Metodología para Integrar La Tecnología Del Análisis de Aceite A Los Programas de Mantenimiento Predictivo en Sistemas Hidráulicos de Potencia PDF

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
Centro de Investigación en Ciencia Aplicada y Tecnología Avanzada
Unidad Querétaro
POSGRADO EN TECNOLOGÍA AVANZADA
T E S I S
METODOLOGÍA PARA INTEGRAR LA

TECNOLOGÍA DE ANÁLISIS DE ACEITE A
LOS PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO EN SISTEMAS HIDRÁULICOS
DE POTENCIA
PARA OBTENER EL GRADO DE
MAESTRÍA EN TECNOLOGÍA AVANZADA
PRESENTA
VÍCTOR MANUEL CASTAÑEDA MONTIEL
DIRECTOR DE TESIS
DR. ADRIÁN LUIS GARCÍA GARCÍA
SANTIAGO DE QUERÉTARO, QRO. NOVIEMBRE DEL 2006
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
SECRETARÍA DE INVESTIGACIÓN Y POSGRADO
CARTA CESION DE DERECHOS
En la Ciudad de Santiago de Querétaro, Qro., el día 10 de noviembre de 2006, el que

suscribe Ing. Víctor Manual Castañeda Montiel, alumno del Programa de Maestría en
Tecnología Avanzada, con número de registro B021257, adscrito al CICATA-IPN, Unidad
Querétaro, manifiesta que es autor intelectual del presente trabajo de Tesis bajo la dirección
del Dr. Adrián Luís García García y cede los derechos del trabajo intitulado Metodología
para Integrar la Tecnología de Analisis de Aceite a los Programas de Mantenimiento
Predictivo en Sistemas Hidraulicos de Potencia, al Instituto Politécnico Nacional para su
difusión, con fines académicos y de investigación.
Los usuarios de la información no deben reproducir el contenido textual, gráficas o datos del
trabajo sin el permiso expreso del autor y/o director del trabajo. Este puede ser obtenido
escribiendo a la siguiente dirección José Siurob 10, Colonia Alameda, C.P. 76040, Santiago
de Querétaro, Qro., Tel.(442)-212-1111, dirección electrónica: agarciag@ipn.mx. Si el
permiso se otorga, el usuario deberá dar el agradecimiento correspondiente y citar la fuente del
mismo.
Ing. Víctor Manuel Castañeda Montiel

Nombre y firma
DEDICATORIAS
Dedico este trabajo a mis padres, Benigno Castañeda y Rosa Montiel que
con su amor y cuidados me transmitieron valores del ser humano y me
enseñaron a superarme día con día.
A mi familia: Sofía, Víctor Manuel, Isaac Jonathan, Christian Japhet, por ser
el motivo de mi existencia. Por su apoyo y comprensión durante el tiempo
que dejé de estar con ellos al realizar mis estudios y en el desarrollo del
proyecto.
I
AGRADECIMIENTOS
Doy gracias a Dios por darme vida y salud para desarrollar mis
potencialidades.
A todos mis profesores del Centro de Investigación en Ciencia Aplicada y
Tecnología Avanzada del Instituto Politécnico Nacional, Unidad Querétaro,
por haberme transmitido sus conocimientos y experiencias durante mi etapa
de formación en el campo de la Tribología y por el apoyo brindado en el uso
de sus instalaciones.
A mi asesor de tesis Dr. Adrián Luis García García, por sus enseñanzas y
consejos.
Al Ing. Francisco Navarro Chavoya, por las facilidades que me brindó para
la realización de este proyecto.
A la Lic. Laura Esquivel Rodea, por su apoyo en la gestión para el ingreso a
las instalaciones de la empresa ArvinMeritor Mexicana S. A de C. V.
A todo el personal del área de mantenimiento y de recursos humanos de la
empresa ArvinMeritor S.A de C. V. por la valiosa ayuda recibida.
III
A las Autoridades de la Universidad Tecnológica de Querétaro, por
haberme proporcionado tiempo para el desarrollo de este proyecto.
A la Química Rosario Molares por sus enseñanzas en pruebas Karl Fischer.
Al Instituto Politécnico Nacional por el apoyo económico que recibí, al ser
becario del programa PIFI.
IV
Índice
LISTA DE FIGURAS IX
LISTA DE TABLAS XIII
RESUMEN XIV
ABSTRACT XV
CAPÍTULO I IMPORTANCIA ECONÓMICA DE LA TRIBOLOGÍA 1
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 3
1.2. OBJETIVO 6
1.3. JUSTIFICACIÓN 6
1.4. HIPÓTESIS 6
CAPÍTULO II MANTENIMIENTO Y EL ANÁLISIS DE ACEITE 7
2.1. TECNOLOGÍA DE LA ADMINISTRACIÓN DE MANTENIMIENTO 9
2.1.1. Definición y tipos de mantenimiento 9
2.1.2. Desarrollo tecnológico de la administración del mantenimiento 15
2.1.3. Costos empleados para el mantenimiento de plantas. 16
2.2. RELACIÓN ENTRE TRIBOLOGÍA Y MANTENIMIENTO 17
2.2.1. Impacto de la tribología en los costos actuales de mantenimiento. 17
2.2.2. Sistema Tribológico. 18
2.2.3. El aceite lubricante 20
2.2.3.1. Aceite básico 22
2.2.3.2. Aditivos 24
V
2.2.4. Tipos de desgaste 33
2.3. ANÁLISIS DE ACEITE 48
2.3.1. Programas de análisis de aceite de clase mundial. 49
2.3.1.1. La limpieza del espacio de almacenamiento. 51
2.3.1.2. La limpieza en el manejo y abastecimiento del lubricante a la 53
maquinaria. 53
2.3.1.3. Cambio de cultura en los miembros de la organización. 54
2.3.1.4. Establecimiento de parámetros a monitorear. 55
2.3.1.4.1. Análisis Espectroquímico. 55
2.3.1.4.2. Espectroscopía Infrarroja por Transformada de Fourier. 59
2.3.1.4.3. Viscosidad. 61
2.3.1.4.4. Prueba de agua por Karl Fischer. 64
2.3.1.4.5. Prueba de Glicol. 67
2.3.1.4.6. Combustible diluido. 68
2.3.1.4.7. Hollín de combustible. 70
2.3.1.4.8. Número de acidez(AN). 71
2.3.1.4.9. Número de basicidad(BN). 72
2.3.1.4.10. Conteo de partículas. 73
2.3.1.4.11. Análisis de partículas de desgaste. 75
2.3.1.5. Puertos de muestreo 81
2.3.1.5.1. Ubicación de los puertos de muestreo 83
CAPÍTULO III METODOLOGÍAS Y PROCEDIMIENTOS 87
3.1. PROCEDIMIENTO PARA LA TOMA DE MUESTRAS DE ACEITE 89
VI
3.2. PROCEDIMIENTOS PARA EL USO Y CALIBRACIÓN DEL VIP TRIBOMETRICS PARA
EL ANÁLISIS DE MUESTRAS. 98
CAPÍTULO IV INTEGRACIÓN DEL ANÁLISIS DE ACEITE A LOS
PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO 107
4.1. LUGAR DE REALIZACIÓN DEL PROYECTO 109
4.1.1. La empresa 109
4.1.2. Productos que elabora la empresa 110
4.1.3. Clientes 111
4.1.4. Ubicación de la empresa 111
4.2. ESTUDIO PARA DETERMINAR EL ÁREA DE OPORTUNIDAD QUE PERMITA
EVIDENCIAR LOS BENEFICIOS DE INTEGRAR EL ANÁLISIS DE ACEITE A LOS PROGRAMAS
DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO. 112
4.3. LEVANTAMIENTO DE INVENTARIO DEL ÁREA DE CORTE DE TUBOS Y ANÁLISIS
PREVIOS PARA CONOCER EL ESTADO DE FUNCIONAMIENTO DEL ACEITE DE LOS SISTEMAS
HIDRÁULICOS DE LA MAQUINARIA. 116
4.4. EFECTOS DE LA TEMPERATURA ELEVADA EN EL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA
HIDRÁULICO. 121
4.5. PLAN DE ACCIONES PARA MEJORAR LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LOS
SISTEMAS HIDRÁULICOS DEL ÁREA DE CORTE DE TUBOS. 124
4.5.1. Difusión del conocimiento sobre Tribología, al personal de
mantenimiento. 124
4.5.2. Desarrollo del Plan de Acciones para mejorar las condiciones de
operación. 124
VII
CAPÍTULO V RESULTADOS Y ANÁLISIS 129
5.1. REDUCCIÓN DE FALLAS DE LOS SISTEMAS HIDRÁULICOS DE POTENCIA. 131
5.2. IMPACTO EN LA PRODUCTIVIDAD 132
5.3. INVERSIONES REALIZADAS 134
5.4. BENEFICIOS NETOS OBTENIDOS 135
5.5. INVERSIÓN PARA EL ESTABLECIMIENTO DE UN PROGRAMA DE ANÁLISIS DE ACEITE
DE CLASE MUNDIAL. 136
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA
VIII
Lista de Figuras
1.1 Pérdidas económicas presentadas en reporte Jost................................... 4
2.1 Pareto de desperdicios en planta .............................................................. 18
2.2 Sistema Tribológico ................................................................................... 19
2.3 Diagrama de índices de viscosidad de aceites lubricantes ....................... 21
2.4 Efecto de los aditivos antioxidantes en la vida de un aceite lubricante ..... 27
2.5 Representación de la acción del activo antiherrumbre en el aceite........... 28
2.6 Representación de la acción del aditivo dispersante................................. 29
2.7 Clasificación de los tipos de desgaste....................................................... 34
2.8 Principio del desgaste abrasivo de dos cuerpos ...................................... 35
2.9 Principio del desgaste abrasivo de tres cuerpos ...................................... 37
2.10 Pistón de bomba hidráulica con desgaste abrasivo ................................ 37
2.11 Principio del desgaste adhesivo .............................................................. 39
2.12 Pistón de bomba hidráulica con desgaste adhesivo................................ 40
2.13 Efectos del desgaste corrosivo................................................................ 41
2.14 Principio del desgaste por cavitaciónaireación....................................... 43
2.15 Causas que originan el desgaste por cavitaciónaireación...................... 43
2.16 Efectos del desgaste por cavitaciónaireación ........................................ 44
2.17 Principio del desgaste por fatiga ............................................................. 45
2.18 Efectos del desgaste por fatiga ............................................................... 45
2.19 Equipo para medir la rugosidad de una superficie .................................. 47
2.20 Características de un almacén de lubricantes de clase mundial ............. 51
2.21 Acomodo de tambores de lubricantes para surtimiento........................... 52
IX
2.22 Equipo para relleno de lubricantes a depósitos de maquinaria ............... 53
2.23 Espectrómetro de Emisión de Arco ......................................................... 56
2.24 Principio de operación de un Espectrómetro Infrarrojo por
Transformada de Fourier(FTIR)............................................................... 60
2.25 Espectrómetro FTIR ................................................................................ 61
2.26 Viscosímetro............................................................................................ 62
2.27 Equipo Karl Fischer ................................................................................. 64
2.28 Titulación de humedad de un solvente .................................................... 65
2.29 Principio de funcionamiento del equipo Karl Fischer............................... 67
2.30 Cromatógrafo de gases ........................................................................... 68
2.31 Equipo para la medición de Hollín de combustible.................................. 70
2.32 Equipo para medir número de acidez (AN) ............................................. 71
2.33 Equipo contador de partículas................................................................. 73
2.34 Equipo para filtración de muestras de aceite........................................... 76
2.35 Microscopio para observar partículas de desgaste ................................. 76
2.36 Accesorios de puertos de muestreo ........................................................ 82
2.37 Colocación de puerto de muestreo para inspeccionar desgaste en
elementos de máquina ............................................................................ 84
2.38 Identificación de puertos primarios y puertos secundarios ...................... 85
3.1 Extracción de aceite del depósito con procedimiento típico ...................... 89
3.2 Extracción de muestra de aceite con procedimiento típico........................ 90
3.3 Llenado de frasco de aceite ...................................................................... 90
3.4 Muestra de aceite obtenida con procedimiento típico................................ 91
3.5 Equipo para extracción de muestra de aceite con procedimiento
X
desarrollado............................................................................................... 92
3.6 Zonas recomendables para tomar muestra de aceite en un depósito
hidráulico ................................................................................................... 93
3.7 Preparación de manguera para extraer muestra de aceite ....................... 94
3.8 Quitando tapón de relleno ......................................................................... 95
3.9 Extracción de muestra de aceite del depósito con procedimiento
desarrollado............................................................................................... 96
3.10 Muestra de aceite lista para enviarse al laboratorio ................................ 96
3.11 Equipo VIP Tribrometrics......................................................................... 98
3.12 Parámetros del VIP Tribometrics a su llegada al CICATA....................... 99
3.13 Parámetros de medición del Tribometrics después de su calibración ..... 101
3.14 Principio de operación del VIP Tribometrics............................................ 101
4.1 Empresa ArvinMeritor................................................................................ 112
4.2 Pareto de fallas de maquinaria de los diferentes departamentos .............. 114
4.3 Pareto de fallas hidráulicas de la maquinaria ............................................ 115
4.4 Referencia de color de aceite de lubricación para medir su estado de
salud.......................................................................................................... 117
4.5 Gráfica de cambio de viscosidadtemperatura de aceites lubricantes....... 120
4.6 Diagrama de un sistema hidráulico básico ................................................ 122
4.7 Principio de operación de una bomba hidráulica de paletas ..................... 122
4.8 Fugas de aceite hidráulico a través de válvulas direccionales .................. 123
4.9 Programa de actividades de mantenimiento correctivo en sistemas
hidráulicos de potencia.............................................................................. 126
4.10 Programa de análisis de aceite ............................................................... 127
XI
5.1 Comparativo de fallas antes y después de implementar el programa
de análisis de aceite .................................................................................. 131
5.2 Comparativo de tiempo perdido antes y después de implementar el
programa de análisis de aceite................................................................. 133
5.3 Beneficio en incremento de piezas producidas ......................................... 134
5.4 Ahorros económicos alcanzados............................................................... 134
XII
Lista de Tablas
2.1 Rugosidad de superficies con diferentes maquinados .............................. 47
2.2 Parámetros de desgaste en ppm de diferentes mecanismos .................... 59
2.3 Rangos de viscosidad de aceites lubricantes............................................ 63
2.4 Parámetros de limpieza típicos para diferentes elementos de máquina.... 74
2.5 Códigos de limpieza ISO ........................................................................... 75
2.6 Relación desgasteforma de partícula ....................................................... 77
2.7 Características de partículas contaminantes............................................ 78
2.8 Datos para calcular el incremento de vida de elementos de máquina....... 79
2.9 Relación PruebasTipos de inspección que proporciona el
análisis de aceite....................................................................................... 81
3.1 Ventajas y desventajas de procedimientos utilizados en toma de
muestras de aceite .................................................................................... 98
3.2 Grados de viscosidad de aceite Móbil Oil.................................................. 100
3.3 Tipos de filtros Firon .................................................................................. 103
3.4 Interpretación del código de limpieza ISO para contadores de partículas. 105
4.1 Concentrado de resultados de análisis de aceite realizados..................... 118
4.2 Lista de frecuencias de monitoreo de temperatura.................................... 118
4.3 Comparativo temperatura de operaciónviscosidad del aceite .................. 119
4.4 Parámetros obtenidos con el análisis de aceite ........................................ 128
5.1 Estimación de costos de inversión en la implementación de un
programa de análisis de aceite de clase mundial ...................................... 137
XIII
RESUMEN
El presente trabajo presenta el desarrollo de una metodología para integrar el
análisis de aceite a las prácticas y programas de mantenimiento predictivo en
sistemas hidráulicos de transmisión de potencia, de la maquinaria y equipos
destinados a la producción, siguiendo principios tribológicos adecuados. Además,
muestra la importancia de los beneficios económicos que pueden obtenerse al
aplicar la tecnología del análisis de aceite como una herramienta para elevar la
productividad y considerarla parte de la estrategia para la competitividad de la
compañía.
XIV
ABSTRACT
This work presents the development of a methodology to integrate oil analysis to
the practices and programs for predictive maintenance, dedicated to hydraulic
power transmission systems that operate both in production machinery, and in
equipment, following appropriate tribological principles. Also, shows the important
economical benefits that can be obtained by applying the oil analysis technology as
a tool to improve the productivity of a company, and should form part of its strategy
for competitiveness.
XV
CAPÍTULO I
IMPORTANCIA ECONÓMICA
DE LA TRIBOLOGÍA
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La supervivencia de una empresa en la competencia mercantil, está sustentada en
la reducción de sus costos de operación, el incremento de su producción, el
cumplimiento de las especificaciones del producto, el cumplimiento de los tiempos
de entrega de los pedidos pactados con sus clientes, el mejoramiento de la
seguridad en el trabajo y en cuidado del medio ambiente.
En 1966, la Comisión del Ministerio de Educación y Ciencia de la Gran Bretaña,
presentó un informe en el que se mencionan las pérdidas económicas que se
tienen por el descuido de la lubricación de la maquinaria [1]. El aspecto más
importante que señala este reporte, conocido en el ambiente de la tribología como
Reporte Jost, es la cantidad de recursos invertidos en trabajos de mantenimiento y
en refacciones utilizadas. En este informe se utilizó por primera vez la palabra
Tribología, que procede del griego tribos que significa frotación [2].
Formalmente la TRIBOLOGÍA se define como “La Ciencia y la Tecnología de
superficies interactuando en movimiento relativo, así como los estudios y prácticas
que de esto se derivan, incluyendo la fricción, el desgaste y la lubricación [1]. Es
una ciencia multidisciplinaria en las que participan la física, la química, la
metalurgia, la economía, la ciencia de los materiales, la matemática y la
computación, entre otras [3].
3
La figura 1.1 nos muestra los rubros que involucra el reporte.
Pérdidas (Millones de £)
30 20 5 5
100 230
110
1 2 3 4 5 6 7
Figura 1.1 La gráfica muestra las pérdidas económicas que se tienen por
desatención de la tribología. (1) Se refiere a la reducción en los trabajos de
mantenimiento y la cantidad de refacciones utilizadas, (2) reducción de
fallas imprevistas, (3) ahorros al prolongar la vida útil de los elementos de
máquina, (4) ahorros en el consumo de energía, al reducir la fricción, (5)
ahorros en inversiones, (6) ahorros en lubricantes, (7) ahorros en personal.
Desde sus inicios, la tribología se reconoció como un área de oportunidad para
optimizar recursos financieros, materias primas y energía; así como también
reducir la contaminación y proteger el medio ambiente.
El recorrido por diferentes plantas de manufactura, me ha permitido constatar las
serias dificultades a las que se enfrenta el sector productivo para mantenerse
competitivos. La mayoría de las veces esto se debe a paros imprevistos de la
4
maquinaria, causados por el deterioro en los elementos de máquina. Se estima
que en la industria el 60% de las fallas mecánicas son causadas por una
lubricación inadecuada [4]. Esto debe darnos una idea de la importancia
económica que representa la lubricación en la industria, y el impacto que la
aplicación del conocimiento y las técnicas tribológicas más modernas puede tener
en este sector productivo.
La herramienta utilizada para conocer el estado en que se encuentra trabajando el
lubricante es la tecnología del análisis de aceite. Esta tecnología se ha venido
aplicando desde hace 35 años para reducir la frecuencia de los fallos de la
maquinaria. En la industria mexicana no se ha aprovechado el análisis de aceite
como una herramienta de diagnóstico y prevención de fallas, debido a la falta de
conocimiento que existe por parte de los usuarios de la maquinaria, sobre los
principios de la tribología y la relación que existe con esta tecnología. Aunado a
esto, se sigue teniendo la idea de que invertir en mantenimiento – en este caso en
infraestructura para establecer un programa de clase mundial para el análisis de
aceite– representa un gasto para la compañía, en lugar de considerarse como una
inversión que retribuirá en grandes ahorros económicos.
Uno de los objetivos del CICATA, Unidad Querétaro, es el de transferir el
conocimiento técnico y científico a la industria con el propósito de volverla más
competitiva. El desarrollo de este proyecto tiene el propósito de aplicar los
conocimientos de Tribología adquiridos en los estudios de posgrado, en técnicas
de mantenimiento que impacten en el incremento de los niveles de productividad.
5
1.2. OBJETIVO
Desarrollar una metodología para la integración del análisis de aceite a los
programas de mantenimiento predictivo en los sistemas hidráulicos de potencia,
desde un punto de vista Tribológico.
1.3. JUSTIFICACIÓN
Los métodos empleados hasta ahora para la integración del análisis de aceite a
los programas de mantenimiento predictivo no han tenido el impacto esperado en
la reducción de los costos de operación de las empresas por el uso de esta
tecnología. Este proyecto tiene como propósito demostrar que resulta más
efectiva la integración del análisis de aceite a los programas de mantenimiento
predictivo, si se utiliza una metodología en donde el análisis de aceite y el
conocimiento en tribología sean una parte central de los programas de
mantenimiento.
1.4. HIPÓTESIS
Se plantea como hipótesis que el uso de la metodología desarrollada tenga un
impacto significativo en la reducción de fallas de los equipos, el incremento de la
producción y el ahorro en los costos de operación.
6
CAPÍTULO II
MANTENIMIENTO Y EL
ANÁLISIS DE ACEITE
2.1. TECNOLOGÍA DE LA ADMINISTRACIÓN DE MANTENIMIENTO
Cuando se habla de tecnología, se debe tener presente que existen dos tipos:
tecnología dura y tecnología blanda.
La tecnología dura está relacionada con el diseño y construcción de equipos y
maquinaria para la manufactura. La tecnología blanda es todo aquello que se
relaciona con sistemas administrativos de la organización para la manufactura de
productos. La tecnología blanda evoluciona a través de los conocimientos que
poseen los miembros de una organización y con las relaciones interpersonales
que se ejercen, en el desarrollo diario de las actividades de trabajo, en otras
palabras, es el KnowHow propio de la empresa, para administrar sus funciones
productivas y esto es lo que se define como la tecnología blanda que utiliza la
empresa para la manufactura de sus productos. Ambas se complementan entre sí
y son el soporte tecnológico que marca la diferencia entre una empresa y su
competencia [5].
Por lo tanto, la administración de las funciones de mantenimiento es una
tecnología blanda con la cual muchas empresas elevarían su productividad y
competitividad, si se enfocan en la aplicación de mejores técnicas para administrar
esta función.
2.1.1. Definición y tipos de mantenimiento
9
En su libro RCM II John Moubray define el mantenimiento como el conjunto de
actividades que permiten asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo
que sus usuarios quieren que hagan [6].
Los tipos de mantenimiento más conocidos que se pueden proporcionar a una
máquina son:
Mantenimiento de Emergencia. Se le llama así al tipo de servicio que se
proporciona a una máquina cuando ha dejado de realizar totalmente su función.
Mantenimiento Correctivo. Se nombra así al tipo de servicio que se proporciona a
un equipo cuando se detecta una falla parcial que merma su desempeño. Este
tipo de servicio se programa para su realización en un corto plazo, de manera que
afecte en lo mínimo la producción.
Mantenimiento Preventivo. Son todos los servicios que se proporcionan a la
maquinaria en forma programada, periódicamente en tiempo o recorridos. Este
tipo de mantenimiento surgió posteriormente al mantenimiento de emergencia. Al
encontrarse que era más económico remplazar un elemento de máquina antes de
que concluyera su tiempo de vida útil, a esperar a que fallara y dejara de funcionar
la máquina.
Mantenimiento Predictivo. Son inspecciones periódicas que se realizan a la
maquinaria, generalmente con equipo de alta tecnología, para determinar el
10
estado en que se encuentran trabajando los elementos de la maquinaria. Se
programan los puntos de la maquinaria que se quieren inspeccionar, rutas, y la
frecuencia con que se deben monitorear. Esta información se almacena en
sistemas de información que permiten realizar un seguimiento exacto del estado
de funcionamiento de la máquina. En contraste con los tipos de mantenimiento
arriba mencionados, el mantenimiento predictivo no solo se enfoca al elemento de
máquina, sino también al ambiente en el que este opera.
Mantenimiento Basado en la Condición. Tiene el mismo objetivo que el
mantenimiento predictivo, la diferencia estriba, en que el monitoreo del
funcionamiento de los elementos de máquina se efectúa con sensores que miden
los parámetros de funcionamiento en tiempo real, o sea en el momento mismo.
Las tecnologías empleadas para inspeccionar el funcionamiento de los elementos
de máquina con equipo de alta tecnología pueden ser:
Análisis de vibraciones
Termografía
Ultrasonido
Alineación Láser
Análisis de aceites
Mantenimiento Proactivo. Son los servicios que se proporcionan a la maquinaria
para corregir condiciones inseguras de operación, que a la postre desencadenan
en fallas que originan que la maquinaria deje de realizar su función en forma
11
parcial o totalmente. Al análisis de aceite, también se le considera una actividad de
mantenimiento proactivo.
Los sistemas modernos de producción imponen condiciones de operación cada
vez más críticas que han obligado a modificar a replantear el concepto de
mantenimiento, convirtiéndolo en Filosofías de Manufactura
Mantenimiento Productivo Total (TPM). En muchas ocasiones se cree que se
trata de un programa más de mantenimiento y por lo tanto, es una actividad que el
departamento de mantenimiento debe ejecutar y promover. En realidad es la
filosofía de manufactura que sigue una empresa para fabricar sus productos con
calidad, a bajo costo y cumplir con los tiempos de entrega de los pedidos,
pactados con los clientes.
Por otra parte, se busca crear un ambiente de trabajo agradable y seguro para los
integrantes de la organización, que estimule su involucramiento y promueva en
todo momento la creatividad y la mejora continua en la forma en que se efectúa la
manufactura de los productos, con el propósito de reducir cada vez más el
desperdicio, los costos de operación y la contaminación del medio ambiente, lo
que coadyuva a mantener competitiva la empresa en los mercados
internacionales.
Seichii Nakajima [7] en su libro Programa de Desarrollo de TPM, define que el
TPM está sustentado en 5 pilares:
12
· Mejorar la eficiencia globlal de los equipos.
· Mantenimiento Autónomo.
· Mantenimiento Preventivo.
· Prevención del Mantenimiento.
· Entrenamiento y Motivación.
Posteriores publicaciones, mencionan ocho pilares en la que está sustentado el
TPM [8]:
1. Mantenimiento Preventivo.
2. Mejoras individuales en los equipos
3. Prevención del Mantenimiento
4. Educación y Capacitación
5. Mantenimiento de Calidad
6. Control Administrativo
7. Medio Ambiente Seguridad e higiene
8. Mantenimiento Autónomo
El TPM se enfoca a tener cero defectos de los productos y cero fallas de la
maquinaria, a través del involucramiento de todas las áreas de la organización en
el mantenimiento de la maquinaria utilizada para la producción.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM Realibility Centred Maintenance).
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad se define como un proceso
13
utilizado para determinar qué se debe hacer para asegurar que cualquier activo
físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto
operacional actual [6], y formula siete preguntas básicas acerca del activo o
sistema que se intenta revisar:
· ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al
activo en su actual contexto operacional?
· ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?
· ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
· ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
· ¿En qué sentido es importante cada falla?
· ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
· ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
El RCM es una herramienta muy poderosa para incrementar la efectividad de los
programas de mantenimiento preventivo que se elaboren para mantener en
óptimas condiciones de operación la maquinaria.
La importancia de aplicar RCM correctamente – condujo a la American Society of
Automotive Engineers a publicar en 1999, la norma SAE JA1011: Criterio de
Evaluación del Proceso de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) [6].
Haciendo un pequeño análisis entre las filosofías de TPM y RCM, podemos
identificar la correlación que existe entre ambas.
14
Retomando lo señalado anteriormente acerca de la filosofía del TPM, se dijo que
lo constituyen cinco pilares y uno de ellos es el Mantenimiento Preventivo. Ahora
bien, la filosofía RCM desarrolla una metodología que permite identificar los
modos de falla que se pueden presentar en una máquina y en base a esto,
determinar el tipo de mantenimiento preventivo que se le debe de realizar única y
exclusivamente, lo que se traduce en programas de mantenimiento preventivo
más efectivos. Por lo tanto el TPM, combinado con RCM lo vuelve una tecnología
blanda muy poderosa para incrementar la productividad de una empresa.
2.1.2. Desarrollo tecnológico de la administración del mantenimiento
En los últimos 20 años se han desarrollado nuevos conceptos y técnicas de
mantenimiento, y cada día emergen aún más.
La historia del desarrollo tecnológico de los sistemas administrativos de
mantenimiento se ha definido como:
Mantenimiento de Primera Generación. Incluye el concepto de reparar hasta que
se presente la falla, el cual comprende de los inicios de la revolución industrial,
hasta mediados de la década de los 50’s [6].
Mantenimiento de Segunda Generación. Aquí se establecen los servicios
programados, los sistemas de planeación y control del trabajo; se empiezan a
15
utilizar las primeras computadoras, grandes y lentas; se empieza adoptar el TPM;
el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM. Comprende el periodo de la
década de 50’s, hasta los inicios de la década de los 90’s.
Mantenimiento de Tercera Generación. Se desarrolla el monitoreo basado en la
condición, el diseño direccionado a la confiabilidad y la facilidad del mantenimiento
de la maquinaria; la inclusión de los estudios de riesgos; la adopción de la filosofía
Análisis de Causa Raíz; los sistemas expertos; el trabajo polivalente y grupal, y la
utilización de computadoras pequeñas y rápidas. Comprende la década de los
90’s.
Mantenimiento de Cuarta Generación. En los últimos tiempos se pone más
énfasis en la confiabilidad integral de los activos; la toma de decisiones con pocos
datos, considerando el Costo, el Riesgo y el Beneficio; los paros de maquinaria se
optimizan considerando el costo y el riesgo que ello implica; las frecuencias de
intervención de labores de mantenimiento preventivo y predictivo se definen
considerando el Costo y Riesgo; la confiabilidad de los equipos se determina de
acuerdo a su deterioro; se realizan cálculos para determinar el ciclo de vida útil; se
desarrolla la Norma PAS55. Comprende el periodo de finales de la década de los
90’s hasta nuestros días [9].
2.1.3. Costos empleados para el mantenimiento de plantas.
16
En 1979, se realizó un estudio en los Estados Unidos, en donde se estimó que se
empleaban cerca de los 200 mil millones de USD, para el mantenimiento de la
planta productiva [10]. Por otro lado, se estima que se tiene un crecimiento anual
en los costos de mantenimiento de entre un 10 y un 15%. Extrapolando esta
tendencia, de 1979 a la fecha, se estima que actualmente se emplean 2 billones
815 mil millones de USD.
2.2. RELACIÓN ENTRE TRIBOLOGÍA Y MANTENIMIENTO
2.2.1. Impacto de la tribología en los costos actuales de mantenimiento.
Partiendo de los porcentajes de las pérdidas económicas por la desatención de la
lubricación planteada en el Reporte Jost, y considerando además los costos
incurridos para el mantenimiento de plantas arriba mencionado, las cifras de
pérdidas económicas actuales se muestran la figura 2.1. Se puede apreciar el
ahorro potencial que representa la aplicación de las buenas prácticas tribológicas.
La lubricación es fundamental en los programas de mantenimiento y el análisis de
aceite su herramienta principal. Para implementar un programa de mantenimiento
basado en el análisis de aceite es indispensable entender el funcionamiento de un
aceite lubricante, como parte de un sistema tribológico. Por esto, a continuación
se define el sistema tribológico y se detalla la composición fisicoquímico de un
aceite lubricante.
17
Desperdicios por descuido de la lubricación
1.4
1.2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
1 2 3 4 5 6 7
Billones de dólares 1.2949 0.6193 0.563 0.1689 0.1126 0.02815 0.02815
Figura 2.1 El pareto presenta los desperdicios económicos en que se incurren en
el mantenimiento de las plantas. 1. Reducción de Mantenimiento y refacciones, 2.
Reducción de pérdidas por dejar de producir, 3. Ahorros incrementar la vida útil de
los equipos, 4. Ahorros de energía, 5. Ahorro en inversiones, 6. Ahorro en
lubricantes, 7. Ahorro en mano de obra para la manufactura.
2.2.2. Sistema Tribológico.
Con la finalidad de estudiar los efectos de la fricción y el desgaste en los
materiales de los elementos de máquina, la tribología ha definido el término
Sistema Tribológico. La figura 2.2 nos muestra una imagen de las partes que lo
forman.
Para reducir el desgaste de las superficies de los elementos de máquina, se
utilizan los lubricantes. En el caso de transmisiones, sistemas hidráulicos de
18
potencia, o sistemas de lubricación a circulación, el elemento lubricante más
utilizado es el aceite.
Figura 2.2 Sistema Tribológico. Está constituido por el par tribológico, el lubricante
y las condiciones de operación en las que opera el par tribológico. Las condiciones
de operación incluyen la temperatura del aceite, su viscosidad y el grado de
limpieza, entre otras.
En un sistema tribológico, el aceite lubricante cumple varias funciones:
Separar las superficies que se deslizan entre sí, para minimizar el desgaste.
Reducir la fricción entre las superficies.
Disipar el calor que se genera durante el deslizamiento.
Proteger las superficies metálicas de los elementos de máquina contra la
acción del oxígeno.
Arrastrar partículas que se desprenden de las superficies del par tribológico,
como resultado del contacto ocasional entre estas.
19
Por lo tanto, el aceite de lubricación debe tener las propiedades físicoquímicas
que le permita cumplir con su función cuando el sistema tribológico está en
operación. Sí el aceite pierde sus propiedades físicoquímicas, dejará de cumplir
con sus propósitos.
2.2.3. El aceite lubricante
Los aceites lubricantes se manufacturan en diferentes variedades. Las
propiedades principales de un aceite de lubricación son: viscosidad, índice de
viscosidad, gravedad específica, y punto de congelamiento [11].
Viscosidad. La viscosidad es la capacidad de un aceite a fluir por un orificio
estándar, en un tiempo determinado.
Índice de viscosidad (IV). El índice de viscosidad está relacionado con el cambio
de viscosidad que ocurre cuando se cambia la temperatura del aceite. Los aceites
con alto IV son aquellos con el menor cambio. Por ejemplo, compárese la
pendiente de la viscosidad cinemática del Silicón con la del Aceite Mineral en la
figura 2.3. El IV asignado al Silicón es mayor porque en un intervalo de
temperatura dado, su viscosidad cinemática cambia menos que para el aceite
mineral [2].
Gravedad específica. Define como la densidad relativa del aceite con respecto al
agua.
20
Figura 2.3 La gráfica nos muestra el índice de viscosidad de algunos aceites.
Punto de inflamación. Se refiere a la temperatura máxima a la que el aceite se
volatiza y presenta el fenómeno de flamabilidad.
Punto de escurrimiento. Se refiere a la temperatura mínima a la que el aceite
mantiene su propiedad de fluir.
La composición de un aceite de lubricación se constituye de los siguientes
elementos:
21
Vegetal
Biológico
Aceite básico Mineral Animal
Sintético
Aceite de lubricación
Paquete de aditivos
2.2.3.1. Aceite básico
Aceite biológico. Los aceites biológicos son apropiados en aplicaciones donde el
riesgo de contaminación debe de reducirse al mínimo, por ejemplo en la industria
alimenticia y farmacéutica. Los aceites biológicos pueden obtenerse de dos
fuentes: de origen vegetal y de origen animal. Los aceites de origen vegetal son:
ricino o castor, palmera, y canola mientras que los aceites de origen animal son:
de esperma de ballena, de pescado y aceite de lana de la oveja (lanolina).
Aceite mineral. Los lubricantes con aceite de origen mineral son los más
comúnmente utilizados en la industria. El aceite mineral se obtiene de la
destilación del petróleo. Se emplean en requerimientos donde la temperatura de
operación es moderada. Las aplicaciones típicas de los lubricantes que contienen
aceite mineral son para la lubricación de engranes, rodamientos, motores y
turbinas, etc.
22
Aceites sintéticos. Los aceites sintéticos son artificialmente desarrollados y son
sustitutos de los aceites minerales. Son específicamente fabricados para
proporcionar a los lubricantes propiedades superiores a los que proporcionan los
aceites minerales. Por ejemplo los aceites sintéticos resisten la alta temperatura,
por los que son utilizados para el funcionamiento de maquinaria que trabaja a
estas condiciones de operación. También podemos encontrar en el mercado,
aceites sintéticos que operan a bajas temperatura.
Hay tres tipos aceites básicos sintéticos que comúnmente se utilizan para la
manufactura de aceites de lubricación [2]:
Hidrocarburos sintéticos
Análogo de silicio o silicones
Organohalógenos
Estos tres grupos de lubricantes sintéticos tienen distintas características de
desempeño, que dan lugar a su clasificación.
Hidrocarburos sintéticos. Es un aceite básico sintético con el que se produce un
lubricante que es similar en precio, al que contiene un básico de aceite mineral
pero que es superior en desempeño.
Análogo de silicio o silicones. Los lubricantes fabricados con este tipo de aceite
básico sintético son resistentes a temperaturas y vacíos extremos, pero no
23
proporcionan buena adsorción o lubricación de extrema presión y además son
costosos.
Organohalógenos. Los lubricantes sintéticos que poseen este tipo de aceite básico
pueden ofrecer lubricación efectiva por adsorción y en situaciones de lubricación
de extrema presión; además son resistentes al ataque químico pero tienen la
desventaja que son costosos.
2.2.3.2. Aditivos [12]
Los aditivos son compuestos químicos que se agregan al aceite básico para
modificar una o más de sus características de desempeño. Las funciones que
desempeñan los aditivos:
a) Antioxidantes o inhibidores de la oxidación
b) Inhibidores de herrumbre
c) Dispersantes y detergentes
d) Antidesgaste y de extrema presión
e) Modificadores del índice de viscosidad
f) Antiespumantes o inhibidores de espuma
g) Depresores del punto de escurrimiento.
24
Aditivos antioxidantes o inhibidores de la oxidación
Este tipo de aditivos se encuentran principalmente en aceites lubricantes para
compresores, cajas de transmisión y turbinas, entre otros.
Los aditivos antioxidantes tienen la finalidad de neutralizar los radicales libres de
hidroperóxidos, ketones, aldehídos y ácidos orgánicos que se producen en el
aceite lubricante, producto de la reacción química del oxígeno con el aceite o por
la reacción de metales catalíticos como el cobre, el plomo y el hierro que
promueven la oxidación del aceite.
La presencia del oxígeno en el aceite se produce por aireación, por la hidrólisis del
condensado que se generan en los depósitos. La temperatura, en incrementos de
10°C, es otro factor que promueve a la oxidación.
La oxidación cambia las propiedades físicas y químicas del aceite lo cual se refleja
en:
Incremento de la viscosidad
Incremento del nivel de acidez
Elevación de la gravedad específica del aceite
El aceite se vuelve oscuro
Las superficies metálicas de los elementos mecánicos presentan
acumulación de barniz.
25
El aceite presenta la acumulación de sedimentos.
Los aditivos antioxidantes contrarrestan el proceso de oxidación del aceite y
permiten prolongar la vida del lubricante. Conforme se van presentando en el
aceite radicales libres promotores de la oxidación, los aditivos se descomponen en
elementos prooxidantes que los contrarrestan, para así mantener productos
estables dentro del aceite. Debido a este proceso, los aditivos antioxidantes con
el paso del tiempo se van desgastando hasta que definitivamente ya no hay
elementos que contrarresten los radicales ácidos libres que se van generando en
el aceite, por lo que es necesario llevar a cabo la actividad de mantenimiento de
cambio de aceite.
Los compuestos químicos más utilizados como aditivos antioxidantes son:
a) Fenólicos (fenoles Hindered)
b) Ditiofosfato de Zinc el cual también actúa como aditivo antidesgaste
c) Aminas aromáticas
d) Alquil sulfidos (Alkyl sílfides)
La figura 2.4 nos representa esquemáticamente la prolongación de la vida del
aceite lubricante cuando posee aditivos antioxidantes.
26
Proceso de oxidación Retraso del proceso de oxidación
Vida del aceite sin aditivos Extensión de vida del aceite, gracias a
antioxidantes la presencia de aditivos antioxidantes
Figura 2.4 Efecto de los aditivos antioxidantes en la vida del lubricante.
Aditivos antiherrumbre
Debido a su propiedad protectora de las superficies ferrosas, este tipo de aditivo
es utilizado en la mayoría de los aceites lubricantes.
El agua afecta tanto al aceite como a las superficies metálicas de los elementos de
máquina. La herrumbre es consecuencia de la acción del oxígeno que contiene el
agua, que reacciona con los átomos de la superficie metálica. De alguna manera
la herrumbre es una forma de desgaste corrosivo que disminuye la vida útil del
acero. Para proteger las superficies metálicas contra este tipo de falla los
lubricantes se formulan con aditivos antiherrumbre. La figura 2.5 nos muestra una
imagen de la manera en que trabajan las moléculas del aditivo para proteger a la
superficie metálica contra la acción del agua.
27
AGUA
AGUA AGUA AGUA
Molécula de aditivo
Superficie metálica
antiherrumbre
Figura 2.5 Las moléculas del aditivo actúan como barrera para impedir el
paso del agua hacia la superficie metálica.
Las cabezas de las moléculas del aditivo antiherrumbre son polares y son
químicamente atraídas por las superficies de hierro o acero. Poseen un flagelo
que es soluble en el aceite las cuales forman un escudo protector que impiden que
las moléculas del agua hagan contacto con la superficie metálica.
Los productos químicos que se utilizan como aditivos antiherrumbre son: sulfatos,
fosfatos, ácidos orgánicos, esteres y aminas.
Aditivos dispersantes y detergentes
Este tipo de aditivo es común entre los lubricantes para motores de combustión
interna.
Los aditivos dispersantes son moléculas polares que envuelven las partículas del
lodo y el hollín para evitar que se aglomeren y se depositen en las superficies
metálicas, especialmente en zonas de intercambio calorífico, como es el caso de
28
los motores (tapa del cárter y de punterías). Conservar las partículas de hollín
pequeñas y finamente divididas, permite que se mantengan suspendidas en el
aceite en lugar de que se depositen en las superficies de los elementos
mecánicos. La figura 2.6 nos muestra una imagen de la manera en la que actúan
las moléculas de estos aditivos.
Moléculas del aditivo
Partícula
de hollín
Figura 2.6 Las moléculas del aditivo dispersante envuelven una partícula de
hollín para aislarla de otras y así evitar que se aglomeren.
Los aditivos detergentes tienen la finalidad de limpiar depósitos que se van
acumulando en las superficies metálicas de pistones, anillos, válvulas, etc., de un
motor de combustión interna. Adicionalmente tienen la propiedad poseer un pH
básico con la finalidad de neutralizar los ácidos que se generan durante la
combustión y oxidación del aceite.
Los compuestos que se utilizan como aditivos dispersantes y detergentes son:
Succinimidas
Sulfonatos de calcio y bario
Fenatos
29
Detergentes poliméricos
Compuestos aminos
Aditivos de extrema presión (EP) y antidesgaste (AW)
Son utilizados frecuentemente en la manufactura de aceites lubricantes para cajas
de engranes, guías y correderas.
Estos aditivos, químicamente activos, reaccionan con los elementos de la
superficie para formar película de baja resistencia al corte, que protege las
superficies del par tribológico cuando ocurren cargas repentinas. Los aditivos EP
reaccionan a las altas temperaturas ocasionadas por la presión extrema.
Los aditivos AW y EP difieren en la profundidad con que reaccionan con las
superficies de los elementos mecánicos. Por lo activo de estos elementos,
químicamente hablando, se recomienda tener cuidado con su uso, ya que atacan
la superficie de los elementos y un exceso los convierte en elementos corrosivos.
Los aditivos de AW y EP comúnmente utilizados para la formulación de los aceites
lubricantes son:
Ditiofosfato de Zinc/ Dialkylditiofosfato de Zinc (AW)
Tricresylfosfato (AW)
Fosfuro de azufre (EP)
30
Aditivos para mejorar el Índice de Viscosidad (IV)
Este tipo de aditivo en común en la manufactura de aceites lubricación para
transmisiones automáticas y de sistemas de lubricación a circulación que operan a
la intemperie.
Los aditivos utilizados para mejorar el índice de viscosidad son cadenas de
polímeros largas de alto peso molecular. Como se sabe los cambios de
temperatura afecta la viscosidad del lubricante. La baja temperatura incrementa la
viscosidad del lubricante, mientras que una alta temperatura la reduce, dicho en
otras palabras el aceite se vuelve más viscoso. Los modificadores de viscosidad
se utilizan en la formulación de lubricantes para modificar la razón de cambio de
viscosidad temperatura durante el tiempo de operación del lubricante.
Los aditivos modificadores de índice de viscosidad más comúnmente utilizados en
la formulación de lubricantes son:
Polímetacrilatos [12].
Poliisobutenos.
Copolímeros de etilenopropileno.
Copolímeros de estirenobutadieno hidrogenado.
Derivados de isopreno, isoprenoestireno hidrogenado [13].
31
Aditivos inhibidores de espuma o antiespumantes
Es común encontrar este tipo de aditivo en aceites hidráulicos para la transmisión
de potencia.
Los aditivos antiespumantes inhiben la formación de espuma estable sobre el nivel
del aceite en depósitos o sumideros. Los antiespumantes más comúnmente
utilizados son: polímero de silicón de metilo o acrilatos de alquilo en muy baja
cantidad. Estos compuestos se distribuyen en el aceite como glóbulos
microscópicos de alrededor de diez micras de tamaño. Los glóbulos se van
estirando conforme se forma la burbuja de aire, esto a la vez debilita la tensión
superficial de la cápsula de aceite hasta que finalmente estalla.
Aditivos depresores del punto de escurrimiento
Los depresores del punto de fluencia o escurrimiento previenen la congelación del
aceite a bajas temperaturas. Este fenómeno se asocia con la cristalización de las
ceras de parafina que están presentes en las fracciones de aceite mineral. Para
lograr bajos puntos de fluencia de un aceite las refinerías eliminan los
constituyentes que contienen ceras, los cuales solidifican a temperaturas
relativamente bajas, mediante un proceso conocido como descerado. El
descerado completo podría reducir el rendimiento del aceite a niveles
económicamente prohibitivos. Por lo tanto, el proceso de descerado se
suplementa utilizando aditivos que bajan el punto de fluencia del aceite.
32
Los depresores del punto de fluencia no previenen que las ceras cristalicen en el
aceite; sino que se absorben en los cristales de la cera y reducen así la cantidad
de aceite ocluido en el mismo. Al reducirse el volumen en el cristal permiten el flujo
del lubricante.
Los aditivos depresores de escurrimientos más utilizados son: polimetacrilatos,
copolímeros de ésteres de acetato de vinilo/ácido fumárico, naftaleno alquilado
con ceras, Copolímeros de acetato de vinilo/éter vinílico Copolímeros de estireno
éster [13, 14].
2.2.4. Tipos de desgaste
El desgaste, es la causa que determina el tiempo de vida útil de una máquina. El
funcionamiento y la confiabilidad de la maquinaria disminuyen en la medida en que
el desgaste se incrementa. El desgaste aumenta el claro en los ensambles de los
elementos de máquina, lo que hace que baje el nivel de precisión de la función
que realiza y se intensifique su nivel de vibración al durante la operación.
Aproximadamente el 15% de los bienes pierden su valor por obsolescencia, otro
15% se por golpes (accidentes en el trabajo) y el 70% restante se origina por
degradación de la superficie. Dicho en otras palabras, el 70% de los reemplazos
de los bienes materiales son ocasionados por degradación de la superficie o
desgaste. De este, el 20% se debe a problemas de corrosión y el 50% restante,
se debe a desgaste mecánico.
33
La figura 2.7 nos muestra un esquema de los resultados antes señalados [12].
Pérdida de vida útil
Obsolescencia Degradación de Accidentes

(15 %) superficie (70%) (15%)
Corrosión Desgaste
(20%) mecánico (50%)
Abrasión Fatiga Adhesión
Manual de Seminario Oil Analysis I , Noria Corp 2004
Manual de Seminario Oil Analysis I , Noria Corp 2004
Figura 2.7 En el esquema podemos observar, que el desgaste mecánico se
divide en desgaste por abrasión, desgaste por fatiga, desgaste por
adhesión.
Los tipos de desgaste que se presentan en las superficies de los elementos de
máquinas se describen a continuación.
Desgaste abrasivo
El desgaste abrasivo se puede presentar como desgaste abrasivo de dos cuerpos
y desgaste abrasivo de tres cuerpos.
Desgaste abrasivo de dos cuerpos
La figura 2.8 nos muestra la forma como se genera el desgaste abrasivo de dos
cuerpos.
34
Movimiento
Superficie dura
Superficie suave
Figura 2.8 El desgaste abrasivo de dos cuerpos.
Si durante el deslizamiento existe el contacto entre las superficies y hay una
diferencia de durezas entre ellas mayor al 20%, los picos de la superficie más
dura, cortarán material de la superficie más suave, generando surcos en esta
última.
Este tipo de desgaste se previene si se evita condiciones de trabajo que
conduzcan a que la viscosidad del aceite disminuya, como por ejemplo, un
incremento en la temperatura de operación de la máquina, o que el equipo trabaje
con sobrecargas que hagan que el espesor de película sea insuficiente para
separar el contacto entre las superficies en movimiento.
Concluyendo, para disminuir el riesgo de que este tipo de desgaste se presente,
se debe:
Evitar los niveles de temperatura de operación en los que el aceite
disminuya su viscosidad a un grado tal, que el espesor de película
lubricante sea incapaz de separar las superficies.
35
Evitar que la máquina sufra sobrecargas de trabajo. Ya que el espesor de
película lubricante, puede ser insuficiente para evitar que el contacto entre
las superficies en deslizamiento se presente.
Desgaste abrasivo de tres cuerpos
El desgaste abrasivo de tres cuerpos se genera, cuando partículas duras sueltas,
entran en la interfase de dos superficies que se deslizan una con respecto a la
otra. Las partículas duras actúan como esmeril produciendo surcos ya sea en
una o en ambas superficies. La procedencia de estas partículas se puede deber
a:
Residuos metálicos, producto del desgaste abrasivo de dos cuerpos.
El ingreso de polvo o arena al sistema, a través de retenes y empaques en
mal estado, respiraderos y tapones de relleno de los depósitos.
El aire está constituido por diversos gases y vapor de agua. Los cambios
de temperatura en el depósito, hace que ese vapor de agua se condense,
para posteriormente generar emulsiones con el aceite de lubricación. El
agua mezclada en el aceite facilita el contacto con las superficies metálicas
lo que da origen a capas de óxido. Las capas de óxido desprendidas en la
interfase de las superficies en deslizamiento conducen a la generación del
tercer cuerpo que conllevará a la manifestación de este tipo de desgaste.
Este tipo desgaste es más severo que el desgaste abrasivo de dos cuerpos, y es
36
causa del rayado de las superficies en los elementos de máquina. La figura 2.9
nos muestra el principio en el que se fundamenta este tipo de desgaste.
Movimiento
Figura 2.9 La imagen nos muestra la condición que da origen al desgaste
abrasivo de tres cuerpos.
La figura 2.10 nos muestra una fotografía de los efectos de un desgaste
abrasivo de tres cuerpos, producido en un pistón de una bomba hidráulica de
pistones.
Figura 2.10 Se observa en la zona amplificada del pistón,
rayones en su superficie metálica, evidencia clara de un
desgaste abrasivo de tres cuerpos.
37
Este tipo de desgaste se puede reducir:
Vigilando que la viscosidad del aceite no cambie, ya sea por
degradación del aceite o por el incremento de la temperatura.
Mantener limpias las cubiertas de los depósitos en donde se
encuentra el aceite lubricante.
Mantener en buenas condiciones de operación retenes y empaques,
que impiden el ingreso de partículas al aceite de lubricación.
Colocar cubiertas a los depósitos que no las tengan.
Colocar en boca de relleno de aceite y respiradero del depósito,
filtros desecantes, para impedir el ingreso de polvo y aire con vapor
de agua.
Desgaste adhesivo
El desgaste adhesivo se define “como el proceso que produce pérdida de metal
entre superficies que interactúan como resultado de la adherencia entre
asperezas” [15]. La figura 2.11 nos muestra el efecto de este tipo de desgaste.
Este tipo de desgaste, se presenta por la incapacidad de la película de aceite para
soportar la carga que actúa sobre las superficies en deslizamiento, produciéndose
contacto entre las asperezas de mayor tamaño de ambas superficies. El contacto
38
Movimiento
Figura 2.11 Las asperezas o picos de la superficie superior han hecho
contacto con las asperezas de la superficie inferior. Nótese que las
asperezas superiores tienen adherido material de las asperezas
inferiores. Lo que quiere decir, que el material inferior es de menor
que se produce genera un calor excesivo a causa de la carga tan elevada que
soportan las asperezas cuando hacen contacto, haciendo que el material de
menor dureza se funda y se suelde en la cresta de la superficie con mayor dureza,
a medida que el movimiento relativo entre las superficies continua, las asperezas
soldadas se desgarran quedando el material impregnado en la superficie de mayor
dureza.
Las causas que dan origen a que este tipo de desgaste se presente, pueden ser:
Temperatura elevada de trabajo del aceite lubricante.
Carga excesiva de trabajo de la máquina.
Bloqueos en las líneas de suministro a los puntos de lubricación.
Lubricante inadecuado para las condiciones de trabajo en las que
debe estar operando.
La figura 2.12 nos muestra una fotografía de un ejemplo de este tipo de desgaste.
39
Figura 2.12 La punta de la flecha nos señala material adherido a la superficie del pistón,
procedente de la camisa donde desliza. De las mediciones de dureza realizadas al pistón y la
camisa, resultó que el material del pistón, es mucho más duro que el material de la camisa.
Desgaste por corrosión
La mayoría de los metales reaccionan al entrar en contacto con el oxígeno. Todos
sabemos que el oxígeno se encuentra en el aire y en el agua. En un sistema
hidráulico o en una caja de transmisión los elementos mecánicos están expuestos
al contacto con el oxígeno.
Cuando un metal entra en contacto con el oxígeno se forma una película de óxido.
El óxido es una forma de corrosión.
40
El desgaste corrosivo de los elementos mecánicos puede ser inducido además,
por la reacción de elementos corrosivos que se depositan en la superficie de los
elementos mecánicos, cuando estos trabajan en ambientes corrosivos.
La figura 2.13 nos muestra ejemplos de superficies que han sufrido ataque
corrosivo [16], [17].
A B
Figura 2.13 En A se muestra la superficie de un rodillo, la cual ha sufrido
ataque corrosivo; B observamos el ataque corrosivo que ha sufrido los dientes
de un engrane.
El desgaste corrosivo en los elementos de un sistema hidráulico o en una caja de
transmisión se puede deber a las siguientes razones:
La alta temperatura de trabajo de un aceite lubricante, da origen a la
generación de radicales libres ácidos. Un aceite de lubricación cuando esta
nuevo posee aditivos antioxidantes que neutralizan los radicales libres
ácidos que se van generando. Con el tiempo, estos aditivos antioxidantes
se desgastan y entonces los radicales libres ácidos que se sigan
generando, atacarán las superficies metálicas de los elementos de
máquina.
41
Un aceite lubricante que se mezcle con el aire, conducirá moléculas de
oxígeno hasta las superficies metálicas, dando motivo a que reaccione con
la superficie metálica de los elementos mecánicos. Lo mismo sucederá, si
se forma mucho condensado dentro del depósito y se mezcla con el aceite
lubricante.
Si los equipos operan en ambientes muy corrosivos, es probable que
algunos elementos químicos penetren al sistema, dando lugar al ataque
corrosivo de las superficies metálicas.
Desgaste por cavitación
El desgaste por cavitaciónaereación se presenta en sistemas de bombeo de
fluidos. Esto ocurre cuando se colapsan burbujas de gas que se forman al bajar
demasiado la presión en la línea de admisión por la obstrucción de los filtros a la
entrada de la bomba, o ya sea por el ingreso de aire al aceite por conexiones
flojas que se encuentren en la línea de admisión. Cuando el colapso se presenta
sobre la superficie de los componentes se pueden presentar fracturas y/o
picaduras. La figura 2.14 nos muestra una imagen de la manera de como se lleva
a cabo este proceso [18] y en la figura 2.15 podemos apreciar un caso de
conexión suelta en la línea de admisión de la bomba hidráulica. Finalmente la en
la figura 2.16 podemos apreciar los efectos de este tipo de desgaste en los
elementos mecánicos de la maquinaria [19].
42
Figura 2.14 La imagen nos muestra la manera de cómo se desarrolla
el desgaste por cavitación.
A B
Figura 2.15 La fotografía A nos muestra la conexión entre el tubo de succión de
una bomba hidráulica; la fotografía B nos señala burbujas de aire en el aceite del
depósito del sistema, originado por el aflojamiento del tubo en la admisión de la
bomba, lo cual es causa de que se presente desgaste por aereación.
43
Figura 2.16 La imagen muestra un alabe de bomba, que ha sufrido
desgaste por cavitaciónaereación.
Desgaste por fatiga
Los tipos de desgaste descritos anteriormente, generalmente se presentan en
superficies que se deslizan. En cambio el desgaste por fatiga es una falla común
en el contacto por rodamiento, y en algunas ocasiones, combinado con un poco de
deslizamiento. El desgaste por fatiga de la superficie se manifiesta, cuando una
partícula del camino de rodadura se desprende, después de una gran cantidad de
ciclos de contacto (como por ejemplo en rodamientos, rodillos, levas y engranes).
Algunas veces el desgaste por fatiga, se le llama “pitting” (picado), cuando los
hoyos que se forman en la superficie tienen una dimensión aproximada de 30μm,
y cuando se forman cráteres con dimensiones aproximadas de 1000 μm se le
llama “spalling” (deslaminado).
El desgaste por fatiga se presenta cuando en el material actúan cargas
intermitentes. A pesar de que la cargas intermitentes que actúan en el material, se
44
encuentra dentro de su límite elástico, la fatiga se manifiesta en la formación de
grietas en la subcapa de la superficie, donde se presenta el esfuerzo cortante de
mayor magnitud. Bajo la acción de cargas intermitentes estas grietas van en
aumento hasta que finalmente, hay un desprendimiento de material de la
superficie. La figura 2.17 nos un ejemplo del proceso de fatiga en la subcapa de la
superficie de un material [20] y la figura 2.18 nos presenta una fotografía de un
cráter(spalling) en la pista de rodadura de la tapa de un rodamiento cónico,
producto de la formación de grietas en la subcapa de la superficie, primeramente,
y después el deslaminado del material producto de la acción intermitente de la
carga, que actuó sobre la superficie [21].
Figura 2.17 La imagen muestra

el inicio del proceso de fatiga en
un material, debido a
sobrecargas o cargas
intermitentes.
Figura 2.18 La fotografía nos muestra la

tapa de un rodamiento cónico que ha
sufrido desgaste por fatiga.
45
La severidad del desgaste adhesivo, abrasivo y por fatiga, está directamente
relacionado con características de la superficie como son: los elementos que
constituyen el material, la dureza y la rugosidad.
Acabados de la superficie
El conocimiento de las causas que dan origen a los diferentes tipos de desgaste,
así como también la relación que existe entre las características de la superficie
con la severidad del desgaste, nos demanda considerar, el tipo de acabado en la
superficie, que nos proporciona cada uno de los maquinados que empleamos en
la manufactura de piezas. La tabla 2.1 nos proporciona, el tipo de acabado que
obtenemos en cada uno de ellos [22].
Para el caso de mantenimiento, las empresas deben empezar a negociar con los
fabricantes de maquinaria, que integren características de rugosidad de las
superficies de los elementos mecánicos en sus planos de ensamble que ellos
proporcionan en los manuales de la maquinaria, con la finalidad de que se tenga
un punto de partida para ir midiendo paulatinamente, el nivel de desgaste que van
sufriendo los elementos de máquina. Esto conlleva a que el departamento de
mantenimiento cuente con un área de metrología, donde pueda realizar
mediciones del deterioro de los elementos mecánicos de los equipos. El área de
medición deberá contar por ejemplo, con un rugosímetro, durómetro, mármol,
instrumentos de medición de alta precisión, como son torretas para medir alturas,
micrómetros para interiores, micrómetros para exteriores, microscopios para
46
observar superficies y contadores de partículas. La figura 2.19 no proporciona
una imagen de un rugosímetro, equipo con el que ya debe de contar el área de
mantenimiento.
Tabla 2.1 La tabla nos muestra los acabados de superficie de algunas piezas
comerciales(columna izquierda) y los acabados que se tienen en los diferentes maquinados
(columna derecha).
Figura 2.19 Rugosímetro para medir
las características de acabado de las
superficies.
Cortesía de la Universidad Tecnológica de
Querétaro.
47
Otra información importante que se debe de manejar para medir el desgaste de la
maquinaria, son los ajustes y tolerancias que poseen los diferentes ensambles de
los componentes. Para ello se deben consultar referencias para los diferentes
tipos ensambles y cada vez que se tenga la oportunidad, se deberán realizar las
mediciones de los elementos para determinar sus ajustes reales y con ello
correlacionarlas contra dichas referencias. Por otro lado hacer una correlación de
de los modificaciones de las holguras de los elementos de máquina, con niveles
de ruido y vibración que se generen durante su operación.
2.3. ANÁLISIS DE ACEITE
El análisis de aceite es la tecnología que nos permite inspeccionar las condiciones
en las que se encuentra trabajando el aceite lubricante, el momento en que se
contamina ya sea por agua, partículas externas e internas, así como también,
cuando empiece a generarse un desgaste excesivo de las superficies metálicas de
los elementos de máquina. El uso de esta tecnología anticipa fallas catastróficas,
por lo tanto es una actividad del mantenimiento predictivo y proactivo.
El establecimiento de un programa de inspección del aceite lubricante en las
transmisiones, sistemas de lubricación a circulación y sistemas hidráulicos de
potencia de la maquinaria, permitirá detectar prematuramente situaciones que
afecten el buen funcionamiento del aceite lubricante, que en el corto, mediano o
largo plazo se refleja en problemas de operación de la maquinaria y/o la perdida
de la función que los usuarios quieren que haga.
48
Bajo este enfoque, los programas de inspección de las condiciones de operación
del aceite lubricante, son actividades básicas e indiscutibles que deben tomarse
en cuenta, para formar parte de los programas de mantenimiento predictivo
/proactivo de cualquier empresa.
2.3.1. Programas de análisis de aceite de clase mundial.
Un programa de análisis de aceite de clase mundial, es aquel que considera:
1. La limpieza del espacio donde se almacenan los lubricantes. Estos deben
estar aislados del medio ambiente.
2. La limpieza en el manejo y abastecimiento del lubricante a los depósitos de
la maquinaria; esto significa el uso de recipientes limpios y únicos para
cada tipo de lubricante.
3. La cultura del personal que tiene que ver con la operación y mantenimiento
de la maquinaria, respecto a lo delicado que es trabajar con lubricantes
contaminados y de los efectos dañinos que se presentan a largo plazo,
tanto en el ámbito económico como en el ecológico, por hacer caso omiso
de estas consideraciones.
4. El establecimiento de parámetros a monitorear con base a los objetivos que
se desean alcanzar.
5. La determinación de los puntos en donde se deben de colocar los puertos
de muestreo.
6. Limpieza en la toma de muestras de aceite e identificación precisa de cada
una de ellas.
49
7. Establecimiento de un sistema de calidad para la recepción y despacho de
los lubricantes. Siempre que se reciba un lote nuevo de lubricante, se le
debe de exigir al proveedor que entregue un certificado de la condiciones
del aceite que está entregando, en cuanto a viscosidad, contaminación de
partículas, partes por millón de contenido de agua y una copia de la
espectroscopía infrarroja por transformada de Fourier(FTIR) del aceite que
esta entregando. Con esta información la empresa puede efectuar la FTIR
por su cuenta, para comprobar la veracidad de la calidad del aceite recibido
y además servirá de referencia para comparar la salud del aceite tiempo
después de que ha estado trabajando.
8. Si se recurre a laboratorios externos para analizar las muestras de aceite,
se deben efectuar auditorias a su laboratorio y al sistema de calidad del
servicio en: toma de muestras de aceite, envío, recepción, análisis,
elaboración de reportes y entrega de resultados. Además se deben
efectuar análisis de aceite en planta con parámetros claves para generar
tendencias y en el momento que se detecten cambios representativos en
los parámetros, enviar una muestra al laboratorio para que se realice un
análisis más completo de la muestra.
En este capítulo se describirán a detalle los primeros cinco puntos antes
mencionados y el sexto punto en el capítulo tres. Por lo relevantes en el proyecto.
La implementación de un programa de análisis de aceite de clase mundial, genera
ahorros considerables en los costos de operación de cualquier empresa, al reducir
50
el desperdicio de tiempo máquina, el desperdicio de materiales (scrap), el
consumo de refacciones, los costos de operación de mantenimiento y el consumo
de energía, lo que la vuelve más eficiente y a la vez más competitiva. También se
debe tener presente que el ciclo de vida útil la maquinaria se elevará y por el
contrario se reducirá su costo, del ciclo de vida al darle menos mantenimiento.
2.3.1.1. La limpieza del espacio de almacenamiento.
Un programa de análisis de aceite de clase mundial empieza por la calidad que se
tiene en la recepción del lubricante; verificándose que cumple con los parámetros
de limpieza y posee las propiedades físicoquímicas para el trabajo que va a
desempeñar, su almacenamiento y un estricto control de la cantidad de aceite que
se surte a las áreas de producción y en específico a la máquina que se destina. La
figura 2.20 nos muestra una imagen de las condiciones como se deben de
encontrar los espacios destinados para el almacenamiento de los lubricantes [23].
Figura 2.20 La imagen nos da
una idea de los requerimientos
que deben cumplir los
espacios para el
almacenamiento de los
lubricantes, así como también,
el equipo apropiado para el
surtimiento de los lubricantes a
las áreas de producción.
51
La figura 2.21 nos muestra un layout de cómo hacer una instalación para el
acondicionamiento de los tambores, para el abastecimiento del lubricante a los
recipientes de distribución [24]. El arreglo mostrado nos da una idea de cómo
colocar los tambores de aceite y la forma de conectar su respiradero con un
respiraderofiltro desecante, para impedir que penetre el polvo y la humedad
del medio ambiente. También se puede apreciar la colocación de un filtro entre
el tambor y la válvula de abastecimiento. Todo esto garantiza que el proceso
de almacenamiento y abastecimiento se realice con limpieza apropiada, para
que el lubricante se encuentre en los parámetros de limpieza a fin de evitar
desgaste de las superficies metálicas de los elementos mecánicos de la
maquinaria.
Mirilla
Nivel
Figura 2.21 Esquema para colocar los recipientes de almacenamiento de
aceites lubricantes.
52
2.3.1.2. La limpieza en el manejo y abastecimiento del lubricante a la
maquinaria.
El equipo que se utiliza para el relleno de los depósitos de lubricante en la
maquinaria debe resguardarse del polvo, para conservarlo limpio. Además
utilizar un recipiente para cada tipo de lubricante, la figura 2.22 nos presenta un
ejemplo de los diferentes equipos que podemos encontrar en el mercado para
este propósito [25].
Figura 2.22 Recipientes especiales para el relleno de aceite en
los diferentes depósitos de la maquinaria. Los recipientes deben
estar resguardados en anaqueles para aminorar su
contaminación con polvo.
53
2.3.1.3. Cambio de cultura en los miembros de la organización.
Antes de entregar el equipo a los encargados de reponer el aceite lubricante, a los
depósitos de lubricación de la maquinaria se debe previamente, capacitar a todos
los involucrados. Los tópicos a tratar en esta capacitación, que propongo son:
Impacto de la tribología en ámbito económico y ecológico.
El sistema tribológico y los tipos de desgaste que sufren los elementos de
máquina.
Presentación de información estadística del número de fallas que ha
sufrido la maquinaria en cada una de sus áreas y las pérdidas económicas
en que se han incurrido.
El plan estratégico que se va a seguir para mejorar el abastecimiento de
lubricante a la maquinaria.
La importancia del trabajo que cada miembro de la organización tiene que
desarrollar para el logro de los objetivos.
Una vez implementado el sistema de trabajo, se deben tener reuniones periódicas
con los involucrados para ir afinando detalles y corregir situaciones que
entorpezcan el accionar del sistema. Hasta que finalmente se vuelva un hábito en
todos los involucrados, el seguir el nuevo procedimiento para el abastecimiento de
lubricante a la maquinaria y con ello generar una cultura, de la importancia que
representa tener una máquina bien lubricada, con lubricantes limpios.
54
2.3.1.4. Establecimiento de parámetros a monitorear.
Es importante conocer las pruebas que se le realizan a un aceite lubricante para
identificar cuales son las más apropiadas a emplear, para monitorear las
condiciones del aceite lubricante, de acuerdo al trabajo que desempeña en la
maquinaria y de los objetivos que se desean alcanzar con la implementación de un
programa de análisis de clase mundial.
A continuación se hará una descripción de cada una de las pruebas que se le
pueden realizar al aceite lubricante.
2.3.1.4.1. Análisis Espectroquímico.
Método: Espectrocopía de emisión de arco (AES)
Instrumento: espectrómetro
Descripción. El aceite es introducido en un arco eléctrico originando que los
átomos se vuelvan más activos y emitan luz. La intensidad de luz es medida en
20 diferentes frecuencias caracterizando los elementos individuales. Las lecturas
son reportadas en partes por millón. La figura 2.23 nos muestra un modelo de
Espectrómetro de emisión de arco [26].
55
Figura 2.23 Espectrómetro de emisión de arco para
la determinación de los de elementos químicos
contenidos en el aceite.
Interpretación. Midiendo los niveles de los elementos asociados con el desgaste,
contaminación y los aditivos pueden hacerse varias determinaciones acerca de la
condición del aceite y del equipo donde se tomó la muestra. La siguiente lista
muestra los elementos más comunes que se pueden encontrar y las fuentes de su
procedencia.
Metales de Desgaste Fuente de Procedencia
Hierro (Fe) Cilindros, engranes, cigüeñales, laminillas de
ajuste, camisas, óxidos.
Cromo (Cr) Anillos, pernos, recubrimientos, pista de
rodamiento.
Plomo (Pb) Casquillos de cojinete, aditivos en algunos,
lubricantes para engranes y de gasolina.
Cobre (Cu) Cojinetes, bujes, arandelas de empuje axial, platos
de fricción (embragues), enfriador de aceite o
puede ser aditivo en el aceite.
Estaño (Sn) Cojinetes, bujes, pistones, recubrimientos.
56
Aluminio (Al) Pistones, cojinetes, bombas, ventiladores, rotores,
arandelas de empuje axial.
Níquel (Ni) Válvulas.
Plata (Ag) Cojinetes, bujes, recubrimientos.
Titanio (Ti) Busque el elemento.
Vanadio (V) Busque el elemento.
Contaminantes Posibles Causas
Silicio (Si) Polvo del medio ambiente y suciedad, indicación
de contaminación externa a través de las entradas
de aire o respiraderos.
Boro(B), Sodio(Na), Potasio(K)
Estos tres elementos son comúnmente
encontrados como aditivos en refrigerantes y su
presencia en el aceite de un motor puede indicar
una fuga interna en el sistema de enfriamiento.
Aditivos Descripción
Magnesio(Mg), Calcio(Ca), Bario(Ba)
Aditivos dispersantes/detergentes para mejorar la
capacidad del aceite para limpiar y neutralizar los
ácidos.
57
Zinc(Zn) Aditivo antidesgaste para mejorar la capacidad del
aceite para reducir la fricción.
Fósforo(P), Azufre(S) Aditivo de extrema presión para proporcionar una
película protectora bajo extrema presión.
Molibdeno(Mo) Aditivo sólido antidesgaste usado en algunos
aceites para servicio pesado.
Límites de Metal Desgastado
Los niveles típicos de elementos de metal desgastado pueden variar dependiendo
del tipo de equipo que está siendo muestreado. Por ejemplo, el diferencial de una
unidad de transporte, normalmente tendrá niveles más altos de hierro que un
motor.
Los niveles de metal desgastado, pueden variar en diferentes unidades del mismo
tipo, dependiendo de las horas de trabajo del aceite, las condiciones de operación
y de los niveles de carga, por mencionar algunos. Por esta razón es imposible
establecer límites fijos para un elemento de máquina al tratarse de equipos del
mismo tipo. Para un aprovechamiento completo del monitoreo de metales
desgastados, debe generarse una tendencia que proporcione una línea de base
de datos operacionales para establecer un patrón de desgaste normal, esto
asegurará la detección de razones de desgaste anormal conforme pase el tiempo.
58
Mientras se logra conformar los patrones de desgaste normal, que a la postre,
sirvan de referencia para determinar niveles de metal desgastado con mayor
precisión; en análisis de mayor exactitud, la tabla 2.2 muestra valores típicos de
desgaste para varios equipos. Estos límites deben ser usados como una guía
cuando se muestrea por primera vez, y pueden ajustarse de acuerdo a la
información proporcionada en las recomendaciones del fabricante o por el tiempo
de trabajo del aceite.
Tabla 2.2 Se muestran niveles típicos de desgaste de varios mecanismos en ppm.
Diesel Gasolina
Hidráulico Caja de Motor Motor Transmisión Diferencial
engranes
Hierro 75 300 150 300 300 1000
Cromo 5 n/a 25 40 10 n/a
Plomo 20 n/a 50 n/a 50 n/a
Cobre 75 250 50 75 400 250
Estaño 10 250 25 40 20 250
Aluminio 25 250 30 40 50 250
Níquel 5 n/a 10 15 20 n/a
Plata 5 n/a 5 5 5 n/a
Silicio 75 250 25 50 50 250
2.3.1.4.2. Espectroscopía Infrarroja por Transformada de Fourier.
Instrumento: Espectrómetro Infrarrojo por Transformada de Fourier (FTIR)
Descripción: Esta prueba realiza un análisis molecular del aceite lubricante, para
determinar el grado de degradación y nivel de contaminación. Con esta prueba
podemos medir el grado de oxidación del aceite, su grado de nitración, su grado
de sulfatación, contenido de ppm de agua, contaminación por refrigerante (glicol),
59
dilución de combustible, hollín y porcentaje de pérdida de los aditivos
antidesgaste.
La prueba FTIR requiere un espectro de referencia de un aceite nuevo para
compararlo con el espectro de un aceite usado, para identificar las variaciones que
existen entre una muestra y otra. La figura 2.24 nos muestra el principio de
funcionamiento del espectrómetro de radiación infrarroja por Transformadas de
Fourier [27].
Figura 2.24 Esquema de la forma de trabajar del espectrómetro de radiación infrarroja
por Transformada de Fourier.
Paul Rawson y Geoff Morris de la división de vehículos aéreos de la defensa de
Australia, realizaron estudios para considerarla como una alternativa para sustituir
las diferentes pruebas que nos permiten conocer las condiciones en que se
encuentra trabajando el muestreado. Los parámetros que el aparato no puede
medir son: viscosidad y AN (número de acidez). La figura 2.25 nos muestra una
imagen del equipo, con el que podemos realizar esta prueba [28].
60
Figura 2.25 Fotografía de un espectrómetro de luz infrarroja por Transformada de
Fourier.
2.3.1.4.3. Viscosidad.
Método: ASTM D445
Instrumento: Viscosímetro
Descripción: El aceite se drena dentro de un tubo capilar calibrado, el cual está
sumergido en un baño María a temperatura constante. Una vez que la muestra ha
alcanzado la temperatura es empujado hacia la parte superior del capilar
permitiendo que el flujo regrese pasando por dos sensores de tiempo. La lectura
de la está en función del tiempo que tarda en pasar el aceite a través del tubo
calibrado. El resultado está dado en centistokes (cSt).
61
Significado: La viscosidad está definida como la resistencia que presenta el aceite
a fluir. Es considerada la propiedad más importante de un aceite lubricante y un
indicador clave del servicio de un aceite. Los aceites para motor están asignados
con grado SAE en su viscosidad a 100°C. Este rango está generalmente referido
como el peso del aceite. Los aceites industriales están identificados por un grado
ISO representando su viscosidad a 40°C. La figura 2.26 nos muestra una
fotografía de un modelo de viscosímetro capilar.
Figura 2.26 Viscosímetro automático Lauda de tipo capilar, provisto de un termocirculador
con su correspondiente reóstato.
La tabla 2.3 no presenta los grados comunes de varios aceites y sus rangos de
viscosidad aceptados (estos límites son para aceites nuevos).
62
Tabla 2.3 La información mostrada, nos indica los valores de viscosidad de los grados SAE, así
también los valores de viscosidad de los grados ISO en unidades cSt.
Grado SAE Rango @ 100°C Grado ISO Rango @ 40°C
20 5. 60 a 9. 29 32 28. 8 a 35. 2
30 9. 30 a 12. 49 46 41. 4 a 50. 6
40 12. 50 a 16. 29 68 61. 2 a 74. 8
50 16. 30 a 21. 89 100 90. 0 a 110. 0
150 135. 0 a 165. 0
220 198. 0 a 242. 0
320 288.0 a 352. 0
460 414. 0 a 506. 0
680 612. 0 a 748. 0
1000 900.0 a 1100.0
Alta viscosidad: Cuando la viscosidad se incrementa significa que el aceite está
más grueso. La causa más común de que el aceite se vuelva más espeso es la
oxidación. La oxidación es un proceso natural y es la razón principal que hace
necesario cambiar el aceite. Temperaturas de operación altas, sobrecargas y
contaminación con agua/refrigerante son ejemplos de condiciones que pueden
acelerar la oxidación haciendo más espeso el aceite prematuramente. La
contaminación con hollín o polvo excesivo puede también causar incremento en la
viscosidad. La alta viscosidad puede causar sobrecalentamiento reduciendo el
flujo del aceite y finalmente puede conducir a fallas catastróficas de los equipos.
Baja viscosidad: El decremento de la viscosidad (adelgazamiento del aceite) es
típicamente el resultado de la contaminación con combustibles o aceites de un
grado diferente. La baja viscosidad puede incrementar la fricción, la temperatura
de operación, el contacto entre metal y metal y finalmente la descompostura.
63
2.3.1.4.4. Prueba de agua por Karl Fischer.
Método: ASTM D1744
Instrumento: Titulador Karl Fischer
Descripción: Una muestra de aceite es introducido al titulador cambiador de un
volumen conocido. La solución es titulada con un reactivo Karl Fischer para un
punto final electrométrico. La cantidad de reactivo utilizado en el volumen de la
muestra se calcula y convierte a ppm o % por volumen.
Significado: La humedad en el aceite lubricante puede causar la oxidación del
aceite, corrosión de los elementos de máquina y puede alterar su capacidad para
soportar carga del aceite. Monitoreando la contaminación del aceite por agua se
pueden tomar acciones antes de que ocurra cualquier daño. En la mayoría de los
sistemas los niveles de agua no deben exceder de 0.05% ( 500 ppm). La figuras
2.27 y 2.28 nos muestra un modelo de equipo Karl Fischer [29], [30].
Figura 2.27 Imagen del equipo Karl

Fischer con el reactivo titulador.
64
Figura 2.28 Acercamiento donde se aprecia la reacción entre el solvente y el
reactivo de Karl Fischer durante la prueba de titulación.
Fuentes: Las unidades de enfriamiento se encuentran después del punto de
operación, los cambios de temperatura pueden causar condensación del agua.
Normalmente la humedad se evapora cuando el aceite regresa a la temperatura
de operación. Sin embargo si la unidad opera a bajas temperaturas o tiene un
depósito muy grande el agua se puede acumular y causar daños. El agua se
puede introducir a la unidad a través de fugas internas de agua, por ejemplo
fisuras en el monoblock de un motor, fisuras en los sellos de las juntas o aceite de
enfriamiento corroído. Para el caso de un motor el refrigerante puede también ser
detectado por análisis espectroquímico y prueba de glicol.
65
La figura 2.29 nos muestra el principio de funcionamiento en que se rige la prueba
de Karl Fischer [31].
La titulación es un análisis químico que determina el contenido de una sustancia
(en este caso el agua) por la agregación de un reactivo de concentración
conocida, en cantidades cuidadosamente medidas hasta que la reacción química
es alcanzada, a esta reacción se le llama punto final, distinguiéndose por un ligero
cambio de color.
En el Método volumétrico el reactivo es agregado directamente a la muestra.
Para realizar este método es necesario que haya total exclusión de humedad
atmosférica, que sea totalmente hermético para no alterar los cálculos obtenidos.
El punto final en las soluciones se puede determinar de dos maneras, de forma
electrométrica o visual. De manera visual es por cambio de color en la muestra
de amarillo a café.
De manera electrométrica, que es un electrodo dentro del frasco donde se
encuentra la muestra que tiene un microamperímetro incorporado a un simple
circuito eléctrico entre un par de electrodos sumergidos en la muestra. En el punto
final de la titulación un ligero exceso de reactivo aumenta el flujo de la corriente
entre los electrodos durante 30 segundos, esto indica que se alcanzó el punto
final.
Reactivo Karl Fischer: consiste en una mezcla de piridina como reactivo, yodo,
dióxido de azufre y metanol.
66
Figura 2.29 Principio de funcionamiento del medidor de agua Kar Fischer.
2.3.1.4.5. Prueba de Glicol.
Método: ASTM D2982
Instrumento: Prueba química
Descripción: Una muestra de aceite es diluido con un solvente y mezclado con un
compuesto indicador. Si está presente el glicol, la reacción química toma lugar
causando un cambio en la coloración lo cual indica la presencia de glicol. Los
resultados son presentados como positivo o negativo.
67
Significado: La presencia de glicol en un aceite lubricante indica contaminación
con refrigerante anticongelante. El agua y anticongelante causarán oxidación del
aceite y conduce a un excesivo desgaste del motor.
Fuentes: La contaminación con anticongelante indica una fuga interna de agua.
Las causas posibles de fugas pueden ser:
· Daños en el empaque de la cabeza
· Fisuras del monoblock
· Picaduras en el enfriador de aceite
2.3.1.4.6. Combustible diluido.
Método: ASTM D3524
Instrumento: Cromatógrafo de gases. Figura 30[32].
Figura 2.30 Fotografía de un cromatógrafo de gases para la medición de metales.
68
Descripción: La muestra se introduce en una columna caliente y el incremento de
la temperatura causa que se quemen los hidrocarburos. La cantidad de muestra
que se evapora en un rango de temperatura en particular es medida en el
cromatógrafo y el resultado es reportado en % por volumen.
Significado: Un motor puede acumular combustible en el aceite durante la
operación normal. Sin embargo, si niveles altos de combustible están presentes,
severos daños se pueden el motor. Monitoreando los niveles de dilución de
combustible en el aceite del motor, estos problemas se pueden evitar. Se deben
tomar acciones correctivas si la dilución de combustible en el aceite sobrepasa el
2%.
Fuentes:
1. Una mezcla incorrecta de airecombustible puede conducir a que se
incremente la dilución de combustible en el aceite.
2. Fallas de los inyectores, bombas de combustible, líneas de conducción pueden
causar la excesiva dilución de combustible en el aceite.
3. Las bajas temperaturas de operación y/o recorridos cortos que no permiten que
el motor alcance su temperatura normal de operación.
4. Daños en los pistones, anillos y/o cilindros pueden permitir al combustible no
quemado, se infiltre de la cámara de combustión hacia el cigüeñal.
69
2.3.1.4.7. Hollín de combustible.
Método: Medidor de hollín de combustible por luz Infrarroja(IR).
Instrumento: Medidor de hollín de combustible. Figura 2.31 [33]
Figura 2.31 Instrumento para medir el hollín de combustible en el aceite.
Descripción: Se le aplica luz infrarroja a la muestra. La luz reflejada es medida y
convertida a un dato de correlación para determinar el nivel de hollín en el aceite
en % de volumen.
Significado: Al igual que la dilución de combustible en el aceite, el hollín
comúnmente se encuentra en los motores de diesel. Si el hollín de combustible
alcanza niveles significativos, puede originar que el aceite se espese y forme
sedimentos. Con algunas excepciones los límites típicos de hollín en un motor de
diesel es de alrededor de 1.5 % en volumen.
Fuente: El exceso de hollín se puede generar de una razón anormal en la mezcla
airecombustible ya sea por exceso de combustible o por una restricción en la
70
entrada de aire, para formar la mezcla airecombustibe. Otra posible causa puede
ser una combustión incompleta y/o una baja compresión.
2.3.1.4.8. Número de acidez(AN).
Figura 2.32 Fotografía del instrumento para medir el número de acidez en el aceite.
Método: ASTM D664
Instrumento: Titulador Automático. Figura 2.32 [34].
Descripción: La muestra es diluida en un solvente y titulada con una solución
básica. Las lecturas de pH son tomadas a intervalos específicos hasta que se
alcanza el punto básico. La cantidad de reactivo utilizado, es calculado por peso
de la muestra original para determinar el AN del aceite lubricante.
Significado: El número total de acidez es un indicador de la disponibilidad del
aceite para ser usado. La oxidación del aceite, origina acidez en el aceite. Altos
71
niveles de acidez pueden indicar agotamiento de los aditivos del aceite, y puede
conducir a la corrosión de los elementos de máquina. El ácido también se puede
producir en la cámara de combustión de los motores. El AN es muy bajo en aceite
en un aceite nuevo y se incrementa con el uso. Monitoreando los niveles de acidez
en el aceite permite remplazarlo antes de que se presente daños más severos en
los elementos de la maquinaria.
Fuentes: Los niveles altos de acidez pueden ser producidos por oxidación del
aceite o por el agotamiento del paquete de aditivos alcalinos. Otras posibles
causas pueden ser el uso de combustible con alto contenido de azufre,
calentamiento excesivo o tiempos prolongados de uso del aceite.
2.3.1.4.9. Número de basicidad (BN).
Método: ASTM D4739
Instrumento: Titulador Automático
Descripción: La muestra es diluida en un solvente y titulada con una solución
ácida. Las lecturas de pH son tomadas a intervalos específicos hasta que un punto
de ácido es alcanzado. La cantidad de reactivo utilizado es calculado por peso de
la muestra original para determinar el número de basicidad del aceite(BN)
lubricante.
72
Fuentes: Un BN bajo típicamente indica que el aceite ha alcanzado el término de
su vida útil. Si el BN decrece demasiado rápido puede indicar excesiva formación
ácida debido a la oxidación del aceite, originados por calentamientos o la
utilización de combustibles con alto contenido de azufre.
2.3.1.4.10. Conteo de partículas.
Método: NFPA / T2.9.161995 & ISO 3839
Figura 2.33 Fotografía del instrumento para medir cantidad de partículas
suspendidas en el aceite.
Instrumento: Contador automático de partículas. Figura 2.33 [35]
73
Descripción: La muestra es pasada a través de un pequeño orificio que tiene una
fuente de luz en un lado y un sensor óptico en el otro lado. Las partículas son
contadas por la interrupción el haz de luz y el tamaño es determinado por la
duración de la interrupción. Las partículas están categorizadas por tamaño; los
totales se calculan en 5 rangos de tamaño. Los resultados están reportados como
partículas/ml o partículas/100 ml. Los códigos de limpieza ISO están asignados,
basados en rangos de partículas de 5 y 15 micrones.
Significado: La contaminación de partículas puede causar problemas de operación
en muchos tipos de equipo. Los códigos de limpieza ISO nos permiten monitorear
los niveles de partículas, para asegurarnos que permanecen dentro de rango
aceptables. Los fabricantes de equipo proporcionan recomendaciones de limpieza
de acuerdo a la clasificación de limpieza ISO. Son recomendadas para seguirlas
como guías del fabricante del equipo. Algunos valores típicos de código de
limpieza se mencionan en la tabla 2.4.
Tabla 2.4 Parámetros típicos de limpieza para algunos elementos de maquinaria.
Elemento del sistema hidráulico Límite típico de limpieza
Servo válvulas de control 14 / 11
Bombas y motores de paletas y pistones 16 / 13
Válvulas de control direccional y de presión 16 / 13
Bombas y motores de engranes 17 / 14
Válvulas de control de flujo y cilindros 18 / 15
Los altos niveles de partículas llegan de dos fuentes; desgaste y contaminación.
Las partículas asociadas con el desgaste son generalmente de un tamaño más
grande que aquellas que proceden de la contaminación. Los altos niveles de
74
partículas en un rango de 5 micrones indicarían un problema de contaminación
mientras que un excesivo nivel de un rango de partículas de gran tamaño puede
indicar un problema relacionado con el desgaste. El análisis espectroquímico y el
análisis de partículas desgastadas pueden ayudar a identificar los orígenes de las
partículas de gran tamaño. La tabla 2.5 presenta el código de limpieza establecido
por la ISO.
Tabla 2.5 Muestra el código de limpieza ISO y la relación con la cantidad de partículas por 1 ml.
Máximo de partículas por 1 ml Código ISO
320,000 25
160,000 24
80,000 23
40,000 22
20,000 21
10,000 20
5000 19
2500 18
1300 17
640 16
320 15
160 14
80 13
40 12
20 11
10 10
2.3.1.4.11. Análisis de partículas de desgaste.
Método: Análisis Microscópico / Filtagram
75
Instrumento: Microscopio Bicromático
Descripción: La muestra es diluida en un solvente filtrado y pasado a través de
una membrana de cinco micrones. La figura 2.34 nos muestra el equipo utilizado
para hacer pasar el aceite a través de la membrana de 5 micrones [36]. El filtro es
colocado en el microscopio, figura 2.35 [37]. Las partículas de desgaste
encontradas sobre el filtro son evaluadas microscópicamente por tamaño, color,
forma y condición. Las conclusiones se realizan como una condición del
componente y de los rangos de desgaste.
Figura 2.34 La imagen muestra el
equipo que permite filtrar la
muestra de aceite.
Figura 2.35 Fotografía de un

microscopio que nos permite
analizar, partículas de desgaste.
Significado: Analizando las rebabas encontradas en el aceite, muchas
determinaciones pueden hacerse de acuerdo a las condiciones y tipos de
76
desgaste del equipo que está siendo monitoreado. Condiciones tales como
sobrecarga, sobrecalentamiento, lubricación pobre, fatiga de superficie y desgaste
abrasivo puede ser identificado. Las tablas siguientes nos presentan ejemplos
típicos de partículas de contaminación y desgaste. La tabla 2.6 presenta una
referencia de forma de partículas de desgaste.
Tabla 2.6 Relación del tipo de desgaste, con la forma que adquieren las partículas.
Partícula desgastada Descripción Causa posible

Desgaste por rozamiento
normal Plaquetas planas < 15 μ Operación normal
Pedazos cortos y gruesos > 15 Extrema presión o falta de
capacidad del lubricante para
Desgaste por deslizamiento μ con estrías profundas en la soportar carga en la
superficie superficies de deslizamiento
< 20 μ indica un abrasivo
Partículas largas rizadas
Desgaste por corte > 20 μ indican
parecidas al rasurado
desalineamiento
Sobrecargas / carga de
impacto.
Partículas planas estriadas >
Desgaste de engranaje 15 μ compuesta de metales Lubricación inadecuada de
asociados con los engranes parte.
Fatiga del diente del engrane
Partículas planas > 15 μ con Fatiga del rodamiento
Desgaste de rodamiento hendiduras y agujeros en la Lubricación inadecuada
superficie Cargas desiguales
Rajaduras y astilladuras en la
Esferas Partículas esféricas < 10 μ
superficie del rodamiento
Corrosión de componentes
Partículas muy pequeñas en
Desgaste corrosivo como resultado del ácido en el
muy altas concentraciones
lubricante
Por último la tabla 2.7 nos da una referencia de partículas contaminantes, forma
de apariencia y su posible lugar de procedencia. Toda esta información fortalece
el implementar el parámetro de partículas de desgaste [38].
77
Tabla 2.7 Características peculiares de partículas contaminantes.
Contaminante Descripción Causa posible

Ruptura natural del elemento básico
Material transparente flexible casi en del aceite
Productos de la oxidación
cualquier forma Puede acelerarse por calor o
contaminación de agua
Partículas de forma irregular, no Contaminación externa vía
Arena y polvo
metálicas y pueden ser cristalinas respiraderos o entradas de aire
Contaminación externa con filtros en
Fibras Material como el hule, transparente
mal estado
Contaminantes externos cuando
Esferas contaminantes Partículas esféricas > 15 μ sueldan o esmerilan en un área del
equipo
Partículas negras < 15 μ, como Alta concentraciones indican
Óxidos oscuros
piedrecillas, generalmente ferrosas sobrecargas y presión extrema
Partículas de forma irregular de color
Generalmente indica contaminación
Óxidos rojos rojo o anaranjado no permiten el paso
con agua (herrumbre)
de la luz
Es importante señalar que en la medida en que el aceite de lubricación trabaje con
más limpieza, el tiempo de vida útil de la maquinaria será más prolongado. La
tabla 2.8 nos muestra el incremento de vida útil que tendrá una máquina,
mejorando el nivel de limpieza de su aceite lubricante [39].
La manera de interpretar la tabla es la siguiente:
En la parte inferior izquierda de la tabla, existe un recuadro con cuatro cuadrantes,
que, partiendo de la parte inferior izquierda y siguiendo el sentido de las
manecillas del reloj, las leyendas que aparecen son: Turbomaquinaria y cojinetes
de superficie de contacto (bujes), para el primer cuadrante; motores hidráulicos y
diesel, para el segundo cuadrante; rodamientos, para el tercer cuadrante y cajas
de engranes y otros, para el cuarto cuadrante.
Supongamos que en un sistema hidráulico, el nivel de limpieza del aceite
78
Tabla 2.8 Datos para calcular el porcentaje de incremento de vida de los
equipos al mejorar el nivel del limpieza del aceite.
hidráulico se encuentra en un código ISO 23/20 (ordenada de la tabla). Después
de haberse colocado filtros desecantes en los respiraderos y haber reparado
sellos en el depósito que estaban en mal estado, ahora el nivel de limpieza del
aceite se encuentra en un código ISO 16/13, lo cual significa que el aceite
hidráulico está más limpio. Si trazamos imaginariamente, una línea horizontal a la
altura del código ISO 23/20 del lado izquierdo de la tabla y después una línea
vertical que coincida con el código ISO 16/13 en la parte superior de la tabla,
veremos que ambas líneas imaginarias se interceptan, en un cuadro con los
siguientes números (siguiendo la misma secuencia descrita anteriormente): 5, 7,
79
3.5, y 3. Como se trata de un sistema hidráulico, le corresponde al cuadrante
superior izquierdo del recuadro inferior de la tabla. Conservado esta misma
posición en el cuadro donde están los números 5, 7, 3.5 y 3. Le corresponde el
número 7, lo cual significa, que la vida útil del equipo se incrementará 7 veces, por
haber mejorado el nivel de limpieza.
Para el cálculo de otros equipos, simplemente relacione el tipo de equipo del que
se trata con los señalados en el recuadro inferior de la tabla, identifique el nivel de
limpieza actual y después de haber hecho implementaciones, que nivel de
limpieza logró, para calcular el número de veces que se incrementa la vida útil de
los equipos. En el siguiente capítulo se describe a detalle el significado de los
códigos de limpieza ISO.
La tabla 2.9 nos presenta una matriz que relaciona los tres tipos de inspección que
efectúa el análisis de aceite y las diferentes pruebas que se le pueden realizar
mostrando el impacto que ejercen en cada tipo de inspección [12].
Esta tabla nos da una idea general de la aplicación de cada una de las pruebas
para monitorear las condiciones, en que está trabajando una máquina, a través de
un programa de análisis de aceite. Conocer esta información nos permite
identificar y seleccionar el número de pruebas que se tienen que realizar, de
manera que no se utilicen demasiadas que eleven el costo del programa, o, que
sean insuficientes para garantizar la confiabilidad de operación del equipo.
80
Tabla 2.9 Esta información nos la relaciona las pruebas y la inspección que efectúa con su
realización.
Pruebas 1. Salud del aceite 2. Contaminación 3. Desgaste

¿Que parámetros se miden? Propiedades físicas y Contaminantes Presencia e
químicas del aceite destructivos de la identificación de
usado máquina y el lubricante partículas de desgaste
1. Conteo de partículas
2. Contenido de agua
3. Viscosidad
4. Densidad ferrosa
5. Forma de la partícula
6. AN / BN (Neutralización)
7. Infrarrojo (FTIR)
8. Partículas/Sedimentos
9. Punto de inflamación
10. Espectroscopía (ppm)
Máximo beneficio Mínimo beneficio No hay beneficio
2.3.1.5. Puertos de muestreo
El puerto de muestro lo podemos definir, como el punto donde se tomarán
muestras de aceite para analizarse, con la finalidad de conocer las condiciones en
las que se encuentra trabajando, un elemento del sistema, la salud y el nivel de
contaminación del aceite por agentes extraños, como puede ser: agua, polvo o
algún otro elemento que modifique las propiedades físicasquímicas del aceite
lubricante.
Un programa de análisis de aceite de clase mundial, contempla muestrear el
aceite en diferentes puntos del sistema, cuando se trata de sistemas de
lubricación centralizada a circulación o de sistemas hidráulicos de potencia. Para
81
el caso de transmisiones cerradas, se debe identificar el punto estratégico para
colocar el puerto de muestreo en la caja de transmisión.
Los puntos donde se colocarán los puertos de muestreos, dependerán de los
objetivos que se deseen alcanzar, con la implementación del programa de análisis
de aceite.
Debido a esta necesidad, encontramos en el mercado, diferentes modelos de
puertos de muestreo que facilitan su instalación y el proceso de toma de muestra
del aceite, en varios puntos del sistema de lubricación.
La figura 2.36 nos muestra, varios modelos de puertos de muestreo para
diferentes tipos de necesidades [40].
Bomba de vacío
Extensión rígida
Extensión rotatoria
Extensión rotatoria
Figura 2.36 Puertos de muestreo, que actúan como válvulas check, para facilitar la toma de
muestras de aceite en líneas presurizadas.
82
2.3.1.5.1. Ubicación de los puertos de muestreo
Los puntos en donde se toman muestras de aceite para conocer el estado en que
se encuentra trabajando el aceite lubricante en un sistema centralizado de
lubricación a circulación, o del aceite hidráulico en un sistema de transmisión de
potencia, reflejan el alcance de los objetivos que se desean alcanzar con la
implementación de un programa de análisis de aceite.
Por ejemplo, si solo se toman muestras de aceite del depósito en los sistemas
antes mencionados, podremos monitorear solo dos, de las tres finalidades del
análisis de aceite, que, como mencionamos anteriormente, es conocer la salud del
aceite, su grado de su contaminación, y el desgaste de los elementos de máquina.
En este caso, una muestra tomada en el depósito me permitirá conocer la salud
del aceite y su grado de contaminación, obteniendo poca o nada de información
con lo que respecta al nivel de desgaste de los elementos de máquina. El
monitoreo del desgaste de los elementos mecánicos, se podrá realizar cuando se
tomen muestras de aceite en líneas de retorno a tanque, un poco antes de la
descarga. La figura 2.2.37 nos muestra la colocación de un puerto de muestreo
en la línea de retorno a tanque del aceite [41].
83
Figura 2.37 La flecha nos señala la instalación de un
puerto de muestreo para obtener muestras de aceite con
la finalidad de monitorear el desgaste de los elementos
mecánicos que lubrica el aceite.
Los puertos de muestreo, por la posición en que se ubican se clasifican en
primarios y secundarios. Con los puertos primarios, se toman muestras de aceite,
con la finalidad de generar tendencias de parámetros de desgaste de los
elementos mecánicos del sistema en conjunto, en el momento que hay cambios
radicales en las magnitudes de los parámetros, se recurre a la obtención de
muestras de aceite un puerto secundario para identificar la procedencia más
específica del cambio en la magnitud del parámetro. La figura 2.38 nos muestra
una imagen que correlaciona el comentario realizado [42].
84
Figura 2.38 En la imagen se observa los puntos en donde van colocados
puertos de muestreo primarios y puertos de muestreos secundarios.
Los resultados de un análisis de aceite estarán en función con la ubicación en la
que se toma la muestra de aceite. De ahí la importancia de determinar el alcance
de los objetivos que se desean alcanzar con la implementación del análisis de
aceite.
En resumen, para controlar el nivel de desgaste de los elementos de máquina, es
imprescindible que usuarios y administradores del buen funcionamiento de la
maquinaria tengan conocimientos tribológicos, conozcan la definición de par
tribológico y comprendan los principios elementales que dan origen al desgaste.
Dicho en otras palabras, una organización debe generar una cultura hacia la
tribología en todos sus miembros a fin de que se comprendan las condiciones de
85
operación que aceleran el desgaste prematuro de la maquinaria, su impacto
económico y ecológico, de este desgaste prematuro y las acciones que se deben
de implementar para aminorar estos efectos. Con estos conocimientos adquiridos,
los integrantes de una organización, contarán con una herramienta que les
permitirá detectar condiciones de operación que coadyuvan al desgaste prematuro
de los elementos de máquina y tomar acciones preventivas para corregirlas y con
ello, reducir el desgaste acelerado de la maquinaria.
86
CAPÍTULO III
METODOLOGÍAS Y
PROCEDIMIENTOS
3.1. Procedimiento para la toma de muestras de aceite
Se analizaron procedimientos típicos para la toma de muestras de aceite con la
finalidad de verificar si se cubren los requerimientos de limpieza que demanda la
tecnología de análisis de aceite. A continuación se muestra un procedimiento
típico para la toma de muestra de aceite.
La figura 3.1 muestra el momento de la extracción del aceite. En la imagen se
aprecia una manguera de silicón con la cual se saca el aceite del depósito, esta
misma manguera es utilizada en la extracción de muestras de aceite de diferentes
equipos dando origen a la contaminación del aceite entre muestra y muestra.
Figura 3.1 Extracción de muestra de aceite con un procedimiento típico.
89
En las figuras 3.2 y 3.3 se aprecia la cantidad de aceite que se extrae, cada vez
que utiliza la perilla de succión, la cual es inferior a la cantidad requerida para
completar la muestra. Esto significa que la operación debe efectuarse en varios
ciclos de extracción, y esto consume tiempo y es una desventaja del
procedimiento.
Figura 3.2 En esta imagen se aprecia la

cantidad de aceite que se extrae del depósito en Figura 3.3 El aceite succionado,
cada ciclo de succión. es descargado al frasco de
muestreo.
Con la figura 3.4 el muestreo ha llegado a su término. De lo observado en este
procedimiento para la toma de muestra de aceite se llegaron a las siguientes
conclusiones:
90
a) Se tiene una mezcla de aceite entre muestreos. Lo que se traduce en
incertidumbre en la veracidad de los resultados finales del muestreo.
b) Consume tiempo el tomar la muestra, se tuvieron que realizar cuatro
extracciones para completar la cantidad de aceite que se envía al
laboratorio.
Figura 3.4 Muestra de aceite obtenida
con un procedimiento típico.
El análisis del procedimiento utilizado permitió identificar oportunidades de mejora
por lo que nos avocamos a desarrollar un procedimiento que satisfaga aún más,
los requisitos de limpieza y reducir el tiempo de muestreo.
Equipo requerido para el muestreo de aceite:
Guantes de nitrilo o látex
Bolsas de plástico con autocierre
Manguera de plástico (tubing)
91
Termómetro de carátula rango
10°C a 110°C
Bomba de succión (vampiro)
Frascos para medir temperatura del aceite.
Frasco para toma de muestra de aceite
Cinchos de plástico para sujetar cables
Etiquetas para la identificación de la muestras
Bayoneta (varilla metálica de un ¼ de pulg)
Herramienta manual para aflojar tornillos y cortar la manguera.
Trapo limpio que no suelte pelusa.
Carro para el traslado de equipo y las muestras de aceite.
a)
b)
a) Manguera
Tubing
b) Bomba
Vampire
c) Frasco para
muestra
muestra
c)
Figura 3.5 Algunos de los equipos y

materiales utilizados para el muestreo.
El procedimiento desarrollado para la toma de muestras de aceite, contempla el
uso de guantes de látex por parte de la persona que se encargará de tomar las
muestras de aceite, a fin de evitar la contaminación de las muestras de aceite así
92
como también el aceite contenido en los depósitos. Por otro lado, le prevendrá, el
adquirir una enfermedad profesional al estar sus manos en contacto directo con el
lubricante.
Los pasos a realizar para la toma de muestras de aceite son los siguientes:
1. Habilitar una bayoneta, cuya longitud llegue a una profundidad tal como lo
indica la figura 3.6 que equivale aproximadamente como a los ¾ de la
profundidad del depósito [41]. Esto es con el propósito de muestrear
siempre a la misma altura. Es importante señalar que esta bayoneta, se
debe construir especialmente para un depósito, pudiéndose emplear en
otros con iguales dimensiones.
Retorno
No recomendable
Succión
Aceptable
Ideal
No recomendable
Figura 3.6 La zonas punteadas nos marcan las zonas ideales para
tomar una muestra de aceite.
2. Cortar tramo de manguera a una longitud que dependerá de lo largo de la
bayoneta que se introducirá al depósito.
93
3. Limpiar externamente la manguera, con un trapo que no suelte pelusa
antes de sujetarla a la bayoneta.
4. Sujetar el tramo de manguera (tubing) con cinchos de plástico a la
bayoneta (varilla), haciendo que coincida la punta de la manguera con la
punta de la bayoneta, con la finalidad de muestrear a la misma profundidad.
5. Insertar uno de los extremos de la manguera a la bomba con la que se
succionará el aceite (vampiro) cuidando que sobresalga dos centímetros de
la altura de la bomba. La figura 3.7 nos muestra la manera en queda sujeta
la manguera a la bayoneta, lista para introducirse al depósito para tomar la
muestra.
6. Limpiar los alrededores del tapón de relleno antes de removerlo; con trapo
limpio y que no suelte pelusa. Obsérvese la figura 3.7
d
a
b
c
Figura 3.7 a manguera, b bayoneta, c los dos cinchos que sujetan
la manguera a la bayoneta, d tapón de relleno del depósito.
94
7. Quitar el cedazo del tapón de relleno con la herramienta adecuada,
cuidando que no entren partículas extrañas al interior del depósito, como
puede ser basura o rebabas. Observe la figura 3.8
Figura 3.8 Se aprecia la

operación de quitar el cedazo
del tapón de relleno.
Previamente se ha limpiado su
alrededor antes de quitarlo.
8. Roscar la bomba de vacío a un frasco para medir la temperatura del aceite.
Extraer aceite del depósito, tres veces el volumen del frasco.
9. Esta primera extracción tiene como finalidad limpiar internamente la
manguera y a la vez aprovechar este aceite para medir la temperatura a la
que está trabajando.
10. El recipiente se utilizará tantas veces como sea necesario en un día de
toma de muestras y el aceite extraído mandarlo al depósito de
confinamiento, ubicado en el carro para traslado de equipo y muestras de
aceite.
11. Tomar un frasco para toma de muestra de aceite. Quitarle la tapa sin
sacarlo de la bolsa.
95
12. Roscar la bomba al frasco con todo y bolsa. La punta saliente de la
manguera en la bomba, perforará la bolsa y quedará conectado la bomba al
frasco para la extracción del aceite. Ver figura 3.9
Figura 3.9 Obsérvese la manera en que
se rosca la bomba al frasco, sin sacarlo
de la bolsa.
13. Extraer aceite para la muestra hasta la línea que viene marcada en el
frasco. Ver figura 3.10
Figura 3.10 Cantidad de aceite de lubricación
que se debe extraer para realizarle su
análisis.
14. Una vez extraída la muestra, quitar la bomba y colocar la tapa al recipiente
sin sacarlo de la bolsa de plástico.
96
15. Una vez tapado el frasco, extraerlo de su bolsa de almacenamiento y
registre en la etiqueta los datos que se solicitan para identificar plenamente
de donde procede la muestra.
16. Limpiar residuos de aceite en la boca de relleno con un trapo limpio que no
suelte pelusa, las gotas de aceite derramadas, cuidando de que no
ingresen partículas extrañas al depósito. Atornille nuevamente el cedazo al
depósito y colóquele el tapón.
17. Limpiar la manguera con la que se extrajo el aceite, quitarla de la bomba, y
enróllela para depositarla en el lugar de confinamiento de materiales
contaminados con aceite. Los materiales utilizados en el muestreo de
aceite deben llevarse a los lugares de su confinamiento para evitar la
contaminación del medio ambiente.
Una vez que se tuvieron ambos procedimientos se realizó un análisis
comparativo entre ambos para identificar sus ventajas y desventajas. Es
importante señalar que en los procedimientos utilizados comúnmente para
tomar muestras de aceite, se pasa por alto aspectos finos en la limpieza de la
toma de la muestra, así como también, el cuidado de la salud del individuo y
del medio ambiente.
La tabla 3.1 nos muestra las ventajas y desventajas que se tienen entre ambos
procedimientos.
97
Tabla 3.1 Ventajas y desventajas del procedimiento desarrollado comparado contra el procedimiento de
referencia. Se observan más ventajas que desventajas en la calidad de muestreo del aceite en el
procedimiento desarrollado.
Costo de Contaminación Contaminación Tiempo de Consumo de

Procedimiento muestreo por medio por mezcla de muestreo materiales
ambiente lubricantes
Común ↓ ↑ ↑ ↑ ↓
Desarrollado ↑ ↓ ↓ ↓ ↑
↑ Alto ↓ Bajo
3.2. Procedimientos para el uso y calibración del VIP Tribometrics para el
análisis de las muestras.
El CICATAIPN unidad Querétaro cuenta con un equipo VIP Tribometrics para
analizar muestras de aceite, figura 3.11. El cual nos permite medirle al aceite: su
viscosidad, concentración de partículas contaminantes, porcentaje de partículas
magnéticas y observar con la ayuda de un microscopio, los tipos de materiales
que encuentran en el aceite.
Figura 3.11 Equipo VIP Tribometrics

utilizado en el CICATAIPN unidad
Querétaro, para el análisis de
muestras de aceite.
98
Una vez realizadas las calibraciones del equipo antes de utilizarlo, se corrieron las
primeras pruebas, utilizando aceite de lubricación de motor.
Estas primeras mediciones nos permitieron identificar que los resultados
proporcionados por el equipo, en lo que al parámetro de viscosidad se refiere, no
era factible compararlo contra la información de viscosidad que proporcionan los
fabricantes de aceites lubricantes. Para comprender mejor a lo que nos referimos,
observemos la figura 3.12. En ella se muestra la lectura de los parámetros
medidos por el equipo con el software con el que inicialmente llegó. Nótese que el
parámetro de la viscosidad esta dada en unidades centipoises [cP], a la
temperatura en la que se encuentra en ese momento el aceite lubricante. En este
caso el aparato registro una viscosidad de 87.6 cP a una temperatura del aceite
de 24.3°C, después de haber terminado la prueba de medición.
VIP OIL ANALYZER RESULTS

FILTER NO. : 1001
SAMPLE ID: DUSTSTD
VISCOSITY cP: 87.6
TEMP DEG C: 24.03
PARTICLE CONTAMINATION: 20.000
COEFFICIENT A: -0.0142
COEFFICIENT B: 0.6289 PC
CORRELATION COEFFICIENT: 0.756
EQUIVALENT ISO CODE : 20/18
MAGNETIC IRON CONC..MICROGRAMS/ML 0.00
MIC CORRELATION COEFFICIENT: 0.00
Do you want to enter a COMMENT? (y/n)
Figura 3.12 La etiqueta muestra los parámetros que el aparato medía con el
software que llego inicialmente.
99
Ahora observemos la tabla 3.2. En ella se muestran las características del aceite
lubricante que son proporcionadas por el fabricante del producto. Se ha
enmarcado los valores de la viscosidad en las características de los productos
mostrados en la imagen, de manera que se comprenda la dificultad que se tenía
con el aparato para comparar el valor de la viscosidad del aceite de lubricación
que era inspeccionado en el equipo, contra los valores de viscosidad que
proporcionan los fabricantes de aceites lubricantes, para determinar el rango de
variación de la viscosidad del aceite ya usado contra los valores que tenía cuando
era nuevo [43].
Tabla 3.2 Marcados en el un recuadro se observa los valores de la viscosidad de los
aceites hidráulicos Móbil ligero, medio y medio pesado.
Generalmente, los fabricantes de lubricantes, especifican la viscosidad de sus
productos a la temperatura de 40° y 100°, tal y como se aprecia en la figura 3.13.
Para corregir este problema del VIP Tribometrics, fue necesario ponerse en
100
contacto con el proveedor del equipo, para hacerle saber de esta problemática, y
preguntarle las acciones que se tendrían que seguir para corregirlas. La figura
3.13 no muestra la carátula de resultados que proporciona ahora el VIP
Tribometrics con las acciones implementadas.
Figura 3.13 La imagen nos

presenta los nuevos datos que
proporciona el equipo.
A continuación se describirá el significado de cada uno de los datos que se hacen
presentes en la carátula, con la finalidad de interpretar el significado de los
resultados que proporciona el equipo una vez que se corre la prueba. Pero
primeramente se describirá brevemente, el principio de funcionamiento del
equipo[44]. Ver la figura 3.14.
Figura 3.14 Esquema que

muestra el principio de
funcionamiento del VIP
Tribometrics.
101
El VIP está constituido por los siguientes elementos:
Una bomba que hace la función de pistón, para forzar a pasar el aceite a
través de una malla, a flujo constante.
Un filtro construido con fibras de acero.
Un transductor para medir la caída de presión a través del filtro.
Un sensor magnético para medir el porcentaje de partículas magnéticas.
La muestra de aceite se deposita dentro de una jeringa de 10 ml de capacidad. La
computadora arranca la bomba y empieza a mover el émbolo de la jeringa para
forzar el aceite a que pase a través del filtro a flujo constante. La caída de presión
a través del filtro se incrementa rápidamente, hasta equilibrarse a un valor
proporcional de la viscosidad del aceite. Este valor permanecerá constante hasta
el final del ciclo, a menos que la muestra contenga partículas. En este caso, la
caída de presión se verá incrementada y la relación del incremento es
proporcional a la concentración de partículas. Simultáneamente, el sensor
magnético detecta el incremento de partículas magnéticas. Las lecturas de presión
y del sensor magnético son almacenadas en la computadora como un proceso de
la prueba para análisis subsecuentes.
Las partículas capturadas en el filtro se pueden recuperar fácilmente para
analizarlas al microscopio o cualquier otro equipo de análisis, utilizado el kit de
accesorios que se incluyen en el VIP Tribometrics.
102
Volviendo a la figura 3.13, describiremos la información que se muestra en la
carátula de resultados, para la interpretación de los datos.
FILTER NO: 4001 Se refiere al tipo de filtro que se esta utilizando durante la
inspección del aceite. La tabla 3.3 nos muestra los diferentes tipos de filtros que
vienen incluidos en el equipo como accesorios.
Tabla 3.3 Muestra las series de filtros que utiliza el equipo y las características de ellos.
Serie del Filtro Firon D(95) micrones Densidad de empaquetado
Firon 1 0.5 Denso
Firon 2 2.0 Mediano
Firon 3 10 Abierto
Firon 4 1.0 Mediano
SIMPLE ID: Identificación de la muestra que se esta corriendo.
VISCOSITY, cP: Lectura de la viscosidad del aceite que se está analizando, en
unidades centipoises.
TEMP DEG C: Temperatura, en °C, a la que se encuentra el aceite al momento
de pasar por el filtro.
VISCOSITY, cSt AT 40C: Lectura de la viscosidad del aceite analizado en
unidades centistokes, a la temperatura de 40°C.
VISCOSITY, cSt AT 100°C: Lectura de la viscosidad del aceite que se analizado
en unidades centistokes a 100°C.
103
PARTICLE CONTAMINATION: Porcentaje de contaminación por partículas
contenidas en el aceite.
COEFFICIENT A: Valores elevados de A nos indica partículas de gran tamaño.
COEFFICIENT B: Está relacionado con la distribución del tamaño de la partícula.
Pc CORRELATION COEFFICIENT: Coeficiente de correlación de la Pc
EQUIVALENT ISO CODE: El equipo toma como referencia la masa del
porcentaje de partículas atrapadas en el filtro para compararlo contra el
equivalente de contenido de masa, para los diferentes códigos ISO el cual asigna
un número de clasificación a rangos de cantidades de partículas. Para interpretar
este dato comprender mejor este dato. Observemos la tabla 3.4.
En el cuadro de la izquierda se tiene un ejemplo del conteo de partículas en una
muestra de aceite de 1 ml. La muestra contiene 2320 partículas con un tamaño
mayor a 4 μm, 468 partículas con un tamaño mayor a 6 μm y 67 partículas
mayores a 14 μm. La tabla de la derecha muestra cantidades mínimas y máximas
de rangos de concentración de partículas relacionados a un código. Esta tabla se
conoce como los códigos de limpieza ISO. Para el ejemplo de conteo de partículas
del cuadro de la izquierda, estos valores se relacionan con un código de limpieza
ISO 18/16/13, en donde el 18 significa que las 2320 partículas se encuentran entre
el rango de 1300 a 2500 partículas de un tamaño de 4 μm, el 16 significa un rango
de partículas entre 320 y 640 partículas con un tamaño de 6 μm y finalmente 13
significa, que la cantidad de partículas se encuentra entre el rango de 40 a 80
partículas, con un tamaño mayor a las 14 μm.
MAGNETIC IRON CONC .. MICROGRAMS/ ML : Concentración de partículas de
hierro.
104
MIC CORRELATION COEFFICIENT: Coeficiente de correlación de la
Concentración de partículas de Hierro.
En resumen, con el VIP Tribometrics podemos monitorear tres parámetros del
aceite lubricante como lo son: la viscosidad, la concentración de partículas
contaminantes y la concentración de partículas de hierro.
Tabla 3.4 Interpretación del Código de limpieza ISO
Códigos ISO para representar
concentración de partículas
No. de partículas por ml
No. de
hasta,
arriba de Código
Norma ISO 4406:99 incluyendo
80000 160000 24
EJEMPLO DE R4 / R6 / R14 40000 80000 23
20000 40000 22
CONTEO DE 10000 20000 21
5000 10000 20
PARTÍCULAS 2500 5000 19
CANTIDAD DE 1300 2500 18
TAMAÑO 640 1300 17
PARTÍCULAS
MICRONES 320 640 16
por ml. 160 320 15
80 160 14
4 2320 40 80 13
20 40 12
6 468 10 20 11
5 10 10
14 67 2.5 5 9
1.3 2.5 8
0.64 1.3 7
ISO 18/16/13 0.32 0.64 6
0.16 0.32 5
0.08 0.16 4
0.04 0.08 3
0.02 0.04 2
0.01 0.02 1
Para el caso en que solo se utilicen dos códigos
ISO */ 16/13
105
Los procedimientos de calibración y de operación del VIP Tribometrics, vienen
descritos en el manual del equipo.
106
CAPÍTULO IV
INTEGRACIÓN DEL ANÁLISIS
DE ACEITE A LOS
PROGRAMAS DE
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
4.1. Lugar de realización del proyecto
En el departamento de mantenimiento de la empresa ArvinMeritor Mexicana S. A
de C. V. es donde se tuvo la oportunidad de realizar el proyecto de integrar el
análisis de aceite a los programas de mantenimiento predictivo.
4.1.1. La empresa
ArvinMeritor, dentro del ámbito de la industria automotriz internacional, esta
dedicada a la producción de los componentes que los automóviles requieren para
brindar confort a los pasajeros, así como también, a la manufactura de productos
que contribuyen a su buen funcionamiento y además que proporcionan seguridad
a los usuarios de los automóviles.
Las Industrias Arvin Inc., establecieron su reputación como fabricantes de
productos automotrices, brindando una amplia gama de sistemas integrados y
componentes para la industria.
Meritor Inc., se consolidó como proveedor automotriz, en sistemas integrados con
una especialidad en vehículos ligeros y refacciones. Los productos de Meritor
consisten en sistemas para vehículos comerciales y componentes para camiones
de carga pesada, remolques y vehículos especiales, inclusive los del ejército.
109
El 10 de julio de 2000 se asocian estas dos compañías estadounidenses, dando
como resultado la creación de MeritorMexicana S.A. de C.V. del grupo Arvin
Meritor que hoy en día es un proveedor mundial de primera línea de productos
para la industria automotriz, que abastece una amplia gama de sistemas
integrados, módulos y componentes a los principales fabricantes de equipo
originales y mercado de repuestos [45].
4.1.2. Productos que elabora la empresa
· Amortiguadores (LVA)
· Struts (LVA)
· Escapes
Struts es el nombre que reciben los amortiguadores que van en la parte delantera
del vehículo y amortiguadores a los que van en la parte trasera de la unidad. Las
siglas LVA significa Light Vehicle System.
Estos productos se manufacturan para diferentes clases de automóviles. Los
fabrican desde pequeños lotes de 10 piezas hasta grandes producciones. De la
producción que se genera, el 75% se envía a los Estados Unidos y el otro 25% se
queda en México.
110
4.1.3. Clientes
· Daimler Chysler
· Volkswagen
· Volvo
· Toyota
· Navistar
· Gabriel U.S.A
· General Motors
· Ford
· Renault
· Fiat
· Paccar Inc.
4.1.4. Ubicación de la empresa
Av. El Tepeyac No. 110
Parque Industrial Aeropuerto
El Marquéz Qro.
La figura 4.1 nos muestra una imagen de la fachada de la empresa.
111
Figura 4.1 ArvinMeritor, Parque Industrial Aeropuerto.
4.2. Estudio para determinar el área de oportunidad que permita
evidenciar los beneficios de integrar el análisis de aceite a los
programas de mantenimiento predictivo.
El proyecto da inicio con la familiarización de las áreas de producción, las líneas
de producción que integran cada área y los tipos de maquinaria que operan. Por
otro lado, nos dimos a la tarea de conocer la infraestructura organizacional del
área de mantenimiento.
De las actividades realizadas, se identificaron las siguientes áreas de producción
· Amortiguadores 1
112
· Amortiguadores 2
· Amortiguadores 3
· Amortiguadores 4
· Amortiguadores 5
· Corte de tubos
· Escapes
· Pintura 1
· Pintura 2
· Pistones y cabezas
· Proyecciones
· Struts 1
· Struts 2
· Struts 3
· Struts 4
Con el acceso a las bitácoras e historiales de reparación de la maquinaria se logró
determinar el área de oportunidad, en la que se tuviera el mayor impacto tanto en
el incremento de la productividad, como en ahorros económicos al pilotear la
implementación de prácticas tribológicas y en este caso en particular la integración
del análisis de aceite a los programas de mantenimiento predictivo.
Los resultados de la inspección de bitácoras e historiales de fallas, resguardados
en el área de mantenimiento nos los muestra la figura 4.2 en forma de pareto. En
113
ella se aprecia al área de Corte de Tubos como la líder en descomposturas de
maquinaria, con 638 fallas, siguiéndole después el área de Amortiguadores 1 con
397 fallas y en tercer lugar se detecto al área de Escapes con 375 fallas.
Después de identificar el área con más índice de fallas, el siguiente paso del
estudio consistió en identificar cual de ellas tenía el mayor número de fallas en el
sistema hidráulico. Esto nos daba la oportunidad de conocer el área, para pilotear
la integración del análisis de aceite a los programas de mantenimiento predictivo.
Cantidad de fallas de maquinaria por
departamento
800
600
400
200
0
Fallas
Corte de tubos Escapes Amort1

Amort2 Amort3 Strut1
Strut2 Strut3 Strut4
Pistones/Cabezas Pintura1 Pintura2
Figura 4.2 El pareto nos muestra el área con mayor número de fallas. Se puede apreciar que
Corte de Tubos tiene el mayor número de problemas en cuanto a descomposturas de
maquinaria se refiere.
La figura 4.3 nos muestra los resultados obtenidos del estudio y con ello la
identificación del área de oportunidad para el desarrollo del proyecto.
114
Fallas hidráulicas por departamento
70 Corte de tubos
Escapes
60 Amort1
50 Amort3
Strut2
40
Amort2
30 Strut1
20 Strut3
Pistones/Cabezas
10
Pintura1
0 Pintura2
Hco Strut4
Figura 4.3 El estudio realizado bajo esta premisa, mostró nuevamente a Corte Tubos
como el área de oportunidad para el desarrollo del proyecto.
Los resultados encontrados por el estudio, mostraron que en el área de corte de
tubos se tuvieron un total de 63 fallas hidráulicas según datos registrados, en el
periodo comprendido entre eneroseptiembre del 2004.
La información obtenida por este estudio preliminar, es de gran relevancia para la
compañía. El área de Corte de Tubos es el inicio del proceso en la manufactura
de amortiguadores y struts.
Por razones de confidencialidad no se presenta, un layout de la distribución de las
líneas de producción, en la cual se identifique el área en donde se integrará el
análisis de aceite a los programas de mantenimiento predictivo.
115
4.3. Levantamiento de inventario del área de corte de tubos y análisis
previos para conocer el estado de funcionamiento del aceite de los
sistemas hidráulicos de la maquinaria.
El paso siguiente en el desarrollo del proyecto, consistió en hacer un
levantamiento de la maquinaria del área de corte de tubos, para identificar
aquellas que tienen sistema hidráulico. Paralelamente, se tomaron muestras de
aceite para conocer las condiciones en las que se encontraba trabajando. A las
muestras tomadas se le monitorearon en forma inmediata dos parámetros:
temperatura y color del aceite.
Los resultados de este sencillo análisis nos demostraron la severidad en las que
estaban trabajando algunos sistemas hidráulicos de la maquinaria de corte de
tubos. Con el estudio se detectaron sistemas en las que el aceite hidráulico
estaba trabajando hasta 75°C de temperatura, y el color del aceite en algunos de
ellos, de acuerdo al patrón de colores de Noria, estaban fuera de
especificaciones.
Noria Corporation especialista en tecnología de análisis de aceite, publicó este
artículo con el fin de que se tomara como un parámetro de referencia en los
programas de análisis de aceite efectuados en piso. La figura 4.4 nos presenta
estos parámetros de referencia para identificar cuando un aceite esta en
condiciones de seguir trabajando y cuando ya no[46].
116
Figura 4.4 Patrón de referencia de colores para
identificar cuando un aceite de lubricación puede
seguir trabajando y cuando ya no puede seguir
trabajando.
Los datos del inventario recabado y de los resultados de los análisis realizados a
las muestras de aceite que se tomaron a la maquinaria de corte de tubos, se
presentan en la tabla 4.1. Ahí se observa la severidad con que estaban
trabajando los sistemas hidráulicos de la maquinaria. Podemos apreciar que en lo
que a color se refiere, el sistema hidráulico del alimentador de tubos de la máquina
M0334 estaba trabajando fuera de las especificaciones recomendadas, en cambio,
en lo que a la temperatura se refiere, se encontraron cuatro sistemas hidráulicos
trabajando a 66°C o más. Nuevamente aparece el sistema hidráulico del
alimentador de tubos de la máquina M0334 entre las máquinas más críticas y junto
con ella, el sistema hidráulico de la cortadora de tubos de la máquina M0242, el
sistema hidráulico del alimentador de tubos de la máquina M0325 y el sistema
hidráulico de la marcadora M0648. De todos ellos, el sistema hidráulico del
alimentador de tubos de la máquina M0325, fue el que con más temperatura se
117
encontró. Para asegurarse de que efectivamente los equipos trabajaban a alta
temperatura se realizó una inspección de la temperatura a diferentes horas del
día. La tabla 4.2 presenta los resultados de la inspección realizada, los cuales
confirmaron la severidad de la temperatura de trabajo de los equipos.
Tabla 4.1 Concentrado del resultado del análisis previo efectuado a los sistemas hidráulicos
de la maquinaria de corte de tubos que permitieron conocer en una forma general, el estado
en que se encontraba trabajando el aceite hidráulico. En el recuadro a) se tiene el
concentrado de los resultados del estudio. Los colores de la derecha del recuadro,
especifican las condiciones en las que se encuentran trabajando las máquinas. El recuadro
b) señala el significado de la escala de colores del recuadro a) para ambos parámetros:
temperatura y color del aceite.
Color Temp.
C T
3 1
Cant.
a) Máq
2 3
1 4
13.0 4.3
b) Porcentaje de
8.7 13.0
Maquinaria
4.3 17.4
Color Temperatura
Escala severidad Nivel Escala C Color
5 Ligera 45°C 55°C T Temperatura
5.5 Mediana 56°C 65°C
66°C en
6 Crítica
adelante
Tabla 4.2 Muestra el resultado del monitoreo realizado a las

máquinas, con el cual se constató su temperatura de operación.
Temperatura de trabajo
Hr.
M0242 M0325 M0334 M0648
10:00 63°C 79°C 66°C 60°C
11:00 62°C 77°C 68°C 65°C
12:00 68°C 80°C 74°C 68°C
13:00 73°C 85°C 78°C 68°C
14:00 76°C 84°C 76°C 69°C
15:00 72°C 83°C 79°C 70°C
16:00 65°C 75°C 66°C 62°C
17:00 72°C 82°C 75°C 67°C
Temp. prom. 68.8°C 80.6°C 72.7°C 66.1°C
118
Los resultados de temperatura de operación a la que trabajaban los equipos
condujeron a realizar un cálculo para conocer, cual era el comportamiento de la
viscosidad con respecto al incremento de la temperatura. La figura 45 nos
muestra una gráfica del comportamiento de la viscosidad de los aceites con
respecto al cambio de la temperatura [47].
Para este caso en particular la viscosidad del aceite que se utiliza en los sistemas
hidráulicos del área de corte es un ISO 46. Considerando las temperaturas
promedios de operación encontradas en el monitoreo realizado y la viscosidad del
aceite del ISO 46 se determinó cual era el nivel promedio de viscosidad a la cual
trabajaban los sistemas hidráulicos de estas máquinas. La tabla 4.3 muestra los
valores calculados.
Tabla 4.3 Valores calculados de la viscosidad en unidades
centipoises cP para la viscosidad absoluta y centistokes
cSt para la viscosidad cinemática.
Viscosidad calculada a su temp. de trabajo
Temp. prom.
M0242 M0325 M0334 M0648
11.7 cP
68.8°C _______ _______ ______
13.3 cSt
8.1 cP
80.6°C ______ _______ _______
9.3 cSt
10.2 cP
72.7°C _______ _______ _______
11.6 cSt
12.8 cP
66°C _______ _______ _______
14.6 cSt
Nota: La valor de la viscosidad de un aceite ISO 46 a 40°C, es en
promedio 40.3 cP ó 46 cSt.
119
120
4.4. Efectos de la temperatura elevada en el funcionamiento del sistema
hidráulico.
Comparando el promedio de viscosidad de un aceite ISO 46 a la temperatura de
40 °C, contra la viscosidad del aceite trabajando a las temperaturas descritas
anteriormente, para el caso en particular de las máquinas que se han venido
analizando, el porcentaje en la reducción de la viscosidad fluctuaba entre el 68% y
el 80%, esto, por ser tan elevado, afecta a la eficiencia del trabajo que suministra
el sistema hidráulico.
Generalmente, un sistema hidráulico de potencia esta constituido por: depósito,
bomba hidráulica, válvulas reductoras de presión, válvulas reductoras de flujo,
válvulas direccionales y los actuadores como pueden ser pistones o motores, la
figura 4.6 nos muestra un ejemplo sencillo de un sistema hidráulico [48]. Para
este caso, las bombas hidráulicas que forman parte de los sistemas hidráulicos de
la maquinaria en estudio son del tipo de paletas.
La figura 4.7 describe el principio de funcionamiento de una bomba de paletas, la
cual permitirá comprender los efectos del incremento de la temperatura y la
disminución de la viscosidad del aceite en el desempeño de la misma [49].
121
Figura 4.6 Sistema hidráulico básico
A) Depósito; B) Bomba; C) Válvula
reductora de presión; D) Válvula
direccional; E) Actuador (pistón).
Figura 4.7 La imagen nos describe el principio de funcionamiento de una bomba
hidráulica de paletas. La disminución de la viscosidad genera fugas de aceite entre las
paletas y el anillo de levas.
122
El incremento de la temperatura en un sistema hidráulico se traduce, en fugas
internas del lubricante por la disminución de la viscosidad entre las holguras que
se tienen para el deslizamiento de los elementos, como por ejemplo: el espacio
que existe entre la camisa y el carrete en la válvula direccional y el espacio que
existe para el deslizamiento de las paletas y anillo de levas en la bomba; de ahí la
disminución de su eficiencia. Por otro lado, la alta temperatura del aceite
promueve la oxidación prematura del lubricante, que da lugar a la generación de
radicales ácidos que atacan la superficie de los metales. Así como también el
endurecimiento de empaques y sellos en válvulas y actuadores, que conducen
fugas externas del sistema. La figura 4.8 nos muestra evidencias de esta falla, en
las máquinas que estaban trabajando a alta temperatura.
a b
Figura 4.8 a) nos muestra la laguna de aceite que se encontró sobre el depósito de
una de las máquinas con problemas de alta temperatura; b) nos muestra el origen
de la fuga, la cual localizaba en el empaque de la válvula direccional.
123
4.5. Plan de acciones para mejorar las condiciones de operación de los
sistemas hidráulicos del área de corte de tubos.
4.5.1. Difusión del conocimiento sobre Tribología, al personal de
mantenimiento.
Se ha comprobado que es más eficaz la implementación de un plan de acciones
de aquello que se desea mejorar, cuando desde un inicio, se involucran a todas
aquellas personas que llevarán a cabo las actividades de mejora.
Como punto de partida, se elaboró una presentación dirigida al personal de
mantenimiento con la finalidad de difundir el estatus de fallas del departamento de
mantenimiento, las condiciones de operación en las que se encontraban
trabajando los sistemas hidráulicos de la maquinaria del área de corte de tubos,
los principios básicos de la tribología y los beneficios que se obtienen cuando se
ponen en práctica, así como también fundamentos de lubricación. Posteriormente
se elaboraron planes de trabajo para mejorar las condiciones de operación y el
inicio del análisis de aceite en el área de corte de tubos.
4.5.2. Desarrollo del Plan de Acciones para mejorar las condiciones de
operación.
124
Derivado de los análisis de aceite realizados a los sistemas hidráulicos de la
maquinaria y de los resultados encontrados sobre las condiciones en que se
encontraban trabajando, el departamento de mantenimiento elaboró un plan de
acciones para mejorar las condiciones de operación. La figura 4.9 muestra las
actividades realizadas.
Paralelamente al plan de acciones, para mejorar las condiciones de operación, se
elaboró el programa de análisis de aceite. La figura 4.10 nos muestra los meses
en que se realizaron los muestreos y sus resultados. Estos muestreos fueron
realizados con el proveedor de lubricantes y en el caso de la máquina M0615 se
realizaron con el Tribometrics, Tabla 4.4.
En resumen, el trabajo desarrollado ha sido suficiente para demostrar que los
conocimientos de tribología aplicados en las prácticas de mantenimiento
repercuten en el incremento de la productividad y competitividad de las empresas.
Los resultados de los logros alcanzados en este proyecto son alentadores, para
mostrar al sector industrial de Querétaro y de México, la importancia de conocer y
aplicar la Tribología a los procesos productivos. En el siguiente capítulo se
presentan dichos logros.
125
Figura 4.9 Programa de actividades elaborado, para mejorar las condiciones de operación de los sistemas hidráulicos del área de
corte de tubos.
126
PROGRAMA DE ANÁLISIS DE ACEITE DEL ÁREA DE CORTE DE TUBOS
MERITOR MEXICANA S.A. de C.V. LÍDER (Champion) : FRANCISCO NAVARRO
FECHA INICIAL (Initial Date) : JUL 2005
2005
No. No. Maq. Descripción Observaciones
J A S O N D
1 M0200 Corte de cilíndro intermedio
2 M0201 Refrentadora
3 M0202 Torno CNC
4 M0203 Grabado de cilíndro
5 M0204 Abocinadora
Víscosidad: 45.89 ; Índice de acidez: 0.1585 ; Color: Oscuro Turbio
6 M0242 Cortadora de tubos Vulcan ¦ ; agua: Negativo ; Residuos ; Olor: Característico
Víscosidad: 50.19 ; Índice de acidez: 0.4505 ; Color: Oscuro turbio
7 M0261 Estampadora ¦ brillante; agua: Negativo ; Residuos ; Olor: Ligero crakeo
Víscosidad: 47.23 ; Índice de acidez: 0.9207 ; Color: Ámbar claro ;
8 M0264 Cortadora de tubos Vulcan 8513 ¦ agua: Negativo ; Residuos ; Olor: Ligero crakeo
Víscosidad: 46.80 ; Índice de acidez: 0.3665 ; Color: Ámbar oscuro
9 M0325 Cortadora de tubos Vulcan 8511 ¦ turbio ; agua: Negativo ; Residuos ; Olor: Característico
10 M0328 Abocinadora vertical 12508
11 M0333 Estampadora Manual 11506
Víscosidad: 46.29 ; Índice de acidez: 0.1789 ; Color: Oscuro Turbio
12 M0334 Cortadora de tubos Vulcan polvera ¦ ; agua: Negativo ; Residuos ; Olor: Característico
13 M0635 Grabado de cilíndro intermedio
Víscosidad: 47.07 ; Índice de acidez: 0.2871 ; Color: Ámbar claro ;
14 M0636 Torno Economy ¦ agua: Negativo ; Residuos ; Olor: Carac terís tico
15 M0648 Grabado
Víscosidad: 48.62 ; Índice de acidez: ; Color: Ámbar turbio ;
16 M0649 Abocinadora ¦ agua: Negativo ; Residuos
17 M0667 Corte de cilíndro intermedio
18 M0671 Cortadora de tubos Vulcan # 6.
19 M0615 Engargoladora ¦ ¦ ¦ Efectuados con el Tribometrics
Figura 4.10 Programa Análisis de Aceite, iniciando el mes de julio de 2005.
127
127
CICATA–IPN
CENTRO DE INVESTIGACIÓN EN CIENCIA APLICADA Y TECNOLOGÍA AVANZADA
DEL INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
REPORTE DE ANÁLISIS DE ACEITE
NÚM. DE MÁQUINA M0615 MO615 MO615
TIPO ACEITE DTE25 DTE25 DTE25
FECHA CAMBIO DE 050305 050305 050305

ACEITE
FECHA DE MUESTREO 070805 04/09/05 12/10/05
TEMPERATURA 40°C 45°C 45°C

Tabla 4.4 Muestra
los resultados de los VISCOSIDAD A 40° 39.9 cSt 43.8 cSt 42.4 cSt
análisis realizados a
CONTAM. DE 0.8772 0.2876 0.00
las muestras PARTÍCULAS
tomadas del sistema LIMPIEZA ISO 15/12 14/12
hidráulico de la
PARTÍCULAS 0.84 microgramos/ml 0.00 0.00
máquina MAGNETICAS
engargoladota COLOR* 1 1.5 1.5
M0615.
El aceite está en El aceite lubricante El aceite lubricante
buenas condiciones. mantiene la mantiene su
OBSERVACIONES viscosidad, la viscosidad y la
coloración, y su coloración y su
limpieza dentro de limpieza aceptable
rangos aceptables.
*El número de color está referenciado con el cuadro de colores de la degradación del aceite.
Elaboró: Víctor Manuel Castañeda M. Empresa: Meritor Mexicana S.A de C.V
128
CAPÍTULO V
RESULTADOS Y ANÁLISIS
Los resultados alcanzados por la integración del análisis de aceite a los programas
de mantenimiento predictivo se vieron reflejados en la disminución de la cantidad de
fallas en los sistemas hidráulicos de potencia y en el incremento de la capacidad
productiva del área de corte de tubos.
5.1. Reducción de fallas de los sistemas hidráulicos de potencia.
El pareto de la figura 5.1 nos presenta el comparativo de la cantidad de fallas que se
presentaron en el área de corte de tubos en el periodo enesep 2004, contra el nivel
de fallas que se presentaron en el trimestre de octdic 2005; es el periodo donde se
empiezan a medir los resultados, una vez concluidas la implementación de las
mejoras.
Área de corte de tubos
30
20
10
0
enemar 2004 oct dic 2005
No. De fallas hidráulicas 21 6
No. De fallas hidráulicas
Figura 5.1 Pareto que muestra el comportamiento de las fallas, antes y
después de integrar el análisis de aceite a los programas de mantenimiento
predictivo en el área de corte de tubos.
131
El estudio del comportamiento de las fallas hidráulicas, antes de la integración del
análisis de aceite abarca un periodo de nueve meses. Los resultados obtenidos
después de la integración contemplan los registros de tres meses. Haciendo una
proyección, podemos ver que el promedio de fallas hidráulicas por mes, antes de la
integración eran de 7 fallas por mes, y ahora se tiene en promedio 2 fallas por mes.
Lo que significa una reducción en el número de fallas del 71.4%.
5.2. Impacto en la productividad
Se realizó un análisis del tiempo total que se dejo de producir por las 63 fallas que se
tuvieron antes de la integración. Los resultados encontrados, sumaron un total de
2570 minutos perdidos. Mientras que el tiempo que se dejo de producir por las 6
fallas que se tuvieron en el periodo oct dic de 2005 suman 245 minutos. La figura
5.2 muestra una comparación trimestral de los tiempos que se dejaron de producir
entre el antes y el después de la integración del análisis de aceite.
Esto significa un incremento del 350% en la disponibilidad del tiempo de máquina
para producir.
132
T iempo que se dejo de producir
1000
500
0
Minutos 857 245
Minutos
Figura 5.2 Pareto que muestra una comparación de los tiempos que se dejaron de
producir en el antes y el después de integrar el análisis de aceite a los programas de
mantenimiento predictivo, en periodos trimestrales.
Si consideramos un tiempo promedio de producción de 30 piezas por minuto, durante
el bimestre enemar 2004 se dejaron de producir alrededor de 25’710 piezas que
representaron para la empresa una pérdida de $179, 970 USD, considerando un
costo unitario promedio de manufactura de $7.00 USD.
Con el trabajo desarrollado las pérdidas por paros inesperados se han reducido a
$51,450 USD, lo que significa un beneficio económico de $128, 520 USD para la
empresa. La figura 5.3 y 5.4 nos muestran gráficamente los beneficios alcanzados.
133
Cantidad de piezas dejadas de producir
30000
20000
10000
0
piezas 25710 7350
Figura 5.3 Cantidad de piezas que se dejaron de producir antes y después de integrar
el análisis de aceite.
Pérdidas económicas por dejar de producir y beneficios
200000
150000
100000
50000
0
enemar 2004 oct dic 2005 Beneficios
Dólares 179970 51450 128520
Figura 5.4 Muestra el ahorro, en términos económicos de la integración del análisis
de aceite a los sistemas hidráulicos de potencia del área de corte de tubos
considerando periodos de tres meses.
5.3. Inversiones realizadas
Las acciones realizadas para mejorar el desempeño de los sistemas hidráulicos de
134
potencias fueron las siguientes.
1. Reemplazo de válvulas direccionales de centro cerrado por válvulas de centro
abierto en las máquinas M0334, M0242, M0325, M0671, M0648.
El costo de cada una de estas modificaciones fue de $5,000 pesos, lo que da un total
de $ 25,000 pesos. Lo cual es equivalente alrededor de $ 2,300 USD. Considerando
$10.86 pesos por dólar.
2. Limpieza de depósito y reemplazo de aceite hidráulico a las máquinas M0242 y
M0261 con un costo total de $ 3000.00 pesos o lo equivalente a $ 277 USD.
3. Capacitación de técnicos de mantenimiento $ 500.00 pesos ($ 46 USD).
5.4. Beneficios netos obtenidos
Restando a los beneficios económicos las inversiones realizadas, obtenemos los
beneficios netos de las acciones efectuadas como resultado del programa de análisis
de aceite implantado en el área de corte de tubo.
$ 128,000 USD $ 2,623 USD = $ 125,377 USD
$ 125,377 USD = $ 1,361,594.22 pesos
135
5.5. Inversión para el establecimiento de un programa de análisis de aceite
de clase mundial.
La tabla 5.1 muestra la estimación de los costos de inversión que se tendrían que
realizar para implementar un programa de análisis de aceite de clase mundial así
como también, los costos de operación mensual para mantener funcionando el
programa de análisis de aceite en los sistemas hidráulicos de potencia.
Resumiendo los costos de inversión serían:
$ 406, 170.00 pesos o el equivalente a $ 37,400 USD
Costos de operación
$ 24,480.00 pesos o el equivalente a $ 2,255 USD.
Parte esencial del éxito de la implementación de un programa de análisis de aceite
de clase mundial, es la capacitación de toda la organización sobre conocimientos de
tribología, importancia de la lubricación y los cuidados en el manejo de los
lubricantes. Lógicamente esto implica un costo, el cual, debe añadirse a la inversión
en infraestructura para determinar los costos totales del proyecto.
136
Tabla 5.1 Estimación de los costos de inversión, costos de operación y de mano de obra para
implementar un programa de análisis de aceite de clase mundial en toda la empresa.
Inversión en infraestructura para implementar un programa de Análisis de Aceite de
Clase Mundial
Actividad Equipo / Cantidad Costo Costo Total
Instrumento Unitario
Muestreo Vampiro 1 $ 500.00 $ 500.00
Control de Termómetro de 1 $ 400.00 $ 400.00
temperatura carátula
Monitoreo de de 1 a 2 por sistema $ 500.00 $ 70,000.00
condición de Puertos de muestreo hidráulico lo que da
operación 140 pzas
Filtración Equipo de filtración 1 $ 10000 $ 10000.00
Medidores de Medidores portátiles 2 $ 3500.00 $ 7000.00
viscosidad
cinemática
Agitación de Agitador 1 $ 11000.00 $ 11000.00
Muestras
Contaminación por Equipo portátil 1 $ 12270.00 $ 12270.00
agua
Ferrografía analítica Bomba de vacío, filtros 1 $ 25000.00 $ 25000.00
y microscopio
Conteo de partículas Contador de partículas 1 $ 150000 $ 150,000
Rellenos de Recipientes para Lote para toda la $ 40 000 $ 40,000
lubricante reabastecimiento planta
Almacén de Acondicionamiento de 1 $ 80, 000 $ 80, 000
lubricantes espacio
TOTAL $ 406, 170.00
Materiales consumibles Mensuales y el Salario de un responsable
Manguera 2 rollo $ 100.00 $ 200.00
Bolsas de plástico 3 caja $ 40.00 $ 120.00
Guantes de látex 3 caja $ 100.00 $ 300.00
Bote para muestra 100 mensuales $ 7.00 $700.00 Mensual
Número de ácido Kits 40 muestras $ 120.00 $ 5000.00
total mensuales Mensual
Kits para determinar 40 mensuales $ 154.00 $6160 Mensual
contenido de agua
Mano de obra Técnico de análisis de 1 $ 12, 000 $ 12, 000
aceite
TOTAL $ 24480.00
137
En la hipótesis se había establecido que por cada peso invertido en análisis de aceite
se tenía una retribución más elevada de la inversión realizada.
En este caso en particular la retribución alcanzada fue de
$ 128 000 USD / $ 2, 623 USD = 48.79 veces.
138
CONCLUSIONES
Aplicar los conocimientos obtenidos en los estudios de posgrado en el ámbito
productivo, me ha sido de mucha dificultad. Se tocó puerta en varias empresas
para desarrollar este proyecto y no hubo interés por parte de ellos, quizás, por el
distanciamiento que existe entre los centros de educación y el sector productivo,
asimismo, por la falta de credibilidad hacia los centros de educación por parte de
los empresarios. Considero que esto irá cambiando en la medida en que los
aspirantes a obtener un grado de estudios desarrollen proyectos rentables para
los industriales, que impacten en el incremento de su productividad o mejoren su
competitividad.
En lo que a Tribología se refiere, exhorto al Consejo de Ciencia y Tecnología del
Estado de Querétaro a difundir y promover en el sector productivo la aplicación de
prácticas Tribológicas en la operación y mantenimiento de maquinaria y equipos
destinados a la producción. Esto permitirá el ahorro de energía y la reducción en
los costos de operación, lo que se traducirá en un mayor aprovechamiento de los
recursos en todos sus niveles.
BIBLIOGRAFÍA
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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

METODOLOGÍA PARA INTEGRAR LA

CARTA CESION DE DERECHOS

En la Ciudad de Santiago de Querétaro, Qro., el día 10 de noviembre de 2006, el que

Ing. Víctor Manuel Castañeda Montiel

­ Dedico este trabajo a mis padres, Benigno Castañeda y Rosa Montiel que

Tecnología Avanzada del Instituto Politécnico Nacional, Unidad Querétaro,

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 3

2.1. TECNOLOGÍA DE LA ADMINISTRACIÓN DE MANTENIMIENTO 9

2.1.2. Desarrollo tecnológico de la administración del mantenimiento 15

2.1.3. Costos empleados para el mantenimiento de plantas. 16

2.2. RELACIÓN ENTRE TRIBOLOGÍA Y MANTENIMIENTO 17

2.2.1. Impacto de la tribología en los costos actuales de mantenimiento. 17

2.2.2. Sistema Tribológico. 18

2.2.3. El aceite lubricante 20

2.2.3.1. Aceite básico 22

2.3. ANÁLISIS DE ACEITE 48

2.3.1. Programas de análisis de aceite de clase mundial. 49

2.3.1.1. La limpieza del espacio de almacenamiento. 51

2.3.1.2. La limpieza en el manejo y abastecimiento del lubricante a la 53

2.3.1.3. Cambio de cultura en los miembros de la organización. 54

2.3.1.4. Establecimiento de parámetros a monitorear. 55

2.3.1.4.1. Análisis Espectroquímico. 55

2.3.1.4.2. Espectroscopía Infrarroja por Transformada de Fourier. 59

2.3.1.4.3. Viscosidad. 61

2.3.1.4.4. Prueba de agua por Karl Fischer. 64

2.3.1.4.5. Prueba de Glicol. 67

2.3.1.4.6. Combustible diluido. 68

2.3.1.4.7. Hollín de combustible. 70

2.3.1.4.8. Número de acidez(AN). 71

2.3.1.4.9. Número de basicidad(BN). 72

2.3.1.5. Puertos de muestreo 81

2.3.1.5.1. Ubicación de los puertos de muestreo 83

4.1. LUGAR DE REALIZACIÓN DEL PROYECTO 109

4.1.1. La empresa 109

4.1.2. Productos que elabora la empresa 110

4.1.3. Clientes 111

4.1.4. Ubicación de la empresa 111

5.1. REDUCCIÓN DE FALLAS DE LOS SISTEMAS HIDRÁULICOS DE POTENCIA. 131

5.2. IMPACTO EN LA PRODUCTIVIDAD 132

5.3. INVERSIONES REALIZADAS 134

5.4. BENEFICIOS NETOS OBTENIDOS 135

2.1 Pareto de desperdicios en planta .............................................................. 18

2.2 Sistema Tribológico ................................................................................... 19

2.3 Diagrama de índices de viscosidad de aceites lubricantes ....................... 21

2.4 Efecto de los aditivos antioxidantes en la vida de un aceite lubricante ..... 27

2.5 Representación de la acción del activo antiherrumbre en el aceite........... 28

2.6 Representación de la acción del aditivo dispersante................................. 29

2.7 Clasificación de los tipos de desgaste....................................................... 34

2.8 Principio del desgaste abrasivo de dos cuerpos ...................................... 35

2.9 Principio del desgaste abrasivo de tres cuerpos ...................................... 37

2.10 Pistón de bomba hidráulica con desgaste abrasivo ................................ 37

2.11 Principio del desgaste adhesivo .............................................................. 39

2.12 Pistón de bomba hidráulica con desgaste adhesivo................................ 40

2.13 Efectos del desgaste corrosivo................................................................ 41

2.14 Principio del desgaste por cavitación­aireación....................................... 43

2.15 Causas que originan el desgaste por cavitación­aireación...................... 43

2.16 Efectos del desgaste por cavitación­aireación ........................................ 44

2.17 Principio del desgaste por fatiga ............................................................. 45

2.18 Efectos del desgaste por fatiga ............................................................... 45

2.19 Equipo para medir la rugosidad de una superficie .................................. 47

2.20 Características de un almacén de lubricantes de clase mundial ............. 51

2.23 Espectrómetro de Emisión de Arco ......................................................... 56

Dedico este trabajo a mis padres, Benigno Castañeda y Rosa Montiel que

2.14 Principio del desgaste por cavitaciónaireación....................................... 43

2.15 Causas que originan el desgaste por cavitaciónaireación...................... 43

2.16 Efectos del desgaste por cavitaciónaireación ........................................ 44

2.6 Relación desgasteforma de partícula ....................................................... 77

4.3 Comparativo temperatura de operaciónviscosidad del aceite .................. 119

Las superficies metálicas de los elementos mecánicos presentan

elementos prooxidantes que los contrarrestan, para así mantener productos