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FOLLETO INTRODUCTORIO A
SOLDADURA INDUSTRIAL

CARLOS HUMBERTO PÉREZ RODRÍGUEZ

INGENIERO MECÁNICO INDUSTRIAL
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SOLDADURA

Se le llama soldadura a la unión de dos materiales que generalmente

son metales o termoplásticos logrado a través de un proceso de fusión en el
cual las piezas son unidas derritiendo ambas y agregando metal o plástico
derretido para conseguir una pileta o punto de soldadura que, al enfriarse,
forma una unión fuerte. La energía necesaria para formar la unión entre dos
piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico (o también arco
voltaico que es la descarga eléctrica que se forma entre dos electrodos
sometidos a una diferencia de potencial y colocados en el seno de una
atmósfera gaseosa enrarecida, normalmente a baja presión, o al aire libre).

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

La idea de la soldadura por arco eléctrico fue propuesta a principios del

siglo XIX por el científico inglés Humphrey Davy pero ya en 1885 dos
investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de carbono.
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Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con

varilla metálica. Sin embargo, este procedimiento no tomó importancia en el
ámbito industrial hasta que el sueco Oskar Kjellberg descubrió, en 1904, el
electrodo recubierto. Su uso masivo comenzó alrededor de los 50's.

Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una diferencia
de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire
entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito y se crea el
arco eléctrico. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde
el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordón de soldadura.

Elementos:

Electrodo: Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del
circuito; en su extremo se genera el arco. En algunos casos, sirven también
como material fundente. La varilla metálica a menudo va recubierta de distintos
materiales, en función de la pieza a soldar y del procedimiento empleado.
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Plasma: Está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van
del polo negativo al positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al
negativo, de átomos gaseosos que se van ionizando y estabilizándose
conforme pierden o ganan electrones, y de productos de la fusión tales como
vapores que ayudarán a la formación de una atmósfera protectora. Esta zona
alcanza la mayor temperatura del proceso.

Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que

éste, formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor
por la combustión del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su
forma cónica.

Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material,
donde parte de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo,
provocando la soldadura de las piezas una vez solidificado.

Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad

vendrán dadas por el poder de penetración del electrodo.

Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el material de

aportación del electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria,
compuesta por impurezas que son segregadas durante la solidificación y que
posteriormente son eliminadas, y el sobre espesor, formado por la parte útil del
material de aportación y parte del metal base, que es lo que compone la
soldadura en sí.
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Tipos de electrodos: Los electrodos para este tipo de soldadura están sujetos
a norma de calidad, resultados y tipos de uso. La nomenclatura es la siguiente:

E-XX-Y-Z

 La E indica que se trata de un electrodo con recubrimiento.

 Los dos primeros dígitos XX se utilizan para indicar la resistencia de la
soldadura a la tensión, por ejemplo cuando señalan 60 se refiere a que
la resistencia a la tensión es de 60,000 lb/plg2
 El tercer dígito Y se refiere a la posición en la que se puede utilizar la
soldadura, por ejemplo 1 es para sobre cabeza, 2 horizontal, y 3 vertical.
 Por medio del cuarto dígito Z, se especifican características especiales
de la soldadura como: si es para corriente directa, corriente alterna, o
ambas; si es de alta o baja penetración. En algunas ocasiones los
electrodos tienen letras al final, esto depende de la empresa que los
fabricó.

Element
Significado
o
E Electrodo para arco eléctrico
XX Resistencia a la tensión en lb/plg2
Posición de aplicación:

1 Cualquier posición
Y
2 Vertical

3 Horizontal
Características de la corriente

0 CC invertida

Z 1 CC y CA sólo investida

2 CC (directa) y CA

3 CC y CA (directa)
Depende de la marca de los
Letras electrodos establece las aleaciones y las
características de penetración

Ejemplo: un electrodo E7013 implica que produce soldadura con 70,000 lb/plg2
de resistencia a la tensión, que se puede utilizar para soldar en cualquier
posición (incluso sobre la cabeza) y que se recomienda la utilización de
corriente continua o corriente alterna, ambas de manera directa.
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Intensidad de corriente: El amperaje que se debe aplicar para generar la

soldadura es muy importante, de ello depende que no se pegue el electrodo,
que la soldadura fluya entre las dos piezas o que no se perforen las piezas que
se van a unir.

En la siguiente tabla se muestran las cantidades de corriente en

amperes que se deben utilizar de acuerdo al grueso de los electrodos.

Intensidad de corriente aproximada para diferentes diámetros de electrodos:

Amperios
Amperios
Diámetro del para soldadura
para soldadura
electrodo (pulgada) vertical y sobre la
plana
cabeza
1/16 25-70 ---
3/32 60-100 ---
1/8 80-150 75-130
5/32 125-225 115-160
3/16 140-240 125-180
¼ 200-350 170-220
5/16 250-500 ---
3/8 325-650 ---

Una recomendación práctica que se utiliza en los talleres para hacer la

determinación de la corriente, sin tener que recurrir a la tabla es la siguiente:

Convierta el diámetro del electrodo de fracciones a decimales, elimine el

punto y esa será la corriente aproximada que debe utilizar con ese electrodo.
Por ejemplo, si tiene un electrodo de 1/8 su conversión a decimales será 0.125,
al quitarle el punto se obtiene 125, lo que indica que se deben utilizar mas o
menos 125 amperes para que el electrodo funcione bien.

SOLDADURA TIG (Tungsten Inert Gas)

Se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno,

aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%.
Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 ºC),
acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se
desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección
del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la

obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la
corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el
contacto entre el oxigeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho
gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no
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requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de

escoria que pueden implicar.

Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que

permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos
y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al
soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que
repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es
por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas
operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de
producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del
cordón de soldadura es menor.

Como inconveniente está la necesidad de proporcionar un flujo continuo

de gas, con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el
encarecimiento que supone. Además, este método de soldadura requiere una
mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los costes. Por
tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para
uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.
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SOLDADURA MIG y MAG

Robot de Soldadura MIG / MAG Kawasaki, FSO6E, 6 ejes, tipo articulado,

capacidad del brazo en la muñeca (puño) : 6 kg , repetitividad : ± 0,05 mm
, generador MIG / MAG Fronius Transpulis Synergic.

Soldadura MIG: Este método es conocido en inglés como Gas Metal Arc
Welding (GMAW), en este proceso se establece un arco eléctrico entre un
electrodo de hilo continuo que se renueva a medida que este se consume y la
pieza a soldar, el electrodo es protegido por medio de una atmósfera protectora
de mezclas de argón o de gases con base de helio.
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Los parámetros de control de este proceso son los siguientes:

 Intensidad de corriente.
 Diámetro del alambre electrodo.
 Velocidad de movimiento.
 Ángulo de la pistola de soldar.

El diámetro del electrodo depende del amperaje requerido y los materiales de

aplicación son: Acero inoxidable, cobre, aluminio, magnesio.

Soldadura MAG: Este método es idéntico al anterior pero con la diferencia de

que la atmósfera protectora es un gas activo. Como aplicación, tiene la ventaja
de ejecutar soldaduras de acero con espesores más grandes, en adición con
un fundente granular.
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Soldadura en frío: Encolado o pegado de dos o más partes por intermedio de

un tercer material adhesivo generalmente derivados del petróleo. Cuando se
utilizan piezas de PVC, Alto Impacto, Acrílico, existen químicos capaces de
realizar las uniones disolviendo el material de las superficies a unir,
fusionándolas.

Los resultados que se obtienen con el procedimiento de pegado pueden

compararse a los obtenidos por la soldadura tradicional, ya que existen
pegamentos específicos para distintas necesidades y que producen una unión
sólida, estanca y permanente.

Soldadura GMAW : (Gas Metal Arc Welding) es un proceso semiautomático,

automático o robotizado de soldadura que utiliza un electrodo consumible y
continuo que es alimentado a la pistola junto con el gas inerte en soldadura
MIG o gas activo en soldadura MAG que crea la atmósfera protectora. Hace
que no sea necesario estar cambiando de electrodo constantemente. Este
proceso se utiliza mucho en industrias donde el tiempo y la calidad de la
soldadura son cruciales. El principio es similar a la soldadura por arco, con la
diferencia en el electrodo continuo y la protección del gas inerte lo que le dan a
este método la capacidad de producir cordones más limpios.

Soldadura explosiva: El proceso de soldadura por explosión se conoce

técnicamente como EXW (Explosion Welding), basándose en la detonación de
una carga explosiva colocada adecuadamente y que obliga a uno de los
metales que se desean soldar a precipitarse aceleradamente sobre otro.

Una de las condiciones fundamentales para que se realice esta

soldadura es la existencia de un flujo o chorro limpiador que viaja
inmediatamente por delante del punto de colisión en el que la velocidad de la
chapa, presión, ángulo y velocidad del punto de colisión se controlan de
manera que este flujo sea forzado a salir de entre las chapas a alta velocidad,
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expulsando óxidos y contaminantes, dejando así limpias las superficies de

unión.

Entre las reducidas aplicaciones de esta soldadura están la calderería,

para la fabricación de recipientes a presión, y la industria eléctrica, para la
fabricación de juntas de transición donde entran en juego materiales
difícilmente soldables entre si como el aluminio y el cobre. También se usa
para la fabricación de algunas monedas bimetálicas.

Soldadura por fricción: Es un método de soldadura que aprovecha el calor

generado por la fricción mecánica entre dos piezas en movimiento.

Es utilizada para unir dos piezas aun cuando una de ellas por lo menos
sea de igual o distinta naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero suave,
aluminio y aleaciones, acero y cobre, etc. El principio de funcionamiento
consiste en que la pieza de revolución gira en un movimiento de rotación fijo o
variable alrededor de su eje longitudinal y se asienta sobre la otra pieza.
Cuando la cantidad de calor producida por rozamiento es suficiente para llevar
las piezas a la temperatura de soldadura, se detiene bruscamente el
movimiento, y se ejerce un empuje el cual produce la soldadura por
interpenetración granular.
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Soldadura por fusión: Técnica que consiste en calentar dos piezas de metal
hasta que se derriten y se funden entre sí. Si el proceso consiste en calentar
los metales hasta una temperatura inferior a su punto de fusión y unirlos con un
metal de aporte fundido, o calentar los metales hasta que están blandos para
martillarlos o unirlos a presión entre sí. Se llamaría soldadura sin fusión.

Soldadura por inducción: Tipo de soldadura que se produce al aprovechar el

calor generado por la resistencia al flujo de la corriente eléctrica inducida que
se tiene en la piezas a unir. Por lo regular esta soldadura se logra también con
presión.
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Consiste en la conexión de una bobina a los metales que se desea unir, y debido
a que en la unión de los metales se tiene una resistencia mayor al paso de la corriente
inducida, es en esa parte donde se genera el calor, lo que con presión genera la unión de
las dos piezas.

Soldadura por plasma: Conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc

Welding), y utiliza los mismos principios que la soldadura TIG, por lo que puede
considerarse como un desarrollo de este último proceso. Sin embargo, tanto la
densidad energética como las temperaturas son en este proceso mucho más
elevadas ya que el estado plasmático se alcanza cuando un gas es calentado a
una temperatura suficiente para conseguir su ionización, separando así el
elemento en iones y electrones.

La mayor ventaja
del proceso PAW es que
su zona de impacto es
dos o tres veces inferior
en comparación a la
soldadura TIG, por lo
que se convierte en una
técnica óptima para
soldar metal de
espesores pequeños.
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Soldadura por puntos: Es un método de soldadura útil en láminas metálicas,

aplicable normalmente entre 0,5 y 3 mm de espesor, que se logra mediante
calentamiento de una pequeña zona al hacer circular una corriente eléctrica.
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Soldadura de choque: Forma particular de la soldadura por puntos, utilizada

para unir láminas de acero inoxidable. Se logra apretando las dos piezas entre
sí y haciendo pasar a través de ellas una corriente eléctrica muy fuerte durante
un lapso muy breve.

Al utilizar la cantidad exacta de corriente eléctrica y el tiempo exacto

para los materiales a unir, se logra una pequeña zona en la cual las dos piezas
metálicas se funden y solidifican en una sola.
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Soldadura con rayo de electrones: Es un proceso de soldadura en el cual la

energía requerida para derretir el material es suministrada por un rayo de
electrones. Para evitar la dispersión del rayo de electrones la pieza de trabajo
es generalmente ubicada en una cámara de vacío.

Soldadura por rayo láser: Proceso de soldadura por fusión que utiliza la
energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los
materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos
involucrados. En la soldadura láser no existe aportación de ningún material
externo y la soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar.

Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy
reducida del material. Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce
la ionización de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector
(formación de plasma). La capacidad de absorción energética del plasma es
mayor incluso que la del material fundido, por lo que prácticamente toda la
energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar.

La alta presión y alta temperatura causadas por la absorción de energía

del plasma, continúa mientras se produce el movimiento del cabezal
arrastrando la "gota" de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo
el cordón de soldadura.

De ésta manera se consigue un cordón homogéneo y dirigido a una

pequeña área de la pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la
soldadura reduciendo así las posibilidades de alterar propiedades químicas o
físicas de los materiales soldados.

Soldadura ultrasónica: Consiste en una maquina con punta de base plana, se

colocan los materiales uno encima de otro y después se baja la punta de la
maquina, esta emite una onda ultrasónica (ondas entre 2 y 3 Mhz.) que mueve
las moléculas de ambos materiales provocando que estas se fundan. Los
parámetros deben de ser ajustados cada vez que se altera en espesor de
pared de los materiales a fundir. Una ejemplo de su uso en la industria es la de
soldar cables a terminales.
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Soldadura aluminotérmica: Procedimiento de soldadura utilizado en rieles de

vías férreas. Se basa en el proceso, fuertemente exotérmico, de reducción del
óxido de hierro por el aluminio, según la fórmula

Fe2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Fe + calor

Esta soldadura se realiza mediante un molde refractario colocado en los

extremos de los carriles a unir, dentro del cual se vierte el acero fundido
producto de la reacción, la cual se inicia con un fósforo. El óxido de hierro y el
aluminio, finamente molidos, provienen de la porción de soldadura, la cual se
dispone dentro de un crisol situado encima de los carriles a soldar. Una vez
alcanzada la temperatura adecuada, del orden de los 2000 °C, se produce el
destape del crisol mediante un fusible situado en la base, y el colado del metal
fundido, que llena el molde.

Una vez iniciada la reacción el proceso es muy rápido y el material

fundido fluye dentro del molde de manera estudiada, quedando el acero entre
los extremos a soldar y vertiendo la escoria de corindón en una cubeta.

Existen diversos tipos de soldadura, atendiendo a la composición del

acero de los carriles y a la geometría de estos, aunque generalmente se
utilizan soldaduras que requieren del calentamiento previo de los extremos a
soldar y del molde donde se verterá el metal fundido. El calentamiento se
realiza mediante mezcla de oxígeno y propano, o mezcla de oxígeno y
gasolina.

Luego del vertido se espera un lapso especificado por el fabricante de la

porción de soldadura y se procede a romper el molde y cortar las rebabas,
mediante trancha o cortamazarota, para luego realizar el pulido de la superficie
de rodadura del carril.
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Cuando se sitúan los moldes para la soldadura los huecos se rellenan

con una pasta selladora, diseñada especialmente para soportar la temperatura,
y así evitar fugas.

Soldadura por resistencia: El principio del funcionamiento de este proceso

consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de
los metales que se van a unir, como en la unión de los mismos la resistencia es
mayor que en sus cuerpos se generará el aumento de temperatura,
aprovechando esta energía y con un poco de presión se logra la unión.

La corriente eléctrica pasa por un transformador en el que se reduce el

voltaje de 120 o 240 a 4 o 12 V, y se eleva el amperaje considerablemente para
aumentar la temperatura. La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos
los metales, excepto el estaño, zinc y plomo.
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En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de:

 soldadura por puntos

 soldadura por resaltes
 soldadura por costura
 soldadura a tope

En la soldadura por puntos la corriente eléctrica pasa por dos electrodos

con punta, debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y
con la aplica de presión sobre las piezas se genera un punto de soldadura. La
máquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o móviles o bien estar
acopladas a un robot o brazo mecánico.

Diagrama de una máquina soldadora por puntos:

La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, sólo que en

esta se producen varios puntos a la vez en cada ocasión que se genera el
proceso. Los puntos están determinados por la posición de un conjunto de
puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede
observar en la fabricación de malla lac.
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Soldadura con resaltes:

La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas

de lámina traslapadas. La unión se produce por el calentamiento obtenido por
la resistencia al paso de la corriente y la presión constante que se ejerce por
dos electrodos circulares. Este proceso de soldadura es continuo.

La soldadura a tope: consiste en la unión de dos piezas con la misma

sección, éstas se presionan cuando está pasando por ellas la corriente
eléctrica, con lo que se genera calor en la superficie de contacto. Con la
temperatura generada y la presión entre las dos piezas se logra la unión.
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Soldadura blanda: Es la unión de dos piezas de metal por medio de otro metal
llamado de aporte, éste se aplica entre ellas en estado líquido. La temperatura
de fusión de estos metales no es superior a los 430ºC. En este proceso se
produce una aleación entre los metales y con ello se logra una adherencia que
genera la unión. En los metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones
de plomo y estaño los que funden entre los 180 y 370ºC.

Este tipo de soldadura es utilizado para la unión de piezas que no

estarán sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales
aplicaciones es la unión de elementos a circuitos eléctricos. Por lo regular el
metal de aporte se funde por medio de un cautín y fluye por capilaridad.

Soldadura fuerte: En esta soldadura se aplica también metal de aporte en

estado líquido, pero este metal, por lo regular no ferroso, tiene su punto de
fusión superior a los 430 ºC y menor que la temperatura de fusión del metal
base. Por lo regular se requiere de fundentes especiales para remover los
óxidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte.
Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata. A
continuación se presentan algunos de los más utilizados para las soldaduras
denominadas como fuertes:

 Cobre. Su punto de fusión es de 1083ºC.

 Bronces y latones con punto de fusión entre los 870 y 1100ºC.
 Aleaciones de plata con temperaturas de fusión entre 630 y 845ºC.
 Aleaciones de aluminio con temperatura de fusión entre 570 y 640ºC

La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la que se aplica el

metal de aporte. A continuación se describen algunos de estos métodos:

Inmersión: El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos

piezas que se van a unir, cuando este se solidifica las piezas quedan unidas.

Horno: El metal de aporte en estado sólido, se pone entre las piezas a unir,
estas son calentadas en un horno de gas o eléctrico, para que con la
temperatura se derrita al metal de aporte y se genere la unión al enfriarse.
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Soplete: El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del
metal a unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. Los
sopletes pueden funcionar con los siguientes comburentes: aire inyectado a
presión (soplete de plomero), aire de la atmósfera (mechero Bunsen), oxígeno
o aire almacenado a presión en un tanque. Los combustibles pueden ser:
alcohol, gasolina blanca, metano, propano-butano, hidrógeno o acetileno.

Electricidad: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se

puede lograr por medio de resistencia a la corriente, por inducción o por arco,
en los tres métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las
piezas metálicas a unir.

Soldadura por forja: Es el proceso de soldadura más antiguo. El proceso

consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado
plástico y posteriormente por medio de presión o golpeteo se logra la unión de
las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitación
del proceso es que sólo se puede aplicar en piezas pequeñas y en forma de
lámina. La unión se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse
a como de lugar la oxidación, para esto se utilizan aceites gruesos con un
fundente, por lo regular se utiliza bórax combinado con sal de amonio.

La clasificación de los procesos de soldadura mencionados hasta ahora,

es la más sencilla y general, a continuación se hace una descripción de los
procesos de soldadura más utilizados en los procesos industriales.

Soldadura por vaciado: Con algunos materiales la unión no se puede hacer

por los procedimientos antes descritos debido a que no fácilmente aceptan los
metales de aporte como sus aleaciones. Para lograr la soldadura de estos
metales en algunas ocasiones es necesario fundir del mismo metal que se va a
unir y vaciarlo entre las partes a unir, con ello cuando solidifica las piezas
quedan unidas. A este procedimiento se le conoce como fundición por vaciado.

Soldadura por fricción: En este proceso la unión se logra por el calor que se
genera al girar una de las piezas a unir en contra de la otra que se encuentra
fija, una vez alcanzada la temperatura adecuada se ejerce presión en las dos
piezas y con ello quedan unidas.

Ilustración de un proceso que emplea

calor generado por fricción para producir
una soldadura

Soldadura por ola: El propósito del flux es reducir óxidos en todas las
superficies involucrados en la unión de soldadura. Reduce la tensión superficial
de la soldadura fundida. Ayuda a prevenir la reoxidación de la superficie
durante la soldadura. Ayuda a transferir calor a las superficies a soldar.
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Tipos de Flux:

 R – Resina, fue el primer flux utilizado en la electrónica y aun es

empleado. Esta hecho de savia que emana de algunos árboles (no
haluros/no ácidos orgánicos). Adecuado para limpieza con
solvente/saponificador. Este flux debe de ser lavado.
 RMA – Resina Media Activada (haluros limitados, ácidos orgánicos
débiles limitados)Adecuado para limpieza con solvente/saponificador
 RA – Resina Activada (haluros/ácidos orgánicos débiles). Usado por
algunos como no-clean, usualmente con solvente/saponificador.
 RSA – Resina Super Activada (alto nivel de haluros y ácidos orgánicos).
Limpiado con solvente/saponificador.
 OA – Orgánico Activado (alto nivel de haluros, alto nivel de ácidos
orgánicos fuertes). Debe de ser lavado con agua o saponificador
 NO-CLEAN – Los residuos no se lavan, no degradan la Resistencia al
Aislamiento de Superficie (SIR).
 RESINA NATURAL Y SINTETICA – ácidos Orgánicos débiles y haluros.
 VOC-FREE – ácidos orgánicos débiles usualmente libres de resinas. El

La pureza de la soldadura tiene un gran efecto en la parte terminada y el

número de rechazos. Por consiguiente entender los efectos de la
contaminación de la soldadura obviamente nos puede llevar a mejorar la
calidad de las partes producidas a un costo reducido. Se recomienda no ignorar
los efectos perjudiciales de las impurezas de la soldadura en la calidad y el
índice de producción del equipo de soldadura por inmersión o de onda. Algunos
de los problemas que prevalecen a causa de soldadura contaminada son
uniones opacas o ásperas, puentes y no poderse "mojar". Cambiar la soldadura
no es necesariamente la solución. Las soldaduras se pueden dividir en tres
grupos básicos:

 Soldadura Reciclada
 Virgen.
 Alto Grado de Pureza.

Soldadura reciclada es desperdicio de Estaño y Plomo que se puede

comprar y refinar por medio de procedimientos metalúrgicos regulares. Los
altos niveles de impureza pueden provocar problemas en las líneas de
producción en masa. Soldadura Virgen este término se refiere a la soldadura
que se componen de Estaño y Plomo extraídos del mineral. El nivel de pureza
el Estaño y Plomo de esta materias primas es alto y excede, en muchos
aspectos de la magnitud y las normas (ASTM & QQS-571). Soldadura de alto
grado de pureza se selecciona Estaño y Plomo con bajo nivel de impurezas y
se produce soldadura con bajo nivel de impurezas.

Antes de discutir problemas y soluciones considere la fuente de la

contaminación metálica en un crisol u onda durante la manufactura.
Obviamente en una parte del equipo bien fabricada, las paredes del recipiente
para el metal fundido, al igual que la bomba y todas las demás superficies que
llegan a estar en contacto con la soldadura están hechas con un metal como el
acero inoxidable. La contaminación del baño, por consiguiente, puede resultar
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únicamente por el contacto con el trabajo mismo. Esto significa que un número
limitado de elementos se adquieren, dependiendo de la línea de producción. En
el crisol de inmersión, esto significa que se podrá encontrar cobre y zinc, al
soldar con ola ensambles electrónicos y tablillas de circuitos impresos, significa
que se podrá encontrar cobre y oro. En otras palabras, un baño de soldadura
solo se puede contaminar con aquellos metales con los que esta en contacto y
los cuales son solubles en la soldadura.

Al ir subiendo el nivel de contaminación, la calidad de la soldadura se

deteriora. Sin embargo, no existe una regla clara en
cuanto al nivel de contaminación metálica donde la
soldadura ya no se puede emplear. No podemos
prevenir que los materiales de los PCB toquen el baño
e inevitablemente contaminaran la soldadura hasta
cierto grado. No existen valores absolutos para todas
las condiciones. El límite depende de los requisitos de
especificación, diseño del PCB, soldabilidad, espaciado
de los circuitos, tamaño de los conectores y otros
parámetros. Establezca sus propios niveles de contaminación.

Los Efectos de Contaminantes Comunes

Uniones con apariencia arenosa, la capacidad de mojarse

Cobre se ve reducida.

Aluminio Uniones arenosas, aumenta la escoria en el crisol.

Reduce la capacidad de mojado de la soldadura, causa
Cadmio que la unión se vea muy opaca.

Provoca que el índice de escoria aumente, las uniones se

Cinc ven escarchadas.
En cantidades arriba de 0.5% puede reducir la capacidad
de mojarse de la soldadura. En pequeñas cantidades
Antimonio mejora la capacidad de baja temperatura de la unión de la
soldadura.

Hierro Produce niveles excesivos de escoria.

Puede provocar uniones opacas, en concentraciones muy
altas hará que la soldadura sea menos móvil. No es un
Plata contaminante malo. Se añade a algunas aleaciones en
forma deliberada.

En pequeñas concentraciones, provoca pequeñas

Níquel burbujas o ampollas en la superficie de la unión.

Nota: La unión de la soldadura tiene apariencia opaca. El antimonio

elimina este efecto.
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Otros contaminantes: Fósforo, Bismuto, Indio, Sulfuro, arsénico, etc. Algunos

de estos pueden considerarse contaminantes, sin embargo, unos de ellos se
añaden a la soldadura en forma deliberada para fines especiales. Para soldar
las tablillas a máquinas, se consideran materiales que pueden provocar
contaminación de las uniones.

La escoria es el óxido que se forma en la superficie de la soldadura. El

índice de la generación de escoria depende de la temperatura y la agitación.
Mucho de lo que aparenta ser escoria es, en realidad, pequeños glóbulos de
soldadura contenidos en una pequeña película de óxido. Entre mas turbulenta
sea la superficie de la soldadura, mas escoria se produce. Los contaminantes
también juegan un papel importante en la formación de escoria. Los elementos
que oxidan contribuyen a esta formación. Aunque se cree que la escoria es
perjudicial en los procesos de soldadura de ola, el óxido de la superficie
protege contra oxidación futura. No es necesario quitarla escoria con
frecuencia, únicamente si interfiere con la acción de la ola o si la ola consiste
en escoria.

Quitar la escoria una vez al día es, por lo general suficiente. Las áreas
donde se puede controlar la escoria son la temperatura y la agitación. Se ha
encontrado que lo que se considera escoria es una mezcla de compuestos
intermetálicos y escoria. Es importante quitar la acumulación superficial del
crisol con herramientas que permitan que el metal se vuelva al crisol y
solamente se quite la escoria. Se han empleado muchas cosas para reducir la
escoria, pero mientras haya exposición al oxigeno, se generara escoria.

Perfiles térmicos: Este asegura que el proceso por soldadura de ola este en
control. El analizador térmico es una herramienta de medición (Temperatura VS
Tiempo) y detecta los cambios que presenta en proceso de soldadura en la
máquina.

Soldadura a gas: Tanto el oxígeno como el gas combustible son alimentados

desde cilindros, o algún suministro principal, a través de reductores de presión
y a lo largo de una tubería de goma hacia un soplete. En este, el flujo de los
dos gases es regulado por medio de válvulas de control, pasa a una cámara de
mezcla y de ahí a una boquilla. El caudal máximo de flujo de gas es controlado
por el orificio de la boquilla. Se inicia la combustión de dicha mezcla por medio
de un mecanismo de ignición (como un encendedor por fricción) y la llama
resultante funde un material de aporte (generalmente acero o aleaciones de
zinc, estaño, cobre o bronce) el cual permite un enlace de aleación con la
superficie a soldar y es suministrado por el operador del soplete.
 26

Las características térmicas de diversos gases combustibles se indican en la

siguiente tabla:

Temperatura
Intensidad de
Gas de
combustión Uso
combustible flama teórica
cal/cm3 /s
°C

Acetileno 3 270 3 500 Soldadura y corte

Soldadura fuerte y
Metano 3 100 1 700
blanda

Propano 3 185 1 500 Soldadura en general

Hidrógeno 2 810 2 100 Uso limitado

 27

SOLDADURA

OXIACETILÉNICA

Los gases en estado comprimido son en la actualidad prácticamente

indispensables para llevar a cabo la mayoría de los procesos de soldadura. Por
su gran capacidad inflamable, el gas más utilizado es el acetileno que,
combinado con el oxígeno, es la base de la soldadura oxiacetilénica y oxicorte,
el tipo de soldadura por gas más utilizado.

La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos

categorías: soldadura por presión, que se realiza sin la aportación de otro
material mediante la aplicación de la presión suficiente y normalmente ayudada
con calor, y soldadura por fusión, realizada mediante la aplicación de calor a
las superficies, que se funden en la zona de contacto, con o sin aportación de
otro metal. En cuanto a la utilización de metal de aportación se distingue entre
 28

soldadura ordinaria y soldadura autógena. Esta última se realiza sin añadir

ningún material. La soldadura ordinaria o de aleación se lleva a cabo
añadiendo un metal de aportación que se funde y adhiere a las piezas base,
por lo que realmente éstas no participan por fusión en la soldadura. Se
distingue también entre soldadura blanda y soldadura dura, según sea la
temperatura de fusión del metal de aportación empleado; la soldadura blanda
utiliza metales de aportación cuyo punto de fusión es inferior a los 450 ºC, y la
dura metales con temperaturas superiores.

Gracias al desarrollo de nuevas técnicas durante la primera mitad del

siglo XX, la soldadura sustituyó al atornillado y al remachado en la construcción
de muchas estructuras, como puentes, edificios y barcos. Es una técnica
fundamental en la industria del motor, en la aeroespacial, en la fabricación de
maquinaria y en la de cualquier producto hecho con metales.

El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal

depende de las propiedades físicas de los metales, de la utilización a la que
está destinada la pieza y de las instalaciones disponibles. Los procesos de
soldadura se clasifican según las fuentes de presión y calor utilizadas.

El objetivo de este trabajo de investigación es dar a conocer la

soldadura oxiacetilénica: Sus partes, su funcionamiento los distintos riesgos y
factores de riesgo asociados a los trabajos de soldadura oxiacetilénica y
oxicorte, las operaciones de almacenamiento y manipulación de botellas así
como el enunciado de una serie de normas de seguridad; finalmente se dan
normas reglamentarias relacionadas con el almacenamiento de gases
inflamables.

Soldar es unir dos metales , cuyos bordes se funden , añadiendo

otro metal que se conoce como el material de aportación, cuya
temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que se han de soldar.

PIEZA CON SOLDADURA OXIACETILÉNICA

La soldadura oxiacetilénica o autógena es una unión por fusión

simultánea de los bordes a empalmar, que presenta teóricamente todos los
caracteres de la homogeneidad, así como propiedades físicas, químicas y
mecánicas a las de la materia soldada.Se emplea cuando no hay energía
 29

eléctrica disponible. El calor se produce al encenderse una mezcla de

dos gases que salen por un soplete , oxígeno y acetileno. El metal de
aportación se suministra en forma de alambre o varilla.

La soldadura oxiacetilénica es adecuada para soldar:

 Planchas delgadas de acero

 Tuberías complicadas
 Aluminio ( método barato ) Para pequeños talleres
 Algunos otros metales ( acero inoxidable, cobre, latón, níquel )

PARTES DE LA SOLDADURA OXIACETILÉNICA

1.- Botella de Oxigeno

2.- Botella de Acetileno
3.- Mangueras para soplete
4.- Soplete de Soldar
5.- Empuñadura
6.- Válvula de Acetileno
7.- Válvula de Oxigeno
8.- Cabeza del Soplete
9.- Boquilla
10.- Carrito
 30

CARACTERÍSTICAS DE LOS ELEMENTOS DE LA SOLDADURA

OXIACETILÉNICA

Además de las dos botellas móviles que contienen el combustible y el

comburente, los elementos principales que intervienen en el proceso de
soldadura oxiacetilénica son los manorreductores, el soplete, las válvulas
antirretroceso y las mangueras.

Elementos principales de una instalación móvil de soldadura por gas

BOTELLAS:

El oxígeno se suministra en botellas de oxígeno con capacidad para 40 litros a

la presión de 150 kgf/cm2, con lo que conseguimos tener mucho oxígeno en
poco volumen.

Para saber el volumen de oxígeno que nos queda en la botella, pero a la

presión atmosférica, basta multiplicar la capacidad de la botella por la presión
que nos marca el manómetro; ley de Boyle-Mariotte. El oxígeno lo extraemos
del aire separándolo del nitrógeno, y del agua separándolo del hidrógeno.

El otro gas utilizado en este tipo de soldadura es el acetileno; éste se forma por
la acción del agua sobre el carburo de calcio. Un kilo de carburo de calcio
produce cerca de 300 litros de acetileno. El carburo de calcio se obtiene a su
vez por fusión en hornos eléctricos, a unos 4.000 ºC aproximadamente, de una
mezcla de cal y carbón. El acetileno no puede comprimirse, ya que a la presión
de 15 kgf/cm2 se descompone y por la influencia de una llama, un choque o un
calentamiento excesivo esta reacción, que puede ser instantánea, puede
originar una explosión. La mezcla oxígeno-acetileno resulta explosiva, por lo
que hay que cuidar esto poniendo válvulas de seguridad en las conducciones y
sopletes.
 31

El acetileno disuelto a presión en acetona no es explosivo, por lo que se

comercializa en botellas de acero que contienen en su interior una sustancia
porosa empapada en acetona que disuelve el acetileno a presión.

 Acetileno:

En generadores de acetileno: El carburo de calcio (CaC2) se combina

químicamente con el agua (H2O) produciendo acetileno (C2H2)

CaC2 + 2H2O  C2H2 + Ca(OH)2 + calor

 Oxigeno:

Almacenado en tubos a 125 kg/cm2 - 200 kg/cm2 un volumen de 10000

litros de O2

El regulador o reductor de presión reduce la presión de almacenamiento

a la de trabajo

MANORREDUCTORES:

Los manorreductores pueden ser de uno o dos grados de reducción en función

del tipo de palanca o membrana. La función que desarrollan es la
transformación de la presión de la botella de gas (150 atm) a la presión de
trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una forma constante. Están situados entre las
botellas y los sopletes.

SOPLETE:

Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Pueden ser

de alta presión en el que la presión de ambos gases es la misma, o de baja
presión en el que el oxígeno (comburente) tiene una presión mayor que el
acetileno (combustible). Las partes principales del soplete son las dos
conexiones con las mangueras, dos llaves de regulación, el inyector, la cámara
de mezcla y la boquilla.
 32

 Soplete con cartucho: generalmente, estos sopletes

están alimentados por cartuchos desechables (para
atornillar o perforar) de gas liquido (butano o
propano, utilizable hasta -15° C). Pueden estar
equipados de puntas de diversas formas y existe un
modelo especial destinado a facilitar la soldadura de
tubos.

 Soplete con botellas de gas: es más potente que el

soplete de cartucho y dispone de una mayor
autonomía. Está unido a grandes botellas de butano
o de propano (generalmente provistas de un
reductor de presión). Su gran caudal permite
alcanzar temperaturas más elevadas que con el
soplete de cartucho (1500° C).

 Sopletes con botellas bi -gas: estos aparatos

consumen una mezcla de gas (butano, propano,
acetileno) y de oxígeno. El combustible permite
alcanzar temperaturas de 2800 ° C. Estos sopletes
son los aparatos más eficaces para la soldadura
fuerte del latón. También pueden realizarse otras
soldaduras.

Se usa el calor de la llama producida por la combustión del acetileno

(C2H2) al reaccionar con Oxígeno, después de que se mezclan en el soplete
(boquilla y tubo mezclador)

C2H2 + O2  2OC + H2 + calor

2OC2 + H2 +3/2O2  2CO2 + H2O + Calor
3200° c
 33

El acetileno entra a 0,3 y 0,6 kg/cm2 máximo 1,5 kg/cm2.

El oxígeno entra a menos de 4 kg/cm2.

VÁLVULAS ANTIRRETROCESO:

Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que sólo

permiten el paso de gas en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama
pueda retroceder. Están formadas por una envolvente, un cuerpo metálico, una
válvula de retención y una válvula de seguridad contra sobrepresiones. Pueden
haber más de una por conducción en función de su longitud y geometría.

CONDUCCIONES:

Las conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el
soplete. Pueden ser rígidas o flexibles.

LA LLAMA:

En este tipo de soldadura se utiliza la unión oxígeno-acetileno. Mediante la

combustión de estos dos gases conseguimos temperaturas que se aproximan a
los 3300 ºC, que es la temperatura a la que funden la mayoría de los metales.
La unión de oxígeno y acetileno se hace casi a partes iguales, 1'2 partes de
oxígeno por 1 parte de acetileno. Podemos obtener distintos tipos de llama
según la proporción de gases que mezclemos:

LLAMA NEUTRA:

En ella las proporciones de oxígeno y acetileno son las adecuadas para que
ambos gases se quemen totalmente. Se utiliza para soldar acero, aleaciones
férricas y aluminio. La proporción oxígeno-acetileno es 5/4.En ella podemos
observar un dardo limpio de 15 cm de longitud aproximadamente.

LLAMA OXIDANTE:

Se denomina así por que tiene exceso de oxígeno,

una relación aproximada de 25/16. Se consiguen
temperaturas más altas. Esta clase de llama rara vez
se usa en soldaduras, excepto en soldaduras con
bronce de silicio, barillas de bronce o hierro.
 34

LLAMA REDUCTORA:

También llamada carburante, se consigue aumentando la proporción de

acetileno. Es el tipo de llama con la que se alcanzan menores temperaturas. Se
utiliza Principalmente para soldar aluminio, acero con alto contenido de
carbono, acero de ciertas aleaciones y soldaduras con aleación de plata.

Para la formación de una llama se necesitan dos materias: El combustible y el

comburente; por ejemplo en un trozo de madera que arde el combustible es la
madera y el comburente el aire, ya que el aire está formado por el 78% de
nitrógeno, el 21% de oxígeno y un 1% de otras materias; el nitrógeno es un gas
inerte, por tanto el verdadero comburente es el oxígeno. El oxígeno ataca
lentamente a los metales oxidándolos, a mayor temperatura el fenómeno de
oxidación es más rápido, y en estado de fusión este fenómeno es muy
importante.

a. Zona fría de gases no quemados

b. Cono luminoso de la llama
c. Zona de soldadura
d. Llama dispersa por acceso de oxígeno del aire
 35

CONSUMO DE O2 Y C2O2 EN FUNCIÓN DEL

ESPESOR DE LAS PIEZAS A SOLDAR

Espesor de Presión de Consumo Consumo Consumo de Tiempos de

piezas a O2 (MPa) de C2O2 de O2 (l/h) C2O2 (l/ mm de soldadura en
soldar (l/h) soldadura) (min/mm)
(mm)
1 0.10 80 90 10 5
2 0.10 140 175 25 8
3 0.10 220 270 40 11
3a5 0.12 290 360 70 16
5a7 0.14 430 500 150 24
7a9 0.17 570 700 220 42
9 a 10 0.18 950 1.000 300 60
10 a 12 0.20 1.400 1.500 400 72
12 a 15 0.22 2.000 2.100 600 105
15 a 25 0.30 2.400 2.700 2.000 165

CONSUMO DE O2 Y C2O2 EN FUNCIÓN DEL

ESPESOR DE LAS PIEZAS A SOLDAR
3000

Consumo de C2O2 (l/h)

2500
Consumo de O2 (l/h)

2000 Consumo de C2O2 (l/ mm de soldadura)

Tiempos de soldadura (min/mm)

1500

1000

500

0
0 2 4 6 8 10 12
Espesor de las piezas (mm)

ELEMENTOS DE UNA INSTALACION DE SOLDADURA AUTOGENA

 Gasógeno o botella de acetileno con sus válvulas y manómetros.

 Botella de oxígeno con válvulas y manómetros.
 Mano-reductores de oxígeno y acetileno.
 Tuberías para la conducción de los gases. La de acetileno con válvula
de seguridad.
 36

 Sopletes con varias boquillas.

 Gafas protectoras y guantes.
 Mesa de trabajo y útiles (Tenazas, sargentos, etc.).
 El gasógeno es un aparato destinado a la producción de un gas, en este
caso del acetileno, por la acción del agua sobre el carburo. En la
actualidad no se utiliza en los talleres debido a su peligrosidad.

Existe una válvula de seguridad (hidráulica) en la conducción de acetileno, para

evitar un retroceso del oxígeno por esta tubería, por trabajar el oxígeno a más
presión que el acetileno, hecho que podría provocar una explosión.

MANO-REDUCTORES:

Para trabajar con el soplete es necesario reducir la presión existente en la

botella, (150Kgf/cm2 en la de oxígeno y 15 Kgf/cm2 en la de acetileno), a la
presión de trabajo, (de 3 a 5 Kgf/cm2 en oxígeno y de 0'3 a 0,5 Kgf/cm2 en
acetileno). Esto se consigue gracias a los manoreductores, que son un
mecanismo provisto de dos manómetros, en uno leemos la presión de entrada
o de la botella y en el otro la de salida o de trabajo.

SOPLETE OXIACETILÉNICO:

Se compone de un inyector de oxígeno envuelto por la cámara de aspiración

de acetileno; esta cámara termina en una convergencia donde comienza la
mezcla de los gases. Los gases atraviesan enseguida una divergencia y llegan
a un conducto llamado cámara de mezcla; La lanza, que hace de continuación
de la cámara de mezcla, conduce los gases mezclados a la boquilla, donde se
efectúa la combustión y por consiguiente donde se inicia la llama. El oxígeno
llega en general a una presión que varía de 3 a 5 Kgf/cm2 según la potencia del
soplete, mientras que el acetileno es aspirado por el vacío originado por la
circulación rápida del oxígeno, efecto venturi.

La potencia de un soplete viene determinada por la cantidad de acetileno en

litros que el soplete es capaz de consumir por hora de funcionamiento. Por
ejemplo: Si tiene una potencia de 1500 litros es capaz de consumir 1500 litros
en una hora.

Existen economizadores para cortar el suministro de gases automáticamente al

dejar de emplear el soplete, por ejemplo al colgarlo, devolviendo el suministro
al utilizarlo de nuevo; se enciende por que no se apaga del todo sino que
queda encendida una llamita piloto.

COMO RELIZAR UNA BUENA SOLDADURA

La soldadura oxiacetilénica puede efectuarse hacia la derecha o hacia la

izquierda. La soldadura hacia la izquierda se realiza principalmente en
planchas delgadas, mientras que hacia la derecha se prefiere para
planchas gruesas.
 37

SOLDADURA A IZQUIERDA:

La varilla del aporte va delante de la llama, (ambas en zigzag). Esta por

soplado empuja el material fundido hacia delante.

Para materiales de hasta 3 mm de espesor.

Inconvenientes de pérdida de calor, enfriamiento rápido y textura con defectos

SOLDADURA A DERECHA:

La varilla del aporte va siguiendo a la llama. (ambas en forma circular)

Para espesores de más de 3 mm.

La llama calienta la zona de fusión y retiene el material fundido por efecto de

soplado.
 38

8.- Soldadura hacia la izquierda, o

hacia adelante.
9.- Soldadura hacia la derecha, o
hacia atrás.
10.- Llama Neutra.
11.- Exceso de Acetileno, llama
Carburante.
12.- Exceso de Oxigeno, llama
Oxidante.

1.- Distancia entre el electrodo y la

pieza.
2.- Plancha de 1/2".
3.- Plancha de 3/8".
4.- Plancha de 1/4".
5.- Posición del Electrodo.
6.- Cepillo de alambre de puntas de
acero abiertas INCORRECTO.
7.- Cepillo de alambre de puntas
Rectas CORRECTO.
 39

PUESTA A PUNTO DEL EQUIPO DE SOLDAR

1.Manteniendo cerrada la llave de entrada al mano-reductor de acetileno abrir

lentamente la botella.

2.Manteniendo cerrada la llave de salida del mano-reductor abrir lentamente la llave de

entrada hasta conseguir en el manómetro la presión de trabajo deseada. Después abrir
lentamente la de salida manteniendo cerrada la del soplete.

3.Seguir los pasos anteriores con la botella y mano-reductor de oxígeno.

4.Tomar el soplete y aproximarlo a la llama de encendido, abrir lentamente la llave de

acetileno y encender.

5.Alimentar la llama con oxígeno hasta conseguir un dardo limpio, de llama bien
regulada.

PARADA DEL EQUIPO DE SOLDAR

Para una parada momentánea hay que cerrar en el soplete el acetileno, el oxígeno se
corta automáticamente, en todo caso cerrar la llave de oxígeno también.

Para una parada definitiva hay que cerrar en la botella tanto el acetileno como el
oxígeno. Evacuar completamente el gas de las gomas, aflojando los mano-reductores y
manteniendo abierto el soplete. Una vez finalizada la salida de gases hay que cerrar
completamente el soplete.

RETROCESOS DE LA LLAMA

Se presentan de tres maneras diferentes:

 Chasquido seco, después del cual el soplete sigue se marcha normal; si se

repite esto es señal de un funcionamiento defectuoso, conviene limpiar la
boquilla.

 Retrocesos de la llama con combustión interna. Se caracteriza por la supresión

de la llama en el exterior, sustituida por un chorro de humo negro; hay que cortar
inmediatamente el gas por las llaves del soplete. Estos retrocesos de llama son
originados por un soplete mal regulado, mal montado o defectuoso. Es
aconsejable enfriar de vez en cuando el soplete apagándolo.

 Chasquidos sucesivos y muy próximos; hay que cerrar inmediatamente el paso

de acetileno en el soplete.

En caso de cualquier incidente basta con cerrar el paso del gas en las válvulas de las
botellas y en el soplete para extinguir la llama.
 40

METODOS DE SOLDADURA

SOLDADURA CLASICA:

También llamada soldadura a izquierdas. El soplete avanza hacia la izquierda con un

ángulo de inclinación dependiendo del grosor del material.

SOLDADURA A DERECHAS:

En plano horizontal pero de sentido inverso a la clásica es el método más utilizado.

SOLDADURA A LA GOTA:

Se va soldando porción a porción, es decir, se suelda un punto, luego otro al lado, y así
sucesivamente.

SOLDADURA ASCENDENTE:

En plano vertical moviendo el soplete de abajo hacia arriba. Se va formando un agujero

sin cesar a medida que avanza el soplete y se va rellenando con la varilla que le
precede.

SOLDADURA SEMIASCENDENTE:

Se ejecuta también en plano vertical y de abajo hacia arriba pero sin perforar el metal,
sin formar agujero.

MATERIAL DE APORTACION

Por ser la soldadura oxiacetilénica una soldadura homogénea, la composición del

material de aportación debe ser lo más parecida posible a la de los materiales a soldar.

El diámetro de la varilla depende del espesor de las piezas. Es norma generalizada el

usar varillas de un diámetro aproximadamente igual a la mitad del espesor de las
chapas.

Durante la operación de soldado es frecuente la utilización de un material llamado

fundente, cuya misión es prevenir posibles oxidaciones.

POTENCIA DEL SOPLETE

La potencia del soplete para la soldadura de los hierros y aceros ordinarios soldables,
en soldadura clásica, es de 100 litros de acetileno por milímetro de espesor.
 41
Esto quiere decir que para soldar un milímetro de acero ordinario hay que emplear
un soplete correspondiente a un consumo horario de 100 litros de acetileno, para dos
milímetros de 200 litros, etc. En la práctica las boquillas van escalonadas así: 50-75-
100-125-225-350-500. Hay que elegir la que más se aproxime al consumo horario de
acetileno deseado. Hay que utilizar las medidas de seguridad e higiene adecuadas
además de las reseñadas anteriormente, así como el empleo de gafas, guantes,
polainas, etc.

RIESGOS Y FACTORES DE RIESGO

SOLDADURA:

 Incendio y/o explosión durante los procesos de encendido y apagado, por

utilización incorrecta del soplete, montaje incorrecto o estar en mal estado
También se pueden producir por retorno de la llama o por falta de orden o
limpieza.

 Exposiciones a radiaciones en las bandas de UV visible e IR del espectro en

dosis importantes y con distintas intensidades energéticas, nocivas para los
ojos, procedentes del soplete y del metal incandescente del arco de soldadura.

 Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y contactos con los

objetos calientes que se están soldando.

 Proyecciones de partículas de piezas trabajadas en diversas partes del cuerpo.

 Exposición a humos y gases de soldadura, por factores de riesgo diversos,

generalmente por sistemas de extracción localizada inexistentes o ineficientes.

ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN DE BOTELLAS:

 Incendio y/o explosión por fugas o sobrecalentamientos incontrolados.

 Atrapamientos diversos en manipulación de botellas.

NORMAS DE SEGURIDAD FRENTE A INCENDIOS/EXPLOSIONES EN TRABAJOS

DE SOLDADURA

Los riesgos de incendio y/o explosión se pueden prevenir aplicando una serie de
normas de seguridad de tipo general y otras específicas que hacen referencia a la
utilización de las botellas, las mangueras y el soplete. Por otra parte se exponen
normas a seguir en caso de retorno de la llama.
 42
NORMAS DE SEGURIDAD GENERALES

 Se prohíben las trabajos de soldadura y corte, en locales donde se almacenen

materiales inflamables, combustibles, donde exista riesgo de explosión o en el
interior de recipientes que hayan contenido sustancias inflamables.

 Para trabajar en recipientes que hayan contenido sustancias explosivas o

inflamables, se debe limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor de agua,
por ejemplo. Además se comprobará con la ayuda de un medidor de atmósferas
peligrosas (explosímetro), la ausencia total de gases.

 Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan
sobre las botellas, mangueras o líquidos inflamables.

 No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar piezas o tuberías, etc., o para ventilar
una estancia, pues el exceso de oxígeno incrementa el riesgo de incendio.

 Los grifos y los manorreductores de las botellas de oxígeno deben estar siempre
limpios de grasas, aceites o combustible de cualquier tipo. Las grasas pueden
inflamarse espontáneamente por acción del oxígeno.

 Si una botella de acetileno se calienta por cualquier motivo, puede explosionar;

cuando se detecte esta circunstancia se debe cerrar el grifo y enfriarla con agua,
si es preciso durante horas.

 Si se incendia el grifo de una botella de acetileno, se tratará de cerrarlo, y si no

se consigue, se apagará con un extintor de nieve carbónica o de polvo.

 Después de un retroceso de llama o de un incendio del grifo de una botella de

acetileno, debe comprobarse que la botella no se calienta sola.

NORMAS DE SEGURIDAD ESPECÍFICAS

UTILIZACIÓN DE BOTELLAS:

 Las botellas deben estar perfectamente identificadas en todo momento, en caso

contrario deben inutilizarse y devolverse al proveedor.

 Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la

presión y gas a utilizar.

 Las botellas de acetileno llenas se deben mantener en posición vertical, al

menos 12 horas antes de ser utilizadas. En caso de tener que tumbarlas, se
debe mantener el grifo con el orificio de salida hacia arriba, pero en ningún caso
a menos de 50 cm del suelo.

 Los grifos de las botellas de oxígeno y acetileno deben situarse de forma que
sus bocas de salida apunten en direcciones opuestas.
 43
 Las botellas en servicio deben estar libres de objetos que las cubran total o
parcialmente.

 Las botellas deben estar a una distancia entre 5 y 10 m de la zona de trabajo.

 Antes de empezar una botella comprobar que el manómetro marca “cero” con el
grifo cerrado.

 Si el grifo de una botella se atasca, no se debe forzar la botella, se debe

devolver al suministrador marcando convenientemente la deficiencia detectada.

 Antes de colocar el manorreductor, debe purgarse el grifo de la botella de

oxígeno, abriendo un cuarto de vuelta y cerrando a la mayor brevedad.

 Colocar el manorreductor con el grifo de expansión totalmente abierto; después

de colocarlo se debe comprobar que no existen fugas utilizando agua jabonosa,
pero nunca con llama. Si se detectan fugas se debe proceder a su reparación
inmediatamente.

 Abrir el grifo de la botella lentamente; en caso contrario el reductor de presión

podría quemarse.

 Las botellas no deben consumirse completamente pues podría entrar aire. Se

debe conservar siempre una ligera sobrepresión en su interior.

 Cerrar los grifos de las botellas después de cada sesión de trabajo. Después de
cerrar el grifo de la botella se debe descargar siempre el manorreductor, las
mangueras y el soplete.

 La llave de cierre debe estar sujeta a cada botella en servicio, para cerrarla en
caso de incendio. Un buen sistema es atarla al manorreductor.

 Las averías en los grifos de las botellas debe ser solucionadas por el
suministrador, evitando en todo caso el desmontarlos.

 No sustituir las juntas de fibra por otras de goma o cuero.

 Si como consecuencia de estar sometidas a bajas temperaturas se hiela el

manorreductor de alguna botella utilizar paños de agua caliente para
deshelarlas.

MANGUERAS:

 Las mangueras deben estar siempre en perfectas condiciones de uso y

sólidamente fijadas a las tuercas de empalme.

 Las mangueras deben conectarse a las botellas correctamente sabiendo que las
de oxígeno son rojas y las de acetileno negras, teniendo estas últimas un
diámetro mayor que las primeras.
 44

 Se debe evitar que las mangueras entren en contacto con superficies calientes,
bordes afilados, ángulos vivos o caigan sobre ellas chispas procurando que no
formen bucles.

 Las mangueras no deben atravesar vías de circulación de vehículos o personas

sin estar protegidas con apoyos de paso de suficiente resistencia a la
compresión.

 Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe comprobar que no existen

pérdidas en las conexiones de las mangueras utilizando agua jabonosa, por
ejemplo. Nunca utilizar una llama para efectuar la comprobación.

 No se debe trabajar con las mangueras situadas sobre los hombros o entre las
piernas.

 Las mangueras no deben dejarse enrolladas sobre las ojivas de las botellas.

 Después de un retorno accidental de llama, se deben desmontar las mangueras

y comprobar que no han sufrido daños. En caso afirmativo se deben sustituir por
unas nuevas desechando las deterioradas.

SOPLETE:

 El soplete debe manejarse con cuidado y en ningún caso se golpeará con él.

 En la operación de encendido debería seguirse la siguiente secuencia de

actuación:

a. Abrir lentamente y ligeramente la válvula del soplete correspondiente al

oxígeno.
b. Abrir la válvula del soplete correspondiente al acetileno alrededor de 3/4
de vuelta.
c. Encender la mezcla con un encendedor o llama piloto.
d. Aumentar la entrada del combustible hasta que la llama no despida humo.
e. Acabar de abrir el oxígeno según necesidades.
f. Verificar el manorreductor.

 En la operación de apagado debería cerrarse primero la válvula del acetileno y

después la del oxígeno.

 No colgar nunca el soplete en las botellas, ni siquiera apagado.

 No depositar los sopletes conectados a las botellas en recipientes cerrados.

 La reparación de los sopletes la deben hacer técnicos especializados.

 45
 Limpiar periódicamente las toberas del soplete pues la suciedad acumulada
facilita el retorno de la llama. Para limpiar las toberas se puede utilizar una aguja
de latón.

 Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y proceder a

su reparación. Hay que tener en cuenta que fugas de oxígeno en locales
cerrados pueden ser muy peligrosas.

RETORNO DE LLAMA:

En caso de retorno de la llama se deben seguir los siguientes pasos:

a. Cerrar la llave de paso del oxígeno interrumpiendo la alimentación a la llama

interna.
b. Cerrar la llave de paso del acetileno y después las llaves de alimentación de
ambas botellas.

 En ningún caso se deben doblar las mangueras para interrumpir el paso del gas.
 Efectuar las comprobaciones pertinentes para averiguar las causas y proceder a
solucionarlas.

NORMAS DE SEGURIDAD FRENTE A OTROS RIESGOS EN TRABAJOS DE

SOLDADURA

EXPOSICIÓN A RADIACIONES:

Las radiaciones que produce la soldadura oxiacetilénica son muy importantes por lo
que los ojos y la cara del operador deberán protegerse adecuadamente contra sus
efectos utilizando gafas de montura integral combinados con protectores de casco y
sujeción manual adecuadas al tipo de radiaciones emitidas. El material puede ser el
plástico o nylon reforzados, con el inconveniente de que son muy caros, o las fibras
vulcanizadas.

Para proteger adecuadamente los ojos se utilizan filtros y placas filtrantes que deben
reunir una serie de características que se recogen en tres tablas; en una primera tabla
se indican los valores y tolerancias de transmisión de los distintos tipos de filtros y
placas filtrantes de protección ocular frente a la luz de intensidad elevada. Las
definiciones de los factores de transmisión vienen dados en la ISO 4007 y su
determinación está descrita en el cap. 5 de la ISO 4854. Los factores de transmisión de
los filtros utilizados para la soldadura y las técnicas relacionadas vienen relacionadas
en la tabla 1 de la NTP 494. Por otro lado, para elegir el filtro adecuado (nº de escala)
en función del grado de protección se utilizan otras dos tablas que relacionan el tipo de
trabajo de soldadura realizado con los caudales de oxígeno (operaciones de corte) o
los caudales de acetileno (soldaduras y soldadura fuerte con gas). Se puede observar
que el número de escala exigido aumenta según aumenta el caudal por hora. Ver
tablas 1 y 2.
 46
Tabla 1. Escalonado de protección que debe utilizarse en
operaciones de soldadura y soldadura fuerte con gas

I = Caudal de acetileno en
litros por hora
TIPO DE TRABAJO
I= 70 < I 200 < I I>
70 ≤200 ≤ 800 800
Soldadura y soldadura fuerte de
4 5 6 7
metales pesados
Soldadura con flux (aleaciones
4a 5a 6a 7a
ligeras, principalmente)

Notas:

1. Cuando en la soldadura con gas se emplea un flux la luz

emitida por la fuente es muy rica en luz monocromática
correspondiente al tipo de flux empleado. Para suprimir la
molestia debida a esta emisión monocromática, se recomienda
utilizar filtros o combinaciones de filtros que tengan una
absorción selectiva según el tipo de flux empleado. Los filtros
indicados con letra “a” cumplen estas condiciones.
2. Según las condiciones de uso, puede emplearse la escala
inmediatamente superior o inferior

Tabla 2. Escalonado de protección que deben utilizar se en

operaciones de oxicorte

Caudal de oxígeno en litros por hora

TIPO DE TRABAJO
900 a 2000 2000 a 4000 4000 a 8000
Oxicorte 5 6 7

Notas

1. Según las condiciones de uso, puede emplearse la escala

inmediatamente superior o inferior
2. Los valores de 900 a 2000 y de 2000 a 8000 litros por hora de
oxígeno corresponden muy aproximadamente al uso de
orificios de corte de 1,5 y 2 mm de diámetro, respectiva mente.

Será muy conveniente el uso de placas filtrantes fabricadas de cristal soldadas que se
oscurecen y aumentan la capacidad de protección en cuanto se enciende el arco de
soldadura; tienen la ventaja que el oscurecimiento se produce casi instantáneamente, y
en algunos tipos en tan sólo 0,1 ms. Las pantallas o gafas deben ser reemplazadas
cuando se rayen o deterioren.
 47
Para prevenir las quemaduras por salpicaduras, contactos con objetos calientes o
proyecciones, deben utilizarse los equipos de protección individual.

EXPOSICIÓN A HUMOS Y GASES:

Siempre que sea posible se trabajará en zonas o recintos especialmente preparados

para ello y dotados de sistemas de ventilación general y extracción localizada
suficientes para eliminar el riesgo.

Es recomendable que los trabajos de soldadura se realicen en lugares fijos. Si el

tamaño de las piezas a soldar lo permite es conveniente disponer de mesas especiales
dotadas de extracción localizada lateral. En estos casos se puede conseguir una
captación eficaz mediante una mesa con extracción a través de rendijas en la parte
posterior.

m.m.
A 600 máx
B 120
C 50
D -
E 120
F 120
G 200
H 3.000 máx
Mesa fija de soldadura con extracción posterior. Cotas recomendadas
 48
3
El caudal de aspiración recomendado es de 2000 m /h por metro de longitud de la
mesa. La velocidad del aire en las rendijas debe ser como mínimo de 5 m/s. La eficacia
disminuye mucho si la anchura de la mesa rebasa los 60 o 70 cm. La colocación de
pantallas en los extremos de la mesa, según se puede ver en la Fig. 2 mejora la
eficacia de la extracción.

Cuando es preciso desplazarse debido al gran tamaño de la pieza a soldar se deben

utilizar sistemas de aspiración desplazables. (fig. 3). El caudal de aspiración está
relacionado con la distancia entre el punto de soldadura y la boca de aspiración. Ver
Tabla 3.

Sistema móvil de extracción localizada

Tabla 3. Relación entre el caudal de aspiración y la

distancia al punto de soldadura de la boca de
aspiración

Caudal en m3/h Distancia en m

200 0,1
750 0,2
1.650 0,3
3.000 0,4
4.500 0,5

Nota: La distancia entre la boca de aspiración y el

punto de soldadura debe respetarse al máximo
pues la velocidad de la corriente de aire creada por
la campana disminuye rápidamente con la distancia
perdiendo eficacia el sistema.

Si bien no es objeto de esta NTP, cabe reseñar la importancia de adoptar medidas

especiales de prevención frente a la exposición a contaminantes químicos, cuando se
trate de aleaciones o revestimientos que puedan contener metales como el Cr, Ni, Cd,
Zn, Pb, etc., todos ellos de alta toxicidad.
 49

NORMAS DE SEGURIDAD EN EL ALMACENAMIENTO Y LA MANIPULACIÓN DE

BOTELLAS

NORMAS REGLAMENTARIAS DE MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO:

Emplazamiento

 No deben ubicarse en locales subterráneos o en lugares con comunicación

directa con sótanos, huecos de escaleras, pasillos, etc.
 Los suelos deben ser planos, de material difícilmente combustible y con
características tales que mantengan el recipiente en perfecta estabilidad.

Ventilación

 En las áreas de almacenamiento cerradas la ventilación será suficiente y

permanente, para lo que deberán disponer de aberturas y huecos en
comunicación directa con el exterior y distribuidas convenientemente en zonas
altas y bajas. La superficie total de las aberturas será como mínimo 1/18 de la
superficie total del área de almacenamiento.

Instalación eléctrica

 Estará de acuerdo con los vigentes Reglamentos Electrotécnicos

Protección contra incendios

 Indicar mediante señalización la prohibición de fumar.

 Las botellas deben estar alejadas de llamas desnudas, arcos eléctricos, chispas,
radiadores u otros focos de calor.
 Proteger las botellas contra cualquier tipo de proyecciones incandescentes.
 Si se produce un incendio se deben desalojar las botellas del lugar de incendio y
se hubieran sobrecalentado se debe proceder a enfriarse con abundante agua.

Medidas complementarias

 Utilizar códigos de colores normalizados para identificar y diferenciar el

contenido de las botellas.
 Proteger las botellas contra las temperaturas extremas, el hielo, la nieve y los
rayos solares.
 Se debe evitar cualquier tipo de agresión mecánica que pueda dañar las botellas
como pueden ser choques entre sí o contra superficies duras.
 Las botellas con caperuza no fija no deben asirse por ésta. En el
desplazamiento, las botellas, deben tener la válvula cerrada y la caperuza
debidamente fijada.
 50
 Las botellas no deben arrastrarse, deslizarse o hacerlas rodar en posición
horizontal. Lo más seguro en moverlas con la ayuda de una carretilla diseñada
para ello y debidamente atadas a la estructura de la misma. En caso de no
disponer de carretilla, el traslado debe hacerse rodando las botellas, en posición
vertical sobre su base o peana.
 No manejar las botellas con las manos o guantes grasientos.
 Las válvulas de las botellas llenas o vacías deben cerrarse colocándoles los
capuchones de seguridad.
 Las botellas se deben almacenar siempre en posición vertical.
 No se deben almacenar botellas que presenten cualquier tipo de fuga. Para
detectar fugas no se utilizarán llamas, sino productos adecuados para cada gas.
 Para la carga/descarga de botellas está prohibido utilizar cualquier elemento de
elevación tipo magnético o el uso de cadenas, cuerdas o eslingas que no estén
equipadas con elementos que permitan su izado con su ayuda.
 Las botellas llenas y vacías se almacenarán en grupos separados.

Otras normas no reglamentarias

 Almacenar las botellas al sol de forma prolongada no es recomendable, pues

puede aumentar peligrosamente la presión en el interior de las botellas que no
están diseñadas para soportar temperaturas superiores a los 54oC.
 Guardar las botellas en un sitio donde no se puedan manchar de aceite o grasa.
 Si una botella de acetileno permanece accidentalmente en posición horizontal,
se debe poner vertical, al menos doce horas antes de ser utilizada. Si se
cubrieran de hielo se debe utilizar agua caliente para su eliminación antes de
manipularla.
 Manipular todas las botellas como si estuvieran llenas.
 En caso de utilizar un equipo de manutención mecánica para su
desplazamiento, las botellas deben depositarse sobre una cesta, plataforma o
carro apropiado con las válvulas cerradas y tapadas con el capuchón de
seguridad.

Tipo de plataforma de transporte de botellas

 Las cadenas o cables metálicos o incluso los cables recubiertos de caucho no

deben utilizarse para elevar y transportar las botellas pues pueden deslizarse.
 51

Indicador de prohibición de utilización de cadenas o cables para transportar botellas de

gas

 Cuando existan materias inflamables como la pintura, aceite o disolventes

aunque estén en el interior de armarios espaciales, se debe respetar una
distancia mínima de 6 m.

Distancia de seguridad entre botellas almacenadas y un armario con pinturas, aceites o

disolventes.

Normas reglamentarias sobre clases de almacenes

 En función de la cantidad de kg almacenados, los almacenes se clasifican en

cinco clases que van desde menos de 150 Kg de amoniaco hasta más de 8000
Kg de productos oxidantes o inertes.

Normas reglamentarias sobre separación entre botellas de gases inflamables y otros

gases

Las botellas de oxígeno y de acetileno deben almacenarse por separado dejando una
distancia mínima de 6 m siempre que no haya un muro de separación.
 52

Almacenamiento de botellas sin muro de separación

En el caso de que exista un muro de separación se pueden distinguir dos casos:

a. Muro aislado: la altura del muro debe ser de 2 m como mínimo y 0,5 m por
encima de la parte superior de las botellas (fig. 8). Además la distancia desde el
extremo de la zona de almacenamiento en sentido horizontal y la resistencia al
fuego del muro es función de la clase de almacén según se puede ver en la
Tabla 4.
 53
Almacenamiento de botellas separadas por un muro aislado

Relación entre la clase de almacén, la distancia y la

resistencia al fuego

DISTANCIA
RF (Resistencia al fuego
CLASE d
en min)
(m)
1 0,5 30
2 0,5 30
3 1 60
4 1,5 60
5 2 60

b. Muro adosado a la pared: se debe cumplir lo mismo que lo indicado para el caso
de muro aislado con la excepción que las botellas se pueden almacenar junto a
la pared y la distancia en sentido horizontal sólo se debe respetar entre el final
de la zona de almacenamiento de botellas y el muro de separación (fig. 9).

Almacenamiento de botellas separadas por un muro adosado a la pared

 54
Equipos de protección individual

El equipo obligatorio de protección individual, se compone de:

 Polainas de cuero
 Calzado de seguridad
 Yelmo de soldador (Casco y careta de protección)
 Pantalla de protección de sustentación manual
 Guantes de cuero de manga larga
 Manguitos de cuero
 Mandil de cuero
 Casco de seguridad, cuando el trabajo así lo requiera

Además el operario no debe trabajar con la ropa manchada de grasa, disolventes o

cualquier otra sustancia inflamable. Cuando se trabaje en altura y sea necesario utilizar
cinturón de seguridad, éste se deberá proteger para evitar que las chipas lo puedan
quemar.