350.011-1 Norma Balones PDF

NORMA TÉCNICA NTP 350.
011-1
PERUANA 2004
Comisión de Reglamentos Técnicos y Comerciales - INDECOPI
Calle de La Prosa 138, San Borja (Lima 41) Apartado 145 Lima, Perú
RECIPIENTES PORTÁTILES DE 3 kg; 5 kg; 10 kg; 15

kg y 45 kg DE CAPACIDAD PARA GASES LICUADOS
DE PETRÓLEO. Parte 1: Requisitos de fabricación
Portable cylinders of 3 kg; 5 kg; 10 kg; 15 kg y 45 kg of capacity for Liquefied Petroleum Gases. Part 1:
General manufacture requeriments
2004-06-10
1a Edición
R.0058-2004/INDECOPI-CRT.Publicada el 2004-07-02 Precio basado en 41 páginas

I.C.S.: 75.080.00; 43.060.00 ESTA NORMA ES RECOMENDABLE
Descriptores: Recipientes portátiles de acero, ensayos, gas licuado de petróleo, especificaciones
INDICE
INDICE i
PREFACIO ii
1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN 1
2. REFERENCIAS NORMATIVAS 1
3. DEFINICIONES 4
4. CLASIFICACIÓN 8
5. CONDICIONES GENERALES 8
6. REQUISITOS 10
7. INSPECCIÓN Y RECEPCIÓN 24
8. MÉTODOS DE ENSAYO 36
9. ROTULADO DEL RECIPIENTE 39
10. ANTECEDENTES 41
i
PREFACIO
A.1 RESEÑA HISTÓRICA
A.1 La presente Norma Técnica Peruana, ha sido elaborada en el Comité

Técnico de Normalización de Gas Licuado de Petróleo, mediante el Sistema 2 u
Ordinario, durante los meses de noviembre de 2002 a noviembre de 2003, utilizando
como antecedentes a los que se mencionan en el capítulo correspondiente.
A.2 El Comité Técnico de Normalización de Gas Licuado de Petróleo,

presentó a la Comisión de Reglamentos Técnicos y Comerciales –CRT- con fecha 2003-
12-12, el PNTP 350.011-1:2003, para su revisión y aprobación; siendo sometido a la
etapa de Discusión Pública el 2004-04-05. No habiéndose presentado ninguna
observación, fue oficializado como Norma Técnica Peruana NTP 350.011-1:2004
RECIPIENTES PORTÁTILES DE 3 kg; 5 kg; 10 kg; 15 kg y 45 kg DE
CAPACIDAD PARA GASES LICUADOS DE PETRÓLEO. Parte 1: Requisitos
de fabricación. 1ª Edición, el 02 de julio del 2004.
A.3 Esta Norma Técnica Peruana reemplaza a la NTP 350.011-1:1992. La

presente Norma Técnica Peruana ha sido estructurada de acuerdo a las Guías Peruanas
GP 001:1995 y GP 002:1995.
6.2.1 ENTIDADES QUE PARTICIPARON EN LA ELABORACIÓN DE LA

PRESENTE NORMA TÉCNICA PERUANA
SECRETARÍA Asociación de Empresas

Envasadoras de Gas del Perú –
ASEEG
PRESIDENTE Oscar Rafael Anyosa
SECRETARIO Víctor Ernesto Ulloa Montoya
ENTIDAD REPRESENTANTE
CONSTUCCIONES METÁLICAS UNIÓN S.A. Walter Pérez
INDUSTRIAL TUBOS S.A. Ricardo del Valle

Carlos Armas
ii
FABRINDUSTRIA Jorge Marín
Marcos Gonzáles
ENVASES METÁLICOS INCA Suc. Del Perú Federico Cayllahua

Ivan Rodríguez
César Aldave
ASOCIACIÓN DE EMPRESAS Luis Espino

ENVASADORAS DE GAS DEL PERÚ Abel Camasca
ASOCIACIÓN GAS LP PERÚ Dante Estremadoyro
INTI GAS Oscar Rafael Anyosa
NOVA GAS Celso Barros
REPSOL YPF COMERCIAL DEL PERÚ Arturo Ledesma

Hernán Barriga
Máximo Flores
Fernando Vicente
OSINERG José Canelo Marcet,

Jorge Luis Rondón
DIRECCIÓN GENERAL DE Constantino Salcedo

HIDROCARBUROS – MEM Guadalupe Sierra
DIRECCIÓN NACIONAL DE INDUSTRIAS Raúl Flores Martínez

MINISTERIO DE LA PRODUCCIÓN
COLEGIO DE INGENIEROS DEL PERÚ Alicia Cobeñas Sánchez

CAPÍTULO DE INGENIERÍA QUÍMICA
ETALON S.A. Jacobo Gutarra

Amelia Flores Vásquez,
WORKS INGENIEROS S.A. Víctor H. Camasca

Esteban Jiménez,
Adrian Lara
JUAN ALZA A. INGENIEROS SRL. José Gamarra Supo
GAS SYSTEMS José Canelo
ODILE’S ENGENIERING Norma Benitez Regalado
SUCERTE INGENIEROS Víctor Hernández

Hans Jordán,
Alan Meléndez
iii
SGS DEL PERÚ Raúl Cayllahua
Juan Casallo
José Pérez
FARGAS INGENIEROS Edgar Traviños
GASPER S.A. Félix Italo Vasquez

José Meza Huapaya
EMPRESA METAL MECÁNICA S.A. Miguel Ortiz

Hugo Otoya
LLAVES PERUANAS SRL Eduardo Villaroel
KOPEVAL Cirilo Meneses
INDUSTRIAS GARAY S.A. Felicísimo Garay

Diego Garay
---oooOooo---
iv
NORMA TÉCNICA NTP 350.011-1
PERUANA 1 de 41
RECIPIENTES PORTÁTILES DE 3 kg; 5 kg; 10 kg; 15 kg

Y 45 kg DE CAPACIDAD PARA GASES LICUADOS DE
PETRÓLEO. Parte 1: Requisitos de fabricación
1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN
1.1 Esta Norma Técnica Peruana establece los requisitos de fabricación

mínimos, referidos al material, diseño, construcción, marcado y ensayos que deben cumplir
los recipientes portátiles fabricados en planchas de acero destinados al almacenaje y
transporte de gases licuados de petróleo.
1.2 Esta Norma Técnica Peruana se aplica a recipientes portátiles fabricados con
planchas de acero al carbono, soldadas al arco eléctrico y destinadas para el consumo
doméstico, agrícola, comercial o industrial, con contenido neto nominal de gas licuado de
petróleo de 3 kg; 5 kg; 10 kg; 15 kg ó 45 kg y presión de diseño de 1,70 MPa1) (17,34 kg/
cm2). Se excluyen los recipientes usados en vehículos motorizados.
1.3 Para la inspección periódica, mantenimiento, y reparación de los recipientes

portátiles fabricados según la presente NTP se deberá aplicar la NTP 350.011-2.
2. REFERENCIAS NORMATIVAS
Las siguientes normas contienen disposiciones que al ser citadas en este texto, constituyen
requisitos de esta Norma Técnica Peruana. Las ediciones indicadas estaban en vigencia en
el momento de esta publicación. Como toda norma está sujeta a revisión, se recomienda a
aquellos que realicen acuerdos en base a ellas, que analicen la conveniencia de usar las
ediciones recientes de las normas citadas seguidamente. El Organismo Peruano de
Normalización posee, en todo momento, la información de las Normas Técnicas Peruanas
en vigencia.
1)
1 MPa = 10,2 kg/cm2
PERUANA 2 de 41
2.1 Normas Técnicas Peruanas
2.1.1 NTP 321.007:2002 GAS LICUADO DE PETRÓLEO (GLP).

Requisitos
2.1.2 NTP 341.088:1984 Planchas delgadas de acero al carbono para la

fabricación de recipientes portátiles para gases
licuados de petróleo
2.1.3 NTP-ISO 6892:2000 MATERIALES METÁLICOS. Ensayo de

tracción a temperatura ambiente.
2.1.4 NTP 341.028:1984 Barras de acero al carbono laminadas en

caliente para frenos o tornillos formados en
caliente
2.1.5 NTP 341.140:1984 Planchas delgadas de acero al carbono para

uso estructural
2.1.6 NTP 350.011-2:1995 Recipientes portátiles de 5kg; 10 kg; 15kg y 45

kg de capacidad para gases licuados de
petróleo. Parte 2: Inspección periódica y
reparación
2.2 Normas Metrológicas Peruanas
2.2.1 NMP 004:1996 Pesas de clase E1; E2; F1; F2; M1; M2; M3
2.2.2 NMP 006:1996 Instrumentos de pesaje de funcionamiento no

automático
PERUANA 3 de 41
2.3 Norma Técnica Internacional
ISO 2504:1973 Radiography of welds and vewing conditions

for films – Utilization of recommended
patterns of image quality indicators (I.Q.I)
2.4 Normas Técnicas Regionales
2.4.1 EN 288-3 Especificación y cualificación de los

procedimientos de soldeo para los materiales
metálicos. Parte 3: Cualificación del
procedimiento para el soldeo por arco de
aceros
2.4.2 EN 970 Examen no destructivo de soldaduras por

fusión. Examen visual
2.4.3 EN 1321 Ensayos destructivos de soldaduras de

materiales metálicos. Examen macroscópico y
microscópico de soldaduras
2.4.4 EN 1435 Examen no destructivo de soldaduras. Examen

radiográfico de uniones soldadas
2.4.5 EN 2504 Recomendaciones para el uso de los

indicadores de calidad de imagen radiográfica
2.4.6 EN 25817 Uniones soldadas por arco de aceros. Guía

sobre los niveles de calidad en función de las
imperfecciones
PERUANA 4 de 41
2.5 Norma Técnica Nacional
UNE-EN 910 Ensayos destructivos de soldaduras en

materiales metálicos. Ensayo de doblado
2.6 Norma Técnica de Asociación
ANSI/ASME B1.20.1 Pipe Threads, General Purpose
3. DEFINICIONES
Para los propósitos de la presente Norma técnica Peruana se aplica las siguientes
definiciones:
3.1 entidad competente: Organismo pertinente que tiene prerrogativas legales.
3.2 gas licuado de petróleo (GLP): Es una mezcla de hidrocarburos volátiles,

conformados principalmente por propano, propileno, butano, iso-butano, butileno
obtenidos de los líquidos del gas natural o de gases de refinería, los cuales pueden ser
almacenados y manipulados como líquidos por aplicación de una presión moderada a
temperatura ambiente y/o descenso de temperatura. El GLP proveniente de los gases de
refinería contiene cantidades variables de propileno y butilenos. (Véase NTP 321.007).
3.3 contenido neto de GLP: Cantidad en masa de GLP, contenida en un

recipiente. Este contenido corresponde a la diferencia de la masa bruta y tara del recipiente.
3.4 contenido neto nominal de GLP: Es aquel característico de cada tipo de

recipiente, registrado en el protector de válvula.
3.5 masa bruta del recipiente: Cantidad en masa, equivalente a la suma del
contenido neto de GLP más la tara del recipiente, marcado en el protector de la válvula.
PERUANA 5 de 41
3.6 recipiente portátil para GLP (balón para GLP): Es el que sirve para
contener GLP, cuyo peso y dimensiones facilita la carga, el traslado y la instalación
manualmente (véase Figura 1).
FIGURA 1 – Recipiente para GLP

PERUANA 6 de 41
3.7 cuerpo del recipiente: Es el conjunto constituido por dos casquetes ó por
dos casquetes y una sección cilíndrica.
3.8 portaválvula: Es el elemento de forma circular, con un orificio central que

presenta una rosca cónica, que va soldado al casquete superior del recipiente y que sirve
para alojar la válvula.
3.9 protector de válvula: Es el elemento unido por soldadura al casquete

superior del recipiente cuya función es proteger la válvula y permitir apilar y transportar
manualmente el recipiente.
3.10 base: Es el elemento unido por soldadura al casquete inferior del recipiente
para mantenerlo en posición vertical y evitar el contacto del cuerpo del recipiente con el
piso.
3.11 diámetro del cuerpo: Diámetro exterior medido en la unión de los

casquetes o sección cilíndrica, excluyendo soldadura.
3.12 eje longitudinal del recipiente: Es el eje imaginario que une los centros de
los casquetes.
3.13 relación de llenado: Es la relación entre la masa máxima de GLP que se

introduce al recipiente y la masa de agua que puede contener por separado el recipiente, a
una temperatura de l5,6 °C ± 2 °C (60 °F ± 35,6 °F).
3.14 presión de diseño: Es la presión máxima que se emplea para realizar los
cálculos de un recipiente y determinar el espesor de la plancha según la calidad de
material.
3.15 masa del recipiente: Es la masa que corresponde al recipiente vacío sin
pintar, no incluye válvula.
3.16 tara del recipiente: Es la masa del recipiente vacío, pintado e incluye la
masa de la válvula.
PERUANA 7 de 41
3.17 lote de producción: Es el conjunto de recipientes producidos en forma

consecutivamente por el mismo fabricante y empleando la misma técnica de fabricación
para el mismo diseño, dimensiones y especificaciones de materiales, sobre el mismo tipo
de maquinas de soldadura automática y sometidas a las mismas condiciones de tratamiento
térmico.
NOTA: En este contexto “consecutivamente” no implica necesariamente una producción continua.
3.18 lote de prueba: Son cada 500 recipientes o menos, producidos en forma
continua dentro de un lote de producción.
3.19 muestra: Es el recipiente o recipientes extraídos de un lote de prueba que

sirven para obtener la información que permita evaluar una o más características del lote, y
argumentar la base de una decisión sobre ese lote o sobre el proceso de fabricación
3.20 probeta: Se llama así a un trozo de recipiente destinado a ensayos, extraído

de la muestra, preparada adecuadamente y con dimensiones normalizadas.
3.21 conformidad: Cumplimiento de los requisitos especificados por parte de un

producto, proceso o servicio.
3.22 evaluación de conformidad: Examen sistemático del grado de satisfacción

de un producto, proceso o servicio con los requisitos especificados.
3.23 inspección: Evaluación de conformidad por observación y juicio,

acompañado por la medición, ensayo o calibración apropiado.
3.24 organismo de inspección: Organismo calificado que realiza la inspección y

está acreditado ante la entidad competente.
PERUANA 8 de 41
4. CLASIFICACIÓN
Los recipientes se clasifican según su contenido neto nominal de GLP como se indica en la
Tabla 1.
TABLA 1 – Contenido neto nominal de GLP
Tipo Contenido neto

nominal GLP (kg)
3 3
5 5
10 10
15 15
45 45
5. CONDICIONES GENERALES
5.1 Fabricación de elementos
5.1.1 Los elementos del recipiente deben ser fabricados con máquinas, equipos y
procesos que garanticen uniformidad dimensional y detalles constructivos.
5.1.2 Los procesos de embutido, estampado, troquelado ó ejecución de orificios

que requieran los elementos del recipiente, deberán efectuarse en frío.
5.1.3 El protector de válvula deberá ser concéntrico al portaválvula y tener

características como se indica en 6.3.4.
5.1.4 La base deberá ser un anillo de acero con un reborde en todo su perímetro,
como se indica en 6.3.5 y deberá ser concéntrica al eje longitudinal del recipiente.
5.1.5 El portaválvula deberá llevar impreso la identificación del fabricante del

recipiente portátil en bajo relieve, así como el mes y año de fabricación del portaválvula.
PERUANA 9 de 41
5.2 Ensamble del recipiente
Antes de ensamblar los elementos del cuerpo del recipiente, deben ser examinados
visualmente respecto a una calidad uniforme y ausencia de defectos.
5.2.1 La junta longitudinal y/o junta circunferencial para ensamblar el cuerpo del
recipiente, debe efectuarse mediante un proceso de soldadura de arco eléctrico sumergido
automático.
5.2.2 La única junta longitudinal en el cuerpo del recipiente, deberá ser del tipo de
soldadura a tope, garantizando la penetración del material de aporte.
5.2.3 La junta circunferencial de un recipiente de dos piezas embutidas debe ser

por traslape (véase Figura 2) y ubicada en el centro del envase. La costura circunferencial
debe obtenerse con soldadura de penetración uniforme en forma y medida, tal que el
cordón de soldadura sea convexo y que el centro se aparte por lo menos 1 mm de la
superficie, no permitiendo el socabado en los bordes. Los cuerpos de ambas secciones del
recipiente de dos piezas embutidas deben tener el mismo diámetro, excluyendo el traslape.
FIGURA 2 – Traslape mínimo
5.2.4 El portaválvula debe ir unido al cuerpo del recipiente mediante soldadura

aplicada a todo el perímetro. Y debe ser unido al cuerpo por soldadura de arco eléctrico
manual o automático
PERUANA 10 de 41
5.3 Elementos no sometidos a presión de GLP
5.3.1 El protector de válvula y base deben unirse al cuerpo por soldadura de arco
eléctrico automático, semiautomático o manual, siempre que estos elementos sean de un
acero soldable y compatible.
5.3.2 Cada elemento deberá ser diseñado para permitir la inspección de la

soldadura, permitir la circulación de aire y evitar la retención de líquidos.
5.3.3 El protector deberá ser unido al cuerpo del recipiente por no menos de
cuatro cordones de soldadura de longitud no menores a 30 mm cada uno, aplicados
exteriormente, dispuestos simétricamente y dos de ellos en los extremos del protector.
5.3.4 La base deberá ser unida al cuerpo del recipiente por no menos de seis
cordones de soldadura de longitud no menor a 25 mm cada uno, simétricamente
distribuidos.
5.4 Tratamiento térmico
Los recipientes completamente terminados deberán someterse a tratamiento térmico en un

horno, para eliminar las tensiones internas producto del proceso de fabricación. El
tratamiento térmico consistirá en elevar la temperatura de los recipientes en forma lenta y
uniforme hasta un mínimo de 550 °C y un máximo de 650 °C, manteniéndose por lo menos
durante 2,4 minutos por cada milímetro de espesor del cuerpo del recipiente, luego se dejan
enfriar a la temperatura ambiente al abrigo de corrientes de aire. No está permitido el
tratamiento térmico localizado.
6. REQUISITOS
6.1 De los elementos del recipiente
6.1.1 Los recipientes tipo 3; 5; 10 y 15 deben fabricarse a partir de dos casquetes

contrapuestos soldados entre sí, es decir, con una unión circunferencial única.
PERUANA 11 de 41
6.1.2 En los recipientes tipo 45 debe existir sólo una unión longitudinal y no más
de dos uniones circunferenciales.
6.2 Materiales
El material utilizado en la fabricación de los recipientes debe ser:
6.2.1 Cuerpo del recipiente: Se debe fabricar con acero que cumpla los
requisitos establecidos en la NTP 341.088 .
6.2.2 Protector de válvula: Debe ser de acero de soldabilidad garantizada según

NTP 341.140 ó NTP 341.088 .
6.2.3 Portaválvula: Debe ser de acero de soldabilidad garantizada según NTP

341.028 .
6.2.4 Base: Debe ser de acero de soldabilidad garantizada según NTP 341.140 o
NTP 341.088.
6.3 Diseño, dimensiones y tolerancias del recipiente
6.3.1 Las dimensiones y tolerancias se indican en la Tabla 2 y Figuras 3a, 3b, 3c,
3d y 3e.
Para hacer las mediciones de los recipientes o sus elementos se deben tomar en cada caso
tres medidas en puntos equidistantes, tomándose como valor representativo el promedio de
dichos valores.
La ovalidad de la parte cilíndrica del recipiente debe limitarse a una valor tal que la
diferencia entre los diámetros exteriores máximo y mínimo de una misma sección
transversal no exceda el 1,0 % del promedio de estos valores. Además, esta desviación
debe ser gradual.
D máx – D mín ≤ 0,01 D prom

PERUANA 12 de 41
TABLA 2 – Dimensiones y tolerancias admisibles del recipiente (mm)
Cap. mín = 7,32 l

Dimensiones = mm
FIGURA 3a – Recipiente Tipo 3

PERUANA 13 de 41
Cap. mín = 12,20 l

Dimensiones = mm
FIGURA 3b – Recipiente tipo 5

PERUANA 14 de 41
Cap. mín = 12,20 l

Dimensiones = mm
FIGURA 3c – Recipiente tipo 10

PERUANA 15 de 41
Cap. mín = 12,20 l

Dimensiones = mm
FIGURA 3d – Recipiente tipo 15

PERUANA 16 de 41
Cap. mín = 109,8 l

Dimensiones = mm
FIGURA 3e – Recipiente tipo 45

PERUANA 17 de 41
6.3.2 Los casquetes deben ser cóncavos a la presión y estar constituidos por una
zona cilíndrica con una longitud no menor a cuatro veces el espesor mínimo del material
utilizado y por una zona semiesférica o elipsoidal, donde la relación entre D y H deberá ser
la que se indica en la Figura 4.
FIGURA 4 – Casquetes del recipiente
6.3.3 El portaválvula de los recipientes (véase Figura 5) de 3 kg; 5 kg; 10 kg; 15

kg y 45 kg, deberá ser un anillo de acero de 44,5 mm ± 0,5 mm de diámetro como mínimo
y en cuyo orificio central debe tener una rosca cónica para tubería ¾ NPT según
ANSI/ASME B1.20.1. Se permite una desviación máxima de 5° respecto al eje
longitudinal del recipiente. El espesor del portaválvula deberá permitir roscar por lo menos
6 hilos de la válvula, como mínimo.
¾ NPT
FIGURA 5 – Portaválvula del recipiente

PERUANA 18 de 41
6.3.3.1 El portaválvula debe ir soldado al casquete por medio de soldadura de arco

eléctrico, manual o automático. Esta soldadura debe ser de filete y su altura debe ser igual
o superior a la dada por la fórmula:
h = e 2
donde:
h = altura del filete

e = espesor de plancha del casquete
6.3.3.2 Previo a la soldadura debe lograrse un buen contacto entre el portaválvula y

casquete.
La soldadura debe ser exterior y aplicada alrededor del portaválvula y la raíz del filete debe
incluir el vértice del ángulo que forman los elementos que se unen (véase Figura 6).
FIGURA 6 – Unión del portaválvula
6.3.4 El protector de válvula dependiendo del tipo de recipiente deberá tener las
dimensiones que se indican en la Tabla 3, Figura 7, además su diseño debe considerar en
su base áreas libres para no retener líquidos.
PERUANA 19 de 41
TABLA 3 - Dimensiones del protector (mm)
Tipo de Espesor r Angulo

Recipiente Dp hp mínimo a b c mín abertura
ep θ
+5 +0 +0 +0
3; 5; 10; 15 200 -0 130 ± 2 2,5 110 -5 40 -5 45± 3 7,5 80 -5
+5 +0 +0 +0
45 235 -0 150 ± 2 2,5 110 -5 40 -5 45 ± 3 7,5 80 -5
FIGURA 7 – Características del protector de válvula

PERUANA 20 de 41
6.3.4.1 Las dimensiones que figuran en la Tabla 3 permiten una distancia mínima
de 10 mm entre la parte superior de las válvulas y el casquete inferior de otro recipiente
colocado sobre él.
6.3.5 La base del recipiente (véase Tabla 4 y Figura 8) debe ser rebordeada,
considerando áreas de ventilación de tres agujeros de 12 mm de diámetro y equidistantes
entre sí y contar con tres orificios en el reborde para permitir el escurrimiento de líquidos.
TABLA 4 – Dimensiones de la base del recipiente (mm)
Tipo Do d1 h, mín e, mín r, mín.

nominal
+5 +5
3; 5 220 -0 210 - 0 10 2,5 6,5 *
+5 +5
10; 15 250 -0 220 -0 10 2,5 7,5
45 +5 260 ± 2 15 3,0 10
300 - 0
* Opcional
FIGURA 8 – Características de la base del recipiente

PERUANA 21 de 41
6.3.6 Espesor de pared del recipiente
6.3.6.1 En el recipiente terminado los casquetes y la parte cilíndrica deberán tener

un espesor igual o mayor al que resulta de aplicar la siguiente fórmula, considerando un
factor de seguridad no menor de 2 respecto al límite de fluencia inferior del material y en
ningún caso el espesor será menor a 2 mm como se indica en la Tabla 5.
PxR
e =
E x σ - 0,6 P
Donde:
e = espesor de pared (mm),
P = Presión de diseño (MPa),
R = Radio interior de la parte cilíndrica (mm),
E = Eficiencia de la soldadura,
σ = ½ límite de fluencia inferior (MPa).
Para efectos de los recipientes que contienen GLP, se considera que el gas contenido es
propano puro, el que a 37,8 °C posee una presión de 1,48 MPa, y según la NFPA 58, los
recipientes que contienen gases a una presión que no exceda 1,48 MPa, la presión de
diseño es de 1,70 MPa (17,34 kg/cm2).
TABLA 5 - Espesor mínimo de material para casquetes y parte cilíndrica, (mm)
Tipo de Grado del acero 4)

recipiente 1 2 3 4
3y5 2,09 2,00 5) 2,00 5) 2,00 5)
10 2,60 2,20 2,15 2,00 5)
15 3,10 2,70 2,39 2,00 5)
45 6) 3,45 3,00 2,66 2,04

4)
Según NTP 341.088 (ISO 4978).
5)
Espesor mínimo considerado.
6)
Cálculos efectuados para cilindros totalmente radiografiados.
PERUANA 22 de 41
6.3.6.2 El espesor de pared medido no incluye ningún recubrimiento protector.
6.3.6.3 El espesor mínimo de los casquetes medido en cualquier punto de ellos, no

debe ser menor que el 90 % del espesor mínimo del material para el casquete indicado en
la Tabla 5. Para el control se deben efectuar mediciones del espesor con instrumento
calibrado para medir curvatura con precisión de 0,01 mm, (micrómetro digital o manual) se
tomarán las medidas de arriba hacia abajo a lo largo de un plano de corte de un casquete
seccionado en forma longitudinal.
6.3.7 Eficiencia de la soldadura
a) Para recipientes constituídos por dos casquetes que no tienen una costura
longitudinal, se tomará el valor de la eficiencia de soldadura igual a 1.
b) Para recipientes de tres piezas unidas por soldadura, dos casquetes y una
sección cilíndrica, la eficiencia de soldadura será:
- Totalmente radiografíada 90 %
- Parcialmente radiografíada 80 %
- Sin radiografía 65 %
6.3.8 Capacidad de los recipientes
6.3.8.1 El volumen de los recipientes debe ser tal que permita la máxima relación
de llenado que corresponde al gas propano a 15,6 °C (60 °F) y es 0,41.
6.3.8.2 Según su contenido neto nominal de GLP los recipientes se clasificarán en

los tipos que se indican en la Tabla 6.
PERUANA 23 de 41
TABLA 6 - Serie normalizada de los recipientes según su contenido neto nominal de

GLP y capacidad
Contenido neto Capacidad mínima de

Tipo nominal de GLP, recipiente
(kg) Litros de
Agua Tolerancia %
3 3 7,32 +5, -0
5 5 12,20 +5, -0
10 10 24,40 +5, -0
15 15 36,60 +5, -0
45 45 109,80 +5, -0
6.3.9 Tara del recipiente
La tolerancia en la tara del recipiente marcada en el protector de válvula expresada como

desviaciones admisibles es:
± 50 g para los recipientes de 3 kg y 5 kg , y;

± 100 g para los recipientes de 10 kg; 15 kg y 45 kg.
6.3.10 Acabado
Los recipientes al final del proceso de fabricación y antes de pintarlos de acuerdo a la

correspondiente NTP, deberán tener la superficie lisa, uniforme y limpia sin abolladura ni
rebabas; los bordes rectos deberán ser cortados de tal manera que no presenten salientes.
Cuando la plancha utilizada sea no decapada se deberá efectuar una limpieza adicional.
6.4 Reparación de soldadura defectuosa
6.4.1 El cordón de soldadura defectuoso debe ser removido antes de efectuarse la

reparación.
6.4.2 El recipiente sometido a prueba, que presenta fugas en la soldadura podrá

ser reparado bajo las siguientes condiciones:
PERUANA 24 de 41
a) Cuando la longitud de la parte defectuosa del cordón no exceda 40 mm en la

junta longitudinal del cuerpo o en las juntas circunferenciales entre el cuerpo y los
casquetes, debiéndose utilizar para la reparación, soldadura de arco eléctrico
sumergido.
b) Cuando en la junta del portaválvula la longitud del cordón de soldadura

defectuoso no exceda 10 mm.
c) El número total de reparaciones en el recipiente no deberá exceder de tres

(03) y no ser colindantes entre sí.
6.5 Control de tara
a) Los recipientes deben pesarse para determinar la masa con el fin de marcarla
en el protector de válvula.
b) La báscula debe tener características adecuadas para efectuar el control, es

decir una legibilidad de:
10 g para recipientes de 3 kg y 5 kg;

20 g para recipientes de 10 kg; 15 kg y 45 kg
Ser de Clase III según la NMP 006.
c) Cada vez que se efectúe una inspección para controlar la tara de los
recipientes previamente se verificarán las básculas (control de cero, repetibilidad,
sensibilidad y justeza), con masa patrones certificadas por lo menos una vez al año
por una entidad competente y de acuerdo con la NMP 006.
d) Los patrones de masa deben ser de 10 g hasta 50 kg, de clase M2,

normalizados según NMP 004.
7. INSPECCIÓN Y RECEPCIÓN
La inspección será realizada por un organismo de inspección (véase 3.21 a 3.24).

PERUANA 25 de 41
Todos los ensayos de aceptación (recepción) requeridos por este capítulo deben realizarse
sobre recipientes portátiles extraídos de la línea de producción (véase 6.3.10) antes del
tratamiento de pintura.
Todos los recipientes deben someterse al ensayo hidrostático como se especifica en 8.1 y a
un examen visual de la superficie de las soldaduras como lo especificado en 7.4.9 y 7.4.10
Los exámenes radiográficos o macroscópicos se deben realizar según lo especificado en

7.4
Los ensayos mecánicos especificados en 7.7 y los ensayos de rotura especificado en 7.6 se
deben realizar sobre muestras extraídas como se especifica en 7.1 .
7.1 Ensayos por lote
7.1.1 Lote de prueba: Para la aceptación, el lote de producción debe estar

dividido en lotes de prueba (500 recipientes o menos), de los cuales se deben seleccionar
los recipientes de muestra para los ensayos, tanto mecánicos como de rotura.
7.1.2 Tasa de muestreo: Cuando un lote de producción esta constituido de

materiales procedentes de más de una colada, se debe proceder de manera que las muestras
ensayadas sean representativas de cada colada de material empleado.
La tasa de muestreo reducida para fabricación en grandes series (superiores a 3000

recipientes) se somete a un acuerdo por escrito con el organismo competente una vez que
el fabricante pueda demostrar que los resultados de los ensayos de los lotes de producción
y que los procedimientos de fabricación son fiables consistentemente sin interrupción
importante alguna de la fabricación.
7.1.2.1 Para una cantidad inferior o igual a 3000
7.1.2.1.1 De cada 500 recipientes o menos de cada lote de prueba, deben tomarse al
azar dos recipientes representativos o de muestra, uno para el ensayo de rotura y otro para
los ensayos mecánicos (véase Figura 9).
PERUANA 26 de 41
7.1.2.1.2 Debe tomarse un recipiente adicional de muestra al azar, para el ensayo de

rotura o ensayos mecánicos, del primero, segundo, cuarto y sexto, lote de prueba sea de
500 recipientes o menos (véase Figura 9).
7.1.2.2 Para la cantidad superior a 3000 balones.
De los primeros 3000 recipientes del lote de producción, deben extraerse recipientes de
muestra, como se especifica en el apartado 7.1.2.1 . De cada uno de los lotes de prueba
restantes, se deben tomar al azar dos recipientes de muestra, uno para el ensayo de rotura y
otro para los ensayos mecánicos (véase Figura 9).
7.2 Incumplimiento de los requisitos de ensayo por lote (de producción)
7.2.1 En el caso de incumplimiento de los requisitos de ensayo por lote, deben

realizarse nuevos ensayos de acuerdo con 7.2.2 .
7.2.2 Si existe evidencia de que ha habido un error en la realización de los

ensayos mecánicos, o un error de medición, debe realizarse un segundo ensayo sobre el
mismo recipiente. Si el resultado de este ensayo es satisfactorio, debe ignorarse el primer
ensayo.
7.2.3 Si el ensayo se ha realizado de manera satisfactoria, debe seguirse el

procedimiento especificado en 7.2.3.1 ó en 7.2.3.2.
7.2.3.1 En el caso de que sea sólo un recipiente el que no supere el ensayo inicial
mecánico o de rotura inicial, deben realizarse nuevos ensayos tanto mecánicos como de
rotura, como se indica en la Tabla 7 y los recipientes de muestra para estos contraensayos
se deben extraer al azar entre los recipientes del mismo lote de prueba.
TABLA 7 – Requisitos de contra ensayos por lote de producción
Tamaño del lote de prueba Fallo Contra ensayo
≤ 500 1M 2M
≤ 500 1R 2R
NOTA: M indica un ensayo mecánico y R un ensayo de rotura
PERUANA 27 de 41
FIGURA 9 – Lotes de ensayo del lote de producción

PERUANA 28 de 41
7.2.3.2 En el caso de que falle más de un recipiente en los ensayos iniciales o que
falle uno o más recipientes en los contra ensayos respectivos especificados en 7.2.3.1, el
lote debe rechazarse.
7.3 Inspección visual
7.3.1 Todos los recipientes conforme 6.3.10 se deben someter a inspección visual
y no deben presentar deformaciones, salientes, aplastamientos, abolladuras, asimetrías en
la unión de las bases u ondulaciones por embutido defectuoso.
7.3.2 El recipiente debe revelar en conjunto una buena fabricación tanto en

estructura como en acabado.
7.3.3 Todos los recipientes que no pasen la inspección visual según 7.3.1 deben
ser destruidos.
7.4 Inspección de la soldadura
Para la inspección de la soldadura se presentan los exámenes radiográficos y

macroscópicos.
7.4.1 Examen radiográfico - requisitos
a) Deben obtenerse radiografías de las soldaduras longitudinales y

circunferenciales (véase Figuras 10 y 11) de un recipiente de cada lote de prueba, del
primer recipiente de la producción después de cualquier cambio en el tipo o en el
tamaño del recipiente, o del procedimiento de soldar (incluido el ajuste de la
máquina).
b) Además de los requisitos enunciados en a) para los recipientes con

soldaduras longitudinales, un recipiente de cada 500 cilindros de producción debe
tener radiografiada la unión de las soldaduras longitudinales y circunferenciales
como se indica en la Figura 11.
PERUANA 29 de 41
c) Cuando para la producción se emplean una o varias máquinas de soldar, los

procedimientos de soldadura deben estar calificados según la Norma EN 288-3 .
7.4.2 La radiografía de las soldaduras debe realizarse de acuerdo con la Norma

EN 1435 clase B.
7.4.3 La interpretación de las radiografías de las soldaduras deben basarse en

las películas originales de acuerdo con la práctica recomendada en el capítulo 6 de la
Norma ISO 2504:1973.
7.4.4 Imperfecciones: No están permitidas las imperfecciones siguientes

definidas en la Norma EN 25817.
- Fisuras, soldaduras inadecuadas, falta de penetración o falta de fusión de la

soldadura.
- Cualquier inclusión alargada o cualquier grupo de inclusiones redondeadas

en una fila cuando la longitud representada sobre una longitud de soldadura de 12 x a
es superior a 6 mm .
- Cualquier poro gaseoso que mida más de a/3 mm .
- Cualquier poro gaseoso que mida más de a/4 mm, que diste 25 mm o menos
de cualquier otro poro gaseoso.
- Poros gaseosos distribuidos sobre una longitud de 100 mm y cuya suma en

mm de todos ellos no sea mayor que a,
a = Es el espesor del cordón de soldadura sin considerar el traslape (véase Figura 2).
7.4.5 Examen macroscópico (visual): Debe ser realizado de acuerdo con la

Norma EN 1321, de una sección transversal completa de las soldaduras, debe mostrar una
fusión y una penetración completa como se especifica en 7.4.1 . En caso de duda, debe
efectuarse un examen microscópico en la zona sospechosa.
7.4.6 Examen de la soldadura del portaválvula: Para el caso que se requiera

debe realizarse ensayos no destructivos.
PERUANA 30 de 41
7.4.7 Examen de las soldaduras de los accesorios no desmontables y no

sometidos a presión: Para el caso que se requiera debe realizarse ensayos no destructivos.
7.4.8 Defectos inaceptables en los exámenes radiográficos o macroscópicos:

Si una de las placas radiográficas o un examen macroscópico de un lote de prueba muestra
un defecto inaceptable, la producción debe detenerse y los recipientes soldados después de
los últimos exámenes radiográficos o macroscópicos aceptables se deben apartar a un lado
hasta que se demuestre que dichos recipientes son satisfactorios, sea por radiografía, sea
por macrografía, sea por otros medios apropiados a la producción; no se debe reanudar
antes de que haya quedado establecida y corregida la causa del defecto y de que se haya
repetido el procedimiento de ensayo en el 7.4.1 a).
7.4.9 Inspección visual de las superficies de las soldaduras: Este examen de

acuerdo con la Norma EN 970, se realiza cuando se haya completado la soldadura. La
superficie soldada examinada debe estar bien iluminada y debe estar libre de grasa, polvo,
restos de escamas o recubrimientos de protección de cualquier tipo.
7.4.10 Antes de cerrar los recipientes, deben examinarse visualmente las

soldaduras longitudinales desde ambos lados, de acuerdo a la Norma EN 970 con las
soldaduras longitudinales no deben emplearse placas de respaldo permanente
7.5 Ensayo hidrostático
7.5.1 Se debe someter al ensayo hidrostático a todos los recipientes del lote de
producción, según 8.1.
7.5.2 Los recipientes que presentan, signos de escape diferentes a lo previsto en

6.4 ó si se produce desarrollo de deformaciones visibles, deben ser destruidos.
PERUANA 31 de 41
FIGURA 11 – Alcance de la radiografía de las soldaduras

Recipientes con soldaduras circunferenciales y longitudinales
PERUANA 32 de 41
7.6 Ensayo de elasticidad
Se debe someter a la prueba de elasticidad a un recipiente por cada lote de prueba, según
8.2 el recipiente debe ser extraído al azar.
7.6.1 Si el recipiente muestra signos de escapes diferentes de los previstos en 6.4

ó desarrollo de deformaciones visibles o que muestre una expansión volumétrica residual
permanente, como se especifica en 8.2 debe ser rechazado.
7.6.2 Si el recipiente elegido fallara según 7.6.1, se tomarán dos nuevos

recipientes del mismo lote, en caso de fallar uno de ellos se rechazará el lote.
7.6.3 Todos los recipientes rechazados, según 7.6.1 y 7.6.2 deben ser destruidos.
7.7 Ensayo de hermeticidad
7.7.1 Todos los recipientes del lote de producción una vez colocada la válvula,
deben ser probados según 8.3.
7.7.2 Los recipientes que presenten signos de escape diferentes de lo previsto en

6.4 o si se produce el desarrollo de deformaciones visibles, deben ser destruidos.
7.8 Ensayo de rotura
Se debe someter a esta prueba un recipiente por cada lote de prueba, según 8.4. El
recipiente debe ser extraído al azar.
7.8.1 El recipiente deberá romperse siempre por la plancha, sin producirse

desprendimientos de material. Se considera defectuoso si se rompe primero por la
soldadura.
PERUANA 33 de 41
7.8.2 El recipiente sometido al ensayo de rotura, deberá pasar él ensayo sin

ningún defecto para ser aceptado el lote.
7.8.3 Si el recipiente no cumpliera con lo indicado en 7.8.1 y 7.8.2 se tomarán dos

nuevos recipientes del mismo lote, en caso de fallar uno de ellos se rechazará el lote.
7.9 Ensayos mecánicos
Los ensayos mecánicos se realizarán a la materia prima y de la unión soldada, para lo cual
se extraerán, los especimenes para los siguientes ensayos
7.9.1 Ensayo de tracción
7.9.1.1 Ensayo de tracción a la materia prima.
Se tomará una probeta de cada colada a utilizar. Los valores obtenidos para el límite
elástico, resistencia a la tracción y porcentaje de alargamiento, no deberá ser en ningún
caso inferior a los dados en las especificaciones del material según NTP 341.088.
7.9.1.2 Ensayo de tracción de la unión soldada y de la zona no soldada.
Del mismo recipiente sometido a la prueba de elasticidad se extraerán las probetas. Para el
recipiente con cuerpo de dos piezas, se deben extraer cuatro (04) probetas, como indica la
Figura 12a y; para el recipiente con cuerpo de tres piezas se deben extraer ocho (08)
probetas, como indica la Figura 12b. Las probetas deben ser cortadas, aplanadas y
enderezados en frío. No deben ser golpeadas ni calentadas.
El ensayo de tracción perpendicular a la soldadura se realiza sobre una probeta. El valor

obtenido de la resistencia a la tracción de la soldadura no debe ser menor que las
especificaciones del material según NTP 341.088, para el grado o tipo de acero utilizado,
cualquiera que sea el lugar donde se produzca la rotura, en la sección transversal de la
parte central de la probeta.
PERUANA 34 de 41
NOTA: El ensayo de tracción de las probetas de la zona no soldada según posiciones alternativas a) de
la Figura 11, deberán ser registrados.
7.9.2 Ensayo de doblado
Se deberá extraer dos probetas de la zona soldada.
7.9.2.1 Si el resultado de un ensayo no fuera satisfactorio a causa evidentemente de

una falla técnica en la ejecución del ensayo o defecto de la probeta, el resultado debe
descartarse, repitiéndose el ensayo con probetas extraídos del mismo recipiente según
7.9.1.2 y 7.9.2.
7.9.3 Remuestreo
7.9.3.1 Si uno de los ensayos mecánicos no es conforme con lo estipulado en 8.5 se

permitirá un solo remuestreo, extrayendo nuevas muestras del mismo lote conforme 7.9.1.2
y 7.9.2.
7.9.3.2 Si alguna de estas nuevas muestras no pasan algunos de los ensayos, se

rechazará el lote del que provengan las muestras.
PERUANA 35 de 41
FIGURA 12 a – Extracción de las probetas en los recipientes de dos piezas
FIGURA 12 b – Extracción de las probetas en los recipientes de tres piezas

PERUANA 36 de 41
8. MÉTODOS DE ENSAYO
8.1 Ensayo de presión hidrostática
Consiste en someter a los recipientes a una presión hidrostática de 2,55 MPa (26,01
kg/cm2), durante 60 segundos como mínimo.
El ensayo se considera satisfactorio cuando no existe una disminución de presión y el

recipiente no presenta fugas ni deformaciones visibles.
8.2 Ensayo de elasticidad
La prueba consiste en medir la expansión volumétrica residual permanente que se produce

en el recipiente al someterlo a una presión hidrostática de 2,55 MPa (26,01 kg/cm2) durante
30 segundos como mínimo.
Para tal efecto se coloca el recipiente elegido dentro de una camisa de agua o dispositivo
similar, se fija el nivel cero de expansión y se le aplica 2,55 MPa de presión; a
continuación se lleva la presión a cero y se mide la expansión volumétrica residual
permanente que ocurre en el recipiente.
La expansión volumétrica residual no deberá ser mayor al 10 % de la expansión alcanzada

bajo presión (2,55 MPa).
La escala del dispositivo que se utilice debe tener un rango de aproximación de 1 %.
8.3 Ensayo de hermeticidad
El ensayo consiste en detectar fugas en el recipiente.
Todos los recipientes que hayan cumplido satisfactoriamente los ensayos anteriores serán
sometidos, una vez colocada la válvula, a presión neumática de 0,70 MPa (7,21 kg/cm2).
PERUANA 37 de 41
Los cordones de soldadura, la válvula y la unión de esta al recipiente, serán controlados

mediante inmersión en una cuba con agua u otro método adecuado.
8.4 Ensayo de presión hidrostática de rotura
El ensayo consiste en someter al recipiente elegido a la acción de una presión hidrostática

hasta alcanzar la rotura del recipiente.
Los recipientes no deben romperse a una presión hidrostática menor que 6,62 MPa (67,52
kg/cm2).
8.5 Ensayos mecánicos
Se realizarán los ensayos conforme a:
8.5.1 De la materia prima
a) Resistencia a la tracción de acuerdo a la NTP-ISO 6892.
b) Alargamiento de acuerdo a la NTP-ISO 6892.
8.5.2 De la unión soldada y de la zona no soldada
a) Ensayo de resistencia a la tracción según la NTP-ISO 6892.
b) Ensayo de doblado, el procedimiento debe realizarse según UNE-EN 910.
El ensayo se debe realizar sobre una probeta de 25 mm de ancho. El mandril debe estar
situado en el centro de la soldadura durante la realización del ensayo (véase Figura 13).
No debe aparecer fisura alguna en la probeta durante el doblado alrededor del mandril
después de doblarla hasta 180° (véase Figura 13).
PERUANA 38 de 41
FIGURA 13 – Ensayo de doblado

PERUANA 39 de 41
A menos que se especifique lo contrario, las imperfecciones de menos de 3 mm de longitud

sobre los bordes de la probeta no deben ser causa de falla en el ensayo.
La relación n entre el diámetro del mandril Dp y el espesor de la probeta e, no debe superar

los valores que se dan en la tabla siguiente.
TABLA 2 - Relación entre el diámetro del mandril y el espesor de la probeta
Resistencia a la tracción real medida Valor de n

Rm en N/mm2
hasta 440 inclusive 2
Mayor que 440 hasta 520 inclusive 3
superior a 520 4
9. ROTULADO DEL RECIPIENTE
9.1 Marcado
Cada recipiente debe llevar las siguientes marca en el orden que se indica.
9.1.1 En el protector de válvula
a) Nombre o símbolo del fabricante.
b) Número de la Norma Técnica Peruana y año de aprobación
c) Contenido neto nominal en kg de GLP
d) Tara del recipiente con aproximación de:
± 50 g para recipientes de 3 kg y 5 kg;

± 100 g para recipientes de 10 kg; 15 kg y 45 kg.
PERUANA 40 de 41
e) Presión máxima de trabajo.
f) Número de serie.
g) RPIN y demás consideraciones de ley vigentes.
9.1.2 En el portaválvula
a) Nombre o marca del fabricante del recipiente.
b) Mes y año de fabricación del portaválvula.
9.1.3 En el cuerpo del recipiente
En la parte curva de la tapa superior y en lados opuestos se colocará en alto relieve lo

siguiente:
a) Nombre o símbolo del propietario del recipiente.
b) Mes y año de fabricación con los 2 últimos dígitos.
c) Adicionalmente la identificación del fabricante.
9.2 Dimensiones
La altura mínima de las letras o símbolos del recipiente deben ser:
a) Protector de válvula : 6 mm
b) Porta válvula : 4 mm
c) Cuerpo del recipiente : 20 mm para recipientes de 3 kg y 5 kg;

25 mm para recipientes de 10 kg, 15 kg y 45 kg
PERUANA 41 de 41
10. ANTECEDENTES
10.1 UNE-EN 1442:1998 Botellas de acero soldado transportables y

recargables para gases licuados de petróleo
(GLP). Diseño y construcción
10.2 NTP 350.011:1992 RECIPIENTES PORTÁTILES DE 5 kg; 10

kg; 15 kg y 45 kg DE CAPACIDAD PARA
GASES LICUADOS DE PETRÓLEO.
Requisitos generales de fabricación

350.011-1 Norma Balones PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

350.011-1 Norma Balones PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

NORMA TÉCNICA NTP 350.

RECIPIENTES PORTÁTILES DE 3 kg; 5 kg; 10 kg; 15

R.0058-2004/INDECOPI-CRT.Publicada el 2004-07-02 Precio basado en 41 páginas

1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN 1

9. ROTULADO DEL RECIPIENTE 39

A.1 RESEÑA HISTÓRICA

A.1 La presente Norma Técnica Peruana, ha sido elaborada en el Comité

A.2 El Comité Técnico de Normalización de Gas Licuado de Petróleo,

A.3 Esta Norma Técnica Peruana reemplaza a la NTP 350.011-1:1992. La

6.2.1 ENTIDADES QUE PARTICIPARON EN LA ELABORACIÓN DE LA

SECRETARÍA Asociación de Empresas

PRESIDENTE Oscar Rafael Anyosa

SECRETARIO Víctor Ernesto Ulloa Montoya

CONSTUCCIONES METÁLICAS UNIÓN S.A. Walter Pérez

INDUSTRIAL TUBOS S.A. Ricardo del Valle

ENVASES METÁLICOS INCA Suc. Del Perú Federico Cayllahua

ASOCIACIÓN DE EMPRESAS Luis Espino

ASOCIACIÓN GAS LP PERÚ Dante Estremadoyro

INTI GAS Oscar Rafael Anyosa

NOVA GAS Celso Barros

REPSOL YPF COMERCIAL DEL PERÚ Arturo Ledesma

OSINERG José Canelo Marcet,

DIRECCIÓN GENERAL DE Constantino Salcedo

DIRECCIÓN NACIONAL DE INDUSTRIAS Raúl Flores Martínez

COLEGIO DE INGENIEROS DEL PERÚ Alicia Cobeñas Sánchez

ETALON S.A. Jacobo Gutarra

WORKS INGENIEROS S.A. Víctor H. Camasca

JUAN ALZA A. INGENIEROS SRL. José Gamarra Supo

GAS SYSTEMS José Canelo

ODILE’S ENGENIERING Norma Benitez Regalado

SUCERTE INGENIEROS Víctor Hernández

FARGAS INGENIEROS Edgar Traviños

GASPER S.A. Félix Italo Vasquez

EMPRESA METAL MECÁNICA S.A. Miguel Ortiz

LLAVES PERUANAS SRL Eduardo Villaroel

KOPEVAL Cirilo Meneses

INDUSTRIAS GARAY S.A. Felicísimo Garay

RECIPIENTES PORTÁTILES DE 3 kg; 5 kg; 10 kg; 15 kg

1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

1.1 Esta Norma Técnica Peruana establece los requisitos de fabricación

1.3 Para la inspección periódica, mantenimiento, y reparación de los recipientes

2.1 Normas Técnicas Peruanas

2.1.1 NTP 321.007:2002 GAS LICUADO DE PETRÓLEO (GLP).

2.1.2 NTP 341.088:1984 Planchas delgadas de acero al carbono para la

2.1.3 NTP-ISO 6892:2000 MATERIALES METÁLICOS. Ensayo de

2.1.4 NTP 341.028:1984 Barras de acero al carbono laminadas en

2.1.5 NTP 341.140:1984 Planchas delgadas de acero al carbono para

2.1.6 NTP 350.011-2:1995 Recipientes portátiles de 5kg; 10 kg; 15kg y 45

2.2 Normas Metrológicas Peruanas

2.2.2 NMP 006:1996 Instrumentos de pesaje de funcionamiento no

2.3 Norma Técnica Internacional

ISO 2504:1973 Radiography of welds and vewing conditions

2.4 Normas Técnicas Regionales

2.4.1 EN 288-3 Especificación y cualificación de los

2.4.2 EN 970 Examen no destructivo de soldaduras por

2.4.3 EN 1321 Ensayos destructivos de soldaduras de

2.4.4 EN 1435 Examen no destructivo de soldaduras. Examen

2.4.5 EN 2504 Recomendaciones para el uso de los

2.4.6 EN 25817 Uniones soldadas por arco de aceros. Guía

2.5 Norma Técnica Nacional

UNE-EN 910 Ensayos destructivos de soldaduras en

2.6 Norma Técnica de Asociación

ANSI/ASME B1.20.1 Pipe Threads, General Purpose