Tanque Rectangular PDF

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN TANQUE RECTANGULAR DE

400 [m3 /dı́a] PARA UN SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUAS
RESIDUALES MODALIDAD ELECTROCOAGULACIÓN PARA LA
EMPRESA YAKUPRO CIA. LTDA.
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO
PULLAGUARI ARMAS SANTIAGO ANDRÉS

tiago2008 epn@hotmail.com
DIRECTOR: ING. WILLAN MONAR

william.monar@epn.edu.ec
CO-DIRECTOR: ING. MAURICIO CELY

mauricio.cely@epn.edu.ec
Quito, Julio 2015

I
DECLARACIÓN
Yo Santiago Andrés Pullaguari Armas, juro que el trabajo aquı́ descrito

es de mi autorı́a; que no ha sido previamente presentado para ningún
grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bi-
bliográficas que se incluyen en este documento.
La Escuela Politécnica Nacional, puede hacer uso de los derechos co-

rrespondientes a este trabajo, según lo establecido por la ley de Propie-
dad Intelectual, por su Reglamento y por la normatividad institucional
vigente.
Santiago Andrés Pullaguari Armas

II
CERTIFICACIÓN
Certificamos que el presente trabajo fue desarrollado por Santiago Andrés

Pullaguari Armas bajo nuestra supervisión.
Ing. Willan Monar Ing. Mauricio Cely
DIRECTOR DEL PROYECTO CO-DIRECTOR DEL PROYECTO

III
AGRADECIMIENTOS
Al culminar este proyecto quiero agradecer a mis padres Ana y César, las personas
más sabias que conozco, quienes, con su apoyo y sus consejos me ensañaron a no
rendirme y dar lo mejor de mi; a mis hermanos Diego, Anita, Patty y mi sobrino Israel
quienes son y siempre serán la razón para ser mejor cada dı́a.
A mi familia quienes me brindaron su apoyo cuando lo necesité y me dieron una pala-

bra de aliento para seguir adelante.
A mis profesores que sin su abnegada dedicación y enseñanzas no habria podido cul-
minar esta etapa de mi vida; en especial al Ing. Willan Monar, al Ing. William Venegas
y al Ing. Mauricio Cely quienes con sus conocimientos y experiencia contribuyeron a
la ejecución de este proyecto.
A mis amigos que me acompañaron en los buenos y malos momentos fuera y dentro
de las aulas.
A todos ellos quiero decirles:
MUCHAS GRACIAS
IV
DEDICATORIA
Este proyecto es dedicado con mucho cariño a mi madre Ana, que siempre encontró esa
palabra justa en el los momentos más difı́ciles y me enseñó que todo pasa por algo pe-
ro siempre podremos levantarnos; a mi padre Cesár quien con su ejemplo y regaños
me enseñó que siempre hay que esforzarse y que no importa si es de dı́a o noche
cuando se lucha por la familia y desde muy pequeño me inculcó el valor del trabajo.
A mis hermanos quienes con sus locuras y mal humores supieron dar esa alegrı́a a mi
vida; a Israel quien llegó para poner ese color a mi vida que se me habı́a olvidado.
A mis tı́os Max, Lenı́n, Daysi y Elizabeth quienes con sus consejos me llevaron a me-
jorar como persona, siempre apuntar hacia el éxito y que el único lı́mite es uno mismo,
también a mi familia quienes me apoyaron para poder culminar este proyecto.
En especial a alguien quien se adelantó en el viaje eterno, a mi abuelito Julio que sin
saberlo es quien me enseñó que se debe dejar todo hasta el final; gracias por esos
pocos momentos que siempre atesoro y los llevaré hasta que nos volvamos a encon-
trar.
A Ricardo, Pedro, Mario, Luis, David y los demás vagos del Patrón Mejı́a, quienes en-
tendimos que ser amigos es para toda la vida y que siempre me han apoyado. A mis
panas de la Poli; Cristian, Jairo, Jonathan, Freddy, Edison, Juanito, Mauricio, a unos
tal Galán Sin Chance y a los panas del volley; con quienes compartimos buenos mo-
mentos dentro y fuera de las mejores aulas del paı́s.
A todos mis amigos y amigas quienes compartimos muchos momentos y que son
una razón más por quienes continuar cumpliendo mis metas. A todo quien directa e
indirectamente colaboró con este proyecto.
PER ASPERA AD ASTRA

V
Índice general
Índice X
Índice de figuras XIII
Índice de tablas XV
Resumen XVI
Presentación XVIII
1. INTRODUCCIÓN 1
1.1. GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3. TANQUE METÁLICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3.1. CLASIFICACIÓN DE TANQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3.1.1. Tanques abiertos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3.1.2. Tanques cerrados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3.1.3. Tanques cilindricos horizontales . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.1.4. Tanques cilı́ndricos verticales . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.1.5. Tanques esféricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3.2. NORMATIVAS APLICADAS A LA FABRICACIÓN DE TANQUES
METÁLICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3.2.1. American Society of Mechanical Engineers (ASME) . . 8
1.3.2.2. American Petroleum Institute (API) . . . . . . . . . . . 8
1.3.2.3. American Welding Society (AWS) . . . . . . . . . . . . 8
1.3.2.4. American Institute of Steel Construction (AISC) . . . . 8
1.4. AGUAS RESIDUALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.4.1. AGUAS PLUVIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.4.2. AGUAS BLANCAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.4.3. AGUAS NEGRAS O URBANAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.4.4. AGUAS INDUSTRIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.4.5. AGUAS AGRARIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.5. TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES . . . . . . . . . . . . . . . . 9
VI
1.5.1. CLASIFICACIÓN DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES 10

1.5.1.1. Tratamiento Fı́sico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.5.1.2. Tratamiento Quı́mico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.5.1.3. Tratamiento Fı́sico – Quı́mico . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.5.1.4. Tratamiento Biológico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.6. TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES POR ELECTROCOAGULA-
CIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.6.1. VENTAJAS DEL TRATAMIENTO POR ELECTROCOAGULACIÓN 12
1.7. SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES PROPUESTO
POR LA EMPRESA YAKUPRO CIA. LTDA . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.7.1. ELECTROCOAGULACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.7.2. FLOCULACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.7.3. SEDIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.7.4. RECOLECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.8. TANQUES ELABORADOS POR YAKUPRO CIA. LTDA. . . . . . . . . . 14
2. SELECCIÓN Y DISEÑO 17
2.1. CONSIDERACIONES DE DISEÑO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.2. CONSIDERACIONES GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.3. MATERIALES PARA FABRICACIÓN DE TANQUES . . . . . . . . . . . 17
2.3.1. ACEROS AL CARBONO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.3.2. ACEROS DE BAJA ALEACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3.3. ACEROS INOXIDABLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3.4. MATERIALES NO FERROSOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.4. NORMATIVA DE FABRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.4.1. SECCIÓN VIII, DIVISIÓN I, SUBSECCIÓN A . . . . . . . . . . . 18
2.4.2. SECCIÓN VIII, DIVISIÓN I, SUBSECCIÓN B . . . . . . . . . . . 18
2.4.3. SECCIÓN VIII, DIVISIÓN I, SUBSECCIÓN C . . . . . . . . . . . 20
2.5. SOLDADURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.5.1. PROCESOS DE SOLDADURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.5.1.1. Soldadura por arco de metal protegido (SMAW) . . . . 20
2.5.1.2. Soldadura por arco de tungsteno y gas (GTAW) . . . . 21
2.5.1.3. Soldadura por arco de metal y gas (GMAW) . . . . . . 22
VII
2.5.1.4. Soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW) . . . 23

2.5.1.5. Soldadura por arco sumergido (SAW) . . . . . . . . . . 23
2.5.2. DENOMINACIÓN DE ELECTRODOS . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.5.2.1. Electrodos para proceso SMAW . . . . . . . . . . . . . 25
2.5.2.2. Electrodos para proceso FCAW . . . . . . . . . . . . . 26
2.6. PARÁMETROS DE EVALUACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.6.1. INSPECCIÓN DE JUNTAS SOLDADAS . . . . . . . . . . . . . . 28
2.6.1.1. Inspección Visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.6.1.2. Inspección Radiográfica . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.6.1.3. Inspección por ultrasonidos . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.6.1.4. Inspección por Tintas Penetrantes . . . . . . . . . . . . 30
2.6.2. PRUEBA HIDROSTÁTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.7. CORROSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.8. PREPARACIÓN DE SUPERFICIES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.9. RECUBRIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.10.DISEÑO DEL TANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.11.DIMENSIONAMIENTO DE MÓDULOS DEL TANQUE . . . . . . . . . . 38
2.11.1. MÓDULO DE ELECTROCOAGULACIÓN . . . . . . . . . . . . . 38
2.11.2. MÓDULO DE FLOCULACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.11.3. MÓDULO DE SEDIMENTADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.11.4. MÓDULO DE RECOLECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.12.DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.13.ELEMENTOS DEL TANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.13.1. ESPESOR DE PARED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.13.2. SKID O BASE DEL TANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.13.2.1. Distancia entre soportes . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.13.2.2. Perfil longitudinal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.13.2.3. Perfil transversal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.13.3. ATIESADORES HORIZONTALES . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.13.3.1. Número de atiesadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.13.3.2. Separación entre elementos atiesadores . . . . . . . . 47
2.13.3.3. Carga que soporta cada atiesador . . . . . . . . . . . . 48
VIII
2.13.4. PLACAS FLOCULADORAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

2.13.4.1. Espaciamiento entre placas floculadoras . . . . . . . . 50
2.13.4.2. Dimensiones de la placa floculadora . . . . . . . . . . . 50
2.13.5. VERTEDERO RECTANGULAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.13.6. PLACAS DE IZAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.13.7. ESCALERAS Y PLATAFORMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.13.8. SELECCIÓN DE ACCESORIOS DE PURGADO . . . . . . . . . 55
2.13.9. JUNTAS SOLDADURAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.13.9.1. Soldadura a Tope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.13.9.2. Soldadura de Filete (T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.13.9.3. Soldaduras Discontinuas . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3. SIMULACIÓN DEL TANQUE 59

3.1. ANSYS16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.1.1. MÓDULO STATIC STRUCTURAL . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.1.2. CONTACTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.1.3. MALLADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.1.4. INGRESO DE VARIABLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.1.5. POSTPROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.2. SIMULACIÓN DEL TANQUE RECTANGULAR . . . . . . . . . . . . . . 64
3.2.1. SIMULACIÓN DEL SKID DEL TANQUE . . . . . . . . . . . . . . 64
3.2.1.1. Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.2.2. SIMULACIÓN DEL CUERPO DEL TANQUE . . . . . . . . . . . 67
3.2.2.1. Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.3. ANÁLISIS DE RESULTADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.3.1. ANÁLISIS DEL SKID DEL TANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.3.2. ANÁLISIS DEL CUERPO DEL TANQUE . . . . . . . . . . . . . . 70
4. FABRICACIÓN DEL TANQUE 71

4.1. MATERIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.2. PREPARACIÓN DEL MATERIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.2.1. CORTE DE PERFILES ESTRUCTURALES . . . . . . . . . . . . 72
4.2.2. CORTE DE PLANCHAS METÁLICAS . . . . . . . . . . . . . . . 72
IX
4.2.3. DOBLADO DE PLANCHAS METÁLICAS . . . . . . . . . . . . . 73

4.2.4. PREPARACIÓN SUPERFICIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.2.5. RECUBRIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.3. FABRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.3.1. FABRICACIÓN DEL SKID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.3.2. FABRICACIÓN DEL TANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.4. TRANSPORTE DEL TANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.5. MANTENIMIENTO DEL TANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
´
5. ANALISIS DE COSTOS 85
5.1. COSTOS DIRECTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.1.1. COSTO DE MATERIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.1.2. COSTO DE ACCESORIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.1.3. COSTO DE CORTE Y DOBLADO . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.1.4. COSTO DE FABRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.1.5. COSTO DE RECUBRIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.2. COSTOS INDIRECTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.2.1. COSTO DE INSUMOS DE FABRICACIÓN . . . . . . . . . . . . 88
5.2.2. COSTO DE INSUMOS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . 88
5.2.3. COSTO DE INSUMOS PARA EQUIPOS . . . . . . . . . . . . . . 89
5.2.4. COSTO DE INSUMOS PARA RECUBRIMIENTO . . . . . . . . . 90
5.2.5. COSTO DE INGENIERÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5.2.6. COSTO DE TRANSPORTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5.2.7. COSTO TOTAL DEL TANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 93
6.1. CONCLUSIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
•••••••••••••••• 93
6.2. RECOMENDACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Bibliograf´ıa 98
Apéndice 99
X
A. TABLAS Y GRÁFICAS PARA DISEÑO 99

A.1. Valor de σ para tanques rectangulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
A.2. Dimensiones de módulos de tratamiento de aguas . . . . . . . . . . . . 99
B. CATÁLOGOS DE PERFILES Y ACCESORIOS 100

B.1. Caracterı́sticas de perfil IPN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
B.2. Caracterı́sticas de perfil ángulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
B.3. Caracterı́sticas de perfil Canal U . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
B.4. Caracterı́sticas de tubo cuadrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
B.5. Caracterı́sticas de tubo redondo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
B.6. Caracterı́sticas de brida soldable con cuello . . . . . . . . . . . . . . . . 103
C. FABRICACIÓN DEL TANQUE 104

C.1. Caracterı́sticas del equipo para corte oxiacetileno . . . . . . . . . . . . 104
C.2. Especificaciones de electrodo E6010 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
C.3. Especificaciones de electrodo E71T-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
C.4. Esquema de paso de peregrino para proceso de soldadura . . . . . . . 107
D. CRONOGRAMA DE FABRICACIÓN 108
E. ESPECIFICACIONES DE RECUBRIMIENTOS 109

E.1. Recubrimiento Sigma 280 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
E.2. Recubrimiento Sigma 300 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
E.3. Recubrimiento Amerpox . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
E.4. Recubrimiento Fosfapox . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
F. FOTOGRAFÍAS DE LA FABRICACIÓN DEL TANQUE 115
G. FOTOGRAFÍAS ENSAYO DE TINTAS PENETRANTES 120
H. MANTENIMIENTO DEL TANQUE 123
I. PLANOS DE FABRICACIÓN 124

XI
Índice de figuras
1.1. Croquis del sitio de instalación del tanque para tratamiento de aguas
residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. Tanque para almacenamiento de crudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3. Clasificación de tanques de almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4. Tanque abierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.5. Tanque cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.6. Tanque cilı́ndrico horizontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.7. Tanque cilı́ndrico vertical . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.8. Tanque esférico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.9. Celda de electrocoagulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.10.Proceso de electrocoagulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.11.Proceso de floculación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.12.Proceso de sedimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.13.Componentes de una planta de tratamiento . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.1. Proceso SMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

2.2. Proceso GTAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3. Proceso GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.4. Proceso FCAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.5. Proceso SAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.6. Código para electrodos bajo la norma AWS A5.1 . . . . . . . . . . . . . 26
2.7. Código para electrodos bajo la norma AWS A5.20 . . . . . . . . . . . . 27
2.8. Galga para inspección visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.9. Proceso de inspección radiográfica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.10.Equipo utilizado en inspección por ultrasonidos . . . . . . . . . . . . . . 30
2.11.Proceso de la técnica de inspección por lı́quidos penetrantes . . . . . . 31
2.12.Pared de un tanque atacada por excesiva corrosión . . . . . . . . . . . 33
2.13.Aplicación de recubrimiento industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.14.Dimensiones del tanque rectangular para tratamiento de agua residual 40
2.15.Distancia en que actúa la carga distribuida . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.16.Distrinución de atiesadores horizontales . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
XII
2.17.Disposición de cargas en la pared del tanque . . . . . . . . . . . . . . . 49

2.18.Dimensiones principales de un vertedero rectangular . . . . . . . . . . . 52
2.19.Placa de izaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.20.Junta a tope con penetración completa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.21.Junta de filete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.22.Soldadura discontinuas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.1. Módulos del programa ANSYS 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

3.2. Módulo Static Structural de ANSYS 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.3. Tabla de contenido del proceso de contactos de ANSYS 16 . . . . . . . 61
3.4. Mallado de un modelo realziado en ANSYS 16 . . . . . . . . . . . . . . 62
3.5. Calidad de mallado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.6. Diferentes tipos de cargas usadas en Static Strutural . . . . . . . . . . . 63
3.7. Análisis de deformación de un modelo en ANSYS 16 . . . . . . . . . . . 64
3.8. Mallado y gráfica de calildad del skid del tanque . . . . . . . . . . . . . 65
3.9. Presión que soporta el skid del tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.10.Deformación del skid del tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.11.Esfuerzo que resiste el skid dle tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.12.Factor de seguridad del skid del tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.13.Relación de aspecto del tanque rectangular . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.14.Presión hidrostática que soporta el tanque . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.15.Deformación del tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.16.Factor de seguridad del tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.1. Plancha de acero A36 para la fabricación del tanque . . . . . . . . . . . 72

4.2. Corte con oxiacetileno de un perfil estructural . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.3. Planchas de acero A36 para ser dobladas . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.4. Compresor utilizado en recubrimientos industriales . . . . . . . . . . . . 75
4.5. Fabricación del skid del tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.6. Recubrmiento epóxico en un cordón de soldadura . . . . . . . . . . . . 78
4.7. Fabricación del tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.8. Fabricación del cuerpo del tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.9. Soldadura de elementos atiesadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
XIII
4.10.Soldadura de una brida del tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

4.11.Fabricación de escalera del tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.12.Tanque rectangular terminado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.13.Tanque rectagular aplicado recubrimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.14.Transporte del tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.15.Transporte del tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.16.Desembarque del tanque en el sitio de intalación . . . . . . . . . . . . . 84
D.1. Cronograma de Fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
E.1. Hoja de datos para recubrimiento Sigma 280 . . . . . . . . . . . . . . . 109

E.5. Hoja de datos para recubrimiento Amerpox . . . . . . . . . . . . . . . . 113
E.6. Hoja de datos para recubrimiento Fosfapox . . . . . . . . . . . . . . . . 114
F.1. Fabricación del skid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

F.2. Fabricación de las paredes del tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
F.3. Montaje de atiesadores externos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
F.4. Fabricación de escalera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
F.5. Fabricación de escalera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
F.6. Transporte del tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
F.7. Desembarque del tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
G.1. Ensayo de tintas penetrantes en paredes del tanque . . . . . . . . . . . 120

H.1. Check List de la Planta de Tratamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123

XIV
Índice de tablas
1.1. Uso de tanque metálicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

1.2. Componentes de una planta fabricada por la empresa YAKUPRO CIA.
LTDA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.1. Materiales para la fabricación de tanques. . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.2. Procesos para soldadura de tanques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.3. Caracterı́sticas de electrodos para proceso SMAW . . . . . . . . . . . . 26
2.4. Caracterı́sticas de electrodos para proceso FCAW . . . . . . . . . . . . 27
2.5. Ensayos No Destructivos utilizados en tanques . . . . . . . . . . . . . . 32
2.6. Especificación para preparación de superficies. . . . . . . . . . . . . . . 34
2.7. Dimensiones de las planchas para la fabricación del tanque . . . . . . . 39
2.8. Volúmenes de módulos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.9. Propiedades del acero ASTM A36 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.10.Valores de factor αn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.11.Espesor de pared . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.12.Momentos de flexión para selección de perfil longitudinal . . . . . . . . 45
2.13.Esfuerzo máximo para selección de perfil longitudinal . . . . . . . . . . 46
2.14.Número de atiesadores horizontales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.15.Separación de atiesadores horizontales . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.16.Alturas a la que se colocará cada atiesador . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.17.Selección de elemento atiesador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.18.Dimensiones de placas floculadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.19.Valores de Ce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
2.20.Dimensiones de vertedero rectangular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.21.Dimensiones de placa de izaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.22.Espesor de refuerzo en juntas a tope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.23.Garganta para juntas de filete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.1. Preparación superficial para el tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

4.2. Recubrimientos utilizados en el tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.3. Herramientas utilizadas en la fabricación del tanque . . . . . . . . . . . 76
5.1. Costo de Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

XV
5.2. Costo de accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

5.3. Costo de corte y doblado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.4. Costo de fabricación del tanque. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.5. Costo de recubrimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.6. Costo de insumos de fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.7. Costo de insumos de implementos de seguridad . . . . . . . . . . . . . 89
5.8. Costo de insumos para equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
5.9. Costo de insumos para recubrimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
5.10.Costo de Ingenierı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5.11.Costo de transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5.12.Costo total de la fabricación del tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
A.1. Volúmenes de módulos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

XVI
RESUMEN
El aumento de la población y de la actividad del hombre ha hecho que los recursos
con que se cuenta disminuyan progresivamente, ası́ también el recurso hı́drico progre-
sivamente se ha ido contaminado por el uso desmedido de este. Una alternativa viable
para disminuir la carga contaminante del agua que ha sido utilizada por el hombre es
darle un tratamiento; el mismo que mediante procesos fisicos y/o quı́micos permite
obtener agua menos contaminada para que pueda ser desechada a las alcantarillas o
una vertiente natural.
Es por este motivo que el presente proyecto tiene como objetivo diseñar y construir un
tanque metálico para el tratamiento de aguas residuales bajo la modalidad de electro-
coagulación; este tanque será fabricado por la empresa YAKUPRO CIA. LTDA; esta
empresa brinda servicios de tratamiento y potabilización de agua fuera y dentro del
paı́s. El presente proyecto consta de 6 capı́tulos que se describen a continuación:
En el primer capı́tulo, se muestra los fundamentos teóricos sobre los tanques, sus ti-
pos, caracterı́sticas, usos y normativas de diseño y fabricación. Además se muestra
los diferentes procesos de tratamiento de aguas haciendo énfasis en el proceso por
electrocoagulación y también las caracterı́sticas que presentan los tanques fabricados
por la empresa YAKUPRO CIA. LTDA.
En el segundo capı́tulo, se indican consideraciones tales como materiales de fabri-

cación, tipo de procesos de soldadura que se toman en cuenta para el diseño y fa-
bricación del tanque. También se detallan procesos de preparación de superficies,
recubrimiento e inspección del tanque.
En el tercer capı́tulo, se desarrolla el diseño de cada elemento y la selección de los

accesorios que constituyen el tanque. Además se muestra el análisis de simulación
del tanque, para esto se utiliza el programa ANSYS16 que nos permite conocer valo-
res de esfuerzos, deformaciones, etc., los mismos que permiten validar el diseño del
tanque.
XVII
En el cuarto capı́tulo, se detalla el proceso de fabricación del tanque, transporte y

montaje en el sitio destinado para su uso. La fabricación del tanque se basa en planos
de taller y en conjunto realizados.
En el quinto capı́tulo, se realiza el análisis de costos, tomando en cuenta el gasto que

conlleva el diseño, fabricación, transporte y montaje del tanque metálico.
En el sexto capı́tulo, se presentan las conclusiones obtenidas al finalizar este el pro-

yecto y recomendaciones que se debe tener en cuenta al momento de fabricar el
tanque.
XVIII
PRESENTACIÓN
El aumento en la población en el paı́s como también la actividad industrial, ha hecho
que el consumo de agua aumente; la misma que, después de su uso tiene una carga
contaminante que no se tiene en cuenta al momento de ser desechada y que es no-
civa para las personas y el medio ambiente. Para poder mejorar la calidad del agua
lo que se utilizan varios procesos para lograr su purificación y disminución de carga
contaminante y que esta sea apta para su utilización o para su desecho.
Es por este motivo que el presente proyecto tiene como objetivo principal diseñar y
fabricar un tanque rectangular para un sistema de tratamiento de aguas residuales
modalidad electrocoagulación; con la finalidad de disminuir la carga contaminante del
agua proveniente de un conjunto habitacional ubicado en la provincia de Babahoyo;
por lo que se ha adquirido un compromiso con la empresa YAKUPRO CIA. LTDA. de-
dicada a prestar servicios sistemas de purificación y tratamiento de agua residual.
Partiendo de los parámetros de diseño se fabricará un tanque metálico que cons-

tará de varios procesos que permiten un tratamiento que garantice que la calidad del
agua este dentro de los valores permitidos por las normativas vigentes. Mediante este
proyecto se realiza un aporte al cambio de la matriz productiva del paı́s mejorando la
actual situación y beneficiando al sector productivo del paı́s.
1
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
1.1. GENERALIDADES
El tanque fabricado por la empresa YAKUPRO CIA. LTDA; sera´ utilizado como una
planta compacta para el tratamiento de aguas residuales para el proyecto de reasenta-
´ Clemente Baquerizo en la ciudad de Babahoyo ubicado
miento ubicado en el canton
en la provincia de Los Rı́os. El espacio fı́sico con que se cuenta para la instalación del
tanque metálico que servirá para el tratamiento de aguas residual es de 60 m2 .
En la figura (1.1), se aprecia un croquis del lugar donde se instalará el sistema de tra-
tamiento de aguas residuales y el espacio fı́sico donde se colocará el tanque fabricado
para el tratamiento de agua por electrocoagulación.
Figura 1.1: Croquis del sitio de instalación del tanque para tratamiento de aguas residuales
Fuente: MIDUVI
2
1.2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

En esta sección se presentan conceptos necesarios para el diseño y construcción del
tanque metálico, el cual es el objetivo de este proyecto de titulación; los mismos que
permiten tener un mejor entendimiento de los procesos que se van a utilizar para lograr
cumplirlo.
1.3. TANQUE METÁLICO

Un tanque es un recipiente que se utiliza para el almacenamiento de algún tipo de flui-
do como agua, aire, oxı́geno, o petróleo; o también para un proceso por ejemplo para
tratamiento de agua residual. El uso de los tanques facilita mucho las operaciones que
se necesita realizar con estos fluidos y también beneficia en el ahorro de espacio fı́sico
que se cuenta para dichas operaciones. En la figura (1.2) se puede apreciar un tanque
utilizado para el almacenamiento de crudo.
Figura 1.2: Tanque para almacenamiento de crudo

Fuente: (Proditanques, 2015)
1.3.1. CLASIFICACIÓN DE TANQUES
Existen diferentes aspectos que se utilizan para clasificar a los tanques, a continuación
se muestra en la figura (1.3), varios aspectos que permiten clasificarlos.
Figura 1.3: Clasificación de tanques de almacenamiento
3
4
1.3.1.1. Tanques abiertos
Los tanques abiertos son comúnmente utilizados como tanque homogenizador, tanque
para operaciones como reactores quı́micos, depósitos, sedimentadores, etc. Estos re-
cipientes son fabricados de acero, polı́mero o concreto, sin embargo en los procesos
industriales son construidos de acero debido a su bajo costo y fácil fabricación y man-
tenimiento. En la figura (1.4) se puede apreciar un tanque de este tipo.
Figura 1.4: Tanque abierto
1.3.1.2. Tanques cerrados
Los tanques cerrados son comúnmente utilizados cuando el fluido (combustibles o

gas) es tóxico. Sustancias quı́micas peligrosas, como ácidos o sosa cáustica son al-
macenadas en recipientes cerrados. La decisión de que un recipiente abierto o cerrado
sea usado dependerá del fluido a ser almacenado. En la figura (1.5) se puede apreciar
un tanque de este tipo.
5
Figura 1.5: Tanque cerrado

Fuente: (Azteca Noticias, 2015)
1.3.1.3. Tanques cilindricos horizontales
Los tanques cilı́ndricos horizontales, generalmente son utilizados para contener volúme-
nes bajos, debido a que presentan problemas por fallas de corte y flexión. En la figura
(1.6) se puede apreciar un tanque de este tipo.
Figura 1.6: Tanque cilı́ndrico horizontal

Fuente: (Talleres Godoy, 2015b)
1.3.1.4. Tanques cilı́ndricos verticales
Este tipo de tanques permiten almacenar grandes cantidades volumétricas con un

costo bajo. Con la limitante que solo pueden ser usados a presión atmosférica o pre-
siones internas relativamente pequeñas. En la figura (1.7) se puede apreciar un tanque
de este tipo.
6
Figura 1.7: Tanque cilı́ndrico vertical

Fuente: (Talleres Godoy, 2015a)
1.3.1.5. Tanques esféricos
Son utilizados para almacenar grandes volúmenes bajo presiones atmosféricas es nor-
malmente de los recipientes esféricos. Las capacidades y presiones utilizadas varı́an
grandemente. Su rango de capacidad es de 1000 hasta 25000 Psi. Son utilizados para
el almacenamiento de aceites muy volátiles que desarrollan alta presión de vapor. En
la figura (1.8) se puede apreciar un tanque de este tipo.
Figura 1.8: Tanque esférico

Fuente: (INSSEL, 2015)
7
En la tabla (1.1) se muestra varios tipos de tanques y sus usos más comunes.
Tabla 1.1: Uso de tanque metálicos.
Tanque
con
Tanque
Tanque techo
con
con cónico
Tanque techo Tanque
techo o domo
Tanque con cónico con techo
Tipos de tanques cónico autoso-
Abierto techo soportado cónico
o domo portado
flotante con techo soportado
autoso- con
flotante
portado techo
interno
flotante
interno
0,36 0,07
Presión de almacenamiento Atm. Atm. Atm. a 0,07 a 0,04 Atm.
psi psi
P Agua Potable x x
r Agua No Tratada x x x
o Desmineralizada x
d Gasolina x x x x
u Keroseno x x x
c Diesel x x
t Aceites x x
o Asfalto x x
Fuente:(Mateus y Vivas, 2007)
1.3.2. NORMATIVAS APLICADAS A LA FABRICACIÓN DE

TANQUES METÁLICOS
Para la fabricación de tanques se tienen diferentes códigos de construcción que consi-

deran aspectos importantes como diseño de elementos, selección de materiales, tipos
de accesorios, tipo de juntas, pruebas y ensayos, inspecciones, etc.; estos códigos
son desarrollados, revisados y editados por instituciones u organizaciones que han
permitido mejorar los diseños y métodos de construcción de los tanques.
8
1.3.2.1. American Society of Mechanical Engineers (ASME)
Es una asociación de profesionales que se encarga de realizar normas enfocadas

al diseño, construcción, inspección y pruebas para equipos, entre otros, calderas y
recipientes sujetos a presión.
1.3.2.2. American Petroleum Institute (API)
Es la principal asociación implicada en la producción, refinamiento, distribución, y mu-

chos otros aspectos de la industria petrolera. Las principales funciones de este instituto
son la negociación con las agencias gubernamentales, asuntos legales, investigación
en equipos, sistemas de succión y almacenamiento de crudo. Esta investigación per-
mite redactar normas y lineamientos encaminados al mejoramiento de cada proceso.
1.3.2.3. American Welding Society (AWS)
Esta sociedad se encarga del desarrollo tecnológico de la soldadura de materiales.

Las normas y certificaciones expedidos por la AWS son reconocidas y utilizadas en
la mayorı́a de los paı́ses. Estas normas permiten tener una mejor eficiencia y calidad
en la práctica. Además la AWS sugiere criterios para la producción y la evaluación de
todos los tipos de productos y materiales de soldadura.
1.3.2.4. American Institute of Steel Construction (AISC)
Este instituto se fundamenta en el diseño y la construcción de la industria estructu-

ral. La AISC esta relacionada con las actividades técnicas y de creación de mercado,
incluyendo: especificación y desarrollo de código, la investigación, la educación, la
asistencia técnica, certificación de calidad, la normalización y el desarrollo del merca-
do. AISC tiene una larga tradición de servicio a la industria de la construcción de acero
que proporciona información oportuna y confiable.
1.4. AGUAS RESIDUALES

Se definen como las aguas que el hombre ha utilizado para actividades domésticas o
industriales, las cuales se convierten en vehı́culo de desechos; su origen resulta de
9
la combinación de lı́quidos y residuos sólidos que son trasportados por un sistema de

alcantarillado hasta su desecho final. (LLanos, 2013)
1.4.1. AGUAS PLUVIALES
Son aguas producto de las precipitaciones atmosféricas (lluvia, granizo); se caracte-

rizan por tener una gran aportación en el caudal. Los contaminantes se incorporan al
pasar el agua por la superficie.
1.4.2. AGUAS BLANCAS
Son aguas procedentes de la escorrentı́a superficial (el flujo del agua, lluvia, nieve, u
otras fuentes, sobre la tierra) y de drenajes (aguas salobres, filtraciones de alcantari-
llado, etc.).
1.4.3. AGUAS NEGRAS O URBANAS
Son aguas procedentes de la actividad humana doméstica, o la mezcla de actividades

comerciales, industriales y agrarias, y con la de drenajes. Su volumen es menor que
el de las aguas blancas.
1.4.4. AGUAS INDUSTRIALES
Aguas procedentes de preparación de materia prima, elaboración y terminado de pro-

ductos; en este tipo de aguas pueden aparecer iones metálicos, productos quı́micos,
hidrocarburos, detergentes. (Latorre, 2012)
1.4.5. AGUAS AGRARIAS
Son aguas producto de la actividad agrı́cola y ganadera. Normalmente esta agua con-
tiene fertilizante, pesticidas, plaguicidas, estiércol, residuos varios, etc.
1.5. TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES

Al momento de realizar la desinfección del agua residual se debe tomar en cuenta las
caracterı́sticas del agua y de las propiedades del agua a descargarse. Los propiedades
10
del agua depende del lugar de descarga, ya sea vertiente natural (mar, lago, rı́o, etc.)
o alcantarillado. (Hernández Muñoz, Hernández Lehmann, y Galán, 1996)
1.5.1. CLASIFICACIÓN DE TRATAMIENTO DE AGUAS RE-

SIDUALES
Para el tratamiento de aguas residuales se cuentan con varios tipos dependiendo prin-
cipalmente del grado de contaminación que tiene el agua.
1.5.1.1. Tratamiento Fı́sico
Uno de los procesos más importantes en la purificación del agua residual es la eli-
minación de partı́culas sólidas, disueltas o en suspensión que se encuentran en el
agua, los métodos más comunes para depurar estas partı́culas son: sedimentación,
filtración, homogenización, gasificación, destilación y floculación.
1.5.1.2. Tratamiento Quı́mico
Este tratamiento tiene como proceso la separación de impurezas del efluente median-
te la interacción con uno o más reactivos para producir flóculos, que es un compuesto
quı́mico insoluble que absorbe la materia coloidal, envolviendo a los sólidos suspendi-
dos no sedimentables y que se deposita rápidamente. Los procesos más empleados
son: oxidación, desinfección, neutralización e intercambio iónico.
1.5.1.3. Tratamiento Fı́sico – Quı́mico
Este proceso es a combinación de los dos anteriores fı́sico y quimico; este proceso
permite tener una mejor depuración. Los procesos más conocidos son: coagulación,
aditivos para cambiar la tensión superficial, inhibición de corrosión.
1.5.1.4. Tratamiento Biológico
Este tipo de tratamiento se basa en la eliminación de contaminantes del efluente por

medio de actividad biológica de microorganismos; se utiliza comúnmente para tratar
11
agua de desecho que contiene materia orgánica disuelta. Entre los procesos biológi-
cos más conocidos tenemos: filtro percolador, lodos activados
1.6. TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES POR

ELECTROCOAGULACIÓN
Comúnmente para la eliminación de la carga contaminante que se encuentra en las
aguas residuales se utiliza agentes quı́micos para que se dé el proceso de desinfec-
ción y coagulación; una nueva alternativa para evitar el uso de estos agentes es la
electrocoagulación.
La electrocoagulación es el proceso para eliminar contaminantes que se encuentran

suspendidos, disueltos o emulsificados presentes en el agua, producto de la aplicación
de un potencial eléctrico a través de un sistema ánodo - cátodo inmerso en el agua.
En la figura (1.9) se puede apreciar una celda de electrocoagulación.
Figura 1.9: Celda de electrocoagulación

Fuente: (Morales, 2015)
Para esto se utiliza una celda electroquı́mica, que es un juego de placas que se hallan
dispuestas de manera paralela y son conectadas en serie; una hace de cátodo y la
otra de ánodo. El ánodo se lo conoce como electrodo de sacrificio y el cátodo se man-
tiene igual. Los iones producidos son los encargados de desestabilizar las partı́culas
contaminantes en el agua haciendo que se facilite la formación de coagulos.
12
Estas celdas de electrocoagulación suelen estar compuestas de diferentes materiales

lo que ayuda a tener una mayor efeciencia del sistema de tratamiento. En la electro-
coagulación el coagulante se forma “in situ” mediante las reacciones por las cuales se
tiene la producción de iones del electrodo de sacrificio. (Arango Ruiz, 2005)
1.6.1. VENTAJAS DEL TRATAMIENTO POR ELECTROCOA-

GULACIÓN
Tiende a llevar las aguas tratadas cerca de un PH neutro.
Produce efluentes con menos contenido de Total de Sólidos Disueltos (TDS) en com-
paración con los tratamientos quı́micos convencionales.
Evita la utilización de productos quı́micos, evitándose ası́ la contaminación secunda-

ria, causada por sustancias quı́micas añadidas.
Elimina requerimientos de almacenamiento y uso de productos quı́micos, siendo una

técnica amigable con el medio ambiente.
Debido a las burbujas de gas, se producen corrientes ascendentes descendentes de

la solución, ocasionando ası́ un aumento en la eficiencia de la desestabilización. Esta
agitación espontánea, evita la agitación mecánica.
1.7. SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RE-

SIDUALES PROPUESTO POR LA EMPRESA
YAKUPRO CIA. LTDA
Para realizar un tratamiento de desinfección a aguas residuales normalmente se com-
binan varios procesos (fı́sicos, quı́micos y biológicos) para que la desinfección sea
satisfactoria y entre en parámetros aptos para su desecho. El tratamiento que se rea-
lizará en el tanque metálico consta de los siguientes procesos.
13
1.7.1. ELECTROCOAGULACIÓN
La electrocoagulación es un proceso que permite eliminar los contaminantes que se

suspendidos, disueltos o emulsificados presentes en el agua, producto de la aplicación
de un potencial eléctrico a través de un sistema ánodo - cátodo inmerso en el agua.
En la figura (1.10) se aprecia una celda de electrocoagulación en funcionamiento.
Figura 1.10: Proceso de electrocoagulación
1.7.2. FLOCULACIÓN
Es un proceso por el cual mediante la agitación de la masa coagulada, que permite el

crecimiento y aglomeración de los flóculos recién formados con la finalidad de aumen-
tar el tamaño y peso para que puedan sedimentarse con facilidad. En la figura (1.11)
se aprecia un floculador hidráulico de flujo vertical que es el fabricado por la empresa.
Figura 1.11: Proceso de floculación

Fuente: (SENA, 2015)
14
1.7.3. SEDIMENTACIÓN
Es un proceso que se realiza después de la coagulación y la floculación; la sedimenta-

ción sea da por efecto de la gravedad que se encarga de que los sólidos suspendidos
se asienten para su posterior purga. En la figura (1.12) se aprecia un sedimentador de
placas inclinadas conocido también como sedimentador de alta rata.
Figura 1.12: Proceso de sedimentación

Fuente: (Garcı́a, 2015)
1.7.4. RECOLECCIÓN
En esta etapa, el agua que ya ha sedimentado se recolecta para su desecho o un

posterior tratamiento que afine mucho más la calidad del agua, esta etapa es la última
del tratamiento que se realiza en el tanque metálico.
1.8. TANQUES ELABORADOS POR YAKUPRO CIA.

LTDA.
Los tanques utilizados para tratamiento de aguas residuales que la empresa YAKU-
PRO CIA. LTDA. fabrica son tanques abiertos rectangulares. Este tipo de tanques son
utilizados para depósitos o tanques para proceso. Las plantas compactas fabricadas
por la empresa permiten una mejor ocupación del área fı́sica donde se va ha ser colo-
cado, una mejor facilidad de fabricación, un mantenimiento fácil y un bajo costo.
15
Los tanques rectangulares fabricados por la empresa YAKUPRO CIA. LTDA. presen-
tan grandes beneficios principalmente porque pueden ser instalados en la mayorı́a de
lugares, debido a su optimización de espacio; además se puede realizar varios proce-
sos en un mismo tanque. Las plantas compactas de tratamiento de aguas residuales
tienen los componentes que se muestran en la tabla (1.2).
Tabla 1.2: Componentes de una planta fabricada por la empresa YAKUPRO CIA. LTDA.
COMPONENTES DESCRIPCIÓN
Es la parte estructural que sirve de base del
tanque metálico, está constituido por perfiles
1 Skid
IPN, UNP, canales o anguloslos cuales son
soldados.
Es el conjunto de módulos donde se realizan
2 Cuerpo del tanque el proceso de eliminación de la carga conta-
minante, siendo este un proceso continuo.
Son perfiles estructurales (UPN, ángulos), que
Atiesadores horizontales
3 permiten rigidizar al tanque. Su número
externos
depende del tamaño del tanque.
Son perfiles estructurales (tubo cuadrado) que
4 Atiesadores Internos ayudan a los atiesadores externos con la carga
producida por la presión hidráulica.
Escaleras, pasamanos y Son componentes que permiten la inspección
5
plataformas y mantenimiento del tanque.
Son elementos que van unidos al tanque y
permiten la evacuación de sedimentos y
6 Accesorios soldables
grasas producto del tratamiento que se realiza
en el tanque.
En la figura (1.13) se aprecia una planta para tratamiento de aguas residuales con sus
principales componentes.
16
Figura 1.13: Componentes de una planta de tratamiento

17
CAPÍTULO 2
SELECCIÓN Y DISEÑO
2.1. CONSIDERACIONES DE DISEÑO

Se deben de tener varias consideraciones al momento de diseño y fabricación del
tanque; estas consideraciones se describen a continuación.
2.2. CONSIDERACIONES GENERALES

Los recipientes a presión se diseñarán para soportar cargas internas y externas, car-
gas de viento, peso del recipiente y temperatura; los mismos que se fabricarán sin
elementos atiesadores cuando no excedan 1 m3 de capacidad.
Las aberturas de 2 1/2 pulgadas y mayores deberán ser bridadas, las mismas que
serán reforzadas para evitar el excesivo deterioro por corrosión.
Las dimensiones del tanque para que sea trasnportado por medio de plataforma o una
cama baja, sin permiso tendrán un ancho máximo de 3,5 metros, un largo máximo de
10 metros y una altura del tanque, máximo de 3,5 metros.
2.3. MATERIALES PARA FABRICACIÓN DE TAN-

QUES
Los materiales para la fabricación de tanques son diversos y depende mucho de las
aplicaciones que se les va a dar, a continuación se muestra los principales materiales
de fabricación para tanques metálico.
2.3.1. ACEROS AL CARBONO
Es el más disponible y económico que se puede encontrar en el mercado y son reco-

mendados para la mayorı́a de tanques donde no existan altas temperaturas.
18
2.3.2. ACEROS DE BAJA ALEACIÓN
Sirven para la fabricación de tanques con condiciones especı́ficas de uso. Son más
costosos que los fabricados con aceros al carbono. Tienen mejores propiedades que
los aceros al carbono.
2.3.3. ACEROS INOXIDABLES
Son mucho más costosos que los dos anteriores y son mucho más resistentes a la
corrosión.
2.3.4. MATERIALES NO FERROSOS
Se utilizan estos materiales para contener sustancias con alta capacidad corrosiva.
Para la fabricación del tanque se utilizarán materiales que se encuentren en el merca-
do nacional ası́ como también los accesorios que serán instalados. En la tabla (2.1)
de la página siguiente, se aprecia los materiales más utilizados en la construcción de
tanques.
2.4. NORMATIVA DE FABRICACIÓN

Para la fabricación del tanque de este proyecto se utilizará la norma ASME VIII división
1, para RECIPIENTES A PRESIÓN. Esta norma consta de las siguientes subseccio-
nes. (ASME, 2005)
2.4.1. SECCIÓN VIII, DIVISIÓN I, SUBSECCIÓN A
La subsección A trata de los requisitos para materiales, diseño, superficies, refuerzos,

apoyos, fabricación y pruebas; ası́ como también las caracterı́sticas a cumplir de cada
tanque o recipiente a presión.
2.4.2. SECCIÓN VIII, DIVISIÓN I, SUBSECCIÓN B
La subsección B trata de los requisitos para la fabricación; tipos de juntas soldadas,

inspección, tratamiento térmico si fuese necesario que se necesita realizar.
19
Tabla 2.1: Materiales para la fabricación de tanques.
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

ACERO AL CARBONO Y DE BAJO CONTENIDO DE ELEMENTOS DE ALEACIÓN
Composición Especificación
Forma Aplicación
Nominal Número Grado
Calidad Estructural. Para recipiente a
C A - 36 C
presión puede usarse con limitaciones.
Calidad Estructural. Para recipiente a
C SA - 283 C
presión puede usarse con limitaciones.
Calderas para servicio estructural y
PLACA C SA - 285 C
otros recipientes a presión.
Principalmente para servicio
C - Si SA - 515 55
a temperatura media y alta.
C - Si SA - 515 60
C - Si SA - 515 65
C - Si SA - 515 70
Para servicio a temperaturas
C - Mn - Si SA - 516 65
moderadas y bajas.
Para servicio a temperaturas
C - Mn - Si SA - 516 70
moderadas y bajas.
C - Mn - Si SA - 105 - Para servicio a alta temperatura
BRIDAS Y C - Si SA - 181 I Para servicio general
ACCESORIOS C - Mn LF1
SA - 350 Para servicio a baja temperatura
C - Mn - Si LF2
C - Mn SA - 53 B Para servicio a alta temperatura
TUBERÍA
C - Mn SA - 106 B Para servicio a alta temperatura
*Datos de materiales de uso mas frecuente tomados de las normas ASME secciones II y VII
Fuente: (Megyesy, 1992)

20
2.4.3. SECCIÓN VIII, DIVISIÓN I, SUBSECCIÓN C
La subsección C trata de los requisitos para materiales utilizados para la fabricación

de recipientes a presión ya sea acero al carbón, aceros aleados, aceros inoxidables,
materiales no ferrosos; cada una con sus parámetros de diseño.
Además de la normas ASME VIII, se utilizará normas complementarias como la API

650, y AWS D1.1; que permiten facilitar el diseño, selección de accesorios y soldadura
que se tendrá en el tanque.
2.5. SOLDADURA
La mayorı́a de tanques metálicos son fabricados por medio de procesos de soldadura.
Para la selección del proceso de soldadura idónero para el tanque se deben de tener
en cuenta los siguientes aspectos.
El espacio fı́sico en que se va a realizar la soldadura debe permitir la accesibilidad al

sitio de trabajo, facilidades de energı́a y equipos a utilizar para dicha labor, una facili-
dad para la preparación de superficies, recubrimiento de las mismas y mantenimiento
del tanque realizado por el personal encargado de estas labores.
Se debe tener en cuenta la selección de proceso de soldadura y preparación de juntas

que permitan tener una mejor calidad de soldadura, asi se garantiza el mayor ahorro
posible en el aspecto económico.
2.5.1. PROCESOS DE SOLDADURA
Para realizar la soldadura de tanques metálicos se tiene varios procesos que son los
más utilizados en este campo, y se decriben a continuación.
2.5.1.1. Soldadura por arco de metal protegido (SMAW)
Es un proceso de soldadura en que que se roduce la fusión de metales por medio del
calor de un arco eléctrico que se mantiene en el extremo de un electrodo cubierto y
21
la superficie del metal fase en la unión que se esta soldando. El núcleo del electrodo
cubierto consiste en una varilla de metal sólida o una varilla que encierra metal en
polvo. La varilla del núcleo conduce la corriente eléctrica del arco y suministra metal
de aporte a la unión. (American Welding Society, 1996)
Este proceso puede servir para soldar la mayor parte de metales y aleaciones comu-
nes (aceros al carbono, aceros inoxidables, cobre, niquel, aluminio y sus aleaciones).
La mayor parte de aplicación de este proceso es para materiales con espesor entre
3 y 38 mm. En la figura (2.1) se aprecia los principales elementos que intervienen en
este proceso.
Figura 2.1: Proceso SMAW

Fuente: (American Welding Society, 1996)
2.5.1.2. Soldadura por arco de tungsteno y gas (GTAW)
Es un proceso de soldadura que utiliza un arco entre un electrodo de tungsteno (no

consumible) y el charco de soldadura. El proceso emplea un gas protector (helio o
argón) y sin aplicación de presión para proteger el electrodo, el charco de soldadura
y el metal de soldadura en proceso de solidificación de contaminación por parte de la
atmósfera. En la figura (2.2) se aprecia los principales elementos que intervienen en
este proceso.
Los metales que puede ser soldados por este proceso son la mayorı́a de los aceros al
carbono, de aleaciones e inoxidables, aleaciones de alumnio, magnesio y cobre. Este
proceso es más utilizado al momento de soldar materiales no ferrosos.
22
Figura 2.2: Proceso GTAW

2.5.1.3. Soldadura por arco de metal y gas (GMAW)
Es un proceso de soldadura que emplea un arco entre un electrodo continuo de metal

de aporte y el charco de soldadura, este proceso se realiza bajo la protección de un
gas suministrado externamente. Este proceso sirve para la soldadura de todos los
metales y aleaciones comerciales. Los gases utilizados como protección helio, argón,
dióxido de carbono, oxı́geno. Este proceso puede ser semiautomática y automática.
En la figura (2.3) mostrada en la siguiente página se aprecia los principales elementos
que intervienen en este proceso.
Figura 2.3: Proceso GMAW

23
2.5.1.4. Soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW)
Es un proceso de soldadura que aprovecha el arco entre un electrodo continuo de

material de aporte y el charco de soldadura. Es proceso utiliza la protección de un
fundente que se encuentra en el electrodo, puede utilizarse gas para protección ex-
terna o no. Este proceso se utiliza para soldar aceros al carbono, de baja aleación e
inoxidables.
Tiene amplia aplicación en fabricación en talleres, en mantenimiento y construcciones

en campo. Es proceso se encuentra precalificado para ser utilizado bajo normas ASME
IX, y AWS D1.1. En la figura (2.4) se aprecia los principales elementos que intervienen
en este proceso.
Figura 2.4: Proceso FCAW

2.5.1.5. Soldadura por arco sumergido (SAW)
Este proceso produce la fusión de metales calentándolos con un arco entre un elec-
trodo de metal desnudo y el material base. El arco y metal se encuentran protegidos
en un manto de fundente granular. Este proceso se utiliza para ensambles desde ace-
ros al carbono hasta aleaciones con base de niquel. En la figura (2.5) se aprecia los
principales elementos que intervienen en este proceso.
24
Figura 2.5: Proceso SAW

Se utiliza en aplicaciones industriales como fabricación de recipientes a presión, la

fabricación de barcos, carros de ferrocarril y unión de miembros estructurales que re-
quieren soldaduras largas.
En la tabla (2.2) mostrada en la siguiente página se aprecia las principales ventajas y

desventajas de cada uno de estos procesos.
2.5.2. DENOMINACIÓN DE ELECTRODOS
Para seleccionar el tipo de electrodo que se utiliza para soldar materiales, la AWS ha
normado y codificado los diferentes tipos de electrodos dependiendo del proceso de
soldadura a utilizarse.
Esta codificación se debe ha que se tiene diferentes tipos de recubrimientos y mate-

riales que componen los electrodos; también la intensidad de corriente y la polaridad
con que trabaje el equipo utilizado para soldar.
25
Tabla 2.2: Procesos para soldadura de tanques.
CARACTERÍSTICAS VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIÓN

SMAW (shielded metal arc welding)
- Llamada soldadura de - Simple - Usado para tanques soldados en
palillo - Versátil campo para espesores menores a
- Baja velocidad de
- Proceso manual - Todas las posiciones 0.5 pulgadas.
deposición
- Electrodo consumible - Fácil y rápida de - Usado para reparación y
recubierto con fundente configurar mantenimiento.
GTAW (gas tungsten arc welding)
- También conocido - Soldadura de
como TIG. alta calidad - Baja velocidad de
- Acero inoxidable o aluminio
- Usa flujo de gases inertes - Excelente pase de deposición
(argón e helio) raı́z
GMAW (gas metal arc welding)
- Tres tipos: transferencia por
- Problema de
rocı́o, corto-circuito y arco - Uso semi-automático
penetración y fusión
pulsado. o automático
- Equipo costoso
- Usa electrodo de alambre - Poco humo y
- Difı́cil configuración
devanado en carrete salpicaduras
- Calidad
- Usa flujo de gas inerte
FCAW ( flux core arc welding)
- Similar al GMAW pero usa
- No útil para procesos
electrodos que contienen - Altas penetraciones y
de bajo hidrógeno
fundente mayores velocidades de
- Puede tener pobre
- Dos tipos: auto-protegido deposición que SMAW
resitencia la impacto
y gas-protegido
SAW (submerged arc welding)
- Procesos de bajo
- Soldadura cubieta por un hidrógeno - Degradación de
- Usado en uniones de tanques
material fundente - Penetración profunda propiedades
- Fácil inspección visual
Fuente: (Cedeño Gudiño, 2009)
Los procesos más utilizados en la fabricación de tanques son los procesos SMAW y
FCAW. Para estos procesos se tienen codificaciones de electrodos.
2.5.2.1. Electrodos para proceso SMAW
La norma AWS A5.1 es utilizada para seleccionar electrodos revestidos para soldar
aceros al carbono. En la figura (2.6) se aprecia la denominación para este tipo de
electrodos.
26
Figura 2.6: Código para electrodos bajo la norma AWS A5.1

Fuente: (Universidad Nacional del Comahue, 2015)
En la tabla (2.3) se muestra las caracterı́stı́cas del electrodo en base al último dgito
del código.
Tabla 2.3: Caracterı́sticas de electrodos para proceso SMAW
ÚLTIMO CORRIENTE Y POLVO DE

ESCORIA ARCO PENETRACIÓN
DÍGITO POLARIDAD HIERRO
0 CC (+) Orgánica Enérgico Profunda 0 - 10 %
1 CA y CC (+) Orgánica Enérgico Profunda -
2 CA y CC (-) Rutı́lica Medio Mediana 0 - 10 %
3 CA y CC (+/-) Rutı́lica Suave Poca 0 - 10 %
4 CA y CC (+/-) Rutı́lica Suave Poca 30 - 50 %
5 CC (+) Básica Medio Mediana -
6 CA y CC (+) Básica Medio Mediana -
7 CA y CC (+) Mineral Suave Mediana 50 %
8 CA y CC (+) Básica Medio Mediana 30 - 50 %
Fuente: (Universidad Nacional del Comahue, 2015)
2.5.2.2. Electrodos para proceso FCAW
La norma AWS A5.20 es utilizada para seleccionar electrodos con núcleo fundente
(electrodo tubular) para soldar aceros al carbono. En la figura (2.7) se aprecia la de-
nominación para este tipo de electrodos.
27
Figura 2.7: Código para electrodos bajo la norma AWS A5.20

Fuente: (Electrodos para soldadura eléctrica por arco, 2015)
En la tabla (2.4) se muestra las caracterı́sticas del electrodo en base al último dı́gito
del código.
Tabla 2.4: Caracterı́sticas de electrodos para proceso FCAW
CLASIFICACIÓN NÚMERO DE GAS CORRIENTE Y

AWS PASES PROTECTOR POLARIDAD
EXXT-1 Múltiples pasadas CO2 CC (+)
EXXT-2 Pasada única CO2 CC (+)
EXXT-3 Pasada única - CC (+)
EXXT-4 Pasada única - CC (+)
EXXT-5 Múltiples pasadas CO2 CC (+)
EXXT-6 Múltiples pasadas - CC (+)
EXXT-7 Múltiples pasadas - CC (+)
Fuente: (Electrodos para soldadura eléctrica por arco, 2015)
Los electrodos se producen en tamaños estándar con diámetros desde 1.2 hasta 4.0
mm (0.045 a 5/32 pulg), aunque puede haber tamaños especiales. Las propiedades
de soldadura pueden variar apreciablemente dependiendo del tamaño del electrodo,
el amperaje de soldadura, el espesor de las placas, la geometrı́a de la unión, etc.
28
2.6. PARÁMETROS DE EVALUACIÓN

Para evaluar el estado tanque después que ha sido terminado se utilizan pruebas y
métodos, estos permiten dar por aceptado o rechazado el tanque y conocer el estado
de fucionaiento del mismo.
2.6.1. INSPECCIÓN DE JUNTAS SOLDADAS
Para verificar que la soldadura se realice correctamente se utilizan métodos de inspec-

ción, pruebas y ensayos que generalmente son no destructivos (END), estos métodos
permiten conocer el estado del tanque sin comprometerlo fı́sicamente.
2.6.1.1. Inspección Visual
El método de inspección visual permite visualizar discontinuidades superficiales (po-

rosidad, fisuras, fusión incompleta, inclusiones, socavadura) que se aprecian a simple
vista, es el más simple y económico que se tiene aunque para que este método se
necesita de un personal calificado en este tipo de inspección. En la figura (2.8) se
aprecia una medición del espesor de un cordón de soldadura.
Figura 2.8: Galga para inspección visual

Fuente: (Tecnologı́a Mecánica SA, 2015)
29
2.6.1.2. Inspección Radiográfica
La inspección radiográfica es un método que permite detectar las discontinuidades

macroscópicas que se encuentran dentro del cordón de soldadura, con esta técnica
se obtiene un registro en dimensiones reales de la pieza inspeccionada.
Esta técnica utiliza la emisión de rayos x o rayos gamma, estos se propagan através
de la pieza y son atenuados para ser registradas por una pelı́cula radiográfica que al
ser tratada quı́micamente muestra las caracterı́sticas que se tienen en el cordón de
soldadura. La diferencia entre rayos x y los rayos gamma es el origen de la radiación,
los rayos x son producidos por un alto potencial eléctrico y los rayos gamma por la
desintegración atómica de un radioisótopo. En la figura (2.9) se aprecia como se lleva
a cabo el proceso de Rayos X.
Figura 2.9: Proceso de inspección radiográfica

Fuente: (Posada, Peña, y Suárez, 2015)
La inspección radiográfica no es requerida en soldadura de las placas del fondo del

tanque, uniones soldadura entre las planchas del cuerpo y el fondo del tanque, sol-
dadura de bridas y neplos hechos en las planchas. Esta técnica se utiliza para la
inspección de diversos materiales y permite tomar acciones correctivas después de
conocer defectos en la soldadura. No se recomienda cuando se inspecciona piezas
con geometrı́as complicadas. Para realizar esta inspección se necesita de personal
capacitado y que cuente con los equipos de seguridad adeacuados.
30
2.6.1.3. Inspección por ultrasonidos
El método de inspección por ultrasonidos se basa en la generación, propagación y de-

tección de ondas a través de los materiales, esto permite conocer las discontinuidades
que se encuentran en el cordón de soldadura; la ventaja de este sistema es que es
menos costoso que la inspección radiográfica, tiene alta capacidad de penetración y
es mucho más rápido. Para realizar este método de inspección, el personal encargado
de esta labor debe estar certificado en Nivel II o Nivel III del ASTN SNT-TC-1A. En la
figura (2.10) se aprecia la inspección a una pieza soldada.
Figura 2.10: Equipo utilizado en inspección por ultrasonidos

Fuente: (Endicontrol, 2015)
2.6.1.4. Inspección por Tintas Penetrantes
Es un método de inspección superficial, consiste en la aplicación de un lı́quido colo-

reado el cual penetra en las discontinuidades que se encuentran en la pieza inspec-
cionada, despúes de cierto tiempo se remueve el exceso de penetrante y se aplica el
revelador que es un lı́quido que absorbe el lı́quido que ha penetrado en las disconti-
nuidades. Se debe tener en cuenta que la superficie a inspeccionar debe estar limpia.
Este proceso se utiliza en una gran variedad de materiales como metales, cerámicos,
plásticos, porcelanas. Es un proceso fácil de utilizar y económico. En la figura (2.11) se
aprecia la aplicación de lı́quido penetrante y como permite observar la discontinuidad.
31
Figura 2.11: Proceso de la técnica de inspección por lı́quidos penetrantes

Fuente: (Sindes Ecuador SA, 2015)
En la tabla (2.22) de la página siguiente se muestra las caracterı́sticas de cada proceso

para la selección de las técnicas que serán utilizadas en la inspección del tanque.
2.6.2. PRUEBA HIDROSTÁTICA
Esta prueba tiene como objetivo verificar la estanqueidad y la integridad del recipiente,
es decir, nos permite conocer si existe alguna fuga por algún defecto en la soldadura.
Para esto se sigue un programa de llenado del tanque.
Durante el proceso de llenado permanentemente se verifica la estanqueidad del tan-

que detectando fugas que se presenten, en cuyo caso se efectuará la reparación.
Cuando se detecte algún tipo de falla se marcará debidamente localizando su posi-
ción exacta y se continuará la prueba hasta su finalización. Una vez vaciado el tanque
se efectuará la reparación del caso y se hace inspección con tintas penetrantes a la
zona reparada. (Lozano, 2012)
El tanque lleno debe ser mantenido por lo menos 24 horas antes de desocuparlo.
Durante este tiempo debe ser revisado para verificar su estanqueidad. Terminada la
prueba, se baja el nivel de agua durante el tiempo que el inspector requiera para
confirmar la estanqueidad.
32
Tabla 2.5: Ensayos No Destructivos utilizados en tanques
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Tipo de Ensayo Equipo Aplicaciones Ventajas Limitaciones
Lupas, equipos de
medición como Soldadura con Económica, conveniente,
Limitado a condiciones
Visual reglas, micrómetros, discontinuidades pequeño equipamiento
superficiales
comparadores ópticos, superficiales para la aplicación
fuentes de luz
Filtraciones por porosidad
Tintas fluorescentes, de soldadura pueden
Discontinuidades Portátil, equipo
Tintas reveladores, limpiadores alterar los resultados. Las
de soldadura económico, fácil de
Penetrantes (solventes,etc), paños de piezas deben ser siempre
superficial interpretar.
limpieza, luz ultravioleta limpiadas antes y después
de la inspección.
Fuente de rayos gamma, Algunas discontinuidades
Soldadura con
cámara de proyección de no son detectadas. El costo
discontinuidades No esta restringido por
rayos, retenedores por el equipo y licencias
Radiografı́a externas e internas, el material. Provee un
fı́lmicos, monitor es elevado. Se requiere
gamma aplicaciones para archivo permanente para
portátil, instalación para ambos lados de la soldadura
evaluar requermientos revisiones futuras.
exposición, equipo de Largo periodo de proceso
dimensionales
monitoreo de radiación de pelı́culas.
Niveles ajustables de
Alto costo inicial, general-
Fuente de rayos x, fuente energı́a, mejor calidad
Misma aplicación que mente no es portátil. Limita-
Rayos X de energı́a y los demás de radiografı́as. Mismas
los rayos gamma ciones como las de rayos
equipos de rayos gamma ventajas que los rayos
gamma.
gamma.
Instrumento de pulso-eco, Más sensibles a las
Mayorı́a de disconti- Las condiciones de superfi-
monitor y display capaz discontinuidades planares,
nuidades de soldadura, cies deben ser óptimas,
de mostrar las magnitudes los resultados se conocen
Ultrasonido también utiizado requiere un medio de aco-
recibidas, acopladores inmediatamente, portátil,
para verificar plamiento, se requiere
estándar y lı́quido alta capacidad de pene-
espesores de soldadura estándares de referencia.
acoplante tración.
Fuente:(Mateus y Vivas, 2007)
2.7. CORROSIÓN
Los recipientes que estén sujetos a corrosión, erosión o abrasión mecánica deben te-
ner un margen de espesor para lograr la vida deseada. Para otros recipientes en los
que sea predecible el desgaste por corrosión, la vida esperada del recipiente será la
que determine el margen y si el efecto de la corrosión es indeterminado, el margen lo
definirá el diseñador. Un desgaste por corrosión de 5 milésimas de pulgada por año
(1/16 de pulg. en 12 años) generalmente es satisfactorio para recipientes y tuberı́as.
33
La vida deseada de un recipiente es una cuestión económica. Los recipientes prin-

cipales o mayores se diseñan generalmente para una vida larga de servicio (15 a 20
años), mientras que los secundarios o menores para perı́odos más cortos (8 a 10
años). En la figura (2.12) se aprecia un tanque que ha sido atacado por la corrosión.
Figura 2.12: Pared de un tanque atacada por excesiva corrosión
2.8. PREPARACIÓN DE SUPERFICIES

Para evitar la excesiva corrosión debido al medio en el cual el tanque está expuesto,
se realiza un recubrimiento de todas las superficies; para poder aplicar el recubrimien-
to al tanque se debe realizar una preparación de las superficies que van a ser pintadas.
Una cuidadosa preparación de superficies antes y durante la aplicación de un recubri-

miento, necesariamente permitirá obtener una mejor protección de la pintura teniendo
una reducción de costos de mantenimiento. En la tabla (2.6) se aprecian los diferentes
métodos utilizados para preparar una superficie.
2.9. RECUBRIMIENTO
La utilización de un recubrimiento permite la conservación de las superficies de ace-
ro. El recubrimiento retarda la corrosión debido a factores ambientales, de impacto, la
abrasión, la acción de las sustancias quı́micas y el uso que tenga el recipiente.
34
Tabla 2.6: Especificación para preparación de superficies.
ESPECIFICACIONES PARA LA PREPARACIÓN DE SUPERFICIES

Número de
Tı́tulo y Objetivos
especificación
LIMPIEZA CON DISOLVENTE
Eliminación de aceite, grasa, mugre, tierra, sales y contaminantes
SSPC-SP 1-63
con disolventes, emulsiones, compuestos para limpieza o vapor
de agua.
LIMPIEZA CON HERRAMIENTA DE MANO
Eliminación de escamas de laminación, herrumbre, escoria producto
de soldadura y pintura cepillando, lijando o elimanción de rebabas a SSPC-SP 2-63
mano o con otras herramientas manales de impacto, o combinación
de estos métodos.
LIMPIEZA CON MAQUINAS HERRAMIENTAS
Eliminación de escamas de laminación, herrumbre, escoria producto
SSPC-SP 3-63
de soldadura y pintura con cepillo de alambre, esmeril, y lijadoras
mecánicas o combinación de estos métodos.
LIMPIEZA CON FLAMA
Eliminación de escamas, herrumbre y otras elementos perjudiciales
SSPC-SP 4-63
por medio de llamas oxiacetileno de alta velocidad, seguida por
limpieza con cepillo de alambre.
LIMPIEZA A METAL BLANCO CON CHORRO A PRESIÓN
Eliminación de escamas de laminación, herrumbre, de oxidación,
pintura o materia extraña por medio de chorro de arena, moyuelo SSPC-SP 5-63
o munición hasta obtener una superficie metálica de color
uniforme blanco grisáceo.
35
ESPECIFICACIONES PARA LA PREPARACIÓN DE SUPERFICIES

Número de
Tı́tulo y Objetivos
especificación
LIMPIEZA COMERCIAL CON CHORRO A PRESIÓN
Eliminación completa de escamas de laminación, herrumbre,
escamas de oxidación, pintura o materia extraña excepto SSPC-SP 6-63
rayaduras o decoloraciones por oxidación, residuos de pintura
o recubrimientos que pueden quedar.
LIMPIEZA CON CHORRO A PRESIÓN - RÁFAGA
Eliminación completa de todos los residuos excepto los de alto
grado de adherencia de las escamas de laminación, herrumbre SSPC-SP 7-63
y pintura mediante el impacto de abrasivos (arena, moyuelo o
munición).
LIMPIEZA QUÍMICA
Eliminación completa de las escamas de laminación, herrumbre
y escamas de oxidación por reacción quı́mica, electrólisis o SSPC-SP 8-63
ambos procesos. La superficie debe quedar sin restos de ácido,
álcali y lodos que no hayan reaccionado o sean perjudiciales.
LIMPIEZA CON CHORRO HASTA LOGRAR UNA
SUPERFICIE CASI BLANCA
Eliminación de casi toda la escama de laminación, herrumbre
y escamas de oxidación, pintura o materia extraña por medio SSPC-SP 10-63T
de abrasivos (arena, moyuelo o munición). Puden quedar las
sombras, rayaduras, decoloración producidos por oxidación o
residuos ligeros muy adheridos de recubrimiento.

36
El requisito principal para poder utilizar un recubrimiento es el contar con una super-
ficie libre de escoria producto de la soldadura, suciedad, grasa y aceite. Para lograr
esto y que el recubrimiento tenga una buena adhesión con el metal, se debe tener una
buena preparación de superficie.
Para seleccionar el sistema apropiado de preparación superficial, se tomaran en cuen-

ta las especificaciones y recomendaciones del Steel Structures Painting Council (SSPC).
Los recubrimientos más utilizados en el área industrial son los siguientes (Pinturas
Nervion, 2015):
Recubrimiento epóxico: El recubrimiento epóxico esta compuestos por dos componen-

tes, una la resina epoxi y la otra parte es endurecedor que normalmente son a base
de aminas o de poliamidas. Por su resistencia al agua y a los contaminantes quı́mi-
cos, se usan como sistemas de protección de larga duración sobre acero estructural,
y concreto. De gran uso para superficies sumergidas.
En la figura (2.13) se aprecia el proceso de recubrimiento industrial con el uso de una

pistola a alta presión para la dispersión de la pintura.
Figura 2.13: Aplicación de recubrimiento industrial

Fuente:(IBSA, 2015)
37
Recubrimiento con vinilo: El recubrimiento con vinilo no es tóxico, resistente a la abra-

sión; pueden ser utilizados en la protección de superficies metálicas y resiste la inmer-
sión continua en agua dulce o salada; resiste soluciones diluı́das de la mayor parte
de los ácidos orgánicos e inorgánicos, además no es afectado por gasolina, diesel,
petróleo crudo, etc.
Recubrimiento epoxy-alquitrán: Este tipo de recubrimiento se utiliza para resolver pro-

blemas de inmersión continua en agua salada por largo peridos de tiempo; no obs-
tante, su resistencia a los solventes es afectada por lo que no se recomienda una
inmersión continua a los mismos; además por influencia del alquitrán, el recubrimiento
tiende a cuartearse cuando se expone por largo tiempo a la acción del sol.
Recubrimiento de vinil-acrı́lico: Es un recubrimiento que combina la resistencia quı́mi-

ca y la abrasión de los vinı́los, con la resistencia al medio donde es expuesta y rayos
del sol de las resinas acrı́licas; es resitente a los medios salinos, ácidos y alcalinos,
dando lugar a una alta eficiencia de protección contra la corrosión.
Recubrimiento fenólico: Es un recubrimiento duro, brillante y muy adherente; es resis-

tencia a los solventes, medios ácidos y alcalinos, no se recomienda para inmersiones
continuas. Si el recubrimiento es horneado su resistencia a los solventes y al agua se
incremento considerablemente, llegando a soportar la inmersión en los mismos.
2.10. DISEÑO DEL TANQUE

Para el diseño de los elementos que constituyen el tanque se utilizará las ecuaciones
que constan en el Manual de Recipientes a Presión, Diseño y Cálculo de Megyesy
Eugene F., 1992.
Los parámetros que se toman en cuenta para el diseño del tanque son: un caudal no-
minal de 400 m3 /dı́a, el material del cual será fabricado el tanque es un acero ASTM
A36, los procesos a realizarse en el tanque son electrocoagulación, floculación, sedi-
mentación y la recolección del agua tratada. El tiempo de retención hidráulico depen-
38
derá de cada proceso y está dado por la empresa YAKUPRO CIA. LTDA. La forma del
tanque será rectangular.
2.11. DIMENSIONAMIENTO DE MÓDULOS DEL

TANQUE
Para dimensionar el tanque se requiere el volumen total de agua a tratarse, para esto
se toma en cuenta el volumen que ocupa cada proceso del sistema de tratamiento de
aguas residuales.
2.11.1. MÓDULO DE ELECTROCOAGULACIÓN
Para el dimensionamiento de este módulo se toma como caudal de diseño el caudal

indicado en la sección de parámetros de diseño que es de 16,7 m3 /h y un tiempo de
retención de 20 minutos, por lo tanto se necesita un módulo rectangular de 5,6 m3 de
volumen útil para este proceso.
2.11.2. MÓDULO DE FLOCULACIÓN

retención de 60 minutos, por lo tanto se necesita un módulo rectangular de 16,7 m3 de
volumen útil para este proceso.
2.11.3. MÓDULO DE SEDIMENTADOR

retención de 110 minutos, por lo tanto se necesita un módulo rectangular de 30,6 m3
de volumen útil para este proceso.
2.11.4. MÓDULO DE RECOLECCIÓN
´ del agua tratada dependera´ de la dimensiones

El volumen del m ódulo de recoleccion
´ para este proceso.
total del tanque rectangular, no se tiene tiempo de retencion
39
2.12. DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE

El volumen útil total del tanque es de 59,4 m3 . Para dimensionar al tanque vamos a
tomar en cuenta las siguientes consideraciones:
Transporte del tanque rectangular: El transporte utlizado para movilizar el tanque es

una plataforma. Las dimensiones máximas para que el tanque sea transportables sin
permiso alguno se indica en la sección 2.2.
Dimensiones del material para la fabricación del tanque: Para la fabricación del tanque
se requiere tener la menor cantidad de cortes de material para reducir costos; por lo
que se tomará en cuenta las dimensiones nominales de las planchas de acero que se
encuentran en el mercado.
En la tabla(2.7), se aprecia las dimensiones nominales de las planchas utilizadas para

la fabricación del tanque.
Tabla 2.7: Dimensiones de las planchas para la fabricación del tanque
PLANCHAS DE ACERO ASTM A36

Denominación Dimensiones Nominales
Ancho [m] Largo [m]
Plancha Normal 1,22 2,44
Plancha Naval 1,5 6
Disposición de módulos para el tratamiento del agua residual: Para el tratamiento del
agua residual de este proyecto de titulación se utilizan varios procesos. En la tabla(2.8)
mostrada en la siguiente página se aprecia el orden de cada uno y los volúmenes de
fluido de cada proceso.
Tomando en cuenta los aspectos antes mencionados las dimensiones que tendrá el
tanque son de 2,8 x 2,44 x 9,5 metros.
40
Tabla 2.8: Volúmenes de módulos
MÓDULOS DEL TANQUE RECTANGULAR

MÓDULO VOLUMEN [m3 ]
Electrocoagulación 5,6
Floculador 16,7
Sedimentador 30,6
Recolección -
TOTAL 59,4
En la figura(2.14) se aprecia las dimensiones del tanque y la disposición de cada

proceso. En el apéndice A.2. se muestran las dimensiones de cada módulo.
Figura 2.14: Dimensiones del tanque rectangular para tratamiento de agua residual
2.13. ELEMENTOS DEL TANQUE

En esta sección se muestran el diseño de cada uno de los elementos que constituyen
al tanque rectangular.
41
2.13.1. ESPESOR DE PARED
Para el diseño y construcción de cada elemento del tanque, se utilizará acero ASTM
A36 debido a que es el más utilizado y fácil de adquirir el mercado nacional. En la
tabla (2.9) se aprecia las propiedades que tiene este acero.
Tabla 2.9: Propiedades del acero ASTM A36
PROPIEDADES DE ACERO ASTM A36

Esfuerzo de Esfuerzo máximo Esfuerzo Esfuerzo de
Cedencia de Tensión de diseño Prueba
Sy (M P a) Sut (M P a) Sd (M P a) St (M P a)
250 400 160 171
Fuente: (Jimenez, 2009)
Para el cálculo del espesor de placa con el que se fabricará el tanque se utilizará la
ecuación (2.1), (Megyesy, 1992).
r
pn
t = 2, 45L αn (2.1)
S
Dónde:
t = espesor de placa requerido [pulg]
L = longitud del tanque [pulg]
αn = factor que depende de la relación de altura y longitud
pn = presión del lı́quido [lb/pulg2 ]
S = valor del esfuerzo de la placa = 23 026 [lb/pulg2 ]
La ecuación (2.2), (Megyesy, 1992), se utiliza para calcular la presión del lı́quido.
hn−1 + hn
pn = 0, 036G (2.2)
2
Dónde:
G = densidad especifica del fluido
hn = longitud medida desde borde superior hasta atiesador[pulg]
42
Los valores de αn se calculan basándose en la relación H/L tomados de la figura del

apéndice A.1.; en la tabla (2.10) se aprecia los valores obtenidos.
Tabla 2.10: Valores de factor αn
- ALTURA [pulg] H/L α

1 17,8 0,05 -
2 47,6 0,13 -
3 69,6 0,18 -
4 87,9 0,23 0,0012
Al no tener valores para las 3 primeras partes como se observa en la tabla (2.10); por
lo que se utilizará el valor de αn = 0,012 para los demás cálculos.
Tabla 2.11: Espesor de pared
- PRESIÓN ESPESOR [pulg]

1 0,6408 0,016
2 1,7136 0,044
3 2,5056 0,071
4 3,1644 0,096
PROMEDIO 0,057
En la tabla (2.11) mostrada anteriormente se aprecia los resultados necesarios para

hallar el espesor de pared del tanque. De acuerdo con lo obtenido se va a tener un
espesor de 0,068 pulgadas, además hay que adicionar un espesor por corrosión de
1/16 de pulgada dándonos un espesor final de 0,133 pulgadas.
t = 0, 133 [pulg] = 3,38 mm ∼

= 5 mm
Se utilizará planchas de 5 mm para la fabricación del tanque; el espesor también

será de 4 mm para la base del tanque.
43
2.13.2. SKID O BASE DEL TANQUE
Para el diseño del skid se tendrán en cuenta perfiles estructurales los cuales darán
rigidez a la base del tanque.
2.13.2.1. Distancia entre soportes
Para formar la estructura del skid se utilizará perfiles estructurales, para seleccionar
que tipo de perfil, se utilizará la ecuación (2.3), (Megyesy, 1992).
l
t= r (2.3)
S
1, 254
0, 036GH
Dónde:
t = Espesor de placa, [pulg]
l = Distancia máxima entres soportes, [pulg]
S = Valor de esfuerzo de la placa, [lb/pulg2
H = Altura del tanque, [pulg]
El espesor de placa es de 0,156 [pulg], por lo que se calculará la distancia entre cada
perfil necesario para la estructura del skid.
l = 20, 15 pulg = 0, 51 m
Esta distancia es la máxima que podrán estar separados los perfiles trasnversales es
de 0,51 [m].
2.13.2.2. Perfil longitudinal
Para el cálculo de los perfiles estructurales que se colocan longitudinalmente en la

´ (2.4), (Maldonado, 2006); para conocer el
base del tanque se utilizara´ la ecuacion
momento máximo que soportarán los perfiles.
W L2
Mmax = (2.4)
8
Dónde:
Mmax = momento máximo de flexión, [Nm]
44
W = carga distribuida en la viga [N/m]

L = longitud de la viga [m]
La carga distribuida y la distancia de la base que soporta cada viga depende del
número de vigas intermedias que se colocan en el skid. Además la longitud de la
viga L depende del número de perfiles transversales que se coloquen. La ecuación
(2.5) nos permite calcular la carga distribuida.
W = ρ.g.h.d (2.5)
Dónde:
P rf = presión en el fondo del tanque, [Pa]
d = distancia de la base que soporta cada viga; se aprecia en la figura (2.15)
ρ = densidad del fluido = 1000 [kg/m3 ]
g = aceleración de la gravedad = 9,81 [m/s2 ]
h = altura del fluido en el tanque = 2,2 [m]
Figura 2.15: Distancia en que actúa la carga distribuida
En la tabla (2.12) que se muestra en la siguiente página se aprecia los valores de

momentos máximo de flexión que soportan las vigas longitudinales.
45
Tabla 2.12: Momentos de flexión para selección de perfil longitudinal
Número de Carga Número de Momento máximo

d L
vigas distribuida vigas de flexión
[m] [m]
longitudinales [N/m] transversales [N.m]
20 0,51 998,6
1 1,45 31293,9 21 0,48 901,3
22 0,45 817,5
20 0,51 665,75
2 0,97 20862,6 21 0,48 600,8
22 0,45 544,9
20 0,51 499,3
3 0,73 15646,9 21 0,48 450,6
22 0,45 408,7
Teniedo los valores de momentos máximo de flexión, con el uso de la ecuación (2.4)
anteriormente indicada y la ecuación (2.6), (Maldonado, 2006); se calculan los esfuer-
zo que soporta cada viga longitudinal
Mmax C
σ= (2.6)
I
Dónde:
Mmax = momento máximo de flexión,= 450,6 [Nm]
σ = esfuerzo de la viga, [MPa]
C = distancia del centro a uno de los extremos del perfil [m]
I = Inercia del perfil [m4 ]
En la tabla (2.13) se muestran los valores obtenidos de los esfuerzos máximos que
puede admitir la estructura de sorporte del tanque; se ha seleccionado el perfil IPN
220, ya que el esfuerzo admisible es menor al esfuerzo de diseño, las dimensiones de
este perfil se encuentran en el apéndice B.1.
46
Tabla 2.13: Esfuerzo máximo para selección de perfil longitudinal
Perfil C Inercia del perfil Esfuerzo de trabajo

IPN [mm] [cm4 ] del perfil [MPa]
140 70 573 499,3
180 90 1450 253,6
200 100 2140 190,9
220 110 3060 146,9
240 120 4250 112,7
2.13.2.3. Perfil transversal
Para tener el espesor del perfil soportante se utilizará la ecuación; la separación entre
vigas se obtiene de la siguiente relación:
Longitud del tanque [m]

l=
numero de perf iles − 1
Dónde:
Longitud del tanque = 9,6 m
Número de perfiles = 21
l = 0, 48 m = 18, 89 pulg
Utilizando la longitud de 18,89 pulgadas, se obtiene el espesor utilizando la ecuación

(2.3).
t = 0, 148 pulg = 3, 75 mm
El perfil seleccionado es un canal 80 x 40 x 6 mm; debido a que se encuentra con

facilidad en el mercado y permite un ahorro económico, las dimensiones se pueden
apreciar en el apéndice B.3.
2.13.3. ATIESADORES HORIZONTALES
De acuerdo a las especificaciones de la empresa YAKUPRO CIA. LTDA. se fabri-

cará un tanque rectangular con elementos atiesadores horizontales.
47
2.13.3.1. Número de atiesadores
Para conocer el número de atiesadores que se colocarán en el tanque se utilzará como

referencia la tabla (2.14), donde se aprecia que el número de atiesadores dependiendo
de la altura del tanque. El tanque tendrá una altura de 2,44 m (96,1 pulg); por lo que
se tendrı́a que utilizar dos atiesadores horizontales; pero debido a las dimensiones del
tanque se ha decidido utilizar tres atiesadores para rigidizar el tanque. Esto sin contar
el atiesador del borde superior.
Tabla 2.14: Número de atiesadores horizontales
ALTURA H [pulg]
60-84 84-120 120-156 >156
1 2 3 4
2.13.3.2. Separación entre elementos atiesadores
La separación de cada atiesador se aprecia en la tabla (2.15); la figura (2.16) que se

aprecia en la página siguiente, permite conocer como esta distribuida cada separación
en un tanque.
Tabla 2.15: Separación de atiesadores horizontales
SEPARACIÓN ENTRE ELEMENTOS ATIESADORES

- H1 H2 H3 H4 H5
1 0,60H 0,40H - - -
2 0,45H 0,30H 0,25H - -
3 0,37H 0,25H 0,21H 0,17H -
4 0,31H 0,21H 0,18H 0,16H 0,14H

48
Figura 2.16: Distrinución de atiesadores horizontales
Las distancias a las que se colocarán cada atiesador horizontal, se aprecian en la

tabla (2.16) que se muestra en la siguiente página.
Tabla 2.16: Alturas a la que se colocará cada atiesador
- H1 H2 H3 H4
Altura [mm] 903 610 512 415
Altura [pulg] 35,5 24 20,2 16,3
2.13.3.3. Carga que soporta cada atiesador
Como elementos atiesadores se utilizarán ángulos; la ecuación (2.7), (Megyesy, 1992),

permite conocer la carga que soporta cada uno de estos elementos.
0, 036Gh2
w= (2.7)
2
Dónde:
w = carga por unidad de longitud [lb/pulg]
G = densidad especı́fica del lı́quido
h = altura desde el borde superior del tanque [pulg]
49
En la figura (2.17) se aprecia la disposición de la carga en la pared del tanque y las

fuerzas que se tendrán en esta.
Figura 2.17: Disposición de cargas en la pared del tanque
Conociendo la carga por unidad de longitud de cada atiesador, se calculará la reacción

y el momento de inercia mı́nimo para cada uno de ellos utilizando la ecuación (2.8) y
(2.9), (Megyesy, 1992).
R = 0, 7w (2.8)
RH 3
I = 1, 25 (2.9)
E
Dónde:
R = Reacción en cada atiesador [lb/pulg]
I = Momento de inercia [pulg4 ]
H = Distacia de separación de atiesadores [pulg]
E = Módulo de elasticidad [lb/pulg2 ]
En la tabla (2.17) se muestra la inercia para cada uno de los atiesadores, se eligirá el
de mayor momento. El mayor momento de inercia es de 1,69 pulg4 , por lo que el perfil
seleccionado es un perfil ángulo de 4 pulg. x 1/4 pulg. Las especificaciones de este
perfil se encuentran en el apéndice B.2.
50
Tabla 2.17: Selección de elemento atiesador
ATIESADOR ALTURA CARGA REACCIÓN MOMENTO DE INERCIA

- [pulg] [lb/pulg] [lb/pulg] [pulg4 ]
1 36 22,7 15,9 0,03
2 60 63,9 44,7 0,39
3 80 114,3 80,0 1,69
2.13.4. PLACAS FLOCULADORAS
Son placas que permiten la agitación del agua, haciendo que se agrupen los contami-
nantes coagulados.
2.13.4.1. Espaciamiento entre placas floculadoras
En el módulo de floculación se colocarán placas verticales intercaladas para que reali-

cen este proceso, la ecuación (2.10), (Floculadores, 2015); permite conocer la sepa-
ración entre cada una de ella.
L − e(m − 1)
a= (2.10)
m
´
D onde:
a =Espaciamiento entre placas,[m]
´
L = Longitud del modulos, [m] = 8,6 m
e = Espesor de la placa, [m] = 0,004 m
m = Numero
´ de compartimientos entre placas = 6
El espaciamiento es de 1,43 m; debido a que el último compartimiento debe ser más

grande para que el agua repose antes de entrar al sedimentador, el espaciamiento
entre cada placa será de 0,90 m.
2.13.4.2. Dimensiones de la placa floculadora
Para dimensionar las placas floculadoras se utiliza la ecuación (2.11) (Floculadores,

2015), que nos permite conocer la altura del paso en el floculador.
51
(Q/V )
P = (2.11)
b
Q
V =
(a.b)
* Dónde:
P = Altura del paso, [m]
Q = Caudal [m3/s],= 0,27 m3 /s
V = Velocidad del fluido, [m/s]
b = Ancho del floculador, = 1 m]
a = Espaciamiento entre placas, [m]
P = a = 0, 9 m
Conociendo el paso del fluido; las dimensiones de cada placa floculadora se aprecian
en la tabla (2.18).
Tabla 2.18: Dimensiones de placas floculadoras
DIMENSIONES DE PLACA FLOCULADORA

Espesor [mm] Largo [mm] Ancho [mm]
5 1500 1000
2.13.5. VERTEDERO RECTANGULAR
Para calcular las dimensiones del vertedero se utiliza la ecuación (2.12,(Netto, 1998)
2p
Q = Ce 2gbc h1,5
1 (2.12)
3
Donde:
Q = Caudal [m3 /s]
Ce = Coeficiente efectivo de descarga
g = Aceleración de la gravedad, [9,8 m/s2 ]
bc = Ancho de la cresta del vertedero [m]
h1 = Altura de carga sobre el vertedero
52
En la figura (2.18) se aprecia las dimensiones que tiene para el vertedero. El vertedero
no será abierto en la parte superior.
Figura 2.18: Dimensiones principales de un vertedero rectangular

Fuente: (Netto, 1998)
El coeficiente de descarga (Ce ) depende de la relación bc /B1 y h1 /p1 y se calcula de

acuerdo con las expresiones de la tabla (2.19).
Tabla 2.19: Valores de Ce
bc /B1 Ce
1,0 0,602 + 0,075 h1 /p1
0,9 0,599 + 0,064 h1 /p1
0,8 0.597 + 0.045 h1 /p1
0,7 0.595 + 0.030 h1 /p1
0,6 0.593 + 0.018 h1 /p1
0,5 0.592 + 0.011 h1 /p1
0,4 0.591 + 0.0058 h1 /p1
0,3 0.590 + 0.0020 h1 /p1
0,2 0.589 - 0.0018 h1 /p1
Fuente: (Netto, 1998)
Para encontrar las dimensiones del vertedero daremos el ancho y alto del mismo y
ası́ por medio de varias iteraciones encontrar el caudal que se va a tratar, esto se
puede apreciar en la tabla (2.20).
53
Tabla 2.20: Dimensiones de vertedero rectangular
Bc h1 bc/B1 h1/p1 Ce Q
1 0,3 0,1 0,3 0,08 0,590 0,02
2 0,5 0,2 0,5 0,15 0,593 0,08
3 0,5 0,3 0,5 0,31 0,595 0,22
4 0,6 0,4 0,6 0,31 0,598 0,27
5 0,6 0,43 0,6 0,33 0,599 0,30
Las dimensiones seleccionadas para el vertedero son las obtendidas en la iteración

número 5, debido a que se ajustan a las dimensiones que tiene el floculador, que es
el módulo que recibe el agua tratada en el módulo de electrocoagulación.
2.13.6. PLACAS DE IZAJE
Para las placas de izaje se necesita conocer el espesor, para esto se utilizará la ecua-
ción (2.13), (León, 2001).
W
t= (2.13)
SD
Donde:
t = espesor de placa, [pulg]
W = peso en vació del recipiente, [lb] = 16647 [lb]
S = esfuerzo a la tensión del material de la placa, [lb/pulg2 ] = 16000 lb/pulg2
D = distancia mostrada en la figura(2.19); [pulg]
La distancia D en la figura(2.19), es medida desde el centro del agujero de placa

hasta el extremo de la placa. Esta distancia está relacionada con las dimensones de
las cadenas que se utilizan en las plumas de izaje.
54
Figura 2.19: Placa de izaje
En la tabla (2.21), se aprecia varias dimensiones de placas de izaje. Las placas de

izaje de este tanque tendrán un espesor de 0,35 pulg.
Tabla 2.21: Dimensiones de placa de izaje
D [pulg] t [pulg]
0,5 2
1 1
1,5 0,66
2 0,50
2,5 0,40
3 0,35
2.13.7. ESCALERAS Y PLATAFORMAS
Las plataformas serán fabricadas con planchas de acero ASTM A36 corrugado de 3
mm, que se colocarán en la parte superior del tanque. Las escaleras y pasamanos
serán fabricadas con tubo redondo de 1 1/4 pulgadas; las dimensiones y posiciona-
miento de estos elementos se encuentran en el apéndice H. En el apéndice B.5. se
pueden apreciar propiedades de este tipo de tubos.
55
2.13.8. SELECCIÓN DE ACCESORIOS DE PURGADO
Para el purgado de material sedimentado (lodos), se necesita colocar accesorios en

cada uno de los módulos para que estos sean evacuados para su posterior tratamien-
to; por lo que se colocarán bridas soldables de 4 pulgadas en la parte inferior de cada
módulo; las especificaciones se encuentran en el apéndice B.6.
Además del material sedimentado se necesita eliminar la grasa que pudiese haber pa-
sado al tanque por lo que se colocorá en la parte superior del tanque neplos soldables
de 2 pulgadas para colocar un sistema de skimmer. En el plano del apéndice H, se
aprecian la localización de cada uno de estos accesorios.
2.13.9. JUNTAS SOLDADURAS
Para el diseño de las juntas que tiene el tanque rectangular se toman de la norma
ASME VIII. Estas consideraciones dependen del tipo de junta que se utilice en la fa-
bricación del tanque, (Ingemecánica, 2015).
Para la soldadura del tanque se utlizará electrodo E6010, cuyas especificaciones se

encuentran en el apéndice C.2.; y electrodo E71T-1 cuyas especificaciones se encuen-
tran en el apéndice C.3.
2.13.9.1. Soldadura a Tope
Se define este tipo de soldadura cuando la unión de las placas se encuentran en sen-
tido paralelo una de otra sin traslape y el cordón de soldadura se realiza en la sección
transversal de las placas. En la figura (2.20) que se muestra el página siguiente, se
aprecia una junta a tope con penetración completa.
Para este tipo de junta se tienen las siguientes consideraciones: la penetración del
cordón completa y se realizará doble cordón de soldadura. Para placas cuyo espesor
sea menor a 5 mm el biselado no es necesario.
56
Figura 2.20: Junta a tope con penetración completa
La abertura de raı́z es de 1/8 pulgadas (3 mm). El refuerzo de soldadura depende del

espesor de la placa a soldar. En la tabla (2.22) se aprecia el espesor de refuerzo para
diferentes tipos de soldadura.
Tabla 2.22: Espesor de refuerzo en juntas a tope
Refuerzo máximo
Espesor de placa
[mm]
[mm]
Unión a Tope Otras uniones
Menos de 2,4 2,4 0,8
2,4 a 4,8 3,2 1,6
4,8 a 13 4 2,4
13 a 25 4,8 2,4
Fuente:(ASME, 2005)
2.13.9.2. Soldadura de Filete (T)
Se define este tipo de soldadura cuando la las placas a soldar se encuentran una per-
pendicular a la otra, en la figura se aprecia este tipo de juntas. En la figura (2.21) que
se muestra en la página siguiente,se aprecia una junta de filete.
Para este tipo de junta se tienen las siguientes consideraciones: la soldadura se rea-
lizará a ambos lados de la placa. Para placas con espesor menor a 5 mm, no se
realizará biselado.
57
Figura 2.21: Junta de filete
La dimensión de la garganta del cordón de soldadura no debe exceder el espesor de

placa y se muestra en la tabla (2.23). El refuerzo de soldadura depende del espesor
de la placa a soldar será el máximo de acuerdo a la tabla (2.22).
Tabla 2.23: Garganta para juntas de filete
Tamaño de garganta
Espesor de placa
[mm]
[mm]
Valor máximo [mm] Valor mı́nimo [mm]
4 a 4,2 2,5 2,5
4,3 a 4,9 3 2,5
5 a 5,6 3,5 2,5
5,7 a 6,3 4 2,5
6,4 a 7 4,5 2,5
7,1 a 7,7 5 3
Fuente: (Ingemecánica, 2015)
´
Para cordones mayores a 1 metro se utiliza la tecnica del ”paso del peregrino”, es-
to permite tener la menor canditdad de esfuerzos residuales y calentar menos a las
´
placas que son soldadas. Esta tecnica se puede apreciar en el apéndice C.4.
58
2.13.9.3. Soldaduras Discontinuas
Como su nombre indica, son cordones de soldadura que no son realizados en su to-
talidad, dejan espacios entre ellos ası́ se tiene un ahorro de electrodo; se utiliza en
uniones que no son soportan grandes cargas y que no trabajan en ambientes agresi-
vos. En la figura (2.22) se muestran varios clases de juntas discontinuas.
Figura 2.22: Soldadura discontinuas

Fuente: (ASME, 2005)
Para este tipo de juntas se considera lo siguiente: este tipo de soldadura se reali-
zará en la unión del skid con la base del tanque y en la unión de los atiesadores
´ de sol-
externos con las paredes del tanque. La dimensión de la garganta del cordon
dadura no debe exceder el espesor de placa y se muestra en la tabla (2.23).
Se debe tener una distribución lo más simétrica posible. Se tiene como longitud mı́nima
de cordón 50 mm. Se tiene como longitud máxima de separación entre cordones de
300 mm.Para la soldadura de los perfiles atiesadores la separación máxima es de 24
veces el espesor del perfil.
59
CAPÍTULO 3
SIMULACIÓN DEL TANQUE
Para el análisis del tanque rectangular se utiliza un software de simulación mediante el

uso de elementos finitos llamado ANSYS 16 con la finalidad de comprobar la selección
y dimensionamiento de los elementos que constituyen en conjunto al tanque rectan-
gular. Este software permite optimizar el análisis del trabajo de cada componente en
conjunto y al tener una gran cantidad de módulos que se pueden utilizar; se puede
tener una visión general de las reacciones que tienen los elementos del tanque.
3.1. ANSYS16
Este software cuenta con una gran cantidad de módulos para realizar simulaciones;
por lo que se debe seleccionar el que tenga las mejores herramientas y preste las
facilidades para el análisis que se necesita realizar. En la figura (3.1), se aprecia los
diferentes tipos de módulos para simular con que cuenta el software, estos pueden ha-
cer diferentes tipos de análisis como estruturales, termodinámicos, electromagnéticos
y muchos más.
Figura 3.1: Módulos del programa ANSYS 16

60
Para el este proyecto se ha seleccionado el módulo STATIC STRUCTURAL. Este

módulo realiza el análisis en conjunto de los elementos del tanque y permite cono-
cer los valores de esfuerzos, deformaciones, factores de seguridad, etc. que permiten
dimensionar el tanque. Además este módulo contiene una librerı́a que contiene pro-
piedades de los materiales que son utlizados en la industria. Este módulo permite
importar geometrias desde otros programas especializados en el modelado de ele-
mentos; para este proyecto de titulación se ha utilizado el programa Autodesk Inventor
para el modelado del tanque. En la figura (3.2) se muestra los diferentes proceso que
tiene este módulo Static Structural.
Figura 3.2: Módulo Static Structural de ANSYS 16
3.1.1. MÓDULO STATIC STRUCTURAL
P ara el análisis de elementos en este módulo, se tienen varios procesos que se reali-
zan para conocer los resultados del análisis. Estos procesos son muy importantes ya
que permiten tener resultados más cercanos a lo que en la realidad sucederá.
3.1.2. CONTACTO
En este proceso se encuentran las contactos o uniones que existen en los elementos
que se analizan, el programa autamáticamente entrega estas uniones, pero se pueden
61
editar dependiendo del análisis que se necesite realizar. La configuración depende del
tipo de modelo que se tenga. En la figura (3.3) se muestran los contactos que se pue-
den dar en una superficie.
Figura 3.3: Tabla de contenido del proceso de contactos de ANSYS 16
3.1.3. MALLADO
Este proceso permite realizar el mallado al elemento que se analiza, el mallado es

un proceso en el cual el elemento es divide en pequeñas partes para hacer un análi-
sis conjunto de cada una de estas divisiones. El mallado se realiza automáticamente
aunque debe ser refinado, para esto se puede cambiar su forma, tamaño, etc; ası́ se
procesará de manera más rápida y exacta. En la figura (3.4) se muestra un modelo a
la que se a realizado un mallado.
62
Figura 3.4: Mallado de un modelo realziado en ANSYS 16
Para verficar que el mallado sea el necesario para tener resultados aceptables, se
obtiene una gráfica que nos indica su calidad, para que el mallado sea aceptable
para continuar con el proceso de simulación se debe tener un valor del el 20 % como
mı́nimo y mayor al 60 %. En la figura (3.5) se aprecia la gráfica para que un mallado
sea aceptado.
Figura 3.5: Calidad de mallado
3.1.4. INGRESO DE VARIABLES
Este proceso permite ingresar las cargas que soporta el elemento; el programa cuenta
con varias opciones dependiendo del tipo de carga que se necesite simular. Además
el software cuenta con opciones para realizar las restricciones que sean necesarias,
dependiendo del tipo de carga aplicada. En la figura (3.6) se muestra varios tipos de
carga y restricionas que se pueden utilizar.
63
Figura 3.6: Diferentes tipos de cargas usadas en Static Strutural
3.1.5. POSTPROCESO
Este proceso permite conocer los resultados del análisis del elemento que se esta
estudiando. Para este proyecto se analizaran los resultados de esfuerzos, deforma-
ciones y factores de seguridad del tanque para conocer si el dimensionamiento es el
adecuado. En la figura (3.7) se muestran las varias opciones que se tienen.
64
Figura 3.7: Análisis de deformación de un modelo en ANSYS 16
3.2. SIMULACIÓN DEL TANQUE RECTANGULAR

Para este proyecto se ha decido realizar el análisis del tanque en dos partes: ánálisis
del skid del tanque y análisis del cuerpo del tanque. Esto debido a las limitaciones
de la capacidad de procesamiento del computador en el que se realizado el análisis.
Para esto se han tomado en cuenta las restriciones más convenientes para tener los
resultados más exactos posibles.
3.2.1. SIMULACIÓN DEL SKID DEL TANQUE
Para el análisis del skid del tanque tiene en cuenta el material del cual esta fabricado,
el cual es acero ASTM A36; el tipo de perfiles utilizados son perfil IPN 220 y canal U
80x40x6; la base que esta unida al skid es de 5mm de espesor.
El tipo de mallado que predomina par el análisis es tetraédrico, con un número de

elementos de 1.913.689 y número de nodos de 604.960. Se tiene una calidad del
60 % como se aprecia en la figura (3.8).
65
Figura 3.8: Mallado y gráfica de calildad del skid del tanque
La estructura soporta una carga de 25.000 Pa. como se muestra en la figura (3.9),
además en la parte inferior de los perfiles IPN, donde se asienta el tanque se a colo-
cado restricción de movimiento debido a que en esta parte se encuentra la plataforma
de hormigón.
Figura 3.9: Presión que soporta el skid del tanque

66
3.2.1.1. Resultados
Los resultados que se han obtenido del proceso de simulación son los siguientes: la
deformación máxima es de 0,83 mm, se muestra en figura (3.10); el esfuerzo equiva-
lente máximo es de 84,81 MPa, se muestra en la figura (3.11) y el factor de seguridad
mı́nimo es 2,94, como muestra en la figura (3.12).
Figura 3.10: Deformación del skid del tanque
Figura 3.11: Esfuerzo que resiste el skid dle tanque

67
Figura 3.12: Factor de seguridad del skid del tanque
3.2.2. SIMULACIÓN DEL CUERPO DEL TANQUE
Para el análisis del cuerpo del tanque se tiene en cuenta el material del cual esta fabri-
cado, el cual es acero ASTM A36; el tipo de perfiles utilizados los cuales son ángulos
de 4 x 1/4 pulg., ángulos de 2 x 1/8 pulg., tubo cuadrado de 3 pulg canal U 80x40x6;
el cuerpo del tanque es de planchas de acero de 5mm de espesor.
El tipo de mallado que predomina par el análisis es tetraédrico, con un número de

elementos de 870.575 y número de nodos de 2.549.393. Para el tanque se utiliza el
parámetro de la relación de aspecto (aspect ratio); es una medida de el estiramiento
de la célula, relaciones de aspecto extremas pueden dar resultados precisos con un
menor número de células.
Para tener una buena calidad de mallado se deb tener un rango de 18 a 20, aunque
la experiencia a dado buenos resultados con una relación de hasta 30. En la figura
(3.13) mostrada en la siguiente página se aprecia la relación de aspecto que se tiene
para el tanque.
68
Figura 3.13: Relación de aspecto del tanque rectangular
El tanque soporta una presión hidráulica de 23781,1 Pa, como se muestra en figura
(3.14). La restricción será en la base del tanque.
Figura 3.14: Presión hidrostática que soporta el tanque

69
3.2.2.1. Resultados
Los resultados que se han obtenido del proceso de simulación son los siguientes: la
deformación máxima es de 5,59 mm, se muestra en figura (3.15) y el factor de seguri-
dad mı́nimo es de 3, se muestra en figura (3.16).
Figura 3.15: Deformación del tanque
Figura 3.16: Factor de seguridad del tanque

70
3.3. ANÁLISIS DE RESULTADOS

En esta sección se presentan el análisis de los resultados obtenidos de la simulación
del skid y del tanque por separados.
3.3.1. ANÁLISIS DEL SKID DEL TANQUE
Deformaciön máxima: Se obtuvo mediante la simulación una deformación máxima de

0,83 mm; lo que nos indica que la placa base resiste la carga hidrostática a la que esta
sometida y al ser menor que un milı́metro es aceptable.
Esfuerzo equivalente máximo: Se obtuvo un esfuerzo de 84,81 MPa, este es mucho

menor del esfuerzo de diseño que es de 160MPa, por lo que es aceptable la simula-
ción.
Factor de seguridad: Mediante la simulación se obtuvo un factor mı́nimo de seguridad

de 2,94 que es bastante aceptable y nos permite asegurar que no fallará la estructura
debido a la carga que soporta.
3.3.2. ANÁLISIS DEL CUERPO DEL TANQUE
Deformación máxima: Se obtuvo mediante la simulación una deformación máxima de

5,59 mm; lo que nos indica que la pared es el módulo de sedimentación; aquı́ es don-
de se tendrá mayor esfuerzo. Sin embargo es aceptable ya que es muy cercano a 5
mm que es el espesor mı́nimo y cabe recalcar que este módulo contendrá placas in-
clinadas lo que disminuirá la deformación.
Factor de seguridad: Mediante la simulación se obtuvo un factor mı́nimo de seguridad

de 3 que es bastante aceptable y nos permite asegurar que no fallará la estructura
debido a la presión que soporta.
71
CAPÍTULO 4
FABRICACIÓN DEL TANQUE
En este capı́tulo se muestran aspectos fundamentales para la fabricación del tanque,

tratando de optimizar cada actividad para economizar en tiempo y recursos y obtener
un producto final con calidad y que preste los servicios para los cuales fue diseñado.
4.1. MATERIAL
Previo a la fabricación del tanque se debe inspeccionar que cada perfil estructural,
plancha metálica y cada accesorio necesario para la fabricación del tanque se en-
cuentre en condiciones favorables para su utilización.
Los aspectos que se debe tomar encuentan son los siguientes, se debe verificar que
los materiales recibidos sean los que fueron seleccionados con anterioridad, verificar
que no exista demasiado óxido en la superficie de los materiales y accesorios y verifi-
car que el material no se encuentre deformado de manera que no se pueda utilizarse
en la fabricación del tanque.
´
En la figura (4.1) que se muestra en la siguiente pagina, se aprecia un cargmento de
´
planchas el cual llego a la fabrica y se encuentra en buen estado sin gran cantidad
de óxido ni fallas como dobleces en las puntas, por lo que fueron aceptadas por el
personal encargado de recepción de material.
4.2. PREPARACIÓN DEL MATERIAL

Para la fabricación del tanque se tienen varios procesos los cuales eprmitran tener
un orden para la fabricación del tanque, permitiendo optimizar el tiempo y recursos
económicos.
72
Figura 4.1: Plancha de acero A36 para la fabricación del tanque
4.2.1. CORTE DE PERFILES ESTRUCTURALES
Antes de realizar algun proceso se debe de organizar e identificar cada perfil que se
utilizará, las dimensiones y especificaciones de fabricación se aprecian en el apéndice
I. Se utilizarán perfiles IPN, ángulos y canales U para formar el skid del tanque rec-
tangular; para realizar el corte de los perfiles se utilizará el proceso manual de corte
oxiacetileno.
Para esto se utilizará el equipo necesario que será seleccionado de acuerdo al espe-
sor del material que se va cortar. También se utiliza corte con máquina. El catálago del
equipo se encuentra en el apéndice C.1.
En la figura (4.2) que se muestra en la siguiente página, se aprecia el proceso de corte

con oxiacetileno realizado por el personal encargado de fabricar el tanque.
4.2.2. CORTE DE PLANCHAS METÁLICAS
Para la fabricación de la base del tanque se utilizarán plancha metálicas de acero

ASTM A36, las dimensiones requeridas para esta base se encuentran en el apéndice
H. Para el corte se utilizará el proceso manual de corte oxiacetileno y corte con máqui-
na. Se debe de verificar que los cortes sean uniformes y los borde de las planchas
tengan 90 ◦ .
73
Figura 4.2: Corte con oxiacetileno de un perfil estructural
4.2.3. DOBLADO DE PLANCHAS METÁLICAS
Para las esquinas del tanque rectangular se utilizarán planchas dobladas ya que per-
miten disminuir esfuerzos es las esquinas. El doblado es un proceso de conformado
mecánico, para realizar este proceso se utiliza una prensa que cuenta con una matriz
y un punzón que se encarga de doblar la plancha.
En este caso el doblez es a 90 ◦ ; las dimensiones y especificaciones del doblez se

muestran en el apéndice H. En la figura (4.3) se aprecian varias planchas para ser
dobladas; este proceso no se lo realiza en la empresa.
Figura 4.3: Planchas de acero A36 para ser dobladas

74
4.2.4. PREPARACIÓN SUPERFICIAL
La preparación superficial es de vital importancia para que el pintado del tanque cum-
pla con la función de protección del material. Los procesos para la preparación de
superficies estan normalizados por la SSPC.
En la tabla(4.1)se aprecian los procesos que serán utilizados para la preparación de

superficies del tanque.
Tabla 4.1: Preparación superficial para el tanque
ESPECIFICACIONES PARA PREPACIÓN DE SUPERFICIES

Tı́tulo y Objetivo Número de Especificación
Limpieza con disolvente
Eliminación de aceites, grasas, suciedad,
sales y contaminantes con el uso de SSPC- SP-1 63
disolventes, emulsiones, compuesto de
limpieza, vapor de agua.
Limpieza con máquinas herramientas
Elimación de oxidación y pintura con
el uso de cepillos de alambre, esmeriles, SSPC- SP-3 63
lijadoras mecánicas o combinación de
estos métodos.
Las superficies serán tratadas primeramente con una limpieza mecánica; para esto
se utiliza gratas metálicas que se encargarán de la eliminación de óxido, suciedad y
escoria presente en las planchas y perfiles metálicos (SSPC-SP-1 63). Terminada esta
limpieza mecánica se procede con una limpieza con disolvente, en este caso thinner
para una mejor limpieza (SSPC-SP-3 63).
4.2.5. RECUBRIMIENTO
Después de una revisión de la preparación de las superficies del tanque y verificar

que están limpias se procede a utilizar el recubrimiento adecuado; dependiendo del
uso que se le va a dar al tanque. El recubimiento del tanque permite la proteción prin-
cipalmente de la corrosión que tendrá el tanque debido a su uso y el ambiente donde
75
este se encuentre. Para esto se seleccionará un recubrimiento, que permita evitar la

corrosión rápida de las paredes metálicas del tanque producto del proceso de trata-
miento de aguas residuales que se llevará a cabo en este. En la figura (4.4), se aprecia
el equipo que se utiliza para realizar el recubrimiento en los tanques fabricados por YA-
KUPRO CIA. LTDA.
Figura 4.4: Compresor utilizado en recubrimientos industriales
Para la estructura del skid y para el cuerpo de tanque se utilizan diferentes tipos de
recubrimiento, en la tabla (4.2) se aprecia estos recubrimientos.
Tabla 4.2: Recubrimientos utilizados en el tanque
TIPO DE RECUBRIMIENTOS
Recubrimiento
Módulo Capa Base Capa Final
Epóxico curado Epóxico alquitrán curado
Electrocoagulación
con poliamida con aducto de poliamida
Floculación
Esmalte Anticorrosivo
Sedimentador
Epóxico - Poliamida Epóxico - Poliamida
Recolección
El control del espesor de recubrimiento se hace tanto en húmedo como en seco, para
76
esto se utiliza con un medidor de espesores. En el apéndice E se encuentran las hojas

de datos de cada recubrimiento.
4.3. FABRICACIÓN
La fabricación del tanque se realizará en el galpón de la empresa. Para realizar el
montaje se necesitan accesorios de montaje estos herramientas y equipos necesarios
para fabricar de manera rápida el tanque metálico. En la tabla (4.3) se aprecian las
principales herramientas y equipos que se utilizan para armar tanques.
Tabla 4.3: Herramientas utilizadas en la fabricación del tanque
ACCESORIOS PARA LA FABRICACIÓN

DEL TANQUE
Herramientas Equipos
Martillos
Niveles
Soldadoras
Tecle
Equipo de corte oxiacetileno
Escuadras rectas
Amoladoras
Fexómetro
Tronsadora
Tensores
Andamios
El tanque estará apoyado sobre una plataforma de concreto reforzado que permite
que no exista desplazamiento y facilidad de acceso al tanque.
4.3.1. FABRICACIÓN DEL SKID
Para fabricar el skid se inicia con la colocación de las planchas seleccionadas para la
base del tanque, estas serán unidas por puntos de soldadura con el fin de que limi-
tar el movimiento de las mismas, las planchas utilizadas para la base del tanque son
planchas navales (6 x 1,5 m). Para desplazar cada elemento se utiliza un tecle debido
a que tienen un gran peso.
77
Teniendo la base ya unida; se cortan y colocan los perfiles longitudinales y transver-

sales, estos también son unidos con puntos de soldadura para evitar su movimiento.
Para trazar las dimensiones de cada elemento de la estructura se utiliza una tiza o
marcador para metal. Las dimensiones y especificaciones para la fabricación del skid
del tanque se encuentra en el apéndice I.
Después de tener toda la estructura armada se procede a soldar los perfiles transver-
sales y longitudiales entre sı́ y soldar las planchas que servirán de base del tanque, se
debe tener cuidado en realizar una penetración completa para evitar fallos posteriores
y tener una secuencia en las soldaduras para evitar deformaciones. En la figura (4.5)
se muestra la estructura del skid.
Figura 4.5: Fabricación del skid del tanque
Terminada las soldaduras de los perfiles y de las planchas de la base de tanque, se

procede a la preparación de la superficie; para esto se utiliza una grata metálica con
la que se eliminará la escoria producida por la soldadura, óxido y otros impurezas que
no perimiten la correcta aplicación del recubrimiento. Para complementar esta limpie-
za se utilizará thinner comercial para limpiar la superficies de grasas.
Por recomendación del proveedor del recubrimiento se procede a pintar los cordo-
nes de soldadura con pintura epóxica debido a que estas zonas son más propensas
a una oxidación rápida debido al medio ambiente al se expondrá el tanque metálico.
Después de este primer recubrimiento se procede a pintar el skid y la cara inferior de
78
la base del tanque con dos capas de pintura antioxidante. Se debe realizar una ins-
peccion visual para constatar de que todas las superficies se encuentren cubiertas. Se
deja secar la pintura por un tiempo mı́nimo de 3 horas para continuar con la fabricación
del tanque. En la figura (4.6) se muestra el recubrimiento que se realiza a la soldadura.
Figura 4.6: Recubrmiento epóxico en un cordón de soldadura
4.3.2. FABRICACIÓN DEL TANQUE
Terminado el pintado del skid y la base del tanque; se procede con el armado de las
paredes del tanque; para esto se dará la vuelta al skid con la ayuda de un tecle o una
pluma hidráulica. Una vez terminada esta tarea se procede a trazar las dimensiones
finales que tendrá el tanque; en el apendice I se encuentra la distribución y posiciona-
miento de cada placa que conforma las paredes del tanque. Al momento de iniciar con
la soldadura se debe de tomar en cuenta una secuencia para evitar el sobrecalenta-
miento del las placas.
Se inicia con el montaje de las placas que conforman las esquinas del tanques. Al
momento del montaje se debe recordar dejar una separación de 2 mm para verificar
esta separación se utilizará cuñas o chicagos. Estos elementos permiten tener un
mejor control de la distancia de separación. A continuación se une las placas con
puntos de soldadura y topes para evitar que las placas se muevan. En la figura (4.7)
se muestra el armado del tanque.
79
Figura 4.7: Fabricación del tanque
Se debe tener en cuenta que una plancha no se montará, ya que este espacio se
utilizará para el ingreso de los soldadores y equipos al interior del tanque. Una vez
montadas las planchas se verifica que cumpla con las dimensiones y verticalidad. Es-
to se aprecia en la figura (4.8).
Figura 4.8: Fabricación del cuerpo del tanque
Las placas inclinadas de los módulos de electrocoagulación y sedimentación están

apoyados en estructuras para evitar que se deformen debido a la presión hidrostática.
Estas estructuras se encuentran especificadas en el apéndice I.
Terminada el montaje de las paredes del tanque se colocan los atiesadores horizon-
tales externos y los atiesadores internos, las especificaciones de montaje de estos
elementos se encuentra en el apéndice I. Terminado con esto se verifica las dimensio-
80
nes del tanque. Este proceso se aprecia en la figura (4.9).
Figura 4.9: Soldadura de elementos atiesadores
A continuación se traza los lugares donde se colocarán los accesorios para salida de
material sedimentado (purgas), estos accesorios son bridas con cuello a los cuales se
les suelda un tubo de igual diámetro y de 10 cm de longitud. Para realizar los orificios
de las purgas se utiliza corte con oxiacetileno. Las dimensiones y posición de cada
purga se aprecian en el apéndice H. Se aprecia en la figura (4.10) una brida la cual
esta en siendo soldada al tanque.
Figura 4.10: Soldadura de una brida del tanque

81
Una vez soldadas las bridas a las paredes del tanque se montaran los plataformas y
escaleras; las plataformas serán soldadas en la parte superior del tanque y reforza-
dos en su parte inferior con tubos cuadrados; las pasarelas y escaleras serán des-
montables por facilidad de transporte. Las especificaciones y dimensiones de estos
elementos estan en el apéndice H. En la figura (4.11) se muestra el armado de las
escaleras.
Figura 4.11: Fabricación de escalera del tanque
Para transportar el tanque se colocarán las placas de izaje, su posición esta en rela-
ción con el centroide del tanque. La posición y especificaciones de montaje de cada
placa se encuentra en el apéndice I. En la figura (4.12) se muestra el tanque ya termi-
nado esperando ser tratado superficialmente para después realizarse el recubrimiento
como ya se indicó anteriormente.
Figura 4.12: Tanque rectangular terminado
En la figura (4.13) se aprecia el tanque pintado interior y exteriormente.

82
Figura 4.13: Tanque rectagular aplicado recubrimiento
En el apéndice D se aprecia el cronograma de fabricación del tanque. En el apéndice F

se puede apreciar fotografı́as del proceso de fabricación. En el apéndice G se aprecia
fotografı́as del ensayo de tintas penetrantes realizado al tanque.
4.4. TRANSPORTE DEL TANQUE

Para realizar el transporte del tanque se utiliza una camión tipo cama baja, este tipo
de transporte tienen gran longitud por lo que es apropiado.. Para realizar el izaje del
tanque se utiliza una pluma y esta lo lleva hasta el camión.
Además del tanque se transportaran las esacaleras, tuberı́as y equipos que serán
instalados en el sistema de tratamiento de agua. En la figura (4.14) y figura (4.15) de
la siguiente página se aprecia el transporte del tanque.
83
Figura 4.14: Transporte del tanque
Figura 4.15: Transporte del tanque
Una vez llegado al sitio de instalación, el tanque es bajado hacia la plataforma con
la ayuda de una retroescavadora. En la figura (4.16) que se muestra en la siguiente
página se aprecia este proceso.
84
Figura 4.16: Desembarque del tanque en el sitio de intalación
4.5. MANTENIMIENTO DEL TANQUE

El mantenimiento del tanque es una operación muy importante debido a que permite
que tanto la estrutura como el recubrimiento tengan una vida útil larga. Es por este
motivo que el personal de la empresa YAKUPRO CIA. LTDA. capacita al personal en-
cargado de verificar el funcionamiento del tanque para que cumpla con labores que
permiten un buen funcionamento del sistema de tratamiento.
Esta capacitación se enfoca en el mantemiento preventido del sistema; en este caso

para el mantenimiento del tanque se tiene un plan diario y anual que se debe cunplir
para que el tanque no se deteriore rapidamente. Las actividades de este mantemiento
se detallan en el apéndice H.
85
CAPÍTULO 5
ANÁLISIS DE COSTOS
A continuación se detalla el costo de cada elemento utilizado para la fabricación del

tanque. Para la fabricación se considera los costos directos e indirectos.
5.1. COSTOS DIRECTOS

Los costos directos son aquellos que se identifican con el producto terminado, los que
se muestran a continuación.
5.1.1. COSTO DE MATERIALES
En la tabla (5.1) se detallan el costo de materia prima que se utilizan en la fabricación

del tanque.
Tabla 5.1: Costo de Materiales
VALOR VALOR
ITEM DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD UNITARIO TOTAL
(dólares) (dólares)
1 Perfil Canal 80x40x6 m 63,1 6,79 425,29
2 Perfil ángulo 2” x 1/4” m 37,9 4,83 183,06
3 Perfil ángulo 4” x 1/4” m 100 10,48 1048
4 Perfil IPN 220 m 48 40,18 1928,6
5 Placas de izaje u 6 43,2 259,2
6 Plancha A36 2,44x1,22 m x 5mm u 20 96,9 1938
7 Plancha A36 6x1,5 m x 5mm u 8 330,71 2645,68
8 Plancha A36 corrugada 2,44x133 m x3mm u 4 78,7 314,8
9 Tubo cuadrado de 3” m 44,8 37,7 1688,96
10 Tubo de 4 cédula 40 m 1 120 120
11 Tubo redondo 1 1/4” x 2mm m 36 1,5 54
SUBTOTAL 10605,63
IVA 12 % 1272,68
TOTAL 11878,31
86
5.1.2. COSTO DE ACCESORIOS
En la tabla (5.2) se detallan el costo de los accesorios que van soldados al tanque.
Tabla 5.2: Costo de accesorios
VALOR VALOR
1 Bridas soldables con cuello de 4” u 8 28,9 231,2
2 Neplos soldables de 2” x 20 cm u 4 18,45 73,8
SUBTOTAL 305
IVA 12 % 36,6
TOTAL 402,20
5.1.3. COSTO DE CORTE Y DOBLADO
Este costo corresponde al doblado y corte de las planchas que sirven para la fabrica-
ción de la base y el cuerpo del tanque, ası́ como también de cada uno de los módulos
que lo forman. En la tabla (5.3) se mmuestra el costo de estos procesos.
Tabla 5.3: Costo de corte y doblado
VALOR VALOR
1 Corte y doblado de planchas u 1 52,8 52,8
SUBTOTAL 52,8
IVA 12 % 7,2
TOTAL 60
5.1.4. COSTO DE FABRICACIÓN
Este costo corresponde al armado de tanque, la empresa YAKUPRO CIA. LTDA. con-
trata un equipo de soldadores para realizar el armado y realizar el recubrimiento del
tanque. En la tabla (5.4) se aprecia el costo de fabricación.
87
Tabla 5.4: Costo de fabricación del tanque.
VALOR VALOR
1 Fabricación del tanque u 1 4840 4840
SUBTOTAL 4840
IVA 12 % 660
TOTAL 5500
5.1.5. COSTO DE RECUBRIMIENTO
Este costo corresponde a la cantidad de pintura utilizada para el recubrimiento del

tanque y los insumos que se necesitan para diluir la pintura y el quı́mico catalizador
de la pintura. En la tabla (5.5) se aprecia este costo
Tabla 5.5: Costo de recubrimiento.
VALOR VALOR
1 Kit Amepox/Azul seguridad galón 9 47,37 426,33
2 Kit Fosfapox/Fondo epóxico gris galón 5 43,37 216,85
3 Pintura anticorrosiva/Negro galón 2 24,5 49
4 Sigma Thinner galón 2 27,8 55,6
5 Sigmacover 280 galón 2 59,47 118,94
6 Sigmacover 300 galón 2 55,95 111,9
7 Thinner epóxico galón 6 13,47 80,82
SUBTOTAL 1059,44
IVA 12 % 127,13
TOTAL 1186,57
5.2. COSTOS INDIRECTOS

Los costos indirectos son aquellos que no se pueden apreciar cuando se ha terminado
de fabricar el tanque, estos son costos de insumos de fabricación, de insumos de
88
seguridad, insumos para equipos, insumos para recubrimiento, costo de ingenierı́a y

costo de trasporte.
5.2.1. COSTO DE INSUMOS DE FABRICACIÓN
Este costo corresponde a los insumos necesarios para fabricar el tanque. En la tabla
(5.6) se aprecia estos insumos.
Tabla 5.6: Costo de insumos de fabricación
VALOR VALOR
1 Alambre tubular E71T-1 kg 90 2,89 260,1
2 Disco de corte de 7” x 1/8” u 20 2,31 46,2
5 Disco de desbaste 7” x 1/4” u 15 2,75 41,25
6 Disco de corte de 41/2” x 1/4” u 5 2,37 11,85
7 Electrodo 6010 1/8” kg 50 2,7 135
8 Electrodo 7018 1/8” kg 10 2,71 27,1
9 Grata metálica de 41/2 x 1/4” u 10 7,67 76,7
10 Grata metálica de 7 x 1/4” u 10 3,15 31,5
11 Grata metálica cub de 7 x 1/4” u 10 2,85 28,5
SUBTOTAL 712
IVA 12 % 85,44
TOTAL 797,44
5.2.2. COSTO DE INSUMOS DE SEGURIDAD
Este costo corresponde a los insumos que serán adquiridos para proteger al personal
que fabrica el tanque. En la tabla (5.7) se aprecia estos insumos.
89
Tabla 5.7: Costo de insumos de implementos de seguridad
VALOR VALOR
1 Capuchas de tela u 8 1,8 14,4
2 Chompa de cuero para soldador u 4 18,58 74,32
3 Delantal de cuero u 8 2,37 18,96
4 Filtros para mascarilla 2097 u 10 5,44 54,4
5 Gafas claras u 20 1,24 24,8
6 Gafas negras u 20 1,27 25,4
7 Guantes API para soldar par 8 5,18 41,44
8 Guantes para montaje par 8 1,92 15,36
9 Mangas para soldador par 8 2,37 18,96
10 Máscara media cara 7502 3M u 2 31,44 62,88
11 Tapones auditivos par 30 1,03 30,9
12 Vidrio rectangular claro u 20 0,07 1,4
13 Vidrio rectangular negro N10 u 20 0,13 2,6
14 Visor pet flexible u 20 3,04 60,8
SUBTOTAL 446,62
IVA 12 % 53,59
TOTAL 500,21
5.2.3. COSTO DE INSUMOS PARA EQUIPOS
Este costo corresponde a insumos de los accesorios de los equipos utilizados en la

fabricación que se terminan o llegan a desastarse por el uso continuo y tienen que ser
reemplazados.
En la tabla (5.8) que se muesra en la siguiente página se aprecia el detalle de estos

insumos.
90
Tabla 5.8: Costo de insumos para equipos
VALOR VALOR
1 Andamios u 1 27,9 27,9
2 Grúa u 1 105,6 105,6
3 Recarga de tanque de CO2 kg 80 1,21 96,8
4 Recarga de tanque de O2 u 2 19,9 39,8
5 Recarga tanque de gas licuado u 2 3 6
6 Templador ojo y gancho u 3 19,75 59,25
7 Tobera gas 3678 u 3 7,64 22,92
SUBTOTAL 358,27
IVA 12 % 42,99
TOTAL 401,26
5.2.4. COSTO DE INSUMOS PARA RECUBRIMIENTO
Este costo corresponde a insumos utilizados en el recubrimiento del tanque. En la

tabla (5.9) se aprecia estos insumos.
Tabla 5.9: Costo de insumos para recubrimientos
VALOR VALOR
1 Brochas u 3 1,84 5,52
2 Filtros para mascarilla u 3 10,66 31,98
3 Guaipes u 40 0,15 6
4 Guantes para pintar par 5 2,45 12,25
5 Rodillo u 3 3,74 11,22
6 Thinner comercial galón 15 6,25 93,75
7 Traje para pintar u 3 5,13 15,39
SUBTOTAL 176,11
IVA 12 % 21,13
TOTAL 197,24
91
5.2.5. COSTO DE INGENIERÍA
Este costo corresponde a la labor realizada por el personal del departamento técnico
encargado del diseño y supervisión de fabricación; en este proyecto de titulación in-
tervino una persona encargada de realizar este trabajo. En la tabla (5.10) se muestra
el costo de ingenierı́a.
Tabla 5.10: Costo de Ingenierı́a
VALOR
TIEMPO VALOR
ITEM ACTIVIDAD TOTAL
(Horas) (Dólares/hora)
(Dólares)
1 Definición del problema 3 15 45
2 Selección de tipo de sistema de tratamiento 3 15 45
3 Diseño del tanque y selección de accesorios 50 15 750
4 Supervisión de adquisión de material 5 15 75
5 Supervisión de construcción 20 15 300
6 Supervisión de transporte del tanque 6 15 90
SUBTOTAL 1305
IVA 12 % 156,6
TOTAL 1461,6
5.2.6. COSTO DE TRANSPORTE
Este costo corresponde al transporte y desembarco del tanque, esto se muestra en la

tabla (5.11).
Tabla 5.11: Costo de transporte
VALOR VALOR
ITEM DETALLE UNIDAD CANTIDAD UNITARIO TOTAL
(dólares) (Dólares)
1 Transporte del tanque u 1 1500 1500
2 Desembarco del tanque u 1 450 450
SUBTOTAL 1950
IVA 12 % 234
TOTAL 2184
92
5.2.7. COSTO TOTAL DEL TANQUE
En la tabla (5.12) se detalla el costo total de la fabricación del tanque.
Tabla 5.12: Costo total de la fabricación del tanque
VALOR
ITEM DETALLE
(Dólares)
1 Costo de Materiales 11878,31
2 Costo de Accesorios 402,20
3 Costo de corte y doblado 60
4 Costo de fabricación 5500
5 Costo de recubrimiento 1186,57
6 Costo de insumos de fabricación 797,44
7 Costo de insumos de seguridad 500,21
8 Costo de insumos para equipos 401,26
9 Costo de insumos para recubrimiento 194,27
10 Costo de Ingenierı́a 1461,6
11 Costo de transporte 2184
SUBTOTAL 24590,79
ADMINISTRATIVO 2 % 491,8
IMPREVISTOS 8 % 1967,3
TOTAL 27 049,89
93
CAPÍTULO 6
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
6.1. CONCLUSIONES
Los objetivos propuestos para este proyecto de titulación se han cumplido satisfac-
toriamente; permitiendo realizar un diseño optimo que permite un ahorro en costo y
tiempo, hasta culminar con la fabricación del tanque y su montaje en el sitio destinado
para su funcionamiento.
Se ha diseñado y fabricado un tanque metálico para la empresa YAKUPRO CIA. LT-

DA.; el cual permite realizar un tratamiento con el fin de disminuir la carga contami-
nante del agua residual que llegará a este tanque.
Se ha investigado procesos de tratamiento de aguas residuales para la elaboración de

este proyecto de titulación, los cuales permiten la disminución de los contaminantes
del agua.
Se ha elegido la forma del tanque, en función del espacio fı́sico que se a designado
para el sistema de tratamiento y al número de procesos que se realizarán.
La seleccion de cada material y accesorio se ha realizado en base a varios aspec-

tos como norma ASME VII, facilidad de adquisición en el mercado nacional, ahorro
económico, etc.
Para el diseño del tanque se han tomado en cuenta varias normas y recomendaciones
para este tipo de elementos; las cuales permiten facilitar este proceso y ahorrar tiempo
y dinero.
94
Se han realizado simulaciones utilizando el sofware ANSYS16, el cual nos permite

conocer como responderá el material del tanque cuando sea exigido a una presión
hidrostática determinada.
Se han tomado decisiones de diseño dependiendo de los resultados analı́ticos y los

resultados producto de la simulación en el software computacional; los que han per-
mitido continuar con la fabricación del tanque.
La fabricación del tanque metálico se ha realizado en las instalaciones, la misma que

cuenta con las facilidades para realizar esta labor.
El personal encargado de la construcción del tanque cuenta con la preparación nece-

saria para realizar el proceso de soldadura de las diferentes elementos que conforman
el tanque.
El presente proyecto de titulación puede utilizarse para otros tipos de sistemas de

tratamiento fı́sicos o quı́micos, siempre y cuando sea para tratamiento de aguas resi-
duales.
6.2. RECOMENDACIONES
Se debe de verificar el buen estado de cada elemento y accesorio que se utilizará en
la fabricación del tanque para evitar problemas de corrosión temprana.
Antes, durante y después de la fabricación del tanque se debe de contar con elemen-
tos de sey guridad necesarios para menorar el riesgo de accidentes laborales.
Realizar una inspección de los equipos de corte y equipos de soldadura para verificar
su correcto funcionamiento.
Colocar los tanques de gases protectores (O2 y CO2 ), en un lugar donde no esten en
contanto con las chispas producidas por el proceso de soldadura.
95
Al momento del montaje de cada elemento del tanque se debe tener en cuenta que la
distribución de cada uno corresponda a lo que se indica en los planos de fabricación.
96
´
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99
APÉNDICE A
TABLAS Y GRÁFICAS PARA DISEÑO
A.1. Valor de σ para tanques rectangulares
A.2. Dimensiones de módulos de tratamiento de aguas
Tabla A.1: Volúmenes de módulos
DIMENSIONES DE MÓDULOS DEL TANQUE

DIMENSIONES
MÓDULO
Largo [m] Ancho [m] Altura [m]
Electrocoagulación 1 2,8 2,44
Floculación 8,5 1 2,44
Sedimentación 7,6 1,8 2,44
Recolección 0,9 1,8 2,44
100
APÉNDICE A
CATÁLOGOS DE PERFILES Y
ACCESORIOS
B.1. Caracterı́sticas de perfil IPN

101
B.2. Caracterı́sticas de perfil ángulo
B.3. Caracterı́sticas de perfil Canal U

102
B.4. Caracterı́sticas de tubo cuadrado

103
B.5. Caracterı́sticas de tubo redondo
B.6. Caracterı́sticas de brida soldable con cuello

104
APÉNDICE C
FABRICACIÓN DEL TANQUE
C.1. Caracterı́sticas del equipo para corte oxiaceti-

leno
105
C.2. Especificaciones de electrodo E6010

106
C.3. Especificaciones de electrodo E71T-1

107
C.4. Esquema de paso de peregrino para proceso de

soldadura
108
APÉNDICE D
CRONOGRAMA DE FABRICACIÓN
Figura D.1: Cronograma de Fabricación

109
APÉNDICE E
ESPECIFICACIONES DE
RECUBRIMIENTOS
E.1. Recubrimiento Sigma 280
Figura E.1: Hoja de datos para recubrimiento Sigma 280

110

111
E.2. Recubrimiento Sigma 300

112

113
E.3. Recubrimiento Amerpox
Figura E.5: Hoja de datos para recubrimiento Amerpox

114
E.4. Recubrimiento Fosfapox
Figura E.6: Hoja de datos para recubrimiento Fosfapox

115
APÉNDICE F
FOTOGRAFÍAS DE LA FABRICACIÓN
DEL TANQUE
Figura F.1: Fabricación del skid

116
Figura F.2: Fabricación de las paredes del tanque

117
Figura F.3: Montaje de atiesadores externos
Figura F.4: Fabricación de escalera

118
Figura F.5: Fabricación de escalera
Figura F.6: Transporte del tanque

119
Figura F.7: Desembarque del tanque

120
APÉNDICE G
FOTOGRAFÍAS ENSAYO DE TINTAS
PENETRANTES
Figura G.1: Ensayo de tintas penetrantes en paredes del tanque

121

122

123
APÉNDICE H
MANTENIMIENTO DEL TANQUE
Figura H.1: Check List de la Planta de Tratamiento

124
APÉNDICE I
PLANOS DE FABRICACIÓN
100 Plano de Conjunto Tanque rectangular para tratamiento de aguas residuales

101 Plano de Conjunto Tanque metálico
102 Plano de Conjunto Estructura de la base (SKID)
103 Plano Escaleras
104 Plano Pasamanos 1
105 Plano Pasamanos 2
106 Plano Soporte Plataforma

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN TANQUE RECTANGULAR DE

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

PULLAGUARI ARMAS SANTIAGO ANDRÉS

DIRECTOR: ING. WILLAN MONAR

CO-DIRECTOR: ING. MAURICIO CELY

Quito, Julio 2015

Yo Santiago Andrés Pullaguari Armas, juro que el trabajo aquı́ descrito

La Escuela Politécnica Nacional, puede hacer uso de los derechos co-

Santiago Andrés Pullaguari Armas

Certificamos que el presente trabajo fue desarrollado por Santiago Andrés

Ing. Willan Monar Ing. Mauricio Cely

DIRECTOR DEL PROYECTO CO-DIRECTOR DEL PROYECTO

A mi familia quienes me brindaron su apoyo cuando lo necesité y me dieron una pala-

A todos ellos quiero decirles:

PER ASPERA AD ASTRA

Índice de figuras XIII

1.5.1. CLASIFICACIÓN DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES 10

2.5.1.4. Soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW) . . . 23

2.13.4. PLACAS FLOCULADORAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

3. SIMULACIÓN DEL TANQUE 59

4. FABRICACIÓN DEL TANQUE 71

4.2.3. DOBLADO DE PLANCHAS METÁLICAS . . . . . . . . . . . . . 73

A. TABLAS Y GRÁFICAS PARA DISEÑO 99

B. CATÁLOGOS DE PERFILES Y ACCESORIOS 100

C. FABRICACIÓN DEL TANQUE 104

D. CRONOGRAMA DE FABRICACIÓN 108

E. ESPECIFICACIONES DE RECUBRIMIENTOS 109

F. FOTOGRAFÍAS DE LA FABRICACIÓN DEL TANQUE 115

G. FOTOGRAFÍAS ENSAYO DE TINTAS PENETRANTES 120

H. MANTENIMIENTO DEL TANQUE 123

I. PLANOS DE FABRICACIÓN 124

2.1. Proceso SMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

2.17.Disposición de cargas en la pared del tanque . . . . . . . . . . . . . . . 49

3.1. Módulos del programa ANSYS 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

4.1. Plancha de acero A36 para la fabricación del tanque . . . . . . . . . . . 72

4.10.Soldadura de una brida del tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

D.1. Cronograma de Fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108

E.1. Hoja de datos para recubrimiento Sigma 280 . . . . . . . . . . . . . . . 109

F.1. Fabricación del skid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

G.1. Ensayo de tintas penetrantes en paredes del tanque . . . . . . . . . . . 120

H.1. Check List de la Planta de Tratamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123

1.1. Uso de tanque metálicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2.1. Materiales para la fabricación de tanques. . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

4.1. Preparación superficial para el tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

5.1. Costo de Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

5.2. Costo de accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

A.1. Volúmenes de módulos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

En el segundo capı́tulo, se indican consideraciones tales como materiales de fabri-

En el tercer capı́tulo, se desarrolla el diseño de cada elemento y la selección de los

En el cuarto capı́tulo, se detalla el proceso de fabricación del tanque, transporte y

En el quinto capı́tulo, se realiza el análisis de costos, tomando en cuenta el gasto que

En el sexto capı́tulo, se presentan las conclusiones obtenidas al finalizar este el pro-

Partiendo de los parámetros de diseño se fabricará un tanque metálico que cons-

1.2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

1.3. TANQUE METÁLICO

Figura 1.2: Tanque para almacenamiento de crudo

1.3.1. CLASIFICACIÓN DE TANQUES

1.3.1.1. Tanques abiertos

Figura 1.4: Tanque abierto

1.3.1.2. Tanques cerrados

Los tanques cerrados son comúnmente utilizados cuando el fluido (combustibles o