Proyecto Sublevel Stoping LBH 2 Avance PDF

PROYECTO MINA “LAPORFIADA” 2016
PROYECTO
MINA
“LAPORFIADA”
EQUIPO DE TRABAJO:
Kevin Acosta Madriaga.
Jordan Contreras Gálvez.
Barbara Millar Espinoza.
Yulan Rodríguez Rojas.
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VISTA ISOMÉTRICA MINA ‘’LA PORFIADA’’ ......................................................................................... 5

MARCO INTRODUCTORIO ................................................................................................................... 8
Parámetros de entrada ................................................................................................................... 8
MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SUB LEVEL STOPING LONG BLAST HOLE (L.B.H) ..................................... 9
ETAPA DE PREPARACIÓN DEL YACIMIENTO: ..................................................................................... 10
1. ANÁLISIS GEOMECÁNICO ......................................................................................................... 10
1.1. Dimensionamiento Unidades de Explotación ................................................................... 10
1.1.1. Número de estabilidad .............................................................................................. 10
1.1.2. Radio Hidráulico ........................................................................................................ 15
1.1.3. Cálculo de dimensiones caserón ............................................................................... 16
1.2. Dimensionamiento Sill pillar y Rib Pillar............................................................................ 18
1.2.1. RocLab ....................................................................................................................... 18
1.2.2. Phase2 ....................................................................................................................... 19
1.3. Fortificación....................................................................................................................... 23
1.3.1. Q de Barton ............................................................................................................... 23
1.3.2. Software Unwedge .................................................................................................... 36
2. DISEÑO NIVEL BASE DE LOS CASERONES ................................................................................. 41
2.1. Factores considerados para diseño del Nivel Base ................................................................ 41
2.2. Diseño de Estocadas de producción ...................................................................................... 42
2.3. Diseño de la estación de carguío y transporte ...................................................................... 43
2.4. Diseño de desquinches dentro de los caserones ................................................................... 45
2.5. Análisis económico comparativo para Cruzadas vs ángulo de Zanja ..................................... 45
2.6. Diseño de Zanja ...................................................................................................................... 48
2.6.1 Características de diseño: ................................................................................................ 48
2.6.2 Parámetros técnicos Zanja. ............................................................................................. 51
2.7. Diseño General Final del Nivel Base....................................................................................... 52
3. EXTRACCIÓN DEL MATERIAL EN PREPARACIÓN ....................................................................... 54
4. ASARCO NIVEL BASE ................................................................................................................. 56
4.1. Jumbo M2C Galería de Transporte ........................................................................................ 56
4.2. LH621 Galería de Transporte ................................................................................................. 57
4.3. Jumbo M2C – Galería de Zanja .............................................................................................. 58
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4.4. LH621 Zanja............................................................................................................................ 59

4.5. Simba 364 Atlas Copco - ITH Zanja. ....................................................................................... 60
4.6. Simba 364 – Atlas Copco. Ensanche Subnivel. ....................................................................... 61
5. NIVEL DE PERFORACIÓN ........................................................................................................... 62
5.1. Diseño de perforación y voladura para perforación de producción. ............................... 62
Para lograr una voladura óptima se deben tener en cuenta las siguientes variables: ............ 62
5.2. Voladura de taladros largos. ............................................................................................. 68
5.3. Selección del equipo de perforación. .................................................................................... 70
5.4. Asarco Equipo de perforación de producción – DTH. ............................................................ 71
5.5. Tiempo de perforación del volumen a tronar........................................................................ 72
5.6. Dimensionamiento de Flota Perforación. .............................................................................. 72
5.7. Carguío de Explosivo y voladura. ........................................................................................... 73
5.8. Perforación Ensanche subnivel. ............................................................................................. 74
5.8.1. Parámetros técnicos Ensanche de Subnivel. .................................................................. 77
6. CORTE LATERAL ........................................................................................................................ 78
6.1. Diseño de perforación de chimenea y cara libre ................................................................... 79
6.1.1. Tronadura tipo cráter. .................................................................................................... 79
6.1.2 Determinación de la malla de perforación. ..................................................................... 84
6.1.3. Perforación chimenea con DTH ...................................................................................... 86
6.1.4. Carguío de Explosivo y voladura. .................................................................................... 87
6.2. Diseño de perforación y voladura para el corte lateral. ........................................................ 89
6.3. Carguío de Explosivo y voladura corte lateral. ...................................................................... 91
ETAPA DE PRODUCCIÓN DEL YACIMIENTO: ...................................................................................... 92
7. DATOS PRELIMINARES Y DESCRIPCIÓN GLOBAL ...................................................................... 92
8. VENTILACIÓN ‘’MINA LA PORFIADA’’ ....................................................................................... 93
8.1. Tipo de ventilación. ................................................................................................................ 93
8.2 Circuito de ventilación ............................................................................................................ 93
8.3. Cálculo de Necesidades de Aire en Mina Florida. .................................................................. 95
8.3.1. Caudal necesario por trabajador. ................................................................................... 95
8.3.2. Caudal necesario por equipos Diesel.............................................................................. 95
8.3.3. Caudal necesario para eliminar gases de tronadura: ..................................................... 96
8.3.4. Caudal total .................................................................................................................... 96
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8.4. Potencia de Ventilador y Velocidad del Aire. ........................................................................ 97

8.4.1 Flujo de aire en Galerías o Ductos ................................................................................... 97
8.5. Vistas de Ventilación. ............................................................................................................. 99
8.6. Velocidad del aire en las Galerías donde transita personal y/o equipos............................. 102
9. PRODUCCIÓN – NIVEL BASE DEL CASERÓN ............................................................................ 103
9.1. Ciclo LH621 Producción ....................................................................................................... 104
9.1.1. Tabla Resumen Parámetros LH621, Tiempo de ciclo (1er Caserón) ............................ 106
9.1.2. Cálculo cantidad de equipos de carguío y transporte .................................................. 106
9.2. Ciclo TH540 Producción ....................................................................................................... 111
9.2.1. MATCH-FACTOR............................................................................................................ 112
9.2.2. Número de equipos, Tiempo efectivo por camión, Gasto de Combustible. ................ 113
9.2.3. Tiempo de extracción del mineral ................................................................................ 115
10. ASARCO NIVELES DE PRODUCCIÓN ..................................................................................... 116
10.1. LH621 – Caserones............................................................................................................. 116
10.2. TH540 - Producción............................................................................................................ 117
11. SERVICIOS MINA .................................................................................................................. 118
11.1. Drenaje Principal ................................................................................................................ 118
11.2. Mantenimiento de esta operación: ................................................................................... 119
11.3. Cálculo de Caudales a drenar............................................................................................. 119
11.4. Motobombas. .................................................................................................................... 120
11.5. Especificaciones Técnicas de la Motobomba.................................................................... 121
11.6. Drenaje secundario. ........................................................................................................... 121
11.7. Tuberías ............................................................................................................................. 123
11.7.1. Ventajas de la Tubería de Polietileno de Alta Densidad............................................. 123
11.7.2. Diseño del sistema de Drenaje ................................................................................... 124
11.7.3. Retorno de agua a la labor minera. ........................................................................ 124
11.7.4. Mecanismo para evitar golpe de ariete ..................................................................... 125
11.8. Agua Industrial ................................................................................................................... 127
11.9. Agua Potable ...................................................................................................................... 127
12. RED ELÉCTRICA. ................................................................................................................... 128
12.1 Abastecimiento y alimentación eléctrica vía líneas aéreas. ............................................... 128
12.1.1 Abastecimiento externo. ............................................................................................. 128
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12.1.2 Abastecimiento de Energía Eléctrica. .......................................................................... 128

12.1.3 Subestación eléctrica. .................................................................................................. 129
12.1.4 Centro de Poder. ......................................................................................................... 130
12.1.5 Celdas de maniobra. .................................................................................................... 131
12.2 Resumen Componentes Red Eléctrica Mina La Porfiada. ................................................... 132
12.3 Iluminación Interior Mina. .................................................................................................. 133
12.3.1 Tipo de Lámparas Seleccionadas. ................................................................................ 134
12.4 Cálculo Requerimientos Eléctricos...................................................................................... 135
12.4.1 Interior Mina................................................................................................................ 135
12.4.2 Exterior Mina. .............................................................................................................. 135
12.4.3 Iluminación Exterior Mina. .......................................................................................... 135
12.5 Cableado de Electrificación Mina. ...................................................................................... 136
12.5.1 Estándar de instalación. .............................................................................................. 136
12.5.2 Tipos de Cables. ........................................................................................................... 137
12.6. Resumen Selección de Cables Mina la Porfiada. ............................................................... 140
12.7 Soporte................................................................................................................................ 140
12.7.1 Soporte Red principal. ................................................................................................. 140
12.7.2 Soporte Red Secundaria. ............................................................................................. 140
12.8 Estocada de Servicio Eléctrico. ........................................................................................... 141
12.8.1 Grupo Electrógeno. ..................................................................................................... 142
12.9 Mallas De Tierra. ................................................................................................................. 142
12.9.1 Puesta a tierra en minas subterráneas. ....................................................................... 143
13. SALIDA DE EMERGENCIA ..................................................................................................... 144
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VISTA ISOMÉTRICA MINA ‘’LA PORFIADA’’
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MARCO INTRODUCTORIO
En el marco estratégico de la actual situación de la minería del Cu en Chile, se ha implementado
este proyecto sobre la base de una explotación cada vez más eficiente de los recursos que
sustentan los Planes de Negocios.
El Proyecto Mina La Porfiada, Subterránea, es un proyecto de explotación mediante el Método
Sublevel Stoping - Long Blast Hole, el cual busca configurar una opción técnica y económicamente
viable, para la explotación por minería subterránea, de los recursos minerales existentes en la
Mina La Porfiada, al menor costo posible, optimizando el uso de los activos en forma sustentable y
actuando en un ámbito de pleno respeto por la seguridad de las personas y el resguardo del medio
ambiente.
La Gerencia de este Proyecto estimó necesario preparar el presente documento, cuyo objetivo es
consolidar y describir, de manera sucinta, los criterios y definiciones específicos utilizados durante
el estudio de Pre-Factibilidad del Proyecto Mina La Porfiada Subterránea. Estos criterios, en gran
medida configuran el diseño general de la mina, de diversas infraestructuras de la misma, de
laboreos y de las operaciones mineras en su conjunto.
Parámetros de entrada
Profundidad 350 m
Potencia 40 m
Corrida 1092 m
Extensión vertical 276.74 m
Producción 150000 ton/mes
Vida útil 11.5 años
Densidad de la roca 2.7 ton/m3
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MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SUB LEVEL STOPING LONG BLAST HOLE (L.B.H)
El método LBH (long blast hole) es una aplicación de los principios de voladura en banco a cielo
abierto a las explotaciones subterráneas. El método afecta principalmente a la operación de
arranque y, en cierta medida, a la preparación de las cámaras, puesto que, en general, sólo se
trabaja en dos subniveles, uno de perforación y otro de extracción. Sin embargo, el principio de
explotación es el mismo que en el de las cámaras por subniveles convencional “Sublevel Stoping”.
Las cámaras se dividen en 4 sectores:
 Corte inferior: zona de recepción del mineral y de creación de la cara libre en el fondo de
los taladros.
 Nivel de perforación: sector de taladros largos, donde se perforan talaros de producción.
 Corte lateral: cara libre (slot) vertical para voladura. Tanto del corte inferior como de la
zona de taladros largos.
 Nivel de Extracción: sector donde se deben realizar estocadas para extraer el mineral de la
zanja.
LABORES DE PREPARACIÓN
Comprende los siguientes trabajos:
 Acceso a los caserones por rampa o pique, generalmente por caja piso.
 La galería de extracción debe ser desarrollada en la parte inferior de la cámara, paralela a
la zona mineralizada y en estéril.
 Las galerías de perforación deben estar en las zonas mineralizadas como subniveles.
 Ejecución de una chimenea que servirá de cara libre para iniciar la voladura por tajeo.
 Excavación de estocadas o “Draw points” que unen la galería de extracción con la galería
undercut para recuperar el mineral tronado.
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ETAPA DE PREPARACIÓN DEL YACIMIENTO:
1. ANÁLISIS GEOMECÁNICO
Como objetivo el diseño geomecánico tiene determinar las dimensiones óptimas de los caserones,
así como las de los pilares y losas. También incluye en él asegurar que la explotación sea segura y
estable, y con ello tener un mínima dilución y un máximo de recuperación. Esto se realiza
mediante métodos numéricos, empíricos y con la ayuda de algunos softwares hechos para ello
(Rocsience).
Dicho lo anterior, en el siguiente apartado se procede a realizar el dimensionamiento de las

unidades de explotación de la Mina ‘’La Porfiada’’.
1.1. Dimensionamiento Unidades de Explotación
Una técnica ampliamente usada en el proceso de diseño de caserones o cámaras para definir las
dimensiones de unidades de explotación en cuerpos tabulares, es la técnica conocida como el
método de Mathews, la cual está basada en el análisis de más de 400 casos históricos recopilados
de minas subterráneas canadienses y australianas, y permite estimar la probabilidad de falla para
un determinado diseño de caserón.
Ésta metodología que se empleó para el diseño, consistió en la aplicación de técnicas empíricas
ampliamente utilizadas en la industria minera, como se dijo anteriormente, el cual permite
estimar la probabilidad de falla de acuerdo a la relación entre el número de estabilidad y el radio
hidráulico de la excavación subterránea.
Este método gráfico analiza las paredes de la excavación ya sea en las cajas o el techo, y en función
de diversos parámetros, que más adelante se explicarán en detalle, se determina la óptima
dimensión de las paredes para que éstas sean estables.
1.1.1. Número de estabilidad
El Número de estabilidad o Stability Number (N) se obtiene de la ecuación:
N = Q’ x A x B x C
Donde:
Q’: Rock Tunnelling Quality Index de Barton (1974).

A: Factor de condición de esfuerzos.
B: Factor de orientación de estructuras.
C: Factor de componente gravitacional.
10 | P á g i n a
El parámetro N representa la calidad de macizo y condición geotécnica del área a explotar. Una
vez calculado, se ingresa a la gráfica de Mathews y se evalúa la condición de estabilidad para un
determinado valor de radio hidráulico (Área/Perímetro) de la pared colgante y techo de un
caserón.
Para el análisis se consideró evaluar de acuerdo al nivel en que se encuentra cada caserón, como
son 3 niveles, se evaluará para las profundidades 435.58 m (Nivel 1), 531.16 m (Nivel 2) y 626.74 m
(Nivel 3), las cuales corresponden a los puntos críticos de cada caserón en el eje vertical, la base de
cada uno.
Por otra parte se consideró una calidad de macizo rocoso de muy buena calidad con un RQD de
90%, RCU de 200 MPa y densidad de 2,7 ton/m3.
Con todos los valores considerados anteriormente y además con los cálculos realizados de los
esfuerzos presentes, tanto en pared como techo, se procede a calcular cada uno de los factores y
Q’.
Factor A:
Este parámetro está en función de la resistencia a la compresión uniaxial de la roca, y el esfuerzo
inducido máximo. Es por esto que se procedió a calcular los valores del esfuerzo inducido, como se
dijo anteriormente, en la profundidad que se encuentra cada caserón.
Esfuerzos inducidos:
Con estas profundidades obtenemos que los esfuerzos verticales en cada nivel serán:
Nivel 1: 12 MPa ; Nivel 2: 14 MPa ; Nivel 3: 17 MPa
Los esfuerzos horizontales se calculan a partir del tipo de roca, en función de las variables k y µ,
que corresponden al coeficiente de esfuerzo lateral y al coeficente de rozamiento
respectivamente. Ya que el tipo de roca es Andesita basáltica tenemos un µ igual a 0.23, que es el
valor que se le da a éste tipo de roca, con ello se obtiene un k igual a 0.3 (k= µ/(1- µ)), por lo tanto,
sabiendo que k=σH/σV los esfuerzos horizontales calculados son:
Nivel 1: 3.6 MPa ; Nivel 2: 4.2 MPa ; Nivel 3: 5.1 MPa
Con estos valores se puede calcular el Factor A, de acuerdo al siguiente Gráfico, reemplazamos los
valores en la relación σc/σi , y obtenemos como muestra el gráfico el valor para el factor A en cada
nivel, en el gráfico no se aprecian las rectas para el Factor en la pared ya que los valores son
mayores a 20.
11 | P á g i n a
Por lo tanto, para cada nivel obtenemos un Factor A de 1, tanto para Techo como para la pared.
Factor B:
Este parámetro tiene relación con el ángulo que se forma entre la pared en análisis y la o las
discontinuidades que estén presentes en el macizo rocoso.
Con la figura siguiente se obtiene el valor para el Factor B:
12 | P á g i n a
Ya que las orientaciones con techo y pared son perpendiculares, esto quiere decir que las
estructuras presentes en estos sectores son principalmente horizontales y verticales, el Factor B
para todos los niveles es 1.
Factor C:
En este parámetro se analiza si se podría llegar a producir caída por gravedad del mineral de la
pared o deslizamiento. Este parámetro puede ser analizado mediante las gráficas presentes en la
figura siguiente.
Como la inclinación es 0 en ambos casos, techo y pared, el Factor C de ajuste de gravedad para
ambos es 2, en todos los niveles.
Q’:
Esta clasificación geomecánica es un método fundamental para la caracterización geomecánica de
los macizos rocosos, puesto que permite obtener parámetros de resistencia y deformabilidad del
macizo y estimar sostenimientos, entre otros.
El Índice Q’ está basado en una evaluación numérica de 6 parámetros, dada por la siguiente
expresión:
𝑅𝑄𝐷 𝐽𝑟 𝐽𝑤
𝑄′ = 𝑥 𝑥
𝐽𝑛 𝐽𝑎 𝑆𝑅𝐹
Donde:
Jn: Índice de diaclasado que indica el grado de fracturación del macizo.
Jr: Índice de rugosidad.
Ja: Índice que indica la alteración de las discontinuidades.
Jw: Coeficiente reductor por la presencia de agua.
SRF: Stress Reduction Factor, el cual se hace 1 para Q’ (1974).
13 | P á g i n a
Como se dijo anteriormente el RQD es 90%, por lo tanto, analizaremos los valores para Jn, Jr, Ja y
Jw, de acuerdo a la clasificación de Q’ de 1974, basándonos en las siguientes tablas:
Por lo tanto, de acuerdo a las características de nuestra mina, los valores marcados en amarillo en
las tablas son los que la representan. Con esto tenemos:
Jn: 3, ya que tenemos un set de fractura y otro set aislado;
Jr: 4, porque tenemos juntas sin continuidad;
Ja: 1, debido a que las juntas son inalteradas, solo presentan un poco de oxidación;
Jw: 0.66, ya que el flujo de agua presente en nuestra mina es medio.
Con los valores de la expresión ya obtenidos, obtenemos que:
Q’ = 79.2
14 | P á g i n a
Lo cual de acuerdo a la siguiente escala de valuación corresponde a una roca muy buena.
Por último, al obtener todos los valores necesarios para calcular el Número de estabilidad se
procede a ello obteniendo así un N igual a 158.
Este N es tanto para Techo como para paredes, en cada nivel, ya que con el análisis anterior se
pudo observar que dan los mismos valores, aunque se diferencien niveles y techo o paredes.
Por tanto, podemos pasar al siguiente apartado para calcular el Radio Hidráulico.
1.1.2. Radio Hidráulico
El radio hidráulico es una relación entre área y perímetro, el cual de acuerdo a la siguiente gráfica
del Método de Mathews nos permitirá calcular las dimensiones de nuestro caserón.
EN el gráfico de estabilidad ubicamos el valor que calculamos de N que es 158, y con él obtenemos
cuál sería nuestro máximo radio hidráulico que podemos tener, para que el caserón siga siendo
estable, y como vemos a continuación ese RH será 22 tanto para techo como para paredes.
15 | P á g i n a
Como ya sabemos que nuestro RH no puede ser mayor a 22, si no el caserón ya no sería estable,
procedemos a evaluar dimensiones, con límite de RH 22 para asegurar la estabilidad de nuestro
caserón.
1.1.3. Cálculo de dimensiones caserón
Para el cálculo de las dimensiones del caserón como se dijo anteriormente se usó un máximo de
RH de 22, teniendo la certeza de que hasta ese valor el caserón será estable, por lo tanto, con esa
información se procedió a evaluar en una tabla distintos valores de largo del caserón, dejando
como ancho 40 metros que son los de nuestra potencia, y el alto del caserón 85.58, debido a la
geometría de nuestro yacimiento. En la tabla que sigue veremos esa comparación y el
dimensionamiento escogido.
16 | P á g i n a
Dimensiones del Caseron (m) Techo Hunging Wall

Ancho Largo Alto Area (m2) Perimetro (m) RH Area (m2) Perimetro (m) RH
40 30 85.58 1200 140 8.6 2567 231 11
40 40 85.58 1600 160 10.0 3423 251 14
40 60 85.58 2400 200 12.0 5135 291 18
40 80 85.58 3200 240 13.3 6846 331 21
40 100 85.58 4000 280 14.3 8558 371 23
40 120 85.58 4800 320 15.0 10270 411 25
40 140 85.58 5600 360 15.6 11981 451 27
40 160 85.58 6400 400 16.0 13693 491 28
Se decidió tomar las dimensiones de largo de 80 metros, con un RH para pared de 21 y Techo de
13.3, esto debido a que era la opción que quedaba dentro del rango de zona estable, se prescindió
de ocupar un RH de 22 por temas de estabilidad, y por mayor seguridad el máximo RH ocupado
fue de 21.
Por lo cual el dimensionamiento de nuestro caserón queda de la siguiente forma:
Como se dijo en un principio, además de éstos análisis, para comprobar una buena estabilidad del
caserón en los siguientes puntos veremos el análisis mediante Softwares, los cuales nos
entregarán una mejor perspectiva de nuestro proyecto.
17 | P á g i n a
1.2. Dimensionamiento Sill pillar y Rib Pillar
El análisis principal de la estabilidad de las losas y pilares se realizará mediante el Software Phase2
de Rocsience, también se usará el software RocLab para obtener algunos valores necesarios en
Phase2. Este dimensionamiento se realizará con diferentes valores de losas para así llegar a la que
genere una mayor recuperación y de la misma forma sea estable, de la misma forma se realizará
para los pilares.
1.2.1. RocLab
Parámetros ingresados al programa RocLab según las características

de nuestra roca vistas previamente:
Cada parámetro además tiene la opción para elegir su valor de

acuerdo a las características del Macizo, éstas son las de los valores
ingresados por nosotros:
Sigci:
GSI:
Mi:
D:
18 | P á g i n a
Parámetros entregados por programa RocLab:
Con estos parámetros, tenemos todos los datos necesarios para trabajar en Phase2 y poder
analizar las dimensiones de nuestras losas y pilares.
1.2.2. Phase2
Lo principal en el programa Phase2 es tener claro las dimensiones

de los caserones, y dónde se sitúan en el espacio, por tanto ya
tenemos claro todo lo anterior que es con lo cual se procede a
analizar en primera instancia.
Con el programa se realizaron varias simulaciones de cómo sería el

comportamiento de los caserones una vez explotados (40 m ancho,
85.58 m alto, 80 m largo), para los cuales se consideraron diversas
dimensiones losas. Para realizar la simulación se utilizaron las
propiedades del macizo rocoso que fueron obtenidas
anteriormente por medio del software RocLab.
La dimensión del alto de las losas con la cual se obtuvo buenos

resultados al interactuar con las cámaras ya explotadas, fue de 10
metros, esto considerando en principio que los pilares no se
recuperarán, por lo que las dimensiones deben ser las mínimas
estables. Esto se obtuvo de acuerdo a varias simulaciones, con losas
de 20, 15, 12, 11, 10 y 9 metros.
19 | P á g i n a
A continuación vemos una figura con lo que nos entregó el programa:
20 | P á g i n a
En la imagen podemos ver que, nuestro Factor de seguridad nunca es menor que 1, lo cual es de
suma importancia en cuanto a la estabilidad de las losas, un factor menor a 1 indica inestabilidad y
necesidad de soporte, lo cual es lo que queremos evitar.
Pero como el programa no evalúa en 3D, también se debe realizar una simulación incluyendo la
dimensión de la loza en la simulación de los pilares. Esto se realiza de acuerdo a las dimensiones, y
también con nuestra producción, con ello se calculó un total de 36 caserones para poder cumplir
con los requerimientos.
La dimensión de los pilares se hizo de la misma forma que para las losas, simulando diferentes
dimensiones de pilares y viendo cuáles eran estables, con ello se fue analizando de forma paralela
además con la dimensión de la losa. La dimensión del ancho del pilar obtenida es de 12 metros,
que fue la más óptima a elegir, considerando lo más mínimo aceptable.
En la siguiente imagen podemos observar el comportamiento del factor de seguridad en las losas y
pilares:
21 | P á g i n a
De acuerdo a la simulación, se pudo apreciar que el área de influencia de los esfuerzos inducidos
no se interceptan, por lo que se concluye que tanto los pilares como las losas mantendrán su
estabilidad y no cederán frente a los esfuerzos inducidos generados por la explotación de los
diversos caserones.
Como vemos el factor de seguridad en la mayor parte de los pilares y lozas es mayor a 1, solo
existen algunos lugares en los que es menor a 1, pero no se propaga en toda la extensión del
yacimiento, por lo tanto, esos sectores tendrán un soporte o fortificación localizada, al momento
de que el caserón sea explotado.
Para finalizar este apartado, a modo resumen tenemos nuestro dimensionamiento final:
Ancho caserón: 40 m.
Alto caserón: 85.58 m.
Largo caserón: 80 m.
Ancho losa: 40 m.
Alto losa: 10 m.
Largo loza: 80 m.
Ancho pilar: 12 m.
Alto pilar: 85.58 m.
Largo pilar: 40 m.
22 | P á g i n a
1.3. Fortificación.
Como hemos visto anteriormente, la aplicación de este método exige buenas condiciones de
estabilidad tanto de la roca mineralizada como de la roca circundante, y como es el caso de la
Mina ‘’La Porfiada’’, no requiere, por lo tanto, de la utilización intensiva o sistemática de
elementos de refuerzo.
Las galerías de producción en la base de los caserones se fortifican por lo general, mediante
pernos cementados o pernos y malla de acero (incluso shotcrete), atendiendo a las condiciones
locales de la roca.
En los subniveles de perforación se puede utilizar localmente elementos de refuerzo provisorios

cuando las condiciones de la roca así lo requieran.
Para aclarar más el escenario en cuanto a fortificación se procederá a evaluar las diferentes zonas
tales como: Portal, estocadas, desquinches, estaciones, entre otras. El método a utilizar para la
realización de esto será el Método Q de Barton de 1974. Si bien éste método es uno de los más
ocupados y entrega buenos resultados, se realizará además mediante el Software Unwedge para
corroborar o mejorar la información, y así tomar las medidas necesarias basados en más de una
perspectiva.
Por lo tanto, para continuar con esto es necesario tener en cuenta lo siguiente:
Según el D.S #72, Artículo 165, los sistemas de fortificación que se empleen, deben fundarse en
decisiones de carácter técnico, donde se consideren a lo menos, los siguientes aspectos de
relevancia:
a) Análisis de parámetros geológicos y geotécnicos de la roca y solicitaciones a la que estará

expuesta a raíz de los trabajos mineros.
b) Influencia de factores externos y comportamiento de la roca en el avance de la explotación.
c) Sistema de explotación a implementar y diseño de la red de galerías y excavaciones
proyectadas.
d) Uso y duración de las labores mineras.
e) Otros, según se observe.
1.3.1. Q de Barton
Anteriormente se calculó según la metodología de Q de Barton el Q, el que fue calculado dando un

valor de 79.2 y que indica, según el tipo de roca, si es que ésta necesita o no soporte, y si lo
necesita, qué tipo de soporte es el más adecuado según las características del macizo rocoso
producto del set de fallas.
Al ir avanzando en la construcción de la rampa, existe la posibilidad de encontrar set de fallas, a

pesar de que las características del macizo rocoso son muy buenas, en el caso de encontrarse
23 | P á g i n a
algún set de fallas en la zona de la rampa, se utilizará la misma metodología que se usó para el
macizo rocoso.
Para obtener el sostenimiento recomendado según la clasificación de Barton se analizará la

siguiente tabla:
Para poder relacionar el Índice de Calidad de Túnel (Q), con la estabilidad y el requerimiento de
fortificación en excavaciones subterráneas, Barton definió un parámetro adicional denominado
Dimensión Equivalente (De) de la excavación. Esta dimensión se obtiene al dividir el ancho,
diámetro o altura de la excavación por una cantidad llamada Relación de Soporte de la Excavación
(ESR: Excavation Support Ratio), esto es:
El ESR, está relacionado con el uso que se pretende dar a la excavación y hasta dónde se le puede
permitir cierto grado de inestabilidad, es decir, representa el estándar de estabilidad e integridad
física que se le exige. Barton propone los siguientes valores para el ESR:
24 | P á g i n a
El valor de ESR será distinto para cada situación en particular, es decir, se tiene distintos tipos de
usos para las excavaciones dentro de la mina, es así como se tienen dos factores distintos para
ESR, tenemos un ESR de 1,6 para la rampa en sí, mientras que para los refugios, taller de
mantención, polvorines, comedores se estimará un valor de ESR de 1,3.
La Dimensión Equivalente (De), versus el valor de Q, es usado para definir un número de categoría
de soporte en un gráfico publicado por Barton. Este gráfico ha sido actualizado por Grimstad y
Barton para mostrar el incremento del uso de hormigón proyectado con fibra metálica en el
sostenimiento de excavaciones subterráneas. Esta actualización está representada en la tabla
siguiente:
En la siguiente tabla podemos observar los valores estimados anteriormente de ESR y el De ya

calculado para los diferentes lugares que se necesita evaluar la fortificación:
Excavación Ancho (m) ESR De

Portal 5.3 1 5.3
Rampa 5.3 1.6 3.3
Estocadas de carguío 15.5 1.3 11.9
Estación de carguío 19.4 1.3 14.9
Desquinches 16 1.3 12.3
25 | P á g i n a
De acuerdo a los De calculados y con el Q de Barton calculado en un principio vemos en el gráfico

las excavaciones que se deben reforzar.
Al analizar los datos de Q y De, se determina qué tipo de soporte se utilizará en el macizo rocoso
analizado, dicho análisis esta dado en la tabla mostrada a continuación:
Según este análisis y en base a estudios en casos de minas de similares características en cuanto a
la ubicación del proyecto, a la litología de la zona, a condiciones de agua y fracturas presentes en
el macizo rocoso se elaboró la siguiente guía, en base a Q de Barton, que identifica en donde se
debe poner soporte y qué tipo de soporte se debe usar.
26 | P á g i n a
Roca Tipo I: Consiste en la colocación eventual de pernos rosca (barra helicoidal), diámetro 25 mm
y longitud de 2,50 m.
Roca Tipo II: Consiste en la colocación esporádica o sistemática de pernos rosca (barra helicoidal),
diámetro 25 mm y longitud de 2,50 m, en paradas de 3 a 7 cada 1,70 m.
Roca Tipo III: Consiste en la colocación sistemática de pernos rosca (barra helicoidal), diámetro 25
mm y longitud de 2,50 m, en paradas de 3 a 7 cada 1,35 m, y malla biscocho galvanizada con
traslape de 0,3 m.
Roca Tipo IV: Consiste en la colocación sistemática de pernos rosca (barra helicoidal), diámetro 25
mm y longitud de 2,50 m, en paradas de 3 a 7 cada 1,35 m, malla biscocho galvanizada con
traslape de 0,3 m, y hormigón proyectado 25/50/75 mm mínimo sobre punta de roca a sección
completa.
Roca Tipo V: Consiste en la colocación sistemática de pernos rosca (barra helicoidal), diámetro 25
mm y longitud de 2,50 m, en paradas de 3 a 7 cada 1,35 m, malla Acma, hormigón proyectado de
espesor 50/75/100 mm mínimo sobre punta de roca a sección completa, y marcos de acero
galvanizado 200 x 200 x 12 x 10 mm.
Cabe destacar que el tipo de soporte planteado en esta guía es adaptable de acuerdo a las
características que presente el macizo rocoso o los set de fallas en los cuales se esté trabajando.
En conclusión, tanto para rampa, estocadas, y desquinches, no es necesaria la fortificación, solo

para casos eventuales se requerirá de pernos rosca, de un diámetro de 25 mm con una longitud de
2.5 m. Para la estación de carguío, como se vio en una zona (2) según el método Q de Barton, se
requerirá un apernado puntual con pernos rosca colocados sistemáticamente, con diámetro de 25
mm y una longitud de 2.5 m, espaciados entre 1.7 m.
27 | P á g i n a
En los casos donde sea necesario fortificar, con las medidas especificadas anteriormente, se
llevará a cabo con la empresa Dywidag Sistems International, con los cuales pudimos encontrar las
medidas necesarias requeridas para nuestro soporte. A continuación se detalla un poco lo que la
empresa ofrece:
28 | P á g i n a
En tanto para el portal será fundamental su fortificación, debido a que el acceso al interior mina
debe mantenerse estable durante toda la vida de la mina. Normalmente después de los 30 a 50 m
como máximo el cerro debería estar firme estructuralmente, pero por ley como dice el Decreto
132, Reglamento de seguridad minera, se deben fortificar los primeros 50 metros, por lo cual la
fortificación se realizará los primeros 50 metros del acceso, debido a la calidad de roca presente
en éste sector.
Para la entrada de la rampa se fortificará por medio de pernos, mallas, Shotcrete y además tendrá
un marco de acero, estos reforzamientos son usados como medida de protección para los equipos
y personal que se encuentre entrando o saliendo de la mina, además es para evitar posibles
derrumbes que puedan obstaculizar la entrada a la mina.
La fortificación del portal se realiza con el fin de incrementar la resistencia del cerro en estos
primeros metros que son donde más expuesto se encuentra producto de la erosión. Para esto se
utilizará una fortificación mixta, como se dijo anteriormente.
29 | P á g i n a
En las imágenes anteriores realizadas con el programa Sketchup podemos ver cómo sería la
fortificación de los primeros pernos en tanto vaya avanzando, para así completar los primeros 50
metros del acceso a la mina ‘’La Porfiada’’.
Las imágenes son solo una guía que nos ayuda a ver cómo podría ser en la realidad nuestro portal
mina, para llevar a algo visible el tipo de fortificación que se ocupará en él.
Las imágenes se realizaron de acuerdo a los datos que podremos ver en el siguiente cuadro
resumen sobre la fortificación del portal mina.
A continuación, un cuadro resumen de la fortificación:
Fortificación de pernos sistemáticos con

Categoría de sostenimiento hormigón proyectado 40-100 mm + malla +
Marco de acero
Tipo de perno Swellex
Longitud de perno 3m
Diámetro de perno 41 mm
Diámetro de perforación 32-39 mm
Espaciamiento 1.5 m
Arco de acero (Espaciamiento) 1m
Como se especificó en el portal se ocuparán pernos de anclaje swellex, de Atlas Copco. Éste es un
perno de anclaje hecho de un tubo soldado doblado sobre sí y sellado en un extremo. Se expande
utilizando un flujo de agua de alta presión entregado por una bomba especial. El perno se expande
al interior de un tiro, y el proceso de instalación es fácil y muy similar al de otros pernos de anclaje.
Esto hace de Swellex algo accesible para todos los operadores.
Ya que requisitos de seguridad en minas y en túneles son más severos, el soporte confiable y
versátil disponible con los pernos de anclaje Swellex los han transformado en la mejor opción para
la mayoría de las soluciones de problemas y para el uso diario.
Los pernos de anclaje Swellex vienen en dos versiones típicas, de las que en el portal ocuparemos
la Línea Swellex Premium, que consta de un perno de anclaje relativamente duro para tunelería y
minería bajo condiciones de estrés (o tensión) moderado.
30 | P á g i n a
Otro de los factores por los cuales se decidió utilizar éste tipo de perno en el portal es porque
como se sabe el principio de anclaje de Swellex es un interlock apretado con el tiro, con lo que se
puede desarrollar corrosión si se encuentra en un medio ambiente agresivo. Por tanto, Atlas
Copco entrega dos versiones de pernos Swellex protegidos de corrosión, lo cual es bueno para
nuestra mina. Éstos son: Swellex revestido en Bitumen y Swellex revestido en Plástico, éstos dos
productos extienden la vida normal de un Swellex en forma significativa.
Nuestra elección fue por Swellex revestido en plástico, ya que entrega protección a largo plazo
mediante una capa gruesa de plástico que es impermeable al agua y a la corriente. El
recubrimiento resistente al impacto es muy efectivo para medio ambientes extremadamente
corrosivos, y su resistencia y efectividad está comprobada por años de aplicación en condiciones
altamente ácidas.
A continuación, podemos ver algunas características de los pernos Swellex y su aplicación, con lo
cual quedará aún más claro el porqué de la decisión de elegirlos.
31 | P á g i n a
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33 | P á g i n a
En tanto, para la malla a utilizar se decidió optar nuevamente por Dywidag Sistems International,
quienes proveen de mallas específicas para la minería, con las siguientes características:
34 | P á g i n a
Finalmente para el arco de acero también seguiremos con el mismo Proveedor Dywidag Sistems
International, que también nos proveerá del arco de acero necesario requerido.
Los arcos de acero de DSI son empleados para el control estructural cuando el soporte de la roca
no es práctico o dónde otros soportes son insuficientes, como es el caso del portal mina, donde se
vuelve inestable y es necesario éste tipo de soporte para mitigar lo que se habló anteriormente.
Además éste tipo de arco puede proveer una solución al soporte permanente de menores costos
para requerimientos críticos a largo plazo, tales como vías de traslado permanente en desarrollo
inclinado, drifts y portales. Que es justamente para lo que se ocupará.
De la misma forma que vemos en la imagen anterior, es como irá ubicado nuestro arco de acero
en el portal mina, pero con las dimensiones dichas anteriormente.
35 | P á g i n a
1.3.2. Software Unwedge
Como vimos, analizando mediante el método Q de Barton, la fortificación necesaria es poca

debido a la calidad de la roca presente, por lo tanto, para corroborar esto, se decidió evaluar
desquinches, estocadas y estación de carguío con el programa Unwedge y ver las estructuras
presentes en las zonas a evaluar, en las siguientes imágenes veremos cada una de ellas, las cuales
corroboran el tipo de fortificación elegida mediante el método anterior (Q’).
El programa nos señaló específicamente éstos casos eventuales en los que debería realizarse
fortificación, puesto que hay cuñas que son estables, como otras que tienen un factor de
seguridad bajo, por lo tanto la fortificación es esencial en la zona, para así cumplir con los
requerimientos de tener un FS en el techo de 2 a 5 y en las paredes de 1.5 a 3, para que la
estructura sea segura.
Con lo dicho anteriormente hay que destacar que todas las zonas mostradas a continuación
cumplen con estos factores de seguridad, por lo tanto son seguras con las fortificaciones
realizadas.
Desquinches:
En las siguientes imágenes se ve la evaluación realizada con el programa y podemos ver diferentes
vistas y las estructuras formadas en las zonas de desquinches.
-Vista perspectiva desquinche-
36 | P á g i n a
-Vista planta desquinche-
Como podemos ver la formación de cuñas es mínima, por lo tanto la evaluación con el programa
avala nuestra evaluación hecha con Q de Barton, por lo tanto se realizará la fortificación solo para
casos eventuales, y para ello se requerirá de pernos rosca, de un diámetro de 25 mm con una
longitud de 2.5 m. Con ello los desquinches cumplirán con el requerimiento de seguridad.
37 | P á g i n a
Estocadas:
vistas y las estructuras formadas en las zonas de estocadas de carguío.
-Vista perspectiva Estocadas de carguío-
-Vista planta Estocadas de carguío-
38 | P á g i n a
De la misma manera que sucedió con los desquinches, sucede lo mismo para las estocadas de
carguío, por lo tanto la fortificación será eventual, siendo ésta con pernos rosca, de un diámetro
de 25 mm con una longitud de 2.5 m. Con lo anterior la zona es una zona segura y estable.
Estación de carguío:
vistas y las estructuras formadas en las zonas de estaciones de carguío.
-Vista perspectiva Estación de carguío-
39 | P á g i n a
-Vista de frente Estación de carguío-
Como podemos ver la estación de carguío, al ser una zona de mayor envergadura, genera a su vez
una mayor fortificación, es por lo mismo y de acuerdo al criterio utilizado anteriormente, que debe
estar debidamente fortificada. Esto mismo se puede apreciar en los factores de seguridad que son
menores y además por el tamaño de las estructuras formadas, que son mucho más grandes. Es por
ello que siguiendo con el criterio de Q de Barton se hará uso de apernado puntual con pernos
rosca colocados sistemáticamente, con diámetro de 25 mm y una longitud de 2.5 m, espaciados
entre 1.7 m. Con ello dejando la zona estable y segura como se requiere.
40 | P á g i n a
2. DISEÑO NIVEL BASE DE LOS CASERONES

Para la preparación de la base de un caserón debemos considerar ciertos factores que serán de
suma importancia para que las actividades se realicen en un lugar de trabajo con buenas
condiciones. Por un lado una óptima fortificación para el resguardo del personal y los equipos, y
óptimo dimensionamiento de galerías para el carguío y transporte del mineral, con tal de que el
proceso productivo se realice de la manera más homogénea posible, alcanzando máximos
rendimientos en los equipos, reduciendo costos y obteniendo el mayor beneficio posible.
2.1. Factores considerados para diseño del Nivel Base

1) Con el objeto de mantener la estabilidad tratando de recuperar la mayor cantidad de mineral
posible, se consideró un ancho de pilar 9.4 m, con la finalidad de generar una cantidad de puntos
de extracción óptimos para el carguío del mineral.
2) La distancia óptima de diseño entre puntos de extracción en el nivel base es de 14.7 m.
41 | P á g i n a
3) Otro factor de gran importancia para el diseño del nivel base del caserón es el grado de
sustentación del nivel, el cual está dado por el siguiente formulismo:
El grado de sustentación del nivel base obtenido para el diseño en análisis fue de 73.33%,
superando al valor recomendado (60%) en un 13.33% para el método SubLevel Stoping.
4) Por otro lado el diseño de la obra debe verse armónico, si no es así, lo más probable es que esté
diseñado de mala manera, por lo que se tomaron las mismas dimensiones de labor para todas las
cruzadas, la G.T, la Zanja y galerías secundarias (5.3m x 4.7m). Las consecuencias de un mal diseño
puede llevar a la inhabilitación de sectores productivos, incluso llevar al colapso general de la
explotación (varios sectores del yacimiento).
5) El ángulo para las cruzadas respecto a la galería de transporte fue de 60°, valor óptimo que
permite un giro sin problemas para LH621 y que ayuda al cuidado de los componentes del equipo.
Además es un valor tomado como referencia de algunas minas en chile.
6) Para la longitud de las estocadas de carguío, se realizó un análisis detallado con el fin de que los
equipos de carguío puedan aprovechar al máximo la potencia del motor sin dañar sus
componentes, como lo que podría ocurrir si el equipo cargara el material tronado de manera
torcida.
2.2. Diseño de Estocadas de producción
El diseño de la estocada de carguío debe considerar lo siguiente:
1) Longitud del equipo (le).

2) Distancia cubierta por el talud del mineral (lt), lo cual se obtiene conociendo:
a. Ángulo de reposo del material (a).
b. Altura de la galería (a).
3) Distancia de seguridad por desgaste de visera (ls).
4) Distancia de holgura (lh)
5) Distancia de impulso (li)
Entonces el largo de la estocada queda dado por:
L = LE + LS + A × cotg (α) + LH + LI
42 | P á g i n a
Diseño de Estocada Valor Unidad

LE: Largo Equipo 12 [m]
LT: Distancia Cubierta por el talud de mineral 6 [m]
α: Angulo de Reposo 38 [º]
A: Altura de la galería 4.7 [m]
LS: Distancia de seguridad por desgaste de visera 1 [m]
LH: Distancia de Holgura 0.5 [m]
LI: Distancia de Impulso 0.5 [m]
L: Largo de Estocada 12.00 [m]
20 [m]
La longitud de la estocada final será de 20 m, entregándole al LH621 una labor óptima para el
carguío del mineral.
Un extremo de esta cruzada está conectado a la zanja desde donde se extraerá el mineral tronado
y el otro extremo se encuentra unido a la Galería de Transporte (G.T.), que está posicionado justo
al contorno de la veta (por estéril). Además las estocadas tendrán una pendiente de 4% la cual
tiene como finalidad el escurrimiento de las aguas y la protección de los equipos contra el
escurrimiento del material tronado en los puntos de carguío.
2.3. Diseño de la estación de carguío y transporte
Para un diseño global óptimo, se optó por crear una estación de carguío y transporte en cada uno
de los 3 niveles productivos. Esto significaría una reducción en los costos por laboreo, y un
aumento en la productividad global del sistema en comparación a un sistema de carguío y
transporte donde los LHD descarguen el material en piques de traspaso, y este se almacene en
buzones, el cual será descargado posteriormente hacia otra labor donde el camión lo estará
esperando.
43 | P á g i n a
Esto se debe a que los camiones reducirían sus tiempos de ciclos y se generaría un sistema
totalmente homogéneo que estaría en función del rendimiento de estos equipos exclusivamente,
además de la reducción de costo por laboreo, tomando en cuenta de que para un SLS, se requiere
de una alta inversión.
Las estaciones cuentan con:
 Cierta pendiente (4%) para generar una descarga óptima por parte del LHD hacia el
camión.
 Dimensiones aptas para la entrada de 2 LHDs al mismo tiempo, en caso de que ambos
equipos requieran realizar la descarga.
 Un desquinche que le permite al LHD levantar la pala a su máxima altura y poder realizar
de manera efectiva la descarga.
 El desquinche tendrá una altura de 5.3 mts en su parte más alta.
 La altura en el punto final de la estación será de 3.3 m, mismo valor que la altura de la
“caja” de la labor donde los camiones estarán esperando la descarga del material por
parte de los LHD.
“Las dimensiones de la estación son de: 20 m x 19.4 m.”
44 | P á g i n a
2.4. Diseño de desquinches dentro de los caserones
Con el objetivo de que los LHD no entorpezcan sus propias operaciones en el ciclo productivo, se
crearán estos desquinches en el medio de cada caserón, al contorno de la galería de transporte.
Las dimensiones están en función del equipo de carguío; un LH621 tiene un largo de 12 m, siendo
el equipo más largo dentro de la mina, por lo que la creación de este desquinche servirá para
cualquier equipo que lo necesite.
En la siguiente imagen se aprecian las dimensiones del desquinche en conjunto con el diseño del
caserón completo:
 Se deberá remover un total de 319

m3 que equivalen a 861 Ton de estéril que
deberán ir a botadero.
2.5. Análisis económico comparativo para Cruzadas vs ángulo de Zanja
La determinación de la cantidad de estocadas por caserón está definida por la cantidad de mineral
que se pierde en el caserón, esto quiere decir que a mayor cantidad de estocadas menor es el
material que queda en los puntos ciegos de la zanja. Es por esto que se realizó un análisis
comparativo (económico), el cual considera la cantidad de mineral total que se genera debido a los
diferentes ángulos que puede tomar la Zanja, vs la recuperación de ese mineral tronado por medio
de un determinado número de Cruzadas.
45 | P á g i n a
Se tomó como referencia un ángulo de reposo

estimativo en rocas similares a la andesita. El valor con
el cual se realizarán los cálculos y análisis será de 42°.
Se descartaron los ángulos inferiores a 42° como se

muestra en la siguiente tabla, debido a que el material
no escurriría por la zanja.
Precio Cu 2.14 US$/lb

1 ton 2,204.62 lb
Precio Cu 4,717.89 US$/Ton
El valor constante que se utilizó para el cálculo de la altura respecto a la variación de ángulos, es la
medida que va desde una esquina de la galería de la zanja, hasta el final de la potencia de la veta, y
que tiene un valor de 17.35 m.
Volumen Zanja Grado (°) Valor de "Altura" Area (m2)

Zanja Ángulo
(m3)
Zanja 1 51°
51 21.42546567 185.8659147
38,822.94
Zanja 2 49° 36,165.51
49 19.95889187 173.1433869
Zanja 3 47° 33,713.34 47 18.60559712 161.403555

Zanja 4 45° 31,438.20 45 17.35 150.51125
Zanja 5 43° 29,316.60 43 16.17913674 140.3540113
Tres Cruzados
Volumen Muerto Porcentaje no
Total Ingresos (US$) Total Perdida (US$) Beneficio (US$)
(m3) recuperado (%)
25,159.60 64.81 174,047,695.73 320,490,390.15 - 146,442,694.42

21,833.13 60.37 182,570,074.92 278,116,863.38 - 95,546,788.45
18,972.76 56.28 187,769,925.71 241,680,548.29 - 53,910,622.58
16,498.41 52.48 190,307,414.59 210,161,631.16 - 19,854,216.57
14,346.76 48.94 190,690,153.72 182,753,272.97 7,936,880.76
Cuatro Cruzados
Volumen Muerto Porcentaje No
Total Ingresos (US$) Total Perdida (US$) Beneficio (US$)
(m3) Recuperado (%)
23,079.32 59.45 200,546,901.16 293,991,184.72 - 93,444,283.57

20,027.90 55.38 205,565,697.01 255,121,241.29 - 49,555,544.28
17,404.03 51.62 207,752,872.76 221,697,601.24 - 13,944,728.48
15,134.27 48.14 207,684,273.33 192,784,772.42 14,899,500.91
13,160.52 44.89 205,800,798.76 167,642,627.93 38,158,170.83
46 | P á g i n a
Cinco Cruzados
Porcentaje No
Total Ingresos
Volumen Muerto (m3) Recuperado Total Perdida (US$) Beneficio (US$)
(US$)
(%)
20,999.04 54.09 227,046,106.58 267,491,979.29 - 40,445,872.71
18,222.66 50.39 228,561,319.10 232,125,619.20 - 3,564,300.10
15,835.30 46.97 227,735,819.81 201,714,654.19 26,021,165.62
13,770.13 43.80 225,061,132.07 175,407,913.68 49,653,218.38
11,974.29 40.84 220,911,443.79 152,531,982.90 68,379,460.90
Seis Cruzados
Porcentaje No
Total Ingresos
Volumen Muerto (m3) Recuperado Total Perdida (US$) Beneficio (US$)
(US$)
(%)
18,918.76 48.73 253,545,312.01 240,992,773.87 12,552,538.14
16,417.43 45.40 251,556,941.19 209,129,997.11 42,426,944.08
14,266.57 42.32 247,718,766.86 181,731,707.14 65,987,059.72
12,405.98 39.46 242,437,990.80 158,031,054.94 84,406,935.86
10,788.05 36.80 236,022,088.83 137,421,337.86 98,600,750.97
 Se descartarán 6 cruzadas debido a que no se adapta a las dimensiones del caserón.
Finalmente se escogieron 5 cruzadas para un ángulo de 43° de la Zanja. Por un lado, el ángulo de la
Zanja es mayor al ángulo de escurrimiento del material, y por medio de esa cantidad de cruzadas
podemos obtener el mayor beneficio con un valor de 98,600,751 US$.
- Diseño del caserón. Vista transversal.-
47 | P á g i n a
2.6. Diseño de Zanja
Según los requerimientos propios de nuestro proyecto, basados en estudios de estabilidad y

análisis económico, las dimensiones de diseño que necesitamos para obtener una zanja operativa
en nuestro proyecto son las siguientes:
Cabe señalar que el ángulo de escurrimiento del material, en nuestro caso andesita es de 42°,
obteniendo un ángulo de construcción de la zanja de 43°, determinados a partir de un análisis
técnico y económico que hicieran más viable su construcción.
Para llevar a cabo la construcción de la zanja de nuestro proyecto, hemos decidido modelarla
utilizado el software minero JK Simblast 2d Ring para evaluar la distribución de energía y el
comportamiento del macizo según el modelamiento que se le dé a la construcción, procuramos
llevar a cabo un modelo que nos permita cuidar las paredes de nuestra construcción y que nos
entregue la mejor distribución de energía para tales fines.
2.6.1 Características de diseño:
Modelamos la perforación realizando en una primera instancia 10 tiros de 80mm de diámetro, con
un espaciamiento promedio de 1,5 m, ocupando como explosivo emulsión debido a que se ajusta
con nuestras características de trabajo en terreno en la que tenemos presencia de agua
significativa; obteniendo como resultado una distribución de energía insatisfactoria para nuestros
requerimientos.
48 | P á g i n a
Dicho esto, modelamos una perforación de a zanja con 12 tiros, de 80 mm de diámetro, con un
factor de llenado de 70% exceptuando los laterales cuyo factor de llenado de pozos es de 50%,
ocupamos nonel de 25 ms desde el collar.
Luego de efectuar este modelamiento podemos apreciar que la distribución de energía no es la

óptima que buscamos para la construcción de nuestra zanja, es por ello que seguimos buscando
un mejor modelamiento de perforación y tronadura, llegando al siguiente caso.
Dicho esto, modelamos una perforación de a zanja con 12 tiros, de 80 mm de diámetro, con un
factor de llenado variable según la proximidad de los tiros a las paredes laterales de la zanja,
ocupamos nonel de 25 ms desde el collar y procedemos a evaluar.
49 | P á g i n a
Factor de llenado de pozos:
Pozos 1: 50% ; Pozos 2: 70% ; Pozos 3: 90% ; Pozos 4: 60 % ; Pozos 5: 90 % ; Pozos 6: 60%
En este caso si logramos obtener el diagrama de distribución de energía que buscábamos, donde
se obtiene una fragmentación adecuada cuidando la estabilidad de las paredes de la excavación.
Luego de un detallado análisis en base a modelamientos según la distribución de energía del

macizo luego de la perforación y tronadura para crear la abertura de la zanja, pudimos establecer
que el avance para la creación de nuestra zanja en el mejor de los casos fue de 2,7 m por tronada;
cómo podemos ver en la imagen adjunta, con los 2,7 m de profundidad se obtiene la mejor
distribución de energía para nuestros fines de diseño operativo.
50 | P á g i n a
2.6.2 Parámetros técnicos Zanja.
Ancho de la Zanja 40 m
Altura de la Zanja 18,61 m
Diametro de Perforación 80 mm
Densidad Explosivo 1,2 kg/m3
Largo Prom Pozos 18,89 m

N° tiros por abanico 12 tiros.
Vol. Tronado 1138,08 m3

Vol. Removido Por Barreno 94,84m3
N° barrenos 12
Rendimiento Simba 117 m/hrs
Burden (B) 2,2 m

Espaciamiento E 3m
Largo Barreno (H) 18,89 m
Pasadura (P) 0m
Vel. Prom ( Vpteo) 1,55 m/min
DF 94,80%
F.O 78,00%
U.T 100%
Densidad 2,7
TPD 3072,55
Fact. Dureza 0,8
Cálculos de la zanja según parámetros operativos.
Área de la zanja: 421.51 m2
Avance de la zanja: 2.7 m/ tronada
Volumen a remover de material de la zanja por tronada: 1138.08 m3/tron
Tonelaje a remover por Tronada: 3072.81 Ton
Tonelaje por tiro: 256.07 ton/tiro
Rendimiento equipo: Rend teorico * DF*U*FO* Factor Dureza: 69.21m/hr
Tiempo Requerido Por Disparo: 4.21 hrs.
51 | P á g i n a
2.7. Diseño General Final del Nivel Base
Tomando en consideración los factores mencionados anteriormente, una descripción general y

definitiva del Nivel Base de los 36 caserones en los 3 niveles productivos se resumirá a
continuación.
1) Galería de Transporte: Se realizará por estéril en un contorno del caserón y recorrerá el

largo completo del cuerpo mineralizado para los 3 niveles de producción. Las dimensiones
serán de 5.3 m x 4.7 m.
2) Galería de Zanja: Se realizará por mineral justo en el centro de la veta y recorrerá el largo
completo del cuerpo mineralizado para los 3 niveles de producción. Las dimensiones serán
de 5.3 m x 4.7 m.
3) Zanja: Tendrá un ángulo de 43° desde la horizontal, 47 ° tomadas desde la vertical. sus
dimensiones serán de 40m x 18.61m
4) Cruzadas de producción: Se realizarán 5 por cada caserón y su longitud será de 20 m
conectando el punto de extracción de mineral por un extremo y por el otro la G.T. en el
contorno de la veta. Las dimensiones serán de 5.3 m x 4.7 m.
5) Desquinches: Se realizarán 36 desquinches en toda la veta, tendrán un volumen de 319
m3, 861.3 Ton y habrá 1 por cada caserón. Las dimensiones serán de 4.3 m de ancho, 16 m
de largo y 5.3 m de alto.
 En la siguiente imagen se muestran 3

vistas isométricas del Nivel Base. El diseño fue
pensado para que en la etapa de producción no
exista ningún inconveniente en el acarreo del
mineral y que el ciclo productivo pueda realizarse
de la mejor forma, disminuyendo gastos en
desgaste de equipos por maniobras forzosas o
porque se realizó un mal laboreo. Esto beneficia a
las operaciones unitarias que se realizan en este
nivel, se aumentan los rendimientos en equipos de
carguío, disminuyendo los tiempos muertos y
cumpliendo en su totalidad la producción diaria.
52 | P á g i n a
53 | P á g i n a
3. EXTRACCIÓN DEL MATERIAL EN PREPARACIÓN

Para comenzar con la etapa de Producción se deberá extraer el mineral y estéril de preparación a
una razón de 5,000 Toneladas diarias, requerimiento pedido por Planta, el cual será llevado a stock
o botaderos de estéril según sea su ley.
Las labores que serán consideradas para el cálculo del material a remover en la etapa de
preparación de un caserón serán las siguientes:
 Galería de Transporte (Estéril).

 Galería de Zanja (Mineral).
 Zanja (Mineral).
 5 Cruzadas (Mineral).
 Nivel de Perforación (Mineral).
Parámetros en Preparación
Tonelaje enviado a stock debido a PREPARACIÓN 80,151.30 [Ton]

Tonelaje que pide la planta de tratamiento 5,000.00 [Ton/día]
Días para extraer la preparación 16.03 [días]
-Tabla resumen Extracción de la Preparación-
Días en extraer la
1er Caserón viajes / camión Hrs/día/camion Hrs/día/camión
preparación
Unidades (Hr) (Hr) (Días)

7 18 10.98 176.01 10.00
Serán 10 días los necesarios para extraer el tonelaje de preparación en el primer caserón
utilizando los 7 camiones que cuenta Mina La Porfiada los cuales trabajan 9.15 horas efectivas por
turnos, y a una razón de 5,000 Toneladas al día.
Los jumbos (2 unidades) trabajando simultáneamente y a su vez en conjunto con las actividades de
voladura demoran 5.3 días en cada galería del caserón (G.T. y G.Z.), y la misma cantidad de días en
el nivel de Perforación.
El equipo Simba en la zanja demora 9.5 días en realizar la perforación y las actividades asociadas a
la voladura; y en el nivel de perforación este equipo demora 11.7 días en realizar todas las
operaciones.
Además, la construcción de las 5 estocadas dentro del caserón se realiza en 6.6 días por el equipo
jumbo.
54 | P á g i n a
El total de días en que se prepara el caserón son aproximadamente 17 días para las operaciones
de perforación y tronadura del caserón, y teniendo en cuenta lo que demoran los 7 camiones en
extraer todo el material, se considera una operación bastante rápida para comenzar a extraer la
producción.
Luego de preparar el caserón inicial los demás caserones seguirán esta misma tónica pero su
extracción será por medio de 1 LHD y 2 camiones, los cuales prepararán el 1er y 2do nivel de
producción, mientras que 5 camiones extraerán la producción en ambos niveles. Para el tercer
nivel la extracción será con 1 camión y 1 LHD.
En la siguiente tabla se muestra el tiempo que demoran ambos camiones en retirar el material de
la preparación en los demás caserones del primer nivel de producción y en el resto del yacimiento,
obteniendo un tiempo sobrante de aproximadamente 2.57 meses (77 días) para el primer nivel de
producción, 2.4 meses (72 días) para el segundo nivel de producción y 0.77 meses (23 días) para
los caserones del tercer nivel.
En caso de algún imprevisto en los camiones de producción, un camión de preparación logrará ir a

reemplazarlo sin complicaciones, debido a que el tiempo de preparación del caserón está muy por
debajo del tiempo de producción de un caserón, siendo como tiempo límite el de 2.93 meses para
preparar el caserón con 1 camión y un LHD.
Los camiones retirarán el material a una razón de 5,000 Toneladas por día, mismo requerimiento
pedido por planta de procesamiento para la etapa de producción.
Nivel de Días en extraer la Meses en extraer

Tpo / viaje N° viajes/dia Hrs/día/camión Hrs total /camión
Producción preparación la preparación
(Unidad) (Hr) (Hr) (Hr) (Días) (Meses)

1 0.61 63 38.43 616.04 34.00 1.13
2 0.7 63 44.1 706.93 39.00 1.30
3 0.8 125 100 1,603.03 88.00 2.93
 El tiempo efectivo del camión por turno es de 9.15 Horas.
55 | P á g i n a
4. ASARCO NIVEL BASE

Para optimizar y regularizar los tiempos dentro de “Mina La Porfiada” se utilizó el sistema ASARCO,
el cual detectará las anomalías que se puedan presentar durante el laboreo de las galerías tanto
principales como secundarias del Nivel Base. Además este sistema permitirá organizar de mejor
manera las operaciones durante ambos turnos (12 hrs cada uno).
4.1. Jumbo M2C Galería de Transporte
TIEMPO NOMINAL
T. HABIL T. INHABIL
T. DISPONIBLE T. MANTENCION
T. OPERACIONAL T. RESERVA
T. EFECTIVO T. PERD OERACIONAL
3.97 6.67
10.64 0.00
10.64 0.36
11.00 1.00
12.00
Tiempo nominal
Hrs/turno 12
Hrs Min Clasificación Cantidad de veces Hrs/turno

ALMUERZO 1.00 60 TI 1 1.0
COLACION 0.00 0 TI 0 0.0
MANTENCION 0.33 20 TM 1 0.3
MANTENCION CAMINOS 0.03 2 TM 1 0.03
CHARLA INDUCCION 0.50 30 TPO 1 0.5
VENTILACION GASES 0.42 25 TPO 0 0.0
TRASLADOS 0.25 15 TPO 2 0.5
TIEMPO ACUÑADURA 0.25 15 TPO 2 0.5
SHOTCRETE 0.25 15 TPO 2 0.5
EXTRACCION MARINA 0.58 35 TPO 2 1.2
ABASTECIMIENTO 0.17 10 TPO 1 0.2
CARGUIO Y AMARRE 0.75 45 TPO 2 1.5
FORTIFICACION PERNO Y MALLA 0.92 55 TPO 2 1.8
Total Hrs 8.0
Hrs Sobrantes 4.0
INDICES OPERACIONALES (%)
ACCION TIEMPO
Disp. Física 89
Marcado de la frente 15.00
Utilización 100 Perforación 56.16
Aprovechamiento 89 Carguío de explosivos 25.00
Factor Operacional 37 Amarre de explosivos 20.00
Indice Mantenimiento 30 Tiempo por Disparo 1.94
Rendimiento 277 Disparo por Turno 2.00
Rendimiento Efectivo 742 Hrs efectivas por Turno 3.87
56 | P á g i n a
4.2. LH621 Galería de Transporte
TIEMPO NOMINAL
T. HABIL T. INHABIL
1.63 9.00
10.63 0.00
10.63 0.37
11.00 1.00
12.00
Tiempo nominal
Hrs/turno 12
Acción Hrs Min Clasificación Cantidad de veces Hrs/turno

ALMUERZO 1.00 60.00 TI 1 1.00
COLACION 0.00 0.00 TI 1 0.00
MANTENCION 0.33 20.00 TM 1 0.33
MANTENCION CAMINOS 0.03 2.00 TM 1 0.03
TRASLADOS 0.25 15.00 TPO 2 0.50
CHARLA INDUCCION 0.50 30.00 TPO 1 0.50
MARCADO FRENTE 0.17 10.00 TPO 2 0.33
TIEMPO DE PERFORACION 1.00 60.00 TPO 2 2.00
TIEMPO CARGUIO FRENTE 0.42 25.00 TPO 2 0.83
TIEMPO AMARRE Y DISPARO 0.75 45.00 TPO 2 1.50
VENTILACION GASES 0.42 25.00 TPO 2 0.83
TIEMPO DE ACUÑADURA 0.25 15.00 TPO 2 0.50
TIEMPO CHOCRETE Y APERNADO 0.75 45.00 TPO 2 1.50
OPERACIÓN DE DRENAJE 0.25 15.00 TPO 2 0.50
Total Hrs 10.37
Hrs Sobrantes 1.6

Disp. Física 96.67
Utilización 100.00
Aprovechamiento 96.67
Factor Operacional 15.36

Indice Mantenimiento 29.00
Rendimiento 256.57
Rendimiento Efectivo 1,670.35
57 | P á g i n a
4.3. Jumbo M2C – Galería de Zanja
TIEMPO NOMINAL
T. HABIL T. INHABIL
3.97 6.67
10.64 0.00
10.64 0.36
11.00 1.00
12.00
Tiempo nominal
Hrs/turno 12
Hrs Min Clasificación Cantidad de veces Hrs/turno

ALMUERZO 1.00 60 TI 1 1.0
COLACION 0.00 0 TI 0 0.0
MANTENCION 0.33 20 TM 1 0.3
MANTENCION CAMINOS 0.03 2 TM 1 0.03
CHARLA INDUCCION 0.50 30 TPO 1 0.5
VENTILACION GASES 0.42 25 TPO 0 0.0
TRASLADOS 0.25 15 TPO 2 0.5
TIEMPO ACUÑADURA 0.25 15 TPO 2 0.5
SHOTCRETE 0.25 15 TPO 2 0.5
EXTRACCION MARINA 0.58 35 TPO 2 1.2
ABASTECIMIENTO 0.17 10 TPO 1 0.2
CARGUIO Y AMARRE 0.75 45 TPO 2 1.5
FORTIFICACION PERNO Y MALLA 0.92 55 TPO 2 1.8
Total Hrs 8.0
Hrs Sobrantes 4.0
INDICES OPERACIONALES (%) ACCION TIEMPO

Disp. Física 89 Marcado de la frente 15.00
Utilización 100 Perforación 56.16
Aprovechamiento 89 Carguío de explosivos 25.00
Factor Operacional 37 Amarre de explosivos 20.00
Indice Mantenimiento 30 Tiempo por Disparo 1.94
Rendimiento 277 Disparo por Turno 2.00
Rendimiento Efectivo 742 Hrs efectivas por Turno 3.87
58 | P á g i n a
4.4. LH621 Zanja

TIEMPO NOMINAL
T. HABIL T. INHABIL
8.79 1.50
10.29 0.00
10.29 0.46
10.75 1.25
12.00
Tiempo nominal
Hrs/turno 12

ALMUERZO 1.00 60.00 TI 1 1.00
REVISIÓN DE EQUIPO 0.25 15.00 TI 1 0.25
MANTENCION 0.42 25.00 TM 1 0.42
TRASLADOS 0.25 15.00 TPO 2 0.50
CHARLA INDUCCION 0.50 30.00 TPO 1 0.50
Total Hrs 3.21
Hrs Sobrantes 8.8

Disp. Física 95.74
Utilización 100.00

Rendimiento 265.09
Rendimiento Efectivo 310.32
59 | P á g i n a
4.5. Simba 364 Atlas Copco - ITH Zanja.

TNP
Tpo Nominal
TNP Tpo Habil Tpo Inhabil
Tpo Disponible TD TM
Tpo Operativo TO TR
Tpo Efectivo TE Tpo Perd. Ope
4.25 6.45
10.70 0.00
10.70 0.30
11.00 1.00
12.00
5 días/año
día Tiempo nominal
5 días/año Hrs/turno 12
a
SIMBA 364 Min Clasif Cant Vces Hrs/Turno

ALMUERZO 60 TI 1 1.0
COLACIÓN 0 TI 0 0.0
MANTENCIÓN EQ/TERRENO 30 TM 1 0.5
INDUCCIÓN 15 TPO 1 0.25
VENT. GASES 25 TPO 0 0.0
TRASLADOS 15 TPO 2 0.5
TPO ACUÑADURA 15 TPO 2 0.5
EXTRACCIÓN MARINA 45 TPO 2 1.5
ABASTECIMIENTO 15 TPO 1 0.25
CARGUÍO Y AMARRE 45 TPO 2 1.5
FORTIFICACIÓN 30 TPO 2 1
TOTAL HRS 7.75
HRS SOBRANTES 4.25
ACCIÓN TIEMPO
INDICES
Marcado 10.00
OPERACIONALES %
Perforación 196.02
Disp Fisica 94.8 % Carguío de Explosivos 30.00
Utilización 100% Amarre de Explosivos 15.00
Aprovechamiento 94% Tpo por Disparo 1.95
Factor Op. 0,78% Disparo por Turno 1
Rendimiento 93 m/hr Hrs Efectivas Por Turno 4.18
60 | P á g i n a
4.6. Simba 364 – Atlas Copco. Ensanche Subnivel.

TNP
Tpo Nominal
TNP Tpo Habil Tpo Inhabil
Tpo Disponible TD TM
Tpo Operativo TO TR
Tpo Efectivo TE Tpo Perd. Ope
4.25 6.45
10.70 0.00
10.70 0.30
11.00 1.00
12.00
5 días/año
día Tiempo nominal
5 días/año Hrs/turno 12
a
SIMBA 364 Min Clasif Cant Vces Hrs/Turno

ALMUERZO 60 TI 1 1.0
COLACIÓN 0 TI 0 0.0
MANTENCIÓN EQ/TERRENO 30 TM 1 0.5
INDUCCIÓN 15 TPO 1 0.25
VENT. GASES 25 TPO 0 0.0
TRASLADOS 15 TPO 2 0.5
TPO ACUÑADURA 15 TPO 2 0.5
EXTRACCIÓN MARINA 45 TPO 2 1.5
ABASTECIMIENTO 15 TPO 1 0.25
CARGUÍO Y AMARRE 45 TPO 2 1.5
FORTIFICACIÓN 30 TPO 2 1
TOTAL HRS 7.75
HRS SOBRANTES 4.25
INDICES ACCIÓN TIEMPO

OPERACIONALES % Marcado 10.00
Disp Fisica 94.8 % Perforación 82.2
Carguío de Explosivos 20.00
Utilización 100%
Amarre de Explosivos 10.00
Aprovechamiento 94%
Tpo por Disparo 1.95
Factor Op. 0,78% Disparo por Turno 2
Rendimiento 93 m/hr Hrs Efectivas Por Turno 4.07
61 | P á g i n a
5. NIVEL DE PERFORACIÓN
En el nivel de perforación es necesario preparar el piso para posteriormente perforar los tiros de
producción. Una vez tronada la sección será necesario preparar el piso nuevamente para explotar
otra sección de mineral en el caserón.
Se comenzará con un drift en el centro de la veta el cual se ensanchará por medio de tiros radiales
a medida que la explotación del caserón lo requiera.
A continuación se detallan los diseños de perforación y voladura para el despeje del piso y luego
para la perforación de los tiros paralelos de producción.
5.1. Diseño de perforación y voladura para perforación de producción.
Para lograr una voladura óptima se deben tener en cuenta las siguientes variables:
Variables no controlables:
 Naturaleza del macizo rocoso.

 Geología regional, local y estructural.
 Hidrología y condiciones.
Variables controlables:
 Geométricas (Burden, Espaciamiento, Diámetro, Taladro)

 Físico-Químicas (Explosivos, VOD)
 Tiempo (Retardos)
 Operativos (Práctica, Fragmentación requerida)
En el diseño de la malla de perforación, según los investigadores, la variable más importante y

crítica es determinar el Burden.
Existen varios modelos matemáticos para su cálculo:
 Modelo de Pearse
 Modelo de Langefors
 Modelo de R. ASH
 Modelo de Konya
 Otros
62 | P á g i n a
5.1.1. Cálculo de Burden.
Cálculo de Burden utilizando la fórmula de Pearse.
𝑷𝟐
𝑲∗𝑫∗√
𝑺𝒕𝒅
𝑩=
𝟏𝟎𝟎𝟎
Donde:
B = Burden
K =Factor de volatilidad de la roca. Varía entre (0.7 – 1.0)
D = Diámetro de taladro (mm)
P2 = Presión de la carga explosiva (kg/cm2)
Std= Resistencia dinámica de la roca (kg/cm)
Diseño de malla de perforación para taladros largos.
1. Determinación de la constancia “K” en función de la calidad de la roca
Donde:
ERQD = Índice de calidad de roca equivalente (%)
Donde
RQD = índice de calidad de la roca de acuerdo a Deer Miller.

JSF = Joint Strength Correction Factor.
63 | P á g i n a
2. Determinación del esfuerzo tensivo dinámico del mineral
Donde:
Std = Esfuerzo tensivo dinámico (kg/cm2)

Sc = Resistencia compresiva uniaxial del mineral (kg/cm2)
3. Cálculo de presión de detonación de explosivos
Donde:
PD = Presión de detonación de explosivos (kbar)

Pe = Densidad del explosivo (gr/cm3)
VOD = Velocidad de detonación (m/s)
64 | P á g i n a
Simulación de Burden
Ecuación de Pearse
Presión
Calidad de la roca Diametro
Equipo de perforación Explosivo Detonación Std K Burden
(RQD) (m)
(Kg/cm2)
Cubex Slurry 90 165 95149.7 163.12 0.75 3.0
DTH AP-60 80 165 95149.7 163.12 0.78 3.1
Emulsión 70 165 95149.7 163.12 0.84 3.4
Presión
Calidad de la roca Diametro
Equipo de perforación Explosivo Detonación Std K Burden
(RQD) (m)
(Kg/cm2)
Cubex Examon V 90 165 34699.5 163.12 0.75 1.8
DTH Anfo 80 165 34699.5 163.12 0.78 1.9
70 165 34699.5 163.12 0.84 2.0
El espaciamiento por lo tanto será de 1.25 veces el Burden:
E = 1.25B
Según el método de Pearse, el Burden y el espaciamiento es de 3 m y 3,75 m respectivamente

para un diámetro de perforación de 165 mm. Sin embargo se evaluó posteriormente la
distribución de la energía según la malla obtenida y se llegó a la conclusión de que el material
quedaba totalmente pulverizado.
Otro método para calcular el Burden y espaciamiento es el de langefors.

Con este método se puede ver cuánto varía la malla de perforación de tal forma de tener una
segunda opción o realizar una posible iteración para determinar el Burden óptimo para este caso.
Langefors
Bmax = Burden máximo (m)

D = Diámetro del barreno (mm)
C = Constante de la roca. Se toma generalmente:
c = 0,3 + 0,75 Rocas medias.
c = 0,4 + 0,75 Rocas duras.
f = Factor de fijación. Barrenos verticales:
f=1
Barrenos inclinados:
3:1 f = 0,9
2:1 f = 0,85
65 | P á g i n a
S/B = Relación entre Espaciamiento y Burden.

dc = Densidad de carga (kg/dm3)
PRP = Potencia relativa en peso de explosivo.
El valor del Burden práctico se obtiene a partir del valor máximo, aplicando una corrección por la
desviación de los barrenos y error de emboquille:
B = Bmax – 2D – 0,02 L
Siendo “L” la longitud del barreno.
El espaciamiento “S” se determina con la expresión:
S = 1.25 B
Los valores calculados se muestran en la siguiente tabla:
Densidad explosivo 1.28 gr/cm3

Potencia relativa en peso 1.01
Coef. De roca 1.15
Factor de corrección 1.0
Relación S/B 1.25
Diámetro 165.0 mm
Largo cartucho 0.4 m
Peso cartucho 8.0 Kg
Ancho labor 40.0 m
Largo perforación 60.0 m
Factor de carga aprox.
Densidad de la roca 2.7 t/m3
Burden máximo 8.40439945 m

Burden 3.90439945 m
Espaciamiento 4.88049931 m
Luego se comprueban estos valores y se obtiene un Burden Optimo definitivo con el uso del
software JkSimblast, en donde la mejor prueba de distribución de energía se visualizan con un
Burden de 4 metros y un espaciamiento de 4,5 metros.
En un comienzo se probó con la malla de perforación obtenida por el método de Pearse, pero no
se obtuvieron buenos resultados, ya que la energía quedaba muy concentrada y parecía
demasiado alta, lo que generaría sin duda, demasiado daño en los caserones y se ocuparía
explosivo en exceso.
66 | P á g i n a
En esta imagen se puede visualizar la distribución de la energía con un diámetro de perforación de

165 mm y la malla de perforación obtenida por Pearse, donde se puede concluir que la energía
está demasiado concentrada.
Este problema se puede resolver de tres formas:
 Ajustando el Burden y Espaciamiento de la malla.

 Ajustando el diámetro de los barrenos.
 Cambiando el tipo de explosivo.
En este caso se ajustó el Burden y el Espaciamiento de los tiros. Procedimiento el cual arrojó un
Burden de 4 m y un Espaciamiento de 4.5 m con una buena distribución de la energía de
detonación.
67 | P á g i n a
5.2. Voladura de taladros largos.

La voladura depende de la malla de perforación, las más empleadas son del tipo cuadrática,
rectangular y alternada.
La voladura es analizada en base a la interrelación de energía, movimiento de material y su

fragmentación.
La secuencia de voladura en el minado por subniveles es:

 Considera la voladura como un tajo a cielo abierto.
 El inicio de la voladura es desde las chimeneas de cara libre, pudiendo iniciarse de varios
frentes.
 Se inicia la voladura desde la parte inferior del block formando graderías invertidas.
 Los explosivos que se pueden emplear son agentes de voladura (Anfo), emulsiones
(Slurrex).
El principal inconveniente que presenta este tipo de voladuras es el nivel de vibraciones generados
por la gran cantidad de explosivos que pueden alojarse en los barrenos.
Estas vibraciones dan lugar a esfuerzos dinámicos que pueden producir daños en las labores
subterráneas o instalaciones próximas.
Este problema se puede solucionar mediante el seccionado de las cargas con retacados
intermedios o espaciadores de madera. Con un estudio de vibraciones debe determinarse la
cantidad máxima de explosivo que puede constituir cada carga elemental, donde se observa lo
siguiente:
 La relación Longitud de Carga/Diámetro debe mantenerse por encima de 20 para obtener
una buena fragmentación.
 El volumen de roca situado frente a los retacados intermedios tiene a empeorar su
fragmentación.
 Una división muy grande de los barrenos aumenta la complejidad de la operación de carga
y del sistema de iniciación.
La longitud y tipo de retacado intermedio entre cargas seccionada debe ser tal que:
 No se produzca detonación por simpatía o desensibilización de las cargas adyacentes

iniciadas en tiempos distintos.
 El volumen de roca a lo largo de la columna de retacado se fragmenta adecuadamente.
 El material de retacado tenga una granulometría próxima a 1/20.
Así, los criterios de dimensionamiento serán en función del tipo de explosivo, los siguientes:
68 | P á g i n a
Las cargas elementales por retardo oscilan entre los 100 y 200 kg.
165 mm
4.5 m
10.5 m
3m
60 m
3m
10.5 m
3m
10.5 m
4.5 m
La secuencia de encendido de la voladura es desde el fondo hacia arriba recomendándose los

siguientes tiempos de retardo:
 Cargas de un mismo barreno……………………... 50 ms

 Cargas adyacentes a la misma fila ……………… 10 ms
 Cargas entre filas ……………………………………….. 75 ms
69 | P á g i n a
5.3. Selección del equipo de perforación.
Los equipos empleados en este tipo de minado son similares a los usados en minería cielo abierto,
solo que a menor escala o de tamaño reducido.
En el mercado existen dos tipos de perforadoras:

 Martillo en el Fondo, ITH (In The Hole), DTH (Down The Hole), la percusión se realiza
directamente sobre la broca de perforación y el accionamiento es neumático, mientras
que la rotación se efectúa en el exterior del barreno.
 Martillo en Cabeza, Esta realiza dos acciones básicas de rotación y percusión fuera del
barreno.
En el sistema DTH la diferencia de velocidades de penetración entre las rocas más suaves y
más duras no son muy significativas. Estas velocidades alcanzan entre 15m/H hasta
45m/H dependiendo de la presión de aire de operación y lógicamente del caudal de
aire suministrado.
Sandvik informa que los índices de penetración han sido en torno a 15-18 m / h para las brocas de
115 mm, 24 m / h para los bits de 165 mm, y 26-32 m / h para los bits de 219 mm.
El equipo de perforación de producción seleccionado es una perforadora DTH Cubex 6200 con un
carrier con barras de perforación que tiene una capacidad de hasta 100 metros.
La perforadora 6200 puede usar martillos de perforación de 3.5 pulgadas (89 mm) a 8.5 pulgadas
(216 mm) de diámetro para barrenos. La cual puede perforar pozos de hasta 100 metros de
profundidad.
Cubex 6200
70 | P á g i n a
5.4. Asarco Equipo de perforación de producción – DTH.
Tiempo Cronológico TC
Tiempo Programado (TP) TNP
Tiempo Disponible (TD) TM
Tiempo Operativo (TO) TR
Tiempo Efectivo (TE) DNP DP
DNP: Demoras No Programadas 44 min/turno Calculada

DP : Demoras Programadas 65 min/turno Dato
TR : Tiempo de Reservas 18 min/turno Calculada
TM : Tiempo Mantención 38 min/turno Calculada
TNP: Tiempo No Programado 5 días al año Dato
TO : Tiempo Operativo 10.92 horas/turno Dato
TE : Tiempo Efectivo 9.1 horas/turno Dato
N° Turnos 2 turnos/dia
365 días/año
360 días/año 5 días/año
22.75 h/día 1.25 h/día
21.84 h/día 0.91 h/día
18.20 h/día 1.47 h/día 2.17 h/día
Disp. Física (Calculada) 94.79%

Utilización 96.00%
Factor Operacional 83.33%
Aprovechamiento 91.00%
Horas efectivas al año 6,552
71 | P á g i n a
5.5. Tiempo de perforación del volumen a tronar
Volumen tronado (40*8*60) 19200.0 m3

Volumen removido por barreno 960.0 m3
Barrenos por volumen tronado 20.0 un
Rendimiento del equipo de perforación 291.2 m/día
Longitud barrenos 60 m
tiempo de perforación de vol. A tronar 4.1 días
5.6. Dimensionamiento de Flota Perforación.
Datos
Burden (B) 4 m
Espaciamiento ( E ) 4.5 m
largo de barreno (H) 60 m
Pasadura (P) 0 m
Velocidad promedio (Vpteo) 20 m/h
Disponibilidad física (DF) 94.79 %
Factor operacional (FO) 83.33 %
Indice de utilización (UT) 96 %
Densidad (dens) 2.7 t/m3
Tonelada por día (TPD) 5000 t
Factor dureza roca (froca) 0.8
 Tonelaje por Tiro (ton)

Tt = B*E*H*dens 2916
 Tonelaje por Metro Barrenado (ton/mb)
Tmb= Tt /(H+P) 48.6
 Metros Barrenados Requeridos por día (mb/día)
MBD = TPD / Tmb 102.88
 Rendimiento Equipo de Perforación (mb/día)
R = VPteo*DF*UT*FO*24*f(roca) 291.18
 Número de Equipos Necesarios
N = MBD/R 0.4
72 | P á g i n a
5.7. Carguío de Explosivo y voladura.
Largo de Carga 42.00 m

Largo de taco inferior 4.50 m
Largo de taco superior 4.50 m
Largo retacado intermedio 3.00 m
Largo del tiro 60 m
Numero de tiros a tronar 20

Volumen de explosivo por tiro 0.9 m3
Densidad de explosivo 1.28 gr/cm3
Kg de explosivo por tiro 1150 kg
Volumen removido total 19200 m3

Tonelaje removido total 51840 ton
Volumen removido por tiro 960 m3
Tonelaje remomvido por tiro 2592 ton
Soplado del tiro : 37 min

Limpieza marina : 10 min
Soplado de tiros tapados : 15 min
Medición de tiros : 16 min
Colocación de tiros y medición : 216 min
Cebado y carguío de tiros : 520 min
Sellado superior : 120 min
Amarrar Ecord y conectar guía : 120 min
Total Horas 18 Hrs
73 | P á g i n a
5.8. Perforación Ensanche subnivel.
Para llevar a cabo la construcción del ensanche del subnivel de nuestro proyecto para fines
operativos de maniobra de los equipos complementarios de perforación, hemos decidido
modelarla utilizado el software minero JK Simblast 2d Ring para evaluar la distribución de energía
y el comportamiento del macizo según el modelamiento que se le dé a la construcción,
procuramos llevar a cabo un modelo que nos permita cuidar las paredes de nuestra construcción y
que nos entregue la mejor distribución de energía para tales fines.
Características de diseño:
Modelamos la perforación realizando un esquema de diseño de perforación compuesto por 10

tiros, de 78 mm de diámetro, con un Burden máximo de 2.26 m y uno mínimo de 2.11m, por su
parte el espaciamiento máximo a utilizar es de 2.9m y el mínimo 2.7m.
Utilizamos como explosivo emulsión, debido a que se ajusta con nuestras características de
trabajo en terreno en la que tenemos presencia de agua de manera significativa y persistente;
obteniendo como resultado una distribución de energía satisfactoria para nuestros
requerimientos.
El factor de llenado de explosivo de los pozos de perforación expresado en porcentajes es el

siguiente:
POZOS: (1) = 50% POZOS: (4) = 60%
POZOS: (2) = 60% POZOS: (5) = 50%
POZOS: (3) = 70%
74 | P á g i n a
Retardos de 20ms para lograr una rápida propagación de la energía de fragmentación de la roca
proveniente de la tronadura.
Detonadores eléctricos de 25ms bidireccionales ya que con ellos Mejoramos la fragmentación, y la

precisión del sistema implica mejor cooperación entre barrenos. Además, Como todos los
detonadores, en origen, no tienen retardo, todos los detonadores tienen las mismas
características, e implica una logística más fácil y los inventarios pueden ser reducidos.
Luego de terminar nuestro modelamiento de la perforación y tronadura del ensanche de nuestro

subnivel, logramos obtener el diagrama de distribución de energía, el cual nos da una distribución
insatisfactoria, donde no se obtiene una fragmentación adecuada del área que queremos tronar,
observándose material que no fue fragmentado, representándolos un problema de gran magnitud
para nuestras operaciones unitarias.
Luego de un exhaustivo análisis de las variables involucradas en el modelamiento gráfico de la

tronadura según su distribución de energía, pudimos determinar que el factor preponderante para
no tener como resultado la tronadura esperada era el factor de llenado de pozos.
Por ende, corregimos los factores de llenado de pozos del diagrama de perforación y volvemos a
modelar.
75 | P á g i n a
El Nuevo factor de llenado de explosivo de los pozos de perforación expresado en porcentajes es

el siguiente:
POZOS: (1) = 60% POZOS: (4) = 75%
POZOS: (2) = 75% POZOS: (5) = 60%
POZOS: (3) = 90%
Luego de terminar nuestro nuevo modelamiento de la perforación y tronadura del ensanche de

nuestro subnivel, logramos obtener el diagrama de distribución de energía satisfactorio, donde se
obtiene una fragmentación adecuada cuidando la estabilidad de las paredes de la excavación.
Luego de un detallado análisis en base a modelamientos según la distribución de energía del

macizo rocoso, y luego de la perforación y tronadura para crear el ensanche requerido para operar
en el subnivel, pudimos establecer que el avance esperado en el mejor de los casos fue de 2,2 m
por tronada; cómo podemos ver en la imagen adjunta, con los 2,2 m de profundidad se obtiene la
mejor distribución de energía para nuestros fines de diseño operativo.
76 | P á g i n a
5.8.1. Parámetros técnicos Ensanche de Subnivel.
Ancho de la Zanja 40 m
Altura de la Zanja 4.7 m
Diametro de Perforación 78 mm
Densidad Explosivo 1,2 kg/m3
Largo Prom Pozos 12.35 m

N° tiros por abanico 5 tiros.
Vol. Tronado x Disparo 537.68 m3

Ton. Removido Por Barreno 112 ton/tiro
N° barrenos 10
Rendimiento Simba 117 m/hrs
Burden (B) 2,11 m

Espaciamiento E 2.7 m
Largo Barreno (H) 18,89 m
Pasadura (P) 0m
Vel. Prom ( Vpteo) 1,95 m/seg
DF 94,80%
F.O 78,00%
U.T 100%
Densidad 2,7
TPD 1117 Ton
Fact. Dureza 0,8
Cálculos de la zanja según parámetros operativos.

Área Ensanche Subnivel : 188 m2
Avance de Ensanche: 2.2 m/ tronada
Volumen a remover de material por tronada: 537.68 m3/tron
Tonelaje a remover por Tronada: 1117 Ton
Tonelaje por tiro: 112 ton/tiro
Rendimiento equipo: Rend teorico * DF*U*FO* Factor Dureza: 69.2 m/hr
77 | P á g i n a
6. CORTE LATERAL
El corte lateral o principio de sección se construye a partir de una chimenea que oscila entre los 2
a 4 m, dependiendo de cada caso y que puede ser excavada con Raise borer o sistema “VCR”
utilizando la misma perforadora de producción.
A partir de esta chimenea se construye el corte inferior con tiros radiales y a continuación, con la
perforadora de producción se abren barrenos de gran diámetro (165 mm) en una malla triangular
para dar origen a la cara libre que será empleada para la explotación definitiva del caserón.
El volumen de material a tronar corresponde a 9600 m3 de mineral, lo que se traduce en 25.920

toneladas que deberán ser tronadas y extraídas gradualmente conforme al espacio que delimita el
caserón en función del esponjamiento del material tronado.
Las dimensiones del corte lateral son las mostradas en la siguiente figura:
La secuencia de explotación del corte lateral será de la siguiente manera:
1. Se desarrollará la chimenea para generar el slot o cara libre.

2. A medida que se construye la chimenea se perforarán tiros paralelos con la perforadora de
producción DTH en una malla triangular.
3. Se tronará el corte lateral gradualmente según el espacio disponible en función del
esponjamiento.
78 | P á g i n a
6.1. Diseño de perforación de chimenea y cara libre
Chimenea V.C.R.
Las principales características de las operaciones de perforación y voladura para la construcción de

una chimenea del tipo V.C.R. son las siguientes:
• Diámetro: 4 1/2” o 6 1/2”
• Longitud Tiro: 60 m.
• Número de Taladros: 5 o 6
6.1.1. Tronadura tipo cráter.
Básicamente consiste en una carga esférica tronada en un tiro perforado en un sector que no
existía una segunda cara libre, a una distancia mayor que su radio de influencia.
Una voladura en cráter es aquella que se realiza con cargas concentradas, esféricas o cúbicas y con
una buena aproximación con cargas cilíndricas no muy alargadas, que son detonadas en el interior
del macizo rocoso que se desea fragmentar.
En los huecos creados se distinguen tres zonas concéntricas distintas: el cráter aparente, el cráter
verdadero y la zona de rotura.
La zona de rotura se subdivide a su vez en la de rotura completa y la de rotura extrema o

tensional. En las voladuras con frentes invertidos, las dimensiones de los cráteres se ven
influenciadas por el efecto de la gravedad y las características estructurales de las rocas,
formándose cavidades alargadas de forma elíptica que corresponden a las zonas de rotura
extrema o tensional.
79 | P á g i n a
Los parámetros básicos de una voladura en cráter son:
 La relación Longitud/Diámetro de las cargas cilíndricas de explosivo no debe exceder de 6 a 1

para que actúen como esféricas.
 La profundidad de las cargas, distancia entre el centro de gravedad y la cara libre, debe ser la
óptima, determinándose mediante ensayos aplicando la teoría de Livingston.
 El esquema de perforación se calcula a partir de la profundidad óptima y volumen máximo de
los cráteres.
Teoría del cráter
Livingston inició una investigación destinada a establecer el efecto de una determinada carga
“esférica” a profundidades crecientes en una determinada formación, observando que a medida
que se aumentaba la profundidad se aumentaba el volumen del cráter de roca arrancada hasta
alcanzar un máximo denominado “profundidad óptima” (Do), para luego, empezar a disminuir
hasta la “profundidad crítica” (N), en la que no se producen quebraduras en la superficie.
A la relación de estas profundidades les denominó “coeficiente de profundidad óptimo”
80 | P á g i n a
Δo = Do / N (1)
Donde:
Δo = Coeficiente de profundidad óptima.
Do = Profundidad óptima (en pies).
N = Profundidad crítica (en pies).
También se estableció que el volumen de roca arrancado es proporcional a la energía contenida

por el explosivo, y que esta relación es profundamente afectada por la ubicación de la carga
respecto a la superficie.
Todo lo observado se resumió en las siguientes formulas:
𝑁 = 𝐸 ∗ 𝑊 1/3 (2)
Donde:
N = Profundidad critica o distancia a la que el explosivo apenas puede fracturar la roca de la cara
libre (en pies).
E = Factor energía, adimensional, según el tipo de explosivo o tipo de Roca.
W = Peso de la carga (en libras).
Δ = Dc / N (3)
Donde:
Δ = Relación de profundidad.
Dc = Distancia desde la cara libre hasta el centro de gravedad de la Carga (en pies).
N = Profundidad critica (en pies).
Luego si se despeja Dc en la ecuación 3 y se reemplaza el valor de N de la ecuación 2 se llega a:
Dc = Δ ∗ 𝐸 ∗ 𝑊 1/3 (4)
La profundidad óptima de la carga, en que maximiza el volumen del cráter, se obtiene

encontrando Δ, o a partir de la ecuación 1.
Otra relación importante, es la ecuación que sirve para describir la acción del explosivo para
quebrar la roca. Esta se expresa a continuación:
V / W = E3 * A * B * C (5)
81 | P á g i n a
Donde:
V = Volumen del cráter formado por una carga W ubicada a una determinada profundidad.
A = Utilización de la energía del explosivo.
El valor de A se obtiene de la siguiente formula:
A = V / Vo
Donde:
Vo = Volumen del cráter formado por una carga W ubicada a la profundidad óptima Do; Dc = Do.
El máximo de A será 1 cuando Dc =Do y V = Vo. Es una medida de la parte del explosivo utilizado
en fragmentar.
C = Efecto de la forma de la carga.
El valor de C es la razón adimensional del nivel de energía expresado como un volumen de cráter
bajo cualquier condición al nivel de energía del cráter de un disparo bajo condiciones de prototipo
(L : D menor o igual a 6 : 1).
B = Índice del comportamiento del material.
B lo podemos obtener despejando W de la ecuación 2 y reemplazándolo en la ecuación 5, de ahí

se tiene:
V / (N3 / E3) = A * B * C * E3
V / N3 = A * B * C
B = ( V / N3 ) / ( A * C) (7)
Ahora cuando una carga esférica se coloca en Do, V = Vo y A = C = 1 se tiene:
B = V / N3 (8)
El índice del comportamiento del material de acuerdo a Livingston, es una medida de la parte de la
energía del explosivo que se utiliza en el proceso de quebrar, compactar y deformación plástica
que precede a la fragmentación.
Prueba de cráter.
Antes de introducir en extenso el sistema V.C.R. es necesario realizar pruebas de disparo piloto
para recopilar información sobre el comportamiento de los explosivos en el o los tipos de roca del
yacimiento.
82 | P á g i n a
En la figura se muestra una curva ideal para el fracturamiento producido por la onda de choque en
función de la profundidad de la carga. Se construye una curva de V / W (nivel energético) versus
Dc / N (razón de profundidad), a partir de pruebas piloto, esto permite identificar el
comportamiento de la fragmentación de la roca.
Resultados
masa
Se obtuvo la mayor cantidad de masa removida por diámetro de Diámetro
removida
cráter a partir de una tabla experimental, se la cual se determina cráter (m)
(ton)
el diámetro de la chimenea que será de 4 m. 4.8 20
5 20.3
D diámetro del barreno 0.165 m 4 22
L largo carga "esférica" L = 6 D 0.99 m 3 19
dc densidad de la carga gr/cm3 1.26 gr/cm3
W peso de la carga kg 26.67 kg
Masa
N profundidad crítica 4.45 m
removida Do (m)
Do profundidad óptima Do=Dc 1.95 m (ton)
Dc profundidad centro gravedad 1.95 m 22 1.95
Δo relación prof. óptima 0.44 17 2.45
Δ relación prof. Δo = Δ 0.44 12 2.95
7 3.45
dr densidad de la roca 2.7 t/m3
2 3.95
R radio del cráter 2 m 0 4.45
V Volumen removido 8.15 m3
83 | P á g i n a
Masa Volumen
Diámetro
removida removido Radio (m) Do (m) V/W Do/N
cráter (m)
(ton) (m3)
5 20.3 7.52 2.5 1.15 0.28 0.26
4.8 20 7.41 2.4 1.23 0.28 0.28
4 22 8.15 2 1.95 0.31 0.44
3 19 7.04 1.5 2.99 0.26 0.67
De la curva de cráter obtenida anteriormente se determina que la Do es la distancia desde el

centro de la carga hasta la cara libre y, que da el volumen del cráter máximo.
Se sabe además, que la longitud de la carga es 6 veces el diámetro de manera de tener el mayor
avance.
6.1.2 Determinación de la malla de perforación.
Malla de perforación
L largo de carga 6 Φ 1.00 m

Lti largo taco inferior Do - 0.5 L 1.45 m
R radio del cráter 2.00 m
S espaciamiento max 1.25 R 2.50 m
Lts largo taco superior 14 Φ 2.31 m
84 | P á g i n a
Estimación de avance por tronadura
L largo de carga 6 Φ 1.00 m

Lti correción taco 1.45 m
lts correción taco 2.00 m
R radio 2.00 m
Avance 2.00 m
Secuencia de salida de los tiros.
La secuencia de tronadura de tiros será tal cual como se muestra en la figura, saliendo primero el
tiro central, y posteriormente los tiros de los costados.
85 | P á g i n a
Ubicación de la Chimenea.
Las chimeneas del tipo V.C.R. (Vertical Cráter Retreat) de sección 4 m x 4 m estarán ubicadas en
un costado del caserón.
6.1.3. Perforación chimenea con DTH
4m
4m
86 | P á g i n a
Número de tiros 5
Volumen a remover 960 m3
Tonelaje a remover 2592 t
Pasadura (P) 0 m

Tt = B*E*H*dens 518
Tmb= Tt /(H+P) 9

6.1.4. Carguío de Explosivo y voladura.
Considerando 2 hombres por chimenea, los tiempos están dados para el diagrama de 5 tiros de
6,5” de diámetro.

Largo Total tacos + carga 4.76 m
Largo del tiro 60 m
87 | P á g i n a
Numero de cargas a tronar por tiro 30

Volumen de explosivo total x 5 tiros 3.2 m3
Kg de explosivo 4105 kg

Volumen removido por tronadura 32 m3
Tonelaje remomvido por tronadura 86 ton
Soplado del pique : 37 min

Total Minutos: 164 min
Tiempo total de tronaduras 2069 min

Horas efectivas de trabajo por turno 9 hrs
Turnos por día 2 hrs
Duración tronadura de chimenea 2 días
Tiempo total de construcción de chimenea

tiempo de perforación de vol. A tronar 1 días
tiempo tronadura de volumen chimenea 2 días
Tiempo total 3 días
Tipo de Explosivo
Emultex E1
Primado APD - 450
Kg de Eplosivo por tiro 821 kg
Toneladas removidas por tiro 518 ton
Factor de carga 1.58 kg/ton
88 | P á g i n a
6.2. Diseño de perforación y voladura para el corte lateral.
Luego de terminar la construcción de la chimenea VCR se procede a perforar barrenos de 165 mm,
es decir, se utiliza la misma perforadora de producción DTH, realizando una malla triangular y
conservando los mismos parámetros de la malla de perforación de producción.
A continuación se detallan los tiempos de perforación para el corte lateral.
89 | P á g i n a
Número de tiros 20
Volumen a remover 8640 m3
Tonelaje a remover 23328 t
Pasadura (P) 0 m

Tt = B*E*H*dens 1166
Tmb= Tt /(H+P) 19
 Número de Equipos Necesarios
N = MBD/R 0.9

90 | P á g i n a
6.3. Carguío de Explosivo y voladura corte lateral.

Largo retacado intermedio 3.00 m
Largo del tiro 60 m
Numero de tiros a tronar 20

Volumen de explosivo total 6.9 m3
Kg de explosivo 8786 kg

Volumen removido por tiro 432 m3
Tonelaje remomvido por tiro 1166 ton
Soplado del tiro : 37 min

Total Hoas 18 Hrs
Tiempo total de tronaduras 18 hrs

Horas efectivas de trabajo por turno 9 hrs
Turnos por día 2 hrs
Duración tronadura del corte lateral 1 días
Tiempo total de construcción corte lateral

tiempo de perforación de vol. A tronar 4 días
tiempo tronadura de volumen chimenea 1 días
Tiempo total 5 días
91 | P á g i n a
ETAPA DE PRODUCCIÓN DEL YACIMIENTO:
7. DATOS PRELIMINARES Y DESCRIPCIÓN GLOBAL

Para comenzar con la explotación del yacimiento, se debe tener en consideración las siguientes
características tanto de diseño como operativas. Algunas de estas tales como: dimensiones de
cada caserón, cantidad de estos por cada nivel de producción, ubicación de las estaciones de
carguío, cantidad de tonelaje a remover, cantidad de tonelaje que debe ser enviado a planta,
datos de los disparos, datos tanto del carguío como del transporte del mineral, entre otros. Es por
esto que a continuación se presentan algunas tablas resumen que indican valores en los cuales
basaremos el presente estudio, y las cuales están regidas por un análisis Geo-mecánico
presentado en las secciones anteriores.
 Existirán 3 estaciones de carguío que estarán ubicadas en la misma profundidad de cada

“Nivel Base”.
Distancia de superficie a base del
caserón
1er Nivel de Producción [m] 4070
2do Nivel de Producción [m] 4860
3er Nivel de Producción [m] 5730
 Cada Caserón y cada pillar distribuido por el cuerpo mineralizado tendrá las siguientes
dimensiones.
Dimensiones del caserón
Alto [m] 60
Potencia [m] 40
Corrida [m] 80
Sill Pillar [m] 2
Rib Pillar [m] 11
 Se construirán 36 caserones en todo el yacimiento, 12 por cada Nivel de Producción.

 Se dejarán 2 Sill Pillar y 11 Rib Pillar, lo que equivale a un volumen de 2,361,600 m3.
92 | P á g i n a
8. VENTILACIÓN ‘’MINA LA PORFIADA’’

El proyecto de ventilación deberá estar considerado para una producción diaria de 5.000
toneladas por día, el cual considera por el momento solo la construcción de la rampa en su
totalidad, cuya extensión será de 6.000 metros aproximadamente.
cabe destacar que todas las actividades tanto de desarrollo, preparación y productivas estarán
dentro del marco del Reglamento de Seguridad, Decreto 132 y Reglamento sobre las Condiciones
Sanitarias Mínimas en los Lugares de Trabajo, Decreto 594.
A continuación, se detalla algunas características principales de la ventilación de este proyecto:
8.1. Tipo de ventilación.
La ventilación de mina “La Porfiada” es de tipo forzada y dotada de ventiladores eléctricos.
De acuerdo a datos recopilados, los cuales incluyen diseño de acceso principal a la mina, más la
experiencia registrada en faenas subterráneas de características similares, se percibe como una
buena opción ventilar la mina mediante un Sistema de Ventilación Aspirante, de tal forma que
aire fresco entre por la Rampa de acceso principal y sea extraído por la chimenea de ventilación y
servicios ubicada a un costado y a lo largo de toda esta rampa.
8.2 Circuito de ventilación
La ventilación Principal estará debidamente dispuesta para hacer circular el aire fresco en todas las
labores. Por lo tanto, en esta primera etapa de desarrollo de la mina se construirá la chimenea de
ventilación y servicios en secuencia con la rampa de acceso principal y se conectarán a través de
estocadas de tal manera que se pueda formar circuito entre estas dos infraestructuras.
En la parte superior de la chimenea y en superficie, se instalará un ventilador extractor de manera

que el aire que ingrese a la rampa arrastre todo el aire viciado, gases y polvo en suspensión que
pueda existir a lo largo del circuito
No obstante, a medida que la rampa vaya profundizando se tendrá que hacer uso de “tapados”
que equivalen a compuertas ubicadas en las estocadas cuya función será regular el flujo de aire
que pase por estocada y finalmente optimizar el circuito haciendo que el aire recorra hasta el
último nivel en el que se esté desarrollando la rampa.
Circuito de ventilación
93 | P á g i n a
Tapado + compuerta de ventilación
94 | P á g i n a
8.3. Cálculo de Necesidades de Aire en Mina Florida.
Este cálculo se realizó según los requerimientos de flujo de aire necesarios para el escenario actual
del proyecto, el cual se enmarca dentro del reglamento de seguridad minera, Decreto 132.
8.3.1. Caudal necesario por trabajador.
Requerimiento por persona = 3 m3/min.

Requerimiento de personal:
Q trabajadores # m3/min
Operador Jumbo 2 x 3 Total Trabajadores:
ayudante fortificacion 1 x 3 28
Ayudante de Perforista 2 x 6 4 adiocional
operador fortificacion 1 x 3
mineros 7 x 6 Subtotal de Q requerido por
Operadores camiones 8 x 6 Trabajadores:
Operador LHD 2 x 3 84 m3/min
Jefe turno 1 x 3 2,966 cfm
8.3.2. Caudal necesario por equipos Diesel.
Requerimiento para equipos diésel = 2.83 m3/min ó 100 cfm por cada HP
Requerimiento de equipos:
2.83 m3/min por cada HP motor

Parámetros a considerar 100 pie3/min por cada HP motor
factor Magnitud Unidad

Q camiones 8 # camiones 1 1 x 543 HP 5,148 m3/min
2 0.75 x 543 HP 181,905.00 cfm
3 0.5 x 543 HP
4 0.3 x 543 HP
5 0.3 x 543 HP
6 0.3 x 543 HP
7 0.1 x 543 HP
8 0.1 x 543 HP
factor Magnitud Unidad

Q LHD 2 # LHD 1 1 x 475 HP 2,352 m3/min
2 0.75 x 475 HP 83,125 cfm
factor
Q vehículos livianos 2 # ve. Liv. 1 1 x 171 HP 774 m3/min
2 0.5 x 171 27,360 cfm
3 0.1 171
Subtotal de Q requerido por equipos 8,275 m3/min

292,390 cfm
95 | P á g i n a
8.3.3. Caudal necesario para eliminar gases de tronadura:
Considerando 2 tronaduras frontales correspondientes a una de desarrollo de la rampa y otra de

construcción de estocadas por vez se tiene:
Requerimiento por consumo de explosivo:

Entonces, tendríamos finalmente: Q = 16,67 x A (m3/min)
Donde:
Q = Caudal de aire requerido por consumo de explosivo detonado (m3/min.) A: 2300 kg
A = Cantidad de explosivo detonado, equivalente a dinamita 60% (Kg.)
a = Volumen de gases generados por cada Kg. de explosivo.
a = 0.04 (m³/Kg. de explosivo); valor tomado como norma general Subtotal de Q requerido por consumo
d = % de dilución de los gases en la atmósfera, deben ser diluidos a no menos de de explosivo:
0.008 % y se aproxima a 0.01 %
t = tiempo de dilución de los gases (minutos); generalmente, este tiempo no es Q: 6,210 m3/min
mayor de 30 minutos, cuando se trata de detonaciones corrientes. 219,304 cfm
Reemplazando en la fórmula tendremos: Q = (0,04 x A x100)/(30 x 0,008) m3/min.
8.3.4. Caudal total
Con estas tablas ya se tiene una estimación del requerimiento del caudal de aire necesarios para la
operación según el escenario actual del proyecto.
Sin embargo, es necesario considerar un porcentaje por pérdidas y/o fugas en el sub total del
caudal necesario.
Subtotal de requerimiento de aire Q

Sin considerar perdidas por resistencias y filtraciones Q: 8,359 m3/min
295,356 cfm
Total Requerimiento de Q de aire

subtotal + 15% por filtraciones y pérdidas = Total Q requerido
8,359 + 1,253.80 = 9,612 m3/min
295,356 + 44,303.47 = 339,660 cfm
Pero, este valor corresponde a una sobre estimación de la necesidad real de caudal de aire, el
momento en que ocurren las tronaduras coincide con el horario de almuerzo o colación y cambios
de turno dentro de la mina. Por esta razón se considerará un requerimiento de caudal de no más
de:
9.612 m3/min, 160,2 m3/seg o 339.660 cfm.
96 | P á g i n a
8.4. Potencia de Ventilador y Velocidad del Aire.
Para calcular la Potencia del ventilador es necesario conocer la caída de presión por el largo de la
rampa, chimeneas, niveles de transporte y perforación.
8.4.1 Flujo de aire en Galerías o Ductos

Cuando el aire fluye a través de un ducto o galería minera, la presión requerida para mover el aire
a través de él depende no sólo de la fricción interna, sino también del tamaño, longitud, forma del
ducto, velocidad y densidad del aire.
Todos estos factores son considerados en la siguiente ecuación:
Donde:
H = caída de presión, Kg/m2

α = coeficiente de resistencia aerodinámica, Kg*seg2/m4
Lf = largo físico, m
Le = largo equivalente, m
A = área, m2
P = perímetro, m
Q = caudal, m3/seg
Si L = Lf + Le
Donde “R” representa la resistencia de las labores mineras al paso del aire.
Si el aire está dado en m3/seg. Y la pérdida de presión en mm. De columna de agua se define a la
unidad de resistencia igual a 1 kilomurgue (Ku)=1.000 murgue (u) como la resistencia que se
opone al paso del aire una labor por la cual 1 m3/seg de aire circula con una depresión igual a 1
mm. De columna de agua.
La facilidad o dificultad de ventilación de una labor depende del valor de “α”, disminuyendo el
largo de la galería o el aumento del área. Tanto la disminución de “α”, como el aumento del área
están supeditadas a limitaciones económicas y el largo de la galería, a la configuración del sistema.
A continuación se muestra esta fórmula fundamental de ventilación de minas según los mas
usados sistemas de medidas:
97 | P á g i n a
Ahora para se debe calcular la resistencia de las distintas labores según la singularidad y la sección
de la labor:
98 | P á g i n a
8.5. Vistas de Ventilación.

Esquema general:
Vista perfil este: Vista perfil Oeste:
99 | P á g i n a
Vista de longitudinal:
Ahora se debe calcular las resistencias de cada labor y obtener una resistencia equivalente para
toda la mina. Con este valor de resistencia se puede obtener la caída de presión de todo el
circuito.
TOTAL 3.1*10^-3 (Kg*s2/m8)
100 | P á g i n a
Luego, la caída de presión es igual a:
H= 245.17 [Pa] = 79,6mm de H20 = 3,13 pulgada de H20
Las tablas y graficas de selección de ventiladores muestran el consumo de potencia en HP. Con la
eficiencia del ventilador y los datos de diseño, flujo de aire y presión, se puede calcular el consumo
de potencia, mediante la siguiente formula.
HP = Q x SP / 6356 x n
Donde:
HP = Consumo de potencia en HP
Q = Flujo de aire en pie3/min = 339.660 cfm
SP = Presión estática en plg ca ACT = 3,13 in H20
n = Eficiencia del ventilador = 70 %
Calculo que entrega un resultado para la potencia requerida del ventilador de 240 HP, para la
aplicación de este circuito de ventilación.
Por lo tanto el Ventilador seleccionado será un Airtec R modelo VAV -84-43-1150-I-B de 300 HP el
cual entrega un caudal de 350.000 CFM para una caída de presión de 3.13 pulgadas H2O.
El ventilador Axial de 300 HP ubicado en la superficie exterior de la chimenea adyacente a la

rampa.
El requerimiento de energía de estos ventiladores será de 224 KW total.
101 | P á g i n a
8.6. Velocidad del aire en las Galerías donde transita personal y/o equipos.
Según el decreto de seguridad minera N 132 las velocidades del aire no deben exceder los 150
m/min ni ser inferiores a 15 min.
Todas las labores donde circulan camiones y equipos de carguío son de 24 m 2 y el flujo de aire
requerido es de 9.612 m3/min, 160,2 m3/seg o 339.660 cfm.
Sección de Galerías: Galerías en paralelo: 3
Velocidad del Aire:
9.612 (m3/min )/ (24(m2)*3) = 133,5 m/min.
102 | P á g i n a
9. PRODUCCIÓN – NIVEL BASE DEL CASERÓN

La operación de Perforación y Tronadura es de suma importancia, debido a que proporciona una
cantidad de datos que son necesarios para generar un sistema de Carguío y Transporte óptimo
que esté acorde al diseño global de la mina y que se acomode a los requerimientos de la planta de
tratamientos del mineral.
Según los antecedentes de tronadura se realizará un disparo a la semana, el cual entregará una
cantidad de material de aproximadamente 51,840 Toneladas, lo que equivale a 7,406 Toneladas
por día; valor que está por sobre el requerido por planta para “Mina La Porfiada”, y que es de
5,000 Toneladas al día.
DATOS DISPARO PRODUCCIÓN

Area de Seccion 320.00 [m²]
Avance real del disparo 8.00 [m]
Densidad In-Situ 2.70 [Ton/m³]
Volumen del Disparo 19,200.00 [m³]
Densidad Esponjada Mojada 2.16 [Ton/m³]
Tonelaje del Disparo (mojado) 41,472.00 [Ton]
Tonelaje del Disparo 51,840.00 [Ton/semana]
Tonelaje enviado a planta 5,000.00 [Ton/día]
PRODUCCION HORA DEL DISPARO 7,405.72 [Ton/dia]
-Tabla Resumen-
Teniendo en consideración los requerimientos y valores anteriormente mencionados, se

calcularán los tiempos de ciclo para los equipos de carguío y transporte, con la finalidad de
optimizar el ciclo productivo, disminuyendo los tiempos muertos los que se traducen en pérdidas
monetarias, teniendo en consideración un Match Factor que permita el 100% de eficiencia en el
transporte pero que a su vez reduzca los tiempos de espera de los LHD.
103 | P á g i n a
9.1. Ciclo LH621 Producción
Para el cálculo de los tiempos de ciclo se tomaron las siguientes longitudes dentro del caserón.
Dentro de los caserones el LHD deberá comenzar con el primer tramo que se encuentra al final del
caserón en secuencia hacia los tramos siguientes llegando hasta la parte inicial del caserón. Las
velocidades que se tomaron para los diferentes tramos fueron variables según si el LHD se
encuentra cargado o vacío.
Distancias dentro de un Caserón CICLO
Galería de transporte (1er tramo)

58.8 mts
Cruzada 1 20 mts
Distancia estación de carguío 22.4 mts
1 TOTAL PRIMER TRAMO 180 mts
Galería de transporte (2do tramo) 44.1 mts
Cruzada 2 20 mts
2 TOTAL SEGUNDO TRAMO 173 mts
Galería de transporte (3er tramo) 29.4 mts
Cruzada 3 20 mts
3 TOTAL TERCER TRAMO 143.6 mts
Galería de transporte (4to tramo) 14.7 mts
Cruzada 4 20 mts
4 TOTAL CUARTO TRAMO 114.2 mts
Galería de transporte (5to tramo) 0 mts
Cruzada 5 20 mts
5 TOTAL QUINTO TRAMO 84.8 mts
Distancias totales en Caserón 695.6 mts
TOTAL 695.6 mts
Tiempos para cada tramo según las marchas que pueden alcanzar
Ida (Vacío) Vuelta (Cargado) Ciclo (Ida y Vuelta) Ciclo (Ida y
CALCULO DE TIEMPOS DE CICLO (1 caserón)
(segundos) (segundos) (segundos) Vuelta) (min)
Total primer tramo 30.56 48.15 78.71 1.32
Total segundo tramo 43.3 44.42 87.72 1.47
Total tercer tramo 39.57 40.69 80.26 1.34
Total cuarto tramo 35.97 40.29 76.26 1.28
Total quinto tramo 27.71 28.8 56.51 0.95
TOTAL TRAMOS (segundos) 177.11 202.35 379.46 6.33
104 | P á g i n a
Las velocidades para las diferentes marchas del LH621, con las que se calcularon los tiempos de
ciclo son las siguientes:
Cálculo de velocidades promedio del LHD
Km/h m/h Promedio m/h
Km/h en primera cargado 4.63 4630

Sin pendiente 6365
Km/h en segunda cargado 8.10 8100
Km/h en primera vacio 4.74 4735

Pendiente 3% 6373
Km/h en segunda vacio 8.01 8012
Marchas del LH621 vacío

1era vacio 1.36 m/s
2da vacio 2.5 m/s
Promedio 1era y 2da (vacío) 1.78 m/s

Promedio 1era y 2da (cargado) 1.77 m/s
Promedio 2da y 3era 3.11 m/s

Promedio 3era y 4ta 5.52 m/s
Marchas del LH621 cargado

1era 1.28 m/s
2da 2.28 m/s
3era 3.94 m/s
4ta 7.1 m/s
Finalmente se obtuvo que el tiempo promedio de viaje para un LH621 dentro de un caserón es de
1.28 min, el cual se utilizará para los cálculos posteriores dentro de todos los caserones.
Tiempo medio de viaje en 1 tramo 75.9 segundos
TIEMPO DE VIAJE PROMEDIO
Tiempo medio de viaje en 1 tramo 1.28 minutos
Al obtener el tiempo medio de viaje, se puede calcular el tiempo de ciclo, el cual se adjuntará en
una de las tablas siguientes junto a datos operativos del LHD, tiempos en lo que se demora en
extraer la producción en un caserón y la cantidad de ciclos que debe realizar para extraer ese
tonelaje.
Por otro lado para el cálculo de los tiempos de ciclo en todos los niveles de producción y para cada
caserón, se debe sumar progresivamente a medida que nos acercamos a los caserones laterales, el
tiempo en que se demora el LHD en recorrer el caserón anterior.
105 | P á g i n a
En la siguientes tablas se entrega el tiempo que demora un LHD en recorrer ida y vuelta un
caserón.
Ida en recorrer un caserón por la Vuelta en recorrer un caserón

G.T. por la G.T
25.36 seg 25.4 seg

0.43 min 0.43 min
Tiempo total de ciclo (min) 0.86
9.1.1. Tabla Resumen Parámetros LH621, Tiempo de ciclo (1er Caserón)
LH621 - SANDVIK Valor Unidad

Densidad in situ de Roca 2.7 [ton/m³]
Densidad esponjada 2.08 [ton/m³]
Densidad esponjada humeda 2.16 [ton/m³]
Capacidad de Balde 7.78 [m³]
Factor de llenado del b alde del LHD 80% %
Capacidad del Balde del LHD efectiva 6.22 [m³]
Capacidad del Balde Maxima 16.8 ton
Capacidad del Balde efectiva 13.44 ton
Velocidad en sub ida cargado 6365 [m/hr]
Velocidad vacío hacia la frente 6373 [m/hr]
Tiempo medio de viaje 1.280 [min]
Tiempo de carguio 0.5 [min]
Tiempo de descarga 0.245 [min]
Tiempo de maniob ras 0.2 [min]
Tiempo de ciclo dentro del caserón 2.225 [min]
Número de ciclos por hora 0.161 ciclos
Número de ciclos para cargar la producción diaria 372 ciclos
Tiempo total para cargar la producción diaria 828 [min]
Tiempo total para cargar la producción diaria 13.8 [Hrs]
- Tabla Resumen para 1er Caserón
9.1.2. Cálculo cantidad de equipos de carguío y transporte
Para realizar este cálculo se necesita saber la cantidad de tonelaje que requiere la planta y el
rendimiento de los equipos de carguío en los diferentes Caserones, esto quiere decir que debemos
conocer los tiempos de ciclo del LHD tomando las distancias a recorrer desde la estación de
carguío a los caserones donde se deba retirar el material y la capacidad efectiva de la pala del LHD.
106 | P á g i n a
Tiempos
Nivel de medio de viaje Tiempo de Unidad de
 Cabe destacar que cada
N° de caseron
producción para cada ciclo TOTAL medida nivel de producción cuenta con 12
caserón caserones, siendo el caserón n° 1 y
1 1.28 2.225 min
el n° 7 los que se encuentran en el
2 2.14 3.085 min
centro del cuerpo y los caserones
3 2.76 3.705 min
n°6 y n°12 en los extremos del
4 3.62 4.565 min
cuerpo mineralizado. Se continúa
5 4.48 5.425 min
con la misma tónica para los
6 5.34 6.285 min
1 niveles de producción 2 y 3.
7 1.28 2.225 min
8 2.14 3.085 min  Se aprecia de manera
9 2.76 3.705 min clara que los tiempos de ciclo
10 3.62 4.565 min aumentan en los caserones que se
11 4.48 5.425 min encuentran en los extremos del
12 5.34 6.285 min yacimiento para los 3 niveles de
13 1.28 2.225 min producción.
14 2.14 3.085 min
15 2.76 3.705 min  Los tiempos en los
16 3.62 4.565 min caserones 1, 7, 13, 19, 25 y 31 son
17 4.48 5.425 min
los mismos debido a que las
18 5.34 6.285 min
2 estaciones de carguío donde se
19 1.28 2.225 min
descarga el material sobre los
20 2.14 3.085 min
camiones están a la misma
21 2.76 3.705 min
distancia en los 3 niveles de
22 3.62 4.565 min
producción.
23 4.48 5.425 min
24 5.34 6.285 min
25 1.28 2.225 min
26 2.14 3.085 min
27 2.76 3.705 min
28 3.62 4.565 min
29 4.48 5.425 min
30 5.34 6.285 min
3
31 1.28 2.225 min
32 2.14 3.085 min
33 2.76 3.705 min
34 3.62 4.565 min
35 4.48 5.425 min
36 5.34 6.285 min
107 | P á g i n a
Rendimiento  El rendimiento del LH621 está

Nivel de Unidad de
N° de caserón LH621 para en función de la capacidad de la pala y
producción medida
cada caserón
lo que se demora en realizar el ciclo.
1 363 Ton/Hrs Esto nos entrega el rendimiento total
2 262 Ton/Hrs horario para el equipo de carga.
3 218 Ton/Hrs
4 177 Ton/Hrs  A medida que nos alejamos de
5 149 Ton/Hrs los caserones centrales, el rendimiento
6
del LHD disminuye, debido a que debe
129 Ton/Hrs
1 recorrer una mayor distancia para traer
7 363 Ton/Hrs
la misma cantidad de material.
8 262 Ton/Hrs
9 218 Ton/Hrs  Se da la tónica de que los
10 177 Ton/Hrs rendimientos son los mismos en los
11 149 Ton/Hrs caserones 1, 7, 13, 19, 25 y 31 debido a
12 129 Ton/Hrs que las estaciones de carguío se
13 363 Ton/Hrs encuentran a la misma distancia en
14 262 Ton/Hrs todos los niveles de producción.
15 218 Ton/Hrs
16 177 Ton/Hrs
17 149 Ton/Hrs
18 129 Ton/Hrs
2
19 363 Ton/Hrs
20 262 Ton/Hrs
21 218 Ton/Hrs
22 177 Ton/Hrs
23 149 Ton/Hrs
24 129 Ton/Hrs
25 363 Ton/Hrs
26 262 Ton/Hrs
27 218 Ton/Hrs
28 177 Ton/Hrs
29 149 Ton/Hrs
30 129 Ton/Hrs
3
31 363 Ton/Hrs
32 262 Ton/Hrs
33 218 Ton/Hrs
34 177 Ton/Hrs
35 149 Ton/Hrs
36 129 Ton/Hrs
108 | P á g i n a
Cantidad de  La cantidad de LHD se debe

Número de
caserón
Cantidad de LH621 camiones por calcular tomando en consideración el
LHD
rendimiento que tiene cada equipo de
1 0.575757576 1 6 carga en cada caserón en específico.
2 0.797709924 1 4  La finalidad para este cálculo es
3 0.958715596 1 4 saber si el LHD puede cumplir la
4 1.18079096 2 6
producción pedida por planta, que en este
5
caso es de 209 Ton/Hr.
1.402684564 2 6
6 1.620155039 2 6
 La cantidad de camiones por LHD,
7 0.575757576 1 6 se obtuvo del formulismo siguiente el cual
8 0.797709924 1 4 requiere saturar al LHD:
9 0.958715596 1 4
CLHD (TCamión )
n 1
10 1.18079096 2 6
11
12
1.402684564
1.620155039
2
2
6
6
CC * (T1  T2  T3  T4 )
13 0.575757576 1 7
 Este formulismo toma en
14 0.797709924 1 5 consideración los tiempos que el camión
15 0.958715596 1 4 tarde en realizar el ciclo (sin tomar en
16 1.18079096 2 6 consideración el tiempo de carga del
17 1.402684564 2 6 camión), la capacidad del LHD, la
18 1.620155039 2 6 capacidad del camión y los tiempos de
19 0.575757576 1 7 ciclo del LHD, por lo que toma en
20 0.797709924 1 5 consideración el rendimiento particular
21 0.958715596 1 4 del equipo de carga sobre el equipo de
22 1.18079096 2 6 transporte. (Estos cálculos serán
23 1.402684564 2 6
mostrados en la sección de transporte con
24
más detalle).
1.620155039 2 6
25 0.575757576 1 8
 Finalmente se puede obtener el
26 0.797709924 1 5
número de LHDs máximo (2 equipos), que
27 0.958715596 1 4
se encuentran en los 3 últimos caserones
28 1.18079096 2 8
de la veta en cada nivel.
29 1.402684564 2 6
30 1.620155039 2 6  La cantidad de camiones
31 0.575757576 1 8 máximos para una flota teórica sería de 8
32 0.797709924 1 5 camiones. (Se detallará en la sección de
33 0.958715596 1 4 transporte).
34 1.18079096 2 8
35 1.402684564 2 6
36 1.620155039 2 6
109 | P á g i n a
Nivel de
Decisión final
Match
 Para la decisión final en la flota de camiones
N° camiones necesarias para cada caserón, se realizaron iteraciones del
Producción factor
por caserón
Match Factor, generando un 100% en la eficiencia del
5 0.92
transporte (Match Factor < 1), compensando los tiempos
5 0.92 de espera de los equipos de carga en las estaciones de
5 0.92 carguío.
5 0.46
5 0.46  Esto tiene como finalidad mantener el ciclo
5 0.46 productivo constante, debido a que los camiones son los
1
5 0.92
equipos, los cuales depende la producción final.
5 0.92
 Siempre existirá un LHD esperando al camión en la
5 0.92
estación de carguío.
5 0.46
5 0.46
 Al disminuir la flota de camiones para los
5 0.46
caserones más lejanos del centro de la veta, hacemos que
5 0.81
el match factor disminuya, aumentando los tiempos de
5 0.81
espera en los equipos de carguío pero reduciendo el costo
5 0.81 de un camión más en la flota de transporte y a su vez
5 0.41 generando mayor cantidad de vueltas por camión.
5 0.41
2
5 0.41  La cantidad de camiones máximos a utilizar por
5 0.81 flota es de 6 camiones en el tercer nivel de producción.
5 0.81
5 0.81
5 0.41
5 0.41
5 0.41
6 0.85
6 0.85
6 0.85
6 0.43
6 0.43
6 0.43
3
6 0.85
6 0.85
6 0.85
6 0.43
6 0.43
6 0.43
110 | P á g i n a
9.2. Ciclo TH540 Producción
El cálculo de los tiempos de ciclo de los equipos de transporte permite estandarizar las
operaciones de producción, generando un ciclo constante que es lo que se necesita para entregar
la producción diaria requerida por planta sin ninguna dificultad.
A continuación se presentan las tablas resumen para el cálculo de los tiempos de ciclo, ciclos por
hora, rendimiento del camión y número óptimo de camiones por scoop.
Tiempo de ciclo del Rendimiento del

Ciclos por hora Numero Optimo de Camiones por Scoop
camión Camion
min t/h Unidades

1 caserón 36.43 1.65 67 6.00000
2 caserón 36.43 1.65 67 4.00000
3 caserón 36.43 1.65 67 4.00000
4 caserón 36.43 1.65 67 3.00000
5 caserón 36.43 1.65 67 3.00000
6 caserón 36.43 1.65 67 3.00000
1er Nivel de Producción
7 caserón 36.43 1.65 67 6.00000
8 caserón 36.43 1.65 67 4.00000
9 caserón 36.43 1.65 67 4.00000
10 caserón 36.43 1.65 67 3.00000
11 caserón 36.43 1.65 67 3.00000
12 caserón 36.43 1.65 67 3.00000
13 caserón 41.65 1.44 59 7.00000
14 caserón 41.65 1.44 59 5.00000
15 caserón 41.65 1.44 59 4.00000
16 caserón 41.65 1.44 59 3.00000
17 caserón 41.65 1.44 59 3.00000
18 caserón 41.65 1.44 59 3.00000
2do Nivel de Producción
19 caserón 41.65 1.44 59 7.00000
20 caserón 41.65 1.44 59 5.00000
21 caserón 41.65 1.44 59 4.00000
22 caserón 41.65 1.44 59 3.00000
23 caserón 41.65 1.44 59 3.00000
24 caserón 41.65 1.44 59 3.00000
25 caserón 47.41 1.27 52 8.00000
26 caserón 47.41 1.27 52 5.00000
27 caserón 47.41 1.27 52 4.00000
28 caserón 47.41 1.27 52 4.00000
29 caserón 47.41 1.27 52 3.00000
30 caserón 47.41 1.27 52 3.00000
3er Nivel de Producción
31 caserón 47.41 1.27 52 8.00000
32 caserón 47.41 1.27 52 5.00000
33 caserón 47.41 1.27 52 4.00000
34 caserón 47.41 1.27 52 4.00000
35 caserón 47.41 1.27 52 3.00000
36 caserón 47.41 1.27 52 3.00000
La cantidad de camiones óptimos por scoop fueron definidos en el capítulo “Ciclo LH621” con sus
respectivas conclusiones.
111 | P á g i n a
9.2.1. MATCH-FACTOR
El match factor representa el número ideal de camiones asignado a una pala. Este equivale al
tiempo de ciclo total dividido por el tiempo de carga promedio. El tiempo de ciclo para cada viaje
se ve afectado por los tiempos de espera en los puntos de carga y descarga, y además por
interferencias con vehículos más lentos que no pueden ser sobrepasados durante el recorrido y la
velocidad a la que los distintos conductores proceden bajo variadas condiciones.
112 | P á g i n a
9.2.2. Número de equipos, Tiempo efectivo por camión, Gasto de Combustible.
Decisión final N° camiones por

viajes / camión Tpo efectivo /camion Gasto de combustible Total Gasto de combustible Total Gasto de combustible Total
caserón
Unidades (Hr) [Lts/Turno] [Lts/día] [US$/día]

5 13 7.93 2,899.54 5,799.09 3,943.38
5 13 7.93 2,899.54 5,799.09 3,943.38
5 13 7.93 2,899.54 5,799.09 3,943.38
5 13 7.93 2,899.54 5,799.09 3,943.38
5 13 7.93 2,899.54 5,799.09 3,943.38
5 13 7.93 2,899.54 5,799.09 3,943.38
5 13 7.93 2,899.54 5,799.09 3,943.38
5 13 7.93 2,899.54 5,799.09 3,943.38
5 13 7.93 2,899.54 5,799.09 3,943.38
5 13 7.93 2,899.54 5,799.09 3,943.38
5 13 7.93 2,899.54 5,799.09 3,943.38
5 13 7.93 2,899.54 5,799.09 3,943.38
5 13 9.1 3,327.35 6,654.69 4,525.19
5 13 9.1 3,327.35 6,654.69 4,525.19
5 13 9.1 3,327.35 6,654.69 4,525.19
5 13 9.1 3,327.35 6,654.69 4,525.19
5 13 9.1 3,327.35 6,654.69 4,525.19
5 13 9.1 3,327.35 6,654.69 4,525.19
5 13 9.1 3,327.35 6,654.69 4,525.19
5 13 9.1 3,327.35 6,654.69 4,525.19
5 13 9.1 3,327.35 6,654.69 4,525.19
5 13 9.1 3,327.35 6,654.69 4,525.19
5 13 9.1 3,327.35 6,654.69 4,525.19
5 13 9.1 3,327.35 6,654.69 4,525.19
6 11 8.8 3,802.68 7,605.36 5,171.64
6 11 8.8 3,802.68 7,605.36 5,171.64
6 11 8.8 3,802.68 7,605.36 5,171.64
6 11 8.8 3,802.68 7,605.36 5,171.64
6 11 8.8 3,802.68 7,605.36 5,171.64
6 11 8.8 3,802.68 7,605.36 5,171.64
6 11 8.8 3,802.68 7,605.36 5,171.64
6 11 8.8 3,802.68 7,605.36 5,171.64
6 11 8.8 3,802.68 7,605.36 5,171.64
6 11 8.8 3,802.68 7,605.36 5,171.64
6 11 8.8 3,802.68 7,605.36 5,171.64
6 11 8.8 3,802.68 7,605.36 5,171.64
113 | P á g i n a
ESTE ANÁLISIS ES REALIZADO EN

Tpo / viaje N° viajes/dia N° viajes/turno Tpo requer/camion
FUNCIÓN DE UN CAMIÓN.
 El tiempo de viaje o
(Hr) (Hr)
tiempo de ciclo está en función
0.61 125 63 38.43
de los tiempos que demora el
0.61 125 63 38.43
camión en recorrer ida y vuelta
0.61 125 63 38.43
0.61 125 63 38.43
hasta llegar a los puntos de
0.61 125 63 38.43
carguío y descarga, las
0.61 125 63 38.43 maniobras que realiza y su
0.61 125 63 38.43 respectiva carga de material.
0.61 125 63 38.43  El N° de viajes por día
0.61 125 63 38.43 está en función del tonelaje
0.61 125 63 38.43 requerido por planta en un día
0.61 125 63 38.43 de operación.
0.61 125 63 38.43  El N° de viajes por turno
0.7 125 63 44.1
está en función de la cantidad de
0.7 125 63 44.1
turnos realizados en un día. (2
0.7 125 63 44.1
turnos de 12 horas).
0.7 125 63 44.1
0.7 125 63 44.1
 El tiempo requerido por
0.7 125 63 44.1
turno es el tiempo que necesita
0.7 125 63 44.1 el camión para poder cumplir la
0.7 125 63 44.1 producción en su totalidad.
0.7 125 63 44.1
0.7 125 63 44.1
0.7 125 63 44.1
0.7 125 63 44.1
0.8 125 63 50.4
0.8 125 63 50.4
0.8 125 63 50.4
0.8 125 63 50.4
0.8 125 63 50.4
0.8 125 63 50.4
0.8 125 63 50.4
0.8 125 63 50.4
0.8 125 63 50.4
0.8 125 63 50.4
0.8 125 63 50.4
0.8 125 63 50.4
114 | P á g i n a
En la siguiente tabla se muestra el Rendimiento del sistema LHD-CAMIÓN, resumiendo el tiempo

total que demora el camión en despejar la marina de producción.
Rendimiento sistema LHD-Camión

Capacidad del Balde del LHD 7.78 [m³]
Densidad in situ de la roca 2.7 [ton/m³]
Densidad esponjada mojada 2.16 [%]
Factor de llenado del balde del LHD 80% [%]
Capacidad del LHD 13.44 [Ton]
Capacidad del camión 40 [Ton]
Número de ciclos para llenar el camión 3.00
Número de paladas para llenar el camión 3
Factor de llenado de la tolva del camión 1.01
Número de ciclos para Limpiar la Frente 372 [ciclos]
Disponiblidad fisica camión 90.00 [%]
Tiempo de Carga del Camion 6.68 [min]
Ciclos de Camion para Limpiar la producción 124.0 [ciclos]
Tiempo Total Promedio de Despeje de la producción 827.8 [min]
13.8 [Hrs]
9.2.3. Tiempo de extracción del mineral
Para finalizar con la etapa de producción, se resumirá en la siguiente tabla la cantidad de años en
los que equipos de carguío y transporte lograrán extraer las reservas disponibles, teniendo en
consideración el requerimiento de planta de 5,000 Ton/ día.
Tiempo de extracción del mineral
Tonelaje del Disparo 51840 [Ton/semana]

Tonelaje total del caserón 518400 [Ton]
Tonelaje del Disparo 7405.72 [Ton/día]
Tonelaje enviado a planta 5,000 [Ton/día]
Tiempo de extracción del mineral 103.68 [días]
Tiempo de extracción del mineral 14.81 [semanas]
Tiempo de extracción del mineral 3.70 [meses]
Tiempo de extracción TOTAL (36) 133.30 [meses]
Tiempo de extracción TOTAL (36) 11.11 [años]
115 | P á g i n a
10. ASARCO NIVELES DE PRODUCCIÓN
10.1. LH621 – Caserones
Tiempo nominal
Hrs/turno 12
TIEMPO NOMINAL
T. HABIL T. INHABIL
9.01 1.42
10.43 0.00
10.43 0.58
11.00 1.00
12.00

ALMUERZO 1.00 60.00 TI 1 1.00
MANTENCION 0.50 30.00 TM 1 0.50
TRASLADOS 0.25 15.00 TPO 2 0.50
CHARLA INDUCCION, REVISIÓN DE EQUIPOS 0.42 25.00 TPO 1 0.42
Total Hrs 2.99
Hrs Sobrantes 9.0

Disp. Física 94.77
Utilización 100.00
Rendimiento 261.70
116 | P á g i n a
10.2. TH540 - Producción

TIEMPO NOMINAL
T. HABIL T. INHABIL
9.15 0.75
9.90 0.00
9.90 1.10
11.00 1.00
12.00

ALMUERZO 1.00 60.00 TI 1 1.00
MANTENCION 1.00 60.00 TM 1 1.00
ENTRADA TURNO 0.25 15.00 TPO 1 0.25
CHARLA INDUCCION, CHEQUEO DE EQUIPOS, 0.25 15.00 TPO 1 0.25
ABASTECIMIENTO 0.25 15.00 TPO 1 0.25
Total 2.85
Tiempo que queda 9.15

Disp. Física 90.00 Tiempo nominal
Utilización 100.00 Hrs/turno 12
Rendimiento 53.57
117 | P á g i n a
11. SERVICIOS MINA
Las características de las partículas y solidos que se generan en la mina, son canalizadas a para su
extracción mediante bombeo al exterior. En función de las características de nuestra explotación,
este bombeo lo podemos realizar con o sin clarificación previa (separación de lodos).
Con ello dimensionamos la construcción de los sistemas de captación periférica de las aguas
subterráneas, de tal manera que puedan ser conducidas fuera del área de afección antes de que
entren en contacto con las labores de mina y sean, consecuentemente contaminadas.
Aun así, nos es imposible evitar completamente la circulación de aguas por estas labores, por lo
que será necesario el diseño y construcción de las oportunas infraestructuras de canalización y
conducción de aguas hasta las infraestructuras de bombeo al exterior.
Debido a su circulación por las distintas cámaras, rampas, galerías y pozos, estas aguas irán
cargándose de lodos que se generan por: Detritus de perforación, Polvo y finos generados por las
voladuras, Degradación del mineral durante la carga y transporte, Degradación de capas de
rodadura en galerías y rampas, Finos procedentes del relleno de huecos de explotación.
Es importante que el drenaje que utilizamos en el proyecto Mina La Porfiada, pueda extraer en su
totalidad las aguas producidas por la perforación tanto de las rampas como la de la zona de
producción, además de evacuar las aguas producto del afloramiento natural de estas y del agua
generada por el riego de las rampas.
11.1. Drenaje Principal
El drenaje principal en la etapa de producción, constará de un sistema conformado por tuberías

que pasarán a través de 11 tiros de servicio, los cuales tienen una longitud de 80 m, y que son
generados por la perforadora CUBEX – 5200 de tiros largos, y un diámetro de 3’’. Para efecto de la
acumulación de agua en los niveles de zanja, existirán alternadamente en los caserones
pendientes de 1 %, las cuales generarán 6 zonas de acumulación en cada Nivel de producción. Las
aguas de los frentes de trabajo del caserón serán enviadas a las zonas de acumulación por medio
de bombas Grindex modelo Salvador de acero inoxidable, esto con la finalidad de hacer circular
con mayor rapidez el agua contaminada hacia la zona de acumulación. Desde estas zonas se
bombeará el agua hacia los frontones de drenaje (estaciones de elevación) que tienen una
capacidad de 540 m3, y que estarán ubicados al inicio de cada nivel de producción
específicamente donde se conecta la rampa con la galería que lleva a los caserones. Desde estos
frontones de drenaje, por medio de Motobombas Eléctricas sumergibles trifásicas de modelo
Grindex Maxi SH (Bombas de mayor capacidad), se bombeará el agua hacia la y se hará por medio
de los tiros de servicios mencionados anteriormente.
118 | P á g i n a
Resumen Diseño de Drenaje:
 Se mantendrá un sistema de bombeo continuo.

 Se generarán zonas de acumulación de agua entre caserones (6 por subnivel de
producción).
 8 frontones de drenaje principal de 540 m3 cada uno.
 Las dimensiones de los frontones y sub estaciones, van en respuesta al agua que se
generará en el total de la mina, tanto regadío de caminos, debido a afloramientos, agua
de la rampa, agua liberada en la utilización de los equipos.
Una vez retirada el agua desde los pozos, esta será vaciada en superficie en un estanque de
neutralización de 1000 m3 (20x15x 2,7), y posteriormente luego de finalizado este proceso re
direccionada a una piscina de agua industrial con capacidad de 2000 m3.
Esta agua pasara por un proceso como: bajar el ph, hacer decantar los sedimentos más finos para
así ser reutilizada en el regadío de la rampa, como también en el abastecimiento de agua a la
perforadora.
Dicho procedimiento cuenta con una membrana de separación, la que nos sirve para separar el
agua con residuos sólidos. El método para tratar estas aguas será los estanques de neutralización,
que se muestra a continuación:
11.2. Mantenimiento de esta operación:
 Mensualmente se debe revisar que el sistema no presente fugas o infiltraciones.

 Semestralmente se deben retirar los sedimentos de las pocetas de neutralización y
sedimentadores.
Una vez que el agua es neutralizada, es traspasada al estanque de 2000 m3, el cual alimentara con
agua industrial a los niveles inferiores a través de tuberías de HDPE.
11.3. Cálculo de Caudales a drenar
Caudales en [Lts/min]:
 Jumbo M2C: 200 [Lts/min]
 Cubex 6200: 27 [Lts/min]
 Simba 364-ITH: 50 [Lts/min]
 Turbosol Dragon: 18 [Lts/min]
 Infiltraciones: 130 [Lts/min]
119 | P á g i n a
Tabla Resumen de Caudales y Velocidades:
Caudal Etapa Desarrollo

Tipo de Filtración Q (Lts/seg) Velocidad (mts/min) Lts/disparo Lts/día m3/día
Jumbo M2C 3.33 3.00 33,600.00 134,400.00 134.40
Caudal infiltración 2.17 21,840.00 87,360.00 87.36
Caudal Turbosol 0.30 3.00 3,024.00 12,096.00 12.10
Caudal TOTAL 5.80 6.00 58,464.00 233,856.00 233.86
Caudal Etapa Producción

Tipo de Filtración Q (Lts/seg) Velocidad (mts/min) Lts/disparo Lts/día m3/día
Avance 5.80 6.00 58,464.00 233,856.00 233.86
Simba 364 - ITH 0.83 1.55 37,089.00 12,363.00 12.36
CUBEX - 5200 0.45 0.33 143,856.00 20,550.86 20.55
Caudal TOTAL 7.08 7.88 239,409.00 266,769.86 266.77
- Infiltraciones basadas en RMR de Bieniawski:
11.4. Motobombas.
Como principal objetivo a la hora de seleccionar una motobomba es el hecho de que tiene que ser
capaz de satisfacer una necesidad de bombeo en la vertical de 80 m, distancia entre frontones de
drenaje para así con ello poder extraer el agua presente en la mina.
Para poder lograr este envió de agua se escoge la siguiente Motobomba Eléctrica sumergible
trifásica Grindex Maxi SH.
Las bombas de la gama Grindex nos ofrecen un elevado rendimiento, poseen una excelente
resistencia a la acción de la arena y otros materiales abrasivos, disponen de protección para evitar
las averías por sobrecalentamiento del motor y facilitan la realización de las operaciones de
mantenimiento.
Con ello podemos satisfacer una necesidad de caudal de agua de hasta 90 m^3/h
aproximadamente trabajando con una necesidad de elevación en altura de 80 m, lo que se ajusta a
nuestra necesidad de bombeo, pero contando con una motobomba que nos brinda mayores
prestaciones en el caso de que se requieran aumentar las exigencias con ello nos permite asegurar
un correcto bombeo de las aguas dentro de nuestra mina si ocurre algún problema dentro del
circuito de bombeo.
120 | P á g i n a
11.5. Especificaciones Técnicas de la Motobomba.
11.6. Drenaje secundario.
No todas las aguas de infiltraciones que circulan por efecto de la gravedad, ni tampoco las aguas
producidas por el regadío de la rampa, de la perforadora en las galerías de zanjas, galería de
transporte, galería de perforación, etc., lograran circular directamente a las zonas de acumulación
de agua. Es por esto que como medida de apoyo y seguridad se instalará una bomba Grindex
modelo Salvador de acero inoxidable que llevará el agua hasta estas zonas de acumulación. Serán
un total de 6 zonas de acumulación de agua por nivel de producción. Estas a su vez serán
trasladadas hasta los frontones de drenaje por medio de las mismas bombas, los cuales están
ubicados al mismo nivel que el “Nivel Base” de cada caserón en la rampa. Esta motobomba entra
en la categoría de bombas de lodos, construidas en acero inoxidable, se utilizan para el bombeo de
líquidos corrosivos con sólidos en ambientes ásperos.
Los sólidos pueden ser de hasta 50 mm. Está diseñada para aguas contaminadas con valores de pH
de 5 a 8 y para aguas con sólidos en suspensión relativamente abrasivos de hasta 38 mm de
diámetro.
121 | P á g i n a
ZONAS DE ACUMULACIÓN DE AGUA
FRONTONES DE DRENAJE
122 | P á g i n a
11.7. Tuberías
Para las operaciones de bombeo de agua debemos utilizar tuberías que nos brinden confianza y
una durabilidad aceptable que nos permitan evacuar las aguas de drenaje, así como también
reingresar las aguas industriales para los procesos en operación. Asimismo, una mina es un área
muy corrosiva, y las tuberías de acero tienen un ciclo de vida útil limitado en estas condiciones,
por lo cual en este proyecto utilizaremos tuberías de polietileno de alta densidad PEAD, el cual no
sólo resiste prácticamente todos los elementos corrosivos de la industria minera, sino que,
además estas tuberías pueden operar en rangos de temperatura que van desde los -40ºC a 60ºC y
presiones de hasta de 300 PSI.
Tubería de Polietileno de
Tubería Alta Densidad PE3408
Diámetro en pulgadas 3”
Factor de fricción de Darcy (adimensional) 0.002
11.7.1. Ventajas de la Tubería de Polietileno de Alta Densidad
 Liviana, de fácil manipulación y transporte.

 Excelente resistencia química, a la corrosión y abrasión.
 Vida útil de más de 50 años con bajos costos de manutención y operación.
 Alta flexibilidad, en caso de sismos o vibraciones del terreno las tuberías se adaptan mejor
a los movimientos, sin agrietarse ni desacoplarse. Además, la tubería puede ser curvada,
reduciendo accesorios o acoples extras.
11.7.1.1. Características principales
 Seguridad: Uniones soldadas por termo-fusión, que transforman las piezas en sistemas
integrales, libre de juntas.
 Resistencia estructural: Soporta las cargas verticales transfiriendo la mayor parte de la
carga al suelo.
 Eficiencia hidráulica: Tiene un interior liso, lo que permite flujo más rápido de los fluidos.
Ejemplo Curva tensión-deformación en el ensayo de tracción del polietileno
123 | P á g i n a
11.7.2. Diseño del sistema de Drenaje

El sistema de bombas en serie para subir el agua a superficie, constara de un total de 8 bombas de
pozo profundo, sumergibles y dos bomba móviles, cuyo objetivo es hacer circular el agua hacia los
frontones de drenaje desde el frente ciego y zonas de acumulación de agua. El sistema será
implementado con un Interruptor de flotador, cuya finalidad es poder arrancar motobombas
impulsadas por motor para vaciar o llenar tanques, según se desee. También se utilizan para abrir
o cerrar válvulas de tubería para controlar fluidos. El flotador se encuentra unido mecánicamente
a contactos eléctricos.
Además, los frontones de drenaje con una capacidad de 540 m3 se encontrarán ubicados cada
80m de altura en estocadas en la parte central de la rampa, orientados con respecto a la chimenea
de ventilación.
11.7.3. Retorno de agua a la labor minera.
Es necesario para nuestras operaciones mineras contar con un flujo adecuado de agua industrial
para nuestros procesos; es por ello que el retorno de agua al interior de las instalaciones se
realizara mediante el uso de mangueras de Polietileno de Alta Densidad PE3408, de diámetro de
3”, las cuales irán ubicadas a lo largo de la caja izquierda de la labor junto con la distribución de
aire comprimido a una altura de 2,1 m del piso, ya que son canalizaciones que cruzan áreas de
transito constantes, cumpliendo con los requerimientos del reglamento de seguridad minera.
Para satisfacer tal demanda, necesitaremos 11,000 m de mangueras de polietileno en el proyecto.
(Producción, preparación y desarrollo).
KG POR MTS POR

CLAVE MEDIDA NOMINAL ROLLO ROLLLO
PEA12C80 1/2" ED 7 16 100 MTS
PEA34C80 3/4" RD 5 21 100 MTS
PEA1C80 1" RD 9 34 100 MTS
PEA112C80 2" RD 9 45 50 MTS
PE3408 3" RD 11.5 48 25 MTS
PE3810 4" RD 11.5 85 25 MTS
124 | P á g i n a
Para el buen funcionamiento del retorno del agua, es necesario disponer de válvulas que permitan
y faciliten el corte de agua, ya sea esta para alguna reparación de la tubería o bien para cumplir
con las necesidades de los trabajos en el frente.
Válvula de Bola: Se ocuparán válvulas de servicio de corte y paso, esencialmente con corte rápido
(1/4 de vuelta).
Válvulas de seguridad: Alivian sobre presiones que podrían causar daños a equipos y personas.
Éstas no se dimensionan por el diámetro de la tubería, sino más bien por las condiciones del
fluido.
Unión T: La unión T será usada para poder combinar o dividir el flujo de dos tramos de tubería
independientes, cubriendo las diferentes necesidades provenientes de los frentes de trabajo.
11.7.4. Mecanismo para evitar golpe de ariete
Para evitar el golpe de ariete se instalarán válvulas de admisión y expulsión de aire (Serie VAMEX),
cada 50 m de desnivel es decir cada 400 m de rampa. Lo cual da un total de 13 válvulas de
admisión y expulsión de aire en toda la rampa.
Las válvulas VAMEX ofrecen una definitiva ventaja técnico-económica cuando son parte integral
en una estrategia de protección contra sobre presiones:
1. Reducciones potenciales en el tamaño y/o cantidad de dispositivos convencionales como

tanques arrestadores de golpe de ariete, etc.
2. Protección automática durante el llenado inicial de la línea, cuando la mayoría de los
dispositivos reductores de sobre presiones no se encuentran operando.
3. Protección en su totalidad ya que cada válvula de admisión y expulsión y expulsora de aire
instalada tiene características de diseño que automáticamente disminuye las sobre
presiones.
4. La válvula prácticamente no requiere mantenimiento.
5. Protección automática contra sobre presiones:
La válvula VAMEX incorpora de manera estándar dos características de diseño que
automáticamente protegen a la tubería bajo cualquier condición de operación, de las
destructivas sobre presiones y el fenómeno de golpe de ariete.
6. Eliminación efectiva de aire:
El diseño de VAMEX asegura un efectiva liberación de aire en cualquier circunstancia de
operación de la tubería, a través cualquiera de los tres orificios de venteo.
7. Protección contra presión de vacío:
La válvula VAMEX tiene un orificio de diámetro grande, de igual tamaño al diámetro
nominal de la válvula, asegurando la menor resistencia posible al acceso del aire. El uso de
flotadores cilindros sólidos asegura una reacción instantánea y desmotiva el efecto
Vénturi, lo que garantiza una protección efectiva contra vacío.
125 | P á g i n a
Se estima usar 11,000 metros de tuberías para el sistema de abastecimiento de agua, esto
comprende todo la rampa de acceso, galerías de perforación, cruzadas, Nivel Base y los tiros de
servicio necesarios para conectar los niveles de los frontones de drenaje.
126 | P á g i n a
11.8. Agua Industrial

Para el Proyecto se tiene contemplado un abastecimiento de 120 m3/día, cuyo consumo se
distribuirá en los servicios mineros y en la humectación del camino hacia la Mina. El agua se extrae
desde un acuífero de la zona del Peral de Punitaqui, cuyo pozo está ubicado a 5 Km. de la Mina la
Porfiada. En dicha estación, se carga el camión aljibe cuya capacidad es de 18.000 litros en
dirección hacia Mina La Porfiada, almacenándola en una piscina de 2000 m3 de capacidad.
Además se posee un pozo impermeabilizado, de aproximadamente 80 metros cúbicos que va en
ayuda de las necesidades de recurso hídrico ante eventualidades inesperadas en el
reabastecimiento de la piscina de agua industrial.
11.9. Agua Potable

El agua potable es transportada desde la planta de cloración en Planta de agua potable de
Punitaqui, con resolución sanitaria, a través de empresa de servicios Transporte Rodríguez,
mediante camión Aljibe, cuya resolución está autorizada para el servicio General de
Abastecimiento de Agua Potable. Este vehículo descarga el agua a 2 estanques de fibra de vidrio
de 10.000 litros, que se encuentran conectados a las instalaciones.
Esta agua es controlada diariamente en su nivel de cloro libre residual, además mensualmente se
realiza el análisis microbiológico. El primero se realiza en laboratorio de la empresa y el segundo a
través de una empresa externa autorizada. Las características del agua potable expendida para
consumo humano cumple con los requisitos de la NCh 409/1 Of. 2005.
A su vez según lo exige la ley en el Artículo 65 DS132, La Empresa minera debe disponer que el
suministro de agua potable fresca sea suficiente y fácilmente accesible y que esté disponible en
cualquier momento para sus trabajadores. El agua debe mantenerse limpia, pudiendo ser
distribuida mediante cañerías equipadas de grifos, llaves o fuentes sanitarias o por medio de
depósitos cubiertos que no requieran inclinarse, debiendo disponerse, por lo menos, de un
bebedero por cada cincuenta (50) personas o fracción. Está prohibido el uso de tazas comunes
para beber.
El agua que no provenga de un servicio público debe ser muestreada y aprobada por la autoridad
sanitaria local, por lo menos una vez cada seis (6) meses, o cuando lo solicite por escrito el Comité
Paritario de Higiene y Seguridad o representante de los trabajadores. El Administrador será
responsable de hacer cumplir esta disposición.
En minería subterránea, los bebederos deberán ubicarse en lugares libres de contaminación y de
fácil acceso. Se prohíbe el uso de envases de vidrio para llevar agua o bebidas al interior de la
mina.
Minera La Porfiada se apega a estas exigencias de la ley, con lo cual dotamos de depósitos
cubiertos, que puedan servir como bebederos a los trabajadores en faenas, de 2 m3, localizados a
250 m de la frente de avance de la rampa en construcción, para que no se produzca una
exposición a cualquier contaminante.
Por otra parte, se cuenta con dispensadores de agua de 25 litros en todas las áreas de la planta
(oficinas, comedores y departamento de geología).
Junto con ello se tendrá considerado lo siguiente:
“La dotación mínima de agua potable considerada para el desarrollo de las actividades
corresponde a 100 litros/persona/día, dando cumplimiento al Art. 14º del D.S. Nº 594/1999 del
MINSAL.”.
127 | P á g i n a
12. RED ELÉCTRICA.

12.1 Abastecimiento y alimentación eléctrica vía líneas aéreas.
12.1.1 Abastecimiento externo.
En Chile consiste en conectarse a sistemas interconectados, ya sea Norte, Centro y actualmente

Austral, cuyas líneas son entre 230 KV y 13 KV en zonas rurales con contratos de suministros, con
algunas de las Empresas productoras de Energía nacionales. La conexión se realiza mediante una
Subestación.
Dicho esto, podemos decir que el abastecimiento de energía eléctrica del complejo minero “La
Porfiada” será de tipo externo. No obstante, para eventualidades o incidentes con la red de
electrificación, se va a disponer de un grupo electrógeno para abastecer las necesidades mínimas
de operación y servicios de la explotación.
12.1.2 Abastecimiento de Energía Eléctrica.
La subestación principal corresponde a la que se alimenta directamente de las líneas de

transmisión, y reduce la tensión a valores menores para la alimentación de los sistemas de
subtransmisión o redes de distribución. Puede variar su capacidad desde 500 kVA con suministro
de 380 V sólo para las bombas y cintas transportadoras, hasta 50000 kVA para la operación de
minas de gran superficie y plantas de procesamiento.
El complejo minero “La Porfiada” está ubicado a 20 km al Sur Este dela ciudad de Punitaqui, por
consecuente, es más rentable para nuestra operación realizar una conexión eléctrica mediante
una Subestación.
Además de los transformadores, la subestación contendrá un conjunto de interruptores, aparatos

de protección más un sistema de malla de tierra, en que todos cumplen una función de seguridad.
La naturaleza de nuestra operación minera y los requisitos de energía determinan cuántas
subestaciones principales requeriremos y dónde deben colocarse.
En este caso, la red principal de electrificación está dada por la Subestación de Punitaqui, la cual
tiene una capacidad de 13,2 KV correspondiente al sistema interconectado central.
Es a partir de esta subestación que se hará llegar la energía eléctrica hasta las dependencias de la
mina, conectándola a la subestación principal de la pertenencia minera.
Se solicitará una concesión definitiva para la

línea de transmisión eléctrica minera a través de
la sociedad “Transnet S.A, grupo CGE”.
128 | P á g i n a
12.1.3 Subestación eléctrica.
La red de conductores finalizara en subestaciones eléctricas, las cuales serán ubicadas según la
necesidad de operación y el avance que presenten las galerías y niveles, en estas estaciones, por
medio de transformadores, se redistribuirá corriente según la necesidad de los equipos que se les
entregara corriente.
 Las subestaciones eléctricas deben cumplir con los siguientes estándares:

 Deben estar localizadas en lugares geo-mecánicamente estables y fortificadas de piso a
piso.
 Se debe construir una base de concreto, el cual debe tener un mínimo de veinte
centímetros (20 [cm]) de altura
 Deben tener una buena iluminación, la cual debe garantizar la visibilidad en todos los
puntos de trabajo de la subestación, por lo cual se necesitan a lo menos dos tubos
fluorescentes en la frente del transformador.
 Se proveer con un sistema de alumbrado de emergencia, con baterías y cargador, los
cuales deben garantizar su funcionamiento por un mínimo de treinta minutos (30 min) una
vez interrumpido el servicio eléctrico normal
 Se solicita instalar un sistema de extinción de incendios automático o semiautomático.
 Para el sistema de control de incendios, a un costado de la puerta de forma visible y
accesible, debe estar equipada con extintor de dióxido de carbono (CO2) o de polvo
químico con una capacidad mínima de 10 kg.
 Se hace necesaria una buena señalización, la cual debe estar ubicada en el acceso de la
subestación, se debe señalizar, el nombre de la subestación, el riesgo por tensión
eléctrica, el ingreso exclusivo del personal autorizado, el voltaje que posee la subestación,
la información de cuáles son las derivaciones hacia donde se dirige la corriente, ya sea
equipos, niveles, etc.
 deben estar cercadas hasta el techo o en su defecto con una altura mínima de dos metros
veinte centímetros (2.2 [m]).
 Debe estar anclada a la malla de tierra que posee el nivel en el cual se encuentra.
129 | P á g i n a
12.1.4 Centro de Poder.
El centro de poder es una de las unidades más importante del sistema eléctrico para las minas
subterráneas. Su función principal es convertir la tensión de alimentación a la tensión de
utilización de los equipos que operan a lo largo de la mina. También debe incorporar circuitos de
protección para garantizar una operación segura, eficiente y confiable.
Los componentes eléctricos del centro de poder suelen tener un encapsulado metálico, es decir,
que se encuentran en una caja de acero de alta resistencia. Los terminales o acopladores
enchufables se encuentran comúnmente en cada extremo del centro de poder permitir el traslado
a medida que avanza la mina o para retirar el equipo
Todos los transformadores de centros de poder de minas normalmente son trifásicos debido a que
presentan menores costos, mayor eficiencia, ocupan menos espacio, y tienen menos
interconexiones expuestas que tres unidades monofásicas.
130 | P á g i n a
Además, se contará con un centro de poder móvil que proporcionará de la transformación de la

energía a los lugares
12.1.5 Celdas de maniobra.
Las Celdas de maniobra son equipos portátiles que protegen y proporcionan un medio para la
segregación del sistema de distribución eléctrico. Los componentes de una Celda de maniobra se
encuentran dentro de un encapsulado metálico, de construcción similar a la de los centros de
poder de mina.
(Celdas de maniobra móvil)
Los componentes internos consisten en unidades visibles de desconexión y protección. Al igual

que con los centros de poder, la función principal del interruptor es desconectar manualmente,
desde el equipo, la energía desde la mina al alimentador respectivo, que está conectado al sistema
de distribución. Se secciona para la ramificación de la distribución y proveer protección al sistema
de distribución mediante relés de protección en cada ramificación.
El componente principal es el interruptor. Los interruptores de vacío y de aceite se utilizan en las

Celdas de maniobra, pero los interruptores de vacío son los más utilizados.
Los relés de protección en una celda de maniobra deben coordinarse con otros equipos de
protección aguas arriba y aguas abajo. A diferencia de los interruptores encapsulados, los
dispositivos de sobre corriente no son una parte integral del interruptor de alta tensión.
131 | P á g i n a
12.2 Resumen Componentes Red Eléctrica Mina La Porfiada.
N° INSTALACIÓN ORIGEN/UBICACIÓN FUNCIÓN DESCRIPCIÓN
Línea de alta Fuente Energía Voltaje 13.1 KV

1 SSEE Punitaqui
tensión Electrica _longuitud 20km
Potencia 2018 kVA

Alimentar Red
1 Subestación 1 Exterior Mina _Alimentación13,2kV
Interior Mina
_Salida 8kV
Potencia 700 kVA

Alimentar Red
3 Subestación 2 Exterior Mina _Alimentación 13,2Kv
Exterior Mina
_Salida 380 y 220v
Distribución Interior Potencia 2000kVA

4 Subestación 3 Interior Mina
Mina _Salida 5kV
Convertir La Tensión Transformar Tensión de

Centro de Poder Alimentación Para Equipos
5 Exterior Mina De Alimentación
1
Exterior Mina _ Salida 380v
Transformar Tensión de
Convertir La Tensión Alimentación Para
Centro de Poder
6 Interior Mina De Alimentación Equipos_
2
Interior Mina
Salida 380v
Segregación del
Producir Interrupciones
Celdas De Sistema de
7 Exterior Mina Programadas en Caso De
Maniobra 1 Distribución
Emergencia
Eléctrico
Segregación del
Producir Interrupciones
Celdas De Sistema de
8 Interior Mina Programadas en Caso De
Maniobra 2 Distribución
Emergencia
Eléctrico
132 | P á g i n a
12.3 Iluminación Interior Mina.
Para Nuestro Proyecto nos inclinamos por la utilización en términos de la iluminación interior mina
de la luminaria MINEX, Fruto de la experiencia de Airfal. Ésta ha sido pensada tanto para un uso en
áreas peligrosas como no peligrosas, con costes de mantenimiento bajos, una instalación sencilla,
y mayor seguridad. La luminaria MINEX cumple con la normativa Atex y fue creada especialmente
para la iluminación de minas y subterráneos, a su vez ha sido largamente utilizada en la industria
minera a través de los años lo que nos brinda una mayor confiabilidad para su uso en nuestro
proyecto.
En nuestro proyecto Utilizaremos la lámpara fluorescente TC_D a lo largo de la rampa de acceso,

debido a que posee un espectro visible más amplio y posee un menor consumo energético
comparada con las lámparas tradicionales incandescentes.
Para la iluminación de la galería de transporte utilizaremos la lámpara de vapor de sodio debido a

que posee una resistencia mayor a temperaturas altas de operación.
Se aconseja que la Iluminaria no debe estar a más de 20m de separación para no perder el
espectro visible.
133 | P á g i n a
12.3.1 Tipo de Lámparas Seleccionadas.
Ubicación interior Alimentación

Fuente de Luz T° Máx.(°c) Peso (kg)
Mina (V/Hz)
Lámpara
A traves de La
Fluorescente TC-D 59 18.5 220 V/50Hz
Rampa
45W
Vapor de Sodio Galería de

100 19 220 V/50Hz
110W Transporte
Para la extensión de la rampa necesitaremos 580 lámparas Fluorescentes TC-D de 45W, con una
distancia de separación entre ellas de 12m para conservar un espectro visible adecuado al interior
de la rampa.
Para mantener iluminada la galería de transporte necesitaremos disponer de 92 lámparas de

vapor de sodio de 110W, manteniendo una distancia de separación de 12m entre ellas.
Requerimiento energía eléctrica en iluminación interior mina: 35.340 W (35.34 KW)
Apoyo de equipos de iluminación en localizaciones sin iluminación permanente:
Para nuestra Mina La Porfiada seleccionamos el equipo Torre de iluminación de halogenuros

metálicos con mástil manual HiLight V4.
Características y ventajas.
Focos de halogenuros metálicos 4 x 1000 W.
Consumo: 0.7 l/hr.
Superficie iluminada 650 m2.
134 | P á g i n a
12.4 Cálculo Requerimientos Eléctricos.
12.4.1 Interior Mina.
N° Equipos Equipos Consumo Máx. Unitario (KW) Demanda (KW)

2 Jumbos M2C 125 250
8 Motobomba Maxi 48 1152
2 Motomoba Salvador Inox 3 18
1 Cubex 5200 92 93
1 Simba 364 65 65
1 Iluminación Interior Mina 35.34 35.34
1614 kW = 2017 kV
Cabe mencionar que el requerimiento energético del punto de arranque de las motobombas
trifásicas es 3 veces la energía necesaria para su posterior funcionamiento.
12.4.2 Exterior Mina.
12.4.3 Iluminación Exterior Mina.
Para la iluminación exterior mina no podemos utilizar tecnología LED, debido a que existe una
restricción en su utilización en el exterior debido a la normativa de contaminación lumínica,
aplicable desde la segunda a la cuarta región. Esta normativa, vigente desde el año 1998, no
consideró inicialmente las futuras tecnologías. Al día de hoy, se encuentra en proceso de
implementación la nueva normativa, la cual permitirá el uso de iluminación LED en las zonas antes
mencionadas.
Por lo tanto, en Mina la Porfiada utilizamos luminaria tradicional, basada en 4 torres HiLight E2.
135 | P á g i n a
Éstas torres solo necesita conectarse para ofrecer iluminación de manera inmediata, lo que la
convierte en una solución sencilla para implementarla en nuestro exterior mina. Solo tendremos
que enchufarla al suministro eléctrico para contar con una iluminación instantánea y segura para
necesidades de seguridad o iluminación temporal.
Características y ventajas.
Área Iluminada por torre: 2000m2
4 lámparas de halogenuros metálicos de 400 W
Mástil hidráulico seguro de 7 metros
Hasta 32 unidades pueden cargarse en un camión
Se pueden conectar hasta cuatro unidades en un suministro eléctrico.
Requerimientos energéticos para iluminación exterior: 6400W
12.5 Cableado de Electrificación Mina.
12.5.1 Estándar de instalación.
“Todo tendido eléctrico en una mina subterránea debe ir ubicado en cajas, opuesto a la ubicación
de las redes de agua y de aire. En caso que esto no sea factible deberá ir ubicado en el techo o en
un lugar más alto que las redes antes mencionadas.” (Art 220 - DS N° 132).
“Las canalizaciones que cruzan áreas de transito deben estar a lo menos a dos metros diez
centímetros (2,10 m) sobre el nivel del piso, o deben ser instaladas bajo tierra.
Todas las redes eléctricas que deban pasar bajo tierra deben quedar debidamente protegidas y
señalizadas.” (Art 225 – DS N°132)
Analizando con respecto a la distribución de los otros servicios mina y las condiciones que
establece el reglamento de seguridad minera, los cables deben quedar en la parte superior de la
caja izquierda, la altura se considera tal como indica el reglamento sobre dos metros diez
centímetros (2,10 [m]) para evitar cualquier contacto accidental con el personal que desarrolla sus
actividades dentro de la mina, y la mayoría de los equipos que se movilizan dentro de esta.
Aclarado esto y teniendo en cuenta el reglamento minero que rige nuestras operaciones hemos
decidido utilizar 3 tipos de cables de transmisión de energía eléctrica para nuestras operaciones
mina.
136 | P á g i n a
12.5.2 Tipos de Cables.
Proveedor Nexans ofrece cables a través de su gama de cables Powermine para todos los aspectos
de las operaciones mineras, tanto de superficie como subterráneas. Nexans es uno de los mayores
proveedores de cables eléctricos a nivel mundial para los proyectos Mineros.
 POWERMINE D&T (Cable reflectante para Minería y Túneles)
Descripción:
Tensión de Servicio 0,6 / 1kV
Temperatura de Servicio 90°C
Temperatura Sobrecarga de Emergencia 130ºC
Temperatura de Cortocircuito 250°C
Uso/Aplicaciones.
Para minería en ambientes secos o húmedos, a la intemperie, o donde se requiera un cable

flexible y de alta resistencia mecánica. De extrema resistencia al arrastre, abrasión, desgarre y
tracción, así ́ como a la intemperie, ozono y agentes químicos.
137 | P á g i n a
 FREETOX MZ (Cable armado para Minería subterránea – Alta-Media tensión)
Tensión de Servicio ICEA 5-8-15-25-35-46 kV IEC 3,6/6 - 6/10 - 8,7/15 - 12/20 - 18/30 kV
Temperatura de Servicio 90°C
Temperatura Sobrecarga de Emergencia 130ºC
Uso / Aplicaciones.
Multiconductor de potencia con protección mecánica adicional, para aplicaciones principalmente

en minería.
138 | P á g i n a
 W (Cable Minero portátil).
Cables portátiles especiales para ser utilizados en equipos en movimiento.
Tensión de Servicio 2-5 kV
Temp de Servicio 90°C
Uso/Aplicación
Diseñado especialmente para alimentación de máquinas en movimiento, resistente a la

intemperie, agentes químicos, a la llama y grandes solicitaciones mecánicas como arrastre, cortes,
impactos, etc.
139 | P á g i n a
12.6. Resumen Selección de Cables Mina la Porfiada.
REQUERIMIENTOS PESO UNITARIO DIAMETRO

MODELO TIPO USO
(m) (kg/m) (mm)
POWERMINE CABLE RAMPA Y

8540 2.2 34
D&T REFLECTANTE GALERIAS
ALTA Y MEDIA TRANSMISION

FREETOX MZ 634 6.4 54
TENSION SUBESTACIÓN
OPERACIONAL
W PORTATIL MOVILES 120 1.5 35
EQUIPOS
12.7 Soporte.
12.7.1 Soporte Red principal.
Los conductores eléctricos serán soportados por colgadores de enganche redondos de alambre
revestidos, se deben aferrar a la malla de fortificación o de una línea de cable de acero tensada
instalada específicamente para este propósito.
Estos soportes donde irán dispuestos la red de cables eléctricos de distribución de energía al
interior de la mina, poseen una capacidad de carga límite de 7.22 kg, y serán puestos cada 3
metros para cumplir con los requerimientos máximos de sobrecarga.
12.7.2 Soporte Red Secundaria.
La red secundaria de conductores será soportada al techo, en el lado izquierdo de este, con la
finalidad de evitar lo máximo posible el contacto entre la red de electrificación y las tuberías que
transportan agua industrial o drenaje.
Los conductores secundarios serán soportaos mediante ganchos “J”, con anclaje a techo a límite
con el vértice izquierdo de la galería, el cual se realizará por medio de un perno de anclaje 1.55m ,
para lograr una capacidad de carga límite de 10 kg; de ser necesario que los conductores fueran
transportados por las cajas de la galería, esto debe ser a un mínimo de un metro cincuenta
centímetros (1,50 [m]) con el mismo soporte y anclaje, y los mismos límites de distancia.
140 | P á g i n a
12.8 Estocada de Servicio Eléctrico.
Todas las frentes de trabajo, subnivel de perforación, preparación y producción, necesitan

conductores eléctricos los cuales son derivados desde las estocadas eléctricas.
Cada una de las estocadas debe tener como mínimo una caja de derivación de voltaje, para
proporcionar el corte y suministro de energía a los subniveles y una caja para corte y suministro de
energía a ventilador secundario para proporcionar la inyección de aire fresco a las frentes de ser
necesario.
A las entradas y salidas de las cajas el cableado debe estar ordenado e identificado, los cuales
deben ser apoyados en soportes de gancho “J” para soporte lateral
Para evitar los golpes de corriente a los trabajadores y/o a los equipos, todas las cajas eléctricas
deberán contar con un sistema de protección como:
 Conexión a la línea de tierra

 Doble tapa con cierre a base de candado
 Diferencial de potencia
Además las estocadas deben cumplir con lo siguiente:
 Fortificación según recomendaciones Geomecánica

 Tienen que estar ubicadas a una altura mínima de un metro cincuenta centímetros (1.5
[m]) medidos desde la base de la caja.
 Deben estar debidamente iluminadas, por lo cual se debe instalar un tubo fluorescente
por cada caja.
 Se debe establecer toda la señalética necesaria. La cual indique nombre, voltaje, equipos y
sectores a los cuales otorga energía, e indicar el trabajo en ellas solo autorizando a
personal especializado.
 Sistema de emergencia y control de incendios
Observación: Resguardos y condiciones aplicables a derivaciones de nivel.
141 | P á g i n a
12.8.1 Grupo Electrógeno.
Si bien el suministro de energía eléctrica proviene en casi su totalidad de una fuente externa
proveniente de una subestación eléctrica, es necesario, para eventualidades o incidentes con la
red de electrificación, se disponga de un grupo electrógeno para abastecer las necesidades
mínimas de operación y servicios de la explotación.
Es por ello que mina La Porfiada cuenta para el caso de eventualidades o incidentes con la red de
electrificación de un grupo electrógeno, conformado por 2 generadores diésel que pueden entrar
rápidamente en marcha para suministrar energía de emergencia a los equipos críticos, como lo
serían mantener en funcionamiento los ventiladores principales del circuito de ventilación,
servicios de emergencia, u operaciones de alto nivel.
Los equipos seleccionados fueron 2 de la Gama de generadores transportables en contenedor QEC

de 800-1250 Kva de Atlas Copco.
La gama QEC en contenedor, son fácilmente transportable, ofrece potentes soluciones para cubrir
las necesidades de energía principal y de reserva.
Pueden disponer de energía continua de 800 a 1250 kVA, 50 Hz, tiene un Sistema de gestión de
energía, Filtración para trabajo pesado, Transporte sencillo, Bajo mantenimiento.
La disposición de energía continua que satisface este equipo nos permitiría mantener el consumo
eléctrico de la ventilación principal y operaciones de alta prioridad.
12.9 Mallas De Tierra.
En las minas, los cables de distribución eléctrica y los circuitos de transmisión aérea llevan a la
mina uno o más conductores de puesta a tierra, además de los conductores de línea. Cada pieza
de un equipo AC tiene su estructura sólidamente conectada través de estos conductores a una
malla de tierra de seguridad comúnmente situada cerca de la subestación principal y que consiste
en enterrar conductores horizontales, varillas de tierra, o una combinación de ambos. El neutro
del secundario del transformador de la subestación, también está conectado con la malla de tierra
de seguridad.
142 | P á g i n a
La subestación en realidad requiere de dos mallas de tierra, instaladas a cierta distancia. Las
descargas atmosféricas y otras descargas del transformador en el lado primario son dirigidas a la
puesta a tierra del sistema o de la estación. La puesta a tierra del sistema y la puesta a tierra de
seguridad deben mantenerse separadas de modo tal que el flujo de corriente que pasa por una, no
afecte en la otra (acoplamiento). Es esencial para la operación segura del sistema eléctrico de
minas que la resistencia de las mallas de tierra sea menor a 5,0 Ω. Una malla de tierra dentro de
este rango de resistencia a menudo se le denomina malla de tierra de baja resistencia.
12.9.1 Puesta a tierra en minas subterráneas.
Antiguamente en la minería subterránea se utilizaba como puesta a tierra una varilla de metal en
el piso de la mina. En casi todos los casos, este sistema demostró ser inaceptable desde el punto
de vista de la seguridad, pues la resistencia de contacto de la maquinaria minera con el piso de la
mina es demasiada alta para una puesta a tierra adecuada. Como solución, Griffith y Gleim (1943)
propusieron que la puesta a tierra de una mina subterránea debe ser ubicada en el exterior, es
decir, en la superficie. Dicha práctica actualmente se utiliza en la minería.
Es por ello que en Mina La Porfiada, utilizaremos una forma simple de conexión a tierra, ésta es la
de suministrar la energía a los equipos mediante cables trifásicos que entran a la mina,
provenientes de un transformador. Dicha energía llega a equipos AC y a los rectificadores. Excepto
por el sistema de transporte férreo, todas las carcasas de equipos alternos y continuos están
conectados a una salida común que llega a la malla de tierra de seguridad en la superficie. Para
que el sistema sea eficaz, los conductores de puesta a tierra deben ser permanentemente
monitoreados para verificar la continuidad.
En cada etapa de transformación de voltaje del sistema, tal como en los centros de poder, un
punto neutro adicional debe establecerse en el secundario del transformador. El neutro se
conecta a través de una resistencia de puesta a tierra al marco de los equipos, luego a los
conductores de tierra, para llegar finalmente a la malla de tierra de seguridad de la superficie.
143 | P á g i n a
13. SALIDA DE EMERGENCIA

Según el Reglamento de seguridad minera, Decreto Nº 132 del Ministerio de Minería las salidas
deben cumplir con los siguientes artículos:
Artículo 58:
“Las faenas mineras deben disponer de medios expeditos y seguros, para el acceso y salida del
personal desde cualquier parte de ella. Estos deben ser mantenidos en forma conveniente. Para
facilitar la circulación, los caminos, senderos y labores deberán mantenerse en buenas condiciones
y debidamente señalizadas”.
Artículo 103:
‘’Las chimeneas o piques usados para tránsito de personal deben
ser debidamente habilitados para tal efecto con escaleras y
plataformas de descanso.
La distancia máxima entre canastillos o plataformas de descanso

en el compartimento de escalas en piques verticales o de fuerte
inclinación, será de cinco metros (5m), y el piso de cada canastillo
deberá estar entablado con madera de un grueso mínimo de
cinco centímetros (5 cm) o con otro material de resistencia
equivalente o superior y colocarse alternadamente a lo largo del tramo total que cubre la escala.
En casos calificados por el Administrador, se podrá usar rejilla de acero Kerrigan o de resistencia
equivalente para piso de los canastillos, con el fin de permitir la circulación del aire’’.
Artículo 104:
‘’Toda escalera o escala fija colocada, ya sea en un canastillo, plataforma o en cualquier labor,
debe sobresalir un mínimo de ochenta centímetros (0,80 m) sobre el piso correspondiente, apoyada
en caja firme y sujetada por sus pisaderas o travesaños.
En la confección de estas escalas y escaleras, no solo se emplearán clavos para fijar las pisaderas o
travesaños a los montantes. Estos, se deberán ajustar mediante ensambles, espigas o entalladuras.
Las escaleras fijas deberán estar provistas de sus correspondientes pasamanos y a lo menos, tres
(3) peldaños por metro.
En instalaciones verticales se deberá disponer de canastillo de protección espaldar en toda su

longitud, que impida caídas al vacío.
Las escaleras de “patilla” podrán usarse aisladas y no en serie consecutiva y no tendrán más de
tres metros (3m) de largo c/u. Sobre este largo, se deberá usar otro tipo de escaleras más
seguras’’.
144 | P á g i n a
Por lo tanto, contaremos con la salida de emergencia principal que será el portal mina, y como
segunda salida de emergencia se hará un pique en caso de que pudiera ocurrir algún imprevisto en
el Portal mina.
Para ello nuestra salida de emergencia debe cumplir con los artículos anteriores.
Un pique que comprenderá 70 metros de profundidad, la cual estará conectada a la rampa

mediante una estocada de carguío.
Ésta chimenea tendrá dimensiones de 2 metros y toda escalera fija colocada, ya sea en un
canastillo o en cualquier labor, debe sobresalir un mínimo de ochenta centímetros (0,80 m) sobre
el piso correspondiente y estará apoyada por taladros hechos en caja firme, sujetándosela por sus
pisaderas o travesaños.
Las escaleras fijas deberán estar provistas de sus correspondientes pasamanos y toda escala
deberá tener, a lo menos, tres peldaños por metro.
Cada 5 metros de su desarrollo, se ha instalado un descanso, compuesto por una superficie

horizontal de malla de acero y vigas del mismo material, empotrada en las cajas de la chimenea.
A continuación se muestra una imagen de la salida de emergencia y cómo se encuentra ubicada en

la Mina ‘’La Porfiada’’.
145 | P á g i n a

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PROYECTO MINA “LAPORFIADA” 2016

VISTA ISOMÉTRICA MINA ‘’LA PORFIADA’’ ......................................................................................... 5

4.4. LH621 Zanja............................................................................................................................ 59

8.4. Potencia de Ventilador y Velocidad del Aire. ........................................................................ 97

12.1.2 Abastecimiento de Energía Eléctrica. .......................................................................... 128

VISTA ISOMÉTRICA MINA ‘’LA PORFIADA’’

MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SUB LEVEL STOPING LONG BLAST HOLE (L.B.H)

Las cámaras se dividen en 4 sectores:

Comprende los siguientes trabajos:

ETAPA DE PREPARACIÓN DEL YACIMIENTO:

Dicho lo anterior, en el siguiente apartado se procede a realizar el dimensionamiento de las

1.1. Dimensionamiento Unidades de Explotación

1.1.1. Número de estabilidad

El Número de estabilidad o Stability Number (N) se obtiene de la ecuación:

Q’: Rock Tunnelling Quality Index de Barton (1974).

Nivel 1: 12 MPa ; Nivel 2: 14 MPa ; Nivel 3: 17 MPa

Nivel 1: 3.6 MPa ; Nivel 2: 4.2 MPa ; Nivel 3: 5.1 MPa

Con la figura siguiente se obtiene el valor para el Factor B:

Jn: Índice de diaclasado que indica el grado de fracturación del macizo.

Jr: Índice de rugosidad.

Ja: Índice que indica la alteración de las discontinuidades.

Jw: Coeficiente reductor por la presencia de agua.

SRF: Stress Reduction Factor, el cual se hace 1 para Q’ (1974).

Jn: 3, ya que tenemos un set de fractura y otro set aislado;

Jr: 4, porque tenemos juntas sin continuidad;

Jw: 0.66, ya que el flujo de agua presente en nuestra mina es medio.

Con los valores de la expresión ya obtenidos, obtenemos que:

1.1.2. Radio Hidráulico

1.1.3. Cálculo de dimensiones caserón

Dimensiones del Caseron (m) Techo Hunging Wall

Por lo cual el dimensionamiento de nuestro caserón queda de la siguiente forma:

1.2. Dimensionamiento Sill pillar y Rib Pillar

Parámetros ingresados al programa RocLab según las características

Cada parámetro además tiene la opción para elegir su valor de

Parámetros entregados por programa RocLab:

Lo principal en el programa Phase2 es tener claro las dimensiones

Con el programa se realizaron varias simulaciones de cómo sería el

La dimensión del alto de las losas con la cual se obtuvo buenos

A continuación vemos una figura con lo que nos entregó el programa:

En los subniveles de perforación se puede utilizar localmente elementos de refuerzo provisorios

a) Análisis de parámetros geológicos y geotécnicos de la roca y solicitaciones a la que estará

Anteriormente se calculó según la metodología de Q de Barton el Q, el que fue calculado dando un

Al ir avanzando en la construcción de la rampa, existe la posibilidad de encontrar set de fallas, a

Para obtener el sostenimiento recomendado según la clasificación de Barton se analizará la

En la siguiente tabla podemos observar los valores estimados anteriormente de ESR y el De ya

Excavación Ancho (m) ESR De

De acuerdo a los De calculados y con el Q de Barton calculado en un principio vemos en el gráfico

En conclusión, tanto para rampa, estocadas, y desquinches, no es necesaria la fortificación, solo

A continuación, un cuadro resumen de la fortificación:

Fortificación de pernos sistemáticos con

1.3.2. Software Unwedge

Como vimos, analizando mediante el método Q de Barton, la fortificación necesaria es poca

-Vista perspectiva desquinche-

-Vista planta desquinche-

-Vista perspectiva Estocadas de carguío-

-Vista planta Estocadas de carguío-

-Vista perspectiva Estación de carguío-

-Vista de frente Estación de carguío-

2. DISEÑO NIVEL BASE DE LOS CASERONES

2.1. Factores considerados para diseño del Nivel Base

2) La distancia óptima de diseño entre puntos de extracción en el nivel base es de 14.7 m.

2.2. Diseño de Estocadas de producción

El diseño de la estocada de carguío debe considerar lo siguiente:

Rendimiento equipo: Rend teorico * DFUFO* Factor Dureza: 69.21m/hr