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FIGMM CURSO “INTRODUCCION A LA MINERIA”

PROFESOR: Ing. Juan D. Mendoza M.
CICLO 2014 II
Clase 5

METALURGIA DE LOS MINERALES

La Metalurgia de los Minerales, llamada también Mineralurgia, o Procesamiento de Minerales, comprende

los siguientes aspectos:

ASPECTOS O ALCANCES DE LA MINERALURGIA

 la investigación,  la modelación y
 el análisis,  el control de los procesos.
 el diseño,

Los PROCESOS de la Mineralurgia, a su vez comprenden:

1. Preparación Mecánica
a. Reducción de tamaño (chancado y molienda),
b. Clasificación por tamaño:
i. En Seco con zarandas,
ii. En Húmedo:
1. con clasificadores helicoidales, o de rastrillos, o
2. por medio de ciclones,
2. Separación sólido-líquido;
a. espesamiento,
b. filtración),
3. Concentración de minerales:
a. gravimetría,
b. flotación,
c. separación magnética, etc.,
4. Lixiviación:
a. en tanques agitadores,
b. en tinas,
c. por aspersión en rumas o pilas)
5. Operaciones auxiliares (muestreo, transporte, etc.).
Los procesos se realizan en la Planta Concentradora ubicada en la superficie, cerca de la mina.

1.- Reducción de Tamaño - La Liberación de las partículas Valiosas.-

Para la concentración se requiere primero liberar y luego concentrar las partículas valiosas (oro libre o
sulfuros). Es decir si hay partículas valiosas de tamaño fino asociadas con otras partículas de tamaño fino
pero estériles, lo que tenemos que hacer es separarlas, y para eso tenemos primero que moler todo a
tamaño adecuado (fino).

La liberación se logra chancando y moliendo el mineral para separar luego cada partícula valiosa de
aquellas partículas de roca estéril (liberar las partes valiosas).
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La Tabla siguiente indica las Mallas Estándar US–ASTM, usadas en la industria y minería. La Tabla Tyler
fue usada por la minería universalmente hasta hace pocos años. La Tabla ASTM (US) usada más
comúnmente en la actualidad, se basa en una progresión geométrica de raíz cuarta de dos. Es decir cada
sucesiva apertura es 1.189 veces (raíz cuarta de dos) el ancho de la apertura de la Malla previa. Cada cuarta
Malla se duplica el tamaño de la partícula que pasa por la malla.

Malla Apertura de Apertura de

US Malla Malla Malla
ASTM (pulg) (mm) Tyler (pulg) (mm)
2.5 0.315 8 2.5 0.312 7.925
3 0.265 6.73 3 0.263 6.68
3.5 0.223 5.66 3.5 0.221 5.613
4 0.187 4.76 4 0.185 4.699
5 0.157 4 5 0.156 3.962
6 0.132 3.36 6 0.131 3.327
7 0.111 2.83 7 0.11 2.794
8 0.0937 2.38 8 0.093 2.362
10 0.0787 2 9 0.078 1.981
12 0.0661 1.68 10 0.065 1.651
14 0.0555 1.41 12 0.055 1.397
16 0.0469 1.19 14 0.046 1.168
18 0.0394 1 16 0.039 0.991 Liberación Para Concentración
20 0.0331 0.84 20 0.0328 0.833 Gravimétrica
25 0.028 0.71 24 0.0276 0.701
30 0.0232 0.589 28 0.0232 0.589
35 0.0197 0.5 32 0.0195 0.495
40 0.0165 0.42 35 0.0164 0.417
45 0.0138 0.351 42 0.0138 0.351
50 0.0117 0.297 48 0.0116 0.295
60 0.0098 0.25 60 0.0097 0.246
70 0.0083 0.21 65 0.0082 0.208
80 0.007 0.177 80 0.0069 0.175
100 0.0059 0.149 100 0.0058 0.147 Liberación
120 0.0049 0.124 115 0.0049 0.124 Para
140 0.0041 0.104 150 0.0041 0.104 Flotación
170 0.0035 0.088 170 0.0035 0.088
200 0.0029 0.074 200 0.0029 0.074 Cianuración

Es también usual que el tamaño de partículas molidas se exprese en micrones. En este caso recordar que:
1 micrón es igual a 0.001 milímetros
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Maquina Cernidora de Laboratorio Ro-Tap Cedazos de Laboratorio

Etapa 1: Chancado
El mineral que sale de la mina se presenta en tamaños desde menos de 1 mm hasta fragmentos de 1 mt de
diámetro, por lo que el primer objetivo es mediante el “Chancado” obtener un tamaño uniforme y
conveniente para pasar a los molinos de bolas que pueden recibir máximo ½” (1,27 cm) o mejor aun de
3/8” de pulgada (0.9 cm), dependiendo de la planta. Los Molinos SAG reciben un tamaño mayor, hasta 4”.

La reducción a ½” o 3/8” se logra en varias etapas utilizando chancadoras más grandes a más chicas.

Por decir, en un Tajo Abierto:

 En la etapa primaria, el mineral se reduce del tamaño máximo a 8”.
 En la etapa secundaria, el material se reduce a 3”.
 En la etapa terciaria, el material llega finalmente a ½” o 3/8” de pulgada.

Las chancadoras son movidas eléctricamente, son pesadas, muy fuertes, y de grandes dimensiones. La roca
se tritura mediante mandíbulas de que se abren y cierran continuamente, o conos con movimiento
excéntrico, las piezas que chancan el mineral son de acero de aleación especial de alta resistencia a la
tensión y al desgaste. Las chancadoras son alimentadas por la parte superior y descargan el mineral
chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido.

El chancador primario es el de mayor tamaño. En algunas plantas de operaciones, este chancador

se ubica en el interior de la mina (cerca de donde se extrae el mineral).
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Etapa 2: La Molienda
El material que viene de la chancadora, pasa al proceso de molienda donde diferentes molinos reducen aún
más su tamaño.

OBJETIVO
Mediante la molienda, se obtiene una granulometría fina que finalmente libera
la mayor parte de los minerales valiosos de los otros (la ganga), en forma de
partículas individuales. En la tabla anterior se indica el rango usual de tamaño .
de la molienda.

Los molinos son grandes cilindros giratorios, llenos en parte con bolas de acero.

La molienda se realiza en húmedo, con contenido de humedad de 75% en la pulpa. El mineral

ingresa al molino con una cantidad de agua suficiente para formar un fluido denso (la Pulpa). En
el molino también se alimentan los reactivos necesarios para preparar al mineral para el proceso
siguiente, que puede ser la flotación para minerales sulfurados o la cianuración (oro y plata).

Existe la molienda convencional con molinos de bolas y de barras y la

molienda semi-autógena -SAG.

a) Molienda convencional

La molienda convencional también se puede realizar en etapas, en la primera

utilizando molinos de barras y en la segunda molinos de bolas,
respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo. El molino de barras, tiene
En ambos molinos el mineral mezcla con agua logra una molienda homogénea en su interior barras de
y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente. acero que cuando el
Molienda de barras: molino gira, caen sobre
Este equipo tiene en su interior barras de acero de 2 a 4 pulgadas de grfel material y quiebra las
diámetro que son los elementos de molienda. El molino gira con el rocas.
material proveniente del chancador terciario, que llega continuamente por
una correa transportadora. El material se va moliendo por la acción del movimiento de las barras que
se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido continúa el proceso, pasando en
línea al molino de bolas.
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Molienda de bolas:
Este molino, cuyas dimensiones pueden ser desde 5 hasta 36 pies de
diámetro por 5 hasta 30 pies de largo, está ocupado en un 35% de su Las bolas de acero que
capacidad por bolas de acero desde 2” hasta 5” de diámetro, las cuales son tiene el molino de bolas,
los elementos de molienda. En un proceso continuo de molienda y caen sobre las rocas
clasificación simultánea en circuito cerrado, que puede durar 20 minutos, cuando el molino gira,
el 80% del mineral es reducido a un tamaño máximo de 180 micrones reduciendo aún más su
(0.18 mm). tamaño.

b) Molienda SAG

La instalación de un molino SAG constituye una innovación

reciente en algunas plantas. Los molinos SAG (Semi
Autógenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15
pies, es decir, 11,0 m de diámetro por 4,6 m de ancho) y
más eficientes que los anteriores. Gracias a su gran
capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y
molienda.
El molino SAG tiene mayor capacidad y
La mayor parte del material molido en el SAG va tecnología que los molinos convencionales.
directamente a la etapa siguiente, la flotación, es decir tiene Muele rocas más grandes que vienen
la granulometría requerida bajo los 180 micrones, y una directamente del chancador primario.
pequeña proporción debe ser enviado a un molino de bolas.

2.- LA CLASIFICACION

2.1 Clasificación En seco, con zarandas,

2.2 Clasificación En Húmedo,

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o con cedazos,

o con hidrociclones,

Hidro - ciclón

o con clasificadores mecánicos (espirales o rastrillos)

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METALURGIA EXTRACTIVA

3: La Concentración
La Concentración es el proceso en el cual se separan especies mineralógicas con valor
económico (mena) del material no valioso o de desecho (ganga), previo chancado y molienda
(liberación de las partículas).
Al separarse las especies mineralógicas, eliminando la ganga, nos queda un concentrado
valioso.
La separación y concentración se basan en propiedades físicas y fisicoquímicas del mineral
valioso y de la ganga, por ejemplo: la diferencia de densidad (concentración gravimétrica), la
fuerza de tensión superficial (concentración por flotación), y el magnetismo (concentración
magnética).
El producto del proceso de concentración se llama Concentrado. Puede ser de un Mineral
Metálico o de un Mineral No Metálic
Posteriormente se recuperan los metales de los concentrados mediante procesos piro-
metalúrgicos, hidro-metalúrgicos, químicos o electro-químicos, en las fundiciones y refinerías.

3.1. La Gravimetría, o concentración gravimétrica Ver Manual de Concentración Gravimétrica

en: http://www.sergeomin.gov.bo/Documentos/Escuela%20de%20Mineria/MANUAL%20DE
%20ENTRENAMIENTO%20EN%20CONCENTRACION%20DE%20MINERALES%20-%20V
%20%20C.pdf
Es un proceso físico que permite separar partículas de diferentes tamaños, formas y pesos
específicos, mediante la fuerza de gravedad o fuerzas centrífugas. Por ejemplo, un grano de oro
se hunde en agua o en una pulpa (mezcla de agua y mineral) mucho más rápido que un grano
de sílice del mismo tamaño debido a que el primero tiene un peso específico de 19.32 y la sílice
de 2.33.
La concentración gravimétrica se produce en un medio acuoso, de varias formas:
En canales (sluices), o mesas inclinadas con rifles cruzados o superficie rugosa como tela
corduroy o tejido de yute. Este es el método antiguo, se describe desde los romanos. Hasta
ahora se usa por los mineros artesanales en madre de Dios, en Puno, y en general en los ríos
de la selva. El concentrado se somete a amalgamación. Es el método más económico aunque
de baja a media recuperación. Los métodos de recuperar oro con canales describen los
escritores romanos Diodoro, Estrabón y Plinio.

-- En mesas vibratorias tipo Wilfley. La pulpa corre por una mesa vibratoria inclinada que tiene
listones longitudinales. Conocidas desde el siglo 19.
-- En Jigs, con una cama de perdigones de acero, sobre una malla, en un medio acuoso con
pulsos de agua hacia arriba. Los metales o minerales pesados atraviesan la cama. Los
minerales más livianos pasan por sobre la cama.
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Canal para Lavar Oro o Sluice Mesa Wilfley

Jig Centrifuga

 En aparatos centrifugadores como los tipo Knelson o Falcon. Mediante la centrifugación

se multiplica la fuerza de gravedad, hasta 20 G, ampliando las diferencias de gravedad
especifica entre minerales valiosos y la ganga.
 Es el más eficiente de todos, pero requiere una alimentación muy bien graduada en
tamaño, 2 mm.

3.2.- La Flotación
La flotación es un proceso físico-químico para separar los minerales sulfurados del resto de los
minerales que componen la mayor parte de la roca original. Se basa en el principio de la Tensión
Superficial.
La pulpa proveniente de la molienda, donde ya se incorporan los reactivos necesarios para la
flotación, se introduce en tanques cuadrados o cilíndricos, llamados celdas de flotación. En el
fondo de las celdas, se encuentra un agitador rotativo, al cual se introduce aire que se dispersa
en finas burbujas, lo que mantiene la pulpa en constante agitación y aireación para que el
proceso sea intensivo.
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Las burbujas se vuelven muy resistentes –tenaces- con los aceites orgánicos que se agregan.

Maquina de Flotación

Por su propiedad de Tensión Superficial, los sulfuros se pegan a las burbujas y son arrastrados
a la superficie. Al llegar arriba las burbujas se desbordan a un canal que se lleva el concentrado.
Por el fondo sale el mineral estéril y se dirige a otra celda donde sufre el mismo tratamiento, y a
otra más, y así sucesivamente hasta que se separan todo los sulfuros de la ganga.

Etapas de la Flotación
La flotación puede ser en un solo tipo de mineral, como la calcopirita (cobre), o de varias etapas,
cuando además del cobre existe blenda (zinc) y también galena (plomo), lo que es un caso
común en el Perú. Cuando el mineral tiene sulfuros de varios metales se le llama “mineral poli-
metálico”.
En el cobre generalmente existe un solo sulfuro primario valioso – la calcopirita- que debe
flotarse. La calcopirita esta siempre acompañado de pirita que es un sulfuro de fierro sin valor.
Entonces se flota solo la calcopirita deprimiendo la pirita al relave. También es frecuente
encontrar minerales de cobre de enriquecimiento secundario, como la Bornita y Covelita o
Chalcosina, estos se flotan fácilmente junto con la calcopirita.
En el caso de un mineral poli-metálico, se flota primero el más fácil, la galena, con reactivos
selectivos para galena, quedando los demás en la celda. En un siguiente paso, una vez flotada
la galena, se flota el zinc, deprimiendo el cobre, y al final se flota el cobre. Esto se logra en
varios bancos (según los minerales existentes) cada banco para cada etapa de la flotación tiene
a su vez varias celdas.
Las celdas trabajan en serie, efectuando la segunda la limpieza del concentrado que produce la
anterior, de manera que en celda o grupo de celdas, se produce un concentrado cada vez de
más alta ley. En el caso del cobre (Toquepala) en una de estas fases se intercala un proceso
especial de flotación para recuperar el molibdeno, cuyo concentrado alcanza una ley de 49% de
molibdenita (MoS2).
Luego de las varias fase, en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se obtiene el
concentrado final, en el cual el contenido metálico ha sido aumentado desde valores del orden
del 1% a 3% (originales en la roca dependiendo del mineral) a un valor de hasta 31% (cobre)
60% zinc, 40% (plomo).
El concentrado final es secado mediante filtros y se exporta o se lleva al proceso de fundición.
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.Reactivos de Flotación.-
Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y cumplen
diferentes funciones:

Capa de Burbujas con mineral adherido en la

parte superior de la celda de flotación.

Los sulfuros se separan adhiriéndose a las

burbujas de aire que suben a la superficie.

Reactivos espumantes: tienen como objetivo el producir burbujas resistentes.

Reactivos colectores: tienen la misión de impregnar las partículas de sulfuros para que se
separen del agua (efecto hidrófobo) y se peguen en las burbujas.
Reactivos depresantes: provocan el efecto inverso al de los reactivos colectores para evitar
la recolección de otros sulfuros minerales no valiosos como la pirita.
Otros aditivos: como la cal sirven para modificar la acidez de la mezcla en un valor de pH
determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso de
flotación.

3.4.- Concentración Magnética

En el Perú se realiza concentración magnética en gran escala en las minas de fierro de Marcona
–Planta San Nicolás, se concentra la Magnetita. También se usa en las minas de tungsteno de
Pasto Bueno –para concentrar el mineral Wolframita.
La separación magnética es un método físico de concentración de minerales basado en la
respuesta de los mismos a la acción de un campo magnético. El proceso depende de
parámetros relacionados tanto con las características estructurales de los minerales sometidos
al proceso, como del equipo de separación utilizado.
Cuando se colocan minerales dentro de un campo magnético se altera su estructura,
respondiendo a la influencia del campo magnético de de forma diferente según su naturaleza.
Los parámetros que influyen son:
 Distribución granulométrica,
 Forma de las partículas,
 Susceptibilidad magnética y
 Otras propiedades físicas y químicas que influyen en la interacción minerales-campo.
La susceptibilidad magnética se divide en dos categorías:
 Paramagnéticos, aquellos que son atraídos por un campo magnético, y
 Diamagnéticos, aquellos que son repelidos.
Se acostumbra clasificar a los materiales altamente paramagnéticos en una tercera categoría
denominada, minerales ferro-magnéticos.
Los separadores magnéticos se dividen en dos tipos: de alta intensi.dad y de baja intensidad.
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Los primeros se utilizan para minerales con susceptibilidad magnética baja y los últimos para
minerales ferromagnéticos o paramagnéticos con alta susceptibilidad. Además, la separación
magnética puede realizarse utilizando ambos tipos de separadores tanto en seco como en
húmedo.
Todo proceso de separación magnética está determinado por un balance de fuerzas:
a) fuerzas magnéticas
b) fuerzas que compiten con las magnéticas, y
e) fuerzas atractivas o repelentes entre las partículas.

Las fuerzas magnéticas dependen del campo magnético aplicado y del campo magnético
inducido, son difíciles de calcular. Se hacen varias pruebas para determinar su posible
aplicación.
Las fuerzas que compiten con la magnética y que actúan sobre todas las partículas en un
separador magnético son: la gravedad, el arrastre hidrodinámico, la fricción y la inercia.
La importancia relativa de estas fuerzas varía de acuerdo al diseño del separador y si la
separación ocurre en la superficie de un tambor rotatorio, la fuerza centrifuga en la superficie del
tambor magnético puede ser un factor muy importante según la velocidad del tambor. Las
fuerzas entre las partículas son un factor importante.

4. La Lixiviación del Oro1 y del Cobre

La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el metal de los minerales que
lo contienen, disolviéndolo con reactivos y pasando el metal a solución.
El oxido de cobre se lixivia (disuelve) en una solución diluida de ácido sulfúrico, mientras que el
oro y la plata se lixivian con Cianuro de Sodio diluido.
La lixiviación puede ser en pila (rumas), en vats (pozas), y en el caso del oro lo más común es
en tanques donde se agita la pulpa para que el mineral haga un buen contacto con la solución
de cianuro.
Una vez lixiviado el metal (cobre, oro) se precipita mediante:

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Ver: http://www.denvermineral.com/basicp~1.html THE BASIC PROCESSES OF GOLD RECOVERY

Oro precipitación:
- Carbón Activado
- Merril Crowe (zinc en
polvo)
- Electro deposición
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Cobre precipitación:
- Chatarra de fierro
- Extracción por solvente y Electro deposición SX-
EW2

Lixiviación en Tanques.- Si los minerales son de alta ley (de oro o de cobre) comúnmente la
pulpa de mineral se lixivia en tanques agitadores o en vats (tanques sin agitación).
En el caso del oro la reacción química con el Cianuro requiere introducir aire u oxigeno en la
agitación (con una compresora de aire o con plantita generadora de oxigeno).

Lixiviación en pilas para minerales de baja ley

a) Formación de la pila: el mineral se lleva mediante fajas transportadoras o camiones al
lugar donde se formará la pila. El mineral se va depositando ordenadamente por capas
formando un terraplén de 6 a 8 m de altura: llamada “la pila”. Sobre esta pila se instala
un sistema de riego por goteo o por aspersión que cubre toda el área expuesta Bajo la
pila se instala previamente una membrana de polietileno grueso (3 mm) impermeable,
sobre la que se instala un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que recogen las
soluciones que se infiltran a través del material.

Las pilas se riegan con solución de ácido sulfúrico diluida durante 45 días
,
b) Sistema de riego: El riego se hace por goteo o mediante aspersores, que vierten lentamente
la solución en la superficie de las pilas. La solución se infiltra en la pila hasta su base, actuando
rápidamente. La solución disuelve el metal (cobre u oro) contenido en los minerales, es recogida
por el sistema de drenaje y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas.
El riego en las pilas, es decir la lixiviación, obtiene la mayor recuperación en un plazo de 45 a 60
días, después de lo cual se continúa el proceso, hasta agotar totalmente el metal contenido en la
pila, a veces por un año o dos años. El material restante o ripio se queda en el sitio, restaurando
la superficie o se transporta mediante correas o camiones a botaderos donde se podría reiniciar
un segundo proceso de lixiviación (caso del cobre).
De la lixiviación se obtienen el metal en solución con concentraciones de 14 gr/lt en el caso del
oro y hasta 9 gramos por litro (gpl) en el caso del cobre, las que son llevadas a estanques donde
se sedimenta el sólido en suspensión, o se filtran las partículas sólidas que pudieran haber sido
arrastradas. Las soluciones limpias se llevan a las plantas de precipitación tipo Merril-Crowe
(caso del oro) o a la planta de extracción por solventes (caso del cobre)

2
SX = Solvent Extraction, EW = Electrowining
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Precipitación del Oro.- El oro se precipita haciendo circular la solución por columnas de carbón
activado, o llevándolo a una planta tipo Merril Crowe donde se somete la solución a vacío para
disminuir el contenido de oxigeno y luego se le añade zinc metálico en polvo. La solución se
apodera del zinc y el oro y plata precipitan como un polvo color marrón claro. Este polvo se seca
y luego se funde en un horno obteniéndose una barra de “dore” –aleación oro-plata. De aquí el
dore pasa a la refinación para obtener oro de 99.999 y plata 0.99999 de pureza.
Recuperación del Cobre: Fase 1 - extracción por solvente (SX).- (Cerro de Pasco,
Toquepala, Cerro Verde, Tintaya).- En esta etapa la solución se libera de impurezas y se
concentra su contenido de cobre, pasando de 9gpl a 45 gpl, mediante una extracción iónica.
La extracción se hace con otra solución que contiene parafina y resina orgánica. La resina
captura los iones de cobre (CU+2) en forma selectiva. Obteniéndose un complejo resina-cobre y
una solución empobrecida en cobre que se denomina refino.
El compuesto de resina-cobre se trata con una solución rica en ácido, que provoca la descarga
de la resina hacia el electrolito (solución), aumentando la concentración del cobre en esta
solución hasta 45 gpl. Esta es la solución que se lleva a la planta de electro obtención.
Recuperación del Cobre: Fase 2 - Electro obtención (EW).- La solución electrolítica de cobre
(Cu SO4) es llevada a celdas de electro obtención donde existen placas metálicas como ánodos
y cátodos. Los ánodos (+) son placas de plomo, en tanto que los cátodos son placas de acero
inoxidable (-).

La solución de cobre producto de la lixiviación se

recoge en canaletas y se lleva al proceso de
extracción por solvente y luego a electro obtención.

Las placas están conectadas formando un circuito con corriente eléctrica continua de muy baja
intensidad, que entra por los ánodos y sale por los cátodos.
El cobre en solución (catión, de carga positiva +2: (Cu+2) es atraído al polo negativo de los
cátodos, pegándose partícula por partícula en su superficie formando una lamina metálica de
cobre (carga cero).
Transcurridos seis a siete días de electro obtención, se obtienen cátodos (laminas de cobre) con
una pureza de 99,99% en ambas caras del cátodo de 3 a 4 cm de espesor.
Los cátodos se lavan con agua caliente para remover impurezas y luego se despegan como
hojas de ambos lados dejando limpio el cátodo permanente de acero inoxidable, que no se
altera y vuelve al ciclo del proceso de electro obtención.
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5. AMALGAMACION
La amalgamación es un proceso físico-químico, que se usa para separar el oro y la plata de la
ganga. Se basa en la propiedad del Mercurio de disolver los metales oro y plata en frío,
formando una mezcla o aleación metálica liquida.
Los primeros escritos sobre este proceso se publicaron en la Edad Media (Vanessio Biringucchio
– De Pirotecnia 1535). El Virrey Toledo Introdujo la Amalgamación en el Perú, en Potosí, en
1572.
En el Perú a las instalaciones de molienda y amalgamación en la Colonia se llamaban trapiches
o ingenios. Más adelante en la Republica a las plantas de tratamiento de minerales las llamaban
“oficinas”.
El proceso de Amalgamación se sigue usando al presente, por los mineros de oro artesanales
en las quebradas de las provincias de Nazca y Caravelí, en Camaná y en Puno. Los mineros
Artesanales usan molinos manuales llamados “quimbaletes”. El mercurio se pone junto al
mineral que se muele con en húmedo, con exceso de agua, el mercurio se apodera del oro tan
pronto este queda liberado de la ganga.

Quimbaletes Amalgamadores en Chala (Provincia Caravelí-Arequipa), Fotos Juan Mendoza, 2002

En Chile sobre la misma carretera Panamericana a la salida de Copiapó, existen varias
instalaciones actualmente en uso, con molinos “chilenos” también llamados de “Petorca” - a las
instalaciones las llaman “trapiches”, donde llevan los pequeños mineros su mineral a tratar por
amalgamación.
El mineral molido, conjuntamente con el agua forma una especie de lodo o barro acuoso. Debido
a la gran afinidad del oro por el mercurio, al solo contacto se produce una amalgama de Hg-Au.
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La masa fluida de amalgama se prensa en paños, con lo cual se desprende el mercurio
sobrante. Posteriormente la amalgama resultante se somete al calor para volatilizar el mercurio
(> 400 oC) quedando solo el oro, a lo que se llama “oro refogado”.

Molino Chileno Amalgamador en Copiapó. Foto Juan Mendoza 1993