Proceso de Fabricacion

1.
GUÍA DE CONSTRUCCIÓN -
CALDERAS PIROTUBULARES
Agosto 2018
Dpto. Ingeniería
Desarrollo de Proyectos
THERMO PRESSION S.A.S

FABRICACIÓN- REMANUFACTURACIÓN DE CALDERAS – GAS – ACPM
– FUEL OIL – CARBÓN – EQUIPOS PARA VAPOR – INGENIERIA
TERMODINAMICA
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BOGOTA D.C
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CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................2
2. OBJETIVOS......................................................................................................................................................3
3. PROCESO DE DESARROLLO DE PROYECTOS .................................................................................4
A. SOLICITUD DE PRODUCTOS.............................................................................................................4
B. PRIMERA ETAPA DE DISEÑO ..............................................................................................................4
C. SOLICITUD DE MATERIALES...............................................................................................................5
D. DISEÑO E INGENIERÍA DE PROYECTOS........................................................................................5
E. PREPARACIÓN DE LOS EQUIPOS DE TRABAJO Y PERSONAL ..............................................6
F. CUERPO......................................................................................................................................................6
G. ESPEJOS .......................................................................................................................................................8
H. RECAMARA DE GASES ....................................................................................................................... 10
I. RIOSTRAS ................................................................................................................................................ 10
J. BOQUILLAS ............................................................................................................................................ 12
K. SILLETAS .................................................................................................................................................. 13
L. TUBERÍA .................................................................................................................................................. 14
M. PRUEBA HIDROSTÁTICA.............................................................................................................. 16
N. CONSTRUCCIÓN TAPAS Y PARTES DE NO PRESIÓN .......................................................... 18
O. PINTURA ................................................................................................................................................. 20
P. AISLAMIENTO Y DETALLES FINALES ............................................................................................ 21
4. SERVICIOS SUBCONTRATADOS Y EQUIPOS ADICIONALES. ................................................. 23
5. EMBALAJE Y DESPACHO DE LA CALDERA ..................................................................................... 26

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1. INTRODUCCIÓN
Una Caldera es una máquina diseñada para generar vapor. Este vapor se genera a
través de una transferencia de calor generalmente por conducción, convección y
radiación a una presión constante, en la cual un fluido en estado líquido, cambia de
estado a gaseoso generando vapor saturado.
Este es un recipiente cerrado construido en acero al carbono el cual aprovecha el
poder calorífico que genera la combustión de un combustible, los generadores de
vapor se pueden clasificar en dos tipos de acuerdo a la forma que se realiza la
transferencia de calor hacia el fluido:
A. Pirotubulares:
Los gases calientes generados por la combustión son conducidos a través de un

haz de tubos de acero. Este haz a su vez en contacto con el fluido en estado líquido
que al calentarse incrementa su temperatura iniciando el proceso de ebullición y
finalmente logra el cambio de estado a gaseoso.
B. Acuatubulares:
Los gases generados por la combustión se encuentran en un espacio interno

(Hogar), en este tipo de calderas el fluido circula por el interior del haz tubular,
el calor generado incrementa la temperatura de los tubos y este a su vez al fluido.

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2. OBJETIVOS
• Informar el proceso de producción de una caldera pirotubular, desde la

solicitud, hasta la entrega.

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3. PROCESO DE DESARROLLO DE PROYECTOS
A. SOLICITUD DE PRODUCTOS
La empresa o persona solicitante, debe especificar la cantidad y condiciones de los

equipos que requieren, para el inicio de la etapa de pre diseño.
B. PRIMERA ETAPA DE DISEÑO
En el caso de que los equipos solicitados no se han realizado en la empresa, se

realiza una etapa previa de diseño en la cual, principalmente se analiza la cantidad
de material que se va a utilizar para la construcción.
Si los equipos a construir, ya se han realizado anteriormente, basta con reutilizar los
diagramas de proceso para conocer la cantidad de material que se necesita.
En ambos casos, el departamento de ingeniería y desarrollo de proyectos de
Thermo Pression S.A.S. envía a la empresa contratante un layout (plano) básico
con dimensiones tentativas generales y forma básicos, con el fin de recopilar
información necesaria del cliente y analizar solicitudes adicionales (ubicación de
boquillas y equipos aparte de la caldera, ubicación de la caldera en planta, entre
otras).
Cuando el cliente ha aprobado el diseño y realizado las respectivas correcciones (si
las hay) empieza como tal la etapa de producción en planta.

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C. SOLICITUD DE MATERIALES
El proceso de construcción se divide en varias etapas cuya finalidad es mantener

un control optimo sobre la calidad del producto y la efectividad de la operación
productiva.
D. DISEÑO E INGENIERÍA DE PROYECTOS
Luego de que el cliente ha aprobado el coste y la ingeniería del proyecto, se realiza

el proceso de ingeniería de detalle, el cual consiste en el cálculo, selección de
materiales y planimetría necesaria para poder cumplir con los requerimientos y
exigencias del cliente.
El proceso de ingeniería de detalle también viene con un cronograma de
actividades, para que el equipo de trabajo que participara en el proyecto, se
encuentre al tanto de lo que se va a realizar y así mismo poder evitar traspiés o
retrasos en las etapas siguientes.
Es importante que, durante el proceso de ingeniería de detalle, toda la
documentación que se realice para el proyecto, sea archivada y guardada
adecuadamente, para así poder tener control optimo sobre errores humanos o
fortuitos que se puedan presentar más adelante.
También es importante que el departamento de ingeniería y desarrollo de proyectos
de Thermo Pression S.A.S. realice un continuo control de los procesos de
construcción, desde revisar que cumplan con los detalles del plano, calificación del
personal, calificación del material, entre otros.

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E. PREPARACIÓN DE LOS EQUIPOS DE TRABAJO Y PERSONAL
Para el correcto desarrollo del proyecto, es necesario ubicar en planta los equipos
necesarios para la fabricación de la caldera, estos equipos son maquinas de
soldadura (SMAW, GTAW, FCAW y GMAW generalmente), máquinas de oxicorte,
corte por plasma, pulidoras, tronzadoras, flexómetros, compases, escuadras,
boquilleras, reglas, y herramientas de mano variadas (llaves, martillos, centro
puntos, entro otro). También se debe contar con los equipos para manipulación y
movimiento del material, como estibadoras, grúa diferencial, soportes con
rodachinas, entre otros.
Adicionalmente, el personal debe contar con la experiencia y las certificaciones
necesarias para cumplir con su labor.
F. CUERPO
El cuerpo es la parte mas grade de la caldera y por ende la mas complicada de

manipular, además de que es la que une todos los elementos de la caldera, por
ende, con la que empieza primero.
Como primera instancia, se realiza la compra y recepción del material necesario
para el cuerpo, es de vital importancia que la empresa que realizo la fundición y
colada del acero, envié las especificaciones técnicas del material (Dimensiones, tipo
de colada, composición química, peso, etc.), estas especificaciones deben cumplir
con las condiciones de diseño analizadas previamente.
Luego de la recepción y aprobación del material entrante, se realiza la construcción
de los anillos del cuerpo, como este tiene forma cilíndrica generalmente y
dependiendo de sus dimensiones, se corta a la dimensión que debe tener cada
anillo y este es enviado a un proceso de rolado de lámina en donde el planchón
plano se transforma en un anillo.
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Imagen.1
Planchones de Acero Rolados.
Luego del rolado del material, se debe biselar en la unión y luego se realiza la unión
de las puntas del anillo rolado por medio de soldadura (generalmente FCAW – Flux
Core Arc Welding), para realizar esta soldadura, los anillos son ubicado sobre varios
soportes con rodachinas, los cuales, aparte de soportar la carga del material, sirven
para poder girarlo sobre su propio eje, para facilitar la construcción posterior.
El departamento de ingeniería y desarrollo de proyectos de Thermo Pression

S.A.S. siempre esta al tanto de la mejora continua, y revisa continuamente el
proceso de construcción, verificando que la construcción realizada cumpla con los
requerimientos exigidos con antelación en los planos.

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G. ESPEJOS
Los espejos de la caldera, van a generar el sello y son la entrada y salida de gases
que van a pasar por la tubería y el tubo de fuego. Estos espejos generalmente son
planchones de acero con configuración circular, si el diámetro de la caldera es
mayor a las conjuraciones generales de laminas de acero comercial, se debe
realizar la unión de los segmentos de espejos con soldadura, es muy recomendado
que en la parte en donde se aplique el cordón de soldadura, no se realice ninguna
modificación, como taladrar agujeros o realizar cortes de cualquier tipo.
Imagen.2
Espejo Montado en una Caldera pirotubular

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Cuando el espejo es cortado y biselado según las especificaciones del plano, es
necesario medir, marcar puntear y cortar todos los agujeros que deba llevar este
mismo antes de realizar el montaje del espejo en el cuerpo.
Imagen 3
Modelo de un espejo de una Caldera Pirotubular en SolidWorks
Como vemos en la imagen anterior, el modelo desarrollado en el departamento de

ingeniería contiene los agujeros necesarios de la caldera, en estos van a ir ubicados
los tubos y el tubo de fuego principal de la caldera.
El plano de detalle debe contener la manera de ubicar cada uno de los centros de
cada agujero, para facilitar así su construcción.
El tamaño de cada agujero debe asegurar en ajuste holgado de mas o menos 2mm
para que cada tubo pueda entrar con facilidad.
Durante el proceso de montaje de los espejos, es de vital importancia que cada uno
quede perfectamente alineado con el otro, de otra manera no seria posible ubicar la
tubería en la caldera, existen varios métodos para ubicar y alinear los espejos, uno
de los mas simples consiste en utilizar 4 o 5 tubos para que los espejos queden
totalmente alineados.

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Para facilidad del montaje, es recomendado realizar toda la instalación de equipos
grandes antes de enfrentar los espejos, es decir, si la caldera tiene 3 pasos, la
cámara de gases debe ser instalada y soldada antes de instalar el segundo espejo.
H. RECAMARA DE GASES
La recamara de gases, se utiliza para que los gases den un giro mas sobre la
caldera, con el fin de seguir utilizando la energía calorífica de los gases para calentar
el agua.
La construcción e instalación de esta es relativamente sencilla, la recamara consta

de un cuerpo y dos espejos, solo que mas pequeños que la caldera, para el cuerpo,
basta rolar la lamina para lograr el diámetro necesario, y a esta se les deja soldado
los espejos. Como la recamara sirve solo para que los gases den un paso mas por
la caldera, esta no lleva boquillas de ningún tipo.
La recamara tiene como conexión el tubo de fuego de la caldera y una cantidad de

tubería que indican el segundo paso. Luego de que la recamara es instalada, se
recomienda instalar el segundo espejo.
I. RIOSTRAS
Las riostras son barras de acero que ayudan a contener la presión que va a
soportar la caldera, y así evitar deformaciones en los espejos.
El diseño de las riostras esta determinado por la máxima presión admisible de

trabajo, el diámetro de las riostras y la separación entre ellas, regularmente se
utilizan barras de 1 ½” (38,1mm) o de 1 ¾” (44,45mm) y la separación entre ellas
(también conocida como paso) entre 8” (203,2mm) y 12” (304.8mm).

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Las riostras se ubican en espacios en donde la distancia entre el cuerpo y algún
agujero en el espejo sean mayores que el paso calculado con anterioridad.
Imagen 4.
Caldera de 3 pasos.
Imagen 5.
Riostras.
Las riostras pueden ir roscadas o soldadas, regularmente y por facilidad se utilizan

soldadas.

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J. BOQUILLAS
Es muy importante luego de que el cuerpo principal de la caldera quede unido

(espejos y cuerpo) y debidamente soldado, se ubiquen y corten los agujeros en
donde irán todas las boquillas de la caldera, el quipo de trabajo debe realizar la
marcación correcta de la ubicación de cada boquilla y luego de una revisión
exhaustiva de la correcta ubicación, se procede a realizar el corte de cada agujero.
En este punto es muy importante ubicar espacialmente el cuerpo de la caldera, es
decir, conocer a precisión cual será la sección superior y la sección inferior, esto se
puede ubicar con mayor facilidad cuando los espejos ya quedan totalmente
posicionados.

S.A.S. realiza cuidadosamente la selección de las boquillas de cada caldera para
satisfacer las necesidades de presión de cada equipo a cabalidad. Esta selección
es sencilla debido a que luego de realizar los cálculos correspondientes a las
condiciones de trabajo de la caldera, basta con seleccionar una boquilla que se
encuentre comercialmente en un rango de trabajo superior.
Las boquillas pueden ser de varios tipos como orejas de izaje, uniones roscadas,
tubería suelta, o tubería bridada, cuando la tubería es bridada, es de vital
importancia primero soldar la brida a la tubería antes de montar la tubería, debido a
que es muy importante que la brida quede perfectamente nivelada con la tubería
(totalmente perpendicular).
Para realizar el montaje de las boquillas, es necesario que el ajuste quede holgado
(mas o menos 1/8”) para una fácil posición de la boquilla y si es necesario biselar el
agujero para asegurar completa penetración de la soldadura (FCAW generalmente).

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Es de vital importancia que las boquillas queden sobresalientes del cuerpo a una
distancia MÍNIMA de 2” (50.8mm).
En cuanto a la tubería bridada, como valor mínimo la base de la brida debe quedar
alrededor de 12 o 15 cm sobresaliente del cuerpo de la caldera, esto con el fin de
facilitar el proceso de atornillado de la brida.
Imagen.6
Brida Slip-On soldada a la tubería
K. SILLETAS
Las silletas son los soportes de la caldera, no mantienen el equipo alineado, sino se
utilizan para poder ubicar el equipo en planta. Estas regularmente se hacen en acero
al carbono estructural, según las indicaciones del plano son cortada y soldadas
hasta tener la forma definitiva, luego son montadas en el equipo, logrando así que
el equipo sea desmontado de los soportes de rodachinas y obtenga su posición
definitiva.

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Para la construcción no es necesario tener condiciones especiales de diseño, pero
para el montaje, en los casos donde la caldera es de un tamaño considerable, es
necesario usar una grúa PH o un montacargas para poder levantar el cuerpo.
Imagen 7
Silletas en un tanque
L. TUBERÍA
La tubería de una caldera es colocada luego de que las boquillas estén ubicadas,
debido a que luego de ubicada la tubería, es muy complejo reubicar o soldar una
nueva boquilla, y más aún si de pronto esta necesita ser soldada en el interior.
Los tubos comercialmente vienen en tramos de 6m cada uno, son tubería sin
costura. Estos se recortan o alargan según sean la longitud del cuerpo, y cuando
son ubicados en el cuerpo, estos pueden ser expandidos o soldados, según se
requiera.
Para expandir la tubería, basta utilizar un dispositivo llamado comúnmente

expander, este es un dispositivo que se coloca dentro de la sección que va a ser
expandida, y aplicando fuerza se va ampliando hasta lograr el diámetro que se
requiere.
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Imagen 8
Proceso de expansión de Tubería
Luego del proceso de expansión, para apoyar el sello que genera la expansión de
la tubería, esta debe ser rebordeada, además le da una buena presentación a la
tubería final.
Imagen 9
Rebordeado de Tubería – Presentación Final
El proceso de expansión de tubería tiene como ventaja el reemplazo y

mantenimiento, debido a que no hay que hacer mucho trabajo para poder
reemplazar un tubo.

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M. PRUEBA HIDROSTÁTICA
Cuando los espejos son ubicados y a tubería expandida y rebordeada o soldada, el

interior de la caldera ya se encuentra sellado (con las boquillas cerradas), por ende
como es un equipo que va a trabajar a una presión y una temperatura determinadas
(alrededor de 60 a 150 PSI y aproximadamente 400 °F), es de vital importancia
verificar que todos los elementos de la caldera (espejos, tubos, boquillas, etc.) están
adecuadamente soldados y sellados, y están disponibles para operar a la presión
determinada.
Para evitar el riesgo de fallas en operación, se realiza un ensayo de presión llamado

prueba hidrostática que consiste en llenar la caldera de agua a tal punto que la
presión interna de la caldera medida con un manómetro se encuentre a un 25 – 40%
por encima de la presión de diseño (el cual generalmente es un 25% mayor a la
presión en la cual va a operar la caldera) con lo cual podemos asegurar que el
equipo va a funcionar sin fallas durante la operación de trabajo.
Si una caldera va a operar a 100 PSI, se diseña a una presión de 125 PSI y se
prueba a una presión aproximada de 170 PSI, con eso se tienen buenas condiciones
de seguridad en operación.
El objetivo de la prueba es verificar que en la caldera no existan grietas, poros,

rajaduras y fallas que pueden ser del material o por operación (soldadura, pulido,
etc.) si llega a existir alguna falla, esta será revelada con una fuga de agua. En el
caso en donde encontremos algún tipo de falla, basta con disminuir la presión y
solucionar el fallo para luego volver a realizar la prueba.
Para asegurar que no existan fugas o fallas en las soldaduras o en el material, se

recomienda que la prueba se realice durante mínimo 12 horas, y para asegurar el
éxito de la prueba, es necesario que todas las conexiones se encuentren

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debidamente selladas y taponadas, con el fin de no tener fugas en ellas, lo cual
entorpece el proceso de revisión de las uniones soldadas.
Cuando el cliente lo requiere, para tener el control de la prueba se utiliza una carta
Barton el cual es un dispositivo que, al estar conectado al manómetro de la prueba
hidrostática, contiene un temporizador y marca en una hoja la presión del equipo
durante el tiempo determinado para la prueba.
Imagen 10.
Carta Barton
Esta carta es muy útil para hacer el seguimiento a la presión de la prueba sin que
necesariamente se encuentre alguien en inspección.
Imagen 11.
Falla en prueba Hidrostática

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N. CONSTRUCCIÓN TAPAS Y PARTES DE NO PRESIÓN
Se recomienda que las partes de no presión se construyan y monten después de la

prueba hidrostática, debido a que pueden entorpecer la solución de fallas que se
puedan presentar durante la prueba.
Las partes de no presión, son segmentos de la caldera que únicamente estarán

sometidos a efectos de temperatura de los gases, por ende, estas piezas se pueden
construir con aceros del tipo comercial y en calibres menores (regularmente ¼”).
Las tapas se construyen según las indicaciones del departamento de ingeniería y

desarrollo de proyectos de Thermo Pression S.A.S. y estas tiene como finalidad
facilitar la inspección de la tubería y el mantenimiento preventivo de la caldera. Es
necesario que en cada lado de la caldera exista una puerta, y en general se
construye un anillo para alargar el cuerpo a una distancia apropiada para que los
gases puedan circular a la tubería sin generar muchos vórtices. El diseño
recomienda que al menos, la anchura mínima de este anillo sea de 30cm en la parte
frontal y del diámetro del ducto de salida más 6cm en la parte trasera.
Para facilidad del diseño, las puertas tienen un tamaño adecuado para que se pueda
realizar la limpieza de la tubería (mantenimiento preventivo), por lo cual es practico
construir una tapa en donde poder ubicar las puertas, esta tapa debe tener un
diámetro igual al de cuerpo más 10cm que serán necesarios para realizar el
aislamiento del cuerpo.
Las dimensiones no son mandatorios, por lo cual, si el cliente necesita un mayor

espacio de cámara de salida de gases, se puede construir a petición. Lo que, SI es
recomendable, es que por lo menos, el ancho del anillo sea igual al diámetro de la
salida de gases más 6 cm de tolerancia de seguridad.

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Imagen 12
Cuerpo Caldera con Tapas
En la imagen podemos observar como se plantea que debe quedar una caldera con
sus tapas, las líneas indican que se adicionan los anillos y las tapas, y como
podemos notar, vemos que las tapas son de un diámetro un poco mayor al del
cuerpo.
Las dimensiones no son mandatorios, por lo cual, si el cliente necesita un mayor

espacio de cámara de salida de gases, se puede construir a petición. Lo que, SI es
recomendable, es que por lo menos, el ancho del anillo sea igual al diámetro de la
salida de gases más 6 cm de tolerancia de seguridad.
Sin embargo, si en cambio tenemos que la salida de gases tiene que ser menos
debido a petición del cliente o por condiciones de ubicación en planta, solo se debe
asegurar que la salida de gases permita un flujo constante.

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La mayoría de calderas tienen un ski, estos ski son vigas tipo W de tamaños y
espesores diferentes para cada caldera, según su peso principalmente, estos
perfiles en W tienen varias funciones: primero, sirven para el montaje de la caldera,
ya que estos ski facilitan el poder empujar la caldera para ubicarla en el sitio
adecuado en planta, y segundo, sirven para poder ubicar algunos equipos que
ayudan al funcionamiento de la caldera pero no hacen parte de la misma, como las
bombas de agua, el quemador, etc.
O. PINTURA
Luego de que la caldera quede casi completa, junto la parte de no presión, es

necesario pintar con un anticorrosivo para asegurar el material a condiciones del
clima y operación.
El anticorrosivo le da un toque de uniformidad a la caldera.
Imagen 13.
Anticorrosivo sobre el cuerpo
Es para tener en cuenta, que el uso del anticorrosivo es superficial, por lo cual solo
basta con pintar bien el exterior de la caldera.

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P. AISLAMIENTO Y DETALLES FINALES
Las calderas son equipos que trabajan con agua y vapor a altas temperaturas, para
optimizar la perdida de calor por radiación al ambiente, la cual le reduce
significativamente la eficiencia a la caldera, y también para proteger a las personas
y elementos en el exterior de la misma, la caldera es aislada térmicamente,
recubriéndola con una capa de fibra de vidrio de 2” y esta a su vez recubierta con
una lamina de acero inoxidable, para protegerla de las condiciones ambientales, de
producción y operación.
Para mantener uniforme este aislamiento, las tapas tienen un diámetro mayor, que
facilita la labor de cierre de la fibra.
Imagen.8
Aislamiento

S.A.S. tiene gente capacitada y con experiencia exclusiva en el aislamiento de estos
equipos, por lo cual es un servicio subcontratado y solo se realiza estando en este
punto.

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El aislamiento no solo es exterior, en el interior de la caldera, más específicamente
en los anillos de las tapas, y las puertas, se aísla utilizando una mezcla de concrax
y agua para proteger el acero de la corrosión que pueden generar los gases, y
también para impedir que la mayoría del calor se escape por las tapas. El proceso
para las puertas es diferente, debido a que, si se utiliza concrax, estas quedan muy
pesadas y difíciles de operar cuando se necesiten, por lo cual a las puertas se les
coloca, al igual que en exterior, lamina de fibra de vidrio y acero inoxidable para
proteger.
En los huecos de las puertas se coloca cordones de fibra para evitar que haya fugas.
Luego del aislamiento, se puede realizar una capa de pintura de presentación de la

caldera. Esto no es obligatorio, pero para mejorar la estética, muchas empresas
incluida Thermo Pression S.A.S. lo utilizan.

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4. SERVICIOS SUBCONTRATADOS Y EQUIPOS ADICIONALES.
Cuando la caldera esta terminada, aislada, pintada y detallada, falta colocar los
equipos exteriores que serán fundamentales en la operación de la caldera. Estos
equipos pueden ser encontrados fácilmente en el comercio, y dependiendo de las
condiciones de operación de la caldera, puede requerir trabajo adicional para ubicar
estos equipos en la caldera.
• Bomba de Agua: Necesaria para la alimentación de la caldera.

• Quemador: Necesario para transformar el combustible en la energía
calorífica de la caldera.
Para que el quemador opere con buenas condiciones, es necesario realizar dos
labores importantes en la caldera: la primera labor es fabricar un flanche para sujetar
el quemador en la caldera, y la segunda labor es fabricar un cono en concrax, el
cual estará ubicado en el inicio del tubo de fuego y que consigue que en el momento
de que el quemador opere, genera un efecto de expansión de la llama y así
distribuye de mejor manera el calor.
Imagen 14
Funcionamiento del quemador - Ubicación

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• McDonnell: Su función es verificar que el nivel de agua de la caldera se
encuentre dentro de los parámetros para que encienda; si baja el nivel, envía
una señal a la bomba de alimentación para que inyecte más agua, si continúa
bajando, apaga el quemador y no permite que se encienda, si por el contrario
el nivel de agua sube, envía una señal para que se pare la bomba.
• Warrick: Los controles de nivel Warrick están diseñados para mantener los
niveles de agua mediante un cable, varillas de acero inoxidable o de cobre
llamada (sonda de nivel).
• Pressuretrol: El control Pressuretrol es un control de presión mediante un
voltaje que proporciona un control automático de operación, protección
automática de seguridad de límite alto y un control modulador del rango de
disparo para sistemas de presión de hasta 300 psi.
• Las válvulas de seguridad están diseñadas para aliviar la presión de la
caldera cuando esta llega a la presión máxima de trabajo (125 PSI). Esta se
abre evitando que la presión en el recipiente se exceda y se cierra cuando la
presión disminuye.
• Tanque de Condensados: Es un recipiente que contiene el agua de
alimentación a la caldera, almacena el retorno del agua condensada que se
obtiene de la producción del vapor, El agua de alimentación a las calderas
debe estar a la mayor temperatura posible para evitar daños internos a la
caldera, además de reducir el gasto de combustible para elevar la
temperatura del agua para convertirla en vapor. El tanque de condensados
diseñado es 500 Lt, y lo comprenden un sensor de nivel, un nivel visual
conexiones de purga e inspección.
• Tablero de Control Eléctrico: El programador es el cerebro de la caldera,
se encarga de efectuar la secuencia adecuada del encendido y apagado de
los equipos. En este sistema existen auxiliares de arranque y paro por
presión (Presostato), a partir de una presión establecida (Pressuretrol). Envía

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una señal para modular la flama, variando la entrada de aire. Comprende del
control programador, Pressuretrol, Warrick, control de nivel de agua,
interruptor horario y alarma.
Generalmente estos equipos se instalan In situ, debido a que son equipos delicados
y pueden fallar por algún golpe y anomalía durante el proceso de embalaje y
despacho, o durante el proceso de transporte y entrega.

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5. EMBALAJE Y DESPACHO DE LA CALDERA
Cuando la caldera y sus equipos adicionales están totalmente preparados para

viajar al sitio del montaje, se prepara un inventario de equipos para la remisión de
entrega, también se realiza un inventario de herramientas y personal necesario para
el montaje (si se requiere).
Durante las etapas de diseño, el departamento de ingeniería y desarrollo de
proyectos de Thermo Pression S.A.S. tiene calculado un estimado del peso total
de la caldera, para que, en el momento del embalaje y despacho, se utilicen equipos
adecuados para levantarlo y enviarlo (montacargas o grúa PH y un camión o cama
baja).
Adicionalmente, al cliente se le entrega un manual de operación de la caldera en
formato físico (si se requiere) y digital con la garantía del equipo.

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3. PROCESO DE DESARROLLO DE PROYECTOS

La empresa o persona solicitante, debe especificar la cantidad y condiciones de los

B. PRIMERA ETAPA DE DISEÑO

En el caso de que los equipos solicitados no se han realizado en la empresa, se

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THERMO PRESSION S.A.S

El cuerpo es la parte mas grade de la caldera y por ende la mas complicada de

El departamento de ingeniería y desarrollo de proyectos de Thermo Pression

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Como vemos en la imagen anterior, el modelo desarrollado en el departamento de

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La construcción e instalación de esta es relativamente sencilla, la recamara consta

La recamara tiene como conexión el tubo de fuego de la caldera y una cantidad de

El diseño de las riostras esta determinado por la máxima presión admisible de

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Las riostras pueden ir roscadas o soldadas, regularmente y por facilidad se utilizan

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Es muy importante luego de que el cuerpo principal de la caldera quede unido

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Para expandir la tubería, basta utilizar un dispositivo llamado comúnmente

Rebordeado de Tubería – Presentación Final

El proceso de expansión de tubería tiene como ventaja el reemplazo y

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Cuando los espejos son ubicados y a tubería expandida y rebordeada o soldada, el

Para evitar el riesgo de fallas en operación, se realiza un ensayo de presión llamado

El objetivo de la prueba es verificar que en la caldera no existan grietas, poros,

Para asegurar que no existan fugas o fallas en las soldaduras o en el material, se

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Falla en prueba Hidrostática

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N. CONSTRUCCIÓN TAPAS Y PARTES DE NO PRESIÓN

Se recomienda que las partes de no presión se construyan y monten después de la

Las partes de no presión, son segmentos de la caldera que únicamente estarán

Las tapas se construyen según las indicaciones del departamento de ingeniería y

Las dimensiones no son mandatorios, por lo cual, si el cliente necesita un mayor

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Cuerpo Caldera con Tapas

Las dimensiones no son mandatorios, por lo cual, si el cliente necesita un mayor

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Luego de que la caldera quede casi completa, junto la parte de no presión, es

El anticorrosivo le da un toque de uniformidad a la caldera.

Anticorrosivo sobre el cuerpo

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P. AISLAMIENTO Y DETALLES FINALES

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Luego del aislamiento, se puede realizar una capa de pintura de presentación de la

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4. SERVICIOS SUBCONTRATADOS Y EQUIPOS ADICIONALES.