EVOLUCIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL

CAPACIDAD

1903 1920 1977 1980 1993 2000 2005 2010 TIEMPO

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- 1960 Bedford Associates propuso el MODICON (MOdular DIgital
CONtroler) para para reemplazar los paneles de relés de la Ford.

- El MODICON 084 resultó ser el primer PLC del mundo en ser

producido comercialmente.

Problemas de los relés:

* Poca Flexibilidad: Cambio en el sistema de control con modificaciones en el

proceso.
* Bajo Tiempo de vida: Estricta manutención planificada.
* Montaje y Mantenimiento Complejo.
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Los "nuevos controladores" :
* Fácilmente programables por ingenieros de planta o personal de
mantenimiento.
* El tiempo de vida debía ser largo.
* Trabajaran sin problemas en entornos industriales adversos.
* La solución fue el empleo de una técnica de programación familiar y
reemplazar los relés mecánicos por relés de estado sólido.

En 1970 con la evolución del microprocesador:

* Funciones de cálculo además de funciones de tipo secuencial.
* Funciones de manipulación de datos: Registros y pilas.
* El acceso a grados de automatización ya exigidos en la industria.
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* En 1973 aparecen las habilidades de comunicación con el sistema Bus
Modicon actualmente arquitectura de red MODBUS, aunque con poca
Estandarización.

* A finales de los 70 se posiciona el PLC en funciones de Control Analógico.

En 1980:

* Se produjo un intento de estandarización de las comunicaciones con el

protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de General Motor's.

* Se reducen las dimensiones de los PLC´s.

* Se desarolla SW para programación del PLC desde el PC, sin necesidad del
uso de terminales especiales  Mayor flexibilidad y posibilidad, sin
lenguajes avanzados.
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En los 90´s:
* El último estándar (IEC 1131-3) intenta unificar el sistema de programación
de todos los PLC. No constituido totalmente!!!
* Posicionamiento de Redes Industriales.
* Creación de Módulos especiales.
* Creación de Interfaces de Usuario sofisticadas.
* Desarrollo de Sistemas de Control Distribuidos (DCS´s).
* Creación de Plataformas de desarrollo y SW en los diferentes niveles de
jerarquía organizacional de las empresas .Solución Piramidal

“Los PLC´s han experimentado a lo largo de los años una fuerte progresión en su
aplicación que les hace presentes hoy en día en prácticamente todos los sectores
industriales, y en algunos de ellos de forma masiva”.
 NORMA UTE63850
“Aparato electrónico que posee una memoria, a programar por el
usuario con la ayuda de un lenguaje adecuado, para el
almacenamiento interno de las instrucciones que componen las
funciones de automatismos, tales como:

- Lógica secuencial. - Temporización. - Conteo y comparación.

- Cálculo aritmético. - Ajuste, servoregulación, etc.

Para mandar, medir, y controlar mediante módulos de entradas y

salidas (lógicas, numéricas o analógicas) diferentes tipos de
máquinas y procesos, en un entorno industrial”
 ESQUEMA BASICO

ENTRADAS SALIDAS

PULSADORES CONTADORES
LIMIT SWITCH ELECTROVALVULAS
FOTOCELDAS ACCIONADORES
DETECTORES SEÑALIZACIONES

MEMORIA DONDE ALMACENA LA

LOGICA DE CONTROL
BLOQUES MÍNIMOS DE FUNCIONAMIENTO
 DEFINICIÓN ESTRUCTURAL

“ Un computador cuya arquitectura, sistema

operativo, lenguaje de programación, E/S y forma
constitutiva están especialmente pensados para las
aplicaciones de control industrial ”.
 CARACTERÍSTICAS GENERALES

* Forma de Operación Interna: SCAN.

* Lógica de Programación Sencilla: Diagramas en Escalera.
* Resistencia a Ambientes Severos:
- Temperaturas. - Humedades.
- Vibraciones. - Ruido eléctrico.
- Corrientes y Voltajes. - Otros: Corrosión.
* Fabricación Robusta/ Componentes de Estado Sólido.
* No hay partes mecánicas en Movimiento.
* No se requiere de manejo de lenguaje especializado para la
programación del autómata.
 CARACTERÍSTICAS ADICIONALES

* Actualmente fuerte orientación analógica: Rx/Tx se

señales de control, función PID.
* Gran capacidad de manejo de datos:
- Procesadores Veloces.
- Control PID.
- Facilidades de Programación.
- PLCs Modulares.
- Interfaces de Operador.
- Redes Industriales.
- Módulos de I/O Inteligentes...
 MÓDULOS DE I/O INTELIGENTES

- Contador de Alta Velocidad.

- Controlador Paso a Paso.
- Controlador de Movimiento.
- Tx/Rx utilizando ASCII.
- Termocuplas/mv, RTD, Control de Flujo.
- Sistemas de visión: Cámaras de video
- Módulo de Lógica Difusa.
 CAMPOS DE APLICACIÓN
Un autómata programable suele emplearse en procesos
industriales que tengan una o varias de las siguientes
Necesidades:

* Espacio reducido.
* Procesos de producción periódicamente cambiantes.
* Procesos secuenciales.
* Maquinaria de procesos variables.
* Instalaciones de procesos complejos y amplios.
* Chequeo de programación centralizada de las partes del
proceso.
 APLICACIONES GENERALES

* Control de procesos Químicos.

* Sistemas de transferencia de Materiales.
* Sistemas de Manufactura Flexible. CIM.
* Operaciones Industriales Riesgosas.
* Sistemas de Manejo de energía.
* Lineas de Producción.
* Existen PLC´s para aplicaciones pequeñas: Hogar.
 BENEFICIOS
* Dimensiones mínimas.
* Composición modular: fácil reparación y mantenimiento.
* Fiabilidad por su carácter electrónico.
* Simplicidad y rapidez en la programación flexible.
* Menor tiempo de elaboración de proyectos.
* Posibilidad de añadir modificaciones sin costo añadido en otros
componentes.
* Menor costo de mano de obra.
* Mantenimiento sencillo: Indicadores y registros de estado.
* Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo autómata.
* Reducción de los tiempos de instalación y puesta en marcha.
* Menor consumo de energía.
* SW de interface con el usuario.
 INCONVENIENTES
* Costo.
* Adiestramiento de técnicos.
* Poca Estandarización en los productos.
* Desplazamiento frente al PC:
- Tiempo Real: “La capacidad en tiempo real se refiere a la Capacidad
del ordenador en programas de procesamiento de
datos para que siempre esté listo para procesar y
proporcionar los resultados dentro de un tiempo
especificado”.

La principal ventaja de un sistema basado en PC -su estructura

abierta- es un inconveniente: Sistemas operativos no dan T.R., la
solución: Tarjetas de Expansión = PLC