Rack Almacenamiento PDF

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE MODELO DE RACK PARA EL

ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS PALETIZADOS
Realizado por:
Helvin José Willians Colina
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar como requisito parcial para
optar al título de Ingeniero de Materiales
Opción Metalmecánica.
Sartenejas, abril de 2009


Realizado por:
INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIÓN
Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar como requisito parcial para
optar al título de Ingeniero de Materiales
Opción Metalmecánica.
ii

Realizado por:
Bajo la tutoría de:

Prof. Orlando Pelliccioni
Ing. José Sotillo
Aprobado por:
Prof. Orlando Pelliccioni

Prof. Renzo Boccardo
iii
Diseño y construcción de modelo de rack para el almacenamiento de productos

paletizados
Realizado Por:
Helvin J. Willians C.
RESUMEN
El presente trabajo expone los pasos a seguir para el diseño, fabricación y optimización de
un modelo de rack para almacenamiento de productos paletizados, fabricado a parir del
conformado de láminas metálicas. El rack fue diseñado por petición de Fonomet C.A. quien
buscaba aumentar la gama de productos ofrecida a sus clientes. En este trabajo se describen
los requerimientos planteados por parte de la empresa, las limitaciones existentes, y el
alcance del producto. Se presentan las características del modelo tridimensional creado
como base para la fabricación del producto, así como la creación de toda la documentación
necesaria para dicho fin (planos, programas CNC, etc.). También se describe el proceso
productivo y los inconvenientes producidos durante el mismo, la metodología utilizada para
conocer el comportamiento del producto cuando es sometido a carga y finalmente, una
etapa de revisión y optimización del producto. Como resultado de todo este procedimiento
se tiene un pallet rack cuyos principales elementos estructurales (las vigas y los marcos)
poseen una capacidad de carga entre 1600 y 2600 kg, con una serie de piezas accesorias
utilizadas para ensamblaje, protección y almacenamiento. El producto obtuvo gran
aceptación por parte de la empresa.
iv
DEDICATORIA
A Dios, quien día a día me cubre con sus bendiciones
A mi madre, que es para mí gran amiga, maestra y ejemplo a

seguir y que me ha enseñado a nunca desistir a siempre
mejorar, ella me mostró que todo es posible...
A mis hermanos y amigos que me acompañan en este largo

camino. Si yo lo logré, todos podemos...
v
AGRADECIMIENTOS
A Dios por, la gran familia que me otorgó, por los muchos amigos que ha colocado en mi camino, por
llenar mi vida de tantas buenas experiencias para disfrutar y de muchas pruebas que superar, por la
infinita sabiduría con la que ha guiado mi camino.
A mi madre por creer en mi, por las muchas bendiciones que con las que llena mi vida, por mostrarme
como dar lo mejor de mí y aún más, y enseñarme que aún cuando no se pueda lograr la perfección
nada nos impide encaminarnos hacia ella.
A mis hermanos Henry y Heyelyn por permanecer siempre a mi lado y creer en mi.
A mis tías Merlyn y Chepa por su apoyo, sus regaños y consejo.
A Lili por su gran paciencia, por apoyarme siempre, por ser parte importante de mi formación y por
bendecirme con tus consejos.
A mis abuelos por su fe en mí, a mis tíos, tías, primos y primas por las vivencias y animarme a seguir.
A Eduardo, Angel, Manuel y Gabriel, mis mejores amigos, hermanos, por todo el apoyo, el afecto,
respeto y confianza, por todo lo que nos tocó compartir, por estar siempre allí, y por enseñarme lo
generosa que la vida puede ser.
A Ana y Lis mis cuñadas queridas, por los buenos momentos.
A Gabriel David y Valery, mis sobrinos, por dar alegría a mi vida.
A mi hermanita María D., a Zulay, Lorena, Carla, Carlos, Natty, Eliza, Andrés, Jerry, Pedro, Xavier,
Kenny, Jenny, Leo, Luis M., por ser compañeros, amigos, familia, por apoyarme, cuidarme y ayudarme
a hacer la vida en la universidad la mejor.
A mis demás panas y amigos, mil gracias también.
Al profesor Orlando Pelliccioni por su apoyo a la hora de realizar este proyecto.
A los profesores y técnicos de laboratorio, por entregarme las herramientas con las que podré lograr
todo aquello que me proponga,
A mis compañeros de clase por su oportuna ayuda.
Al Ing. Sotillo por brindarme la oportunidad de trabajar a su lado, por todo su apoyo, su paciencia y
buenos consejos, a Maybet por toda la ayuda que me brindaste y por hacer más fácil mi labor en la
empresa.
A Isa, la Sra Yolanda, a todo el personal de Fonomet, y en especial a los técnicos por todo su a poyo, y
por hacer del día a día una agradable experiencia.
INDICE GENERAL
Resumen iv
Dedicatoria v
Agradecimientos vi
Índice general vii
Índice de figuras x
Índice de tablas xi
1. Introducción 1
2. Objetivos 3
2.1. Objetivo general 3
2.2. Objetivos específicos 3
3. Descripción de la empresa 4
3.1. Reseña histórica 4
3.2. Estructura organizativa de la empresa 4
3.3. Visión y misión de la empresa 5
3.3.1. Visión 5
3.3.2. Misión 5
3.4. Departamento de diseño 5
4. Marco teórico 6
4.1. Sistemas de diseño asistido por computadora 6
4.2. Procesos para la fabricación de producto 7
4.2.1. Corte 7
4.2.2. Doblado 8
4.2.3. Soldadura 9
4.3. Asignación del código 9
5. Diseño conceptual 11
5.1. Requerimientos por parte de la empresa 11
5.2. Consideraciones de diseño 12
5.3. Limitaciones en cuanto al proceso de fabricación 12
vii
5.4. Descripción general del producto 12
6. Proceso de fabricación 17
6.1. Documentos 17
6.1.1. Planos de fabricación 17
6.1.2. Programas CNC 18
6.1.3. Planos de corte 18
6.2. Etapas del proceso productivo 19
6.2.1. Línea Metalmecánica 19
6.2.2. Línea de Tratamiento de Superficie 19
6.2.3. Línea de Pintura 20
6.2.4. Línea de Ensamblaje y Embalaje 21
6.3. Principales inconvenientes ocurridos durante la fabricación 21
7. Ensayos mecánicos 23
7.1. Viga ensamblada al marco 24
7.1.1. Materiales 24
7.1.2. Montaje 24
7.1.3. Procedimiento 25
7.1.4. Resultados 25
7.2. Prueba de deflexión 27
7.2.2. Montaje 27
7.3. Pruebas a marcos 28
7.3.2. Montaje 29
8. Optimización de diseño 30
9. Conclusiones y Recomendaciones 32
viii
9.1. Conclusiones 32
9.2. Recomendaciones 32
10. Bibliografía 33
11. Apéndices 34
Apéndice A 34
Apéndice B 65
Apéndice C 79
Apéndice D 80
Apéndice E 80
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1: Estructura básica del pallet rack 1
Figura 3.1: Estructura organizativa de Fonomet C.A 4
Figura 4.1: Características de los bordes cortados 8
Figura 4.2: Esfuerzos de tensión y compresión que siente un elemento al ser doblado 8
Figura 4.3: Esquema del proceso de soldadura MIG 9
Figura 5.1: Dimensiones del conjunto básico que constituye el producto 13
Figura 5.2: Pallet rack, con todos sus componentes 15
Figura 5.3: Piezas que componen el pallet rack 15
Figura 5.4: Detalle de la columna 16
Figura 5.5: perfil de las vigas 16
Figura 6.1: Perfil de la columna con sus dimensiones reales 21
Figura 6.2: Perfil de las vigas con sus dimensiones reales 22
Figura 7.1: Escalas graduadas utilizadas en los ensayos 23
Figura 7.2: Láminas apiladas para pruebas a carga del producto 24
Figura 7.3: Esquema de la prueba a vigas 24
Figura 7.4: Gráfica Carga-deflexión para viga con y sin tornillos 25
Figura 7.5: Distorsiones debidas a las cargas sobre los acoples 26
Figura 7.6: Distorsiones sobre la viga debidas a carga 26
Figura 7.7: Esquema de la prueba aplicada al marco 29
Figura 8.1: Propuesta de rediseño del los acoples y las vigas 30
Figura 8.2: Protector de marco 31
Figura 8.3: Stop y soporte de paletas 31
x
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 5.1: Conjuntos y subconjunto de piezas que conforman el producto 13

Tabla 5.2: Dimensiones del marco y las vigas 14
Tabla 5.3: Utilidad de las piezas que conforman el pallet rack 14
Tabla 7.1: Cargas críticas para vigas con y sin tornillos 26
Tabla 7.2: Valores de deflexión para vigas con y sin tornillos (prueba de deflexión) 28
Tabla D.1: Pruebas de pintura 80
xi
I. INTRODUCCIÓN
1. Introducción
Fonomet C.A. es una empresa metalmecánica especializada en el diseño y fabricación de
productos a partir de láminas metálicas que orienta sus productos principalmente hacia las
industrias eléctrica, electrónica y de telecomunicaciones. Con la finalidad de ampliar la gama de
productos ofrecidos a sus clientes, se planteó la creación de un bastidor para almacenamiento de
productos paletizados, o como es llamado a lo largo del documento un Pallet Rack.
El presente trabajo tiene como finalidad presentar el proceso de diseño y fabricación de

dicho producto, mostrando los requerimientos de la empresa, los pasos a seguir para su diseño y
fabricación, los ensayos mecánicos que fueron realizados, así como también, las modificaciones
para la posterior optimización del producto.
Previo a la realización de diseño, como parte del adiestramiento necesario para dominar
las diferentes herramientas para la fabricación de producto, se realizaron una serie de tareas que
comprendieron la creación de planos, modelación y/o fabricación de algunos productos,
requeridos por la empresa. Luego, conocidas las herramientas de diseño y el proceso productivo
de la empresa, se procedió al diseño y fabricación del rack para productos paletizados.
El pallet rack es una estructura fácilmente armable, con piezas relativamente fáciles de
manejar, utilizada para el almacenamiento de productos paletizados. Está constituida
principalmente por marcos y vigas (ver figura 1.1), así como también posee, piezas accesorias
para llevar a cabo el ensamblaje de la estructura, y facilitar el almacenaje de determinados
productos.
Figura 1.1: Estructura básica del pallet rack
1
La estructura puede ser instalada en diferentes configuraciones y para diferentes
aplicaciones, apoyándose de piezas accesorias, como anclajes a piso, separadores y las uniones de
marcos. Aún cuando la función principal del rack es la de almacenar productos paletizados,
también se pueden almacenar productos cilíndricos sobre los portatambores, y productos de
diferentes tamaños utilizando bandejas livianas. La descripción de estas piezas se encuentra en el
capítulo 3.
En este trabajo se describe el proceso de concepción del producto, comenzando con la

exposición de los objetivos planteados para el proyecto, la descripción de la empresa y del
Departamento de Diseño donde se desarrollaron las actividades.
En el capítulo del marco teórico se hace una revisión de los términos más relevantes que
utilizados en el trabajo, describiendo también de manera general los procesos utilizados en la
fabricación del producto. En los capítulos siguientes se presentan los pasos para la creación del
producto.
En el capítulo del diseño conceptual, se presentan las características de un modelo

tridimensional, el cual exhibe todos los rasgos del producto final y las razones por las cuales se
seleccionaron dichas características. En el capítulo de fabricación, se describen los procesos
realizados para la obtención de las diferentes piezas que conforman el producto, y la forma en la
que son ensambladas. Una vez obtenidas las piezas y armado el producto final, éste fue probado
mediante ensayos mecánicos, descritos en el capítulo con el mismo nombre.
A partir de la información recopilada en los capítulos anteriores, se desarrolla el capítulo

de optimización, donde se presentan las características del producto que fueron modificadas,
tanto para facilitar su fabricación como para mejorar su desempeño. También se describen
algunas piezas accesorias para complementar la funcionalidad del producto.
Finalmente se presentan las conclusiones y las recomendaciones referentes al proyecto,

para finalizar con las referencias, y los apéndices, donde se expone información complementaria
del proyecto, como planos y hojas de procesos entre otros.
2
II. OBJETIVOS
2. Objetivos
A continuación, se presentan los objetivos generales y específicos del presente proyecto.
2.1. Objetivo general
Diseño un modelo de rack para el almacenamiento de productos paletizados.
2.2. Objetivos específicos
9 Dominio de los pasos y las herramientas de la empresa para la realización de proyectos.

9 Modelado del producto mediante el uso de un programa CAD (AutoCAD® Mechanical
Desktop).
9 Elaboración de toda la documentación necesaria para la fabricación del producto.
9 Supervisión del proceso productivo del producto.
9 Corrección de posibles errores del diseño que se presenten durante la fabricación del
producto.
9 Verificación de la capacidad de carga del producto.
9 Reevaluación del diseño en función de las condiciones de fabricación y la capacidad de carga
para su optimización.
3
III.
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
3. Descripción de la empresa
Fonomet C.A. es una empresa que desarrolla sus actividades en la industria
metalmecánica venezolana. Está especializada en el diseño y la fabricación de productos para la
industria eléctrica, electrónica y de telecomunicaciones, siendo uno de los principales fabricantes
nacionales de cabinas telefónicas, gabinetes, racks y productos especiales.[1]
3.1. Reseña histórica.
Fonomet, C.A. es una empresa de capital 100% venezolano, ubicada en la ciudad de

Guatire, Estado Miranda y dedicada, desde su fundación en 1983, a la fabricación de productos
metalmecánicos especialmente diseñados para contener equipos electrónicos. [1]
3.2. Estructura organizativa de la empresa
Junta
directiva
Gerente
general
Asistente
gerencia
general
Gerente Gerente Gerente Gerente Gerente Gerente

calidad producción diseño compras ventas producción
Coord. Jefe de
Seguridad Ing. de Asistente de
planta proyectos compras Jefe de
laboral Recepcionista
personal
Jefe Chofer
laboratorio Jefe
Supervisore mantenimiento
Auxiliar Analista
Inspectores contable costos
Obreros Ayudantes
Coord. de mantenimiento
materiales
Almacenista
Figura 3.1: Estructura organizativa de Fonomet C.A[1]
4
3.3. Visión y misión de la empresa
3.3.1. Visión
En Fonomet se camina hacia el futuro para convertirse en líderes de la industria

metalmecánica venezolana en productos especialmente diseñados para la industria eléctrica,
electrónica y de telecomunicaciones, aportando soluciones de primera categoría para lograr la
satisfacción de sus clientes. [1]
3.3.2. Misión
En Fonomet C.A. enfocan sus esfuerzos en diseñar y fabricar equipos de calidad a través
del mejoramiento continuo de sus procesos para lograr la satisfacción de sus clientes, con el
respaldo de mercadeo y la utilización de la plataforma tecnológica disponible y al alcance,
ofreciendo soluciones a la medida, asegurando la rentabilidad y el crecimiento a largo plazo de la
empresa y teniendo siempre presente la preservación del ambiente y el compromiso con sus
valores. [1]
3.4. Departamento de diseño
El departamento de diseño está constituido por el Gerente de diseño y los ingenieros de

diseño a su cargo. Este departamento se encarga de la concepción de los prototipos industriales a
partir de los requerimientos del cliente, para su posterior cotización.
En esta etapa el encargado de cada proyecto deberá, generar un modelo tridimensional del
prototipo mediante la utilización de programas CAD, concibiendo, dimensionando y
posicionando cada pieza en el ambiente del programa, para posteriormente crear los planos para
su fabricación; esta etapa se detallará en el capítulo 5.
Una vez aprobado el modelo se procede su fabricación. Durante este proceso el

departamento de diseño supervisa el proceso productivo para estar al tanto de los posibles errores
que se puedan presentar durante los procesos para realizar su oportuna revisión y solución. El
proceso de fabricación se explica con detalle en el capítulo 6.
Una vez aprobado el prototipo, se procede a la optimización del diseño, para lo cual se
realizan tanto correcciones del modelo tridimensional, como mejoras en los procesos, ahorro de
material y disminución de tiempos de fabricación. La optimización se detalla en el capítulo 7.
5
IV. MARCO TEÓRICO
4. Marco teórico
Pallet rack (estante para almacenamiento de productos paletizados), es una estructura
compuesta principalmente de marcos en posición vertical y tramos horizontales de vigas, usados
típicamente para almacenar una o dos paletas anchas. [2]
El rack presentado en este trabajo fue fabricado a partir de láminas de acero al carbono de
distintos espesores. En comparación con los productos fabricados por fundición o forja, las piezas
de metal laminado tienen la ventaja de poseer poco peso y ser versátiles.[3]
4.1. Sistemas de diseño asistido por computadora
El diseño de los componentes de la estructura se realizó utilizando el programa comercial

AutoCAD® Mechanical Desktop, que es un sistema de diseño asistido por computadora o CAD
(computer-aided desing). CAD involucra todo tipo de actividades de diseño que hace uso del
computador para desarrollar, analizar o modificar un diseño de ingeniería.[4]
Entre las tareas que se pueden realizar con sistemas CAD se encuentra el modelado
geométrico, en el cual se describe en forma matemática o analítica un objeto físico o cualquiera
de sus piezas. Primero, el diseñador construye un modelo geométrico emitiendo comandos que
crean o modifican líneas, superficies, cuerpos, dimensiones y textos que, juntos, son una
representación exacta y completa, en dos o tres dimensiones, del objeto.[3]
Otra de las tareas de los sistemas CAD es la documentación y dibujo (para

representaciones de geometrías en dos dimensiones), mediante la cual el diseño se reproduce
utilizando máquinas automatizadas de dibujo, para su documentación y referencia. En esta etapa
también se desarrollan e imprimen los planos de detalle y de trabajo. El sistema CAD también es
capaz de producir dibujos de diferentes vistas de las piezas, manejar escalas en los mismos y
efectuar transformaciones para presentar diversas perspectivas de la pieza.[3]
6
4.2. Procesos para la fabricación de producto
Entre los procesos llevados a cabo a la hora de fabricar el producto se encuentran procesos
tanto de corte, doblado, además de soldadura, procesos primarios, además de procesos de
tratamientos de superficie y pintura. Los procesos de manufactura utilizados se describen a
continuación.
4.2.1. Corte
La definición de corte en el caso de los procesos de conformado plástico se puede

expresar como cargar un área del metal hasta la fractura. El corte se debe a que las cargas
externas provocadas por máquinas como la cizalla, la guillotina, la punzonadora, etc., son muy
grandes y sobrepasan los valores críticos del metal, dando lugar a la rotura del mismo.[5]
Los principales procesos de corte realizados al producto fueron el cizallamiento y el

perforado. La palabra cizalla se refiere generalmente a un corte recto hecho por una serie de
cuchillas inferiores y superiores, donde la cuchilla superior tiene cierto ángulo, con lo que se
logra que al momento del corte la penetración de la cuchilla sobre el metal no sea uniforme
generando una reducción importante de la fuerza requerida para el corte.[5]
El otro proceso de corte fue el perforado, operación que consiste en realizar una serie de
agujeros y ranuras en las chapas para crear los desarrollos de las piezas (plantillas perforadas sin
doblez). Este proceso es llevado a cabo en una punzonadora de control numérico de acuerdo al
programa. El programa es generado en Lantek, que es un sistema de manufactura asistida por
computadora o CAM (computer-aided-manufacturing), especialmente concebido para
automatizar la programación de las punzonadoras CNC.
Las propiedades características de los bordes cortados se muestran en la figura 4.1.

Obsérvese que los bordes no son lisos, ni son perpendiculares al borde de la lámina. Estas orillas
son conocidas como rebaba o filo. La altura de la rebaba se incrementa al aumentar la holgura y
la ductilidad de la lámina metálica. Los bordes desafilados de las herramientas contribuyen, en
gran medida, a la formación de rebaba. [3]
7
Figura 4.1: Características de los bordes cortados.[6]
Un factor importante en los costos de manufactura son los recortes, que se pueden reducir
en forma sustancial con un arreglo adecuado de los contornos en la lámina que se va a perforar
(anidado). La cantidad de desechos (pérdida por recortes) producida en estas operaciones puede
ser apreciable; puede llegar hasta 30%. Se han desarrollado técnicas de diseño asistidas por
computadora para reducir al mínimo los desechos de las operaciones de corte. [3]
4.2.2. Doblado
Una vez producidos los desarrollos de las piezas se procede a doblarlas, para obtener las
piezas terminadas. El doblado es la deformación plástica de metales alrededor de un eje, sin o con
pequeños cambios en su superficie [4]. El doblado se usa además para impartir rigidez a la pieza,
aumentando su momento de inercia. [3]
En el proceso de doblado, el metal sufre distintas cargas de compresión y tensión,

mientras en su interior las fibras son comprimidas, todo lo contrario sucede en las fibras externas,
donde ocurre tensión, como se muestra en la figura 4.2 [5]
Figura 4.2: Esfuerzos de tensión y compresión que siente un elemento al ser doblado. [5]
8
4.2.3. Soldadura.
Una vez obtenidas las piezas se procede a realizar el subensamble de la estructura del
producto mediante el proceso de soldadura MIG. La soldadura MIG o soldadura de arco,
metálico y gas (GMAW, del inglés gas metal-arc welding) entra en el grupo de soldadura por
fusión, en el cual se protege el área de soldadura con una atmósfera inerte de argón, helio,
dióxido de carbono o varias otras mezclas de gases (ver figura 4.3). El alambre desnudo
consumible se alimenta al arco de manera automática a través de una boquilla.[4]
Figura 4.3: Esquema del proceso de soldadura MIG. 1. Arco eléctrico 2.Alambre. 3. Carrete porta alambre
4. Rodillos 5.Guía. 6. Manguera. 7. Pistola. 8. Fuente de corriente. 9. Boquilla. 10. Gas de protección. 11. Tobera.
12. Baño de fusión.[7]
Por último, para eliminar las aristas cortantes y el exceso del material de soldadura, se
realiza el proceso de esmerilado.
Una vez obtenidas las piezas y los subensambles, se procede a una serie de procesos de
tratado de superficie y de pintura, los cuales son descritos en el capítulo 6, del proceso de
fabricación, para luego ensamblarla según sea necesario.
4.3. Asignación del código.
Previo a la realización del diseño, se le asignó un código al producto, el cual consta de una
letra seguida de un número de cuatro dígitos. La letra corresponde a la inicial del nombre del
cliente (en este caso el código comienza con la letra “F” de Fonomet). A cada empresa se le
asigna un número de dos dígitos (los dos primeros dígitos del código), y para el caso de Fonomet
le corresponde el número “03”. Los últimos dos dígitos corresponden al número de proyecto
9
realizado, y para efectos del presente proyecto corresponde el número “75”. De lo dicho
anteriormente, el código del producto a diseñar corresponde a F0375.
De la misma manera en la que se le asignó un código a cada producto, se le asignó a cada

pieza que lo constituye; dicho código comienza con el código del producto seguido de una letra y
un número que posee dos a cuatro dígitos. La letra corresponde a aquella asignada al conjunto al
cual pertenece la pieza (el producto es divido en conjuntos de pieza para facilitar el seguimiento
de las piezas durante todos los procesos). El número del código corresponde al número de la
pieza en el conjunto (se reinicia la numeración de conjunto a conjunto). Si la pieza a su vez está
constituida por diferentes piezas (una pieza puede ser un subensamble de piezas), se le agregan
dos dígitos al código, los cuales corresponden al número de la pieza en el subconjunto.
10
V. DISEÑO CONCEPTUAL
5. Diseño conceptual
En este capítulo se exponen todas las consideraciones de diseño, tanto las planteadas por
la empresa, como las provenientes de las limitaciones en cuanto al proceso productivo, así como
también consideraciones en función de la aplicación final del producto.
Partiendo de estas consideraciones y requerimientos, se crea un modelo tridimensional

computarizado. Más adelante, se detallan las características más resaltantes de este modelo, a
partir del cual se obtienen la mayoría de los recursos necesarios para la fabricación del producto
final.
5.1. Requerimientos por parte de la empresa
Por requerimiento de la empresa, tanto los marcos como las vigas se fabricaron del mayor
tamaño posible. Es decir, los marcos tan altos y las vigas tan largas como fuese viable. Además,
estas piezas requerían ser fabricadas al menos en 3 tamaños. El resto de las piezas según su
ubicación se adaptarían a estas medidas.
Por otro lado, las piezas se fabricaron en acero comercial A-569 en diferentes espesores
según la exigencia a carga de las mismas. Las piezas que soportan carga directamente, como las
vigas y los marcos, se fabricaron en acero de 1,9mm de espesor. A su vez, las piezas con mayor
exigencia de cargas, como aquellas que eventualmente pudieran sufrir impacto, fueron fabricadas
en acero de 2,5-3mm de espesor. El resto de las piezas, las menos solicitadas a carga, se
fabricaron en acero con 1,2mm de espesor.
11
5.2. Consideraciones de diseño
El producto fue diseñado bajo ciertas consideraciones: La primera fue que la estructura no
debe someterse a cargas horizontales debidas al viento ya que en principio, el producto será
utilizado en espacios cerrados. Otra consideración fue que el producto no soportaría cargas
verticales de impacto. Sin embargo, sí se consideraron posibles impactos horizontales, como por
ejemplo alguna colisión del montacargas contra la estructura.
5.3. Limitaciones en cuanto al proceso de fabricación
La primera limitación que se consiguió en cuanto al proceso de fabricación se refiere al

tamaño de las láminas, que fueron la materia prima para la fabricación de las piezas. Las láminas
para todos los espesores resultaron aproximadamente de 2400x1200mm. En función de esto las
piezas desdobladas no podían exceder las dimensiones antes mencionadas.
Los dobleces no debían ser menores a 4mm aproximadamente, para que la herramienta de
doblado pudiera salir de la pieza.
No se pueden fabricar estructuras de más de 90x90x230 cm debido al tamaño de las cubas

de lavado, la entrada de la cabina de pintura y la capacidad del horno de curado.
En ocasiones, se realizaron perforaciones extras para permitir que drene el agua del
proceso de lavado. También se realizaron perforaciones para facilitar el proceso de pintura, de
forma tal que permitieran la colocación de la mayor cantidad de piezas en la cadena
transportadora. Esto aplica para piezas que por diseño no requirieron perforaciones, así como
también para piezas cuyas perforaciones no podían ser utilizadas para estos fines.
5.4. Descripción general del producto
Una vez conocidos todos los requerimientos, se procedió a la concepción del modelo
tridimensional. En esta sección se definen los conjuntos de piezas que conforman el modelo junto
con sus características más resaltantes como material, dimensiones y utilidad.
Primeramente se definieron los conjuntos y las piezas que los constituyen así como
también el código asignado a cada pieza y el material en el que fueron fabricados. En la tabla 5.1
se muestran estos parámetros.
12
Tabla 5.1: Conjuntos y subconjunto de piezas que conforman el producto.
Conjunto Pieza Código Material
Columna F0375A01 Acero 1,9mm
Marco Viga Lateral Horizontal F0375A02 Acero 1,9mm
Viga Lateral Inclinada F0375A03 Acero 1,9mm
Viga Frontal F0375B01 Acero 1,9mm
Viga Viga Posterior F0375B02 Acero 1,9mm
Acople Lateral F0375B03 Acero 2,5mm
Unión de Marcos F0375C01 Acero 1,9mm
Acople Interno F0375C0201 Acero 2,5mm
Anclaje
Protector F0375C0202 Acero 2,5mm
a piso
Placa F0375C0203 Acero 3,0mm
Accesorios
Separador de Marcos F0375C03 Acero 2,5mm
Bandejas Livianas F0375C04 Acero 1,2mm
Porta Marco F0375C0501 Acero 1,9mm
Tambor Base F0375C0502 Acero 1,9mm
Como se observa en la tabla, la estructura está dividida en tres conjuntos de piezas: Los
marcos y las vigas constituyen dos de estos conjuntos y son, además, los elementos principales,
ya que a través de estos elementos la carga es soportada y distribuida. El tercer conjunto está
constituido por el resto de las piezas, llamadas piezas accesorias.
A continuación se presenta una imagen donde se aprecian las medidas generales del
producto, el alto, ancho y largo de un par de marcos acoplados con un par de vigas. Las
dimensiones de las piezas accesorias vendrán dadas en función de estas medidas. Las
dimensiones particulares de las piezas están detalladas en sus respectivos planos de fabricación,
los cuales se muestran en el apéndice A.
Figura 5.1: Dimensiones del conjunto básico que constituye el producto
La altura y el ancho del conjunto están dados por el alto y ancho de los marcos, estos
fueron diseñados de 228.60 cm (90.00 pulg.) de alto con tres diferentes anchos, los cuales son
13
mostrados en la tabla 5.2. Por otro lado el largo del producto vendrá dado en función del largo de
las vigas, la cuales se diseñaron en tres largos diferentes (ver tabla 5.2).
Tabla 5.2: Dimensiones del marco y las vigas.
Dimensiones en cm (pulg.)
76,20 (30,00)
Ancho del marco 88,90 (35,00)
93,98 (37,00)
127,00 (50,00)
152,40 (60,00)
177,80 (70,00)
Largo de viga
203,20 (80,00)
213,36 (84,00)
228,60 (90,00)
A continuación se muestra una tabla con detalles referidos a la utilidad de las piezas o
bien del conjunto de piezas.
Tabla 5.3: Utilidad de las piezas que conforman el pallet rack.
Pieza Código Utilidad
a. Marco F0375A A estos se acoplan las vigas, confiriéndole soporte a la estructura.
Sobre ellas van a estar aplicadas directamente las cargas en la
b. Viga F0375B
mayoría de los casos.
c. Unión Permite acoplar dos marcos en forma vertical, para aumentar la
F0375C01
de Marcos altura del producto.
Permite la posibilidad de fijar el rack al piso, además de proveer
d. Anclaje
F0375C02 protección a la parte inferior del marco, en caso de posibles
a piso
colisiones.
Accesorios
e. Separador Los separadores de marcos se utilizan para acoplar dos marcos de

F0375C03
De Marcos forma contigua, dejando una distancia de 25.4 cm. entre ambos.
Elementos individuales que se usan en aquellos casos que la carga
f. Bandejas no esté paletizada o sea de diferentes tamaños tales que los
F0375C04
Livianas mismos no alcancen la profundidad del marco. Estas bandejas se
apoyan en las vigas y se pueden distribuir a lo largo de las mismas.
Se utilizan para el almacenamiento de tambores, en forma
g. Porta
F0375C05 horizontal o bien de cualquier otro producto de forma cilíndrica de
Tambor
gran radio.
14
En las figuras 5.2 y 5.3 mostradas a continuación, se presenta de forma esquemática la
ubicación de las piezas que conforman el producto.
a
g
b
b c
c
a
f
b e d
d
d
Figura 5.2: Pallet rack, con todos sus componentes. (Las letras se corresponden con las de la tabla 5.3)
c
c
g
g a b c
c e
b
e
d
b d
a d
f
d
Figura 5.3: Piezas que componen el pallet rack. (Las letras se corresponden con las de la tabla 5.3)
Algunas piezas poseen características particulares que resulta importante mencionar. Por
ejemplo, las perforaciones rectangulares en las columnas mostradas en la figura 5.4, las cuales
poseen una inclinación de 5 grados, la cual ejerce cierta presión sobre los acoples de las vigas al
ser instalados, para conferirle mayor rigidez a la unión.
15
Figura 5.4: Detalle de la columna
Tanto las perforaciones rectangulares como redondas están separadas a 7.62 cm (3 pulg.)
una de otras a lo largo de la columna, y mediante estas perforaciones las vigas se acoplan al
marco. De la misma manera el acople lateral de las vigas posee tres perforaciones redondas, la
del centro permite drenar los líquidos del lavado. Las otras dos son para permitir la unión al
marco mediante tornillos.
En el caso de las vigas, la sección de la viga posterior (ver figura 5.5), permite ubicar
tanto las paletas como otras piezas en la parte superior, y en la base inferior, apoyándose del
cambio de sección para evitar que deslicen las piezas.
Figura 5.5: Perfil de las vigas.
Tanto las uniones como los separadores de marcos van acopladas a la estructura mediante
la utilización de tornillos. El resto de las piezas poseen perforaciones de menor diámetro para
facilitar el proceso de soldadura.
16
VI.
PROCESO DE FABRICACION
6. Proceso de fabricación
En este capítulo se hace una breve revisión del proceso productivo que dio forma al
producto final.
6.1. Documentos
Antes de iniciar la fabricación, son requeridos una serie de documentos para la fabricación
del producto. Entre ellos se encuentran los planos de corte y fabricación, la lista de partes y los
programas CNC.
6.1.1. Planos de fabricación.
Estos fueron creados en el ambiente del programa AutoCAD® Mechanical Desktop. En el

apéndice A se muestran los planos de todas las piezas. Los planos debieron considerar las
siguientes especificaciones:
¾ Desdoblez de la pieza, con las medidas más externas.
¾ Información acerca de la posición de la herramienta a la hora de doblar.
¾ Vista isométrica de la pieza.
¾ Vistas ortogonales que permitan detallar las medidas de la pieza luego de doblada.
¾ Detalles de ensamblaje.
¾ Observaciones en cuanto a los dobleces, por ejemplo, si existen piezas derechas e

izquierdas, que permitan que el doblador sepa que debe doblar una contraria a la otra.
¾ Observaciones de soldadura, cuáles piezas van soldadas juntas, tamaño de cordones y

ubicación (si son internos o externos).
¾ Indicar si alguna pieza va remachada o si se debe soldar algún accesorio, como tornillos o
tuercas a la pieza en alguna posición.
17
6.1.2. Programas CNC.
Estos programas fueron necesarios durante la etapa de perforado. Para generarlos se

requirió la creación de un modelo de chapa, que se obtuvo en el ambiente del programa Lantek, a
partir de archivos dxf representativos de los desdobleces de las piezas. Se les asignó un material,
espesor y una máquina de perforado, y una vez cargadas las piezas, se procedió de la siguiente
manera:
¾ Perforado interno y esquinados del modelo de cada pieza por separado. En esta etapa se
ubican los agarres en el contorno de la pieza para que la misma quede sujeta a la chapa.
¾ Ubicación de la(s) pieza(s) en chapas de tamaño adecuado. En una chapa se ubican tantas
piezas como sean posibles, bien sea varias piezas iguales o diferentes piezas del mismo
espesor, respetando la proporción de las cantidades.
¾ Ubicación de las garras. Se especifica la ubicación de las garras de la máquina.
¾ Perforado de contornos de las piezas. Automáticamente (en la mayoría de los casos) con
una aplicación del programa se realizan todas las perforaciones en la chapa, tanto las
internas mencionadas anteriormente, como los contornos de las piezas.
¾ Revisión de perforaciones, se revisa que existan todas las perforaciones, y que no existan
golpes repetidos.
¾ Se ordena el mecanizado en función de los ponches utilizados y los recorridos del mismo.
¾ Generación del programa para CNC. Una vez guardado el proyecto, automáticamente se
genera el programa CNC de la chapa, a partir del cual más adelante se perfora la pieza.
6.1.3. Planos de corte.
Estos son planos de las láminas a ser perforadas (ver apéndice B) generados en
formato pdf a partir del programa Lantek. Cada archivo lleva el nombre del programa CNC
con el cual se genera el corte, en estos planos se especifican:
¾ Nombre del proyecto.
¾ Material a perforar.
¾ Medidas de las láminas, largo, ancho y espesor (tanto en milímetros como en pulgadas).
18
¾ Código del programa CNC que genera el corte.
¾ Ubicación en la torreta de la máquina y características de los ponches que se utilizan en el

proceso.
¾ Cantidad de piezas que se generan, con el proceso.
6.2. Etapas del proceso productivo.
El proceso productivo de Fonomet C.A. se divide en cuatro (4) líneas de producción: La

línea metalmecánica, de tratamiento de superficie, pintura y ensamblaje.
6.2.1. Línea Metalmecánica:
Es la primera etapa del proceso productivo donde la materia prima fue transformada en el
producto sin acabado superficial. En esta línea se llevaron a cabo las siguientes operaciones:
¾ Corte (cizallamiento).
¾ Perforado.
¾ Doblado.
¾ Soldadura.
¾ Esmerilado.
Las instrucciones necesarias para el desarrollo de esta etapa del proceso productivo son
suministradas por el departamento de diseño. Dicha información está contenida en los planos de
corte y de fabricación, en los programas CNC para el perforado de chapa.
En el apéndice E se muestran las hojas de procesos de las operaciones de perforado y

doblado, mientras que las instrucciones de soldadura se observan en los planos de fabricación, en
el apéndice A.
6.2.2. Línea de Tratamiento de Superficie:
Es la segunda etapa del proceso productivo, de la cual depende la protección y durabilidad

del acabado final. Este tratamiento se llevó a cabo mediante un desengrase, fosfatizado de zinc y
un enjuague final con un sellador libre de cromo, todos aplicados por inmersión. Esto
acondiciona la superficie del producto para recibir y adherir la pintura, además de proteger la
19
superficie pintada contra la corrosión. La línea de tratamiento de superficie consiste en los
siguientes pasos:[1]
¾ Desengrase químico por inmersión.
¾ Enjuague con agua a chorro.
¾ Baño de fosfato de zinc por inmersión.
¾ Enjuague final con un sellador libre de cromo por inmersión.
¾ Secado al horno.
Las especificaciones como temperatura, concentración y duración de los procesos se

especifican en el apéndice C. Una vez cumplido el tiempo de secado, las piezas fueron sacadas
del horno y conducidas mediante una cadena transportadora hacia el área de pintura.
6.2.3. Línea de Pintura:
Es la tercera etapa del proceso productivo donde se lleva a cabo la aplicación

electrostática de la pintura en polvo, en base de resina de poliéster, sobre la superficie
previamente tratada del producto. Esta línea consta de los siguientes pasos:
¾ Tamizado de la pintura para recoger las impurezas y verificar que el polvo posea la
granulación requerida, según normas.
¾ Preparación de las pistolas y tanques (graduar bajo especificaciones).
¾ Curado en el horno:
9 Temperatura de curado: 180 °C (temperatura de la pieza)
9 Tiempo de curado: 14 min.
¾ Realización de pruebas de calidad bajo normas establecidas (ver apéndice D).
20
6.2.4. Línea de Ensamblaje y Embalaje:
Es la última etapa del proceso productivo y se realizó de acuerdo a la secuencia que

indican los planos de ensamblaje. Se siguieron los siguientes pasos.
¾ Ensamblar piezas según secuencia.
¾ Inspeccionar el ensamblaje, colocar etiqueta con el serial del producto.
El departamento de diseño, debe generar una lista detallada de todos los accesorios
necesarios para el ensamblaje del producto (tornillos, tuercas, arandelas etc.). La información de
cómo deben ser ensamblada las piezas está contenida en los planos de fabricación.
6.3. Principales inconvenientes ocurridos durante la fabricación
Durante el proceso de manufactura del producto sucedieron una seria de imprevistos no

tomados en cuenta durante la etapa de diseño. Esto condujo a una revisión del modelo, realizando
modificaciones en algunas de sus características, en cuanto a dimensiones mayormente.
La única pieza que presentó inconvenientes a la hora de ser doblada fue la columna. La
herramienta considerada para el proceso era muy ancha y una de las aristas hacia tope con la
misma a la hora de realizar el último doblez (en el apéndice E se presenta el proceso de doblado
de la pieza). Para dar solución a la situación, se decidió cambiar la herramienta y además realizar
una modificación en las dimensiones de la pieza. En la figura se muestran las dimensiones finales
de la pieza.
Figura 6.1: Perfil de la columna con sus dimensiones reales.
A su vez al modificar la columna, todas las otras piezas que conforman el marco,
cambiaron sus dimensiones para adaptarse a las modificaciones realizadas. A continuación se
presenta una figura donde se presentan las nuevas medidas.
21
Figura 6.2: Perfil de las vigas con sus dimensiones reales.
Estas dimensiones no fueron cambiadas ni en el modelo ni en los planos, contemplando la

posibilidad de fabricar una herramienta, acondicionada para este fin. En caso contrario se
procedería a realizar las modificaciones pertinentes.
22
VII.
ENSAYOS MECÁNICOS
7. Ensayos mecánicos
En este capítulo se revisan los ensayos realizados a la estructura. Para la realización de
estas pruebas se siguieron algunos de los lineamientos plantados en la norma RMI MH16.1
(2008)[2], adaptando los ensayos en función de los requerimientos de la empresa y las
limitaciones de la planta.
Las pruebas se enfocaron principalmente en la obtención de la capacidad de carga de las

vigas y de las columnas, ya que se son los elementos más exigidos a cargas. Calculando primero
la carga que son capaces de soportar las vigas y verificándola, para luego probar si los marcos
son capaces de soportarlas.
Las pruebas se realizaron a un conjunto de vigas de 228.60 cm (90 pulg.) de largo,

acopladas a marcos de 88.90 cm (35 pulg.) de ancho. Las escalas graduadas tienen una
apreciación de 1 mm, y son utilizadas para medir el desplazamiento, en relación al nylon de
referencia (ver figura 7.1), colocado en forma tanto vertical como horizontal según sea el caso.
Figura 7.1: Escalas graduadas utilizadas en los ensayos.
Las estructuras fueron cargadas con lotes de láminas metálicas. En función de sus
dimensiones y su espesor, se calculó la masa de cada lámina y se apilaron hasta que en conjunto
alcanzaran aproximadamente el peso de la carga que se requería aplicar como se muestra en la
figura 7.2. Debido a esto, los incrementos de carga no siempre fueron exactamente iguales.
23
Figura 7.2: Láminas apiladas para pruebas a carga del producto
7.1. Viga ensamblada al marco
Con esta prueba se buscaba conseguir el valor de la carga que pueden soportar las vigas
sin sufrir deformaciones considerables.
7.1.1. Materiales
¾ Dos marcos de 233.68 cm x 88.90 cm.
¾ 4 vigas de 228.60 cm.
¾ Carga.
¾ Grasa o algún otro lubricante para minimizar la fricción entre las vigas y la carga.
¾ Nylon para utilizar como nivel o referencia.
¾ Escala graduada o vernier.
7.1.2. Montaje:
La prueba consistió de dos marcos no anclados al piso y dos niveles de vigas acoplados
(ver figura 7.3)
Figura 7.3: Esquema de la prueba a vigas
24
7.1.3. Procedimiento:
¾ Luego de ensamblar la estructura, se aplicó una carga inicial de aproximadamente 5% de

la carga máxima esperada para asegurar el contacto en los soportes.
¾ De esta carga inicial se tomaron lecturas (iniciales) de todos los instrumentos.
¾ Se aplicaron cargas no mayores de 1/5 de la carga de diseño esperada.
¾ Se tomaron lecturas a cada incremento de carga.
7.1.4. Resultados:
En la figura 7.4 mostrada a continuación, se presenta el gráfico carga-deflexión para las

configuraciones de vigas con y sin tornillos.
Carga vs. Deflexión
5000
4500
4000
3500
Carga (Kg.)
3000
Sin tornillos
2500
con tornillos
2000
1500
1000
500
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Deflexión (mm)
Figura 7.4: Gráfica Carga-deflexión para viga con y sin tornillos.
De la gráfica se puede observar cómo en ambas condiciones las funciones tienen una
tendencia similar. Los ensayos fueron llevados hasta el punto que alcanzaron deformaciones
consideradas como perjudiciales. Primero se realizó la prueba para vigas no atornilladas. Para la
realización de la prueba de vigas con tornillos se partieron de valores más altos de cargas
(aproximadamente 1316,14Kg) y a partir de estos se comenzaron a realizar los incrementos. Se
procedió de esta manera, ya que se le da más importancia a encontrar el valor de las cargas
críticas y no al comportamiento a carga de las vigas.
Según la norma RMI[2] la carga admisible debe ser más pequeña que las siguientes:
2
¾ /3 de la carga en la que distorsiones perjudiciales u objetables son observadas en las
conexiones u otra parte.
25
¾ La carga (sin incluir impacto) en la que la máxima deflexión vertical alcance 1/180 del
largo de la viga (12,7 mm) medido con respecto e los extremos de la viga.
A continuación, en la tabla 7.1 se presentan los valores de cargas críticas, para vigas con y
sin tornillos.
Tabla 7.1: Cargas críticas para vigas con y sin tornillos
Criterio. Carga soportada (Kg.)
Sin Según distorsiones 1674.17
tornillo Según de deflexión 2325
Con Según distorsiones 2647.61
tornillo Según de deflexión 2988
Las distorsiones que se encontraron en las vigas para ambos casos son mostradas y
discutidas a continuación.
Figura 7.5: Distorsiones debidas a las cargas sobre los acoples.
En la figura 7.4 se observa como los dientes de los acoples laterales se deforman, cuando
se les aplica una carga igual a 2556,12 Kg. Esta deformación de los dientes interfiere en el
montaje y desmontaje de las vigas. No se observaron otras distorsiones en el rango de las cargas
aplicadas.
Las distorsiones no son considerables a menos que se traten de aplicaciones en las cuales
las vigas sean montadas y desmontadas con regularidad. En condiciones fijas la distorsión no es
considerada como crítica.
Para el caso de las vigas atornilladas las distorsiones se presentaron en el cuerpo de la

viga y no en los acoples, como se muestra en la figura 7.5, donde se observa un abultamiento en
la viga frontal.
26
Distorsión
Figura 7.6: Distorsiones sobre la viga debidas a carga.
La deformación se presentó aproximadamente a 20 cm del centro de la viga en la parte

superior de la misma. Con una altura aproximada de 2 cm y unos 5 cm de largo, es considerada
como distorsión crítica.
Para minimizar este tipo de distorsiones se consideró crear otro arreglo de soldadura.
Como se puede observar en el apéndice A en el plano de la viga posterior, esta está unida a la
viga delantera por medio de 5 puntos de soldadura, aumentado la cantidad de puntos, se acorta la
distancia no soldada, disminuyendo la posibilidad de que aparezcan este tipo de discontinuidades.
Para el caso de las vigas sin atornillar, en el capítulo de optimización del modelo se
presenta un diseño alternativo para los acoples.
Las cargas de diseño o cargas críticas serán las presentadas en la siguiente tabla.
Tabla 7.2: Valores críticos de carga

Carga de diseño (Kg.)
Sin tornillo 1600
Con tornillo 2600
7.2. Prueba de deflexión.
Con esta prueba se buscaba verificar la carga calculada con el procedimiento de la parte
anterior. El montaje y los materiales son los mismos mostrados en la sección anterior.
7.2.1. Procedimiento:
¾ Se aplicó una carga inicial igual a la carga crítica, luego fue reducida a cero y la deflexión
fue leída.
¾ Posteriormente se aplicó una carga igual a 1.5 veces la carga crítica y la deflexión fue
leída.
27
¾ La carga permaneció constante por un cuarto de hora y la deflexión fue leída nuevamente.
Esta deflexión no debía exceder a la lectura previa por más de 5%.[2]
¾ Le carga fue reducida a cero y la deflexión residual o permanente se leyó. La deflexión

residual neta de la viga no debía exceder al 15% de la deflexión final medida a 1.5 veces
la carga crítica.[2]
7.2.2. Resultados:
Una vez realizada la prueba, se tabularon los valores de deflexión obtenidos para las
cargas críticas, y son mostrados en el la tabla7.2.
Tabla 7.3: Valores de deflexión para vigas con y sin tornillos (prueba de deflexión)
Deflexión (mm)
Carga
Sin tornillos Con tornillos
1 8 11
2 1 1
3 12 22.5
4 12.5 23.5
5 1.5 2
Los pasos mostrados en la tabla son los pasos mencionados en la descripción del ensayo,
en la sección anterior. Como se aprecia para ambos casos la deflexión después de quince minutos
aplicando la carga (paso 4) resultó menor al 5% de la deflexión y a 1,5 veces la carga de diseño.
De la misma manera la deflexión remanente resultó menor al 15% de la deflexión después de
aplicar 1.5 veces la carga de diseño.
7.3. Pruebas a marcos
Se trató de una prueba sencilla, realizada para probar que los marcos son capaces de soportar
las cargas de varios niveles de vigas acoplados a estos.
7.3.1. Materiales
¾ 3 marcos de 92”x35”
¾ 8 vigas de 90”
¾ Carga
¾ Poleas con pesos
¾ Nylon para utilizar como nivel o referencia
¾ Escala graduada o vernier
28
7.3.2. Montaje
La prueba consistió de tres marcos no acoplados al piso, y al menos dos niveles de vigas
conectando los marcos juntos, como se muestra en el esquema de la figura 7.7
Figura 7.7: Esquema de la prueba aplicada al marco.
7.3.3. Procedimiento
Luego de ensamblar la estructura, se colocó una carga equivalente a la carga admisible en

cada nivel de vigas, y se dejaba la carga por alrededor de 30 minutos.
7.3.4. Resultados
Tanto la prueba de viga ensamblada al marco como la prueba de deflexión fueron

realizadas en dos modalidades, con las vigas atornilladas y sin atornillar al marco. La prueba del
marco se realizó únicamente con la modalidad que soporte mayor carga.
Una vez obtenidos los valores de carga de diseño con la prueba a vigas, y verificados con
la prueba de deflexión, se procedió a verificar que los marcos soportaran estas cargas sin mayores
inconvenientes. Y en efecto resultó que el marco central soportó los efectos de las cargas
conjuntas. En total fueron aplicados sobre cada nivel de vigas unos 2600 Kg.
No se observaron distorsiones notables sobre la estructura. Fueron colocadas algunas
escalas graduadas tanto en el centro como en la parte inferior de las columnas y se tendió un hilo
de nylon en plomada, y en ninguna de las escala se reportaron deflexiones.
29
VIII. OPTIMIZACIÓN DEL DISEÑO
8. Optimización de diseño
En este capítulo se revisan las modificaciones realizadas en el diseño en función de los
ajustes realizados durante la fabricación, o bien de los datos obtenidos de los ensayos
mecánicos. Se presentan además una serie de nuevas piezas que no fueron fabricadas y
complementarían la funcionalidad del producto.
Las primeras modificaciones fueron aquellas realizadas en función de facilitar el

proceso productivo. Tal y como se establece en el capítulo 6, la única pieza que presentó
inconvenientes a la hora de la fabricación y ensamblaje fue la columna del marco. Las nuevas
medidas de las piezas involucradas en la modificación se encuentran también en dicho
capítulo.
Otra modificación realizada es la realización de agujeros guías en las piezas que

conforman el marco, para evitarle al soldador la necesidad de medir la ubicación de las
piezas.
De las modificaciones consideradas a partir de los ensayos mecánicos, está la

predistribución de lo cordones de soldadura de las vigas, para minimizar las distorsiones en la
viga frontal.
Por otra parte se consideró la posibilidad de rediseñar tanto los acoples laterales como
las piezas del marco para mejorar su desempeño. A continuación se presentan imágenes en las
cuales se hacen notar las modificaciones mencionadas.
Figura 8.1: Propuesta de rediseño del los acoples y las vigas.[8]
30
Modificando los acoples como se muestra en la figura, se aumentan los puntos de
contacto entre los acoples y la columna del marco. Más que modificar la pieza original, esta
se considera como una pieza adicional.
No se precisó ninguna otra modificación en el diseño, pero por otra parte se

modelaron una serie de piezas para complementar los accesorios del producto dando mayor
funcionalidad.
La primera de las piezas es el protector de marcos, mostrada en la figura 8.1, esta

pieza se coloca frente al marco de forma paralela al mismo, funcionando como parachoques.
Figura 8.2: Protector de marco.
Otras piezas diseñadas son los soportes y el stop de paletas, el primero utilizado para
proveer mayor soporte a las paletas cuando son montadas sobre las vigas (ver figura 8.2 a). El
stop de paleta, funciona para hacer tope en la parte posterior de la estructura (ver figura 8.2 b),
para evitar que sean empujadas y caigan.
Figura 8.3: Stop (izquierda) y soporte (derecha) de paletas.
En el apéndice A están los planos de las piezas que conforman estos conjuntos, con sus
medidas y materiales de fabricación.
31
IX. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
9. Conclusiones y Recomendaciones.
9.1. Conclusiones
9 Se realizó el diseño, de un rack para el almacenamiento de productos paletizados,

siguiendo los lineamientos planteados por la empresa.
9 Las vigas poseen una capacidad de carga de 1600 Kg. y 2200 Kg., para la configuración
sin y con tornillos respectivamente.
9 Los marcos son capaces de soportar la viga de más de dos niveles de vigas sin sufrir
deformaciones notables.
9 Se rediseñó el producto en función de las distinciones observadas durante la etapa de

prueba. Modificando tanto los acoples como las instrucciones de soldadura.
9 Se realizó el diseño, fabricación y optimización de una serie de piezas accesorias con

utilidades diversas.
9.2. Recomendaciones
9 Realizar pruebas de carga para combinaciones de longitudes de vigas y anchos de marcos.
9 Realizar pruebas para marcos ensamblados a diferentes alturas.
32
X. BIBLIOGRAFÍA
10. Bibliografía
1) Fuente interna Fonomet C.A
2) Rack Manufacturers Institute (RMI), “Specification for the Design, Testing and Utilization of
Industrial Steel Storage Racks”, 2008 Edition, 8720 Red Oak Blvd., Suite 201, Charlotte,
North Carolina 28217.
3) Kalpakjian, S., Schimid S., “Manufactura, ingeniería y tecnología.” 4ª ed, México, Pearson,
(2002)
4) DeGarmo, E. “Materials and processes in manufacturing” 9th New Jersey. John Wiley &
Sons, (1997)
5) Moore, H. Kibbey, D. “Materiales y procesos de fabricación”. Limusa Noriega Editores.
México.
6) Documento en línea: http://www.measurecontrol.com/category/diseno/ consultado el
4/4/2009
7) Documento en línea http://agasltda.cl/Equipos.html. consultado el 4/4/2009
8) Patente de Estados Unidos, 3.510.010, 16/05/1968, Gasner L.
33
XI. APÉNDICES
11. Apéndices
Apéndice A: Planos de fabricación.
En esta sección se presentan los planos de fabricación, en los cuales está contenida toda la
información requerida para la fabricación de piezas y su ensamble. Los mismos fueron realizados
siguiendo la normativa interna de la empresa Fonomet C.A.
34
Apéndice B: Planos de Corte.
En está sección se presentan los planos de corte, donde se muestra entre otras cosas la forma
en la que son anudas las piezas para su perforado. Al igual que los planos de fabricación, se
dibujaron siguiendo la normativa interna de Fonomet C.A.
65
F0375 PALLET RACKS 1
05-09-2008
CNC 0840 94.488 x 47.244 x 0.079
Comentario 14:08:12.00
2400mm x 1200mm x 2.0mm
24
24
24
24
24
Strippit / LVD Siena ST1212 100.154 lb.

FE 93.425
Tiempo total 00:02:18.42 47.169
Proveedor 80.769
Transportista 80.769 100
T C
14 RE-1x0.25 RE-1x0.25 0.005 0 (1) 2: 5.906
20 RE-3x0.25 RE-3x0.25 0.005 0 (2) 16: 33.465
22 RD-0.5 RD-0.5 0.004 0
#
24 F0375A01 COLUMNA (FE 2.0 MM) 5 5 0 16.179 92 x 8.142
05-09-2008
CNC 0841 47.244 x 47.244 x 0.079
1200 mm x 1200 mm x 2.0 mm
25 25
25 25
25 25
25 25
25 25
25 25
25 25
25 25
25

FE 46.103
Tiempo total 00:01:32.90 47.169
Proveedor 65.929
T C
14 RE-1x0.25 RE-1x0.25 0.005 0 (1) 3: 7.874
20 RE-3x0.25 RE-3x0.25 0.005 0 (2) 20: 41.339
22 RD-0.5 RD-0.5 0.004 0
#
25 F0375C01 UNION DE MARCOS (FE 2.0 MM) 17 19 2 1.942 16 x 5.964
02-09-2008
CNC 0846 47.244 x 47.244 x 0.079
1200 x 1200 x 2.0 mm

FE 44.746
Tiempo total 00:01:01.29 47.079
Proveedor 84.463
T C
7 RE-1x0.25. RE-1x0.25-90 0.012 0 (1) 3: 7.874
20 RE-3x0.25 RE-3x0.25 0.005 0 (2) 16: 33.465
#
3 F0375A03 VIGA LATERAL
F0375A03_35 INCLINADA
VIGA LATERAL (FE 2.0 FE 2.0
INCLINADA 11 11 0 3.845 43.821 x 4.014
MM
F0375 PALLET RACKS 2.5 MM 1
15-09-2008
CNC 0847 47.244 x 47.244 x 0.098
1200mm x 1200mm x 2.5mm
30 30< 30 30< 30
30
30< 30 30< 30 30<
30 30< 30 30< 30
30<
30< 30 30< 30 30<
30 30< 30 30< 30
30
30< 30 30< 30 30<
30 30< 30 30< 30
30<
30< 30 30< 30 30<
30 30< 30 30< 30
30< 30 30< 30 30<
30 30<

FE 46.489
Tiempo total 00:02:11.95 47.169
Proveedor 69.084
T C
14 RE-1x0.25 RE-1x0.25 0.005 0 (1) 2: 5.905
18 RE-1x0.118 RE-1x0.118 0.006 0 (2) 19: 39.37
19 RE-0.61x0.118 RE-0.61x0.118 0.012 90
20 RE-3x0.25 RE-3x0.25 0.005 0
22 RD-0.5 RD-0.5 0.004 0
26 SQ-0.378 SQ-0.378 0.004 0
#
30 F0375B03 ACOPLE LATERAL (FE 2.5 MM) 56 86 14 0.766 8 x 3.814
05-09-2008
CNC 0849 47.244 x 45.276 x 0.098
1200mm x 1150mm x 2.5mm
26 26
26
26 26
26 26
26
26 26
26 26
26 26

FE 41.189
Tiempo total 00:01:01.99 45.259
Proveedor 75.298
T C
20 RE-3x0.25 RE-3x0.25 0.005 0 (1) 3: 7.874
22 RD-0.5 RD-0.5 0.004 0 (2) 19: 39.37
#
26 F0375C0202 ACOPLE INTERNO DE ANCLAJE (FE 14 19 1 3.202 16 x 7.264
02-09-2008
CNC 0850 49.212 x 47.244 x 0.098
1250 x 1200 2.5 mm
13 13 13 13 13 13
13 13 13 13 13 13
13 13 13 13 13 13

FE 48.059
Tiempo total 00:01:26.00 47.269
Proveedor 74.211
T C
7 RE-1.5x0.25 RE-1.5x0.25 0.005 0 (1) 2: 5.906
20 RE-3x0.25 RE-3x0.25 0.005 0 (2) 17: 35.433
22 RD-0.5 RD-0.5 0.004 0
25 RE-1x0.25 RE-1x0.25 0.005 0
#
F0375C05 SEPARADOR
13 F0375C03 SEPARADOR MARCO
DEDE MARCO (FEMM)
(FE 2.5 2.5 MM) 18 18 0 2.668 14 x 7.664
F0375 PALLET RACKS FE 1.2 MM 1
02-09-2008
CNC 0851 47.244 x 47.244 x 0.047
1200 x 1200 x 1.2 mm
º
14
14
14
14
14

FE 45.167
Tiempo total 00:00:56.15 45.143
Proveedor 79.974
T C
20 RE-3x0.25 RE-3x0.25 0.005 0 (1) 4: 9.843
23 RD-0.275 RD-0.275 0.012 0 (2) 19: 39.37
#
14 F0375C06 BANDEJA
F0375C06_35 LIVIANA
BANDEJA (FE 1.2 MM)
LIVIANA FE 1.2 5 5 0 4.765 32.5 x 10.992
05-09-2008
CNC 0852 47.244 x 23.622 x 0.098
1200mm x 600mm x 2.5mm
27 27
27 27
27 27
27 27
27 27

FE 43.599
Tiempo total 00:00:43.73 21.387
Proveedor 67.556
T C
20 RE-3x0.25 RE-3x0.25 0.005 0 (1) 4: 9.843
(2) 19: 39.37
#
27 F0375C0203 PROTECTOR DE ANCLAJE A PISO ( 10 14 4 2.098 16 x 4.712
02-09-2008
CNC 0853 47.244 x 23.622 x 0.075
1200 x 600 x 1.9 mm
18 18
18 18
18 18
18 18
18 18
18 18 18 18
18 18
18 18
18 18
18 18
18 18
18
18

FE 45.876
Tiempo total 00:00:53.00 23.547
Proveedor 68.589
T C
7 RE-3x0.25 RE-3x0.25 0.005 0 (1) 2: 5.906
20 RE-3x0.25 RE-3x0.25 0.005 0 (2) 20: 41.339
#
F0375C08 MARCO
18 F0375C0502 DE PORTA
MARCO TAMBOR
DE PORTA (FE 1.9 M
TAMBOR (FE 1.9 mm) 26 26 0 0.627 18.4 x 1.6
04-09-2008
CNC 0854 47.244 x 47.244 x 0.075
1200 mm x 1200 mm x 1,9 mm
15 15 15
15 15 15
15 15 15
15 15 15
15 15 15
15 15 15
15 15 15
15 15 15

FE 43.425
Tiempo total 00:01:02.06 43.967
Proveedor 78.641
T C
7 RE-3x0.25 RE-3x0.25 0.005 0 (1) 3: 7.874
9 RD-0.25 RD-0.25 0.004 0 (2) 17: 35.433
20 RE-3x0.25 RE-3x0.25 0.005 0
#
15 F0375C07 BASE
F0375C0501 DE PORTA
BASE TAMBOR
DE PORTA (FE 1.9 MM
TAMBOR (FE 1.9MM) 24 26 2 1.558 14 x 5.224
FE0375 PALLET RACKS FE 3.0 MM 1
02-09-2008
CNC 0855 47.244 x 23.622 x 0.118
1200 x 600 x 3,0 mm
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
8 8 8 8

FE 46.825
Tiempo total 00:00:59.94 23.547
Proveedor 74.588
T C
7 RE-3x0.25 RE-3x0.25 0.005 0 (1) 1: 3.937
20 RE-3x0.25 RE-3x0.25 0.005 0 (2) 21: 43.307
22 RD-0.75 RD-0.75 0.004 0
#
8 F0375C02 PLACA
F0375C0203 DE ANCLAJE
PLACA DE ANCLAJE A (FE
A PISO 3.0(FE 3.0mm)
PISO 43 43 0 0.649 3.3 x 6
03-09-2008
CNC 0858 47.244 x 39.97 x 0.079
1200 x 1000 x 2.0 mm
20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
20

FE 47.079
Tiempo total 00:00:50.52 37.395
Proveedor 79.458
T C
20 RE-3x0.25 RE-3x0.25 0.005 0 (1) 2: 5.905
(2) 19: 39.37
#
20 F0375A02_35 VIGA LATERAL HORIZONTAL 12 15 3 2.805 31.15 x 4.014
16-09-2008
CNC 0885 90 x 8.003 x 0.079
2286mm x 203,28mm x 2.0mm
29<

FE 90.425
Tiempo total 00:00:44.21 8.428
Proveedor 99.99
T C
6 RD-0.213 RD-0.213 0.005 0 (1) 2: 5.905
(2) 14: 29.527
#
29 F0375B02_90VIGA POSTERIOR(FE 2.0 MM) 1 6 0 16.158 90 x 8.003
Apéndice C: Parámetros para los procesos de línea de tratamiento de superficie
Desengrase químico por inmersión:

¾ Detergente alcalino fuerte sí se procesa hierro, con los siguientes parámetros:
9 Temperatura: 80 °C
9 Concentración: 60 gr./ Lts
9 Tiempo de inmersión = 20 min.
¾ Detergente ácido sí se procesa aluminio, con los siguientes parámetros:
9 Concentración: 60 % en volumen
Enjuague con agua a chorro

9 Tiempo aproximado: 5 min.
Baño de fosfato de zinc por inmersión:

Se usa tanto para el aluminio como para el hierro, con los siguientes parámetros:
Enjuague con agua a chorro.

Enjuague final con un sellador libre de cromo por inmersión:

Se usa tanto para el aluminio como para el hierro, con los siguientes parámetros:
9 Temperatura: ambiente
9 Concentración: 0.3% en volumen
9 Tiempo de inmersión: 1 min.
Enjuague con agua a chorro.

79
Secado al horno
9 Tiempo = 10 min.
Apéndice D: Normas establecidas para pruebas de pintura.
Tabla D.¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento..1: Pruebas de pintura
Nombre de la
Norma Especificación
prueba
Covenin
Espesor de película 2.5 a 3.3 mils
766-77 / 1306-
seca ( 60 - 80 μ)
77
Astm
Dureza 3h
D3363-74
Astm
Adherencia 4b-5b
3359-90
Astm Directo: 70 cm
Impacto
D2794-84 Inverso: 70 cm
Calificación: 100
Astm
Flexibilidad No debe haber desprendimiento ni agrietamiento de la
D522-85
película
Apéndice E:
En este apéndice se muestran los pasos a seguir para lo obtención de la piezas de una en
una; en el apéndice B se presentan los planos de corte. Para lograr esta configuración, se crea el
arreglo mostrado en dichos planos, separando las piezas al menos 0,5 in de los bordes (cuando
están separadas del borde), 0,25 in una pieza de la otra cuando los bordes son iguales y a 0,75 in
una pieza de la otra cuando los bordes no son iguales.
El mecanizado se hace con los mismos ponches acomodando la secuencia de los golpes
según convenga, agregando punzonados con un ponche rectangular de 0,25 in de ancho y del
largo más conveniente (en el caso del presente trabajo se utilizaron ponches de 1 in y 3 in), para
contornear la piezas.
80
E.1: Hoja de procesos de columna
Pieza: F0375A01-COLUMNA Material: Acero A-569
Dimensiones: 2336,80x206.81mm Espesor: 1,9mm
Tiempo
Nº Op. proceso Herramienta Ángulo Observaciones
(seg)
Punzonado simple Φ12,7mm La posición de las perforaciones

1 (0,5 pulg.) 0º 12 se detallan en un plano al final
de las sección.
Punzonado simple 25,4x6,35 La posición de las perforaciones

2 (1x0,25) 5º 8 se detallan en un plano al final
de las sección.
Punzonado simple 25,4x6,35 La posición de las perforaciones

3 (1x0,25) 175º 8 se detallan en un plano al final
de las sección.
Doblado Pieza inicial
4 90º 30
Dirección de dobles
12,45
Doblado
90º
5 10
12,45
81
Pieza: F0375A01-COLUMNA (continuación) Material: Acero A-569
Dimensiones: 2336,80x206.81mm Espesor: 1,9mm
Tiempo
Nº Op. proceso Herramienta Ángulo Observaciones
(seg)
Doblado
9,07
90º
6 30
Doblado
9,07
7 90º 10
Doblado
90º
8 30
59,87
82
Pieza: F0375A01-COLUMNA (continuación) Material: Acero A-569
Dimensiones: 2336,80x206.81mm Espesor: 1,9 mm
Nº Op. Proceso Herramienta Ángulo Duración (seg.) Observaciones
Doblado Pieza final
90º
9 10
59,87
E.2 Hoja de procesos Viga lateral horizontal

Pieza: F0375A02-Viga lateral horizontal Material: Acero A-569
Dimensiones:842,01x101,96mm Espesor:1,9mm
Nº Op Proceso Herramienta Ángulo Duración (seg.) Observaciones
Doblado Pieza inicial.
1 90º 30
28,66
Doblado Pieza final
2 90º 10
28,68
83
E.3 Hoja de procesos Viga lateral inclinada
Pieza: F0375A03-Viga lateral inclinada Material: Acero A-569
Duración
Nº Op Proceso Herramienta Ángulo Observaciones
(seg.)
Posiciones:
Punzonado simple 25,4x6,35 X: 1084.48;Y:59.98
3 (1x0,25) 90º 3
Posiciones:
Punzonado simple 25,4x6,35 X:16.08;Y:10.82
4 (1x0,25) 46.85º 5 X1094.00;Y10.82
Posiciones:
Punzonado simple 25,4x6,35 X:16.08;Y:86.72
5 (1x0,25) 46.85º 5 X1094.00;Y86.72
6 90º 30 Dirección de dobles
28,66
84
Pieza: F0375A03-Viga lateral inclinada (continuación) Material: Acero A-569
Duración
Nº Op Proceso Herramienta Ángulo Observaciones
(seg.)
Doblado Pieza final
7 90º 10
28,68
E.4 Hoja de procesos Viga frontal

Pieza: F0375B01-Viga frontal Material: Acero A-569
Dimensiones: 2286,00x185,14mm Espesor: 1,9mm
1 90º 30
57,89
Doblado Pieza final
2 90º 30
29,31
85
E.5 Hoja de procesos Viga posterior
Pieza: F0375B02- Viga posterior Material: Acero A-569
Nº Duración
Proceso Herramienta Ángulo Observaciones
Op (seg.)
Posiciónes
Punzonado simple Φ5,41 X943.0;Y:50.8
3 (0,213) 0º 5 X:1343;Y:50.8
57,89
Doblado
5 90º 30
28,04
Doblado
6 90º 30
29,39
86
Pieza: F0375B02- Viga posterior (continuación) Material: Acero A-569
Nº Duración
Proceso Herramienta Ángulo Observaciones
Op (seg.)
Doblado Pieza Final
7 90º 30
58,87
E.6 Hoja de procesos Acople lateral

Pieza: F0375B03-Acople lateral Material: Acero A-569
Punzonado simple Posiciones:
Φ12,7 X:38.60;Y:34.34
(0,5) X:114.81; Y:34.34
1 0º 5 X191.00; Y:34.34
Punzonado Posiciones:
25,4x2,99 X:25.4;Y:9.93
(1x0,118) X:101.6;Y:9.93
2 0º 5 X:177.8;Y:9.93
87
Pieza: F0375B03-Acople lateral (continuación) Material: Acero A-569
Ranurado Ranurados de 53.34mm
25,4x6,35 Comenzando en las posiciones:
(1x0,25) X:35.56;Y:7.71
3 0º 8 X:117.76;Y:7.71
Ranurado de 27.96mm
Comenzando en las posición:
X:187.96;Y:7.71
25,4x6,35 X:2.26;Y:4.80
(1x0,25) X:71.40;Y:4.80
4 0º 5 X:103.86;Y:4.80
X:147.60;Y:4.80
X:180.06;Y:4.80
5 90º 30
13,11
Doblado Pieza final
6 90º 30
22,40
88
E.7 Hoja de procesos Unión de marco
Pieza: F0375C01-Unión de marco Material: Acero A-569
Nº Op Proceso Herramienta Ángulo Duración (s.) Observaciones
Posiciones:
Punzonado simple
Φ12,7 X:25.15;Y:22.22 X:393.98;Y:75.64
(0,5) X:101.35;Y:22.22 X:368.58;Y:75.64
X:305.05;Y:22.22 X:25.15;Y:129.26
7 0º 8
X:381.25;Y:22.22 X:101.35;Y:129.26
X:37.87;Y:75.64 X:305.05;Y:129.26
X:114.07;Y:75.64 X:381.25;Y:129.26
Posiciones
Punzonado simple 25,4x6,35 X:64.00;Y:59.23 X:64.00;Y:92.25
(1x0,25) X:140.20;Y:59.23 X:140.20;Y:92.25
8 0 12 X:266.19;Y:59.23 X:266.19;Y:92.25
X: 342.39;Y:59.23 X:342.39;Y:92.25
9 90º 30
42,65
10 90º 10
Pieza final
42,65
89
E.8 Hoja de procesos Acople interno de anclaje
Pieza: F0375C0201-Acople interno de anclaje Material: Acero A-569
Φ12,7 X:76.2;Y:25.45
(0,5) X:304.8;Y:25.45
1 0º 8 X:88.9;Y:92.20
X:317.5;92.20
X:76.2;159.05
X:304.8;159.05
2 52,48 90º 30
Doblado Pieza final
3 90º 10
52,48
90
E.9 Hoja de procesos Protector de acople a piso
Pieza: F0375C0202-Protector de acople a piso Material: Acero A-569
Pieza inicial.
Doblado
Pieza final
Pieza: F0375C0203-Protector de acople a piso Material: Acero A-569

Posiciones:
X:25.4;Y: 41.91
Pieza final
1 90º 30
91
E.10 Hoja de procesos Separador de marco
Pieza: F0375C03-Separador de marco Material: Acero A-569
25,4x6,35 X:24.13;Y:59.23
(1x0,25) X:331.47;Y:59.23
X:24.13;Y: 135,43
1 90º 10 X:331.47;Y: 135,43

25,4x6,35 X:25.4;Y:33.83
(1x0,25) X:330.2;Y:33.83
X:25.4;Y:160.83
2 46.85º 10 X:330.2;Y:160.83

25,4x6,35 X:50.8;Y:16.91
(1x0,25) X:304.8;Y:16.91
X:50.8;Y:152.35
3 46.85º 10 X:304.8;Y:152.35
92
Pieza: F0375C03-Separador de marco (continuación) Material: Acero A-569
4 90º 30
35,96
Doblado Pieza final
5 90º 10
35,96
E.11 Hoja de procesos Bandeja liviana

Pieza: F0375C04-Bandeja liviana Material: Acero A-569
Φ5,41 X:76.2;Y:25.34
(0,213) X:800.1;Y:25.34
1 0º 10 X:76.2;Y:253.85
X:800.1;Y:253.85
93
Pieza: F0375C04-Bandeja liviana (continuacón) Material: Acero A-569
2 90º 30
11,40
Doblado
3 90º 10
11,40
Doblado
4 90º 30
30,43
Doblado Pieza final
5 90º 10
30,43
94
E.12 Hoja de procesos Base porta tambor
Pieza: F0375C0501-Base porta tambor Material: Acero A-569
Posiciones:
Punzonado simple
Φ5,41 X:25.4;Y:107.29
(0,213) X:330.2;Y:107.29
1 0º 5
2 90º 30
33,81
Doblado Pieza final
3 90º 10
61,75
95
E.13 Hoja de procesos Marco porta tambor
Pieza: F0375C0502-Marco porta tambor Material: Acero A-569
1 90º 30
12,85
Doblado
2 90º 10
12,85
Doblado
3 90º 30
Doblado
4 90º 10
96
Pieza: F0375C0502-Marco porta tambor (continuación) Material: Acero A-569
Doblado
5 159º 30
Doblado
6 159º 10
Doblado
7 90º 30
19,15
Doblado Pieza final
8 90º 10
19,15
97

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Figura 5.2: Pallet rack, con todos sus componentes 15

Figura 5.3: Piezas que componen el pallet rack 15

Figura 5.4: Detalle de la columna 16

Figura 5.5: perfil de las vigas 16

Figura 6.1: Perfil de la columna con sus dimensiones reales 21

Figura 6.2: Perfil de las vigas con sus dimensiones reales 22

Figura 7.1: Escalas graduadas utilizadas en los ensayos 23

Figura 7.2: Láminas apiladas para pruebas a carga del producto 24

Figura 7.3: Esquema de la prueba a vigas 24

Figura 7.4: Gráfica Carga-deflexión para viga con y sin tornillos 25

Figura 7.5: Distorsiones debidas a las cargas sobre los acoples 26

Figura 7.6: Distorsiones sobre la viga debidas a carga 26

Figura 7.7: Esquema de la prueba aplicada al marco 29

Figura 8.1: Propuesta de rediseño del los acoples y las vigas 30

Figura 8.2: Protector de marco 31

Figura 8.3: Stop y soporte de paletas 31

Tabla 5.1: Conjuntos y subconjunto de piezas que conforman el producto 13

El presente trabajo tiene como finalidad presentar el proceso de diseño y fabricación de

Figura 1.1: Estructura básica del pallet rack

En este trabajo se describe el proceso de concepción del producto, comenzando con la

En el capítulo del diseño conceptual, se presentan las características de un modelo

A partir de la información recopilada en los capítulos anteriores, se desarrolla el capítulo

Finalmente se presentan las conclusiones y las recomendaciones referentes al proyecto,

2.1. Objetivo general

Diseño un modelo de rack para el almacenamiento de productos paletizados.

2.2. Objetivos específicos

9 Dominio de los pasos y las herramientas de la empresa para la realización de proyectos.

3.1. Reseña histórica.

Fonomet, C.A. es una empresa de capital 100% venezolano, ubicada en la ciudad de

3.2. Estructura organizativa de la empresa

Gerente Gerente Gerente Gerente Gerente Gerente

En Fonomet se camina hacia el futuro para convertirse en líderes de la industria

3.4. Departamento de diseño

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4.3. Asignación del código.

De la misma manera en la que se le asignó un código a cada producto, se le asignó a cada