EQUIPOS EN LOS PROCESOS DE REFINACION

INTRODUCCIÓN

El petróleo crudo no es directamente utilizable, salvo veces como combustible. Para obtener
sus diversos subproductos es necesario refinarlo, de donde resultan, por centenares, los
productos acabados y las materias químicas más diversas.

El petróleo crudo es una mezcla de diversas sustancias, las cuales tienen diferentes puntos de
ebullición. Su separación se logra mediante el proceso llamado “destilación fraccionada”.

Para ello daremos a conocer estos equipos que intervienen en la refinación:

 Torre de fraccionamiento (Topping)

 Torres de despojamiento (Strippers)
 Torres de corte (Splitters)
 Reactores
 Hornos
 Intercambiadores de calor
 Acumuladores
 Bombas
 Compresores
 Tanques de almacenamiento

OBJETIVO

 Descripción de los equipos que intervienen en una refinería y su funcionamiento

DESTILACIÓN

El primer proceso que se le practica al petróleo crudo en las Refinerías, es la destilación

conservativa del mismo. Esta operación consiste en la extracción de todos aquellos
hidrocarburos que pueden ser obtenidos por destilación, sin afectar su estructura
molecular.

La destilación o fraccionamiento, del crudo es una operación que permite separar cortes
o combustibles de una mezcla compleja de hidrocarburos, como lo es el petróleo. El
principio físico en el que se basa el proceso es la diferencia de volatilidad de los
componentes, por tal motivo en las columnas fraccionadoras se adecuan las condiciones
termodinámicas para obtener o "condensar" los combustibles perfectamente
especificados

DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA O TOPPING

El objetivo es extraer los hidrocarburos presentes naturalmente en el crudo por destilación,

sin afectar la estructura molecular de los componentes.

En las Unidades de Topping, el objetivo es obtener combustibles terminados y cortes de

hidrocarburos que serán procesados en otras unidades, para convertirlos en combustibles
más valiosos.

En estas plantas el petróleo se calienta a 370 grados Celsius, el que una vez vaporizado
parcialmente pasa a una torre de fraccionamiento que los separa o fracciona en productos.
Por la parte superior de la torre se obtienen los gases livianos como el gas licuado (LPG)
y la gasolina.

Luego se obtiene la nafta que se utiliza como carga para otras unidades.

Le sigue los llamados productos intermedios, kerosenes y petróleo diésel.

Casi al fondo de la torre se obtiene gas oil, producto que alimenta a las unidades de
Caraking catalítico e hidrocracking.

Al fondo se produce el llamado crudo reducido que alimenta a las plantas del vacío.
TORRES DE DESPOJAMIENTO (STRIPPERS)

Son pequeñas torres cuya función principal es eliminar los componentes de bajo peso
molecular (volátiles) de los combustibles extraídos lateralmente en las torres fraccionadoras,
el principio físico en el que se basa su funcionamiento es la disminución de la presión parcial
de los componentes por la inyección de un fluido (fase vapor) en el equipo. En estos equipos
se ajusta el punto de inflamación de los combustibles. Los fluidos normalmente usados son
vapor o gas seco.

TORRES DE CORTE (SPLITTERS)

Son torres cuya función principal es separar 2 productos a través de un corte fino, en este tipo
de torres la gravedad de la carga en función a los productos obtenidos no varía
considerablemente, una variable clave en esta tipo de torres es el reflujo

REACTORES

Los reactores cumplen la función de conversión, transformando una molécula de

hidrocarburo en otra sencilla o compleja.

TIPOS DE REACTORES

 REACTORES DE DESULFURACIÓN
 REFORMING CATALÍTICO

Dentro de la refinería se tiene reactores de desulfuración y de reforming catalítico, los

cuidados que se tienen es conocer el tipo de carga que se ingresa a los reactores porque si
ingresan venenos al reactor tales como el azufre, nitrógeno, entre otros reducen el tiempo de
vida útil del catalizador. Los reactores de la refinería son reactores de lecho fijo, la
regeneración de dicho catalizador se la efectúa según al tiempo de operación o la severidad
en cual se encuentre el catalizador.
DESALADORES

El objetivo del desalado es minimizar el contenido de sal en el petróleo crudo para disminuir
los problemas de corrosión en los equipos de planta.

Cuando el petróleo crudo llega a la superficie, frecuentemente contiene gases asociados y

otros contaminantes no deseados. Estos contaminantes incluyen aguas producidas
(Salmueras) y partículas sólidas insolubles como arena, sílices y por supuesto sales disueltas
en el agua.

Antes de que cualquier planta de refinación acepte el crudo para ser procesado, el gas, el agua
producida (Conteniendo sal) y otros sólidos insolubles deberán de ser retirados. El término
“Basic Sediment and Water” BS&W, es utilizado para determinar el tipo y nivel de
contaminantes del crudo.

DESALACIÓN DEL PETRÓLEO

El proceso de desalación consiste en la remoción de las pequeñas cantidades de sales
inorgánicas, que generalmente quedan disueltas en el agua remanente, mediante la adición
de una corriente de agua fresca (con bajo contenido de sales) a la corriente de crudo
deshidratado. Posteriormente, se efectúa la separación de las fases agua y crudo.

Las sales minerales están presentes en el crudo en diversas formas: como cristales
solubilizados en el agua emulsionada, productos de corrosión o incrustación insolubles en
agua y compuestos órgano metálicos como las porfirinas. Después de la deshidratación o del
rompimiento de la emulsión, el petróleo crudo todavía contiene un pequeño porcentaje de
agua remanente..

TORRE DE PREFLASH

El crudo que se encuentra aproximadamente a 400 - 450 ºF es introducido a esta torre que no
tiene ningún equipo interno para fraccionamiento, con la finalidad de separar una parte de las
fracciones ligeras del crudo por Vaporización Flash.

Esta torre opera a presiones de 50 Psig y su función principal es aliviar la carga a los hornos.

HORNO DE PROCESO

Un horno de proceso es un equipo constituido por un cerramiento metálico revestido

interiormente por una pared refractaria aislante, dentro del cual se dispone de un serpentín
tubular por el que circula un producto que se desea calentar y/o evaporar a través del calor
liberado por un combustible sólido, líquido o gaseoso que reacciona en el quemador
liberando gases de combustión calientes que entregan calor por radiación al serpentín.

Un mazo tubular ubicado por encima de la zona radiante, en el camino de salida de los gases
a la chimenea, recupera calor de los humos, mediante un mecanismo de convección. Esta
sección se denomina zona convectiva.

La utilización de estos equipos puede tener distintos propósitos como precalentamiento de

un corriente previo a su fraccionamiento o reacción, evaporar la corriente de fondo de una
columna de destilación o disminuir la viscosidad de un fluido para facilitar su manipuleo.

SE DIVIDEN EN TRES PARTES

SECCIÓN RADIANTE: donde los tubos están en presencia de la llama. En esta parte la
transmisión de calor es por radiación en un 80 % aprox y un 20 % por convección de la
circulación de gases calientes alrededor de los tubos.

SECCIÓN DE CONVECCION: Los tubos están fuera del alcance de la llama. Los gases
calientes se direccionan a través del paquete de tubos. El calor transmitido es por radiación
del CO2 y H2 O en los gases calientes además del calor por convección. Los tubos están
equipados con aletas para mejorar las condiciones de transmisión de calor.

SECCIÓN DE BLINDAJE (SHIELD) Las primeras filas de tubos del área de convección
son la zona de CHOQUE (SHOCK) en ella los tubos no tienen aletas, reciben la misma
cantidad de calor por ambos mecanismos.

PODEMOS CLASIFICAR LOS HORNOS EN:

TIPO DE CAJA O CABINA.

Consisten en un set de cuatro paredes un suelo y un techo generalmente de acero con

aislamiento interior de ladrillos refractarios. La sección de convección se sitúa en la parte
superior y seguidamente se monta la chimenea. Los tubos de la sección de radiación se
montan a lo largo de las paredes y la llama se genera a través de unos quemadores (burners).

TUBOS HORIZONTALES. CALENTAMIENTO SIMPLE

Los tubos están montados horizontalmente en la pared lateral más larga en una capa simple.
Se pueden montar varias series de tubos en paralelo en función del caudal. Se colocan a una
distancia de la pared de 1,5 veces el diámetro de tubería

La sección de convección se monta directamente sobre la zona de radiación y consiste en un

banco de tubos con distribución triangular equilátera y una separación de dos veces el
diámetro de tubería.

TUBOS HORIZONTALES. CALENTAMIENTO DOBLE

En este caso están los tubos montados en el centro colgados sobre soportes.

TUBOS VERTICALES. CALENTAMIENTO DOBLE

Los tubos se colocan verticalmente en el centro del horno. Calentándose lateralmente.

TIPO CILÍNDRICO VERTICAL.

Consisten en un casco cilíndrico aislado colocado verticalmente con piso aislante y techo
generalmente plano. Los quemadores se sitúan en el suelo. Los tubos se sitúan verticalmente
con flujo ascendente-descendente.

La sección de convección es similar a la de los de tipo caja o cabina.

INTERCAMBIADORES DE CALOR

Es un radiador diseñado para transferir calor entre dos fluidos, o entre la superficie de un
sólido y un fluido en movimiento.

Estos equipos sirven para realizar transferencia de calor entre una sustancia fría con otra
caliente, por tal efecto existe un ahorro energético en el consumo de combustible de los
hornos posee de 2 partes

TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

Intercambiadores de calor de carcasa y tubos

están compuestos por tubos cilíndricos, montados dentro de una carcasa también cilíndrica,
con el eje de los tubos paralelos al eje de la carcasa. Un fluido circula por dentro de los tubos,
y el otro por el exterior (fluido del lado de la carcasa). Son el tipo de intercambiadores de
calor más usado en la industria.
INTERCAMBIADORES DE CORAZA Y TUBO:

Los intercambiadores del tipo de coraza y tubo (como el mostrado en la figura # 3)

constituyen la parte más importantes de los equipos de transferencia de calor sin combustión
en las plantas de procesos químicos. (aun cuando se está haciendo cada vez mayor hincapié
en otros diseños).
ACUMULADORES
Las botellas del acumulador proporcionan la forma de guardar bajo presión, la totalidad de
la cantidad de fluido hidráulico necesario para operar todos los componentes de la BOP y
efectuar rápidamente los cierres requeridos. Se pueden conectar entre sí con el fin de que
suministren el volumen necesario. Estas botellas son pre-cargadas con nitrógeno
comprimido (usualmente de 750 a 1000 psi). Cuando se introduce el fluido hidráulico, por
medio de bombas eléctricas, el nitrógeno se comprime aumentando su presión. Para
asegurar la operación de la válvula preventora se disponen de varias fuentes de fluido a
presión, para el caso de que alguna falle.
Similarmente, si se utilizan bombas movidas por electricidad o por aire para la unidad de
cierre, debe haber más de una fuente de electricidad o de aire para moverlas. Siempre debe
haber un respaldo.
La presión de operación de los acumuladores es típicamente de 1500 a 3000 psi. Se asume
que la presión mínima de operación es de 1200 psi. Estas presiones determinarán la
cantidad
de fluido hidráulico que puede suministrar cada botella y así determinar el número de
botellas necesario para operar la BOP.
Por ejemplo:
A. Precarga: Volumen de la botella = 40 Litros Presión de precarga = 1000 psi
B. Máxima carga fluido: Presión =3000 psi – Vol. N2 = 1000 x 40 /3000 = 13.33 lts
C. Presión mínima de operación =1200 psi – Vol. N2 = 1000 x 40 /1200 = 33.33 lts
Por lo tanto la cantidad de fluido útil en cada botella del acumulador es = 33.33-13.33=20
lts.
BOMBAS

Equipos impulsores de los fluidos, que otorgan al fluido energía cinética como energía
potencial, estas bombas pueden ser de dos tipos centrifugas y reciprocas.

BOMBAS CENTRIFUGAS

Tipo de bomba que se utiliza comúnmente en el manejo y la mezcla de fluidos de un campo

petrolero. El movimiento giratorio de un impelente perfilado, en combinación con un
alojamiento de bomba preformado o voluta, aplica una fuerza centrífuga a los fluidos de
descarga desde la bomba. En general, las bombas centrífugas funcionan con mayor eficiencia
en condiciones de alto volumen y baja presión de salida.

El flujo entra a la bomba a través del centro u ojo del rodete y el fluido gana energía a medida
que las paletas del rodete lo transportan hacia fuera en dirección radial. Esta aceleración
produce un apreciable aumento de energía de presión y cinética, lo cual es debido a la forma
de caracol de la voluta para generar un incremento gradual en el área de flujo de tal manera
que la energía cinética a la salida del rodete se convierte en cabeza de presión a la salida.

BOMBAS RECIPROCAS

Las bombas reciprocantes son unidades de desplazamiento positivo descargan una cantidad
definida de liquido durante el movimiento del pistón o émbolo a través de la distancia de
carrera. Sin embargo, no todo el líquido llega necesariamente al tubo de descarga debido a
escapes o arreglo de pasos de alivio que puedan evitarlo. Despreciando éstos, el volumen del
líquido desplazado en una carrera del pistón o émbolo es igual al producto del área del pistón
por la longitud de la carrera.

El funcionamiento de una Bomba Reciprocante depende del llenado y vaciado sucesivo de

receptáculos de volumen fijo, para lo cual cierta cantidad de agua es obligada a entrar al
cuerpo de la bomba en donde queda encerrada momentáneamente, para después ser forzada
a salir por la tubería de descarga.
COMPRESORES

Las presiones creadas por los compresores que funcionan en los esquemas tecnológicos
industriales son bastantes altas. Sin embargo, es muy difícil obtener una alta presión en una
sola etapa de compresión; para lograrlo, necesariamente hay que enfriar el gas lo más intenso
posible en el proceso de compresión, y luego, efectuar la compresión en las etapas
sucesivamente unidas, realizando el descenso de la temperatura del gas en los Inter
enfriadores conectados en el flujo entre las etapas.

Tanques de almacenamiento

Son recipientes acumuladores de gran capacidad, su función principal es almacenar

productos con diferente comportamiento:

Dentro de los tanques de almacenamiento se tiene:

 Tanques a Presión (Tanques esféricos)

 Tanques API (Tanques de techo flotante, techo elíptico)
 Tanques a presión (Tanques esféricos)
 Tanque diseñado para almacenar líquidos volátiles como gasolina y gases licuados de
petróleo (LPG, por sus siglas en inglés), que generan altas presiones internas. Por lo
general, el tanque de almacenamiento a presión es esférico. Otros tipos incluyen
recipientes esferoidales o hemisféricos. Algunos tanques de almacenamiento a
presión pueden soportar varios cientos de libras por pulgada cuadrada de presión
interna. A estos tanques también se le denomina tanque a presión.
 Tanques API (Tanques de techo flotante, techo elíptico)

Este tipo de tanques es principalmente usado por almacenes cercano a la presión atmosférica.
Techos flotantes son diseñados para mover verticalmente dentro del armazón del tanque para
proporcionar una mínima constante de vacío entre la superficie del producto almacenado y
el techo y para proporcionar un sello constante entre la periferia del tanque y el techo flotante.
Estas pueden ser fabricadas en un tipo que está expuesto al medio ambiente o un tipo que
está dentro de un techo fijo. Los tanques de techo flotante interno con un techo fijo externo
son usados en áreas de pesadas nevadas desde que la acumulación de nieve o agua afecta la
operación de la flotabilidad.
CONCLUSIONES

 Estos equipos de refinería nos ayudan a mantener una refinería operando

eficientemente, con alto respeto al medio ambiente y produciendo derivados de la
mejor calidad de nivel Internacional en beneficio de la población.