Universidad Privada Antenor Orrego

Escuela: Ingeniería Industrial

Curso: Ingeniería de Métodos y Tiempos

Práctica # 2: Diagramas de Operaciones

Problema 1.

La Manufacturera de cartón “PAPEL SUR” fabrica cajas de cartón ondulado y homogéneo a partir de papel kraft. A continuación, se
describe sus procesos de producción:

MP PT
Transformadora Estampadora Dobladora

1. La materia prima Papel kraft se encuentra en almacén en presentación de rollos de 150 cm de diámetro por 240 cm de ancho.
2. El papel es trasladado hacia planta y queda temporalmente a la espera de ser colocado en la máquina transformadora que será
capaz de tres o cuatro capas de cartón homogéneo y cartón ondulado de doble o triple pared.
3. El material saliente del proceso anterior es trasladado hacia la siguiente etapa quedando a la espera de ser procesado.
4. El cartón es colocado en la máquina de estampar y ranurar. Aquí se forman las ranuras según el tamaño de la caja y además se
estampa, por un lado.
5. El cartón rasurado y estampado queda a la espera de ser llevado a la siguiente máquina denominada dobladora.
6. Antes de ser colocado el material en la maquina dobladora ésta se prepara 20 min. Es necesario según el tamaño de la caja a
obtener.
7. En esta etapa de doblado también se realiza el encolado. Luego se retiran las cajas obtenidas en planchas y quedan a la espera de
ser inspeccionadas para inmediatamente después ser trasladadas hacia el almacén.
Se pide:
Elaborar: - Diagrama de operaciones de procesos
- Diagrama de flujo de procesos

Problema 2.

En la Curtiembre CORTIJO, manufacturera del cuero, el proceso denominado PELAMBRE consiste en eliminar el pelo o lana de la
piel y aflojar las fibras del colágeno con el fin de prepararla apropiadamente para el proceso de curtido. A continuación, se describe
el método de trabajo.
1. Las pieles remojadas y limpias por el proceso previo de remojo son llevadas al siguiente botal en donde se realizará la operación
del pelambre.
2. Las pieles quedan ala espera mientras el botal se prepara agregándole agua, sulfuro de sodio, cal, animas y enzimas según la
fórmula descrita para el proceso.
3. Se cargan las pieles en el botal alrededor de 200 pieles y se pone en marcha la máquina que por acción centrífuga y durante 20
minutos removerá el pelo de la piel.
4. Posteriormente y con máquina parada se renueva el agua y se agregan sustancias químicas como animas, enzimas e hidróxido de
sodio y luego se pone en marcha el botal por 20 minutos más. Las sustancias químicas como animas e hidróxido de sodio se agregan
directamente al botal mientras que las enzimas previamente se disuelven en agua. Las sustancias que se agregas previamente son
trasladadas desde el almacén y pesadas en balanza electrónica.
5. Las pieles son descargadas del botal y colocadas en carretillas. Se espera el escurrido del agua durante 20 minutos.
6. Las pieles se trasladan hacia el siguiente proceso denominado encalado.
Se pide:
Elaborar: - Diagrama de operaciones de procesos
- Diagrama de flujo de procesos

Problema 3.

En la planta manufacturera BIMBOS, se observa el siguiente movimiento en el almacén de materias primas

1. La Materia Prima, harina es transportada en vehículos particulares desde los proveedores, ingresa a planta hasta ubicarse frente a
los almacenes de materia prima. Distancia aprox. 50 mts.
2. La Materia Prima es descargada desde los vehículos por los estibadores y colocados en parihuelas de madera. A la vez el auxiliar
de almacén verifica la cantidad recepcionada.
3. Las parihuelas que contienen Materia Prima, son trasladadas por el ayudante de almacén, hasta el almacén disponible con el
montacargas de Planta. Distancia aprox. 20 mts.
4. La Materia Prima es ubicada en sus respectivos lugares para su almacenamiento a temperatura ambiente, por el auxiliar de
almacén; considerando que lo primero en ingresar, es lo primero en salir.
5. La Materia Prima solicitada por Producción, es pesada ó contada en unidades de presentación por el ayudante de almacén, antes
de ser despachada.
6. La Materia Prima contada en unidades de presentación(sacos), es trasladada por el auxiliar de almacén, con el montacargas hasta
el recinto inicial de producción. Distancia aprox. 30 mts.
7. La Materia Prima solicitada por Producción, es verificada y recepcionada por el personal de producción.
8. La Materia Prima es ubicada en sus respectivos lugares, y quedan temporalmente almacenados a temperatura ambiente para
proceder a su disposición a continuación.
Se pide:
Elaborar: - Diagrama de operaciones de procesos
- Diagrama de flujo de procesos

Problema 4.

En las etapas post-curtido de curtiembre “LA FLOR” se encuentran los procesos mecánicos de Escurrido y Dividido y Rebajado, se
observan los siguientes métodos de trabajo:
1.Las pieles curtidas son trasladadas hacia la máquina escurridora que consiste en extraer el exceso de agua de la operación de
curtido previa.
2. Las pieles son colocadas una a una en la máquina escurridora y luego de la operación son descargadas de la máquina por el
mismo personal.
3. Después de esto se conviene en dejar en reposo de 8 a 10 horas para estabilizar su espesor.
4. Posteriormente se traslada las pieles curtidas y escurridas a la máquina rebajadora con la finalidad de separar la flor de la carnaza
5. Se coloca una a una la piel curtida en la máquina rebajadora y luego de la operación es descargada por el mismo personal de igual
modo como en la operación de escurrido.
6. Inmediatamente se traslada posteriormente la piel dividida hacia la máquina rebajadora cuy a misión será la de asegurar que el
cuero tenga un espesor adecuado y homogéneo.
7. Después de la operación anterior la piel reposará 5 horas antes de pasar al proceso siguiente denominado Neutralizado.
Se pide:
Elaborar: - Diagrama de operaciones de procesos
- Diagrama de flujo de procesos

Problema 5.
En el proceso de envasado de una planta de conservas, se observó el siguiente método de trabajo:
1. El producto a envasar es dosificado por una máquina en latas cilíndricas con capacidad de 180 ml. Esta máquina envasa a razón
de 800 tarros por minuto a través de 8 boquillas.
2. Por medio de bandas transportadoras los tarros son llevados a la máquina etiquetadora que a la vez codificará el lote, la fecha de
producción y la fecha de caducidad del producto.
3. A la salida del etiquetado el producto es inspeccionado previo a su envasado secundario (cajas que contienen 24 y 48 latas).
4. A continuación las latas son transportadas por bandas a un ambiente amplio donde personal operativo las colocará en cajas de 24
y 48 pzas según la necesidad de la presentación final programada.
5. Las cajas llenadas con el producto son inspeccionadas, rechazando las cajas incompletas. Las cajas aceptadas son cerradas y
encintadas con cinta adhesiva, por una máquina.
6. Las cajas ya encintadas son codificadas con la fecha, hora, turno de producción y tipo de presentación del producto. Las cajas
rotas ó manchadas son separadas.
7. Las cajas son apiladas por un operario en una parihuela de madera que contendrá 250 cajas
8. Seguidamente esta parihuela llena es transportada a una zona donde el producto estará temporalmente en espera.
9. El jefe de la zona de envasado inspeccionará el producto obtenido antes de realizar la entrega formal a almacén.
10. El producto final ya inspeccionado es llevado hacia el almacén de productos terminados donde permanecerá hasta su despacho
correspondiente a las diferentes oficinas de ventas que tiene la empresa.
Se pide:
Elaborar: - Diagrama de operaciones de procesos
- Diagrama de flujo de procesos
Problema 6.
Una fábrica de galletas tiene 4 etapas en su sistema productivo, en la primera etapa denominada preparación de la masa para la
galleta soda se tiene el siguiente método de trabajo:

Fase: Esponja
1. El ingrediente principal harina en sacos es contada (1 saco=50 kilos) y los ingredientes como el azúcar, enzima, levadura y
bisulfito de sodio son pesados en una balanza electrónica y colocados en recipientes, luego son verificados de acuerdo a la fórmula
establecida de cada producto. (8 min)
2. Los ingredientes anteriormente contados/pesados para cada batch (tanda) de producción son colocados en una carretilla. (1.5 min)
3. La carretilla con los ingredientes son trasladados hacia la mezcladora. Distancia aprox. 30 mts. (1min)
4. El agua es dosificada por gravedad con un medidor volumétrico mecánico directamente dentro de la mezcladora, la cantidad es
programada por el operario, verificando la cantidad según la fórmula establecida para el tipo de Galleta a preparar, la cual se registra
en la respectiva Hoja de Control de Tandas.
5. Todos los ingredientes se cargan manualmente a la mezcladora Se cierra la compuerta de la mezcladora y se dosifica la cantidad
de agua programada. (1.5 min)
6. Se inicia el mezclado, programando el tiempo para la fase esponja. (1 min)
7. Una vez terminado el proceso de mezclado, se procede a abrir la compuerta de la mezcladora, en este punto el operario verifica la
textura y el desarrollo de la esponja. Se descarga la esponja haciendo girar levemente las paletas, hasta depositarla en recipientes de
acero inoxidable (artesas) de 600 kilos de capacidad. (1.5 min)
8. Control de calidad verifica la temperatura y lleva una muestra al laboratorio para determinar el PH. (0.5 min)
9. La esponja preparada se traslada hacia la cámara de fermentación utilizando una carretilla hidráulica 20 m. (3 min)
10. La esponja preparada, queda temporalmente almacenada aproximadamente 20 horas en la cámara de fermentación a una
temperatura de 30 °C para su fermentación, hasta alcanzar un pH final de 6
Fase: Masa
11. Al termino de las 20 horas de reposo la esponja es trasladada nuevamente hacia la máquina mezcladora 20m. (elevador
mecánico). (3 min)
12. Los ingredientes adicionales como el jarabe, manteca vegetal bicarbonato harina adicional mejorador lácteo y la sal, son
medidos, pesados y colocados en recipientes con tapa y luego verificados de acuerdo a la fórmula establecida de cada producto. (3
min)
13. Los ingredientes anteriormente pesados para cada batch (tanda) de producción son colocados en una carretilla. (2.5 min)
14. Las carretillas con los ingredientes son trasladados hacia la mezcladora. (1.5 min)
15. Se carga manualmente a la mezcladora, los ingredientes como manteca vegetal, sal y jarabe. La mezcladora se deja parcialmente
abierta. (2.5 min)
16. Luego se acciona el elevador mecánico, el cual descarga la esponja final al interior de la mezcladora. (1.5 min)
17. Completado los ingredientes en la mezcladora, incluido la harina, se da inicio al mezclado por un tiempo adecuado. (2 min)
18. Una vez terminado el proceso de mezclado, se procede a abrir la compuerta de la mezcladora, y se deposita la masa inicial en la
misma artesa que contenía a la esponja final. (1.5 min)
19. La masa inicial es trasladada hacia la cámara de fermentación con la ayuda de una carretilla hidráulica 20m. (3 min)
20. La masa preparada, queda temporalmente almacenada en la cámara de fermentación a una temperatura de 30 °C por 4 horas de
reposo para completar su fermentación final, debiendo mantener un pH de 7
21. Control de calidad verifica la temperatura y lleva una muestra al laboratorio para determinar el pH de la masa inicial. (1 min)
22. Luego de 4 horas de reposo la masa final se traslada a la máquina del siguiente proceso.
Se pide:
Elaborar: - Diagrama de operaciones de procesos
- Diagrama de flujo de procesos

Problema 7.
Una fábrica de bebidas gaseosas tiene el siguiente tratamiento para su principal insumo: AGUA. La fábrica tiene pozo propio y el
tratamiento del agua es el siguiente:
1. El agua es extraída del pozo profundo mediante una bomba centrifuga encendida por el operador, el agua extraída es turbia con
una dureza de 1200 ppm aproximadamente.
2. El agua extraída del pozo profundo es transportada en una tubería de 6 pulgadas de diámetro a los tanques cisternas de
almacenamiento para agua dura, ubicados al lado de la Casa de Fuerza.
3. El agua dura en los tanques cisternas queda temporalmente almacenada a temperatura ambiente.
4. El agua dura es transportada a través de una tubería por una bomba hasta el tanque elevado, de 20 metros cúbicos de capacidad,
para su floculación.
5. La floculación del agua dura y turbia se inicia al encender la bomba para la recirculación del agua y adicionarse los aditivos como
Cal, Hipoclorito de Calcio y Sulfato Alúmina, en las cantidades establecidas por Control de Calidad. Este proceso demora entre 2 a
4 horas a temperatura ambiente hasta quedar clarificada, entonces los sólidos sedimentados son evacuados por el fondo del tanque.
6. El agua floculada es evacuada por una bomba a través de una tubería que descarga en los tanques cisterna para agua floculada.
7. El agua floculada en los tanques cisternas, queda temporalmente almacenada a temperatura ambiente.
8. El agua floculada es transportada a través de una tubería por una bomba que descarga en el ablandador de Agua.
9. El ablandamiento de agua se realiza hasta que el operador verifica que la prueba del jabón indica que la resina se ha saturado.
10. Conforme se va produciendo el ablandamiento, el agua es depositada a través de una tubería en el tanque cisterna de Agua
blanda.
11. El agua blanda en los tanques cisternas, queda temporalmente almacenada a temperatura ambiente
12. Desde el tanque cisterna de Agua Blanda, el agua blanda es transportada a través de una tubería por una bomba al tanque de
Agua de Producción. Este tanque es de acero inoxidable y está ubicado en el techo de Planta.
13. El agua blanda en el tanque de producción, queda temporalmente almacenada a temperatura ambiente.
Se pide:
Elaborar: - Diagrama de operaciones de procesos
- Diagrama de flujo de procesos

Problema 8.
En el proceso de dosificado de materiales (materias primas) en una planta de golosinas se observa el siguiente método de trabajo:
1. Diariamente en planta, se recepcionan materiales procedentes del almacén de acuerdo a la solicitud de materiales autorizada.
Estos materiales son trasladados desde el almacén hacia la zona de pesado de ingrediente por un montacargas motorizado.
2. El operario de producción verifica los materiales recibidos y luego dirige su ubicación final de los mismos en planta., para ello
utiliza una carretilla que trasladará los materiales desde el montacargas.
3. El operario pesa los ingredientes según fórmula estándar del tipo de golosina a producir. Esto lo realiza en una balanza electrónica
de 20 kg. de capacidad y utiliza depósitos de acero inoxidable como contenedores de los insumos pesados.
4. Coloca los contenedores de acero inoxidable en carretillas para su traslado a la máquina mezcladora que preparará la masa.
5. Otro operario alimenta la máquina mezcladora con los insumos presentes en la carretilla.
6. Luego procede a operar la máquina para realizar la mezcla apropiada necesaria para el siguiente proceso de producción
denominado el moldeado.
7. Después de 12 minutos de operar la máquina, la masa saliente se recepciona en depósitos especiales con ruedas para facilitar su
traslado. En esta operación se realiza un control de calidad del producto saliente de la máquina.
8. A continuación el depósito conteniendo la masa se traslada a una zona especial para que tenga un reposo necesario, luego se
traslada hacia la siguiente etapa del proceso.
Se pide:
Elaborar: - Diagrama de operaciones de procesos
- Diagrama de flujo de procesos

Problema 9.
La fabrica de espárragos Danper SAC. Presenta las siguientes etapas en su proceso de producción continua para la elaboración de su
producto espárrago en conserva:

mp pt
Lavado Pelado Corte Envasado

30kg/m 26kg/m 24kg/m 38kg/m flujo

A continuación, se explica la descripción de los métodos de trabajo que se emplean en cada una de los procesos.
1. En javas plásticas conteniendo el espárrago se traslada mediante carretilla desde almacén hacia zona lavado. Distancia
aproximada de 35 metros.
2. El espárrago es vertido en la máquina lavadora.
3. Se inicia el lavado automático con un flujo continuo de 30 kg/min.
4. De la máquina lavadora el espárrago saliente es colocado en canastillas y a su vez sobre carretillas pequeñas. Aquí se realiza
inspección del producto lavado.
5. Traslado de las canastillas a zona de espera, para luego ser llevado al proceso siguiente.
6. Se traslada carretilla con la canastilla de espárrago hacia el proceso de pelado. El operador descarga el insumo al pie del operario
de pelado.
7. Las operarias realizan el pelado del espárrago correspondiente.
8. El espárrago pelado es depositado en una banda transportadora por las operarias de pelado
9. El espárrago pelado es transportado a través de la banda hacia la etapa del corte o trozado.
10. En la etapa de corte el operario coge el espárrago de la banda transportadora y realiza el trozado correspondiente
11. Luego el espárrago ya trozado y clasificado según su tamaño es colocado en la misma banda transportadora.
12. De la banda transportadora el espárrago es colocado en depósitos de vidrio. De nuevo es vuelto colocado a la banda
transportadora.
13. Cada deposito de vidrio conteniendo espárragos es llenado de un líquido denominado líquido gobierno. Todo esto en la banda
transportadora
14. Luego se le coloca la tapa al envase de vidrio conteniendo espárragos. Todo esto en la banda transportadora
15. A continuación de las bandas transportadoras son cogidos los envases de vidrio y son colocados en contenedores especiales para
luego estos ingresarlos en las autoclaves que realizarán el pasteurizado correspondiente. Este pasteurizado demora aprox. 25 min
16. Los productos pasteurizados son llevado a zona de espera para luego de la inspección correspondiente ser llevados hacia el
almacén.
Se pide:
Elaborar: - Diagrama de operaciones de procesos
- Diagrama de flujo de procesos