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CONCENTRADORA YAULIYACU
La concentradora Yauliyacu, en la actualidad, tiene una capacidad para tratar 3.650 TMS/
día. Los minerales que se procesan tienen características polimetálicas, cuyos ensayes
presupuestados son:

Zn % Pb % Cu % Oz. Ag/t Fe % PbOx % ZnOx %

3,43 1,25 0,28 4,48 5,50 0,15 0,08

Performance Metalúrgica

La performance metalúrgica presupuestada para el 2003 se puede observar en el

siguiente cuadro:

CONCENTRADORA YAULIYACU
BALANCE METALÚRGICO 2003

ENSAYES RECUPERACIONES
Productos T.M.S. Zn % Pb % Cu % Oz. Ag/t Zn % Pb% Cu % Ag %
Cabeza 3.650 3.43 1,25 0.28 4,48 100.00 100.00 100.00 100.00
Conc. Bulk 76 8,45 49,00 8,60 171,81 5,00 83,00 63,00 80,00
Conc. Zn 190 58,00 1,00 1,00 7,00 88,00 4,30 18,75 8,14
Relave 3384 0,26 0,17 0,05 0,57 7,00 12,70 18,25 11,86
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Los principales procesos que se desarrollan en la planta concentradora son: recibo de

minerales, chancado, molienda, flotación, eliminación de agua, transporte y disposición de
relaves, las mismas que se comentan a continuación.

RECIBO DE MINERALES

Los minerales procedentes de las diferentes áreas de mina se reciben en dos tolvas con
capacidad de 500 toneladas cada una, adicionalmente se cuenta en superficie con otra
tolva de 500 toneladas.

Las tolvas están provistas de parrillas metálicas con aberturas de 10 a 12 pulgadas. Cada
tolva de gruesos está provista de alimentadores de oruga de 36” x 15’, la misma que
descarga el mineral en una faja transportadora de 36” x 1001’ (faja N° 1) para alimentar a
la sección de chancado.
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CHANCADO

La trituración o chancado se realiza con la finalidad de reducir el tamaño del mineral

desde ±30” hasta 80% -1/2”, para lo que se ejecutan tres etapas de chancado y dos
etapas de clasificación.

Chancado primario

El mineral grueso procedente de las tolvas se clasifica en una parrilla estacionaria de ±3”
de abertura. El material fino (-3”) se envía a la siguiente etapa de chancado y el mineral
grueso (+3”) se alimenta a una chancadora de quijadas Kue Ken de 24” x 36” con un set
de ±5”. El producto final de esta etapa se alimenta al chancado secundario mediante dos
fajas transportadoras: una de 30” x 262’ (faja N° 2) y otra de 24” (faja H).

Clasificación primaria y chancado secundario

El mineral grueso procedente de la primera etapa, se somete a una clasificación primaria

en una zaranda vibratoria Telesmith de 6’ x 16’, con doble piso, ambas provistas de mallas
autolimpiantes de ½” x 1½” de abertura en el piso superior y ½” x ½” de abertura en el
piso inferior. El material fino (-½”) se envía a las tolvas de mineral fino y el material grueso
(+½” x 1½” y +½” x ½”) se alimenta a una chancadora cónica tipo Symons Standard de
5½’ operando con un set de 1”.

La descarga de la chancadora cónica se alimenta a la siguiente etapa de chancado

mediante dos fajas transportadoras: una de 36” x 273’ (faja N° 3) y otra de 36” x 240’ (faja
N° 4).
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Clasificación secundaria y chancado terciario

El mineral procedente de la segunda etapa, se somete a una clasificación secundaria en

dos zarandas vibratorias de 6’ x 16’ (una tipo Ty Rocket y la otra tipo Ripl Flow), con piso
simple, ambas provistas de mallas autolimpiantes de ½” x ½” de abertura.. El material fino
(-½”) se envía a las tolvas de mineral fino y el material grueso (+½” x ½”) se alimenta a
dos chancadoras cónicas tipo Symons Short Head de 5½’ operando con un set de 3/4”.
Esta sección opera en circuito cerrado.

Almacenamiento de mineral fino

El mineral fino (-½”) producto de la etapa de chancado se conduce mediante una faja
transportadora de 30” x 735’ hacia 4 tolvas de 800 toneladas de capacidad, cada una.
Adicionalmente se cuenta con un stock pile de 2.000 toneladas de carga viva. Cada tolva
de finos está provista de alimentadores de tipo faja de 30” x 8’, la misma que descarga el
mineral en una faja transportadora de 36” x 1001’ (faja N° 6) y posteriormente en otra faja
transportadora de 36” x 104’ (faja N° 7A) para alimentar a la sección de molienda.
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MOLIENDA

La molienda se realiza con la finalidad de seguir reduciendo el tamaño del mineral hasta
lograr un adecuado grado de liberación y flotabilidad de los minerales de valor económico.
El grado de molienda óptimo a obtenerse es entre 48 y 52 % - 200 mallas (74 micrones),
para lo que se ejecutan dos etapas de molienda y una etapa de clasificación.

Molienda primaria

El mineral fino procedente de las tolvas de finos se alimenta a un molino Norberg de 13’ x
20.8’ operando con barras de 3½” de diámetro. El tonelaje de procesamiento es de 152
TMS/ hora, haciendo un total de 3.650 TMS/día.

Clasificación primaria y molienda secundaria

La descarga del molino es bombeada mediante una bomba ASH 10” x 8” y una bomba
Wilfley 6K (en stand by) hacia un nido de cuatro ciclones de 20” de diámetro, operando
con vortex finder de 7¼” y apex (spigot) de 2¾”; donde se realiza la clasificación.

El producto fino de la clasificación (overflow) se envía al circuito de flotación bulk,

mientras que la fracción gruesa (underflow) se alimenta un molino Marcy de 12’ x 13’
operando con bolas de 2” y 2½” de diámetro. La descarga del molino de bolas constituye
la carga circulante del sistema de clasificación primaria y molienda secundaria.
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FLOTACIÓN

La flotación se realiza con la finalidad de separar los minerales de valor económico y las
gangas mediante procesos físico químicos. El método de flotación es denominado
“flotación diferencial” en la que primero se flota un concentrado bulk (plomo, cobre y plata)
y posteriormente se obtiene un concentrado de zinc.

Flotación bulk

La flotación bulk se realiza en un circuito constituido por una etapa rougher, una etapa
scavenger y dos etapas de limpieza.

La etapa rougher se ejecuta en un banco de dos celdas OK-28 (cada una de 1000 pies
cúbicos), las espumas que constituyen el concentrado rougher se envían al circuito de
clasificación y limpieza.
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El relave rougher, se envía a un circuito de remolienda constituido por un molino Dominion

de 11½’ x 10’, dos bombas una Wilfley 6K y otra Wilfley 5K (en stand by) y dos ciclones de
20” de diámetro (una en stand by). En este circuito se completa la liberación y flotabilidad
de los minerales de plomo, cobre y plata.

Las espumas de la flotación rougher se envía a una sistema de clasificación constituido

por una bomba vertical de 2½ y un ciclón de 6” de diámetro. La fracción gruesa
(underflow) constituye una parte del concentrado final y la fracción fina se alimenta a la
primera etapa de limpieza.

El producto fino de la clasificación (overflow) se envía a un banco de tres celdas OK-28

(cada una de 1000 pies cúbicos), las espumas que constituyen el concentrado scavenger
se retorna como alimentación a la etapa rougher y el relave constituye carga para la
flotación de zinc.

La primera etapa de limpieza está constituida por un banco de seis celdas Agitair A-48.
Las espumas de estas celdas se envía a la segunda etapa de limpieza (mediante dos
bombas Wilfley 3C) y el relave se une al concentrado scavenger para retornar a la etapa
rougher. En esta etapa se adicionan reactivos como sulfato de zinc y cianuro para lograr
la depresión del zinc y el fierro.

La segunda etapa de limpieza está constituida por un banco de seis celdas Agitair A-48.
Las espumas constituyen la otra parte del concentrado bulk final y el relave se retorna a la
primera etapa de limpieza. Al igual que en la primera etapa, se adicionan el sulfato de zinc
y cianuro de sodio para seguir deprimiendo el zinc y mejorar la calidad del concentrado
bulk final.
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Flotación de zinc

La flotación de zinc se realiza en un circuito constituido por dos etapas rougher, una etapa
scavenger y dos etapas de limpieza.

La etapa rougher se ejecuta en un banco de dos celdas OK-28 (cada una de 1000 pies
cúbicos), las espumas que constituyen el concentrado rougher se envían al circuito de
primera limpiadora.

Adicional a las dos celdas OK-28, se cuenta con una celda tipo tanque Svedala CS50. El
relave rougher, se envía a un banco tres celdas OK-28 (cada una de 1000 pies cúbicos)
para completar la recuperación de los valores de zinc, las espumas que constituyen el
concentrado scavenger se retorna como alimentación a la etapa rougher y el relave
constituye el desecho final de la planta.

La primera etapa de limpieza está constituida por dos bancos de seis celdas Agitair A-48,
cada una. Las espumas de estas celdas se envía a la segunda etapa de limpieza y el
relave se une al concentrado scavenger para retornar a la etapa rougher. En esta etapa
se adicionan cal para deprimir los compuestos de fierro que reducen la calidad del
concentrado.

La segunda etapa de limpieza está constituida por un banco de seis celdas Agitair A-48.
Las espumas constituyen el alimento a la tercera etapa de limpieza y el relave se retorna
a la primera etapa de limpieza.

El relave de la primera limpiadora más el concentrado scavenger se someten a una

remolienda en un molino de bolas de 6´ x 12´.
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Separación de cobre y plomo

A partir de octubre se cuenta con un circuito de separación de cobre y plomo a partir del
concentrado bula. El circuito esta constituido por dos acondicionadores de 6´x 6´, 6 celdas
tipo Denver Sub A Nº 24 para la etapa rougher, 8 celdas tipo Denver Sub A Nº 24 para la
etapa scavenger, adicionalmente se cuenta con seis etapas de limpieza, tres con celdas
Denver Sub A Nº 24 y otras tres con celdas Denver Sub A Nº 18.
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ELIMINACIÓN DE AGUA

La eliminación de agua se realiza con la finalidad de reducir el contenido de agua de los

concentrados producidos y lograr humedades que permitan su manipuleo, transporte y
almacenamiento. Este proceso se realiza en dos etapas: espesamiento y filtrado-

Espesamiento y filtrado de concentrado bulk

El espesamiento del concentrado bulk se realiza en un espesador de 25’ x 8’, en la que se

elimina el agua desde 72% hasta 25%. La pulpa descarga del espesador se bombea
hasta dos filtros de 8´ de diámetro por 12´ de largo (una en stand by) donde se logra
eliminar el agua hasta un promedio de 11,0%. El concentrado filtrado se almacena en una
cancha de concentrados convenientemente techada para su posterior transporte a la
Fundición de La Oroya (Doe Run) y los depósitos del Callao.

El agua de filtrado se retorna al espesador, mientras que el rebose del espesador se envía
a una cocha, donde se logra la sedimentación final de las partículas finas contenidas en
ella.
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Espesamiento y filtrado de concentrado de zinc

El espesamiento del concentrado de zinc se realiza en un espesador de 60’ x 10’, en la

que se elimina el agua desde 70% hasta 25%. La pulpa descarga del espesador se
bombea hasta tres filtros de 8´ de diámetro por 12´ de largo donde se logra eliminar el
agua hasta un promedio de 11,8%. El concentrado filtrado se almacena en una cancha de
concentrados convenientemente techada para su posterior transporte a la Refinería de
Cajamarquilla y los depósitos del Callao.

El agua de filtrado se retorna al espesador, mientras que el rebose del espesador se envía
a una cocha, donde se logra la sedimentación final de las partículas finas contenidas en
ella.
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Adicionalmente se cuenta con un espesador de 50´de diámetro y un clarificador de 10´de

diámetro.

MANEJO DE RELAVES

La descarga del circuito de flotación con un pH que varía entre 10,5 y 12,4 constituye el
relave final de la planta, con 30% de sólidos en promedio, se envía a dos espesadores,
una de 25’ x 8’ y otra de 45’ x 8’, donde se logra reducir el agua hasta obtener en la
descarga una pulpa con un promedio de 48% de sólidos.

La eliminación de agua se realiza con la finalidad de lograr alta eficiencia mecánica en el

sistema de bombeo. El agua de rebose se envía hacia dos pozas de decantación para
que posteriormente se evacue al río.

Las descargas de los espesadores mediante dos bombas centrífugas Allis Chalmers SRL
8” x 6” (una en stand by) y dos bombas Svedala 5” x4” (una en stand by) se alimenta a
dos bombas de desplazamiento positivo Wirth TPM 8½” x 10” las que mediante una línea
de tuberías de alta resistencia de 6” de diámetro conducen el relave hasta el depósito de
Chinchán.
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Adicional a las bombas Wirth se cuenta con una bomba de desplazamiento positivo
Wilson Snyder de 9”, que opera cuando las bombas Wirth se encuentran en
mantenimiento. Esta bomba cuente con una línea independiente de 6” de diámetro.

Adicional a las líneas de relave hacia Chinchán se cuenta con otra línea de tuberías de
alta resistencia para enviar los relaves a la planta de pasta (Paste Back Fill).
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Relavera de Chinchán

La descarga de las bombas de desplazamiento positivo, se clasifican en un sistema de

ciclones de 15” de diámetro, con la finalidad de obtener dos productos: un material grueso
que sirve para la construcción de la cresta (muro de contención) y una pulpa de material
fino que se envía a la poza para lograr la sedimentación final de las partículas finas y
obtener un espejo de agua libre de sólidos.

El agua depositada en el espejo se evacua mediante un sistema de quenas de tubos

metálicos de 12” de diámetro. Para ayudar a la evacuación del agua clarificada se cuenta
con una bomba tipo Grindex.
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El agua desaguada se conduce a una poza de decantación final con la finalidad de lograr
un efluente libre de sólidos y contaminantes por debajo de los límites permisibles.

Relleno hidraúlico

El 30% de la producción de relave, antes de ingresar a los espesadores, se clasifican en

un ciclón de 15” para recuperar el material grueso y ser enviado como relleno hidráulico a
la mina. La fracción fina de del ciclón de envía a los espesadores de relaves.

Para el envío del relave grueso se usan dos bombas de desplazamiento positivo, una
Bomba Gardner Denver y otra Ideal.
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Sistemas de emergencia

Para emergencias imprevistas se cuenta con dos pozas, una con capacidad para
almacenar hasta tres días de producción de relaves. El segundo funciona con una poza
para contener cualquier rebalse en la planta concentradora, especialmente, aquella
producida por el corte de energía eléctrica en forma no prevista, tiene capacidad para
almacenar ocho horas de producción de relaves.

ABASTECIMIENTO DE AGUA

El agua para los procesos de concentración se captan del deshielo de la zona de Ticlio en
dos bocatomas (Antagasha y Vizcachapata) de donde mediante tuberías de concreto se
conducen a una toma cercana a la planta concentradora. El consumo aproximado de
agua es de 2008 GPM.
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MANEJO DE CAL Y REACTIVOS

La cal procedente de la calera CIMALSA se depositan en dos tolvas con capacidad de 30

toneladas y se muelen en un molino de bolas de 3’ x 5’ y después de ser clasificados se
depositan en dos tanques de 10’ x 8’, para ser distribuidos mediante un loop en el circuito
de flotación de zinc. El consumo promedio de cal es de 1,20 kilos por tonelada de mineral
tratado.
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Para la preparación de reactivos se cuenta con una planta que cuenta con tres tanques de
10’ x 10’ para la preparación de bisulfito de sodio, sulfato de zinc y sulfato de cobre, cuatro
tanques de 6’ x 6’ para la preparación de xantato Z-11, espumante Frother 70, cianuro de
sodio y bicromato de sodio. También en esta planta se tiene tres tanques de 6’ x 6’ para la
preparación y alimentación de floculante.

Dosificación y Consumo

Para la dosificación de los reactivos en los diferentes puntos de adición se cuenta con un
sistema de 25 bombas dosificadoras que operan en forma automática. La concentración y
el consumo se muestran en el siguiente cuadro:
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CONSUMO DE REACTIVOS A NIVEL DE PLANTA

CONCENTRADORA YAULIYACU

CONC. PUNTOS CONSUMO A NIVEL DE PLANTA

REACTIVOS % Peso DE Kilos por tonelada
3600 DOSIFICACION Máximo Mínimo Promedio
FLOTACION BULK Cu-Pb
Cianuro de sodio 1 Cajón de bombas 1 y 2 (Ro. Bulk) 0.006 0.001 0.004
1 Cajón bombas 7 y 8 (Scav. Bulk) 0.005 0.000 0.003
1 Cajón banco 1a. Limpiadora 0.005 0.001 0.002
1 Cajón bombas 3 y 4 (2a. Limpiadora) 0.003 0.000 0.001
Total 0.019 0.002 0.010

Sulfato de zinc 5 Molino 13' x 20' 0.240 0.120 0.160

5 Cajón de entrada al Ro. I Bulk 0.020 0.000 0.008
5 Cajón bombas 7 y 8 (Scav. Bulk) 0.028 0.000 0.020
5 Cajón banco 1a. Limpiadora 0.024 0.008 0.012
5 Cajón bombas 3 y 4 (2a. Limpiadora) 0.030 0.004 0.010
Total 0.342 0.132 0.210

Bisulfito de sodio 5 Molino 13' x 20' 0.320 0.120 0.200

Total 0.320 0.120 0.200

Xantato Z-11 5 Cajón de bombas 1 Ay 2A (Ro. Bulk) 0.004 0.0002 0.0016

5 Rougher II Bulk 0.003 0.0010 0.0030
5 Cajón bombas 7 y 8 (Scav. Bulk) 0.012 0.004 0.008
Total 0.019 0.005 0.012

Espumante F-70 100 Cajón de bombas 11 y12 (Ro. Bulk) 0.002 0.001 0.001
100 Cajón bombas 7 y 8 (Scav. Bulk) 0.001 0.000 0.001
Total 0.003 0.001 0.002

pH pH natural (6.2 a 7.8)

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Sin cal en el Scavenger Bulk

FLOTACION DE ZINC
Sulfato de cobre 10 Cajón de los acondicionadores 0.520 0.240 0.400
10 Scavenger I 0.200 0.040 0.140
Total 0.720 0.280 0.540

Xantato Z-11 5 Cajón después de acondicionadores 0.008 0.002 0.003

5 Rougher II 0.008 0.004 0.006
5 Scavenger (Entrada de la celda 1) 0.010 0.002 0.007
5 Scavenger (Entrada de la celda 2) 0.008 0.002 0.007
Total 0.034 0.010 0.023

Espumante F-70 100 Scavenger (Entrada de la celda 1) 0.001 0.000 0.001

Total 0.001 0.000 0.001

Cal (pH) Entrada acondicionadores 11.8 10.8 11.2

Cajón espumas Ro II. 12.2 11.2 11.4
Espumas Tercera Limpiadora 12.7 11.9 12.5

GRANULOMETRÍA Y ENSAYES QUÍMICOS DE LOS RELAVES

La distribución granulométrica y la composición química de una muestra representativa se

muestran en el siguiente cuadro:

ENSAYES QUIMICOS DISTRIBUCIÓN %

Malla % Peso %Zn % Pb % Cu Ag (Oz/T) % Fe %Zn % Pb % Cu Ag (Oz/T) % Fe

48 13.26 0.54 0.12 0.04 0.56 1.88 27.83 12.31 15.00 13.39 3.49
65 9.54 0.40 0.11 0.04 0.57 2.45 15.17 8.12 10.79 9.81 3.27
100 10.09 0.25 0.12 0.04 0.57 4.64 9.94 9.36 11.41 10.37 6.55
150 8.88 0.24 0.13 0.03 0.62 9.63 8.19 8.93 7.53 9.93 11.97
200 10.30 0.21 0.11 0.03 0.58 10.21 8.52 8.77 8.74 10.77 14.72
270 7.04 0.15 0.13 0.02 0.51 11.20 4.25 7.08 3.98 6.48 11.04
400 6.55 0.12 0.11 0.02 0.44 10.05 2.08 5.58 3.71 5.20 9.22
-400 34.34 0.22 0.15 0.04 0.55 8.27 24.02 39.85 38.84 34.06 39.75
Ensayado 0,26 0.13 0.04 0.56 7.17 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00