrana y se trabaja siempre a
presión positiva como fuerza impulsora.

4.1.3.1. Flux de permeado

Es el volumen de agua que pasa a través de una unidad de área de membrana por unidad de tiempo. Este
parámetro se usa para evaluar la producción de permeado de cualquier sistema de filtración con membranas
en términos de la extensión de membrana necesaria para producir cierto flujo de agua filtrada. El flux de
permeado se calcula con:

Dónde:

Jp: flux del permeado en [m3 /m 2 s] = [m/s]; usualmente se expresa en [L/m 2 h]

ΔP: caída de presión a través de la membrana en [N/m 2]=Pa
µ: viscosidad absoluta en [N*s/m 2]
Rm: resistencia hidráulica de la membrana limpia en [m 2 /m3 ]

Esta ecuación se usa para predecir el flujo de una membrana. La caída de presión a través de la
membrana es directamente proporcional a la presión aplicada (de operación) y favorece directamente al flujo
de permeado. La resistencia hidráulica de la membrana se incrementa con el tiempo debido a que la
acumulación de materiales cerca, sobre y en el interior de la membrana bloquea las cavidades de la
membrana, por lo tanto aumenta la resistencia de la membrana al paso del agua. La viscosidad del agua tiene
un efecto dependiente de la temperatura: a mayor temperatura, menor viscosidad y mayor flujo.

4.1.3.2. Rechazo

La selectividad de la membrana se cuantifica a través del rechazo (R). El rechazo es la fracción de soluto en
la alimentación que se desvía por efecto de la membrana, matemáticamente es una unidad menos la razón
de la concentración del soluto en el permeado a la concentración del soluto en la alimentación.

RS (%) = (1-Cp/Ca) x 100

Donde:
RS: factor de rechazo de la membrana [adimensional]
Cp: concentración en el permeado en [mg/L]
Ca: concentración en la alimentación en [mg/L]

Además si:

RS (%) = 100, retención completa

RS (%) = 0, retención nula

4.1.3.3. Recuperación

La recuperación de un sistema de membranas (R) es el volumen de permeado producido por

unidad de volumen de agua introducida al sistema, o bien, la razón de flujo de permeado al flujo de
alimentación.

R (%) = Fp/Fa x 100

Donde:

R: Factor de recuperación (adimensional)

Fp: flujo de permeado medido en (m 3/s), usualmente expresado en (L/h).
Fa: flujo de alimentación medido en (m3 /s), usualmente expresado en (L/h).

4.1.3.4. Concentración del producto o permeado

Corresponde a la cantidad de masa por volumen de la solución que se obtiene del otro lado de
la membrana, después de atravesarla.

Cp = (1-RS) *(Ca+Cr)/2 (2.5)

Donde:
Cp: concentración en el permeado en (mg/L)
RS: factor de rechazo de la membrana (adimensional)
Ca: concentración en la alimentación en (mg/L)
Cr: concentración en el rechazo en (mg/L)

4.1.3.5. Concentración del rechazo

 Corresponde a la cantidad de masa por volumen de la solución que no logra atravesar la
membrana.

Cr = RS * Ca/(1-R)

Donde:

Cr: concentración del rechazo en (mg/L)

RS: factor de rechazo de la membrana (adimensional)
Ca: concentración en la alimentación en (mg/L)
R: factor de recuperación (adimensional)

4.1.4. Sistemas de ultrafiltración

4.1.4.1. Agrupación de módulos

Dependiendo del objetivo los módulos se pueden agrupar de dos formas: en paralelo y en serie.
Sin embargo, en la mayoría de las instalaciones se utiliza una o más combinaciones de este tipo de
agrupamientos para obtener la calidad y cantidad del agua deseada.

 Agrupación de módulos en paralelo

En este tipo de agrupación el objetivo es obtener una mayor cantidad de producto al dividir el
caudal de alimentación en “n” membranas de las cuales se obtiene una mayor cantidad de producto que la
que se obtendría de un arreglo en serie con el mismo número de módulos. En este tipo de montaje, las
alimentaciones y las salidas tanto de permeado como de rechazo de cada módulo se conectan con cada una
de las correspondientes tuberías generales. Esta agrupación se utiliza tanto con módulos de placas, como
tubulares y de fibra hueca. (ANSELME, 1998)

Se usa para producir un caudal “n” veces superior al suministrado por un módulo, siendo “n” el
número de módulos instalados en paralelo. Como la máxima conversión de trabajo de cada módulo de este
tipo es del orden del 40-50%, ésta será la conversión máxima que puede conseguirse con esta agrupación,
lo que equivale a decir que la solución de aporte puede concentrarse entre 1,66 y 2 veces. Cuando los
módulos trabajan en paralelo, la pérdida de carga entre el colector de aporte y el de rechazo es la misma para
todos ellos, lo que quiere decir que el caudal de aporte que llega a cada uno dependerá de su grado de
atascamiento y del caudal de permeado que produzca. Es muy importante que, cuando varios módulos
trabajen en paralelo, el grado de envejecimiento de sus membranas sea similar ya que en caso contrario se
producirán desequilibrios en los flujos individuales que harán que las membranas menos deterioradas trabajen
con conversiones elevadas y se atasque rápidamente.

Figura 9. Agrupación de módulos en paralelo

  Agrupación de módulos en serie

En este tipo de agrupación el objetivo es aprovechar la energía de flux de rechazo para ser
filtrado por una membrana siguiente. Cuando los módulos se montan en serie, el caudal de rechazo de cada
módulo pasa a ser el aporte del siguiente y así sucesivamente. El permeado de los distintos módulos se
recoge en un colector común a todos ellos donde se van mezclando los distintos flujos. Cuando se instalan
módulos espirales en el interior de un tubo de presión se utiliza este tipo de agrupación. Los módulos espirales
pueden trabajar con conversiones máximas del 7 al 10 %, por lo que la recuperación de cada tubo con 6 ó 7
módulos suele también oscilar entre el 40 y el 50%. La agrupación de los módulos en serie hace que, para
una recuperación total determinada, cada módulo trabaje con una recuperación menor que si trabajase en
paralelo, lo que se traduce en un caudal de rechazo mayor y, por tanto, una velocidad superficial sobre la
membrana mayor.

Esta agrupación se utiliza, consecuentemente, para reducir los fenómenos de polarización,

cuando los flujos de permeado de las membranas son altos o cuando se trabaja con elevadas recuperaciones.
(ANSELME, 1998)

Figura 10. Agrupación de módulos en serie

 Agrupación de módulos por etapas

Se llama “etapa” al conjunto de tubos contenedores que trabajan en paralelo, a la misma

presión y alimentados desde la misma línea. Si los módulos son de fibra hueca y de un solo haz, el número
de tubos contenedores coincidirá con el número de módulos y todos ellos trabajarán con las mismas
condiciones de presión y salinidad. Sin embargo, si los módulos son espirales, la etapa estará formada por el
conjunto de tubos contenedores o de presión que trabajen en paralelo. En este caso, no todos los módulos
de la etapa trabajan en las mismas condiciones. De acuerdo con lo señalado anteriormente, la recuperación
máxima de cada etapa no debe superar el 50 %.

Si se requiere que la conversión global de la unidad esté por encima de dicho valor, hay que
agrupar las etapas. Existen dos formas posibles de hacerlo: rechazo en serie o recirculación del rechazo.
Nótese que no tiene sentido hablar de agrupar dos etapas en paralelo porque equivaldría a una etapa primitiva
con mayor número de tubos.

4.1.5. Influencia de los diferentes parámetros de funcionamiento en filtración tangencial

4.1.5.1. Los caudales de filtrado, la calidad del filtrado, y la relación de concentración:

dependen del medio filtrante y de la suspensión inicial (concentración, temperatura, etc.), pero también de las
características de funcionamiento y de operación (presión, velocidad de flujo y lavado a contracorriente).

4.1.5.2. Selección del diámetro de poro

 Para una suspensión y un tipo de membrana dada, existe un diámetro de poro óptimo que
conserva la calidad de filtración deseada. Se comprueba que en ciertos casos, en concentración de células
bacterianas de 0.2 µm y sobre membranas de ultrafiltración, los flujo en microfiltración son más importantes
inicialmente pero luego que se equilibran a valores más bajos que en ultrafiltración.

4.1.5.3. Velocidad de flujo

La influencia benéfica de la velocidad de flujo se debe al aumento del gradiente de velocidad

en la capa límite, que aumenta el cizallamiento, y por tanto mantienen el filtro "limpio". Esta velocidad excede
muy pocas veces 4 a 5 m/s. Esta limitación resulta de varios factores:

 La recuperación del filtrado (relación entre el caudal de filtrado y el caudal de alimentación) que
decrece rápidamente con el aumento de la velocidad.
 El consumo energético para la recirculación. - La pérdida de carga que en el flujo principal se torna
excesivo.

4.1.5.4. Presión

El caudal de filtrado aumenta con la presión hasta un cierto valor límite, a partir del cual el
caudal se estabiliza o más bien disminuye.

4.1.5.5. La Concentración

Un aumento de la concentración produce una disminución de flujo. La disminución de flujo del

filtrado en función del tiempo se atribuye en parte a este aumento. Según el caso, el caudal de filtrado en
función de la concentración sigue bien sea una relación lineal, bien sea una relación logarítmica con o sin
rotura de pendiente.

4.1.5.6. Temperatura

Las modificaciones del flujo de filtrado que se observan cuando la temperatura cambia,
provienen esencialmente de la variación de la viscosidad del fluido.

4.1.5.7. Lavado o limpieza a contracorriente

La limpieza a contracorriente permite regenerar la membrana, y por lo tanto obtener un flujo

de filtrado más elevado que en régimen continuo. La duración de la operación de limpieza en contracorriente
es de algunos segundos, minutos, u horas dependiendo de la suspensión y de la membrana.

En general no se requiere una limpieza en contracorriente prolongada y se utiliza en general

un exceso de agua o de filtrado. Por otra parte la presión es un factor muy importante para producir una buena
limpieza de la membrana. Esos lavados en contracorriente no son en general suficientes para un regeneración
completa de las membranas: los caudales de filtrados disminuyen en efecto progresivamente; periódicamente
se necesita realizar un lavado químico.

4.1.6. Características de la regeneración mediante ultrafiltración

La parte esencial de esta tecnología la constituye, sin duda, la membrana filtrante. Para que se
consiga una buena clarificación debe emplearse un corte molecular igual o inferior a 1.000 Dalton.

La composición química de la misma es, asimismo, determinante, pudiéndose afirmar que las
de polisulfona no muestran dificultades especiales y se regeneran razonablemente bien. Previamente es
recomendable hacer una decantación puesto que la filtración sólo consigue una mejora reducida: sin embargo,
la floculación con bentonita en una proporción de 2 g/l, favorece de una forma muy sensible el caudal, que
pasa casi al doble. Por ello, es de suponer que la actuación de la misma va más allá de la separación de los
sólidos en suspensión, si bien, aún no se han estudiado las causas de este efecto. Todas estas características
deben tenerse presentes a la hora de diseñar los tratamientos con los equipos correspondientes, ya que de
su optimización dependerá la cuantía de las inversiones iniciales necesarias y el coste de funcionamiento.

4.1.6.1. Membranas de ultrafiltración

Con el fin de reducir la serie de pérdidas de carga y de limitarla a la capa activa, las membranas
de ultrafiltración poseen todas una estructura asimétrica. Están compuestas de un soporte macroporoso y de
una o varias capas según el tipo de membrana; la última capa, llamada capa activa, presenta una estructura
mesoporosa. Existen actualmente dos categorías o dos tipos de membranas de ultrafiltración que presentan
ambas una estructura asimétrica. (MOURATO, 1997)

 Las membranas formadas con polímeros orgánicos y que fueron las primeras utilizadas. Están
constituidas de una "piel activa" soportada sobre una estructura macroporosa.
 La segunda generación de membranas de ultrafiltración se prepara a partir de materiales
cerámicos. Las capas sucesivas se producen por un fritado de granos cerámicos que generan
poros residuales cuyo tamaño depende del tamaño de los granos; para obtener una capa activa
de ultrafiltración es necesario usar suspensiones coloidales de óxidos que luego se depositan
sobre un material macroporoso y se fritan. En algunos casos son membranas de microfiltración
(material macroporoso) que se utilizan como soporte para depositar una capa suplementaria activa
en ultrafiltración.

En Ultrafiltración, las membranas empleadas son de tipo poroso y se confeccionan a partir de

polímeros hidrófilicos, tal como la polisulfona, las cuales manejan un rango de pH aproximadamente de 5 y la
polietersulfona, la cual maneja un rango de pH entre 2 y 12, gracias a su baja adsorción de proteínas; Estas
eliminan contaminantes por un simple mecanismo de selección de tamaño, gracias a una diferencia de presión
y tienen una capacidad de rechazo de 99%. El diámetro del poro o el peso molecular del soluto retenido,
normalmente se usan para caracterizar y determinar la membrana que se va a usar en el sistema de
ultrafiltración.

Las membranas deben responder a ciertas exigencias, para poder generar un buen filtrado:

 Ser eficaces en la separación: tener bien definido el umbral de separación y que este, esté
relacionado con el tamaño de poro y la estructura química de la membrana.
 Resistencia mecánica, química y térmica: esto depende de la naturaleza del material escogido
para la membrana y se debe adaptar al proceso de filtración.

4.1.7. Diferencia entre ultrafiltración y microfiltración

La ultrafiltración es la continuación lógica de la microfiltración cuando se quiere detener

fragmentos de materia aún más pequeños. Las diferencias principales de la ultrafiltración con la microfiltración
son las siguientes:

 La presión de trabajo es más elevada, típicamente entre 4 y 8 atmósferas, por el hecho de que el
tamaño de poros de la membrana de ultrafiltración es más pequeño.
 Las especies a separar no son en realidad partículas en suspensión sino compuestos de tipo
macromolecular o coloidal susceptibles de poseer fuertes interacciones fisicoquímicas con el
material de la membrana.
 4.1.8. Aplicaciones de la ultrafiltración

La ultrafiltración se ha vuelto una técnica importante y muy aplicada en distintos ámbitos:

 Tratamiento de aguas y de efluentes industriales. Puede utilizarse directamente en la producción de

agua potable gracias a su capacidad de retener las bacterias y los virus. Puede igualmente servir en
el tratamiento de efluentes para bajar la demanda biológica en oxígeno DBO y la DQO antes de
devolver el efluente al medio natural.
 Como pretratamiento antes de la nanofiltración o de la ósmosis inversa.
 En la industria agroalimentaria, en el tratamiento de la leche para la concentración del lactosuero.
Otro proceso en este campo es la ultrafiltración de la leche que conduce a la fabricación de queso
por concentración de proteínas.
 En las industrias del tratamiento de superficie, para la regeneración de los baños de pintura por
cataforesis utilizados en la industria automovilística.
 En la bioquímica, la ultrafiltración sirve para separar y concentrar enzimas, virus o principios activos
que sirven a la fabricación de vacunas. La ultrafiltración puede igualmente utilizarse para separar
emulsiones aceite-enagua. Las gotículas de aceite quedan retenidas mientras que el agua pasa a
través de la membrana.

4.2. Microfiltración

La microfiltración tangencial es una técnica semejante a las otras técnicas de filtración con
membranas como la ósmosis inversa y la ultrafiltración. Es la respuesta a varios tipos de problemas en los
cuales los aparatos existentes de separación líquido-sólido convencional no tienen una prestación suficiente.
Es en particular el caso cuando las partículas que se quieren separar tienen un tamaño inferior a la micra, en
cuyo caso se requiere aparatos técnicamente muy avanzadas como ultracentrífugas o elutriadores de gran
velocidad, o con un flujo de filtración muy limitado y un cambio muy frecuente del medio filtrante. (MOURATO,
1997)
La microfiltración tangencial se caracteriza como la técnica en la cual existe en la vecindad del
medio filtrante y paralelamente a este medio, un campo de cizallamiento, que esencialmente impide la
deposición de las partículas a separar. Este movimiento se obtiene al impulsar una velocidad relativa de la
suspensión, bien sea en movimiento lineal, bien sea en movimiento rotativo respecto a la superficie del medio
filtrante.
Las membranas usadas para la microfiltración tienen un tamaño de poro de 0.1 – 10 µm. Estas
membranas de microfiltración retienen todas las bacterias. Parte de la contaminación viral es atrapada en el
proceso, a pesar de que los virus son más pequeños que los poros de la membrana de microfiltración. Esto
es debido a que los virus se pueden acoplar a las bacterias. La microfiltración sirve para filtrar un efluente,
extrayendo un filtrado estéril y libre de sólidos suspendidos y permite retener partículas tales como coloides,
levaduras, bacterias, emulsiones, etc. Para separar partículas de tamaño más importante, no es necesario
utilizar la filtración tangencial, y entramos de nuevo en el campo de la filtración clásica.
4.2.1. Membranas empleadas

La eliminación de partículas contaminantes de dimensión inferior a la micra presentes en los

líquidos, se ha vuelto posible mediante el desarrollo de membranas microporosas, las cuales pueden
clasificarse de acuerdo a la naturaleza de su estructura en cuatro grandes familias:
- Las Membranas poliméricas: Esas membranas están principalmente constituidas de nitrato
o de acetato de celulosa o de ésteres mixtos de celulosa. Se puede también utilizar algunos otros materiales
que posean una mejor resistencia química, y que pueden ser reutilizados tales como los copolímeros acrílicos
o el polipropileno.
Esta membranas se presentan a menudo bajo la forma de películas delgadas de espesor de
un centenar de micras, y por tanto necesitan un soporte mecánico asociado: fieltro (tejido o no) que le da
entonces una estructura simétrica, o trama de filamentos de poliamidas unidos dentro de un copolímero. Su
poder de filtración no puede en general ser inferior a 0,2 micras.
 - Las Membranas Termoplásticas: Estas membranas están constituidas de polvo más o
menos calibrado cuyos granos se pegan o sinterizan por calentamiento o se ligan con agentes de tipo pega.
Los principales materiales que entran la fabricación de los materiales porosos son el PVC, el
polietileno, el polipropileno, el poliestireno y las poliaminas. El proceso de fabricación permite obtener la forma
deseada (placa, tubo, etc.) y un control de las características de las membranas, a saber: su porosidad, su
espesor, y su distribución de tamaño de poro. La resistencia mecánica de este tipo de membrana permite
además de operar sin soporte. El poder de separación puede bajar a 0,1 µm.
- Las Membranas tipo Tamíz: Las membranas en policarbonato tiene un espesor de 10 µm, y
poseen poros de tamaño perfectamente controlado. Se obtienen por fragilización mediante una irradiación
nuclear. Cada haz de irradiación produce un poro cilíndrico rectilíneo. El hecho de que la película de
policarbonato es muy delgada confiere a esa membrana una muy baja resistencia mecánica.
- Las Membranas Fritadas: El material de base puede ser fibroso o granulado. Solo el fritado
de pequeños granos permite actualmente llegar a un corte de filtración inferior a la micra. Las membranas en
cerámica fritada tienen una estructura simétrica, están formadas por la justa posición de capas; cuando más
delgada la capa más bajo el diámetro de grano. La matriz soporte tiene algunos centenares de micras de
espesor; está constituida por granos de unas decenas de micras; después de la matriz, se deposita en la
superficie una capa de algunas decenas de micras de espesor compuestos por granos más finos, que pueden
permitir separar partículas de 0,1 micras. El uso de cerámica le da a esa membrana, generalmente fabricada
en forma tubular, una excelente resistencia química, térmica y mecánica.
4.2.2. Evaluación de las membranas de microfiltración

- Poder de arresto (retención) absoluto P.A.A: Se define como la dimensión de la partícula

esférica más grande capaz de atravesar el medio filtrante en las condiciones fijadas; el P.A.A es el objeto de
una norma francesa (NF L41-131) aplicada a la calificación de filtros para fluido hidráulico. En este caso el
objetivo buscado es una filtración con un tamaño superior a la micra; esas partículas que atraviesan el filtro
pueden por tanto detectarse con el microscopio óptico. El, concepto de P.A.A. se ha extendido al campo
submicrónico en lo que trata de microfiltración tangencial
- Eficiencia de Filtración: La eficiencia de la filtración se determina actualmente por un conteo
automático de partículas por clase de tamaños a la entrada y a la salida de filtro; esa técnica puede extenderse
al campo submicrónico. El ensayo se realiza en laboratorio por filtración de una suspensión de látex
monodispersa, cuya concentración antes y después del filtro se determina por nefelometría, por absorción
luminosa o por gravimetría.
- La eficiencia se expresa a menudo como la relación de filtración, relación entre el número de
partículas de una dimensión dada antes de la membrana, al número de partículas después de la membrana

4.2.3. Factores que influencian al flujo de permeado durante la microfiltración

- Presión transmembrana: La presión transmembrana es la fuerza impulsora de los procesos

de membranas bajo presión, y se define como la diferencia de presión entre el costado del retenido y el del
permeado.
𝐏𝐞+𝐏𝐬
𝑃𝑇𝑀 = - Pp (1)
𝟐

Donde,

PTM es la presión transmembrana.

Pe es la presión a la entrada de la membrana.
Ps es la presión a la salida de la membrana.
Pp es la presión del flujo de permeado, normalmente atmosférica
 Figura 11. Esquema de la filtración tangencial

- Flujo de permeado (l/𝒎𝟐 h): Aumenta con la PTM pero disminuye incrementando la
resistencia de la membrana. La relación entre el flujo y la resistencia de la membrana se modela mediante la
ecuación de Darcy.
𝑷𝑻𝑴
J= (2)
µ .𝐑𝐭𝐨𝐭

Donde,
J es el flujo de permeado.
Pi es el coeficiente de permeabilidad.
µ es la viscosidad.
Rtot es la resistencia total de la membrana.

El flujo de permeado incrementa con la PTM pero la relación entre ellos solamente es lineal
cuando la alimentación es agua pura. Si la alimentación es otra, el flujo pasa a ser independiente de la presión
cuando se sobrepasa el llamado flujo límite (al que se llega cuando la capa de concentración de polarización
alcanza un alto grado). Antes de llegar al flujo límite, el flujo de permeado aumenta con la presión.
- Velocidad lineal o flujo tangencial: La velocidad lineal es la velocidad a la cual la
alimentación fluye dentro de la membrana. Para una membrana tubular la velocidad lineal se puede definir
como la relación entre el flujo de entrada y la sección interior de la membrana.
𝑭
𝑉𝑙 = (3)
𝑨

Donde:
F: el flujo de alimentación. [m3/s]
A: es la sección interior de la membrana. [m2]

Una alta velocidad tiende a eliminar el material depositado y, consecuentemente, reduce la

resistencia hidráulica a través de la membrana lo que lleva a obtener más flujo de permeado. Caudales más
altos de la alimentación también reducen los fenómenos de la polarización de la concentración aumentando
el coeficiente de la transferencia de masa.

4.2.4. Modelo general de microfiltración ttangencial

El modelo desarrollado por Liu (1992) considera tres tipos de partículas:

- las partículas que se depositan,
- las partículas que contribuyen a la colmatación interna,
- las partículas implicadas en el retroflujo.

Relacionando las ecuaciones de conservación de la materia y la utilización del teorema del

valor medio se obtiene una expresión que permite calcular el caudal transitorio:
 (4)

Donde:
kd está ligado solamente al depósito de las partículas, L-3
ki considera la importancia de la colmatación interna, L3 T-1
kr está ligado al retroflujo que afecta a las partículas, L-3
t es el tiempo de operación, T
Qo es el caudal de permeado en el instante inicial, L3 T-1
Q es el caudal de permeado en el instante t, L3 T-1
V es el volumen acumulado de permeado en el instante t, L3

(5)

Donde:
a = resistencia específica por unidad de longitud del depósito,
Xo = fracción de volumen ocupado por las partículas, L-2
A = área de filtración, L2
Rm = resistencia de la membrana, L-1

(6)

Donde:
Qr = caudal de retroflujo, L3 T-1

(7)

donde:
q = fracción de partículas depositadas,
N = número de poros activos,
l = longitud de los poros, L
ro = radio de un poro, L
Tr * = rechazo en estado estacionario.

La ecuación (4) permite prever un flujo estabilizado Q * de filtrado que aparece cuando el
término (V* = V - kr t ) es constante:

(8)

Si el término ( V - kr t) es constante a un tiempo suficientemente largo, su derivada temporal es

nula:
 (9)

Por tanto, el coeficiente ligado al retroflujo debería ser igual al caudal estabilizado:

(10)

Este modelo ha sido aplicado con éxito por Elmaleh y Ghaffor (1996) para describir la
microfiltración de emulsiones mixtas de hidrocarburos y sólidos biológicos, así como en la microfiltración de
bacterias anaerobias (Elmaleh y Abdelmoumni, 1997).

4.2.5. Aplicación de la microfiltración

Hay varias aplicaciones de la microfiltración en la industria del agua potable. Los impulsos
principales para un uso más amplio de la microfiltración se debieron a los requerimientos más restrictivos para
una mejor eliminación de partículas y microorganismos de los suministros de agua potable. Adicionalmente,
hay un énfasis creciente en limitar las concentraciones y número de productos químicos que se aplican
durante el tratamiento del agua. En algunas aplicaciones de microfiltración para eliminación de partículas y
microbios, no se añaden productos químicos durante el ciclo de producción de agua del proceso. En otros,
los procesos de coagulación o adsorción son usados como pretratamiento de la microfiltración. A causa de
las muchas ventajas potenciales de la microfiltración comparada con el tratamiento convencional del agua,
esta tecnología ha sido el foco de numerosos estudios y aplicaciones a plena escala. Un tren típico de
tratamiento para esta aplicación constaría simplemente de cribado, microfiltración y desinfección.
Otra aplicación de esta tecnología es la eliminación de materia orgánica natural o sintética. En
su operación normal, la microfiltración elimina poca o ninguna materia orgánica; sin embargo, cuando se
aplica un pretratamiento, pueden realizarse eliminaciones incrementadas de materia orgánica así como un
retardo en el ensuciamiento de membrana. Un tren de tratamiento constaría de precribado, pretratamiento,
microfiltración y desinfección.
Otras dos aplicaciones implican el uso de microfiltración como pretratamiento para osmosis
inversa y nanofiltración. Ambas han sido tradicionalmente empleadas sobre aguas subterráneas para
desalación o eliminación de dureza. Sin embargo, con el énfasis aumentando en la conservación del agua, la
osmosis inversa está siendo empleada incluso por un mayor número de instalaciones para tratar aguas
residuales para reutilización. Consiguientemente, se está estudiando extensivamente la microfiltración como
un pretratamiento para la osmosis inversa en aplicaciones de reutilización del agua. Anticipándose a nuevas
y más restrictivas normas.

V. DISEÑO DE INGENIERÍA

6.1. INGE SYSTEM DESING

El software de Inge GmbH es una herramienta de diseño de sistemas de ultrafiltración para

establecer la configuración básica, adicionalmente se pueden modificar parámetros más avanzados para
determinar la mejor configuración.
El software Inge System Desing (ISD) maneja inicialmente parámetros básicos y a lo largo del
desarrollo de la simulación se pueden modificar parámetros como: la dosificación de los detergentes para el
lavado de la membrana y el agente coagulante si es necesario, dependiendo del tipo de agua a tratar.
 La simulación se emplea para conocer las condiciones de operación del equipo de ultrafiltración
así como la configuración necesaria para que cumpla con los requerimientos necesarios.
6.1.1. Información del proyecto
La ventana de inicio del software indica mencionar información general del proyecto, como: el
nombre de la empresa, el diseñador, nombre del proyecto, numero del proyecto y establecer el pre tratamiento
que se realiza.
6.1.2. Parámetros de diseño
En la ventana de parámetros de diseño existe dos partes, una son los parámetros básicos y en
la otra son las características físicas y químicas del agua.
Inicialmente se pide seleccionar que se va a diseñar, es decir, si se va a diseñar el sistema de
filtración, el flujo promedio o el flujo máximo. Posterior se debe introducir la capacidad en la que operaria el
sistema y dependiendo de las características del agua se seleccionara la membrana y el bastidor que se
usara.
Una vez introducidos los parámetros básicos, se procede a introducir las características del
agua. Para un sistema de ultrafiltración y específicamente para este software, se requiere definir 9
características: turbidez, total solidos suspendidos, DOC, TOC, composición de KMnO4, pH, temperatura,
conductividad y alcalinidad, además del tipo de agua: agua de pozo, agua superficial, agua de retro lavado,
agua de mar y aguas residuales.
Adicionalmente en la parte derecha de la venta se muestra una información que se puede tener
en cuenta para un mejor diseño. Factores importantes que maneja el software por defecto y que se deben
tener en cuenta a la hora de correr la simulación:
a) El diseño de UF se basa en la concentración de partículas y de la carga orgánica.
b) Se requiere un pre filtro (retro lavado automático) con un tamaño de malla <300 micras
antes de la UF.
c) El caso omiso de la recomendación de la coagulación, inge puede resultar en
insuficiencia diseño general UF.

Figura 12. Diagrama de introducción de datos en el software

 6.1.3. Diseño
Una vez introducidos los parámetros requeridos, se empieza el cálculo del diseño en el
diagrama se mostrara la secuencia de diseño que sigue el software ISD.

Figura 13. Secuencia de diseño

6.2. Uso de inge system desing para la implementación de un sistema de ultrafiltración para tratar
agua permeada almacenada

- En la ventana de inicio se completó la información del proyecto

Figura 14. Ventana de inicio del software inge system desing

- Se ingresó los parámetros básicos

 Figura 15. Ventana de diseno del software inge system desing

Los primeros parámetros de diseño son según la capacidad de la planta, teniendo en cuenta,
que las membranas que se emplearon son de fibra hueca, se analizó las membranas con los dos tamaños de
poros diferentes que maneja y con las áreas de membrana más pequeña, ya que el flujo de alimentación no
es tan alto

Cuadro1. Resultados del software Inge System Desing.

Como se puede observar en la tabla 10, al tener una mayor área de membrana con un mínimo
de módulos, se puede obtener un porcentaje de recuperación mayor y así mismo un flux más alto, lo que
implica que se obtenga un ahorro en la energía del sistema.
Se procedió el diseño con el modulo que dio mejor % de recuperación y mayor flux, Dizzer XL
0,9 MB 38. A partir de aquí veremos la presión de operación, la presión transmembrana y otros componentes
necesarios para el diseño como las bombas para el retro lavado.
Cuadro2. Resultado de presiones
 Como se puede observar las presiones se encontraron dentro del rango permisible, gracias a
que el flujo de alimentación no es muy grande. Según las especificaciones que debe cumplir un sistema de
ultrafiltración, la presión transmembrana para una membrana de fibra hueca no debe exceder 2,7 bar y la
presión de operación del sistema debe estar entre 1-10 bar.
Una vez obtenidas las presiones de operación, se pudo ver que las condiciones del agua
mejoran, de manera tal, que el agua quedaría apta para el uso que se pretende dar. En la tabla 12 se
observara el cambio en las características del agua con las diferentes membranas.

Cuadro 3. Características iniciales y finales del agua

En el cuadro 3 se muestra que el agua resultante queda con condiciones aptas para el uso que
se le quiere dar, además de obtener un buen % de recuperación, lo que indica que el flujo de rechazo es muy
bajo.

VI. CONCLUSIONES

Se llegó a entender los procesos de ultrafiltración y microfiltración que son muy eficientes en
los tratamientos de aguas.
La ultrafiltración es un proceso en el cual se usa una membrana semipermeable, donde la
presión activada del proceso es capaz de fraccionar, separar y concentrar sustancias sin que estas sufran
cambio de fase. Puede separar los coloides, partículas y especies solubles de elevada masa molecular.
La microfiltración es un proceso de flujo de baja presión a través de membrana para la
separación de coloides y partículas suspendidas.

VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

ANSELME, C. 1998. Tratamiento del agua por procesos de membrana. Institute for Polymer Science. Francia.

CANTERA, C. 2014. Regeneración de salmueras de la industria de aderezo de aceitunas mediante

ultrafiltración. Universidad de Valladolid. Valladolid, España. 99 p.

ELMALEH, S., ABDELMOUMNI, L. (1997). Cross-flow filtration of an anaerobic methanogenic suspension.

Journal of Membrane Science. Francia. 274 p

MOURATO, D. 1997. Microfiltración y nanofiltración en el área de agua potable. ZENON Environmental Inc.
Canadá. 19 p.

MURO, C., ESCOBAR, J., ZAVALA, R., ESPARZA, M., CASTELLANOS, J., GÓMEZ, R., GARCÍA, M. (2008).
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reuso. Revista internacional de contaminación ambiental vol.25 no.4. México.

SUAREZ, A. 2016. Propuesta de dimensionamiento de un sistema de ultrafiltración, para tratar agua

permeada almacenada. Fundación Universidad de América. Programa de Ingeniería Química. Bogotá,
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VERA, L. (2000). Microfiltración de agua residual depurada. Departamento de Ingenieria Quimica y Tecnologia
Farmaceutica. Universidad de La Laguna. España. 450 p