TRABAJO COLABORATIVO 2

PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION

NELSON CARDOZO GUEVARA

URIEL GIOVANI MARTINEZ BOTIA
EUQUERIO CAÑIZARES OCAMPO
Grupo 256598_115

TUTOR
NELSON EMIRO NOGUERA

UNIVESIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS E INGENIERIA
2012
 INTRODUCCION

El presente trabajo muestra los conceptos básicos de la unidad II titulada “Planeación

de los Requerimientos de Materiales y Planeación de capacidades”, la cual nos prepara
para planear y coordinar nuestra producción de acuerdo a dichos requerimientos.

Además contiene dos ejemplos prácticos en el que desarrollamos los conceptos

aprendidos y descritos en esta unidad.

El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en

el tiempo para las operaciones de producción finales que aparecen en el programa
maestro de producción. También proporciona resultados, tales como las fechas límite
para los componentes, las que posteriormente se utilizan para el control de taller. Una
vez que estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular los
requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el área de
producción.

El PMP es la programación de las unidades que se han de producir en un determinado

periodo de tiempo dentro de un horizonte de planeación. El horizonte de planeación es
el tiempo a futuro en el cual se van a producir los artículos, puede ser 3 meses, 6
meses o 1 año.

El PMP se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de pronósticos

de la demanda anteriores al inicio del MRP; llega a ser un insumo del sistema.
Diseñado para satisfacer la demanda del mercado, el MPS identifica las cantidades de
cada uno de los productos terminados y cuándo es necesario producirlo durante cada
periodo futuro dentro del horizonte de planeación de la producción. El MPS proporciona
la información focal para el sistema MRP, controla las acciones recomendadas por el
sistema MRP en el ritmo de adquisición de los materiales y en la integración de los
subcomponentes, los que se engranan para cumplir con el programa de producción del
MPS.
1. Para la estructura de un producto genérico que se describe a continuación realice lo
siguiente.

Nivel Cantidad Nombre Parte Padre

0 1 Artículo Final
1 2 Sub-ensamble 1 Artículo Final
1 1 Sub-ensamble 2 Artículo Final
2 1 PC Sub-ensamble 1
2 1 Sub-ensamble 1A Sub-ensamble 1
2 3 PF 1 Sub-ensamble 1
2 2 PC 2 Sub-ensamble 2
2 1 Sub-ensamble 2A Sub-ensamble 2
3 3 PF 2 Sub-ensamble 1A
3 1 PC3 Sub-ensamble 1A
3 5 PC4 PF1
3 1 PC5 PF1
3 1 PF3 Sub-ensamble 2A
3 2 PC6 Sub-ensamble 2A
3 1 PC7 Sub-ensamble 2A

CANTIDAD SEMANAL
NIVEL ARTICULO
1 2 3 4 5 6
0 Art. Final 150 200 240 190 140 100

Recepción programada por semana Sub-ensamble 1

1 2 3 4 5 6
500 300 100 50 0 0
 a) Realice la estructura de árbol del producto genérico

ESTRUCTURA DE ÁRBOL PRODUCTO GENERICO

Nivel 0: Producto final

Nivel 1: Detalle de sub-ensambles

Nivel 2: Sub-ensambles y materias primas

Nivel 3: materias primas en detalle

b) Realice el registro de inventarios para cada una de las partes del producto con la
siguiente información: Inventario inicial 75 del Sub-ensamble 1, tiempo de entrega de
tres semanas y un tamaño de lote de 500 unidades.

a. Tiempo de entrega para el Sub-ensamble 2, 2 semanas

b. Tiempo de entrega para el resto de las partes, 1 semana
c. Tamaño del lote para el Sub-ensamble, 300 unidades
d. Se usa el método de lote por lote para determinar los tamaños para el resto de
las partes.
 Articulo Final Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 0

Semana 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 150 200 240 190 140 100
Recep. Programadas
Inv. Proyectado 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 150 200 240 190 140 100
Plan de colocar ordenes 150 200 240 190 140 100
Plan de recibir ordenes 150 200 240 190 140 100

Sub-ensamble 1 (2) Disponibilidad 75 Tamaño del Lote: 500 T. Espera: 3

Semana 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 300 400 480 380 280 200
Recep. Programadas 500 300 100 50 0 0
Inv. Proyectado 75 275 175 295 465 185 485
Requerimientos Netos 205 35 15
Plan de colocar ordenes 500 500 500
Plan de recibir ordenes 500 500 500

Cabe aclarar en este punto que de acuerdo a lo estipulado en el ejercicio, estaríamos

incumpliendo ya que antes de empezar a fabricar el artículo final deberíamos tener una
existencia mínima de sub-ensamble 1 de 280 unidades. Es por esto que para poder
realizar el ejercicio hay que irnos unas semanas atrás antes de empezar la producción.

PC (1) Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1

Semana 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 500 500 500
Recep. Programadas
Inv. Proyectado 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 500 500 500
Plan de colocar ordenes 500 500 500
Plan de recibir ordenes 500 500 500
 Sub-ensamble 1A Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1
Semana 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 500 500 500
Recep. Programadas
Inv. Proyectado 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 500 500 500
Plan de colocar ordenes 500 500 500
Plan de recibir ordenes 500 500 500

PF 1 Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1

Semana 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 1500 1500 1500
Recep. Programadas
Inv. Proyectado 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 1500 1500 1500
Plan de colocar ordenes 1500 1500 1500
Plan de recibir ordenes 1500 1500 1500

PF 2 Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1

Semana 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 1500 1500 1500
Recep. Programadas
Inv. Proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 1500 1500 1500
Plan de colocar ordenes 1500 1500 1500
Plan de recibir ordenes 1500 1500 1500

Disponibilidad Tamaño del Lote: Lote por T. Espera:

PC 3
0 Lote 1
Semana 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 500 500 500
Recep. Programadas
Inv. Proyectado 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 500 500 500
Plan de colocar
500 500 500
ordenes
Plan de recibir ordenes 500 500 500
 PC 4 Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1
Semana 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 7500 7500 7500
Recep. Programadas
Inv. Proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 7500 7500 7500
Plan de colocar ordenes 7500 7500 7500
Plan de recibir ordenes 7500 7500 7500

PC 5 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1

Semana 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 1500 1500
Recep. Programadas
Inv. Proyectado 0 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 1500 1500
Plan de colocar ordenes 1500 1500
Plan de recibir ordenes 1500 1500

Sub-ensamble 2 Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: 300 T. Espera: 2

Semana 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 150 200 240 190 140 100
Recep. Programadas
Inv. Proyectado 0 150 250 10 120 280 180
Requerimientos Netos 150 50 180 20
Plan de colocar ordenes 300 300 300 300
Plan de recibir ordenes 300 300 300 300

Sub-ensamble 2A Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1

Semana 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 300 300 300 300
Recep. Programadas
Inv. Proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 300 300 300 300
Plan de colocar ordenes 300 300 300 300
Plan de recibir ordenes 300 300 300 300
 PC 2 Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1
Semana 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 600 600 600 600
Recep. Programadas
Inv. Proyectado 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 600 600 600 600
Plan de colocar ordenes 600 600 600 600
Plan de recibir ordenes 600 600 600 600

PF 3 Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1

Semana 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 300 300 300 300
Recep. Programadas
Inv. Proyectado 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 300 300 300 300
Plan de colocar ordenes 300 300 300 300
Plan de recibir ordenes 300 300 300 300

PC 6 Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1

Semana 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 600 600 600 600
Recep. Programadas
Inv. Proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 600 6000 600 600
Plan de colocar ordenes 600 600 600 600
Plan de recibir ordenes 600 600 600 600

PF 3 Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1

Semana 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 300 300 300 300
Recep. Programadas
Inv. Proyectado 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 300 300 300 300
Plan de colocar ordenes 300 300 300 300
Plan de recibir ordenes 300 300 300 300
 PC 7 Disponibilidad 0 Tamaño del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1
Semana 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 300 300 300 300
Recep. Programadas
Inv. Proyectado 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 300 300 300 300
Plan de colocar ordenes 300 300 300 300
Plan de recibir ordenes 300 300 300 300

2. a) Dadas las tres estructuras de producto en el siguiente PMP obtenga los

requerimientos en conjunto para todas las partes.

A (1) B (1) C (1)

B (1) E (2) F (1) F (1) D (2)
E (2) F (3) G (1) H (3) I (2) H (2) I (3) E (2)

Periodo
1 2 3 4 5
PMP artículo A 25 20 20 22 10
PMP artículo B 100 80 70 70 60
PMP artículo C 89 88 87 80 70

ITEM PERIODO 1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 25 20 20 22 10
A Recepciones programadas
Inventario proyectado 0 0 0 0 0
 Requerimientos netos 25 20 20 22 10
Plan de colocar órdenes 25 20 20 22 10
Plan de recibir órdenes 25 20 20 22 10

ITEM PERIODO 1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 50 40 40 44 20
Recepciones programadas
E (Para el
Inventario proyectado 0 0 0 0 0
producto
A) Requerimientos netos 50 40 40 44 20
Plan de colocar órdenes 50 40 40 44 20
Plan de recibir órdenes 50 40 40 44 20

ITEM PERIODO 1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 25 20 20 22 10
Recepciones programadas
G (Para el
Inventario proyectado 0 0 0 0 0
producto
A) Requerimientos netos 25 20 20 22 10
Plan de colocar órdenes 25 20 20 22 10
Plan de recibir órdenes 25 20 20 22 10

ITEM PERIODO 1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 300 240 220 228 160
Recepciones programadas
E (Para el
Inventario proyectado 0 0 0 0 0
producto A
Y B) Requerimientos netos 300 240 220 228 160
Plan de colocar órdenes 300 240 220 228 160
Plan de recibir órdenes 300 240 220 228 160

ITEM PERIODO 1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 900 720 660 684 480
Recepciones programadas
Inventario proyectado 0 0 0 0 0
H
Requerimientos netos 900 720 660 684 480
Plan de colocar órdenes 900 720 660 684 480
Plan de recibir órdenes 900 720 660 684 480

ITEM PERIODO 1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 89 88 87 80 70
Recepciones programadas
C Inventario proyectado
Requerimientos netos 89 88 87 80 70
Plan de colocar órdenes 89 88 87 80 70
 Plan de recibir órdenes 89 88 87 80 70

ITEM PERIODO 1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 178 176 174 160 140
Recepciones programadas
Inventario proyectado 0 0 0 0 0
D
Requerimientos netos 178 176 174 160 140
Plan de colocar órdenes 178 176 174 160 140
Plan de recibir órdenes 178 176 174 160 140

867
ITEM PERIODO 1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 1267 1064 961 1030 710
Recepciones programadas
I (Para el
Inventario proyectado 0 0 0 0 0
producto B
Y C) Requerimientos netos 1492 1244 1141 1228 800
Plan de colocar órdenes 1492 1244 1141 1228 800
Plan de recibir órdenes 1492 1244 1141 1228 800

ITEM PERIODO 1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 25 20 20 22 10
Recepciones programadas
B (Para el
Inventario proyectado 0 0 0 0 0
producto
A) Requerimientos netos 25 20 20 22 10
Plan de colocar órdenes 25 20 20 22 10
Plan de recibir órdenes 25 20 20 22 10

ITEM PERIODO 1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 75 60 60 66 30
Recepciones programadas
F (Para el
Inventario proyectado 0 0 0 0 0
producto
A) Requerimientos netos 75 60 60 66 30
Plan de colocar órdenes 75 60 60 66 30
Plan de recibir órdenes 75 60 60 66 30

ITEM PERIODO 1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 125 100 90 92 70
B Recepciones programadas
Inventario proyectado 0 0 0 0 0
 Requerimientos netos 125 100 90 92 70
Plan de colocar órdenes 125 100 90 92 70
Plan de recibir órdenes 125 100 90 92 70

ITEM PERIODO 1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 200 160 140 158 100
Recepciones programadas
F (Para el
Inventario proyectado 0 0 0 0 0
producto A
Y B) Requerimientos netos 200 160 140 158 100
Plan de colocar órdenes 200 160 140 158 100
Plan de recibir órdenes 200 160 140 158 100

ITEM PERIODO 1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 400 320 280 316 200
Recepciones programadas
Inventario proyectado 0 0 0 0 0
I
Requerimientos netos 400 320 280 316 200
Plan de colocar órdenes 400 320 280 316 200
Plan de recibir órdenes 400 320 280 316 200

ITEM PERIODO 1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 289 248 227 238 170
Recepciones programadas
F (Para el
Inventario proyectado 0 0 0 0 0
producto A
B Y C) Requerimientos netos 289 248 227 238 170
Plan de colocar órdenes 289 248 227 238 170
Plan de recibir órdenes 289 248 227 238 170

ITEM PERIODO 1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 1478 1216 1114 1160 820
Recepciones programadas
H (Para el
Inventario proyectado 0 0 0 0 0
producto B
Y C) Requerimientos netos 1478 1216 1114 1160 820
Plan de colocar órdenes 1478 1216 1114 1160 820
Plan de recibir órdenes 1478 1216 1114 1160 820

ITEM PERIODO 1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 656 592 568 548 440
E (Para el Recepciones programadas
producto A, Inventario proyectado 0 0 0 0 0
B Y C) Requerimientos netos 656 592 568 548 440
Plan de colocar órdenes 656 592 568 548 440
 Plan de recibir órdenes 656 592 568 548 440

b) Suponga que los requerimientos combinados para un período en la parte F son de

400 unidades y se vinculan como sigue:

a. 180 Artículo A

b. 100 Artículo B

c. 120 Artículo C

Realice una implosión para determinar los requerimientos de todas las partes.

PARTE A (1) B (1) C (1) TOTAL

B 1 1
E 2 2 2 6
F 3 1 1 5
G 1 1
H 3 2 5
I 2 3 5
D 2 2

PERIODO 1
PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL
PARTE 25 100 89
B 1 25
E 2 2 2 428
F 3 1 1 264
G 1 25
H 3 2 478
I 2 3 467
D 2 178

PERIODO 2
PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL
PARTE 20 80 88
B 1 20
E 2 2 2 376
F 3 1 1 228
G 1 20
 H 3 2 416
I 2 3 424
D 2 176

PERIODO 3
PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL
PARTE 20 70 87
B 1 20
E 2 2 2 354
F 3 1 1 217
G 1 20
H 3 2 384
I 2 3 401
D 2 174

PERIODO 4
PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL
PARTE 22 70 80
B 1 22
E 2 2 2 344
F 3 1 1 216
G 1 22
H 3 2 370
I 2 3 380
D 2 160

PERIODO 5
PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL
PARTE 10 60 70
B 1 10
E 2 2 2 280
F 3 1 1 160
G 1 10
H 3 2 320
I 2 3 330
D 2 140
Al reemplazar la cantidad de artículos como se pide en el enunciado del ejercicio nos
queda lo siguiente:

PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL

PARTE 180 100 120
B 1 180
E 2 2 2 800
F 3 1 1 760
G 1 180
H 3 2 540
I 2 3 560
D 2 240

Con los datos anteriores se estaría requiriendo 760 unidades en la parte F, como se
muestra en la tabla anterior. Ahora como se necesitan 400 unidades en la parte F, se
hace necesario reducir la producción, distribuyendo de la siguiente manera:

PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL

PARTE 95 52 63
B 1 95
E 2 2 2 420
F 3 1 1 400
G 1 95
H 3 2 282
I 2 3 293
D 2 126
 CONCLUSIONES

La naturaleza dinámica del sistema es una ventaja decisiva, pues reacciona bien
ante condiciones cambiantes, de hecho, promueve el cambio. El cambiar las
condiciones del programa maestro en diversos periodos hacia el futuro puede
afectar no sólo la parte final requerida, sino también a cientos y hasta miles de
partes componentes.

La programación de la producción dentro de la fábrica y la conservación de la

existencia constituyen el medio central de la producción. El proceso de fabricación
está constituido por corriente de entrada de materiales que se utilizan en el producto;
y la operación que abarca la conversión de la materia prima (empleado, equipo,
tiempo, dinero, dirección, etc.) en producto acabado que constituye el potencial de
salida.

Planeación de la Producción es aquella función de determinar los límites y niveles

que deben mantener las operaciones de la industria en el futuro.

Planeación y control de la producción es aquella actividad que consiste en la fijación

de planes y horarios de la producción, de acuerdo a la prioridad de la operación por
realizar, determinado así su inicio y fin, para lograr el nivel más eficiente. La función
principal de la programación de la producción consiste en lograr un movimiento
uniforme y rítmico de los productos a través de las etapas de producción.

1. Los sistemas MRP están concebidos para proporcionar lo siguiente:

1. Disminución De Inventarios. Determina cuántos componentes de cada uno

se necesitan y cuándo hay que llevar a cabo el plan maestro. Evita costos de
almacenamiento continuo y la reserva excesiva de existencias en el
inventario.
2. Disminución De Los Tiempos De Espera En La Producción Y En La
Entrega. Identifica cuáles de los muchos materiales y componentes necesita
(cantidad y ritmo), disponibilidad, y qué acciones (adquisición y producción)
son necesarias para cumplir con los tiempos límite de entrega.
3. Obligaciones Realista. Las promesas de entrega realistas pueden reforzar
la satisfacción del cliente. Al emplear el MRP, producción puede darle a
mercadotecnia la información oportuna sobre los probables tiempos de
entrega a los clientes en perspectiva. El resultado puede ser una fecha de
entrega más realista.
2. 4. Incremento En La Eficiencia. Proporciona una coordinación más estrecha
entre los departamentos y los centros de trabajo a medida que la integración
del producto avanza a través de ellos

La lógica de procesamiento del MRP acepta el programa maestro y determina

los programas componentes para los artículos de menores niveles sucesivos
a lo largo de las estructuras del producto. Calcula para cada uno de los
periodos en el horizonte del tiempo de programación, cuántos de cada
artículo se necesitan, cuántas unidades del inventario existente se encuentran
ya disponibles, la cantidad neta que se debe de planear al recibir las nuevas
entregas y cuándo deben de colocarse las órdenes para los nuevos
embarques, de manera que los materiales lleguen exactamente cuando se
necesitan. Este procesamiento de datos continúa hasta que se han
determinado los requerimientos para todos los artículos que serán utilizados
para cumplir con el programa maestro de producción.