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Libro Fundamentos Del Control Electrico Industrial PDF
Libro Fundamentos Del Control Electrico Industrial PDF
1
FUNDAMENTOS DE
CONTROL ELÉCTRICO INDUSTRIAL
DIRECTOR
JOSE HERNAN VALENCIA GALLÓN
Ingeniero Electricista
2
Nota de aceptación
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________
Firma
Nombre:
Presidente del jurado
_________________________
Firma
Nombre:
Jurado
_________________________
Firma
Nombre:
Jurado
3
AGRADECIMIENTOS
Agradezco principalmente a mis padres que fueron los que me apoyaron durante
todo el proceso de aprendizaje. Agradezco también a mi director el Ingeniero
Hernán Valencia Gallón y a mis jurados los Ingenieros electricistas Hugo A.
Cardona Restrepo y Andrés E. Diez Restrepo.
4
INTRODUCCIÓN
El contenido de este libro está relacionado con los Sistemas Eléctricos de Control
Industrial, de gran aplicación y uso generalizado en todo el mundo.
El objetivo propuesto con este libro es que sirva de texto guía para las asignaturas
de formación académica, o para cursos complementarios o electivos en estudios
de ingeniería eléctrica o electrónica a nivel de pregrado. No obstante, la utilidad de
la obra no está confinada a los cursos regulares de un programa académico, sino
que puede ser utilizada para consulta, repaso o referencia. En general, sus
contenidos son los indicados para quienes se esfuerzan por obtener mayores
conocimientos acerca de los sistemas de control que se utilizan en las plantas de
procesos industriales, con la salvedad de que no sustituye a los manuales que se
deben consultar para los procedimientos detallados con un equipo de marca
determinada.
Esta edición, es una versión revisada, corregida y ampliada en todos sus capítulos
y anexos. En el documento, se hace énfasis particularmente en el control de los
motores eléctricos y en la solución de automatismos lógicos. Se han incluido
5
numerosas ilustraciones y nueva información en una amplia gama de temas,
incluida una excelente presentación en Microsoft Power Point, la cual facilita la
labor del docente y la de aprendizaje por parte del estudiante o de la persona
interesada en el tema.
Para finalizar se hace necesario explicar dos peculiaridades especiales del texto.
Primera, cierta parte del material se ha condensado en anexos con tablas e
información técnica, que tienen el propósito de proporcionar al docente y al
estudiante un elemento auxiliar complementario para el análisis y el diseño de los
sistemas de control eléctrico, y que al mismo tiempo se adapte a las capacidades
y necesidades del estudiante. Segunda, algunas tablas pueden utilizarse sin
restricciones; otras solo como referencia o para proporcionar una perspectiva más
amplia sobre el tema.
Así mismo, se aclara que los diagramas que presenta este libro han sido
elaborados en su mayoría con base en la simbología americana establecida por la
ANSI. Sin embargo, se supone que el lector interesado en el tema tiene la
información y los conocimientos suficientes para analizar e interpretar planos
eléctricos similares que estén que estén elaborados con simbología diferente y
muy particularmente con las de origen europeo que establecen las normas DIN y
6
IEC, también de amplia utilización entre constructores de equipo eléctrico
industrial.
Vale aclarar que se han utilizado indistintamente unidades de medida tanto del
sistema inglés como del sistema métrico internacional, al referirse a los
parámetros y las variables más importantes asociadas a los sistemas eléctricos.
Con ello se pretende que el lector se familiarice con las diferentes unidades de
uso corriente en los manuales y demás documentos técnicos de estos equipos.
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TABLA DE CONTENIDO
4
2.2.2 Dispositivos de mando digitales de accionamiento manual .......................................47
2.2.2.1 Pulsadores ...................................................................................................................48
2.2.2.1.1 De contacto momentáneo ...........................................................................................49
2.2.2.1.2 De contacto retenido ...................................................................................................49
2.2.2.1.3 De actuador rasante ....................................................................................................51
2.2.2.1.4 De actuador saliente ....................................................................................................52
2.2.2.1.5 De cabeza de hongo (de seta) .....................................................................................52
2.2.2.1.6 Luminosos ....................................................................................................................53
2.2.2.1.7 Con cerradura de llave.................................................................................................54
2.2.2.1.8 De muletilla..................................................................................................................54
2.2.2.1.9 De palanca tipo Joy Stick..............................................................................................55
2.2.2.1.10 De membrana ..............................................................................................................56
2.2.2.1.11 Especificaciones técnicas de los pulsadores ................................................................58
2.2.2.2 Combinadores de mando ............................................................................................58
2.2.2.2.1 Combinador de placa frontal .......................................................................................59
2.2.2.2.2 Combinador de tambor ...............................................................................................63
2.2.2.2.3 Combinador de levas ...................................................................................................65
2.2.2.2.4 Especificaciones técnicas de los combinadores de mando .........................................68
2.2.2.3 Interruptores de pie (de pedal) ...................................................................................68
2.2.2.3.1 Especificaciones técnicas de los interruptores de pie .................................................70
2.2.3 Dispositivos de mando digitales de operación automática .........................................70
2.2.3.1 Presóstatos ..................................................................................................................71
2.2.3.1.1 Presóstatos de pistón ..................................................................................................73
2.2.3.1.2 Presóstatos de tubo Bourdon ......................................................................................74
2.2.3.1.3 Presóstatos de diafragma ............................................................................................75
2.2.3.1.4 Presóstatos de fuelle ...................................................................................................76
2.2.3.1.5 Especificaciones técnicas de los presóstatos...............................................................76
2.2.3.2 Termóstatos .................................................................................................................78
2.2.3.2.1 Termóstato bimetálico ................................................................................................79
2.2.3.2.2 Termóstato de sistema lleno .......................................................................................80
2.2.3.2.3 Termóstato de expansión o dilatación lineal...............................................................82
5
2.2.3.2.4 Termistores ..................................................................................................................83
2.2.3.2.5 Especificaciones técnicas de los termóstatos ..............................................................85
2.2.3.3 Nivóstatos ....................................................................................................................86
2.2.3.3.1 Nivóstatos de flotador .................................................................................................87
2.2.3.3.2 Nivóstatos de electrodo ..............................................................................................89
2.2.3.3.3 Nivóstatos fotoeléctricos .............................................................................................90
2.2.3.3.4 Nivóstatos de vibración ...............................................................................................91
2.2.3.3.5 Nivóstatos de membrana ............................................................................................92
2.2.3.3.6 Especificaciones técnicas de los nivóstatos .................................................................94
2.2.3.4 Interruptores de flujo ..................................................................................................94
2.2.3.4.1 Especificaciones técnicas de los flujóstatos ................................................................97
2.2.3.5 Interruptores de velocidad ..........................................................................................97
2.2.3.5.1 Interruptor de velocidad electromecánico de leva .....................................................99
2.2.3.5.2 Interruptor de velocidad electromecánico centrífugo ..............................................100
2.2.3.5.3 Interruptor de velocidad magnético tipo “Reed Switch” ..........................................101
2.2.3.5.4 Interruptor de velocidad electromagnético tipo tacogenerador ..............................102
2.2.3.5.5 Interruptor de velocidad electromagnético inductivo ..............................................104
2.2.3.5.6 Interruptor de velocidad fotoeléctrico ......................................................................105
2.2.3.5.7 Especificaciones técnicas de los interruptores de velocidad ....................................106
2.2.3.6 Interruptores de posición (interruptores límite) .......................................................106
2.2.3.6.1 Especificaciones técnicas de los interruptores de posición ......................................110
2.2.3.6.2 Interruptores límite de proximidad ...........................................................................110
2.2.3.6.3 Interruptores límite de proximidad inductivos .........................................................111
2.2.3.6.4 Interruptores límite de proximidad capacitivos ........................................................112
2.2.3.6.5 Interruptores límite de proximidad ultrasónicos ......................................................113
2.2.3.6.6 Interruptores límite de proximidad fotoeléctricos ....................................................114
2.2.3.6.7 Especificaciones técnicas de los interruptores límite de proximidad .......................115
2.2.4 Indicadores luminosos ...............................................................................................116
2.2.4.1 Código de colores de indicadores luminosos ............................................................118
2.3 RELÉS..........................................................................................................................120
2.3.1 Relés electromagnéticos............................................................................................123
6
2.3.1.1 Relés electromagnéticos de tensión..........................................................................125
2.3.1.2 Relés electromagnéticos de corriente .......................................................................126
2.3.1.3 Relés electromagnéticos de corriente alterna ..........................................................126
2.3.1.4 Relés electromagnéticos de corriente directa ...........................................................127
2.3.1.5 Especificaciones técnicas de los relés electromagnéticos .........................................127
2.3.2 Relés térmicos ...........................................................................................................128
2.3.3 Relés electrónicos ......................................................................................................136
2.3.3.1 Especificaciones técnicas de los relés electrónicos ...................................................139
2.3.3.2 Relés electrónicos de sobrecarga (Solid State Overload Relays: SSOR) ....................140
2.3.4 Relés temporizados ...................................................................................................143
2.3.4.1 Método de temporización inductivo con diodo rectificador.....................................145
2.3.4.2 Método de temporización capacitivo tipo RC ...........................................................147
2.3.4.3 Método de temporización capacitivo electrónico.....................................................148
2.3.4.4 Método de temporización neumática .......................................................................151
2.3.4.5 Método de temporización de tipo térmico ...............................................................153
2.3.4.6 Método de temporización electromecánico .............................................................154
2.3.4.6.1 Método de temporización electromecánico de accionamiento por mecanismo de
cuerda ........................................................................................................................154
2.3.4.6.2 Método de temporización electromecánico de accionamiento por motor ..............155
2.3.4.7 Especificaciones técnicas de los relés temporizados ................................................155
2.3.5 Relés de protección ...................................................................................................156
2.3.5.1 Especificaciones técnicas de los relés de protección ................................................160
2.4 FUSIBLES ....................................................................................................................161
2.4.1 Especificaciones técnicas de los fusibles ...................................................................167
2.5 INTERRUPTORES AUTOMÁTICOS...............................................................................168
2.5.1 Especificaciones técnicas de los interruptores automáticos .....................................174
2.6 CONTACTORES ...........................................................................................................176
2.6.1 Contactores enclavados (yuxtapuestos) ....................................................................190
2.6.2 Contactores con retención o memoria ......................................................................191
2.6.3 Contactores con bobina de bloqueo .........................................................................192
2.6.4 Contactores de estado sólido (SSC, abreviatura en inglés) .......................................193
7
2.6.5 Verificaciones y pruebas en contactores ...................................................................196
2.6.6 Especificaciones de corriente y voltaje para los contactores ....................................201
2.6.7 Selección de contactores para maniobra sobre motores..........................................205
2.6.8 Clases de servicio .......................................................................................................208
2.6.9 Especificaciones técnicas de los contactores ............................................................210
2.7 GUARDAMOTORES ....................................................................................................212
2.7.1 Especificaciones técnicas para los guardamotores ...................................................214
2.8 VÁLVULA SOLENOIDE ................................................................................................214
2.8.1 Especificaciones técnicas para las válvulas solenoide ...............................................217
8
3.11 INDICACIONES PARA EL ENSAMBLAJE DE EQUIPOS DE CONTROL ............................263
3.12 INSTALACIONES ELÉCTRICAS INDUSTRIALES .............................................................267
3.12.1 Cargas industriales .....................................................................................................269
3.12.1.1 Cargas no esenciales ..................................................................................................270
3.12.1.2 Cargas esenciales .......................................................................................................270
3.12.1.2.1 Cargas esenciales de reserva opcional ......................................................................270
3.12.1.2.2 Cargas de reserva legal ..............................................................................................271
3.12.2 Tableros eléctricos .....................................................................................................275
3.12.2.1 Tableros Arrancadores de Motor ..............................................................................277
3.12.2.2 Tableros de Control Centralizado de Motores ..........................................................278
3.12.2.3 Tableros de control ....................................................................................................278
3.12.2.4 Tableros multibreaker ...............................................................................................279
3.13 ACOMETIDAS ELÉCTRICAS .........................................................................................279
3.13.1 Tubería .......................................................................................................................280
3.13.2 Bandejas portacables.................................................................................................280
3.13.3 Cárcamos ...................................................................................................................281
3.13.4 Canaletas con tapa ....................................................................................................282
3.13.5 Blindobarras...............................................................................................................283
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4.6.2 Protección del motor y de los circuitos auxiliares .....................................................303
4.6.3 Circuitos de control para el funcionamiento “a pasos” .............................................311
4.6.4 Circuitos para inversión de marcha ...........................................................................316
4.6.5 Circuitos para frenado de motores eléctricos ...........................................................320
4.6.5.1 Frenado dinámico ......................................................................................................321
4.6.5.2 Frenado de contramarcha .........................................................................................323
4.6.5.3 Frenado electromagnético o por inyección de corriente ..........................................328
4.6.5.4 Frenado electromecánico ..........................................................................................330
4.6.6 Circuitos para variación y cambio de velocidad en motores eléctricos ....................333
4.6.7 Circuitos para arranque de motores con limitación de la corriente de conexión
(función aceleración) .................................................................................................351
4.6.7.1 Introducción...............................................................................................................351
4.6.7.2 Arranque de motores de corriente alterna a plena tensión (sin limitación de
corriente) ...................................................................................................................355
4.6.7.3 Arranque a voltaje reducido por medio de resistencias y reactancias estatóricas ...356
4.6.7.4 Arranque a voltaje reducido mediante transformador .............................................362
4.6.7.5 Arranque a voltaje reducido mediante conexión estrella – triángulo.......................365
4.6.7.6 Arranque de motores trifásicos con limitación de corriente por reducción de potencia
...................................................................................................................................369
4.6.7.7 Arranque suave de motores trifásicos por medios electrónicos ...............................373
4.6.7.8 Arranque con limitación de corriente para motores de rotor devanado o de anillos
rozantes .....................................................................................................................379
4.6.7.9 Arranque del motor sincrónico..................................................................................386
4.6.7.10 Aspectos a considerar para la escogencia de un método de aceleración con limitación
de corriente ...............................................................................................................394
4.6.7.11 Métodos de aceleración para motores de corriente directa ....................................398
4.6.7.12 Cálculo de las resistencias de aceleración para un motor de corriente eléctrica .....414
4.6.7.13 Empleo de contactores para la conexión de cargas industriales no motores ...........418
10
CAPÍTULO 5 INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS ELÉCTRICOS DE CONTROL EMPLEANDO LAS
TÉCNICAS DE COMPUTADOR ....................................................................................423
5.1 INTRODUCCIÓN. ........................................................................................................423
5.2 AUTOMATIZACIÓN.....................................................................................................424
5.2.1 Sustitución de la tecnología electrónica convencional (analógica) por la digital ......425
5.2.2 Planeación y supervisión global del control de la fábrica .........................................427
5.3 CONTROL DE PROCESOS MEDIANTE COMPUTADOR ................................................428
5.3.1 Ventajas del empleo del computador y los microprocesadores en los sistemas de
control........................................................................................................................429
5.4 TIPOS DE CONTROL DE PROCESOS ............................................................................429
5.4.1 Según la tarea de control...........................................................................................430
5.4.1.1 Control local o de vigilancia .......................................................................................430
5.4.1.2 Control supervisorio ..................................................................................................431
5.4.1.3 Control digital directo ................................................................................................431
5.4.2 Según las instalaciones físicas de la Fábrica ..............................................................432
5.4.2.1 Control centralizado ..................................................................................................432
5.4.2.2 Control distribuido .....................................................................................................434
5.4.2.3 Control jerarquizado o control integral jerarquizado................................................436
5.5 ANÁLISIS COMPARATIVO DEL EMPLEO DEL COMPUTADOR EN EL CONTROL DE
PROCESOS Y EN PROCESAMIENTO DE DATOS ...........................................................438
5.6 FUNCIONES EN UN SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS INTEGRAL ASISTIDO POR
COMPUTADOR ...........................................................................................................440
5.6.1 Adquisición y acondicionamiento de datos ...............................................................441
5.6.2 Control de las variables del proceso ..........................................................................441
5.6.3 Comunicación con el operador ..................................................................................442
5.6.4 Supervisión y documentación ...................................................................................442
5.7 SOPORTE LÓGICO PARA EL CONTROL DE PROCESOS POR COMPUTADOR ...............443
5.7.1 Normalizado ..............................................................................................................443
5.7.2 Particular....................................................................................................................443
5.8 ANOTACIONES SOBRE LOS LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN PARA EL CONTROL DE
PROCESOS ..................................................................................................................444
11
5.8.1 Clásicos ......................................................................................................................445
5.8.2 Específicos .................................................................................................................445
5.8.3 Multitarea ..................................................................................................................445
5.8.4 Avanzados ..................................................................................................................445
5.8.5 De simulación ............................................................................................................446
5.9 CONTROL SECUENCIAL ..............................................................................................446
5.9.1 Introducción...............................................................................................................446
5.9.2 Definiciones ...............................................................................................................447
5.9.2.1 Entrada ......................................................................................................................447
5.9.2.2 Salida..........................................................................................................................448
5.9.2.3 Órganos receptores ...................................................................................................448
5.9.2.4 Convertidores de señal ..............................................................................................449
5.9.2.5 Selectores de datos ...................................................................................................449
5.10 ESTRUCTURA DEL CONTROL SECUENCIAL .................................................................450
5.10.1 Diseño de un sistema de control secuencial .............................................................451
5.10.2 Solución de un problema de control secuencial........................................................451
5.11 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC) .................................................452
5.11.1 Generalidades ............................................................................................................452
5.11.2 Definición ...................................................................................................................457
5.11.3 Ventajas de su empleo ..............................................................................................458
5.11.4 Estructura interna básica ...........................................................................................458
5.11.5 Aspecto físico y presentación ....................................................................................459
5.11.6 Aplicaciones generales ..............................................................................................461
5.11.7 Componentes básicos ................................................................................................461
5.11.7.1 Secuenciador .............................................................................................................461
5.11.7.2 Interfases I/O .............................................................................................................462
5.11.7.3 Memorias ...................................................................................................................463
5.11.7.4 Acumuladores y registros ..........................................................................................464
5.11.7.5 Medios de comunicación interna ..............................................................................464
5.11.7.6 Unidad de procesamiento central (CPU) ...................................................................465
5.11.7.7 Programador (PG) ......................................................................................................467
12
5.11.7.8 Periféricos ..................................................................................................................467
5.11.8 Ciclo de tratamiento de un controlador programable ..............................................468
5.11.9 Manejo de la información .........................................................................................469
5.11.10 Selección de un Controlador Lógico Programable (PLC) ...........................................470
5.11.10.1 Criterios de selección.................................................................................................470
5.11.10.2 Ficha de identidad .....................................................................................................471
5.11.10.3 Tecnología empleada.................................................................................................471
5.11.10.4 Órganos de comunicación externa ............................................................................471
5.11.10.5 Lenguajes de Programación: .....................................................................................472
5.11.10.6 Tipo de programador .................................................................................................472
5.11.10.7 Soporte lógico ............................................................................................................472
5.11.10.8 Medios de diálogo con el operador (Periféricos) ......................................................473
5.11.10.9 Consideraciones económicas ....................................................................................473
5.11.11 Diseño con controladores lógicos programables ......................................................473
5.11.11.1 Definición del problema ............................................................................................473
5.11.11.2 Análisis del sistema ....................................................................................................474
5.11.11.3 Pre-diseño ..................................................................................................................475
5.11.11.4 Diseño ........................................................................................................................476
5.11.11.5 Asignación de direcciones .........................................................................................476
5.11.11.6 Conexionado del PLC .................................................................................................477
5.12 INTERFACES ...............................................................................................................479
5.12.1 Introducción...............................................................................................................479
5.12.2 Interfaces de entradas digitales (circuitos típicos) ....................................................480
5.12.3 Interfaces de salida digitales (circuitos típicos) .........................................................481
5.12.4 Interfaces análogas ....................................................................................................483
5.13 PROGRAMACIÓN DE UN PLC .....................................................................................484
5.13.1 Introducción...............................................................................................................484
5.13.2 Comandos ..................................................................................................................484
5.13.2.1 Comandos lógicos ......................................................................................................485
5.13.2.2 Comandos de servicio ................................................................................................489
5.13.3 Lenguajes ...................................................................................................................491
13
5.13.3.1 Booleano ....................................................................................................................492
5.13.3.2 Escalera o Ladder .......................................................................................................492
5.13.3.3 Grafcet .......................................................................................................................492
5.13.4 Errores en la configuración de un diagrama de escalera ..........................................503
5.13.5 Estructura básica del lenguaje booleano...................................................................504
5.13.6 Programación de circuitos con varias salidas ............................................................508
5.13.7 Manejo del programador ..........................................................................................518
5.13.8 Programación especial del PLC ..................................................................................521
5.13.8.1 Retención de estados ................................................................................................522
5.13.8.2 Relés con retención o memoria con bobinas de enganche (SET–RESET) ..................523
5.13.8.3 Forzado de entradas y salidas ...................................................................................528
5.14 CONCEPTOS GENERALES DE LAS COMUNICACIONES DIGITALES. .............................529
5.14.1 Redes de comunicación industriales .........................................................................534
ANEXOS ...................................................................................................................................539
ANEXO A ...................................................................................................................................539
ANEXO B ...................................................................................................................................539
ANEXO C ...................................................................................................................................539
ANEXO D ...................................................................................................................................539
Bibliografía ...................................................................................................................................654
14
INDICE DE FIGURAS
15
Figura 29. Nivóstato de electrodo. .................................................................................................... 90
Figura 30. Nivóstato fotoeléctrico..................................................................................................... 91
Figura 31. Nivóstato de vibración. .................................................................................................... 92
Figura 32. Nivóstatos de membrana. ................................................................................................ 93
Figura 33. Flujóstato de aleta móvil y electromagnético. ................................................................. 95
Figura 34. Flujóstato de placa o aleta móvil...................................................................................... 96
Figura 35. Tipos de interruptores de velocidad tipo industrial. ........................................................ 99
Figura 36. Interruptor de velocidad electromecánico de leva. ....................................................... 100
Figura 37. Interruptor de velocidad electromecánico centrífugo. .................................................. 101
Figura 38. Interruptor de velocidad magnético tipo Reed Switch. ................................................. 102
Figura 39. Interruptor de velocidad electromagnético del tipo de tacogenerador. ....................... 103
Figura 40. Circuito electrónico para interruptor de velocidad que genera un tren de pulsos. ...... 103
Figura 41. Interruptor de velocidad electromagnético inductivo. .................................................. 104
Figura 42. Interruptor de velocidad fotoeléctrico de disco ranurado............................................. 105
Figura 43. Mecanismo de palanca con rodillo giratorio.................................................................. 107
Figura 44. Interruptor límite de varilla y simbología. ...................................................................... 108
Figura 45. Interruptores límite de vano o ranura tipo fotoeléctrico. ............................................. 108
Figura 46. Interruptores límite de naturaleza electromecánica. .................................................... 109
Figura 47. Interruptores de proximidad inductivos. ....................................................................... 112
Figura 48. Diagrama de bloques típico de un interruptor de proximidad inductivo. ..................... 112
Figura 49. Interruptores de proximidad capacitivos. ...................................................................... 113
Figura 50. Interruptores de proximidad ultrasónicos. .................................................................... 114
Figura 51. Interruptores de proximidad fotoeléctricos................................................................... 115
Figura 52. Tipos de indicadores luminosos. .................................................................................... 116
Figura 53. Formas de conexión de indicadores luminosos ............................................................. 117
Figura 54. Módulo de señalización de alarmas. .............................................................................. 120
Figura 55. Versiones constructivas de los relés electromagnéticos ............................................... 122
Figura 56. Relés electromagnéticos industriales y representación simbólica. ............................... 124
Figura 57. Tipos de relés térmicos y representación simbólica. ..................................................... 128
Figura 58. Curva característica de un relé térmico. ........................................................................ 131
Figura 59. Clasificación NEMA según tiempo de actuación. ........................................................... 132
16
Figura 60. Estructura básica y presentación frontal de un relé térmico. ........................................ 134
Figura 61. Empleo de transformadores de corriente (TC) para conexión del relé térmico. ........... 135
Figura 62. Relés electrónicos de estado sólido (SSR). ..................................................................... 137
Figura 63. Circuito básico y estructura típica de un SSR. ................................................................ 139
Figura 64. Relé electrónico de sobrecarga (SSOR): ......................................................................... 140
Figura 65. Símbolo del relé de sobrecarga de estado sólido. ......................................................... 142
Figura 66. Circuito básico de conexión del relé para aplicación con motores monofásicos. ......... 143
Figura 67. Simbología y designación normalizada de relés y contactos temporizados. ................. 145
Figura 68. Método de temporización inductivo con diodo rectificador. ........................................ 147
Figura 69. Método de temporización capacitivo. ........................................................................... 148
Figura 70. Métodos de temporización empleando dispositivos electrónicos. ............................... 149
Figura 71. Método de temporización neumática. ........................................................................... 152
Figura 72. Temporización de tipo térmico. ..................................................................................... 153
Figura 73. Relés de protección de uso corriente............................................................................. 157
Figura 74. Diagrama de bloques de un relé de protección de potencia inversa............................. 160
Figura 75. Tipos de fusibles. ............................................................................................................ 162
Figura 76. Curvas de respuesta tiempo vs corriente de fusibles industriales. ................................ 163
Figura 77. Curvas de protección integral para fusible-relé térmico. .............................................. 164
Figura 78. Tipos comerciales de interruptores automáticos. ......................................................... 168
Figura 79. Dibujo ilustrativo de un interruptor termomagnético monopolar. ............................... 169
Figura 80. Curva t vs i del interruptor termomagnético. ................................................................ 170
Figura 81. Símbolo del interruptor tripolar con disparadores termo-magnéticos por sobrecarga y
cortocircuito. ................................................................................................................................... 171
Figura 82. Curvas t vs i para interruptores automáticos con módulo de disparo electrónico. ....... 174
Figura 83. Presentación típica de contactores. ............................................................................... 177
Figura 84. Simbología normalizada para contactores. .................................................................... 178
Figura 85. Contactor de CA de alta corriente. ................................................................................. 183
Figura 86. Estructura básica de un contactor de CA. ...................................................................... 184
Figura 87. Efecto de retención por medio de la bobina de sombra................................................ 185
Figura 88. Principio de soplado magnético. .................................................................................... 189
Figura 89. Contactor enclavado y estructura básica de los “cuernos de enclavamiento”.............. 190
17
Figura 90. Esquema de contactor con bobina con bloqueo............................................................ 192
Figura 91. Contactor de estado sólido (SSC) ................................................................................... 194
Figura 92. Conexión de un motor de CD (o CA) a una red bifilar usando contactores tripolares. .. 201
Figura 93. Tipos comerciales de Guardamotores............................................................................ 213
Figura 94. Símbolo normalizado IEC del guardamotor. .................................................................. 213
Figura 95. Válvulas solenoide. ......................................................................................................... 215
Figura 96. Estructura básica de una válvula solenoide. .................................................................. 215
Figura 97. Algunos sellos de homologación reconocidos internacionalmente............................... 224
Figura 98. Designación de conductores y cables. ........................................................................... 231
Figura 99. Diagramas de bloques .................................................................................................... 234
Figura 100. Diagramas unifilares. .................................................................................................... 235
Figura 101. Diagrama elemental para CA simbología americana. Alimentación del circuito de
control mediante el empleo de transformador y fusibles. ............................................................. 239
Figura 102. Diagrama elemental para CA en simbología americana con alimentación directa del
circuito de control y protección con fusibles. ................................................................................. 240
Figura 103. Diagrama elemental para CD en simbología americana .............................................. 241
Figura 104. Conexiones erradas en un circuito de control ............................................................. 242
Figura 105. Control para el vaciado de líquido de un tanque a otro en una misma cantidad. ....... 243
Figura 106. Diagrama ilustrativo de conexiones. ............................................................................ 248
Figura 107. Diagrama de conexiones (de cableado) para un motor trifásico y un conmutador de
voltímetro........................................................................................................................................ 249
Figura 108. Esquema de bornes ...................................................................................................... 250
Figura 109. Diagrama de interconexión (esquema de bordes y conductores) ............................... 251
Figura 110. Tablero de control, con dispositivos de señalización luminosa, pulsadores,
conmutadores y medidores. ........................................................................................................... 253
Figura 111. Tableros de control. ..................................................................................................... 256
Figura 112. Ilustración de tipos de encerramiento para diferentes grados de protección IP ........ 262
Figura 113. Dispositivos con protección IP55. ................................................................................ 263
Figura 114. Tableros eléctricos de uso in dustrial ........................................................................... 265
Figura 115. Tablero eléctrico de uso industrial antiguo (sin consideraciones de riesgo, según
normas actuales). ............................................................................................................................ 265
18
Figura 116. Tableros eléctricos de uso industrial sin cumplimiento de normas ............................. 266
Figura 117. Montaje de elementos sobre bastidor siguiendo indicaciones de norma. .................. 267
Figura 118. Dispositivos de protección y maniobra. ....................................................................... 268
Figura 119. Dispositivo de medida digital tipo UDI. ........................................................................ 269
Figura 120. Panel anunciador de alarmas. ...................................................................................... 269
Figura 121. Grupo electrógeno (con cabina insonorizada) para respaldo de energía (tipo stand-by).
......................................................................................................................................................... 272
Figura 122. a) Sistema de distribución de energía con respaldo para la totalidad de la carga. b)
Sistema de distribución de energía con respaldo para cargas esenciales únicamente. ................. 274
Figura 123. Tableros de distribución principal. ............................................................................... 276
Figura 124. Acometidas eléctricas por tubería y bandeja portacables. .......................................... 279
Figura 125. Tipos de bandeja portacables. ..................................................................................... 281
Figura 126. Tendido de conductores por cárcamo. ........................................................................ 282
Figura 127. Canaleta termoplástica con tapa. ................................................................................ 282
Figura 128. Barrajes de un sistema de Blindobarras. ...................................................................... 283
Figura 129. Sistema de distribución de energía con Blindobarras. ................................................. 284
Figura 130. Máquina, control, motor. ............................................................................................. 288
Figura 131. Máquina. ...................................................................................................................... 289
Figura 132. Fuente de energía disponible por medio de transformador acondicionador.............. 289
Figura 133. Motor. .......................................................................................................................... 290
Figura 134. Operador y dispositivo de control. ............................................................................... 290
Figura 135. Interruptor sencillo de cuchilla con portafusible incorporado. ................................... 294
Figura 136. Circuitos básicos de potencia para la operación de arranque-paro con motores
eléctricos. ........................................................................................................................................ 297
Figura 137. Circuitos básicos de control para arranque y paro de motores eléctricos. ................. 299
Figura 138. Carcasa del motor conectada a tierra. ......................................................................... 304
Figura 139. Símbolo IEC para un desconectador rápido ................................................................. 306
Figura 140. Conexión de relé de sobre y bajo voltaje o de relé inversión de secuencia ................ 307
Figura 141. Circuitos para protección de motor contra la variación de tensión ............................ 309
Figura 142. Bandas transportadoras accionadas por motores eléctricos. ...................................... 312
19
Figura 143. Circuito para el mando de un motor de corriente directa que incorpora la función jog.
......................................................................................................................................................... 313
Figura 144. Circuito con función Jog ............................................................................................... 315
Figura 145. Esquema ilustrativo de un elevador de personal o de carga. ...................................... 316
Figura 146. Circuitos para inversión de marcha de un motor de CD. ............................................. 317
Figura 147. Circuito típico para frenado dinámico de un motor de CD. ......................................... 321
Figura 148. Circuitos para frenado de contramarcha en motores de CA y CD. .............................. 325
Figura 149. Inversión de marcha con frenado de contramarcha. ................................................... 327
Figura 150. Frenado de motor por inyección de corriente directa ................................................. 330
Figura 151. Empleo de freno electromagnético de CD para un motor de CA. ............................... 332
Figura 152. Variadores de velocidad. .............................................................................................. 334
Figura 153. Dispositivos de regulación usados con motores de CD. ............................................... 335
Figura 154. Circuitos para variación de velocidad de motores de CD............................................. 335
Figura 155. Empleo de una variac para variación manual de la velocidad de un motor de CD ...... 337
Figura 156. Variación de velocidad por medio de resistencias rotóricas ajustables, para un motor
de rotor devanado (motor de anillos rozantes) .............................................................................. 338
Figura 157. Circuito de Cambiador de dos velocidades en un motor trifásico en conexión Dahlander
∆-YY. (a). Circuito de potencia. (b).Circuito de control. .................................................................. 343
Figura 158. Mando con interruptor de muletilla con retención (Sistema Dahlander) ................... 344
Figura 159. Circuitos para cambiador de dos velocidades en un motor trifásico por devanados
parciales. (a). Circuito de potencia. (b) Circuitos de control. .......................................................... 346
Figura 160. Control selectivo de velocidad para un motor de rotor devanado. ............................. 349
Figura 161. Control forzado de velocidad para motor de rotor devanado. .................................... 350
Figura 162. Cambiador manual de velocidad para un motor de CD mediante combinador de
mando. ............................................................................................................................................ 351
Figura 163. Arranque directo (a plena tensión) de un motor trifásico. .......................................... 355
Figura 164. Diagramas fasoriales del circuito del motor para el cálculo de las resistencias o
reactancias limitadoras. .................................................................................................................. 358
Figura 165. Circuito acelerador en transición cerrada, para maniobra sobre un motor trifásico. (a)
(b) Circuitos de potencia. (c) Circuito de control. ........................................................................... 361
20
Figura 166. Arranque de un motor trifásico a tensión reducida mediante autotransformador. (a)
Circuito de potencia. (b) Circuito de control, en transición cerrada............................................... 363
Figura 167. Curvas de aceleración del motor trifásico de jaula de ardilla en arranque estrella–
triángulo. ......................................................................................................................................... 366
Figura 168. Arranque de un motor trifásico de jaula de ardilla en conexión estrella–triángulo. (a)
Circuito de potencia. (b) Circuito de control. .................................................................................. 368
Figura 169. Motor trifásico de jaula de ardilla con arranque por devanados parciales. (a) Circuito de
potencia. (b) Circuito de control. (c) Esquema de bornes. ............................................................. 372
Figura 170. Conexión reguladora de tensión para motores trifásicos mediante SCR .................... 374
Figura 171. Arranque de motores trifásicos de jaula de ardilla mediante arrancadores suaves
electrónicos. (a) Circuito de potencia. (b) Circuito de control. ....................................................... 376
Figura 172. Curvas de aceleración del motor trifásico de jaula de anillos rozantes o de rotor
devanado, a tensión de línea constante con resistencia rotórica. ................................................. 379
Figura 173. Variación del torque de arranque con la resistencia rotórica externa para un motor de
anillos rozantes o rotor devanado. ................................................................................................. 380
Figura 174. Circuitos para el arranque de un motor de rotor devanado. Circuito de potencia (a).
Circuito de control (b). .................................................................................................................... 383
Figura 175. Curva característica de velocidad vs torque del motor sincrónico. ............................. 388
Figura 176. Arranque del motor sincrónico con sincronización por límite de tiempo. (a) Circuito de
potencia. (b) Circuito de control. .................................................................................................... 392
Figura 177. Circuito acelerador por etapas para un motor de CD shunt mediante la conexión en
serie de resistencias limitadoras en el inducido o armadura.......................................................... 403
Figura 178. (a) Proceso de aceleración gradual de un motor de CD por cambio de las resistencias
en el circuito del inducido. (b) Variación de la corriente del motor por efecto de la conmutación, en
función del tiempo. (c) Variación de la velocidad del motor por efecto de la conmutación, en
función del tiempo. ......................................................................................................................... 404
Figura 179. Circuito de aceleración por fuerza contraelectromotriz o límite de velocidad, para un
motor de CD tipo shunt. .................................................................................................................. 407
Figura 180. Circuito de aceleración por límite de corriente con relés serie, para un motor de CD
tipo shunt. ....................................................................................................................................... 409
21
Figura 181. Circuito de aceleración por límite de corriente, empleando contactores con bobina de
bloqueo, para un motor de CD tipo shunt. ..................................................................................... 410
Figura 182. Circuito de aceleración por límite de tiempo empleando bloques de contactos con
retardo neumático, para un motor de CD tipo shunt ..................................................................... 412
Figura 183. Circuito de aceleración por límite de tiempo, empleando un relé temporizado por
motor con contactos de retardo secuencial, para un motor de CD tupo shunt. ............................ 413
Figura 184. Empleo de contactores con contactos de conexión adelantada para maniobra de
bancos de condensadores. .............................................................................................................. 422
Figura 185. Presentación física típica de un tablero eléctrico industrial con empleo de un PLC. .. 424
Figura 186. Tecnología electrónica análoga y digital. ..................................................................... 426
Figura 187. Diagrama de bloques de un control local o de vigilancia. ............................................ 430
Figura 188. Diagrama de bloques para un sistema de control supervisorio................................... 431
Figura 189. Sala de control de un sistema de control centralizado. ............................................... 433
Figura 190. Diagrama de bloques de un sistema de control digital directo centralizado............... 434
Figura 191. Diagrama de bloques de un sistema de control distribuido empleando una red de
comunicación radial. ....................................................................................................................... 435
Figura 192. Estructura del sistema de control integral jerarquizado asistido por computador ..... 438
Figura 193. Estructura de un control secuencial. ............................................................................ 450
Figura 194. Circuito de control electromagnético que maneja un compresor de aire, para ser
implementado con un arreglo utilizando circuitos integrados con compuertas lógicas. ............... 454
Figura 195. Estructura interna básica de un PLC mediante una representación en diagrama de
bloques. ........................................................................................................................................... 459
Figura 196. PLC en presentación compacta. ................................................................................... 460
Figura 197. PLC en presentación modular. ..................................................................................... 460
Figura 198. Conformación de la CPU............................................................................................... 466
Figura 199. Ciclo de tratamiento de un controlador programable. ................................................ 469
Figura 200. División del proceso en subprocesos. .......................................................................... 475
Figura 201. Circuito básico para conexionado de un PLC. .............................................................. 477
Figura 202. Versión de interface de entrada digital tipo sourse. .................................................... 480
Figura 203. Versión de interface de entrada digital tipo sink. ........................................................ 481
Figura 204. Interface de salida digital tipo source. ......................................................................... 482
22
Figura 205. Interface de salida digital por relé tipo source. ............................................................ 482
Figura 206. Acción asociada a una etapa. ....................................................................................... 493
Figura 207. Transición de GRAFCET................................................................................................. 494
Figura 208. Direccionamiento condicional. ..................................................................................... 495
Figura 209. Salto entre etapas ........................................................................................................ 496
Figura 210. Secuencias simultáneas ................................................................................................ 497
Figura 211. Estructura de una red industrial................................................................................... 531
23
INDICE DE TABLAS
24
INDICE DE ANEXOS
25
CAPÍTULO 1 FUNDAMENTOS DEL CONTROL ELÉCTRICO INDUSTRIAL
1.1 INTRODUCCIÓN
26
marcha, el frenado, la limitación o variación de la velocidad y el torque, el control
de la aceleración, u operaciones más complejas como la de secuenciación y
sincronización de trenes motrices.
Los motores se pueden clasificar de diversas maneras, pero la que se aplica para
efectos prácticos considera: Tamaño (potencia), voltaje y tipo de corriente, tipo de
aplicación y características de par-velocidad. Otros elementos están relacionados
con aspectos constructivos y limitaciones físicas de tipo ambiental.
Todo proceso industrial demanda energía en formas muy diversas. Esta energía,
ya sea térmica, lumínica, mecánica de movimiento, o de cualquier otra índole;
puede ser obtenida de una fuente primaria como es la energía eléctrica la cual es
fácilmente transportable, transformable y disponible en el sitio que se requiera y a
un costo relativamente bajo. Prácticamente, toda la industria moderna que existe
actualmente en el mundo depende en mayor o menor grado del suministro de
energía eléctrica para realizar sus operaciones y sin ella puede afirmarse que toda
actividad industrial quedaría paralizada.
27
El suministro de energía requiere de medios para transportarla y regularla
convenientemente hacia las máquinas o equipos que la demandan. De este
concepto se derivan palabras que hoy en día son muy familiares en el argot
técnico como: controlador, regulador, gobernador y otras más.
1.2.1 Control
28
1.2.2 Tipos de controladores
Neumáticos
Hidráulicos
Mecánicos
Eléctricos
Otros
Controladores Electro-neumáticos
Controladores Electro-hidráulicos.
Controladores Electro-mecánicos.
Controladores Hidráulico-neumáticos.
29
1.3 DISPOSITIVOS DE LOS SISTEMAS ELÉCTRICOS
Dispositivos de protección.
Dispositivos de mando.
Dispositivos de medida.
Dispositivos de señalización.
Dispositivos de regulación y control.
Dispositivos de maniobra.
Órganos receptores o cargas.
En otros puede existir ambigüedad por la tarea o función que realizan. En una
instalación de alumbrado, un simple interruptor por ejemplo es un dispositivo de
mando manual que a su vez permite controlar el flujo de potencia eléctrica hacia
una lámpara incandescente sin necesidad de recurrir a un dispositivo que tenga
capacidad de maniobra para manejar la corriente que demanda la lámpara. De
esta manera, dicho interruptor podría clasificarse no sólo como dispositivo de
mando sino también como un dispositivo de control y de maniobra.
Para dar mayor claridad en este aspecto y definir en forma más precisa el papel
que desempeña un dispositivo dentro de un sistema eléctrico, es conveniente
hacer una nueva clasificación que relacione el concepto de regulación y control.
30
1.3.1 Clasificación de los sistemas de control eléctricos
Eléctricos
Electromagnéticos
Electrónicos
Están conformados por elementos que maniobran sobre cargas de bajo consumo
representadas en su mayoría por lámparas para alumbrado, electrodomésticos
varios, equipos de cómputo, soldadores, pequeños motores para sistemas de
refrigeración, ventilación, aire acondicionado, bombas y compresores de aire,
entre otros. Generalmente se trata de sistemas eléctricos que operan a 120 V/240
V de corriente alterna monofásica con potencias que no sobrepasan los 10 kW.
31
naturaleza son complejas y de alto consumo de energía. En principio son usados
en las instalaciones eléctricas domiciliarias, comerciales, industriales, en el
ambiente de oficinas y de otros sitios donde no se involucran directamente con la
maquinaria de la planta de procesos.
32
1.3.1.2.1 Ventajas del control electromagnético
33
Son altamente confiables y seguros debido a la simplicidad de diseño, a la
excelente calidad de los materiales empleados hoy en día en la fabricación
de los dispositivos, a la inclusión de factores de seguridad con el uso de
modernos dispositivos de protección y a la exigencia de normas
internacionales muy estrictas.
Dado que los sistemas de control electrónicos modernos que emplean
controladores programables y tiristores que ofrecen excelentes alternativas
para el control y maniobra de las cargas eléctricas de sistemas complejos,
la tendencia actual es la de combinar (en lugar de competir) los dispositivos
electromagnéticos con los electrónicos para introducir controladores más
pequeños, económicos, confiables, y sobre todo capaces de realizar tareas
más complejas que incorporen también la supervisión y den información
sobre la producción.
Principales
o Dispositivos de mando
o Relés
o Contactores
Complementarios o auxiliares
o Dispositivos de protección
o Dispositivos de medida y señalización
34
No están consideradas en esta clasificación las cargas eléctricas, ya que estas
son comunes para los diferentes sistemas eléctricos de control de los indicados
anteriormente, son también muy importantes los denominados dispositivos de
protección, con los cuales se busca salvaguardar la integridad física de las
personas y de los equipos, garantizando un funcionamiento seguro y confiable del
sistema. Los mismos, incluidos los de medida y señalización serán estudiados
con detalle posteriormente.
35
Estableciendo una analogía con el cuerpo humano, estos dispositivos actúan de
manera similar a los órganos de los sentidos.
1.3.1.2.2.2 Relés
La función de los relés es juzgar y definir la acción de control a realizar sobre los
elementos de carga, de acuerdo a un comportamiento lógico preestablecido.
Mediante los contactos del relé es posible reproducir una señal de mando en
diferentes puntos del circuito para generar acciones asociadas a la tarea de
control.
Siguiendo con la analogía anterior, los relés actúan de forma similar al cerebro
humano y por consiguiente representan la parte que hace la tarea inteligente en el
sistema.
36
1.3.1.2.2.3 Contactores
Industrialmente las cargas eléctricas que manejan los contactores son de tipo
resistivo, inductivo y capacitivo. Válvulas solenoides, electroimanes de freno,
resistencias de calefacción, bancos capacitivos para corrección del factor de
potencia, y muchos otros, son ejemplos típicos. Sin embargo, debe tenerse
presente que es el motor eléctrico la carga más importante y la que exige un
diseño cuidadoso del controlador.
37
1.3.1.3 Controladores electrónicos
Procesos físico-químicos.
Procesos de manufactura.
38
1.4.1 Procesos físico-químicos
En este tipo de procesos las variables solo pueden tomar uno de dos posibles
estados definidos, los cuales están separados por un umbral.
39
En los procesos de manufactura son utilizados ampliamente mecanismos
robotizados, y en ellos los motores eléctricos desempeñan funciones esenciales
de alta importancia.
De igual manera puede establecerse que los controladores electrónicos tienen una
amplia aceptación y cabida en ambos procesos y su desempeño es altamente
satisfactorio.
40
CAPÍTULO 2 DISPOSITIVOS DE LOS SISTEMAS DE CONTROL
ELECTROMAGNÉTICO
2.1 INTRODUCCIÓN
Digitales.
Análogos.
41
estados lógicos definidos como “0” o “1”. Dicha salida se procesa por medios
electrónicos para generar la acción de control que le corresponde, produciendo
una señal normalizada que puede ser reconocida por los elementos que ejecutan
la lógica o la tarea inteligente del circuito.
Otros son los dispositivos denominados de “Todo o Nada” (on-off) que también
proporcionan salidas binarias, aunque no necesariamente de la misma naturaleza
de los primeros.
Se consideran manuales cuando son actuados por un operario; ya sea con las
manos o los pies y en general por cualquier medio que involucre una orden directa
de un operador. Se denominan automáticos cuando su actuación responde a los
cambios que experimenta una variable de interés asociada al sistema de control.
42
Un dispositivo analógico manual es por ejemplo un reóstato, usado para variar la
corriente del devanado excitador de un motor de CD; uno analógico automático es
un termopar o una fotorresistencia.
43
Paladio-cobre. Ofrece resistencia al desgaste mecánico debido a los
golpes de funcionamiento.
Estaño-wolframio. Ofrece resistencia al desgaste por el efecto del arco y
en corriente directa protege contra el efecto galvánico (corrosión eléctrica).
Plata-rodio. Ofrece resistencia al efecto galvánico (en CD).
En resumen, para cada aplicación los fabricantes buscan no solo una excelente
conductividad de los materiales a usar sino también una reducción del desgaste
por efecto del golpe del cierre, por el efecto de arco, por calentamiento y por
contaminación ambiental, particularmente para interruptores que manejan cargas
inductivas y realizan ciclos de trabajo pesados en ambientes desfavorables.
En general, tanto la plata como aleaciones del mismo metal, presentan excelentes
características de conductividad eléctrica y son resistentes al desgaste por golpe y
rozamiento y a la acción nociva del arco.
Corriente de carga.
Voltaje de alimentación de la carga y frecuencia de la red.
Factor de potencia o constante de tiempo de la carga.
Ciclo de trabajo de la carga.
Condiciones ambientales en el sitio de instalación del interruptor.
44
Entre las condiciones ambientales a considerar pueden anotarse las siguientes:
Temperatura ambiente, humedad relativa, altura sobre el nivel del mar y otras
como presencia de polvo, goteo, lluvia, etc.
45
En baja tensión (definida para tensiones hasta 600V), el voltaje nominal se
especifica normalmente para carga resistiva , a no ser que se defina
para el interruptor una categoría de empleo que implique tener en cuenta otras
consideraciones que impone la carga.
Condiciones ambientales
De igual forma, el deterioro de los contactos podrá acelerarse si las condiciones
ambientales del sitio donde se encuentra instalado el interruptor son desfavorables
y no es posible garantizar un buen aislamiento y encapsulado, apropiados para el
buen desempeño. En la práctica, se construyen diferentes tipos de encapsulados y
recintos que ofrecen o proporcionan el grado de protección que se requiera para
una aplicación particular.
Los dispositivos de mando que tienen una mayor capacidad de maniobra para
actuar directamente sobre la carga y particularmente sobre motores; son robustos,
de gran tamaño y de costo elevado. Actualmente, su empleo está restringido a
aplicaciones especiales y su fabricación ha caído en desuso. Se diseñan
46
generalmente para corrientes moderadas, hasta 100A o menores; y para voltajes
nominales por debajo de 600V.
Pulsadores.
Interruptores de pie.
Combinadores de mando.
Para su correcta selección se debe garantizar que los dispositivos tengan sello de
homologación, lo cual implica que han sido diseñados y construidos siguiendo
normas que certifican un producto confiable, que cumple con las especificaciones
indicadas y que tienen una vida útil garantizada. Algunas de las normas que
definen materiales, dimensiones, límites de temperatura, grado de protección,
clase de aislamiento, limitaciones de tensión, corriente y muchos otros aspectos
de estos dispositivos son:
IEC 337-1.
IEC 337-2.
IEC 536.
VDE 0630.
VDE 0660.
UL 508.
47
BS 3955.
2.2.2.1 Pulsadores
Los pulsadores (push button) son los dispositivos más utilizados para el mando de
motores y en general de las máquinas industriales. Según su operación o manera
de actuación, los pulsadores se clasifican como:
De contacto momentáneo.
De contacto sostenido o retenido.
48
2.2.2.1.1 De contacto momentáneo
49
conmutación de electroimanes o solenoides de CA o CD como los asociados a la
estructura interna de relés y contactores electromagnéticos.
Debido a que normalmente operan con ciclos de trabajo pesado, los fabricantes
los construyen para que sus contactos puedan resistir sin desgaste apreciable los
golpes de accionamiento y efecto del arco. Una técnica de fabricación bastante
efectiva, ha consistido en lograr que los contactos se deslicen al cerrar y que no
presenten el fenómeno de rebote justo al momento de cerrar, cuando se dé la
actuación del interruptor.
Las diferencias constructivas que presentan los pulsadores, tienen que ver con la
forma física del actuador y la manera como este puede satisfacer diferentes
aspectos funcionales y de maniobra. Se construyen pulsadores de varios estilos o
tipos según la forma del actuador. Estos pueden ser:
De actuador deprimido.
De actuador elevado o saliente.
De actuador rasante.
De accionamiento por palanca o de tipo joy stick.
De cabeza de hongo (o de seta).
De perilla o muletilla.
Con cerradura de llave.
Luminosos.
50
De membrana.
Otros.
51
2.2.2.1.4 De actuador saliente
Los pulsadores de actuador saliente (ver Figura 5) pueden ser accionados con los
dedos, la palma de la mano o el brazo.
Los pulsadores de cabeza de hongo (ver Figura 6) son de gran área de contacto y
se utilizan para ordenar paros de emergencia o retornos de emergencia. Se
52
accionan generalmente con la palma de la mano y presentan gran visibilidad para
facilitar el reconocimiento por parte del operario. Generalmente se construyen de
color rojo o amarillo y algunos son de actuación retenida.
2.2.2.1.6 Luminosos
53
2.2.2.1.7 Con cerradura de llave
Los pulsadores con cerradura de llave (ver Figura 8) solo pueden accionarse con
el uso de una llave la cual se supone es de manejo reservado. Se utilizan para
activar o desactivar sistemas de alarma, garantizar un desempeño seguro durante
labores de mantenimiento que se realicen en la máquina y, poner en
funcionamiento escaleras eléctricas, ascensores, grúas, grupos motogeneradores,
etc.
2.2.2.1.8 De muletilla
Los pulsadores de muletilla (Figura 9) disponen de una perilla que puede girarse
entre dos o más posiciones de maniobra claramente definidas. Aunque se
54
construyen de contacto sostenido o retenido, son más utilizados los de contacto
momentáneo.
Los pulsadores de palanca tipo Joy Stick (ver Figura 10) incorporan un brazo largo
de accionamiento el cual puede tomar diversas posiciones de maniobra. Se
ajustan para ser manipulados con la mano cerrada sobre el extremo libre de la
palanca de accionamiento. Son muy utilizados para el manejo de máquinas-
herramienta, tornos grúas, montacargas, y en general, para funciones de
posicionamiento de una pieza que debe desplazarse de un sitio a otro.
55
2.2.2.1.10 De membrana
Los pulsadores tipo membrana (ver Figura 11) se usan en los teclados que
incorporan los equipos de control programable como un medio de diálogo hombre-
máquina para diagnóstico, programación o mando directo.
56
función que ejecuta. Para el mando de motores en el denominado puente-grúa se
acostumbra el uso de cajas de pulsadores colgantes que pueden ser desplazadas
fácilmente por el operario.
Todo pulsador que se instale debe tener una leyenda que indique la función que
realiza dicho dispositivo. Los pulsadores se identifican también por un código de
colores que tiene significado especial.
Los colores gris, blanco y negro se han dejado a elección del usuario para iniciar
cualquier otra condición particular o general que no sea cubierta por las
anteriormente citadas, pero excluyendo su empleo como pulsadores de paro de
emergencia.
57
2.2.2.1.11 Especificaciones técnicas de los pulsadores
Su accionamiento se logra por medio de una palanca, perilla o brazo que hace
girar un eje sobre el cual van montados los elementos de conexión. Pueden ser de
tres tipos:
58
De placa frontal o planos.
De tambor.
De levas.
59
Sin embargo, cuando el brazo de maniobra está en la posición final de marcha,
éste queda sostenido por una bobina de mantenimiento que lo retiene.
La acción del resorte evita que el operario deje el brazo en una posición
intermedia, lo cual sobrecargaría la resistencia de arranque. La bobina de
mantenimiento protege al motor por perdida de tensión en la línea (protección de
bajo voltaje).
Figura 13. Empleo de un Master Switch tripolar con un motor de corriente directa.
60
Figura 14. Empleo de un Master Switch tripolar con un motor de rotor bobinado.
61
con el objeto de graduar la velocidad. Por su modo de funcionamiento, las
resistencias empleadas deben diseñarse para servicio continuo.
Puesto que el regulador solo opera sobre el circuito del rotor, es esencial que el
motor arranque con la palanca en la posición de “plena conexión”, por ello suele
disponerse en un circuito separado para el estator formado por un pulsador de
paro, otro de arranque, un contactor M y un contacto de enclavamiento
(normalmente cerrado) sobre la palanca de mando. Como se ve en la figura, el
contacto auxiliar va conectado en serie con el pulsador de arranque, de forma que
el contactor M sólo puede excitarse cuando el reóstato del circuito del rotor está en
su posición de arranque, incluyendo la máxima resistencia.
Los contactos sufren mucho desgaste por el arco de ruptura, puesto que la
velocidad de apertura es reducida y no se dispone de soplado magnético
conveniente.
Los contactos sufren desgaste por rozamiento debido a la acción deslizante
del brazo. Sin embargo esta acción los mantiene limpios.
62
Son poco flexibles, ya que prácticamente no admiten un cambio de
conexiones que permita utilizarlos en otras aplicaciones.
Está formado por un cilindro o tambor sobre el cual se aplican anillos o segmentos
de cobre o plata que van a servir como contactos móviles de un sistema
interruptor. Los segmentos conductores están separados por arandelas aisladoras
y algunos están conectados entre sí eléctricamente.
63
En general podemos indicar las siguientes ventajas:
64
Figura 15. Combinador de tambor.
Fuente: http://www.electrocentro.com.mx/descripciones/Interruptores%20tipo%20tambor.html
65
En general se construye de accionamiento por motor, sin embargo, también los
hay de accionamiento manual. Los manuales disponen de un sencillo mecanismo
que proporciona una parada en cada posición del brazo, de forma que el operario
la “sienta”. Algunos llevan muelle de retorno para cuando se suelta la manivela y
un mecanismo de retención (trinquete) para el final de la carrera.
Los de accionamiento por motor son de uso más frecuente en procesos donde se
requiere sincronización, como es el caso de la puesta en marcha de una caldera o
en un sistema de semáforos. En estas aplicaciones específicas se le conoce con
el nombre de PROGRAMADOR. Un contacto auxiliar del mismo combinador
permite desconectar el motor al finalizar el programa o al terminar el ciclo de
trabajo. El acople o embrague del motor con el árbol de levas lo hace un
electroimán, el cual al desenergizarse libera al acople y permite el retorno de las
levas a la posición de reposo mediante la acción de un resorte.
66
Figura 17. Estructura básica de un combinador de levas.
67
En general, son los dispositivos indicados para utilizarse en procesos
automáticos donde se requiere secuenciación y sincronismo. Los motores
utilizados son generalmente de CA de velocidad constante y de bajo
consumo.
68
Figura 19. Mecanismo interruptor de accionamiento con el pie (foot switch).
Fuente: http://www.ledcontrols.com.mx/catalogo.php?linea=26
Para la guarda se utilizan colores que llaman la atención de los operarios. Como
materiales de diseño para las cubiertas, la base y la guarda se usan
frecuentemente materiales termoplásticos moldeados, de alta resistencia a los
golpes.
69
En general, los interruptores de pie se utilizan cuando se requiere que los
operarios deban ejecutar tareas en las cuales ellos deben tener libertad de
movimiento con las manos, para sujetar o posicionar piezas sobre las cuales se
debe realizar un proceso. Se emplean corrientemente en máquinas de soldadura
de punto, máquinas para costura de telas, en máquinas dobladoras,
estampadoras, troqueladoras, en prensas hidráulicas y muchas otras.
70
Los más usados son:
Presóstatos.
Termóstatos.
Nivóstatos.
Interruptores de flujo (flujóstatos).
Interruptores de velocidad.
Interruptores de posición (Interruptor de fin de carrera o límite).
Higróstatos.
Otros.
2.2.3.1 Presóstatos
71
De Pistón.
De tubo Bourdon.
De Diafragma.
De Fuelle.
Los Presóstatos que operan de modo diferencial son muy usados en sistemas
compresores de aire, pudiendo operar directamente sobre motores pequeños de
baja corriente nominal. Normalmente su capacidad de conducción de corriente no
sobrepasa los 15 A para tensiones industriales hasta 600 VCA.
72
2.2.3.1.1 Presóstatos de pistón
73
2.2.3.1.2 Presóstatos de tubo Bourdon
74
2.2.3.1.3 Presóstatos de diafragma
75
2.2.3.1.4 Presóstatos de fuelle
76
La naturaleza del presóstato, de acuerdo con el tipo de elemento sensible y
la acción de control (simple o diferencial).
El tipo de fluido presurizado sobre el cual va a operar.
La temperatura máxima del fluido.
Presión máxima súbita (Máximum Surge Pressure o Burst pressure).
El tipo de conector y dimensiones para permitir su instalación física.
Rango de ajuste de presión de control y tipo de mecanismo de ajuste (de
tornillo, de perilla).
Tipo de encapsulado, materiales y grado de protección.
Especificaciones eléctricas del interruptor relacionadas con el número de
contactos y su disposición eléctrica, la corriente y tensión nominal de los
contactos y la categoría de empleo.
Fuente: http://www.monografias.com/trabajos11/presi/presi.shtml
77
2.2.3.2 Termóstatos
De bimetálico
De sistema lleno
De expansión o dilatación lineal
De termistor
Otros
78
Velocidad de respuesta: Asociada con el tiempo desde el instante en que
se origina el cambio de temperatura que es conducente a la actuación y el
instante para el cual se operan los contactos del interruptor.
79
El rango típico de temperatura para el cual se aplican los termóstatos bimetálicos
es de -40ºC a +800ºC; la banda diferencial es de unos 5ºC o mayor y su velocidad
de respuesta es relativamente baja.
80
entre el fuelle y el mecanismo que opera, es posible efectuar la compensación por
los cambios de temperatura ambiente.
Los termóstatos de sistema lleno son de aplicación general, tanto para líquidos
como para sólidos. La velocidad de respuesta es alta y su banda diferencial es de
5ºC a 10ºC; En los líquidos, el rango de aplicación se encuentra entre -70ºC a
+250ºC; y en los de gas, entre -250ºC a +800ºC. Por lo demás, el sistema de
bulbo puede sumergirse fácilmente en líquidos o introducirse en orificios
especiales denominados pozos. El bulbo se construye de acero inoxidable, cobre,
bronce y otras aleaciones.
81
2.2.3.2.3 Termóstato de expansión o dilatación lineal
Otra versión es el tipo de dilatación lineal denominado de Hilo caliente (hot wire),
el cual opera bajo el principio de la dilatación que experimenta una cinta o hilo
metálico cuando es sometido a un cambio de temperatura. Sus características son
similares a las que presentan los termóstatos de bimetálico y su construcción es
abierta y de bajo costo.
Los termóstatos de hilo caliente son poco usados y su uso se restringe a circuitos
de protección y alarma contra alta temperatura en sistemas de refrigeración de
motores de combustión interna tipo Diésel.
82
2.2.3.2.4 Termistores
83
Figura 27. Curvas de variación de resistencia por efecto de la temperatura.
Alta sensibilidad.
Buena estabilidad.
Alta velocidad de respuesta.
Fácil instalación.
Bajo costo.
84
resistencia por cambios de temperatura a una señal de voltaje que puede ser
fácilmente comparada y que procesada electrónicamente sirve para generar
acción de control y la protección que se tiene prevista con el dispositivo.
85
Para los termóstatos de sistema lleno es de uso corriente dar información sobre el
material y las dimensiones del bulbo (acero inoxidable, bronce, etc.) y la longitud
del capilar, y para el actuador final indicarse si se trata de fuelle, de diafragma o de
tubo Bourdon.
2.2.3.3 Nivóstatos
De flotador.
De electrodo.
86
Fotoeléctricos.
De vibración.
De radiación.
Para líquidos con grandes niveles se pueden usar tan bien presóstatos como
sensores de nivel, teniendo presente que una columna de líquido presenta una
cabeza de presión la cual puede ser detectada por el presóstato.
Con líquidos que están a mayor temperatura que la ambiental u otra referencia, se
pueden usar termóstatos para detectar el cambio de nivel. El termóstato actúa sus
contactos cuando el elemento sensible se pone en contacto con el fluido caliente.
87
latón, acero inoxidable, etc. Los nivóstatos de desplazamiento angular se emplean
para cambios pequeños de nivel; los de desplazamientos vertical, para cambios
grandes superiores a 0.5 m en tanques cerrados o abiertos.
88
2.2.3.3.2 Nivóstatos de electrodo
La limpieza del electrodo es una rutina que debe tenerse con ciertos líquidos, ya
que los sedimentos o placas que se adhieren al mismo, pueden afectar el punto de
control.
89
Se construyen también en modo diferencial con dos electrodos de diferente
longitud, lo cual define una diferencia en niveles para operar entre un nivel máximo
y mínimo.
90
A pesar de su mayor costo, el nivóstato fotoeléctrico es muy utilizado ya que
puede adaptarse fácilmente para instalación en puntos donde otros nivóstatos son
difíciles de instalar.
91
Su construcción robusta y compacta, con un mínimo de piezas y su fácil
instalación al nivel deseado hacen que el uso se haya extendido notoriamente, en
particular para sólidos. Otras versiones constructivas de nivóstatos que no son de
uso generalizado se encuentran disponibles para aplicaciones particulares.
El denominado interruptor de flotador del tipo reed switch se usa para el control o
indicación de grandes niveles, especialmente en tanques de almacenamiento de
agua y en represas.
Es un detector para el control de nivel, que se puede utilizar para indicar estados
llenos y vacíos con sólidos granulados o en polvo. Este dispositivo usa un
interruptor que es accionado por una membrana, la cual debe estar expuesta al
material a controlar (ver Figura 32). A medida que el material entra en el silo se
92
amontona y cubre la membrana, la presión que se ejerce sobre ella la obliga a
retroceder presionando el mecanismo que acciona el interruptor. Este tipo de
nivóstato sirve para la puesta en marcha o paro asociado a los mecanismos de
carga y descarga en silos y recipientes; también puede ser utilizado para generar
señales visuales o acústicas de alarma o supervisión. El material de la membrana
puede ser neopreno, FPM o acero Inoxidable. Estos dispositivos son de naturaleza
electromecánica y su accionar es más parecido al de un interruptor límite que al de
un interruptor de nivel.
93
2.2.3.3.6 Especificaciones técnicas de los nivóstatos
94
Se construyen diferentes tipos de flujóstatos (ver Figura 33). Los hay
electromagnéticos, de turbina (acoplados a un tacogenerador o a un generador de
pulsos; ya sea foto eléctrico, electromecánico, magnético o electromagnético), o
de placa móvil (Vane Operated Flow Switch), entre otros.
95
en señales relacionadas directamente con el flujo y luego en una salida de
interruptor con contactos abiertos y/o cerrados.
96
Para garantizar la condición del pre-barrido de los gases producto de la
combustión al interior del “hogar” de una caldera, durante el proceso de
limpieza para facilitar el reencendido.
En general, para control de flujo mínimo o máximo o de un valor de
referencia determinado.
97
como interruptores de velocidad angular (Speed Switch). Se dispone también de
interruptores para sensar velocidad lineal. Todos ellos son actuados únicamente
por la magnitud de la velocidad y no por el hecho de que gire el eje, o se desplace
un objeto o material.
Existen varios tipos entre los cuales podemos destacar los siguientes:
Electromecánicos
o De levas
o Centrífugos
Magnéticos
o De lengüeta o Reed Switch
98
Electromagnéticos
o De tacogenerador
o Inductivos
Fotoeléctricos
o De vano con disco ranurado
99
Para giro en ambas
direcciones
100
Figura 37. Interruptor de velocidad electromecánico centrífugo.
Los interruptores de velocidad magnético tipo Reed Switch (de vano o ranura)
incorporan un imán permanentemente que acciona los contactos de un interruptor
101
de lengüeta de material magnético que se encuentra enfrentado a dicho imán,
separado por una ranura (ver Figura 38). El paso de una aspa magnética en
movimiento giratorio por la ranura, reduce el flujo magnético que mantiene el
contacto del interruptor cerrado, haciendo que este se abra, generando una acción
de control relacionada con un tren de pulsos.
102
39). Ajustando la tensión del resorte asociado a la armadura del relé, es posible
establecer diferentes velocidades de actuación para el interruptor.
Figura 40. Circuito electrónico para interruptor de velocidad que genera un tren de
pulsos.
103
2.2.3.5.5 Interruptor de velocidad electromagnético inductivo
104
2.2.3.5.6 Interruptor de velocidad fotoeléctrico
105
Detección de velocidades mínimas o máximas asociadas a motores o
vehículos en movimiento.
Detección de correas o acoplamientos rotos.
106
Estos dispositivos son ampliamente utilizados en sistemas eléctricos de operación
automática. Se emplean en puertas automáticas, cerraduras de seguridad,
máquinas-herramienta, sistemas de alarma, contadores de objetos, detectores de
proximidad, detectores de piezas defectuosas, equipos de soldadura, máquinas
dobladoras, cortadoras, selladoras, estampadoras, etc.
107
Figura 44. Interruptor límite de varilla y simbología.
108
Varilla: se usan generalmente para conteo de objetos.
Vástago o palanca: detectan la posición de la pieza móvil y generan
además detención, como por ejemplo la desconexión del motor que acciona
una puerta cuando ésta llega al final del recorrido.
Vano o ranura: son de tipo magnético o fotoeléctrico (similares a los
usados en interruptores de velocidad). Dan indicación de avance o
retroceso; sirven para la detección de piezas defectuosas; puesta en
servicio de una máquina durante cierto tiempo, como es el caso de juegos
mecánicos, máquinas dispensadoras de cigarrillos o teléfonos que se
ponen en servicio con monedas, etc.
109
Dar indicación de avance ó retroceso.
Detección de piezas defectuosas.
Conteo de objetos
Generación de alarmas por contacto o proximidad.
Para generación ordenes de corte, doblaje, estampado, sellado e
impresión, entre otras.
110
intrusos a áreas restringidas, el conteo de objetos y el control de nivel en procesos
de llenado y vaciado de líquidos y materiales sólidos (ya sea materia prima o
residuos) en recipientes o tanques.
Inductivos.
Capacitivos
Ultrasónicos.
Fotoeléctricos.
Los detectores inductivos (ver Figura 47) son bastante utilizados para sensar la
presencia o ausencia de materiales ferromagnéticos a pequeñas distancias no
mayores de 10 cm.
Por su tamaño reducido ocupan poco espacio y pueden instalarse sin dificultad.
111
Figura 47. Interruptores de proximidad inductivos.
Fuente: http://www.gentixs.com/marcas/siemens_sensores_inductivo.html
Los detectores capacitivos (ver Figura 49) actúan generalmente sobre un circuito
eléctrico RC o LC cuya salida se produce ante el cambio que experimenta la
capacidad del dispositivo cuando está próximo a materiales conductores o no;
conductores que pueden ser sólidos, líquidos o en polvo como plástico, madera,
aceite, agua, cerámica, papel, vidrio, entre otros. Operan para cortas distancias,
pero algunos pueden ser muy sensibles, llegando a producir salidas para
112
distancias hasta de 20 cm. Requieren del suministro de energía para su
funcionamiento.
Los detectores ultrasónicos (ver Figura 50) transmiten y reciben pulsos de alta
frecuencia y pueden usarse para sensar la presencia o ausencia de prácticamente
cualquier tipo de objeto de forma regular o no, transparente u opaco, sólido, liquido
o en forma de polvo. Se caracterizan por su gran sensibilidad, ya que pueden
detectar objetos a distancias entre 6 mm y 6 m. Como objetos típicos se tienen:
ladrillos, botellas, lingotes de acero, puertas en movimiento, cambio de nivel de
líquidos, etc. Requieren también de un suministro de energía de CA o CD según el
modelo, y se ofrecen con la particularidad de que muchos fabricantes los
construyen para dar salidas análogas normalizadas de 4 a 20 mA o de 0 a 10V.
113
Figura 50. Interruptores de proximidad ultrasónicos.
Fuente: http://www.directindustry.es/prod/turck/sensores-proximidad-por-ultrasonidoss-4959-
564433.html
Los detectores fotoeléctricos (ver Figura 51) transmiten y reciben luz modulada
para sensar la presencia o ausencia de un objeto. Son los más sensibles y pueden
detectar cambios que se originan a distancias de hasta 100 m. Los de tipo
infrarrojo pueden aplicarse en ambientes iluminados y funcionan
satisfactoriamente en áreas de alta vibración.
Los que funcionan con luz visible tienen el inconveniente de que pueden ser
afectados por el nivel de iluminación que se tenga en el sitio de instalación.
Algunas aplicaciones típicas incluyen: conteo de objetos, inspección de piezas,
detección de personas, generación de órdenes de mando para corte, doblaje,
sellado, etc.
114
Figura 51. Interruptores de proximidad fotoeléctricos.
Fuente: http://www.gentixs.com/marcas/siemens_sensores_optico.html
115
Grado de protección para condiciones ambientales.
116
Los fabricantes diseñan los indicadores para que puedan operarse a las tensiones
normalizadas en la industria desde 12V hasta 240V, y para consumos entre 1,2W
y 12W, con corrientes de unos pocos mA. Sólo en casos especiales se hace
necesario el empleo de resistencias limitadores o de transformadores para
acondicionar a otros voltajes (ver Figura 53).
Los indicadores se instalan sobre bases o zócalos portalámparas, las cuales se
construyen de material termoplástico con ciertas partes metálicas. Las
dimensiones típicas para el orificio de montaje son de 22 mm y 30 mm,
independientemente de si las lámparas son de conexión roscada, de tipo bayoneta
o de cualquier otra índole.
Símbolo
básico IEC
117
Conexiones típicas:
a) Conexión directa
b) Con resistencia limitadora
c) Con transformador
d) Intermitente de conexión directa
Existe también un código de colores para las lámparas de señalización por medio
del cual es posible reconocer las condiciones de operación de la máquina o de los
motores de una instalación:
118
existen dudas sobre el empleo de los colores anteriores. Se utiliza también
como señal permisiva para indicar que pueden ejecutar otras tareas.
El color azul es poco utilizado y se emplea para dar información especial.
En general puede tener cualquier significado, pero no el asignado a los
colores rojo, amarillo y verde. Puede ser usado para señalizar por ejemplo
disponibilidad de la máquina para el servicio o el arranque, indicar mando
remoto, etc.
119
Figura 54. Módulo de señalización de alarmas.
2.3 RELÉS
120
En la actualidad es posible configurar por medio de programación en los PLC,
relés virtuales con los cuales se pueden estructurar las funciones o tareas de
control que realiza una máquina, como si estos fueran relés físicos. En esta
aplicación el número de contactos (NA/NC) de dichos relés solo está limitado por
la capacidad de memoria que tenga el controlador programable.
De tensión
De corriente
121
Multifuncionales (conocidos también como “Relés de protección”)
De corriente alterna
De corriente directa
De actuación inmediata
De actuación retardada o temporizada (Relés temporizados)
o Simultánea
o Secuencial
122
2.3.1 Relés electromagnéticos
Algunas cargas típicas para los contactos de los relés son las lámparas de
señalización, las bobinas de otros relés, contactores y algunos electroimanes
pertenecientes a válvulas solenoide u órganos receptores de bajo consumo. Se
diseñan generalmente para categoría de empleo AC11 y DC11, en corriente
alterna y en corriente directa respectivamente.
123
Figura 56. Relés electromagnéticos industriales y representación simbólica.
Fuente: http://www.retrovicio.org/foro/showthread.php?4957-conectar-rele-y-monedero-a-lpt
124
sensible de un relé. Aplicando este principio, se construyen los relés conocidos
como relés de protección o multifuncionales.
En los relés que emplean electroimán con núcleo en U, la parte móvil del mismo,
conocida como la armadura, presenta desplazamiento angular. En los de tipo
acorazado, la armadura tiene desplazamiento vertical u horizontal.
Estos relés se caracterizan por tener un electroimán con una bobina de alta
impedancia, la cual se construye con muchas espiras de alambre delgado,
implicando que por dicha bobina circula una corriente del orden de mA.
125
El paso de la corriente por la bobina genera un flujo magnético por el núcleo fijo,
haciendo que la parte móvil del mismo sea atraída, con la consecuente actuación
de los contactos. El accionamiento del relé se manifiesta cuando la tensión
aplicada a la bobina sobrepasa un valor de referencia (tensión de enganche), la
cual garantiza que la fuerza que se ejerce sobre el resorte acoplado a la parte
móvil del núcleo es mayor que la de oposición que ejerce dicho resorte.
Estos se caracterizan por tener una bobina de baja impedancia, en general, con
pocas espiras de alambre grueso.
En los relés de corriente alterna se utiliza núcleo de hierro laminado para reducir
el efecto de calentamiento, originado por las corrientes inducidas en él, debido a
que el flujo que lo atraviesa es variable. Así mismo, en la cara polar del
126
electroimán, donde el núcleo móvil y fijo se unen al ser atraídos, se instala un
anillo de cobre cerrado (en corto circuito) conocido con el nombre de bobina de
sombra. Con ello se consigue eliminar el efecto de vibración mecánica del núcleo
(120 Hz o 100 Hz), originado por la variación del flujo magnético que induce la
corriente alterna al circular por la bonina del electroimán; particularmente en los
cruces por cero, cuando el flujo se debilita y la fuerza de atracción se hace
mínima, provocando que la armadura trate de soltarse.
127
2.3.2 Relés térmicos
128
Su aplicación típica es la protección de sobrecorriente en motores eléctricos,
denominándose como relés térmicos de sobrecorriente o de sobrecarga
(overload relay).
129
La sobrecarga eléctrica: está asociada a condiciones de sobre o baja
tensión, pérdida de fase, cambio de frecuencia y mal conexionado de los
devanados del motor, entre otras.
La sobrecarga ambiental: se manifiesta cuando se hace la instalación de
un motor en un sitio donde es pobre la ventilación y la temperatura
ambiente es muy elevada, o cuando se presenta una falla en los
rodamientos de la máquina o un daño en el ventilador del motor. Es causa
también de sobrecarga ambiental en los motores, la instalación del motor
en sitios donde se tienen polvo y pelusas en suspensión que se adhieren a
los bobinados y superficies internas y externas del mismo. Esta situación
genera un aislamiento térmico en la máquina, impidiendo que el calor
generado internamente pueda salir al exterior, elevando su temperatura y
finalmente destruyendo el aislamiento de sus devanados.
130
Figura 58. Curva característica de un relé térmico.
Por debajo del valor ajustado para la corriente térmica (Ir) del relé, sus contactos
no se actúan; por encima de dicha corriente, los contactos se actúan siguiendo el
comportamiento de tiempo inverso asociado al elemento sensible del relé: a mayor
corriente menor tiempo de actuación. Si la corriente que circula por el elemento
sensible sobrepasa cierto umbral de referencia, a partir del cual se considera que
se entra en un nivel de corto circuito, el tiempo de actuación en los contactos
siempre va a ser el mismo y es igual al tiempo muerto (tm), cuyo valor típico es del
orden de 4 a 8 s.
Una corriente de carga entre tres y doce veces la corriente nominal (In) de la
misma, establece el limite a partir del cual se considera una condición de
sobrecarga severa que origina generalmente graves daños o la destrucción
definitiva del dispositivo o elemento de carga.
131
encima de este último valor se considera que la carga está operando bajo nivel de
cortocircuito. Si se analiza la curva del relé puede observarse que el tiempo de
respuesta para la actuación de los contactos es demasiado grande, lo que implica
que el relé es “lento” para actuar y no garantiza protección para la condición de
cortocircuito. Esta condición se puede solucionar empleando un fusible o breaker,
elementos que son más rápidos para actuar. Estrictamente, se considera que un
motor eléctrico está bajo condición de sobre carga si su corriente se encuentra se
encuentra por encima de la nominal (In) y por debajo de la de arranque (Ia). Por
encima de , se considera que se encuentra en condición de cortocircuito.
132
Un relé clase 30 NEMA indica que el tiempo de actuación de sus contactos se
hace en menos de 30 segundos , cuando por el elemento sensible circula una
corriente igual a seis veces el valor de Ir ajustado. Este se conoce con el nombre
de relé lento (slow trip). Para un relé NEMA clase 20, el disparo se hace en menos
de veinte segundos a seis veces la corriente a la cual se ajusta el relé. Finalmente
el relé clase 10 es de disparo rápido (quick trip) para el cual la actuación se hace
en menos de diez segundos para seis veces la corriente (Ir) a la cual se ajuste el
relé.
Los relés de uso corriente para protección de motores eléctricos son los de acción
lenta (clase 30 o 40).
133
del bimetálico estableciéndose la apertura de un contacto que en forma indirecta
interrumpe la corriente por la carga actuando sobre al bobina del contactor de
línea.
Para corrientes superiores a 100 A, el elemento sensible del relé térmico se acopla
a la línea por medio de transformadores de corriente (TC), según se ilustra en la
Figura 61. Esta configuración se ha establecido por razones de índole práctico
debido al incremento en el tamaño físico del relé. Los transformadores se
seleccionan para una relación de transformación normalizada con salida de 1 o 5
A, así el relé térmico queda definido para una baja corriente y su costo es
relativamente bajo.
134
Figura 61. Empleo de transformadores de corriente (TC) para conexión del relé
térmico.
135
proteger el dispositivo de carga ante una sobrecarga mecánica o eléctrica como el
funcionamiento en dos fases por apertura de una de las líneas de alimentación, un
sobre o bajo voltaje sostenido; y en general, ante cualquier anomalía que se
traduzca en una sobre corriente por la carga.
Conocidos también como relés de estado sólido (SSR, Solid State Relays), son
ampliamente utilizados como sustitutos directos de relés electromagnéticos.
El tipo de corriente que impone la carga define también el tipo de relé a usar. En
general, los SSR construidos con tiristores son diseñados para manejar cargas de
CA y los construidos con transistores (bipolares o de tecnología MOS) se diseñan
para el manejo de cargas de CD
Los SSR funcionan muy bien manejando pequeñas y moderadas cargas tales
como: motores de sopladores y ventiladores, lámparas, hornos y calentadores,
electroimanes y válvulas solenoide, taladros, máquinas fotocopiadoras e
impresoras, sistemas de señalización y alarma, pequeñas máquinas– herramienta,
equipos de extrusión y moldeo para plásticos, máquinas lavadoras, etc.
136
Figura 62. Relés electrónicos de estado sólido (SSR).
Fuente: http://www.electrical-relay.es/4-solid-state-relay-13.html
137
Proporcionan un excelente aislamiento (de 2 y 4 KV) entre los terminales de
entrada y salida; un alto voltaje de bloqueo directo (del orden de 600V o
mayor); una alta capacidad para el manejo de corrientes máximas no
repetitivas; una señalización de estado ON con LED y en algunos modelos,
desconexión automática por sobretemperatura.
Finalmente, son de bajo costo y de fácil intercambiabilidad.
A pesar de todas las ventajas comparativas que ofrecen los SSR, estos tienen
algunas limitaciones inherentes que deben considerase antes de realizar su
escogencia para una aplicación particular. Entre dichas limitaciones se cuentan:
138
Figura 63. Circuito básico y estructura típica de un SSR.
139
El voltaje de control y el tipo de corriente. Esto define el valor máximo y
mínimo de voltaje que puede aplicarse a los terminales de entrada (A1, A2)
del dispositivo para lograr la conmutación de los contactos del SSR.
Numero de contactos y su valor de corriente y tensión nominal.
140
De igual forma como se presenta en los relés bimetálicos, en los relés electrónicos
se dispone de:
141
necesario el empleo de transformadores de corriente adicionales (usualmente tipo
ventana).
Solo funcionan con corriente alterna senoidal en redes de 50/60 Hz; lo cual
representa una limitación para ser usado en la protección de motores de corriente
directa.
Para utilizar un SSOR tripolar con un motor monofásico, las vías de corriente
principal del dispositivo pueden y deben conectarse en serie, según muestra la
142
Figura 66. Esta disposición es también una exigencia para el uso con los relés
térmicos de sobrecarga.
Figura 66. Circuito básico de conexión del relé para aplicación con motores
monofásicos.
143
Es deseable que la temporización asociada a los contactos de un relé presente
excelentes características de precisión, repetitividad y ajuste de tiempo dentro de
rangos amplios.
Además, para ciertas aplicaciones puede ser necesario que el relé ofrezca no solo
la alternativa de contactos retardados de actuación simultanea sino también de
contactos con retardo secuencial. Esto sin embargo, solo en los relés de tipo
electrónico o en los de retardo electromecánico de accionamiento por motor, es
posible lograrlo fácilmente. En general, en los relés temporizados de tipo
electrónico y en los neumáticos se reúnen las mejores características, entre ellas:
rangos amplios para el ajuste del tiempo de retardo, buena precisión y
repetitividad, disponibilidad para conseguir los dos tipos de retardo que pueden
ofrecer los relés temporizados, y relativo bajo costo.
Un relé temporizado se identifica (según NEMA) por las letras TR (time relay) y los
contactos del mismo (sean abiertos o cerrados) por las letras TR–TC o TR–TO.
144
El primer par de letras establecen que son contactos del relé temporizado TR y el
segundo par de letras para indicar que el contacto es temporizado para cerrar (TC)
o temporizado para abrir (TO) como se muestra en la Figura 67.
El retardo por resistencia (conectada ésta en paralelo con la bobina del relé), se
inicia al abrir de nuevo el interruptor, cuando la energía almacenada en la bobina
se libera gradualmente a través del mismo elemento, puesto que el interruptor
abierto permite la circulación de la corriente de descarga originada por la tensión
inducida en la bobina del relé, cerrando la corriente está variando por efecto de la
145
desconexión. El sistema presenta la desventaja del consumo permanente en la
resistencia, lo cual no es deseable.
146
Figura 68. Método de temporización inductivo con diodo rectificador.
147
lográndose de esta manera que los contactos del relé sigan operados a pesar de
que el interruptor se encuentre abierto desde mucho antes.
148
Figura 70. Para el circuito de la Figura 70 a, se emplea un transistor, por ejemplo;
al cerrar el interruptor S, el condensador C se carga inmediatamente al voltaje V y
circula una corriente de base que lleva al transistor a saturación, haciendo que el
relé opere inmediatamente. El valor de la resistencia R que asegura esa condición
está dado por la expresión:
149
La descarga de C está representada por la ecuación:
donde,
De donde:
( )
Para el circuito de la
Figura 70 b, que emplea Rectificador Controlado de Silicio (SCR); cuando se
cierra el contacto de iniciación S, el condensador C empieza a cargarse a través
de R con una constante de tiempo . Después de cierto tiempo T, la tensión
en el condensador (Vc) alcanza el valor (Vs) para el cual se presenta la
conmutación del diodo de cuatro capas (D4), iniciándose una descarga súbita de
C a través de la compuerta del SCR, el cual se conmuta y pone en funcionamiento
el relé. El contacto cerrado del relé, en serie con R, inhibe la operación de éste y,
lo que es más importante, la resistencia R4 permite la descarga total del
150
condensador para lograr una repetición correcta del tiempo de retardo ajustado
con el cursor de la resistencia variable Rv. Como se podrá deducir del análisis
anterior, la temporización lograda con este circuito es del tipo on delay o de
retardo al trabajo. Para el cálculo del tiempo de retardo T en función de los
parámetros del circuito, partimos de la expresión para el voltaje en el
condensador:
( )
( )
De donde:
( )
Muchos otros son los circuitos electrónicos utilizados en la práctica. El análisis del
circuito de retardo con el integrado 555 (ver
Figura 70.c) se deja como ejercicio al lector. Podrá comprobarse finalmente que el
tiempo de retardo es:
151
el relé, debido al aumento de la fuerza de reacción originada por la presión del aire
al interior del fuelle (ver Figura 71).
152
Por el método neumático, es también posible conseguir retardos al reposo,
haciendo cambios en la actuación del fuelle para que este reaccione cuando la
armadura se suelte y no cuando se atraiga.
Con los relés térmicos descritos anteriormente se logran retardos hasta de cinco
minutos, con la característica que el filamento puede alimentarse tanto con CA
como con CD. Sin embargo, no son muy utilizados en cuanto que su tiempo de
operación es fijo y no se asegura precisión en la repetición.
153
Para este dispositivo, el fabricante especifica el número de contactos, su
disposición eléctrica y los valores de corriente y tensión nominal, así como el valor
de la tensión de alimentación del filamento que permite el correcto funcionamiento.
De 3 s hasta 100 s.
De 3 min. Hasta 100 min.
De 12 min. Hasta 6 horas.
154
engranajes que empiezan a operar sobre los contactos, haciendo que estos
operen en consecuencia. Al final se agota la energía asociada al mecanismo de
cuerda y el actuador del relé se detiene. Al desenergizarse la bobina, los contactos
se sueltan inmediatamente y se regresa a la condición inicial. Se obtiene de esta
manera temporización al trabajo, aunque en la práctica también es posible por
mecanismos similares la temporización al reposo.
155
Número de contactos retardados y su disposición eléctrica.
Requerimientos de energía para el funcionamiento del elemento sensible:
voltaje nominal y tipo de corriente.
Corriente y voltaje nominal asignado a los contactos y la categoría de
empleo.
Grado de protección, tipo de encapsulado y dimensiones físicas.
Precisión del retardo (especificación complementaria).
Repetitividad (especificación complementaria).
Se conocen con este nombre a cierto tipo de relés cuyo elemento sensible se hace
responder al cambio que experimenta una variable eléctrica o no eléctrica de
interés que pueda afectar el comportamiento de ciertos dispositivos o equipos
eléctricos.
156
ajuste para calibrar los valores de referencia según la variable considerada y el
tiempo de retardo para el accionamiento de los contactos del relé.
157
simple de números y letras que hoy se utiliza ampliamente a nivel internacional,
como por ejemplo:
158
La estructura básica de un relé de protección es simple. En primer lugar se
requiere de un detector (circuito de sensing) que responde a los cambios de la
variable de interés. Para temperatura por ejemplo, se utilizan sondas con
termistores, termorresistencias o termocuplas. Para el muestreo de una señal de
potencia eléctrica se requiere sensar tanto voltaje como corriente; para ello se
utilizan transformadores de corriente, y circuitos divisores de tensión resistivos o
transformadores de potencial a los niveles exigidos por la electrónica interna del
relé. Para los de frecuencia es común el empleo de convertidores de frecuencia a
voltaje. Estos convertidores son circuitos integrados que convierten un tren de
pulsos de entrada en una señal de voltaje de CD, la cual es comparada con otra
de referencia.
159
Figura 74. Diagrama de bloques de un relé de protección de potencia inversa.
160
2.4 FUSIBLES
Los fusibles son dispositivos utilizados para dar protección contra cortocircuito. En
principio, se caracterizan por su simplicidad, facilidad de instalación y bajo costo
comparativo. Se conectan siempre en serie con la línea de alimentación o la
carga. Su función principal es la de minimizar el riesgo contra incendio y garantizar
la integridad física de las personas que puedan encontrarse cerca al punto donde
se origina el cortocircuito. Generalmente, una condición de cortocircuito origina
corrientes del orden de kiloamperios, ya que normalmente las tensiones de
alimentación del circuito son elevadas y la resistencia “que ve la fuente” (asociada
al cortocircuito) es prácticamente nula.
161
necesario cortar o interrumpir muy rápidamente la corriente, en tiempo del orden
de milisegundos.
162
Figura 76. Curvas de respuesta tiempo vs corriente de fusibles industriales.
Puesto que el fusible se conecta en serie con la línea de alimentación que conecta
la carga, la corriente del circuito se debe mantener por debajo de la corriente
asignada del fusible para evitar que el elemento se pueda “quemar” y aísle el
circuito.
Puesto que los tiempos de reacción de los relés de sobrecarga son muy elevados
(3 a 4s), ante condiciones de cortocircuito, éstos no están en capacidad de dar la
protección inmediata que se requiere. Solo dispositivos que puedan reaccionar
163
abriendo el circuito en el tiempo de unos pocos milisegundos serán los indicados
para garantizar el funcionamiento satisfactorio de la protección que se busca. Así
pues, los tiempos t1 y t2 indicados en la Figura 76 son tiempos que no sobrepasan
los 10 o 20 ms, reduciéndose aún más en la medida que la intensidad de la
corriente de cortocircuito se hace mayor.
164
de potencia que incorporan transistores y tiristores, los cuales son muy sensibles
al efecto de los súbitos de gran corriente que se originan durante un cortocircuito,
puesto que los semiconductores no presentan una gran capacidad térmica.
Los fusibles se especifican normalmente para una corriente nominal asignada le, a
partir de la cual se inicia el efecto de desconexión y aislamiento que proporciona el
dispositivo. Por debajo de ese nivel de corriente el fusible nunca actúa. Para todo
fusible debe indicarse la corriente máxima de cortocircuito que puede interrumpir
con seguridad sin efectos autodestructivos sobre el portafusible y demás
accesorios del montaje. Así mismo, el voltaje nominal o asignado para garantizar
el aislamiento efectivo entre la red y la carga cuando el fusible se destruye. La
corriente máxima de cortocircuito que puede interrumpir un fusible se conoce con
el nombre de corriente disruptiva y se debe indicar a un voltaje de línea
determinado.
Las normas establecen que los circuitos de control o de mando deben llevar un
fusible o un dispositivo equivalente por línea “viva” que se utilice; así mismo
establecen que no se puede proteger el neutro o el conductor de tierra con
fusibles.
165
Ir: corriente de ajuste del relé térmico. Debe ser igual a la corriente nominal o
asignada para el motor a plena carga, considerando la clase de servicio.
le: Corriente nominal o asignada para el fusible.
El fusible de elección para usar con motores es el fusible de acción lenta, debido a
que se puede seleccionar incluso para corrientes (le) menores que la de arranque
del motor (la) sin que se destruya al arrancar la máquina. De esta práctica resulta
un fusible de menor tamaño y por consiguiente de menor costo. Más adelante, en
el capítulo cuatro se dan indicaciones precisas para calcular el tamaño de los
fusibles cuando en el circuito a proteger se tiene varios motores.
166
los interruptores automáticos (o breakers) que están previstos para dar una
protección integral.
167
2.5 INTERRUPTORES AUTOMÁTICOS
Son interruptores de accionamiento manual para apertura y cierre (ver Figura 78),
los cuales se abren automáticamente (“se disparan”) cuando por sus contactos
principales circulan corrientes de sobrecarga o cortocircuito que superan umbrales
de referencia fija o ajustable. En principio se construyen para corrientes medias y
elevadas. Sin embargo, algunos fabricantes los construyen para corrientes bajas y
los llaman “mini breakers”.
168
industrial, para proteger los circuitos asociados a máquinas o grupos de máquinas,
motores o grupos de motores, y equipos auxiliares.
169
Para protección de bancos de baterías estacionarias, como por ejemplo los
utilizados en subestaciones, plantas telefónicas y UPS.
Dar protección general a la instalación y en particular a los cables y
conductores de las acometidas eléctricas en situaciones de sobrecarga y
cortocircuito.
Servir de “interruptores totalizadores” para desconectar completamente la
carga en situaciones de emergencia como inundaciones, incendios, etc.
170
Su símbolo normalizado se representa en la Figura 81.
Figura 81. Símbolo del interruptor tripolar con disparadores termo-magnéticos por
sobrecarga y cortocircuito.
171
Mecanismo de ajuste para la corriente magnética o de cortocircuito (Im) con
respecto al valor de la corriente térmica o de sobrecarga (Ir) del interruptor.
Extensión de palanca de accionamiento para facilitar la maniobra de
apertura y cierre.
Botón de disparo (trip button) para apertura directa y rápida del interruptor
sin necesidad de maniobrar la palanca.
Indicadores digitales de corriente y tensión para las líneas de la red, con el
propósito de facilitar la supervisión de la instalación. Con ello se obtienen
lecturas directas que indican el grado de cargabilidad de los circuitos que
protegen el interruptor.
En interruptores de gran tamaño se tiene la alternativa de escoger
dispositivos extraíbles para facilitar su mantenimiento y reparación. Con
esta disposición se consigue la mejor alternativa de aislamiento de los
circuitos de carga con respecto a la red, sobre todo cuando se trabaja con
altos voltajes.
Por las severas condiciones de servicio en las cuales deben operar los
interruptores automáticos, particularmente durante la maniobra de disparo para
despejar corrientes de cortocircuito, resulta evidente que sus contactos deben
incorporar materiales y elementos que garanticen la apertura con gran rapidez y
con seguridad (sin autodestrucción).
Para ello, los fabricantes construyen los contactos y el recinto donde se alojan
utilizando:
172
Los interruptores automáticos se fabrican en dos versiones:
173
Figura 82. Curvas t vs i para interruptores automáticos con módulo de disparo
electrónico.
174
Capacidad de ruptura (corriente disruptiva) y tensión de maniobra.
Naturaleza de la unidad de disparo.
Tipo de bornes de conexión para los conductores o cables.
Funciones complementarias.
Accesorios requeridos.
Tipo de encapsulado (frame) y dimensiones.
Para ello se puede escoger por catálogo de fabricante un interruptor con las
siguientes características:
Termo magnético.
Tripolar.
Corriente nominal (ln): 800 A.
Ajustabilidad térmica: (0.5 a 1) ln.
Ajustabilidad magnética: (3 a 10) lr.
Capacidad de ruptura: 30 KA @ 480 V.
Accesorios:
o Bobina de disparo (shunt trip coil) para 24 VCD.
o Juego de contactos auxiliares (1 NO + 1 NC).
175
inferior al valor seleccionado para la capacidad de ruptura que se ha definido en el
ejemplo.
Un valor del 300% de la corriente nominal del generador es típico para el ajuste de
la corriente de cortocircuito. Sin embargo, debe considerarse las condiciones de
operación del generador y el tipo de carga que asocia para definir el mejor punto
de ajuste.
2.6 CONTACTORES
176
Figura 83. Presentación típica de contactores.
Fuente: http://hpindustrialperu.com/hp_industrial_por_categorias.php?c=2
177
Figura 84. Simbología normalizada para contactores.
Electroimán
Contactos
Estructura de extinción de arco
178
estando energizado, ésta puede ser reducida sin originar desenganche a un valor
de 65% de la tensión nominal.
179
Con respecto al tipo de corriente por la bobina del electroimán:
o De corriente alterna (más usados)
o De corriente directa
180
conexión o desconexión de una carga a la red. Sin embargo, para realizar algunas
funciones particulares sobre motores, se requiere el uso de contactos de potencia
normalmente cerrados. Para ello, y sobre pedido al fabricante, este se construye y
comercializa contactos con esta disponibilidad, pero debe aclararse que en
principio no son de uso comercial generalizado.
Eléctricas:
o Conducir la corriente nominal sin sobrecalentamiento.
o Garantizar la apertura del circuito y el aislamiento de la carga.
Mecánicas:
o Ser resistentes a la corrosión y al efecto nocivo del arco.
o Cerrar de golpe sin rebote ni vibración.
o Resistir los golpes de interrupción sin desgaste.
o Garantizar el cierre y la apertura simultánea de todos los contactos
en tiempos muy cortos.
o Permitir al momento de cerrar, un ligero deslizamiento del contacto
móvil sobre el fijo, para eliminar la capa de suciedad que pueda
presentarse sobre su superficie por efecto de condiciones
ambientales adversas.
o Garantizar, estando cerrados, una presión adecuada de los
contactos móviles sobre los fijos, para mantener la resistencia de
contacto en un mínimo valor.
181
evitar que el arco se extienda a otros lugares. Materiales cerámicos, resinas
epóxicas y en algunos casos el asbesto se emplean en su fabricación. Estas
sustancias son incombustibles y antihigroscópicas.
Los contactos tienen forma de cuerno, con lo cual se facilita la extinción del arco
por elongación. La bobina de soplado va conectada en serie con el contacto fijo y
se construye de alambre grueso y pocas espiras. Dicha bobina está dispuesta de
tal manera que el campo que produce atraviesa los contactos del contactor
perpendicularmente al plano de la figura.
182
Figura 85. Contactor de CA de alta corriente.
183
La mayoría de los contactores se fabrican con contactos auxiliares diseñados para
actuar en los circuitos de control; específicamente para el automantenimiento o
retención de la bobina principal y para iniciar acciones de control sobre las bobinas
de otros contactores y relés.
Los contactores de corriente alterna poseen las mismas partes fundamentales del
contactor de corriente directa (electroimán, contactos y sistema de soplado) y se
clasifican de manera similar. La construcción multipolar es la más frecuente (con
tres o cuatro contactos principales) con el objeto de que puedan ser utilizados en
sistemas trifásicos y otras aplicaciones (ver Figura 86).
184
La diferencia del contactor de CA con el de CD radica en la estructura magnética
del electroimán.
Los de CA presentan dos diferencias:
La bobina de sombra está formada por una espira, cuya reactancia y resistencia
están proporcionadas de manera que la corriente inducida en ella por efecto de
185
transformador, establece un flujo secundario (φs) atrasado aproximadamente 60º
con respecto al flujo principal (φp).
En estas circunstancias, siempre que el flujo principal pase por cero, existirá un
flujo adicional los que mantiene cerrada la armadura. Este flujo de todas maneras
es mucho menor que el principal pero su efecto es suficiente para retener la
armadura y eliminar la vibración.
De desplazamiento angular.
De desplazamiento longitudinal (vertical u horizontal según posición de
montaje).
186
El núcleo empleado para el electroimán es generalmente el de tipo acorazado
(forma de E), donde la armadura se introduce parcialmente en la bobina y esta va
devanada en la parte central.
Los contactores son diseñados para operar con circuitos no inductivos (lámparas,
hornos de resistencia, etc.) o con circuitos altamente inductivos o capacitivos, o
moderadamente inductivos y preponderantemente resistivos, tales como circuitos
de control, maniobra sobre electroimanes, inducidos de motores de CD, motores
de CA, etc. Las cargas resistivas no acumulan energía y en el instante de la
interrupción de la corriente la tensión que aparece entre los contactos es igual a la
tensión de la fuente de alimentación. Sin embargo, en un circuito inductivo es
mucho mejor y se acumula energía y cuando se abre dicho circuito esa energía se
disipa en el arco (la mayor parte) que aparece a través de los contactos.
187
desgaste o erosión en determinados puntos de los contactos o aún peor, logrando
que se suelden. Al final se llega a la destrucción de los contactos y del mismo
contactor.
Para obtener una buena extinción del arco, se emplea un sistema muy efectivo de
tipo magnético que se conoce con el nombre de “soplado magnético”. Con este
método el arco se extingue rápidamente, eliminando así la elevación excesiva de
la tensión en bornes de los contactos. Éstos, al irse separando van aumentando la
impedancia del arco y disminuyendo la corriente. Al final, la separación es tal que
la tensión a través de los contactos es insuficiente para mantener el arco y éste se
extingue.
Cuando se forma un arco entre los contactos se ioniza el aire por efecto del
bombardeo de electrones sobre los átomos de los gases que lo conforman. El arco
(la chispa) es la manifestación del paso de la corriente a través del aire. El sentido
del movimiento de las cargas (q) es el mismo de la corriente (i) que va de un
contacto al otro. La bobina de soplado origina un campo magnético (B)
188
perpendicular al plano de desplazamiento de los contactos, y de la interacción de
ese campo y la corriente de arco resulta una fuerza mecánica de repulsión (F)
sobre las partículas cargadas, la cual es perpendicular a la dirección del campo y
a la dirección de desplazamiento de dichas partículas. Esta fuerza hace que el
arco se aleje de los contactos y se acerque a los extremos en forma de cuerno
donde el arco se extingue por elongación. Téngase presente que el aire ionizado
es un excelente conductor de la electricidad.
189
Por lo demás, puede apreciarse que el efecto de soplado es mejor mientras mayor
sea la corriente a interrumpir.
190
2.6.2 Contactores con retención o memoria
191
2.6.3 Contactores con bobina de bloqueo
Están conformados por una estructura con doble circuito magnético, como se
ilustra en la Figura 90). El circuito magnético principal asocia la bobina de cierre y
el circuito magnético auxiliar asocia la bobina de bloqueo. Si la bobina de bloqueo
se energiza previamente a la de cierre, esta última queda inhibida para actuar
sobre los contactos. Si la bobina de cierre se energiza primero que la de bloqueo,
esta última queda inhabilitada para desactivar el contactor y los contactos se
mantienen cerrados de forma permanente.
Como se indicó, en este contactor el circuito magnético está diseñado para que la
energización previa de la bobina de bloqueo impida la operación de los contactos
192
del contactor cuando se conecte la bobina de cierre. Para lograrlo es
indispensable desenergizar nuevamente la bobina de bloqueo dejando conectada
la de cierre.
193
Figura 91. Contactor de estado sólido (SSC)
194
Estos contactores tienen limitaciones que impiden su uso a cualquier tipo de
carga. Sólo funcionan satisfactoriamente con cargas resistivas o moderadamente
inductivas. Así mismo, para elevadas corrientes se incrementan las pérdidas
internas por calor y el dispositivo toma dimensiones que lo hacen no práctico para
ser utilizado en espacios reducidos, con poca ventilación. Todos los SSC
incorporan un disipador de calor en su estructura, el cual es voluminoso y a veces
debe ser refrigerado artificialmente con aire forzado.
195
red es menor que un valor límite cercano al cruce por cero. Este modo de operar
resulta muy apropiado para cargas resistivas (calefactores o lámparas) ya que se
limita la corriente de conexión, lo cual significa una carga reducida tanto para los
tiristores como para la red de alimentación puesto que después del cruce por cero
la corriente aumenta gradualmente en forma sinusoidal a medida que lo hace la
tensión.
Este modo de operación se prefiere para conectar cargas inductivas; por ejemplo
motores, transformadores, electroimanes; porque en estas cargas la variación de
la corriente en el tiempo es lenta, lo que implica un bajo di/dt, lo cual asegura que
está por debajo del valor asignado para el tiristor.
196
prescripciones de los principales organismos de control, en especial los de países
de alto desarrollo tecnológico y mayormente industrializado. Para ello, los
fabricantes deben tener equipo que permita probar lo siguiente:
Tensión de cierre.
Tensión de apertura.
Aislamiento entre polos.
Corriente permanente y de conexión/desconexión por los contactos
principales.
Consumo del electroimán en VA.
Tiempo de cierre y apertura.
Rebote entre contactos.
Funcionamiento silencioso.
Funcionamiento simultáneo de los contactos.
Fuerza de los resortes.
Resistencia al choque y al impacto.
Distancia entre contactos, etc.
Vida útil mecánica.
Vida útil eléctrica.
Otros.
Vida media de los contactos para clase AC3: 1.2 millones de operaciones.
Vida mecánica del contactor (conectado sin carga): 15 millones de
operaciones.
Corriente asignada de servicio (le) para clase AC3:
197
o Ejecución abierta: 35 A.
o Ejecución cerrada: 27 A.
198
contactor se pueden conectar en paralelo para aumentar la capacidad de
conducción de corriente. En caso de conexión en paralelo de dos vías de
corriente, puede hacerse circular (según normas internacionales IEC) una
intensidad de corriente igual a 1.8 veces la corriente asignada (le) de una vía.
199
Tabla 3. Intensidades de corriente para esquemas de conexión de 2 y 3 vías.
200
Figura 92. Conexión de un motor de CD (o CA) a una red bifilar usando
contactores tripolares.
La capacidad de un contactor para manejar una carga está dada por la intensidad
de la corriente que los contactos del dispositivo pueden conectar, bajo condiciones
definidas, sin que se suelden los contactos o se recalienten durante la conexión.
Así mismo, para condiciones definidas, la capacidad del contactor para manejar la
carga tiene en cuenta también la intensidad de la corriente que el aparato puede
desconectar sin que haya un desgaste excesivo por la erosión eléctrica que
origine el arco que se presente.
La vida útil eléctrica de los contactos del contactor está influenciada por el número
de maniobras de conexión y desconexión de éste para condiciones de operación
con carga. La vida útil de un contactor está determinada por un número máximo
201
de maniobras bajo carga que el contactor puede realizar sin que sea necesario
efectuar reparaciones o remplazos de piezas (esta información la ofrece el
fabricante).
202
o Con aparatos para calefacción eléctrica (hornos de resistencia,
planchas, estufas, calentadores de agua, etc.) la corriente de
conexión puede ser hasta 1,4 veces la corriente asignada.
o Cuando se conectan lámparas de descarga gaseosa, la corriente de
conexión está entre 10 y 20 veces la corriente asignada, según el
tipo de lámpara utilizada.
o Al conectar motores eléctricos, la corriente de conexión (corriente de
arranque) puede estar comprendida entre 3 y 8 veces la corriente
asignada, según sea el tipo de motor.
o En la conexión de transformadores de baja tensión, se pueden
esperar corrientes de conexión hasta de 30 veces la corriente
asignada.
203
Corriente térmica convencional (lth)
Es la máxima corriente permanente (R.M.S.) que pueden conducir al aire libre los
contactos de un contactor (o de un interruptor) sin que se supere la temperatura
límite o máxima prevista para la cual el dispositivo no funciona satisfactoriamente.
204
En este libro sin embargo, no se ha querido romper totalmente con el concepto
tradicional del valor nominal utilizado para especificar dispositivos eléctricos. Por
ello se ha preferido denominar con la referencia de valor nominal o asignado
buscando que el lector se familiarice naturalmente con el nuevo concepto.
Con base en las definiciones de norma definidas anteriormente, puede darse una
indicación más clara y precisa sobre los conceptos de capacidad de conexión
asignada y capacidad de desconexión asignada.
205
Obsérvese en las tablas que para determinados tamaños de contactores, pueden
emplearse motores mayores a medida que aumenta la tensión. Ello se debe a que
los contactos de los contactores están proyectados para máximas intensidades de
corriente, las cuales disminuyen en proporción a las tensiones más elevadas del
motor. Puede verse también, que cuando el servicio es más exigente se utilizan
con los mismos contactores motores de menor potencia, porque las frecuentes
paradas con frenado a contra corriente, la inversión del sentido en marcha,
avances graduales intermitentes (a pasos), y en general, más de cinco aperturas
de contacto por minuto tienden a recalentar el contactor con el consiguiente
desgaste y las quemaduras de sus contactos.
Para motores que deben parar y arrancar más de cinco veces por minuto (avance
gradual), con frenado a contracorriente o avance gradual, se utiliza la tabla 14 del
anexo.
Para motores de jaula de ardilla trifásicos, que deben operar a varias velocidades
y potencia constante, con frenado a contracorriente o avance gradual, se utiliza la
tabla 14 del ANEXO A.
206
europeos. Sin embargo, las normas y disposiciones de Estados Unidos y Canadá,
así como las normas australianas aún difieren considerablemente de las
publicaciones IEC. En dichos países, determinados dispositivos de maniobra de
baja tensión, solo pueden ser comercializados si con anterioridad han sido
aprobados por un laboratorio de homologación donde se realicen ensayos
autorizados.
207
que hacen la maniobra sobre dichas cargas. Este es el caso típico de operación
para los contactores. Teniendo en cuenta esto, es necesario establecer
claramente cómo funciona la carga para definir correctamente el contactor que
pueda utilizarse.
208
funciona un tiempo con carga constante, presentando ciclo inicial largo y
tiempo de frenado corto.
S8: Servicio ininterrumpido con cambio periódico de la carga y de la
velocidad de rotación: Se trata de ciclos idénticos, con tiempo de carga
constante a una determinada velocidad y a continuación otro tiempo de
carga constante con otra carga a otra velocidad. Por lo demás, se
caracteriza de manera similar al S5 para cada una de las velocidades.
S9: Servicio ininterrumpido con cambio no periódico de la carga y de
la velocidad de rotación: Se caracteriza de manera similar al S8 pero con
ciclos no idénticos con tiempo de carga constante a una determinada
velocidad.
Una de las divergencias más frecuente en la práctica con respecto a las clases de
servicio parte de que la carga no permanece constante durante los tiempos en que
se aplica. En dichos casos se acepta considerar una carga promedio calculada
como el valor medio aritmético de las cargas individuales.
En general, los fabricantes suministran tablas con las cuales es posible
seleccionar el contactor que está en capacidad de garantizar una vida útil de
contactos determinada para la clase de servicio que se le tenga asignada a una
carga.
Según las normas DIN EN 60947 4 -1, 3, 5 – 1 y VDE 0660 partes 102, 107 y 200,
pueden seleccionarse los dispositivos de maniobra tales como contactores y
seccionadores con base en la tabla 15 del ANEXO A, que para categorías de
empleo definen dichas normas. La tabla 15 es la preferida entre los usuarios al
momento de seleccionar contactores para diferentes cargas.
209
corriente alterna se utilizan las categorías AC y para corriente directa las
categorías DC.
Como puede apreciarse en la tabla 16 del ANEXO A, resulta muy sencillo definir la
categoría de empleo para el motor que se quiera utilizar y en consecuencia
escoger el tipo de contactor que se debe utilizar.
Las categorías más ampliamente utilizadas son la AC1 para cargas resistivas y la
categoría AC3 para motores de jaula de ardilla con arranque y desconexión
durante la marcha.
210
Tamaño (según NEMA o IEC) o corriente asignada de servicio (Ie o In) para
los contactos principales y tensión nominal de los mismos.
Categoría de empleo.
Tipo de ejecución (abierta – cerrada), etc.
Estas tensiones, particularmente las de red trifásica de CA difieren con las que
rigen actualmente en los Estados Unidos y en casi todos los países de América,
cuya frecuencia es de 60 Hz. Bajo estas condiciones se tiene entonces que:
211
o 240 V / 139 V, 480 V /277 V
Para redes monofásicas de CA (3 hilos, 60 Hz) se tiene:
o 220 V / 110 V.
Finalmente, la norma DIN EN 60947 establece que los circuitos de mando con
todos sus componentes, deben funcionar satisfactoriamente mientras la tensión de
accionamiento se mantenga de los siguientes límites:
2.7 GUARDAMOTORES
212
dispone de un interruptor de muletilla o de dos pulsadores (start-stop) para hacer
la conexión o desconexión del motor de la línea. También incorpora un ajuste
manual para la corriente térmica, la cual debe igualarse a la corriente nominal del
motor para garantizar su protección.
213
2.7.1 Especificaciones técnicas para los guardamotores
Numero de polos.
Corriente nominal y rango de ajuste de la corriente térmica.
Tensión nominal de servicio.
Tipo de actuador (muletilla o pulsadores).
Disponibilidad de señalización luminosa.
Grado de protección.
Dimensiones físicas y tipo de fijación.
214
En la Figura 96 se ilustra el mecanismo básico de una válvula normalmente
cerrada.
215
El cuerpo de la válvula es usualmente de latón forjado, bronce o hierro
galvanizado, entre otros. La armadura es de acero inoxidable y los efectos del
magnetismo residual se eliminan mediante el resorte de reposición. Los de CA
llevan núcleo laminado y bobina de sombra en la cara polar para eliminar la
vibración y minimizar las pérdidas de calor.
Para asegurar el hermetismo de la válvula y una larga vida, deben utilizarse filtros
(cedazos) que impidan el paso de granos o suciedades presentes en el fluido. Si
esto ocurre, se obstruye el orificio de la válvula afectando su hermetismo y
provocando una fuga.
Se construyen también válvulas de dos y más vías, con las cuales es posible
traspasar el fluido de una tubería a otra. Esto es de gran importancia en muchos
procesos industriales.
216
Se usan como válvula de paso en la línea de alimentación de agua al
tanque de una caldera.
217
CAPÍTULO 3 SIMBOLOGÍA Y DESIGNACIÓN NORMALIZADA PARA LOS
ELEMENTOS DE CONTROL ELECTROMAGNÉTICOS
3.1 INTRODUCCIÓN
Los equipos de control se construyen para los usos más diversos. Un equipo de
control puede componerse de uno o varios dispositivos o incluso de cientos de
ellos. Además, en una misma instalación se puede tener equipos de diferentes
marcas.
Anteriormente cada fabricante creaba sus propios símbolos, basado sobre todo,
en el aspecto físico de los dispositivos.
218
industria eléctrica de un sistema de símbolos normalizados que toda persona, con
conocimiento modesto de electricidad, puede entender.
219
En este capítulo, en forma resumida, se hacen precisiones y aclaraciones sobre
los aspectos más relevantes que deben tenerse presentes, para que los sistemas
de control que se diseñan y se implementan físicamente, se acomoden a las
disposiciones y a las normas internacionales, que sobre el particular, tienen
establecidas las principales entidades de normalización, particularmente aquellas
entidades reguladoras de los países más industrializados del mundo.
ABREVIATURA SIGNIFICADO
220
ABREVIATURA SIGNIFICADO
Canadian Electrical Manufacturers Association:
CEMA Asociación canadiense de fabricantes de
artículos electrotécnicos.
Canadian Standards Association: Asociación
CSA Canadiense de Determinaciones, la cual otorga
aprobaciones y publica determinaciones.
Electrical and Electronic Manufacterers
Association of Canada: Asociación Canadiense
EEMAC
de Fabricantes de Artículos Electrotécnicos y
Electrónicos.
International Electrotechnical Comisión: En la
Comisión Electrotécnica Internacional colaboran
las principales naciones industriales. Las
recomendaciones IEC allí elaboradas son, en
IEC
parte, directamente tomadas por
determinaciones nacionales, o bien,
determinaciones nacionales son equiparadas a
las recomendaciones IEC.
Japanese Industrial Standard:
JIS
Determinaciones Japonesas.
Nacional Electrical Manufactures Association:
Asociación Nacional de Fabricantes de Artículos
NEMA
Electrotécnicos de USA.
221
El objetivo fundamental de las entidades u organizaciones de normalización es en
términos generales:
Definir aspectos relativos a los grados de protección que ofrecen los recintos y la
calidad de los productos (dispositivos y materiales), con base en normas a cumplir
y pruebas que deban realizar los fabricantes.
222
Definición de nomenclatura para designación de dispositivos, bornes,
terminales, símbolos, etc.
Dimensiones y tolerancias de productos fabricados.
Características de operación y condiciones de seguridad.
Aspectos relativos a la calidad de los productos con base en normas a
cumplir y pruebas que deban realizar los fabricantes.
3.3 HOMOLOGACIONES
223
Existe obligación legal por parte de los fabricantes de homologar los aparatos y
hacer la inscripción de los mismos en los libros correspondientes de los
laboratorios. Ello asegura al usuario que el aparato satisface plenamente las
normas nacionales y que es adecuado para el uso requerido.
Los laboratorios con carácter oficial tienen peritos que inspeccionan regularmente
los productos siguiendo un programa de pruebas definido.
224
3.4 SÍMBOLOS ELECTRICOS NORMALIZADOS DE MAYOR UTILIZACION
INDUSTRIAL
Para que una simbología sea verdaderamente útil, por lo menos ha de cumplir
estos requisitos:
Los símbolos deben ser simples y fáciles de entender no solo por los
ingenieros sino también por los instaladores, operadores, etc.
Deben ser concisos. Cada símbolo debe representar uno y solo un
elemento.
Los símbolos han de ser flexibles. Para cada elemento debe fijarse un
símbolo básico; que permita, sin modificar su esencia, ilustrar las variantes
que pueda tener ese elemento. Así por ejemplo, un dispositivo que se
convierta de fijo en variable no debe exigir un símbolo diferente.
Deben ser fáciles de dibujar. De lo contrario, el costo de elaboración del
diafragma sería importante. En general, deben eliminarse detalles
innecesarios que permitan elaborarlos mecánicamente y que faculten su
apreciación a simple vista con comodidad.
Hoy en día se tienen normas complementarias como la norma NEMA ICS-1 (1983)
o EEMAC 14-2 (1983).
225
Los símbolos alemanes fueron establecidos por las normas DIN 40700 a 40717 y
posteriormente complementados con otras normas como DIN 40173 (1972), DIN
40900 (partes 1...., 13), DIN 40719 (parte 2, 1978).
Las normas alemanas han tenido una gran influencia en Europa, muchos países
las han tomado como modelo de referencia para establecer sus propias normas;
adaptándolas a sus respectivas exigencias y necesidades.
Hoy en día, las normas IEC (1971), IEC 617 (partes 1,...., 13; 1983) IEC 750
(1983) e IEC 111-3. Son reconocidas y aceptadas por casi todos los países del
mundo en lo referente a simbología eléctrica y designación de dispositivos,
bornes, terminales y conductores.
En el ANEXO A (tablas 19-27) se tiene una información muy completa sobre este
tema; la cual debe ser analizada en detalle para facilitar la comprensión de los
muchos circuitos que se presentan en este libro.
226
permita reconocerlos no sólo por su naturaleza sino también por la función que
realizan en el circuito.
Las tablas 31 y 32 del ANEXO A contienen las letras de identificación según IEC.
Debe aclararse que en algunos países aún prevalecen sus propias definiciones de
norma porque todavía no se ha logrado fijar una normatividad unitaria que
comprenda a todos los comités internacionales. Es el caso por ejemplo de las
disposiciones ANSI / NEMA y UL en Estados Unidos, así como las CSA / EEMAC
en Canadá, que aún difieren considerablemente de las publicaciones IEC y de las
DIN-EN, a pesar de que mucho se ha progresado en la armonización de criterios
que hoy ya son de aceptación general.
227
Una de las características negativas que presentan las letras de código IEC para
identificación de los dispositivos, radica en que las funciones que se han definido
son muy genéricas y en muchos casos se presenta redundancia de información al
asignar el código. A modo de ejemplo aclaratorio tenemos:
Ante esta redundancia, la IEC acepta que en lugar de codificar el dispositivo como
F1F se pueda usar también la representación F1 o 1F.
228
1PB, 2PB, ...., etc. (número de pulsadores)
1A, 2A, ....., etc. (número de contactores de aceleración)
229
En general, los conductores principales de línea o de la carga se identifican con
los mismos números o letras que tienen los bornes o terminales principales de los
dispositivos.
Todo conductor debe estar marcado en un extremo con el mismo código del borne
que conecta además de su número de identificación. Sólo así, podrán reducirse
los tiempos de reparación y de mantenimiento del equipo, ya que esta práctica
facilita el seguimiento y verificación del correcto conexionado de los elementos del
circuito. Si los conductores son largos y hacen un recorrido por el tablero
conectando bornes distantes, se recomienda hacer la marcación por tramos cortos
utilizando el mismo número de identificación que se le asignó al conductor.
230
Figura 98. Designación de conductores y cables.
231
Los diagramas se preparan teniendo en cuenta finalidades específicas
relacionadas con:
Por tales razones se preparan para un mismo equipo varios diagramas, cada uno
con datos e información diferente sobre aspectos y características de importancia
específica.
232
Los diagramas más utilizados son los siguientes:
De bloques
Unifilar
Elemental o de principio
De conexiones
De interconexión
De instalación y montaje
233
3.8.1 Diagrama de Bloques
234
3.8.2 Diagrama Unifilar
235
3.8.3 Diagrama Elemental
Este diagrama hace énfasis en la relación funcional que existe entre los
diferentes componentes eléctricos que conforman el circuito, prescindiendo del
arreglo físico de los conductores, de la forma física de los componentes y de su
disposición geométrica o localización física dentro del recinto que los aloja.
El diagrama de potencia muestra todas las cargas asociadas al circuito, asi como
todos los elementos de maniobra, protección y medida de dichas cargas.
236
mantenimiento y en general para los técnicos e ingenieros que realizan tareas de
diseño, instalación y montaje de equipos y maquinaria industrial.
La acción o tarea de control que realiza una maquina o equipo industrial está
definida por ecuaciones de la lógica matemática o por ecuaciones integro-
diferenciales; según el tipo de proceso, ya sea de manufactura o de tipo físico-
químico. Estas ecuaciones y su solución se configuran en el diagrama o circuito
de control mediante la interconexión apropiada entre los diferentes elementos que
conforman el circuito. Actualmente se tienen dos opciones de uso generalizado
para estructurar la tarea de control: mediante “lógica cableada”, o por medio de
controladores programables, lo cual se conoce con el nombre de “lógica
programada”. En general, puede afirmarse que el diagrama elemental es el más
importante de todos los que se con una maquina o equipo industrial. De hecho, a
partir de este diagrama, que es diseñado por ingenieros electricistas y
electrónicos, es posible entender el funcionamiento de la maquina; facilitar las
tareas de instalación, montaje, puesta en servicio, ajustes, calibraciones e
interconexión con otros equipos, y sobre todo, las tareas de mantenimiento y
reparación que se deben ejecutar periódicamente sobre el equipo.
237
Para localizar rápidamente un órgano de mando (contacto) perteneciente a uno
cualquier de los órganos receptores (relé o contactor), se establece una
numeración en secuencia de acuerdo con las diferentes posiciones de maniobra
establecidas en el diagrama. Así, el contactor 1M por ejemplo, en la Figura 98,
tiene un contacto abierto en la posición 3, y un contacto de reserva normalmente
cerrado. El relé CRM en la misma figura tiene dos contactos abiertos en la
posición 4 y dos cerrados de reserva.
238
Figura 101. Diagrama elemental para CA simbología americana. Alimentación del
circuito de control mediante el empleo de transformador y fusibles.
239
Figura 102. Diagrama elemental para CA en simbología americana con
alimentación directa del circuito de control y protección con fusibles.
240
Figura 103. Diagrama elemental para CD en simbología americana
241
Figura 104. Conexiones erradas en un circuito de control
242
indicativa de la posición y de la condición eléctrica de los contactos asociados a
dichos elementos.
La tabla descrita se localiza en la parte inferior, debajo del símbolo que representa
la bobina principal del dispositivo tal como se aprecia en la Figura 105.
Figura 105. Control para el vaciado de líquido de un tanque a otro en una misma
cantidad.
243
adicional por medio de letras. Con ello puede establecerse fácilmente un área o
zona de localización para cualquier dispositivo.
244
Con el fin de familiarizar al lector con la interpretación y el análisis de un circuito
de control, puede referirse al circuito de la Figura 105.
245
El diagrama de conexiones se realiza a partir del diagrama elemental (circuito de
control y potencia) asociado al sistema eléctrico que se desea implementar
físicamente. Dicho diagrama debe redibujarse marcando sobre el mismo todos los
bornes y terminales de los dispositivos, asi como todos los conductores que
conforman los diferentes nodos o puentes comunes de conexión que tome el
circuito. Igualmente todo los componentes deben estar claramente identificados de
acuerdo a la designación de la norma utilizada.
En este diagrama, todos los elementos que forman parte de la unidad se ven en el
interior de una línea a trazos que esquematiza el recinto donde se encuentran
alojados.
246
se modificó, asignándole a los cables, bornes y terminales un código de
identificación normalizado a partir del cual se facilita el cableado e identificación de
partes y componentes.
247
Figura 106. Diagrama ilustrativo de conexiones.
248
Figura 107. Diagrama de conexiones (de cableado) para un motor trifásico y un
conmutador de voltímetro.
249
Otra forma simplificada es el denominado Esquema de bornes, el cual es una
figura que indica los bornes sin hacer énfasis en el cableado interno del tablero.
Se acompaña generalmente del diagrama elemental, pues este sirve para verificar
las conexiones. Lo indicado anteriormente se muestra en la Figura 108.
Diagrama elemental
Es una forma especial del diagrama de conexión que muestra solamente las
conexiones externas entre las unidades de control y la maquinaria asociada, el
equipo y los demás componentes externos.
250
Figura 109. Diagrama de interconexión (esquema de bordes y conductores)
251
y tamaño (dimensiones) de los elementos, incluyendo todo lo relacionado con
cables y herrajes.
Es aquel donde se ilustra la forma de hacer la instalación física (el montaje) de los
equipos, y el tendido de los conductores o cables de acometida eléctrica para la
alimentación de potencia a dichos equipos.
252
Después de esta fase, la bandeja con el conjunto de componentes se encierra en
un recinto que según la forma y tamaño recibe el nombre de:
Caja
Tablero o gabinete
Consola
Todo recinto incorpora en su parte frontal una cubierta o tapa removible, o una
puerta embisagrada, que facilita las tareas de reparación, inspección y
mantenimiento.
253
La función principal de los recintos es:
Dar protección (en especial a las personas) contra contactos fortuitos del
cuerpo humano con partes energizadas.
Dar protección a los componentes contra agua en sus diferentes
manifestaciones: lluvia, goteo, salpicaduras, condensación, chorro,
inmersión, granizo y hielo.
Dar protección a los componentes contra la acción del medio ambiente
clima, temperatura, humedad, óxido, corrosión, humos, polvo, fibras,
arenilla, atmósfera inflamable, gases explosivos, vibraciones, oscilaciones e
impactos; además de insectos y animales rastreros.
Dar una visión de conjunto que armonice con el entorno y que sea
agradable a la vista.
Facilitar las tareas de maniobrabilidad y monitoreo por parte del operario y
las labores de inspección, mantenimiento y reparaciones por parte del
personal técnico encargado para este fin.
Las Cajas son recintos pequeños o medianos diseñados para alojar un número
reducido de componentes. Se instalan directamente sobre la máquina o en un
muro; y en casos especiales son colgantes.
254
Los Tableros eléctricos, denominados a veces gabinetes o armarios son recintos
de mayor tamaño que alojan muchos dispositivos.
255
cuenta las alturas que permitan la observabilidad y maniobrabilidad con
comodidad y seguridad para los operarios. En general, los tableros deben
ser ergonómicos y en su instalación se debe garantizar su conexión efectiva
a tierra para minimizar el riesgo eléctrico para las personas
Por lo demás, las puertas deben emplear cerradura de llave para restringir el
acceso al interior a personas no autorizadas.
256
Esta disposición a pesar de su costo elevado y del riesgo intrínseco que conlleva
centralizar el cableado de campo, es muy utilizada en procesos continuos de
fundición, en subestaciones y centrales eléctricas, y en general, donde las
condiciones ambientales no son las mejores para que el personal pueda
desplazarse con seguridad por el sitio donde se encuentran las máquinas.
En los centros de control y aun directamente instaladas al lado de las máquinas se
utilizan frecuentemente las denominadas consolas de mando, desde donde el
operario; ya sea de pie o sentado, supervisa y maniobra con comodidad toda la
máquina o el proceso.
257
Mayor seguridad y comodidad a los operarios por estar alejados del
proceso y en ambiente confortable.
Debido a la alta concentración de cables de potencia y señal, el sistema se
vuelve muy vulnerable ante posibles incendios y atentados.
El sistema se torna ruidoso por fenómenos de inducción electromagnética.
Deberán elaborarse planos con identificación clara y precisa de todos los
conductores, pues de lo contrario, se corre el riesgo de perder mucho
tiempo en las reparaciones y en el seguimiento de las señales.
Los fabricantes de equipo eléctrico están obligados a realizar los diseños de los
recintos siguiendo disposiciones de norma que buscan salvaguardar la integridad
física de las personas y al mismo tiempo dar protección a los equipos contra la
acción del medio ambiente donde se van a instalar con el propósito de lograr una
vida útil en operación confiable y duradera.
258
Dentro de las normas fundamentales se establece que todos los equipos eléctricos
deben estar convenientemente instalados y acondicionados para dar protección a
las personas y a los animales contra contactos directos e indirectos. Para ello el
fabricante tendrá que definir en el diseño algunos de los siguientes aspectos:
La tensión de funcionamiento.
El aislamiento entre partes activas.
La protección con tapas o envolventes.
La protección con obstáculos.
La protección por distancia.
La protección mediante la desconexión o señalización.
La protección mediante aislamiento total.
Otros.
Para que todo funcione bien, como lo definen y exigen las normas, los fabricantes
e ingenieros de diseño, instalación y montaje necesitan información precisa y
confiable en relación con las condiciones de servicio de los equipos.
259
norma europea EN 60529 a partir del mismo año, y por el instituto de
Normalización Alemana como la norma DIN/VDE 0470 – 1 de 1992.
260
En la tabla 5 se muestra la disposición y el significado del código internacional IP
como hoy se aplica.
Ejemplos:
261
Para uso general en interiores se utilizan normalmente cajas o recintos del tipo
NEMA 1 que tienen cierto grado de equivalencia con la protección IP20.
Para uso industrial se usa el recinto NEMA 4 y NEMA 4X, para dar protección
contra el polvo y agua; estos recintos tienen una equivalencia internacional IP65.
Para atmósferas explosivas o inflamables se utilizan normas complementarias del
NEC y la NFPA americana, las cuales clasifican las atmósferas en grupos según el
grado de peligrosidad; aspectos importantísimos que deben considerarse antes de
iniciar la construcción de cualquier recinto.
262
En Figura 113 se ilustran tomacorrientes construidos con alto grado de protección.
En ella se visualizan cierres herméticos con empaquetaduras de caucho que
impiden la entrada de agua y el contacto con partes energizadas.
Para el alambrado de control se utiliza cable multifilar #12, #14 y #16 AWG,
normalmente con aislamiento termoplástico para 600 V.
263
Rojo (+) y negro (-): Para la alimentación de circuitos de corriente directa.
Blanco y azul. Ordinariamente para circuitos de distribución o conexión de
instrumentos de medida.
Verde: Para conexión de tierra.
264
un tablero de uso industrial antiguo. De igual manera existen tableros que no
cumplen con las normas como se muestra en la Figura 116.
265
Figura 116. Tableros eléctricos de uso industrial sin cumplimiento de normas
Fuente: http://www.afinidadelectrica.com.ar/articulo.php?IdArticulo=32
266
Figura 117. Montaje de elementos sobre bastidor siguiendo indicaciones de
norma.
Fuente: http://www.elmundo.es/elmundo/2012/05/14/paisvasco/1336980408.html
267
En toda subestación industrial se encuentran, entre otros, los siguientes elementos
básicos:
268
Figura 119. Dispositivo de medida digital tipo UDI.
Fuente: http://n-tel.com.ua/doc/sum/SML_SMM_and_SMN33-Manual-v4-eng.pdf
Cargas no esenciales
Cargas esenciales (denominadas también como cargas de emergencia)
269
3.12.1.1 Cargas no esenciales
Las cargas no esenciales pueden permanecer sin servicio de energía por tiempos
prolongados, como los originados por racionamiento, reparaciones en la red y en
general cualquier anomalía que implique la suspensión del servicio de energía.
Éstas son conocidas también como cargas de emergencia, las cuales son cargas
que por su naturaleza requieren la disponibilidad permanente de un suministro
ininterrumpido de energía, o en casos especiales, con interrupciones de muy corta
duración (pocos segundos o minutos).
270
Son cargas esenciales de reserva opcional, por ejemplo: Equipos de refrigeración
para la conservación de alimentos como carnes, productos congelados, etc.
procesos de calentamiento y fusión de materiales termoplásticos; centros de
cómputo, etc. Se consideran también cargas esenciales de reserva opcional
aquellas que sin estar conectadas deben tener la disponibilidad inmediata de
energía, como por ejemplo bombas de agua, extractores de humo y olores,
compresores de aire, etc.
Son aquellas que por ley o reglamentación oficial deben tener disponibilidad
inmediata de una fuente de energía con el propósito de salvaguardar la integridad
física de las personas y animales, y la preservación del medio ambiente. Ejemplos
de estas cargas son: sistemas de alumbrado de emergencia para facilitar la
evacuación de personas, sistemas de alarma contra incendio, máquinas
elevadoras de personal en minas de profundidad, quirófanos, unidades de
cuidados intensivos y especiales, salas de neonatos, pistas de aterrizajes y torres
de control de aeropuertos. etc.
271
Igual situación se presenta con algunas cargas, especialmente en minas de
profundidad y en instalaciones de alumbrado y radiocomunicación en aeropuertos.
Figura 121. Grupo electrógeno (con cabina insonorizada) para respaldo de energía
(tipo stand-by).
Fuente: http://www.directindustry.es/prod/gesan/grupos-electrogenos-diesel-capo-e-insonorizados-
18701-695907.html
272
273
Figura 122. a) Sistema de distribución de energía con respaldo para la totalidad de
la carga. b) Sistema de distribución de energía con respaldo para cargas
esenciales únicamente.
274
Existe una diferencia fundamental entre los dos sistemas de alimentación de carga
mostrados anteriormente.
275
de energía; estas se deben conectar a través de una UPS con suficiente respaldo
o autonomía en tiempo.
276
En una instalación industrial se dispone de muchos otros tableros diferentes de los
de distribución o de transferencia para llevar la energía a las cargas. Los más
utilizados son:
Los Tableros de fuerza motriz tienen una estructura interna similar a la de los
tableros de distribución.
De ellos se derivan las acometidas a las máquinas y los equipos de una zona o
área de producción de la empresa. Además del interruptor totalizador de la
máquina, puede incorporar dispositivos de señalización y medida, incluidos
contadores de energía para cada máquina o grupo de estas.
277
utilizan para la maniobra sobre bombas, compresores, extractores de gases,
molinos, entre otros.
Son aquellos desde los cuales se hace el mando y la supervisión de una maquina
o equipo por parte de un operario. La mayoría son de sobreponer y en algunos
casos tienen forma de consola de mando, tipo pupitre o escritorio. Generalmente
estos tableros son construidos de fábrica y vienen incorporados directamente con
la máquina.
278
3.12.2.4 Tableros multibreaker
Éstos se reparten por todas las áreas con el propósito de alimentar los diferentes
circuitos de alumbrado y tomacorrientes en áreas comunes, oficinas, centros de
cómputo, talleres, etc. La alimentación proviene del tablero de distribución de zona
más cercano. Generalmente son del tipo de sobreponer.
Tuberías
Bandejas portacables
Cárcamos
Canaletas con tapa
Blindobarras
279
3.13.1 Tubería
Las bandejas no solo se usan para guiar las acometidas principales, también son
el medio ideal para soportar conductores que llevan señales de mando y la
energía a las cargas directamente desde el tablero de control. Con este tipo de
montaje resulta fácil inspeccionar la instalación y hacer modificaciones y
ampliaciones cuando sea necesario.
280
Figura 125. Tipos de bandeja portacables.
Fuente: http://www.brasil.cablofil.com/content.aspx?page=64§ion=2&language=3
3.13.3 Cárcamos
Los conductores se soportan sobre varillas metálicas como muestra la Figura 126,
con el propósito de evitar el contacto directo de los mismos con agua u otros
líquidos que puedan correr por el piso en caso de inundaciones o derrames. El
acceso se hace levantando la tapa que cubre el cárcamo. La utilización de
cárcamos tiene una ventaja, no se requieren herrajes ni estructuras especiales de
montaje.
281
Figura 126. Tendido de conductores por cárcamo.
Son utilizadas generalmente para llevar conductores de señal o control que son
sensibles a los efectos de inducción electromagnética y a los fenómenos de
conmutación de las cargas eléctricas de la empresa. Se construyen de materiales
termoplásticos, como se ilustra en Figura 127, o de lámina de hierro. Al tapar la
canaleta se consigue un efecto de blindaje electrostático y electromagnético que
evita la inducción de cargas eléctricas y campos magnéticos en los conductores
que llevan las señales de bajo nivel.
282
3.13.5 Blindobarras
283
Figura 129. Sistema de distribución de energía con Blindobarras.
Fuente: http://www.blindobarras.com/
284
Las ventajas de este sistema son:
285
CAPÍTULO 4 CONTROL DE MOTORES ELÉCTRICOS Y DE OTRAS
CARGAS INDUSTRIALES
4.1 INTRODUCIÓN
Para abordar los diseños debe tenerse conciencia del papel que debe
desempeñar el ingeniero.
286
La ingeniería de control maneja el uso de los conceptos y técnicas requeridas para
ensamblar un grupo de dispositivos e interconectarlos de modo que el sistema
resultante realice una función dada en forma aceptable.
En este capítulo se enfatiza en los factores que deben considerarse para que la
maquinaria industrial y sus cargas asociadas puedan realizar la tarea de control
que de ellas se tiene prevista, teniendo en cuenta los dispositivos, el operador, la
carga y la máquina.
287
4.2 FACTORES A CONSIDERAR EN EL DISEÑO DE UNA INSTALACIÓN
288
La máquina o equipo (Ver Figura 131)
289
El motor u otra carga asociada (Ver Figura 133)
290
Asociado a toda máquina o equipo existe un documento conocido con el nombre
de manual de instrucciones. Este documento lo suministra el fabricante al
comprador y en él se tiene consignada información técnica muy importante y
necesaria para que el “usuario” (operadores, personal técnico de mantenimiento y
personal administrativo) pueda abordar con propiedad todos los aspectos
relacionados con la instalación y el montaje, la puesta en servicio y ajustes, la
operación y el mantenimiento y la comunicación efectiva con el fabricante o
empresas representantes del mismo, con el propósito de adquirir suministros y
repuestos, o aclarar aspectos varios asociados a la maquina o equipo, incluido el
soporte técnico y garantías.
291
motor, asociados estos aspectos a las funciones de: arranque, paro, inversión de
marcha, aceleración, frenado y regulación de velocidad, incluidos los dispositivos
de protección y seguridad. Así mismo, debe considerarse para los contactores que
hacen la maniobra de conexión-desconexión del motor la clase de servicio,
asociada ésta a las funciones o tareas que debe ejecutar el motor sobre la
maquina o el equipo.
El tipo de corriente está íntimamente ligado con el motor. Puede quedar impuesto
por la necesidad de usar una clase dada de motor o viceversa. Normalmente, para
cada caso, es posible encontrar el tipo de motor adecuado. En caso contrario, es
necesario efectuar una conversión: rectificación, inversión o cambio de frecuencia.
292
Conocidos los factores anteriores, se elige el control, el cual, si es sencillo, puede
escogerse directamente de catálogo. Si es especial, habrá de diseñarse utilizando
los dispositivos con los cuales se dispone comercialmente.
Sea un sistema simple o complejo, su diseño debe llenar los siguientes requisitos:
293
Según la función a realizar y el grado de complejidad del sistema de control
este puede ser: Manual, Semiautomático o Automático.
En este tipo de control todas las funciones básicas son realizadas por dispositivos
operados a mano, (ver Figura 135).
El más simple será un interruptor de cuchilla con fusible; el más popular será el
arrancador manual a pleno voltaje para motores pequeños. Uno de apariencia más
complicada, será un arrancador manual estrella-delta que emplee combinador de
tambor, etc.
294
4.4.2 Control semiautomático
En éste tipo de control el arrancador eléctrico está actuado por uno o varios
dispositivos de mando automáticos, pudiendo ser el arranque inicial, automático o
manual. El circuito de control de nivel, mostrado en la Figura 98, es un ejemplo
ilustrativo de este tipo de control.
295
4.5 FUNCIONES DE UN SISTEMA DE CONTROL DE MOTORES
296
4.6 CIRCUITOS BÁSICOS DE CONTROL DE MOTORES
La maniobra la realizan los contactores de línea (1M, 1M-2M), los cuales deben
estar dimensionados teniendo en cuenta el tamaño del motor que conectan y la
297
clase de servicio a la cual se somete. Lo anterior permite definir la categoría de
empleo para los contactos del contactor a usar.
298
Figura 137. Circuitos básicos de control para arranque y paro de motores
eléctricos.
299
En el circuito de la Figura 137.1 se ilustra la forma de energizar el contactor 1M
mediante un simple interruptor de mando que puede ser del tipo de palanca o
muletilla. El motor M funciona mientras el interruptor SW se mantenga cerrado.
300
queda retenido a través de su contacto conectado en paralelo con dicho pulsador.
De esta forma, puede soltarse el botón del pulsador en cuestión y el motor
permanece conectado a la línea. Al presionar el pulsador de paro se interrumpe la
corriente por la bobina del contactor perdiéndose la retención; en consecuencia se
desenergiza el contactor 1M y el motor se desconecta de la línea.
301
Para ello se utiliza un interruptor de velocidad OSS (Over Speed Switch) que abre
el circuito de autorretención para la bobina del contactor 1M.
Puesto que las bobinas de los relés con retención o memoria solo se diseñan para
energización transitoria y no permanente; es necesario garantizar que esta última
situación no se presente. Ello ocurre, por ejemplo, si el contacto auxiliar del relé
térmico, 1OL, permanece cerrado cuando se da la condición de sobrecarga; o si
ocurre que los pulsadores se mantengan presionados durante un tiempo
prolongado. Estos inconvenientes se solucionan colocando contactos del mismo
relé en serie con las bobinas set y reset como se indica en la Figura 137.11.
302
de señalización 1L y 2L permiten al operario determinar si los motores están en
uso.
303
La carcasa del motor debe conectarse sólidamente a tierra (ver Figura 138)
mediante un conductor de tierra (PE) y al mismo tiempo debe incorporar
protección internacional IP21 (o mejor) contra contacto accidental con
partes activas peligrosas, contacto con partes en movimiento y contra
penetración de agua por goteo.
304
automáticos con acondicionamientos especiales según las cargas a
proteger y su importancia.
El empleo de breakers o interruptores automáticos garantiza la protección integral
contra sobrecarga y cortocircuito; particularmente para los conductores de la
acometida principal. El neutro nunca se protege ni se interrumpe salvo casos muy
especiales.
Tamaño máximo del fusible = 1.75 (La corriente nominal del motor de
mayor tamaño) + suma de la corriente nominal de cada uno de los motores
restantes.
305
El conductor se escoge con un calibre de alambre (de referencia comercial) cuya
corriente nominal se encuentra entre el mínimo y el máximo que se indicó por las
normas anteriores.
306
Si el circuito de control se alimenta a través de un transformador de
aislamiento, deben instalarse fusibles o un disparador rápido en el lado del
devanado primario del mismo, sin importar el hecho de que se tengan
fusibles para la protección del circuito de control en el lado del secundario.
El circuito de control se debe derivar de las líneas principales después del
interruptor totalizador y antes de los contactos de los dispositivos que
maniobran las cargas.
307
En la tabla 34 del ANEXO A se indican algunas de las protecciones del código
NEMA que pueden incorporarse al circuito del motor. Entre las más comunes
están:
308
Figura 141. Circuitos para protección de motor contra la variación de tensión
El empleo del relé NEMA 47N, conectado en forma similar al relé NEMA
27/59, da la protección requerida, impidiendo que el motor se pueda
arrancar si la secuencia de fase es incorrecta.
Otros circuitos de diseño simple y bajo costo que con frecuencia se utilizan para
proteger motores contra el efecto de las caídas de tensión en la red (bajo voltaje),
se ilustra en la Figura 141 b y Figura 141 c.
309
El circuito de la Figura 141 b incorpora una resistencia limitadora de corriente en
serie con el contacto de retención de la bobina del relé de control UV (Under
Voltage) que energiza al contactor de línea 1M que a su vez conecta al motor.
Dicha resistencia se calcula para que la corriente por la bobina de dicho relé tenga
un valor ligeramente mayor que el de mantenimiento, para que el circuito se haga
sensible a las caídas de tensión en la red y el motor se desconecte de la línea.
310
funcionamiento del circuito es simple. El presionar el pulsador de marcha se
energiza inmediatamente el relé UV, el cual a su vez energiza al relé 1CR que
permite la conexión del motor a la línea a través del contactor 1M. El relé UV se
alimenta con corriente directa obtenida de una rectificación simple de media onda
con filtro capacitivo.
Si se presenta una caída de tensión, el voltaje de la red se hace menor que el del
condensador, y en consecuencia, el diodo D se abre, dejando que el voltaje del
condensador siga alimentando al relé UV, ignorando el problema que se está
presentando en la red.
311
El funcionamiento a pasos implica conectar el motor por corto tiempo una o más
veces; por tanto, los dispositivos de maniobra tienen que interrumpir la corriente
en la fase transitoria donde la corriente del motor todavía no se ha estabilizado y
aún tiene un valor elevado. Esto trae como consecuencia un fuerte desgaste de
los contactos debido al arco de desconexión, de ahí que para la selección del
contactor, que hace la maniobra sobre el motor, es de gran importancia usar la
categoría de empleo como indica la tabla 15 del ANEXO A.
312
Téngase presente que si el operario debe efectuar la maniobra del funcionamiento
a pasos es conveniente que el motor funcione a baja velocidad; y para cargas
inerciales, adicionalmente implementar también la función frenado. De esta
manera el operario podrá realizar pequeños movimientos y ajustar con precisión la
posición deseada de la máquina, de forma que le facilite las tareas que debe
cumplir.
Figura 143. Circuito para el mando de un motor de corriente directa que incorpora
la función jog.
313
En este circuito el pulsador de marcha cumple una doble función: a pasos y de
marcha. Sin embargo, el funcionamiento a pasos solo se consigue en la fase
inicial, antes que el interruptor límite LS, que es actuado por la máquina en
movimiento, alcance cierta posición de referencia. A partir de ese momento el
contactor J no se vuelve a energizar y el motor queda conectado a la línea
directamente a través del contactor 1M. Obsérvese que el relé de control 1CR, que
maneja a 1M, queda automantenido una vez que el interruptor LS actúa.
314
Figura 144. Circuito con función Jog
315
4.6.4 Circuitos para inversión de marcha
Se requiere con frecuencia invertir el sentido de giro de los motores. Esta función
se hace necesaria en monta cargas y ascensores, máquinas elevadoras de
personal, máquinas herramientas juegos mecánicos, lavadoras, enrolladoras,
bandas transportadoras y puertas automáticas, entre otras (ver Figura 145).
316
(sin importar cuales de ellas se cambien). Para ello puede utilizarse el circuito de
potencia de la Figura 146, que utiliza dos contactores de línea F y R. Puede
apreciarse que si está energizado el contactor F, los bornes del motor quedan
conectados así: L1-T1, L2-T2, y L3-T3. En cambio, si esta energizado el contactor
R, los bornes quedan conectados así: L1-T3, L2-T2 y L3- T1. Con ello se garantiza
la inversión del flujo giratorio y la inversión de marcha.
Un fuerte arco (con efecto destructivo) sobre los contactos del contactor
que se utiliza para la conmutación del campo excitador.
Reducción notoria del torque de arranque, debido a la “lentitud” con que
crece la corriente de excitación, lo cual conlleva generalmente a que actúen
las protecciones de sobrecarga o de cortocircuito asociados al motor.
317
En la Figura 146, se muestra el circuito de potencia con la conexión de la
armadura del motor a través de un puente formado por los contactos F y R. El
devanado de campo se conecta directamente a la línea (lógicamente debe
disponerse de un interruptor totalizador a la entrada de las líneas de alimentación
con lo cual se garantiza que el arranque del motor se hará a pleno campo sin
limitar el torque inicial).
De los circuitos de potencia puede deducirse fácilmente que por ningún motivo
pueden energizarse simultáneamente los dos contactores principales F y R, ya
que esta situación originaria un corto circuito entre líneas. Por ello, como lo indican
los circuitos anteriores, se hace necesario disponer de ciertas seguridades como:
Enclavamientos eléctricos
Enclavamientos mecánicos
NOTA: Los circuitos con paro previo se recomiendan para frenado con cargas
inerciales. Los circuitos sin paro previo se recomiendan para cargas friccionales.
318
Ambos circuitos llevan los respectivos pulsadores de “Avance” y “Retroceso” así
como los contactos auxiliares de la sobrecarga, retención y enclavamiento.
El empleo de uno u otro circuito lo define el tipo de carga que debe manejar el
motor. Si la carga es friccional, cualquiera de los circuitos puede emplearse sin
restricciones. Sin embargo, con cargas inerciales (por ejemplo máquinas
centrifugadoras), la inversión se debe iniciar con el motor desconectado y
detenido, ya que de no hacerlo así, se originan fuertes contra torques, con
elevados picos de corriente de conexión. Esto da origen a fuertes perturbaciones
en la red y más grave aún, puede originar daños de tipo mecánico en el acople
motor-carga, debido a los enormes esfuerzos de cizalladura a los cuales se
somete.
En los motores de corriente alterna monofásicos (de fase partida o con dos
devanados) la inversión de marcha se logra intercambiando la conexión de los
terminales del devanado principal.
319
4.6.5 Circuitos para frenado de motores eléctricos
Para cargas friccionales (con elevado coeficiente de fricción y baja inercia, como
un molino de piedras, por ejemplo) el tiempo de detención del motor es de pocos
segundos, ya que la energía cinética que tiene asociada el motor se transforma
muy rápidamente. Para estos casos se deja que el motor se detenga
naturalmente.
320
Frenado dinámico
Frenado de contra marcha
Frenado electromagnético o por inyección de corriente directa
Frenado electromecánico
Otros
321
Consiste en lograr que el motor trabaje como generador una vez se desconecte de
la línea. Para ello se debe garantizar que el devanado de campo de excitación
permanezca energizado hasta que el motor de haya detenido.
V VCD I Ra
322
Si deseamos calcular R para I d 3I n , puede aplicarse la siguiente ecuación
V VCD I Ra
I d 3I n
R Ra
Los circuitos que se utilizan para realizar esta función incorporan enclavamientos
tanto eléctricos como mecánicos para evitar condiciones de cortocircuito en la
línea. Así mismo, utilizan comúnmente un interruptor de velocidad que se acopla al
323
eje del motor y es el encargado de dar la orden de desconexión general cuando ya
el motor está girando a muy bajas revoluciones y su energía cinética asociada no
es de valor importante.
324
Figura 148. Circuitos para frenado de contramarcha en motores de CA y CD.
(a) Circuito de potencia. (b) Circuito de control.
325
limitar la corriente por la resistencia que presenta la armadura; la cual es muy
pequeña.
Puede usarse el circuito de control que muestra la Figura 148.b para el frenado de
ambos motores tanto el de CD como el de CA. Obsérvese que el contactor B tiene
enclavamientos eléctrico y mecánico con el contactor M para inhabilitar la
operación simultánea. Al presionar el pulsador de marcha se energiza el contactor
M, se automantiene, inhibe a B y el motor se conecta a la línea. Cuando esto
ocurre, el interruptor de velocidad se cierra (aproximadamente a una velocidad
menor de 100 RPM), pero ya está inhibida la operación de B.
Sin embargo, antes de que el motor pueda girar en sentido contrario, y cuando su
velocidad es ya cercana a cero, el interruptor de velocidad se abre nuevamente y
hace que el contactor B se desenergice y pierda retención. Esto trae como
consecuencia la desconexión definitiva del motor y su detención en forma
inmediata.
326
ejecutar la tarea que hace el contactor de freno B empleado en los circuitos para
operación en un solo sentido de giro.
327
situación se debe evitar, y si es del caso inhibirse mediante un contacto
temporizado que desligue al operario de la maniobra con el pulsador de paro
presionado. De todas formas, téngase presente que este frenado es muy rápido y
la maniobra solo requiere de muy pocos segundos.
El análisis del funcionamiento para la operación de frenado del motor, cuando esté
en marcha hacia atrás o en retroceso, es similar a la descrita anteriormente y
podrá entenderse sin dificultad.
Este es un método muy efectivo para frenar motores de corriente alterna. Además
es ampliamente utilizado en máquinas centrifugadoras en particular en máquinas
secadoras de ropa industriales que aplican el principio de la fuerza centrífuga para
sacar el agua de la ropa lavada. También se utiliza como medio de frenado para
reducir la velocidad de “caída” en cargas que están sometidas al efecto de la
gravedad. Es el caso, por ejemplo de los elevadores de personal en minas de
profundidad, montacargas y grúas.
328
momento justo para retirar la alimentación de corriente directa, ya que de no
hacerlo se corre el riesgo de recalentar los devanados del motor, debido a que no
presentan la resistencia suficiente para limitar la corriente a un valor de seguridad.
Téngase en cuenta que con CD no cuenta el efecto reactivo de los devanados
para limitar la corriente.
La actuación del relé térmico desconectará sin frenado el motor de las líneas
independientemente de que esté conectado en CA o CD
329
Figura 150. Frenado de motor por inyección de corriente directa
(a) Circuito de potencia. (b) Circuito de control.
330
dichas bandas sobre un disco especial que se encuentra acoplado al eje del
motor.
331
Figura 151. Empleo de freno electromagnético de CD para un motor de CA.
(a) Circuito de potencia. (b) Circuito de control.
Nótese que el electroimán del freno tiene una bobina de corriente con derivación
central de pocas espiras y alambre grueso usando dos diodos rectificadores
conectados como la figura. Con ellos se logra hacer una rectificación de la
corriente de línea para permitir la actuación del electroimán, esta conexión de
freno en serie no genera una caída de tensión importante para la fase del motor
donde está instalado; y en cambio, tiene la ventaja que tiene una constante de
tiempo muy pequeña y su actuación será inmediata; sin retardos que puedan
originar el recalentamiento de los devanados del motor y eventualmente la
actuación del relé térmico.
Como se requiere que el operario tenga un control directo de los movimientos que
se hacen con el motor, en el circuito de control no se tiene previsto el
automantenimiento o la retención de los contactores D y U que hacen la maniobra
sobre el motor. Esta forma de operación ya fue analizada y es la que
denominamos: funcionamiento a pasos.
332
Generalmente, los pulsadores de mando y el interruptor SW se instalan dentro de
una caja colgante que el operario pueda desplazar fácilmente de un sitio a otro
dentro del área donde se encuentra la grúa. RP
333
Figura 152. Variadores de velocidad.
Fuente: http://www.directindustry.es/prod/yaskawa-europe/variadores-ac-sistemas-elevacion-
14471-856779.html
334
Figura 153. Dispositivos de regulación usados con motores de CD.
Fuente: http://www.eletele.com/Reostatos_e.htm y http://www.temcotransformer.com/variac.html
335
pleno campo durante la maniobra de arranque. Después de ello, el contacto debe
abrirse en forma retardada, o en su defecto deberá ser un contacto del último
contactor de aceleración, usado cuando el motor se conecta a la línea por medio
de resistencias limitadas de la corriente de arranque.
336
Figura 155. Empleo de una variac para variación manual de la velocidad de un
motor de CD
337
Figura 156. Variación de velocidad por medio de resistencias rotóricas ajustables,
para un motor de rotor devanado (motor de anillos rozantes)
Para mayor resistencia externa y con carga constante, la velocidad del motor se
reduce e incluso pude llegar a cero. Este método resulta muy efectivo ya que con
las resistencias externas no solo se puede variar la velocidad del motor, sino que
también se puede limitar la corriente de conexión y al mismo tiempo garantizar un
torque de arranque elevado.
338
La relación entre la velocidad del motor y la frecuencia de la tensión aplicada es:
Donde;
ω: velocidad en revoluciones por minuto (rpm)
f: frecuencia de la línea (Hz)
P: número de polos del motor
Obsérvese que existe una relación lineal entre ω y f que asegura una variación
uniforme de la velocidad del motor dentro de todo el rango de variación de la
frecuencia que permita el equipo utilizado para tal fin.
339
Existen diferentes formas constructivas para obtener diferente número de polos en
un motor trifásico:
340
velocidad. Para tres velocidades se denominan “Alta” (rápida) “Media” y “Baja”
(lenta).
341
Puede observarse que el circuito de control permite arrancar el motor en cualquier
velocidad (control selectivo), pero el cambio de una velocidad a la otra solo es
posible con la desconexión previa del motor mediante la actuación del pulsador de
paro.
342
Figura 157. Circuito de Cambiador de dos velocidades en un motor trifásico en
conexión Dahlander ∆-YY. (a) Circuito de potencia. (b) Circuito de control.
343
Pueden consultarse las referencias bibliográficas para ampliar la información
sobre los circuitos de motor para todas estas conexiones, con o sin inversión de
marcha, así como las relaciones de potencia y características de par ofrecidas.
Figura 158. Mando con interruptor de muletilla con retención (Sistema Dahlander)
344
Este método se conoce también como método de cambio de velocidad por
devanados parciales. Obsérvese que el motor incorpora doble protección
térmica, doble contactor de línea y doble protección de cortocircuito. Esto es
necesario porque en principio, por el hecho de ser construido con dos devanados
estatóricos independientes, se trata de una doble máquina que puede
representarse como si se tratará de dos motores en uno. Por consiguiente, los
contactores K1 y K2 no pueden actuar simultáneamente y los elementos de
protección y maniobra deberán dimensionarse para las corrientes originales de
“cada motor”.
345
Figura 159. Circuitos para cambiador de dos velocidades en un motor trifásico por
devanados parciales. (a) Circuito de potencia. (b) Circuitos de control.
346
Conmutación selectiva
Conmutación forzada
Conmutación progresiva
347
El motor gira a baja velocidad si las resistencias no están cortocircuitadas por los
contactos del contactor H. En caso contrario, velocidad del motor es alta. El valor
de las resistencias R está definido por el tipo de carga, y evidentemente por el
tamaño del motor.
Si se desea un control selectivo con la restricción del paro previo para un cambio
de velocidad, con el propósito de evitar los picos de corriente que se originan en el
circuito del motor justo al cambiar de velocidad, pueden eliminarse los contactos
cerrados que tienen los pulsadores de mando para alta y baja velocidad. Las
lámparas de señalización conectadas en paralelo con las bobinas de los
contactores dan indicación al operario de la rapidez con que gira la máquina.
348
Obsérvese que al pretender arrancar la máquina en “Alta” no es posible la
energización del contactor H que conecta las resistencias R, puesto que para ello
se requiere que el contactor L se haya energizado previamente y se encuentre
retenido. En consecuencia, el operario solo podrá arrancar la máquina a baja
velocidad, y solo después de ello tendrán la posibilidad de pasar de alta o de alta a
baja y viceversa, y a cero, esto implica que se trate de un control forzado de
velocidad. Del circuito de potencia se ve claramente que es el contactor L el que
conecta el motor de la línea y que el contactor H sólo tiene la función de conectar
o desconectar las resistencias R para permitir el cambio de velocidad. Con las
lámparas 1L y 2L se puede visualizar la rapidez de giro del motor.
349
Figura 161. Control forzado de velocidad para motor de rotor devanado.
(c) Circuito de potencia. (d) Circuito de control.
350
Figura 162. Cambiador manual de velocidad para un motor de CD mediante
combinador de mando.
4.6.7.1 Introducción
351
Dónde:
TM: Torque Motor
TL: Torque de carga
: Aceleración angular
: Torque acelerador
ω: Velocidad angular
352
Caída de tensión en la línea; lo cual perjudica notoriamente el
funcionamiento normal de otras cargas conectadas.
Elevado torque de carga; lo cual puede originar daños en materiales que
están en proceso de producción y esfuerzos de cizalladura muy elevados
que pueden dañar los sistemas de acople motor – carga.
Sobrecarga térmica en los devanados del motor; si este funciona con un
ciclo de trabajo intermitente.
353
Se dispone de varios métodos para limitar la corriente de arranque de los motores
industriales, tal como se indica a continuación.
354
4.6.7.2 Arranque de motores de corriente alterna a plena tensión (sin
limitación de corriente)
355
Obsérvese que el motor tiene las protecciones de sobrecarga y cortocircuito, y la
maniobra de conexión-desconexión la ejecuta el contactor K1. Si se presiona el
pulsador de marcha; se energiza el contactor K1, se automantiene, y conecta el
motor a la línea. Si se presiona el pulsador de paro o actúa el relé de sobrecarga;
se desenergiza el contactor K1, pierde la retención, y el motor se desconecta de la
línea. Esta es la forma más simple y segura de conectar un motor a la línea.
356
Se pueden diseñar las resistencias o las reactancias para las tensiones de
conexión que recomienda la NEMA, las cuales son: 50%, 65% y 80% del voltaje
asignado o nominal de diseño.
La corriente de arranque del motor origina una caída de tensión variable en las
resistencias o reactancias. Por lo tanto, el motor arranca con una tensión reducida
que se incrementa a medida que este gana velocidad.
357
Figura 164. Diagramas fasoriales del circuito del motor para el cálculo de las
resistencias o reactancias limitadoras.
VM: Voltaje de conexión del motor (para = 0). El valor asignado lo define el grado
de cargabilidad que tenga el motor al arrancar, y se puede escoger de
acuerdo con las recomendaciones de la NEMA. En el mismo porcentaje se
verá reducida la corriente de conexión con respecto al valor máximo o de
arranque a plena tensión. Este valor se puede determinar a partir de los KVA
de arranque (Start KVA o SKVA) del motor; el cual se supone conocido.
o: Ángulo del factor de potencia del motor con el rotor bloqueado o al momento
de conectar ( = 0). Se supone conocido o puede calcularse fácilmente
mediante una prueba de laboratorio.
358
VR: Caída de tensión en la resistencia limitadora.
Puesto que son conocidos todos los valores de interés que son necesarios para el
cálculo, y ellos están indicados en los diagramas fasoriales; resulta simple
determinar mediante sencillas operaciones algebraicas y trigonométricas, los
valores para VR y VX. Con estos valores, puede calcularse la resistencia o la
reactancia limitadora aplicando las siguientes expresiones:
359
funcionamiento del motor en forma intermitente, resulta económica y eficiente la
limitación de corriente por medio de reactancias en vez de resistencias.
360
Figura 165. Circuito acelerador en transición cerrada, para maniobra sobre un
motor trifásico. (a) y (b) Circuitos de potencia. (c) Circuito de control.
361
red al momento de cortocircuitar las resistencias de aceleración para que este
opere a plena tensión.
Algunos diseñadores utilizan una sola resistencia limitadora en una de las líneas
del motor. El circuito de potencia es el mismo que se ha analizado previamente
pero eliminando dos de las resistencias. La conexión es conocida como conexión
KUSA y aunque el motor funciona transitoriamente con desbalance de corrientes
que pueden ser elevadas, resulta bastante económica y fácil de implementar.
362
La selección de tensión del 50%, 65% y 80% se hacen con base en las mismas
recomendaciones para los arrancadores por resistencia o reactancia.
363
De acuerdo con el funcionamiento del circuito del control; si se presiona el
pulsador de marcha S1; se energizan K5 y K4, se automantienen, y se energiza a
continuación K1. La operación de K1 permite que los bobinados del
autotransformador se conecten en estrella, y a continuación, una vez K2 se
energice y automantenga, se conecten a la línea. En estas circunstancias, el motor
arranca a la tensión que tenga indicada la derivación del autotransformador. Una
vez haya transcurrido cierto tiempo (definido por el ajuste sobre K4) y el motor se
encuentre a una velocidad cercana a la de régimen estacionario, el contactor K1,
se desenergiza, retira la inhibición sobre K3, desconecta la estrella del
autotransformador y permite la energización de K3. Con ello el motor se conecta a
plena tensión sin desconectarse de la línea, ya que la conmutación de los
contactos principales de K3 se ha hecho sobre las bobinas de la parte superior del
autotransformador. A continuación se desenergiza K2 y el autotransformador
queda por fuera y disponible para próximas maniobras.
364
4.6.7.5 Arranque a voltaje reducido mediante conexión estrella – triángulo
Sin embargo, este arranque solo puede utilizarse en motores cuya tensión
asignada para los devanados del motor en conexión triángulo (o delta) coincida
con la tensión nominal de la red. Así mismo, se requiere que los bornes terminales
de sus tres devanados se lleven por separado a la caja de conexiones del motor.
365
Figura 167. Curvas de aceleración del motor trifásico de jaula de ardilla en
arranque estrella–triángulo.
Inicialmente se conecta el motor al 57% del voltaje nominal. Para que el arranque
sea exitoso se requiere que el torque de arranque (Ta 1) sea mayor que el torque
de oposición (To) al momento de la conexión ( ). Si esto se cumple, el motor
se acelera por su propia curva y se estabiliza en el punto Q1 a la velocidad ω1. Es
justo en ese momento, cuando la velocidad que ha alcanzado el motor es cercana
a la de régimen que impone la carga (2), que debe efectuarse la maniobra de
conmutación para permitir que el motor se conecte en triángulo a plena tensión
(100%).
A partir de ese momento, operando en el punto Q2, podrá atender sin dificultades
las variaciones de carga hasta valores limitados únicamente por la corriente
asignada o de diseño del motor.
366
Téngase presente que el arranque estrella–triángulo solo puede usarse cuando el
par resistente (o de oposición de la carga) aplicado al motor es reducido al
momento de arrancar. Si esto no se cumple, el motor no logra alcanzar una
velocidad cercana a la de régimen; que es la recomendada para hacer la
conmutación a conexión en triángulo y que debe llegar como mínimo al 90% de la
de régimen estacionario. Esto origina fuertes picos de corriente de reconexión que
muchas veces sobrepasan la capacidad de conexión de los contactores y cuya
consecuencia puede ser la soldadura de los contactos. En general, el arranque Y-
∆ se recomienda para motores que al arrancar lo hagan en vacío o a media carga.
367
Figura 168. Arranque de un motor trifásico de jaula de ardilla en conexión estrella–
triángulo. (a) Circuito de potencia. (b) Circuito de control.
368
Al presionar el pulsador de paro S0 o si se actúa el relé de sobrecarga los
contactores de línea K4 y K3 se deben desenergizar; perdiendo la retención y al
mismo tiempo desconectando el motor de la línea.
Los contactores del circuito (incluido el relé térmico de sobrecarga F1) se deben
seleccionar de acuerdo con los siguientes valores: el contactor de red K1 se
selecciona para el 58 % de la corriente asignada de servicio del motor; el contactor
K3 se selecciona con el mismo criterio.
El contactor K2 que hace la estrella inicial y que solo se energiza durante un corto
tiempo mientras dura la fase transitoria del arranque, puede dimensionarse para
una tercera parte (33 %) de la corriente asignada de servicio de motor. Sin
embargo, para motores que operan con una elevada frecuencia de maniobras, es
conveniente seleccionar el contactor K2 para el 58% de la corriente asignada de
servicio de motor; de esta manera se satisfacen los requisitos impuestos por la
carga sin menoscabar la vida útil de los contactos del contactor.
369
fábrica de tal forma que con 6 o 9 terminales es posible hacer la conexión a la
tensión que sea requerida.
Lo anterior nos permite implementar con este tipo de motores muchas alternativas
de arranque con limitación de corriente a la tensión de trabajo que se elija. Una de
esas alternativas se presentan para la conexión en baja tensión cuando se
separan las bobinas del motor en dos grupos de tres y con ellas, ya sea
conectadas en estrella o en triángulo (según la tensión que pueda soportar sus
devanados), es posible hacer lo que se conoce con el nombre de arranque por
devanados parciales.
Obsérvese que aquí no se hace ninguna reducción de la tensión del motor y sus
devanados operan a la tensión de régimen; además, no le altera la velocidad de
régimen estacionario, solo el torque del motor que se ve reducido a la mitad, y lo
mismo sucede con la corriente que toma el motor de la línea.
370
El sistema de marcación de bornes del motor se muestra en la Figura 169.c.
Obsérvese que cada fase tiene dos devanados iguales que se pueden conectar en
serie para operar a una tensión mayor (440V) o en paralelo para la operación a
tensión menor (220V). Si el motor ha de operar a baja tensión (220V), se pueden
hacer conexiones doble estrella o doble delta paralelo (de uso normal).
Para el arranque por devanados parciales que muestra la Figura 169, tanto las
tres bobinas exteriores como las tres interiores se conectan generalmente en
delta, y lo que hace el circuito de control es ponerlas en paralelo para que así el
motor pueda entregar su máxima potencia.
NOTA: los devanados del motor se diseñan para 220V. Si se conectan los dos
devanados de una fase en serie, se puede operar la maquina a 440V. Si se
conectan los dos devanados de una fase en paralelo, se puede conectar la
maquina a 220V. La conexión típica es en delta.
371
Figura 169. Motor trifásico de jaula de ardilla con arranque por devanados
parciales. (a) Circuito de potencia. (b) Circuito de control. (c) Esquema de bornes.
372
línea 1M se cierra y el contactor 2M se energiza actuando sus contactos de
potencia y permitiendo que las dos deltas queden conectadas en paralelo y el
motor pueda asumir la carga plena.
373
Figura 170. Conexión reguladora de tensión para motores trifásicos mediante SCR
374
saquen de servicio a los tiristores, dejando conectado el motor a la línea a través
de dichos contactos.
375
Figura 171. Arranque de motores trifásicos de jaula de ardilla mediante
arrancadores suaves electrónicos. (a) Circuito de potencia. (b) Circuito de control.
376
En una unidad electrónica estándar es posible ajustar manualmente:
El tiempo de rampa o tiempo de aceleración del motor.
La magnitud de la corriente limitadora dentro de rangos muy amplios.
La tensión inicial que se aplicará a los bornes del motor; expresada como
un porcentaje de la tensión nominal de la línea.
El tiempo de parada. Una opción bastante interesante que permite detener
suavemente el motor una vez que se presiona el pulsador de paro S0.
377
corriente en función de la velocidad. Además, la máxima frecuencia de arranques
por hora, y datos de la red en cuanto a tensión y frecuencia, y temperatura
ambiental.
Deben leerse con detalle las especificaciones de catálogo que ofrecen los
fabricantes de estos equipos con el propósito de facilitar la correcta selección de la
unidad que requiere el motor. No debe olvidarse que los arrancadores suaves
introducen distorsión de las ondas de corriente que circulan por el motor y la línea;
en consecuencia, será necesario la utilización de filtros especiales para evitar
ruidos e interferencias; particularmente en los sistemas de radiocomunicación.
378
4.6.7.8 Arranque con limitación de corriente para motores de rotor
devanado o de anillos rozantes
Figura 172. Curvas de aceleración del motor trifásico de jaula de anillos rozantes o
de rotor devanado, a tensión de línea constante con resistencia rotórica.
379
Puesto que al motor no se le cambia el voltaje en los terminales principales del
estator, el torque máximo no varía y para todas las curvas se tiene el mismo valor.
Sin embargo, la inclusión de una mayor resistencia rotórica genera una reducción
del área efectiva bajo la curva velocidad vs torque, y en consecuencia la potencia
que demanda el motor de la línea para manejar la carga es menor. Esto trae como
consecuencia, una reducción importante de la corriente estatórica, y aunque
parezca paradójico, un incremento notorio del torque motor a expensas de una
disminución de la velocidad.
La forma de variación del torque de arranque (Ta) con la resistencia externa que
se instala en el rotor, se muestra en la Figura 173.
Figura 173. Variación del torque de arranque con la resistencia rotórica externa
para un motor de anillos rozantes o rotor devanado.
380
Para resistencia cero el torque es mínimo; a medida que aumenta la resistencia
externa el torque empieza a crecer, y para un valor critico de resistencia igual a
R3, este alcanza su valor máximo. A partir de ahí, aumentos posteriores de la
resistencia generan nuevamente la reducción del torque de arranque. Todo lo
anterior se puede visualizar observando nuevamente la Figura 172.
Los motores de rotor devanado tienen la particularidad de que la relación
Tamax/Tamin es extremadamente elevada y muy superior a la misma relación que
tiene un motor trifásico de inducción de jaula de ardilla de la misma potencia e
igual tensión asignada. Esto implica que un motor de rotor devanado puede, en
principio, funcionar para arrancar cargas muy elevadas, para las cuales un motor
de jaula común, y de igual potencia, no está en capacidad de operar.
Para conseguir este efecto basta conectar el motor con una resistencia rotórica de
valor igual o aproximado al crítico, y el motor desarrollará un torque bastante
elevado que permite arrastrar la carga (a baja velocidad) con la ventaja inherente
de que demandara una corriente reducida de conexión.
Por supuesto, lo deseable es lograr que el motor pueda funcionar con la carga a
una velocidad mayor, lo cual se logra utilizando los circuitos de la Figura 174 a y b.
381
382
Figura 174. Circuitos para el arranque de un motor de rotor devanado. (a) Circuito
de potencia. (b) Circuito de control.
Del circuito de potencia puede apreciarse que el motor se conecta a la línea por el
lado de los devanados estatóricas en la forma convencional, mediante el empleo
de un contactor de línea K1M y las respectivas protecciones térmicas y de
cortocircuito F2F y F1F. El relé térmico debe ajustarse para la corriente nominal
del motor: del motor.
En el circuito del rotor se utiliza una resistencia con derivaciones cuyo valor total
debe ser igual al crítico ( ) para garantizar el arranque a
torque máximo, puesto que se pretende arrancar el motor a plena carga, como se
muestra en las Figura 172 y Figura 173.
383
K12A, la resistencia resultante debe ser: R1= R3A. Con ello, el motor podrá
acelerarse gradualmente hasta la velocidad deseada de régimen estacionario
correspondiente a ω4.
384
Obsérvese en el circuito de control que la actuación en secuencia de los
contactores de aceleración hace que se vayan desconectando gradualmente los
relés temporizados y los contactores de aceleración que van cumpliendo la tarea
de conmutar la resistencia retórica. Al final solo el contactor de aceleración K13A
permanecerá energizado junto con K1M y todos los demás elementos del circuito
quedarán desconectados; con ello se consigue un ahorro significativo de energía.
Para el motor de rotor devanado se pueden utilizar formas alternas de eliminar las
resistencias rotóricas durante el proceso de aceleración. Existen tres métodos:
385
Finalmente, puede observarse que las curvas de velocidad vs torque del motor de
rotor devanado se hacen tanto más inclinados cuanto mayor es la resistencia que
se inserta. Esto significa que habrá mayor cambio de velocidad con los cambios
de la carga, pero al mismo tiempo se tendrá la posibilidad de efectuar variaciones
o regulación de la velocidad de la máquina muy fácilmente, mediante el empleo de
resistencias ajustables, como se ilustró anteriormente.
Los motores sincrónicos son máquinas reversibles ya que pueden operar también
como generadores sincrónicos.
Estos motores disponen de dos tipos de devanados. Uno de ellos se conoce como
inducido (usualmente devanado en el estator) y debe ser alimentado con CA; y el
otro denominado de campo o de excitación (devanado en el rotor, generalmente)
el cual debe ser conectado a un suministro de CD. También tiene un tercer
386
devanado que normalmente se encuentra cortocircuitado y tiene la finalidad de
proporcionar el par de arranque; además de asegurar que los cambios
momentáneos de carga no saquen la máquina de sincronismo. Este devanado se
construye alrededor de los polos de excitación y es conocido con el nombre de
devanado compensador o amortiguador.
Las tensiones típicas para la alimentación del campo son 115V o 230V de
corriente directa. Las tensiones de inducido son las industriales (220V/440V) pero
pueden llegar a ser tan altas como 13.2KV
387
muy corta duración en dicha velocidad y la velocidad media será la misma. Es
decir, el motor sincrónico es una máquina de velocidad constante con
independencia de las variaciones de carga, tal como lo indica la curva de la
velocidad vs torque (ω= f(t)) que muestra la Figura 175.
388
De otra manera, un motor equipado con devanado amortiguador y con el circuito
de excitación desenergizado, arranca por inducción como si fuera un motor de
jaula de ardilla y alcanza una velocidad ligeramente por debajo de la de sincrónica;
esto puede apreciarse en la Figura 175 indicada anteriormente. Sin embargo, para
el arranque como motor de inducción solo se le puede conectar una carga ligera y
nunca a plena carga.
389
Los motores sincrónicos son ideales para velocidades constantes en servicio
continuo en las que el par de arranque que impone la carga al arrancar sea bajo.
Aplicaciones típicas son: Comprensores de aire y amoniaco, bombas centrífugas,
sopladores, machacadores y en general muchas máquinas de proceso continuo.
390
Como el devanado de excitación de corriente directa tiene muchas espiras, deben
tomarse precauciones especiales para asegurarlo contra la elevada tensión que se
induce en él durante el arranque. La práctica general consiste en cortocircuitar la
excitación a través de una resistencia de descarga durante el arranque. El valor de
la resistencia es determinado por el fabricante del motor, ya que tiene un marcado
efecto sobre el par de sincronización.
391
Figura 176. Arranque del motor sincrónico con sincronización por límite de tiempo.
(a) Circuito de potencia. (b) Circuito de control.
392
Obsérvese que al operar el contactor de sincronismo K2 también saca de servicio
la resistencia R de descarga del campo cuyo efecto protector contra
sobretensiones ya se analizó anteriormente.
Los motores sincrónicos pueden ser llevados rápidamente al reposo por medio del
frenado dinámico, aplicando el mismo principio analizado con los motores de
corriente directa. La única diferencia importante es que se requiere el empleo de
tres resistencias iguales; una por cada fase.
393
4.6.7.10 Aspectos a considerar para la escogencia de un método de
aceleración con limitación de corriente
Así mismo debe tenerse en cuenta los tipos de conexión de los devanados del
motor y de la conmutación que impone el arrancador tanto para el motor como
para los dispositivos de maniobra.
Así por ejemplo, el método de arranque estrella- triángulo exige del motor que sus
devanados tengan todos los terminales al exterior. Esto será una limitante para
muchos motores que de fábrica se construyen únicamente con tres terminales de
salida.
394
Por otro lado, aunque en el método de arranque estrella – triángulo la corriente de
conexión está limitada a una tercera parte de la que tomaría en conexión directa;
el par de arranque, que es del 33% resulta ser muy reducido, y en consecuencia,
el método no podrá aplicarse a cargas que demanden torques importantes al
momento de la conexión. También, el arranque estrella – triángulo es poco flexible
en cuanto que permite la conexión a solo una tensión reducida; y además, tiene el
inconveniente de que la conmutación de estrella – triángulo se hace a transición
abierta, lo que puede originar un serio deterioro de los contactos del contactor que
efectúa la conexión final en triángulo; sobre todo, si el relé temporizado no se
calibra bien o el motor no alcanza con la carga conectada velocidades por encima
de 85 % de la velocidad de régimen permanente. Sin embargo, éste es un
arranque ampliamente utilizado en la industria, particularmente por su fácil
implementación y bajo costo, teniendo en cuenta que no asocia elementos que
disipan energía como pérdidas para realizar la tarea de limitación de la corriente
del motor.
Téngase presente que, la corriente que circula por la línea en el instante del
arranque, se reduce en la misma proporción que tiene definida el tap del
autotransformador al cual se conecta el motor; y puesto que éste se construye con
diferentes tomas, será posible fijar con comodidad la corriente de enganche y el
395
par de arranque más adecuado para la máquina accionada. En la práctica, se
utilizan tomas o derivaciones al 50%, 65%, y 80% de la tensión nominal de la
línea. Esto permite, inclusive, el arranque del motor conmutado en varias etapas,
con dos o más derivaciones.
396
son de estado sólido garantizando la ausencia de arco y mínimo
mantenimiento.
Operan sólo durante el arranque del motor (y algunas veces en el paro) y
luego se aíslan sin desconexión evitando fenómenos de conmutación como
los originados en los arrancadores de motor que operan en transición
abierta y en transición cerrada.
Son compactos, de fácil instalación y montaje, y sobre todo de tamaño
reducido y poco peso; características ideales para un buen arrancador.
Tienen como ventaja la posibilidad de aportar a voluntad y en forma
continua la corriente de arranque dentro de rangos relativamente amplio; de
150% a 450% de la corriente a plena carga del motor.
Para estar seguros de que el motor arranca, algunos arrancadores suaves
proporcionan una rampa de corriente en el tiempo entre dos tipos de ajuste,
con rangos de tiempo típicos de uno a treinta segundos.
Algunos arrancadores con rampa de corriente proporcionan al motor un
breve pulso inicial de corriente a su valor más elevado; esto permite,
arrancar cargas con alta fricción estática en forma inmediata. Después del
pulso la corriente se salta a la variación de rampa desde el límite inferior.
Algunos arrancadores monitorean, además de controlar el voltaje del motor.
Con esto un voltaje reducido produce corriente reducida y también un par
reducido. A cualquier velocidad la reducción de corriente es proporcional a
la reducción de voltaje; y el porcentaje de reducción del par es proporcional
al cuadrado de la reducción del voltaje.
La rampa de tiempo es generalmente ajustable. Si el motor tiene que
arrancar con una carga de alta inercia, la corriente debe ser alta si la rampa
es breve. Una rampa más larga da al motor más tiempo para acelerar carga
y en consecuencia la corriente podrá ser reducida.
397
importantes para la aceleración y desaceleración de los motores; funciones que
los arrancadores de tipo convencional no están en capacidad de proporcionar.
Para un motor en serie la corriente del inducido pasa también por el devanado de
excitación y por tanto la intensidad del campo y la velocidad varían ampliamente
con la carga.
398
devanado de excitación y por tanto la intensidad del campo y la velocidad varían
ampliamente con la carga.
Al recibir la tensión el inducido del motor, el único factor que limita la corriente (I)
en éste es la resistencia óhmica (Ra) del inducido. Tan pronto como comienza a
girar, sus conductores empiezan a cortar el campo de excitación y se induce en
los conductores del inducido una tensión opuesta a la de la línea aplicada. Esta
tensión, conocida como fuerza contraelectromotriz (V) es proporcional a la
velocidad del inducido (ω) y a la intensidad de la corriente del campo (Ic).
399
línea y la opuesta generada por la máquina, haga pasar corriente a través del
inducido para proporcionar el par motor necesario que hace girar el rotor y arrastra
la máquina. El par motor dependerá de la carga acoplada a la máquina.
De lo analizado anteriormente pueden escribirse dos ecuaciones simples para el
par motor y la velocidad o la fuerza contraelectromotriz del motor:
(1)
(2)
Una tercera expresión es la ecuación del circuito del motor, cuando este se
encuentra conectado a la línea a la tensión Vcd:
(3)
400
Para el efecto se utiliza usualmente una resistencia en serie con el inducido, que
luego se cortocircuita en una o más etapas. Otra alternativa es utilizar
arrancadores electrónicos suaves que rectifican la corriente alterna que proviene
de la línea, y en forma gradual, mediante el método de regulación de fase, van
aplicando al inducido del motor una tensión en aumento que permite llevar la
máquina a la velocidad de régimen establecida. Estos dispositivos funcionan de
manera similar a los utilizados con motores de corriente alterna, con la diferencia
de que se regula como una corriente rectificada; pues así lo exige la máquina.
El motor de corriente directa resulta ser la máquina ideal para estas aplicaciones,
por las excelentes características de regulabilidad que ofrece. Naturalmente estos
requisitos van en importancia de acuerdo con la aplicación y las exigencias del
proceso o de la máquina que arrastra el motor.
401
inducido. En consecuencia, durante el tiempo que dura el arranque hasta que se
alcanza la velocidad nominal, y sobre todo si éste es repetido, los devanados del
motor pueden sufrir una fuerte elevación de temperatura que si bien no produce
daños visibles, sí reduce su vida media útil.
Así mismo, la gran corriente de arranque origina una gran caída en la tensión de la
línea, por efecto de su impedancia interna asociada. Esto puede causar
oscilaciones en los sistemas de alumbrado u originar la desconexión de otros
equipos conectados a la misma línea.
402
El circuito básico para control automático de la aceleración de un motor de CD se
ilustra en la Figura 177. En este circuito, las resistencias de arranque se van
cortocircuitando a medida que operan los contactores de aceleración 1A, 2A, 3A;
cuyas bobinas no están representadas en la figura. Cuando se presiona el
pulsador de marcha; se energiza el contactor de línea 1M, se automantiene, y
conecta el motor a la línea con todas las resistencias incluidas; al final del proceso
de aceleración el motor quedará conectado a la línea directamente. Por lo demás,
puesto que el campo excitador es muy inductivo, éste se conecta previamente
para que la corriente Ic tenga un valor elevado al momento de conectar la
armadura, y el torque de arranque no se ha disminuido inicialmente, y el tiempo de
estabilización del motor no se incremente, generando actuaciones
comprometedoras de los dispositivos de protección asociados al motor y la red.
Figura 177. Circuito acelerador por etapas para un motor de CD shunt mediante la
conexión en serie de resistencias limitadoras en el inducido o armadura.
403
Figura 178. (a) Proceso de aceleración gradual de un motor de CD por cambio de
las resistencias en el circuito del inducido. (b) Variación de la corriente del motor
por efecto de la conmutación, en función del tiempo. (c) Variación de la velocidad
del motor por efecto de la conmutación, en función del tiempo.
404
De acuerdo con la curva velocidad vs torque (Figura 178.a), el motor arranca con
una corriente limitada (Ia) y se acelera por la curva característica para Vcd1 (para
R1+R2+R3) incluidas.
405
Puede entenderse fácilmente que con un mayor número de resistencias el grado
de aceleración será menor y la velocidad crecerá más lentamente, es decir;
tendremos lo que se busca, un arranque suave.
Los valores para las velocidades a las cuales se conmutan las resistencias de
aceleración (ωa, ωs, etc.) pueden definirse cuando se termina el diseño para el
cálculo de las resistencias limitadoras. El número de resistencias empleadas para
el control de la aceleración puede ser tan alto como 12. Sin embargo los valores
típicos están comprendidos entre 2 y 4. El número de etapas de aceleración (n)
es R+1, siendo R el número de resistencias conectadas al motor.
Este método utiliza relés de tensión, de enganche ajustable, que operen a las
tensiones indicadas que recomienda la NEMA.
De acuerdo con la Figura 179; los relés van conectados en paralelo con el
inducido del motor; calibrándolos para que cada uno cierre al alcanzar la tensión
un valor determinado proporcional al de la fuerza contraelectromotriz V. Así, por
ejemplo, el primero cerrará al llegar hasta el 50% de la tensión nominal; el
segundo al alcanzar el 65%; y el tercero el 80%.
406
Al presionar el pulsador de marcha; la bobina 1M se energiza, cerrando el
contacto 1M de línea, y conectando el motor con todas las resistencias incluidas.
También cierra el contacto 1M auxiliar en paralelo con el pulsador de marcha,
produciendo el automantenimiento del contactor. El motor se acelera
desarrollando gradualmente tensión, hasta alcanzar el valor determinado para el
cual cada contactor auxiliar (1Ax, 2AX, etc.) cierra su contacto, energiza el
respectivo contactor principal, y cortocircuita la correspondiente resistencia de
aceleración.
407
circuito del inducido del motor, tienen sus contactos de control normalmente
cerrados, en serie con las bobinas de los contactores de aceleración 1A, 2A y 3A.
Estos relés se han dimensionado y calibrado de modo que si la corriente a través
de sus bobinas es superior a la nominal o asignada del motor, sus contactos
actuarán.
Así, al dar marcha, el pico inicial de corriente que circula por 1S hace que se abra
su contacto en serie con la bobina 1A, y justo después se cierre el contacto 1M
que es ligeramente retardado respecto a la actuación de su contacto principal. Al
disminuir la corriente del motor hasta el valor nominal o asignado; el contacto 1S
cierra, permitiendo la energización de la bobina del primer contactor de
aceleración 1A. Esto hace el cortocircuito de la primera resistencia y del primer
relé serie, circulando la siguiente irrupción por 2S, el cual abre su contacto antes
de que el contacto temporizado 1A se cierre.
408
Figura 180. Circuito de aceleración por límite de corriente con relés serie, para un
motor de CD tipo shunt.
409
Figura 181. Circuito de aceleración por límite de corriente, empleando contactores
con bobina de bloqueo, para un motor de CD tipo shunt.
410
bobina 1AB será insuficiente para mantener inhibida la bobina 1AC, y el contacto
1A se puede cerrar cortocircuitando la primera resistencia.
411
Lo anterior sólo es posible si se disponen los contactos de potencia sobre las
resistencias de aceleración en la forma como indica la Figura 182.
412
escalonada, lo que permite que el motor gane la velocidad lentamente hasta
alcanzar la de régimen permanente.
413
4.6.7.12 Cálculo de las resistencias de aceleración para un motor de
corriente eléctrica
Para el cálculo de las resistencias limitadoras se parte del circuito acelerador que
ilustra la Figura 177, definiendo previamente el número de etapas de aceleración
que se desee. Tomemos en consideración el circuito que muestra la Figura 177;
con tres resistencias y cuatro etapas de aceleración.
Esto representa una corriente de 5,8 veces mayor que la asignada del motor, en
consecuencia, el valor asumido como criterio de diseño resulta razonable para
414
garantizar un arranque suave sin perturbar apreciablemente la instalación. Sin
embargo, téngase en cuenta que no siempre el valor asumido podrá dar la
solución correcta y el problema deberá ser replanteado. A esta situación se desea
llegar para cuestionar alternativas de solución.
Sin embargo:
, ya que al momento de arrancar no existe fuerza contraelectromotriz ya que
.
De esta expresión:
Este valor está repartido entre las tres resistencias de aceleración. Una vez
conectado el motor de éste, se acelera como muestra la Figura 178 c. Al llegar el
motor a la velocidad ωa, la f.c.e.m (fuerza contra electromotriz) inducida tiene el
valor V1 y es justo en ese instante que se debe hacer la conmutación de la primera
resistencia (R1), pues para el punto indicado, suponemos que la corriente por el
motor ya se ha estabilizado en el valor In=180A (ver Figura 178 b).
Por consiguiente:
415
De donde
Por consiguiente:
De donde;
416
De nuevo cuando la f.c.e.m. inducida tiene el valor de V2 calculado para ωb, con
Im=180, es el momento de cortocircuitar la segunda resistencia de aceleración R2,
y al hacerlo (en el tiempo t2) se cumple que:
230V V 3
I n 180 A
0.22 0.158
De donde: V 3 161.96V
230V 161.96V
I a 309.27 A
0.22
417
Como este valor sobrepasa en exceso (mayor de 10%) el valor asumido para la
limitación de la corriente en 270A, resulta claro que con tres resistencias de
aceleración no se puede conseguir este objetivo. En principio, se acepta como
criterio de diseño que el último pico de corriente de conexión no debe sobrepasar
un 10% del valor asumido previamente. Sin embargo, este valor puede
modificarse si el diseñador lo considera pertinente.
Asúmase I a 2 I n
418
Entre las cargas no motores pueden destacarse:
419
En las instalaciones de iluminación (conexión de lámparas en grupo) los contactos
de los contactores pueden ser sometidos a elevadas corrientes de conexión al
cerrar el circuito.
420
Una solución parcial a este problema se consigue intercalando inductancias
adicionales en la línea de alimentación del equipo. Sin embargo, hoy en día
muchos fabricantes de contactores han desarrollado una versión constructiva de
este contactor con miras a esa aplicación, la cual proporciona la mejor alternativa
para la conexión confiable de condensadores en bancos correctores de factor
potencia. Estos contactores, conocidos como contactores con contactos de
actuación adelantada, son dispositivos de ocho contactos; tres principales, tres
auxiliares de pre conexión y dos auxiliares para retención y señalización.
Se supone que al energizar la bobina del contactor de línea K1, actúan primero los
contactos de conexión adelantada (posición inferior) que están en serie con las
resistencias limitadoras de carga (Rv) de los condensadores. A continuación,
varios milisegundos después, se cierran los contactos principales (posición
superior) cortocircuitando las resistencias de precarga, y prácticamente sin hacer
ninguna perturbación a la red.
421
Figura 184. Empleo de contactores con contactos de conexión adelantada para
maniobra de bancos de condensadores.
422
CAPÍTULO 5 INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS ELÉCTRICOS DE
CONTROL EMPLEANDO LAS TÉCNICAS DE COMPUTADOR
5.1 INTRODUCCIÓN.
Los PLC (ver Figura 185) se analizan a partir de una estructura interna general,
prevista para resolver tareas de control que pueden ser programadas; donde los
cambios se pueden introducir fácilmente y donde se requieren menores tiempos
para ejecutar las acciones, así como una mano de obra más ligada a tareas de
supervisión y de puesta en servicio.
Para el estudio formal de los PLC, se hace necesario conocer su estructura interna
y funcionamiento básico, estudiar los lenguajes básicos de programación, las
estructuras de control soportadas con PLC con base en las tareas que realizan,
establecer los criterios de selección técnica y conocer las instalaciones de la
empresa, enfatizando en las redes de comunicación que interconectan diferentes
controladores y en los periféricos que se utilizan corrientemente para supervisar el
funcionamiento de la máquina y para documentar el proceso.
423
PLC
Figura 185. Presentación física típica de un tablero eléctrico industrial con empleo
de un PLC.
Fuente: http://www.plccontrolsystems.com/plc-pc-based-control.html
5.2 AUTOMATIZACIÓN
424
Con la automatización el hombre se reserva para sí la actividad creadora y el
empleo de la inteligencia.
425
convencional analógica, por la tecnología digital, como se indica en la Figura 186,
para mejorar así los métodos de diseño de los sistemas de control.
Tradicionalmente, los automatismos a base de relés han sido diseñados con base
en métodos de ensayo y error; sin embargo, la disponibilidad de estos y de otros
sistemas digitales más potentes, con bloques funcionales más complejos que un
simple relé, como comparadores, contadores, registros de desplazamiento;
obligan al empleo de métodos de diseño más globales y sistemáticos.
426
forma de la ecuación matemática que define la acción de control, o sus
parámetros.
Cuando es preciso controlar más de una variable de salida es posible recurrir con
facilidad a diferentes técnicas de control: control en cascada, control anticipatorio
(feed forward), control de proporción (o fracción o ratio), control override (para
manejar dos o más variables con un solo controlador).
427
Además se consigue:
428
5.3.1 Ventajas del empleo del computador y los microprocesadores en los
sistemas de control
La tarea de control
o Local
o Supervisorio
429
o Digital Directo
Es la forma más simple del uso del computador. Este se emplea como elemento
controlador o regulador, en cuyo caso da la solución en tiempo real a ecuaciones
booleanas o maneja algoritmos P, PI, PID etc. Tiene además a su cargo la
adquisición y acondicionamiento de los datos de los sensores, comparándolos
con los límites o valores de referencia y determinando la señal a enviar a los
actuadores que manejan la carga y también elaboran informes de la evolución del
proceso.
430
5.4.1.2 Control supervisorio
En este control el computador puede sacar todo tipo de informes acerca del
proceso, especialmente informes sobre producción, paros, materia prima y otros.
El diagrama de bloques de este control se ilustra en la Figura 188.
431
salida) permiten al computador repartir su potencia y tiempo entre varios loops de
control que tenga la máquina, conectándolos secuencialmente.
Este control se presenta cuando el computador supervisor, junto con todos los
componentes auxiliares (convertidores, multiplexores, controladores analógicos
y/o digitales, consolas indicadoras etc.), se encuentran situados no junto al
proceso sino en una sala central de control, como se muestra en la Figura 189.
Todo este sistema se encuentra comunicado individualmente con cada sensor y
actuador situados en el campo.
432
Figura 189. Sala de control de un sistema de control centralizado.
Fuente: https://www.emasa.es/?page_id=220
Cada loop del proceso depende de los demás y es preciso que el operador
tenga una visión global, con la posibilidad de actuar sobre cada uno de ellos
individualmente, supervisando el comportamiento de los demás.
Se deben operar los equipos en un local que ofrezca mejores condiciones
ambientales (temperatura, humedad, etc.) o de seguridad para los
operarios.
Este tipo de control presenta ciertas desventajas que lo hace poco utilizable:
433
Figura 190. Diagrama de bloques de un sistema de control digital directo
centralizado.
El control distribuido consiste en repartir los recursos de cálculo y control por toda
la fábrica, aproximándolos a los lugares donde se necesitan (control local). Sin
embargo, se sigue teniendo un lugar de mando individual del proceso donde se
tiene, se resuelve y se envía la información que permite la supervisión y
coordinación general de todas las secciones de fábrica. Existe un computador
supervisorio al que van conectados los computadores locales y el cual
eventualmente pueden sustituir a un computador local. Está en capacidad de
transferir información, enviar reportes, monitorear estados, hacer programación
remota y en general administración de la producción y de los recursos.
434
conexión radial o en anillo. El diagrama de bloques de este sistema de control
se ilustra en la Figura 191.
435
5.4.2.3 Control jerarquizado o control integral jerarquizado
436
supervisores. En este el computador también programa el mantenimiento de las
máquinas y puede utilizar comandos generalizados para las máquinas o procesos.
437
Figura 192. Estructura del sistema de control integral jerarquizado asistido por
computador
438
Tabla 7. Análisis comparativo del empleo del computador en el control de
procesos y en el procesamiento de datos
CONTROL DE PROCESOS PROCESAMIENTO DE DATOS
Los tiempos de ejecución son cortos. Los tiempos de ejecución son largos.
439
5.6 FUNCIONES EN UN SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS
INTEGRAL ASISTIDO POR COMPUTADOR
Las dos primeras acciones se deben implementar en los niveles inferiores (primero
y segundo) del sistema del control jerarquizado. La tercera corresponde a tareas
de los niveles inmediatamente superiores.
440
Con estas funciones el computador hace la toma de datos, su tratamiento, el
análisis para la generación de acciones correctivas y de alarmas, la ejecución de
algoritmos de control y el envío de señales a los actuadores. Además permite la
obtención de informes sobre producción, materia prima procesada y tiempo de
paro de la máquina.
Las señales de los sensores rara vez pueden ser utilizadas directamente por el
sistema de control y por ello deben someterse a diversas transformaciones. Si son
señales analógicas deben muestrearse y digitalizarse de manera periódica. Si son
señales digitales pueden ser utilizadas directamente por el sistema de control.
Aunque algunas veces este tipo de señales es necesario acondicionarlas y
normalizarlas previamente si se trata de señales generadas por interruptores.
441
debe dársele a la información para lograr un comportamiento satisfactorio del
sistema que está controlándose. Todo algoritmo debe disponer de una base de
datos que tenga la información de los parámetros que necesita para funcionar.
Estos datos pueden darse de antemano o ser obtenidos mediante otros programas
a partir de medidas realizadas. Hoy en día se dispone de algoritmos PID y de
muchos otros sofisticados.
442
5.7 SOPORTE LÓGICO PARA EL CONTROL DE PROCESOS POR
COMPUTADOR
Los programas permiten que los equipos instalados puedan operar en forma
satisfactoria y correcta. Desde el punto de vista de su función, y con respecto a los
equipos, el software lo podemos clasificar así:
5.7.1 Normalizado
5.7.2 Particular
443
5.8 ANOTACIONES SOBRE LOS LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN PARA
EL CONTROL DE PROCESOS
No todos los lenguajes de alto nivel son iguales, algunos son de mayor nivel y se
clasifican en:
444
Multitarea: Modula, Pascal concurrente.
Avanzados: Basic, Pascal, Cobol.
De simulación: Se apoyan mucho en herramientas gráficas, tales como
ACSL, CSSL, DARE, etc.
5.8.1 Clásicos
Son de tipo secuencial en los que las acciones tienen un estricto orden en el
tiempo, como el Fortran, por ejemplo.
5.8.2 Específicos
5.8.3 Multitarea
5.8.4 Avanzados
445
5.8.5 De simulación
Hoy en día los lenguajes para PLC son lenguajes específicos de alto nivel que se
manejan bajo ambiente Windows; por lo cual resultan amigables y de muy fácil
comprensión por parte de ingenieros y técnicos.
5.9.1 Introducción
446
La técnica del control secuencial es la utilizada para definir los problemas de
automatismos lógicos.
Un sistema secuencial puede considerarse como un conjunto de sistemas
combinacionales unidos por retardos temporales.
En el control secuencial las variables son todas binarias (solo pueden tomar uno
de dos posibles estados) y sobre ellas, se pueden aplicar toda la teoría del álgebra
de Boole, la que permite manejar dos tipos de problemas:
Problemas combinacionales:
Son aquellos donde se da una relación estática entre las entradas y las salidas,
independientemente del tiempo. Los valores que toman las salidas dependen
exclusivamente de los estados de las entradas en ese momento, sin incluir para
nada los estados anteriores (sin memoria).
Problemas secuenciales:
Son aquellos donde el estado de las salidas depende no solo de las entradas
actuales sino también de las entradas y de los estados internos anteriores. Esto
implica que el sistema tiene memoria; o mejor, recuerda estados anteriores en los
que interviene el tiempo.
5.9.2 Definiciones
5.9.2.1 Entrada
Es una señal de estímulo al sistema, el cual en respuesta origina una salida. Con
las entradas se buscan salidas o comportamientos determinados. Sin embargo,
existen entradas perturbadoras que originan salidas no deseadas y pueden afectar
el sistema adversamente.
447
En general toda señal de entrada debe ser acondicionada previamente para
garantizar el correcto funcionamiento del sistema.
A las entradas también se les conoce como las señales de mando, y son
producidos por los denominados órganos de mando o sensores.
5.9.2.2 Salida
Los órganos receptores son elementos que consumen energía cuando los
dispositivos de mando que generan las señales de entrada así lo disponen. Los
órganos receptores representan las salidas del sistema y pueden ser:
Externos
Lámparas
Válvulas
Motores
Resistencias de hornos y calentadores
Otros
448
Internos
Bobinas de relés
Relés temporizados
Contadores
Otros
Análogas
Digitales
Las señales análogas presentan una variación continua en el tiempo. Para poder
aplicarlas a un sistema de control secuencial debe hacerse a través de una
interface conversora análoga/digital (A/D).
Los selectores de datos son circuitos empleados para seleccionar una señal de
entrada o salida de un puerto determinado donde están presentes varias señales
del proceso. Se utilizan frecuentemente en instalaciones de control industrial.
449
5.10 ESTRUCTURA DEL CONTROL SECUENCIAL
La salida del procesador son las órdenes que reciben los actuadores (elementos
finales de control) u órganos receptores, una de cuyas funciones es la de
modificar las condiciones lógicas del proceso para dar una salida deseada. Con
los periféricos se puede supervisar el sistema.
450
5.10.1 Diseño de un sistema de control secuencial
451
Nivel 3: Especificaciones operacionales
Consiste en determinar el comportamiento del automatismo a lo largo de su
existencia, considerando ausencia de fallas destructoras para el controlador o para
el proceso, disponibilidad de los materiales, posibilidades de modificación (ante
cambios en la parte operativa), facilidad de mantenimiento, comunicación hombre-
máquina, etc.
5.11.1 Generalidades
452
las modificaciones posteriores. Actualmente se emplea cuando los automatismos
son muy sencillos.
453
el circuito de control electromagnético que maneja el motor- compresor es el que
muestra la Figura 194 b.
454
Del circuito electromagnético puede deducirse fácilmente lo siguiente:
Órganos receptores: 4
o Internos: Relés de control k2 y k3
o Externos o salidas: k1; contactor de línea del motor compresor y H1;
lámpara de señalización.
455
comúnmente temporizadores y compuertas de un solo tipo (NAND o NOR) y
temporizadores al trabajo. Esto permite simplificar notoriamente cualquier circuito
electrónico que represente al “procesador lógico”.
Los computadores.
Los Controladores Lógicos Programables (PLC), o simplemente
controladores programables.
456
El lenguaje utilizado en la programación del PLC depende del problema que se
esté considerando, y puede ser, entre otros: booleano, de contactos (ladder o
escalera), Grafcet, literal, etc. Actualmente, los fabricantes de PLC han
incorporado lenguajes de programación que permiten programar los PLC bajo
ambiente Windows utilizando un computador y el teclado convencional usado con
el mismo.
5.11.2 Definición
457
5.11.3 Ventajas de su empleo
458
Figura 195. Estructura interna básica de un PLC mediante una representación en
diagrama de bloques.
459
Figura 196. PLC en presentación compacta.
Fuente: http://apuntes-ibf.blogspot.com/p/plc.html
460
5.11.6 Aplicaciones generales
461
interfaces I/O, las memorias los acumuladores y registros, los medios de
comunicación interna (bus de control, de datos, de dirección, de comunicación.) y
la unidad de procesamiento central (CPU).
Las interfases de entrada /salida I/O (input / output), son circuitos mediante los
cuales el controlador puede comunicarse con el mundo exterior. Una interfase
adecua las señales de entrada y salida, de tal modo que estas se puedan
acomodar a los circuitos o dispositivos que conecta. Todas se implementan con
señalización por led.
Las interfaces de entrada permiten adecuar a la lógica interna las señales que
provienen de los sensores (análogos o digitales) del proceso. Evitan el rebote de
contactos, normalizan los niveles de tensión, y acondicionan la señal para reducir
el efecto de señales de ruido e interferencia.
Las interfaces de salida permiten adecuar las señales de salida del PLC para el
funcionamiento correcto de los actuadores, que son los que manejan las cargas
que van a modificar las condiciones del proceso de acuerdo con una acción de
control predeterminada.
462
5.11.7.3 Memorias
463
Memorias EPROM (Erasable Programable Read Only Memory)
Son memorias PROM borrables y reprogramables. Su borrado se hace con rayos
ultravioleta.
Memorias EAPROM
Este tipo de memorias son alterables electricamente, y pueden borrarse por
sectores o secciones y no en su totalidad como la EPROM.
El bus de control
El bus de datos
464
El bus de dirección
El bus de comunicación
El bus de dirección es la conexión por donde van las señales que constituyen la
dirección, es decir, la localización en la memoria o el puerto I/O en el que deben
ser escritos o leídos los datos.
Se divide en dos partes principales; cada una con funciones diferentes (ver Figura
198):
465
Unidad de comando
Rige el comportamiento de todos los demás componentes, da las órdenes y los
comandos que implican la ejecución de operaciones, e interpreta (decodifica) y
ejecuta las instrucciones.
Unidad de tratamiento
Efectúa los cálculos y las operaciones lógicas y aritméticas.
466
Transferencia y memorización de datos.
Tratamiento de palabra y manejo de texto, en los equipos más avanzados.
5.11.7.8 Periféricos
Los periféricos sirven para documentar los programas o para hacer supervisión del
proceso. Son todos los dispositivos que no forman parte de los circuitos internos,
tales como:
467
Leds
Teclados o interfaces Hombre-Máquina (HMI)
Puerto de salida para comunicación con otros equipos
Otros sistemas
Para hacer un ciclo, desde la primera hasta la última instrucción, el PLC se gasta
un tiempo (scan time) del orden de microsegundos a milisegundos.
La memoria del programa (la que contiene las instrucciones) se lee en forma
secuencial (paso a paso), a una velocidad determinada, recurriendo a un contador
de programa y a unos registros y acumuladores que van entregando la
información a la CPU.
Debe tenerse presente que el PLC ejecuta siempre una tarea a la vez y no realiza
eventos simultáneos. El ciclo de tratamiento se repite continuamente.
468
Figura 199. Ciclo de tratamiento de un controlador programable.
Instrucción
Expresa la acción a realizar. Se maneja a través del bus de control.
Dato
Contenido de información con base en la cual se realiza la acción; manejado a
través del bus de datos.
469
Dirección
Localización o punto a donde puede o debe enviarse la información; manejada a
través del bus de dirección.
470
Para seleccionar correctamente un PLC se deben comparar diferentes modelos y
considerar los siguientes aspectos:
471
5.11.10.5 Lenguajes de Programación
472
5.11.10.8 Medios de diálogo con el operador (Periféricos)
Son de gran relevancia y ellas influyen varios factores: el precio del equipo
incluyendo los periféricos, el costo de la capacitación del personal, del
mantenimiento y de la mano de obra necesaria, el extra costo por reserva para
futuras ampliaciones.
Para hacer un diseño que permita obtener la solución óptima de un problema con
controladores lógicos programables, se requiere además de escribir una serie de
instrucciones, seguir una serie de pasos.
Las siguientes sugerencias resultan de gran ayuda a pesar de que cada persona
tiene su propia manera de diseñar.
473
La definición de la tarea del control la deben realizar las personas que están
familiarizadas con la operación de la máquina o el proceso. Si el proceso ya se
está realizando, lo primero que se debe hacer es revisar posibles mejoras que se
puedan implementar.
Para poder comprender la operación global del sistema es necesario conocer los
sistemas que se interrelacionan con él, las personas que lo operan y el medio
ambiente donde funciona. Se debe hacer una descripción general del sistema para
obtener una idea del funcionamiento del proceso a controlar, teniendo en cuenta:
uso, ciclo de trabajo, medios de obtener la información, tiempos respuesta, sitios
donde se genera la información y sitios a donde se envía, rapidez, etc. Se deben
identificar todos los equipos que intervienen en la operación del sistema, las
condiciones que lo caracterizan y la información que necesitan para operar
adecuadamente. Se deben conocer los datos de producción, los formatos que
utilizan para su almacenamiento, la frecuencia con que se toman y las formas de
mantenimiento y actualización de los archivos.
474
tratamiento descrito. Si existen subsistemas muy grandes se debe continuar
subdividiendo hasta donde se considere necesario, mientras más se subdivida es
mejor. La descripción del sistema se hará incluyendo los estados de falla y las
acciones correctivas que han de tomar cuando éstas se presenten.
5.11.10.13 Pre-diseño
Algunos criterios para que un proceso no sea involucrado en el control por el PCL
son:
475
5.11.10.14 Diseño
Las técnicas más comunes para representar un proceso son los diagramas de
flujo y los lenguajes de programación.
476
5.11.10.16 Conexionado del PLC
477
Conocer con detalle el proceso.
Tener en cuenta futuras ampliaciones.
Decidir cuáles funciones del PCL son necesarias.
Determinar el número y el tipo de dispositivos de campo a utilizar.
Definir el número de entradas y salidas.
Definir si se requieren módulos de propósito especial (módulos para conteo
de alta velocidad, contadores de paso módulos para RTD y termocuplas,
etc.
Determinar requerimientos de memoria.
Determinar la disposición del PLC en el sistema de acuerdo con la tarea de
control y las instalaciones de la empresa.
Conocer el ambiente industrial (temperatura, humedad, vibraciones, ruidos
RF, EMI, etc.)
Determinar necesidades de soporte del sistema (baterías, UPS, etc.).
Determinar el tamaño del PLC (gama alta, media o baja; compacto o
modular).
Documentación.
478
a los procedimientos en caso de alarmas. La otra debe tratar labores de
mantenimiento predictivo y correctivo.
5.12 INTERFACES
5.12.1 Introducción
El aislamiento debe ser por encima de 2 kV; y este se logra por medio de
optoacopladores o por contactos de relés convencionales. En principio se descarta
el empleo de transformadores.
Una interface adecúa las señales de entrada y salida, de tal modo que se puedan
acomodar a los dispositivos que conecta. Todas se implementan con señalización
por led.
Las interfaces de entrada adecuan las señales de entrada que provienen de los
sensores (análogos o digitales) del proceso. Evitan el rebote de contactos, acoplan
los niveles de tensión y, conforman y acondicionan la señal para reducir el efecto
de señales de ruido e interferencia.
479
la lógica interna de los circuitos de carga. Acoplan una salida de bajo nivel a una
de alto nivel y generalmente son optoacopladas (con separación galvánica).
Son muchos los circuitos desarrollados por los fabricantes de interfaces. Algunos
de los más típicos se ilustran a continuación.
Interface de entrada digital tipo source, 110/220 VCA (ver Figura 202)
En general las entradas vienen en grupos de cuatro u ocho y cada grupo tiene un
punto común (C) que permite manejar diferentes tensiones y disminuir el cableado
de campo.
480
Interface de entrada digital tipo Sink (ver Figura 203)
Interface de salida digital tipo source con relé de estado sólido (ver
Figura 204)
481
Figura 204. Interface de salida digital tipo source.
482
5.12.4 Interfaces análogas
4-20 mA
0-20 mA
0-10V
483
5.13 PROGRAMACIÓN DE UN PLC
5.13.1 Introducción
5.13.2 Comandos
El teclado del programador se divide en tres partes: los comandos lógicos, los
comandos de servicio y los comandos alfanuméricos, con los cuales se
pueden introducir datos.
484
5.13.2.1 Comandos lógicos
STR o LOAD
Inicio de una rama con un contacto NO
STR NOT
Inicio de una rama con un contacto NC
AND
Conexión en serie de un contacto NO.
AND NOT
Conexión en serie de un contacto NC
485
OR
Conexión en paralelo de un contacto NO
OR NOT
Conexión en paralelo de un contacto NC
XOR
Operación OR exclusiva; impide la simultaneidad de las entradas (en conexión
paralelo) en estado 1
OUT (o =)
Conexión de una salida sobre una línea.
TMR (o TR)
Identificación de un temporizador
486
OUT TMR ó TMR
AND TMR
CNT (o CN)
Identificación de un contador (de 2 o 3 entradas)
AND CNT
487
AND NOT CNT
SFR (o SR)
Identificación de un registro
OUT SFR ó SR
AND STR
Conexión en serie de dos ramas.
OR STR
Conexión en paralelo de dos ramas.
488
MCS (Master Control Set)
Derivación de un circuito para el control de un grupo de salidas.
NEXT o STEP+
Comando para saltar paso a paso en avance una línea de programa. Permite ver
el contenido de dicha línea.
489
PRV o STEP-
Comando para saltar paso a paso en retroceso una línea de programa. Permite
ver el contenido de dicha línea.
MON
Comando para monitorear o supervisar los estados lógicos de las variables de
entrada o salida, temporizadores, contadores, registros, etc.; en ejecución del
programa (modo RUN).
SCH o SCR
Comando para encontrar rápidamente una instrucción de programa o para saber
en qué paso del programa está una información específica.
CLR
Comando para limpiar o clarificar el contenido de una línea en el display. No sirve
para borrar la memoria.
DEL
Comando para borrar instrucciones de programa en la memoria.
ENT
Comando para entrar y validar una instrucción de programa en la memoria. Con la
validación se pasa a la siguiente instrucción.
INS
Comando para insertar una instrucción de programa en la memoria.
490
SHF
Comando con el cual se habilita el teclado que define una doble información
STEP SET
Instrucción para buscar información en una línea de instrucción deseada; es una
función de salto, la poseen algunos PLC.
F
Comando especial para hacer funciones aritméticas; no todos los PLC lo poseen.
R
Comando para introducir constantes o parámetros en los registros de datos. Al
igual que el comando anterior, no todos los PLC lo poseen.
READ
Comando para pasar a la memoria el contenido de un casette o un disco. El
selector de funciones debe estar en LOAD.
WRITE
Comando para manejar periféricos tales como impresora, plotter y otros.
CHECK
Comando para verificar la transferencia adecuada del programa en el manejo de
periféricos.
5.13.4 Lenguajes
Los lenguajes utilizados en los PLC son específicos y de alto nivel. Los más
empleados son: Booleano, Escalera o Ladder y Grafcet.
491
5.13.4.1 Booleano
5.13.4.3 Grafcet
492
Se desarrolla con base en un diagrama funcional denominado Grafcet o Gráfico
funcional de etapas y transiciones. Está concebido para la descripción, análisis,
diseño y solución de automatismos lógicos, donde se resaltan las acciones y los
fenómenos ligados a la evolución del proceso.
Los programadores empleados en los PLC que utilizan el lenguaje Grafcet están
configurados con un menú de símbolos normalizados que se trasladan a la
pantalla por medio de una tecla de comando y se posicionan a voluntad, en cuatro
direcciones, con ayuda de los cursores, para configurar finalmente el diagrama
funcional deseado.
Etapa
Es representada por medio de un cuadro, como se ilustra en la Figura 206. En
cada etapa se debe precisar la acción a realizar (acción asociada), describiéndola
en un rectángulo conectado a dicha etapa, la cual no se realizará hasta que ésta
sea activada. Únicamente la etapa inicial puede no tener acción asociada.
493
Las etapas se enumeran en orden, de la número 0 o 1 en adelante. De acuerdo
con el desarrollo secuencial del proceso, y partiendo de la etapa inicial, las etapas
se activan y desactivan una tras otra.
Transición
Es el paso de una etapa a otra. Las condiciones de transición indican las
posibilidades de evolución entre etapas (a cada transición está asociada una
condición lógica).
Una etapa no puede llegar a activarse hasta que la anterior no lo sea y se cumpla
la transición. En estas condiciones la etapa en cuestión pasa hacer activa,
desactivándose la anterior. Lo anterior implica que para que la secuencia pueda
efectuarse, no debe existir más que una etapa activa a la vez (exceptuando la
condición de simultaneidad) sobre la misma línea de flujo.
494
La condición de transición entre etapas proporciona el RESET de los actuadores
activados en la etapa anterior y da el SET a los actuadores que deben operar en la
etapa siguiente.
Direccionamiento condicional
Es una elección condicional entre varias secuencias posibles que se pueden
presentar en un automatismo lógico en función de datos del operador o del
proceso (ver Figura 208).
Ejemplo:
Sólo una de estas tres secuencias será la que se realice, es decir, las condiciones
x, y, z son excluyentes, sólo una de ellas será la que efectúa la elección y el inicio
de la secuencia correspondiente.
495
Salto entre etapas
Es un direccionamiento específico que permite pasar de una etapa a otra saltando
varias etapas cuando por condiciones específicas no es necesario efectuar las
acciones de estás.
Secuencia simultaneas
Un proceso puede en un momento determinado necesitar el desarrollo de varias
secuencias simultáneas cuyas etapas no tengan ninguna interrelación.
496
El funcionamiento simultáneo se presenta por dos tramos paralelos dibujados al
principio y al final de la secuencia (ver Figura 209). La desactivación de las ramas
o secuencias ramales se efectuará cuando ambas se hayan realizado y la
secuencia común tenga que continuar.
497
o Etapa cualquiera (indicada con un número de orden)
498
o Transición por tiempo: Retardo de x segundos activado en la
etapa 10
499
o Acciones simultáneas: acciones asociadas a la etapa x
500
o Salto: va a, o viene de la etapa especificada dentro del círculo.
501
Ejemplo:
502
5.13.5 Errores en la configuración de un diagrama de escalera
Si se usa lógica compartida, ésta debe separarse para cada salida como se ilustra
para el ejemplo anterior:
503
5.13.6 Estructura básica del lenguaje booleano
STEP
Indica del paso de programación o número de la línea. Con este número se
identifica la posición o dirección de la instrucción en la memoria del usuario. Se
incrementa automáticamente. Puede definirse con dos o más dígitos.
CODE
Representa la instrucción u operación que debe ejecutar el PLC. El código de la
instrucción puede introducirse de dos formas y varía de un fabricante a otro:
DATA
Indica el dato o la información relacionada con las entradas u órganos de mando,
con las cuales el PLC debe ejecutar la operación que se le ordena.
504
Los datos son códigos propios de cada PLC y se introducen en forma numérica o
alfanumérica. La información se introduce con el código de identificación del
elemento considerado
Ejemplo:
STEP CODE DATA
(Paso de programa) (Instrucción) (Dato)
000 STR NOT 02 ENT
001 AND 01 ENT
002 STR 20 ENT
1.
505
2.
3.
506
Otra forma de hacer la programación para este mismo circuito es la siguiente:
000 STR NOT 02 ENT
001 STR 20 ENT
002 ANDO NOT 03 ENT
003 OR STR ENT
004 AND 01 ENT
005 OUT 20 ENT
4.
507
5.
508
porque permite conectar varios órganos receptores que inician la lógica desde una
sola línea sin necesidad de separar la lógica. No todos los PLC la poseen.
Ejemplos
1.
509
000 STR 01 ENT
001 AND NOT 02 ENT
002 OUT 20 ENT
003 STR 01 ENT
004 STR 03 ENT
005 OR 20 ENT
006 AND STR ENT
007 OUT 21 ENT
2.
510
004 AND STR ENT
005 MCS ENT
006 STR NOT 24 ENT
007 OUT 20 ENT
008 STR 05 ENT
009 OR 22 ENT
010 MCS ENT
011 STR 21 ENT
012 OUT 21 ENT
013 STR NOT 20 ENT
014 OUT 23 ENT
015 MCR ENT
016 MCR ENT
511
Ejemplo:
512
XX: Es un pulso de RESET con código definido por el fabricante e implementado
en la mayoría de los PLC. Se usa para borrar el contador si hay un corte de
energía.
Ejemplo:
513
000 STR 01 ENT
001 OR 03 ENT
002 AND 22 ENT
003 OUT TMR 600 ENT
004 10.5 ENT
005 STR TMR 600 ENT
006 MCS ENT
007 STR NOT 02 ENT
008 OUT20 ENT
009 STR NOT TMR600 ENT
010 OUT 21 ENT
011 MCR ENT
Ejemplo:
514
PASO
20 21
(Step)
1 0 0
2 0 1
3 1 1
4 1 0
Salidas: 20, 21
Pasos: 1, 2, 3, 4
515
Programación con registros
Un registro de datos se utiliza para almacenar información binaria. Se pueden
programar registros hasta de ocho pasos. Generalmente son FIFO (primer dato en
entrar, primer dato en salir).
Ejemplo:
516
000 STR 01 ENT
001 STR 02 ENT
002 STR 03 ENT
003 SFR 140 ENT
004 ------147 ENT
005 STR 140 ENT
006 OUT 20 ENT
007 STR 141 ENT
008 OUT 21 ENT
009 STR 142 ENT
010 OUT 22 ENT
011 STR 143 ENT
517
012 OUT 23 ENT
013 STR 144 ENT
014 OUT 24 ENT
015 STR 145 ENT
016 OUT 24 ENT
017 STR 146 ENT
018 OUT 26 ENT
019 STR 147 ENT
020 OUT 27 ENT
PROG
Para escribir el programa.
RUN
Para ejecutarlo.
LOAD
Para el manejo de periféricos:
518
CLR SHF (# de código) DEL NXT (Borrado de programas)
En todo PLC debe existir un código para borrar todo lo que hay en la memoria y
dejar listo el equipo para empezar una nueva programación, apareciendo en la
pantalla el paso 000. El código y el instructivo de borrado lo define el fabricante.
CLR
Anula cualquier tarea que se esté realizando (inserción, búsqueda, borrado,
monitoreo, chequeo, etc.).
NXT
Avanza una posición y muestra el contenido de la información de ese nuevo paso.
PRV
Va al paso anterior.
DEL PRV
Borra toda la instrucción en un paso o dirección dada.
519
INS NXT
Inserta instrucción (previamente escrita), en una dirección determinada.
Ejemplo:
PASO
INFORMACIÓN
(etapa)
000 STR 01
001 OR 20
002 AND NOT 00
003 OUT 20
004 SRT 20
520
Si se desea borrar OR 20, se localiza en el lugar correspondiente y se
presiona: DEL PRV con lo cual la instrucción AND NOT 00 pasa a ser la
información 001.
Si se olvidó escribir OUT 20, se posiciona en STR 20, se pulsa: OUT 20
INS NXT y dicha información queda como paso 003 STR 20 como paso
004.
Consideremos un PLC cualquiera con los siguientes códigos para sus elementos:
Inputs: 00 - 07 – 10 – 17
Output: 20 – 27 – 30 – 37
Temporizadores: 600 – 624
Relés internos
No retenidos: 100-147
Retenidos: 300-372
Especiales: 373-377
Con el programador de este PLC se pueden lograr las funciones que se describen
a continuación:
521
5.13.9.1 Retención de estados
Sólo serán retenidos los marcadores internos que van desde el 300 hasta el 372,
es decir, 59 en total. No son retenidos los marcadores incluidos entre el 140 y el
277, ni las salidas reales.
Ejemplo:
Programación para retener el marcador 300
522
000 OUT 373 ENT
001 STR 01 ENT
002 STR NOT 02 ENT
003 OR 03 ENT
004 AND STR ENT
005 OUT 300 ENT
006 ETC.
Las bobinas de enganche actúan como relés de memoria tipo flip- flop, con doble
bobina y no necesitan auto mantenimiento.
523
Puesto que se trata de marcadores que se configuran como salidas de doble
bobina se omite el comando OUT y en su reemplazo se emplean los comandos
SET y RST.
Como bobinas de enganche se pueden utilizar todos los relés, tanto los retenidos
como los no retenidos, y las salidas reales. No se pueden emplear los
temporizadores, ni los contadores, ni los registros.
La lógica de los comandos para el SET y el RST debe ser pulsante porque de lo
contrario, por ejemplo, al dar la lógica de RST se apaga la bobina para volver a
soltar, esta retoma al estado ON.
Es importante tener en cuenta que la lógica del SET es diferente a la del RST.
524
Ejemplos:
525
000 SET 373 ENT
001 STR 01 ENT
002 SET 340 ENT
003 STR 02 ENT
004 RST 340 ENT
005 STR 340 ENT
006 OUT 20 ENT
007 ETC.
Con temporizador
Desactivación de salidas
Para desactivar las salidas se emplea el marcador especial 373, el cual se debe
manejar con una lógica de entrada que puede, en determinados casos, emplearse
526
como paro de emergencia. En general, el relé 376 requiere una entrada que puede
generarse interna o externamente, con una lógica de contactos.
Ejemplo:
527
008 STR 05 ENT
009 RST 21 ENT
010 STR 06 ENT
011 SET OUT 22 ENT
012 ETC.
Explicaciones:
528
Las salidas conectadas a los dispositivos externos o actuadores también se
pueden forzar para obtener los estados ON u OFF independientemente del estado
lógico presente. Las salidas forzadas no son retenidas.
Ejemplos:
529
En estos sistemas, algunos procesadores de control se encargan de funciones
específicas, situándose en los puntos más próximos al proceso pero, a su vez, se
interconectan entre sí con otras CPU dedicadas al diseño, gestión y coordinación
global de dicha planta.
Lo que se desea es que todas estas islas puedan enlazar a través de sistemas de
comunicación, que permiten el transporte de datos entre ellas y que sean lo
suficientemente abiertos para poder enlazar los autómatas programables,
controles numéricos, estaciones robotizadas, etc.,…con otros miniordenadores o
host y a través de ellos poder acceder incluso a redes de comunicación de más
altas precisiones.
530
Facilidad de cambios para adaptarse a la evolución y a la diversificación de
los productos, creando las llamadas “células flexibles”.
Posibilidad de lenguajes de alto nivel, que permitan trabajar bajo un mismo
entorno todas y cada una de las islas automatizadas desde la fase de
diseño hasta la fase de gestión.
531
La comunicación supone una mayor complejidad técnica. Esta complejidad
puede y debe pasar desapercibida al usuario, cuyo interés no se centra en
el proceso tecnológico sino en los de aplicación, lo que implica tener un
software de soporte al usuario, para que este pueda dialogar con el sistema
sin ningún experto en comunicaciones.
Resulta difícil unificar un sistema que integre productos muy diversos de
varios fabricantes, con distintas funciones lenguajes y aplicaciones. La
solución de esta dificultad solo la puede dar una norma aceptada por todos
y ésta aún no existe. Hay varias adaptadas a distintos campos y niveles de
complejidad, cada una con sus ventajas e inconvenientes, por lo tanto, en
un futuro nos veremos obligados a convivir con sistemas con diferentes
lenguajes y como solución se proponen interfaces de comunicación
denominados habitualmente “Pasarelas”.
532
Lógicamente la comunicación en serie es óptima desde el punto de vista del
consumo de cables y, por ello, se suele emplear para enlaces más lejanos que la
comunicación en paralelo. En contrapartida, la comunicación serie es más lenta
que la comunicación paralelo.
533
A este conjunto de reglas se le denomina Protocolo de Comunicación.
Generalmente el protocolo lo forman conjuntamente una serie de señales de
hardware y una serie de caracteres de control incorporados al propio mensaje
junto con unas reglas de interpretación.
LAN (Local Area Network): Red local que comunica varios terminales, por lo
general a corta distancia (de orden de 1Km).
WAN (Wide Area Network): Red de área amplia, que comunica terminales
alejados.
534
con técnicas basadas en la conmutación de paquetes y él envió a través de nodos
de una red WAN. En cambio, las comunicaciones en el entorno industrial suelen
basarse en redes más reducidas de tipo LAN, sin embargo aún mantiene la
compatibilidad con el modelo OSI, solo que se realizan algunas agrupaciones para
así simplificar el sistema.
Por otra parte, en este nivel se tratan sistemas basados en micro controladores de
bajas prestaciones, dedicados casi por completo a tareas de control, por lo tanto
no tienen capacidad suficiente para implementar sobre ellos protocolos complejos.
535
Nivel de LAN:
Este es el nivel jerárquicamente por encima del anterior y se encarga normalmente
de enlazar las distintas “células de fabricación” en grupos más grandes. En este
nivel se suele encontrar los PLC de gama alta y los ordenadores del proceso
dedicados a las tareas de diseño, control de calidad, etc.
En este nivel existe una mayor uniformidad, puesto que los estándares han sido
implantados en muchos casos por los grandes gigantes del mundo de la
informática. En muchas ocasiones la CPU suele tener la tarea específica de las
comunicaciones.
536
necesarios para mantener los valores de variables en los rangos fijados por las
consignas.
537
Como elemento de dialogo con el operador, pueden encontrarse en el mercado,
programas (como SCADA) que permiten convertir un PC en un puesto de
monitorización y control de la instalación, que comunicado con el autómata
programable, que ejerce de elemento de control, permite la creación de sinópticos
en color de la planta, supervisión del proceso, gestión de informes, medición de
alarmas.
538
ANEXOS
ANEXO A Tablas
ANEXO C Cuestionario
539
ANEXO A: TABLAS
540
ANEXO B: EJERCICIOS
RESUELTOS
606
ANEXO C:
CUESTIONARIO
631
ANEXO D: CONEXIÓN
DAHALANDER
651
Bibliografía
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[18] G. W. Heumann, Magnetic Control of Industrial Motors, Londres: John Wiley & Sons, INC.,
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