Generalidades del proceso

La soldadura oxiacetilénica es un proceso de soldadura por fusión que utiliza el calor producido
por una llama, obtenida por la combustión del gas acetileno con el oxígeno, para fundir bien
sea el metal base y el de aportación si se emplea.

Para conseguir la combustión es necesario el empleo de dos gases. Uno de ellos tiene la
calidad de consumirse durante la combustión. Gases combustibles son el propano, metano,
butano y otros, aunque en el proceso del que estamos tratando empleamos el acetileno. El
otro es un gas comburente, que es un gas que aviva o acelera la combustión. Uno de los
principales comburentes es el aire formado por una mezcla de gases (Nitrógeno 78%, Oxígeno
21% y el restante 1% de gases nobles). El gas comburente que se emplea en este
procedimiento de soldadura es el oxígeno puro.

Equipamiento necesario para el proceso

La principal función de los equipos de soldadura oxiacetilénico es suministrar la mezcla de

gases combustible y comburente a una velocidad, presión y proporción correcta. El equipo
oxiacetilénico está formado por:

Las botellas o cilindros de oxígeno y acetileno: entre ambas hay que destacar varias
diferencias, pero la más representativa, aparte el tamaño, es el color. La botella de oxígeno
tiene el cuerpo negro y la ojiva blanca, mientras que la de acetileno tiene el cuerpo rojo y ojiva
marrón. Internamente la botella de oxígeno es hueca de una pieza, mientras que la de
acetileno tiene una sustancia esponjosa en su interior, ya que para almacenarlo se disuelve en
acetona debido a que si se comprime solo explota.

Los manorreductores o reguladores: su propósito o función principal es reducir la presión muy

alta de una botella a una presión de trabajo más baja y segura y además de permitir una
circulación continua y uniforme del gas.

Las mangueras: que son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el gas, siendo por
tanto las encargadas de transportarlo desde las botellas hasta el soplete. Los diámetros
interiores son generalmente de 4 a 9 mm para el oxígeno y de 6 a 11 mm para el acetileno. La
manguera por la que circula el oxígeno es de color azul y de color rojo por la que circula el
acetileno.

Las válvulas de seguridad o antirretroceso: son las encargadas de prevenir un retroceso de la

llama desde el soplete hacia las mangueras o de las mangueras a las botellas. También impiden
la entrada de oxígeno o de aire en la manguera y en la botella del acetileno.

El soplete o antorcha: cuya misión principal es asegurar la correcta mezcla de los gases, de
forma que exista un equilibrio entre la velocidad de salida y la de inflamación.
Equipamiento

Regulador de Soldadura

Mangueras de Soldadura

Válvulas

Antorchas

Producción de los gases usados en el soldadura

Acetileno (C2H2)

Es el más importante de los hidrocarburos gaseosos y como combustible es el elemento más

valioso. Es una composición química de carbono e hidrógeno (2 partes de carbono por 2 de
hidrógeno).

El acetileno se produce al ocurrir la reacción del agua con carburo de calcio. El carburo de
calcio se obtiene de hornos eléctricos mediante la reducción de la cal viva con carbono.

El carburo de calcio y el agua se pone en contacto en recipientes adecuados llamados

generadores; generalmente los generadores de acetileno se construyen con accesorios que los
hacen funcionar automáticamente para producir acetileno en la misma cantidad que consume
el soplete dejando de generar tan pronto se acaba la llama. Esto era utilizado anteriormente ya
que hoy en día se pueden adquirir fácilmente los tanques con acetileno para poder utilizarlo
directamente al soplete.

Características

 El acetileno es un gas incoloro e insípido sin sabor, pero de olor característico

memejante al agua miel de la caña.
 Su potencia calorífica es de 13600 kcal/m3.
 Dentro de sus varias propiedades posee una gran inestabilidad y bajo la acción del
calor o de la presión, puede descomponerse espontáneamente en sus dos elementos,
carbono e hidrógeno, produciendo una explosión.

Oxígeno (O2)

Es un gas que se encuentra en la naturaleza mezclado o combinado con otros elementos

químicos, y es el principal en toda combustión: La llama oxiacetilénica lo utiliza como gas
comburente. En el aire existe mezclado con nitrógeno y con varios gases nobles. El oxígeno es
un gas inodoro, incoloro e insípido. Son dos los principales procedimientos en la industria para
la obtención del oxígeno:

Proceso del aire líquido.

Proceso electrolítico.

El proceso del aire líquido se basa en el principio de separación de otros gases que existen
mezclados en el aire, sometiéndolos a muy bajas temperaturas para lograr la licuefacción de
estos. Ese aire líquido se somete a la acción de secadores y purificadores para después
comprimirlos a muy alta presión.

Básicamente lo que se hace es separar él oxigeno del nitrógeno dejando evaporar este último
mientras que el oxígeno permanece en estado líquido y se deposita en tanques de
almacenamiento para comprimirlos.

El oxígeno por procedimiento electrolítico se produce haciendo pasar una corriente eléctrica
continua a través del agua. Se cierra provocando así la disociación de los elementos que la
componen.

Presión de trabajo

Para reducir el riesgo de un retroceso de llama es necesario utilizar siempre la presión de

trabajo recomendada por el fabricante, según el tipo de boquilla utilizada. La presión de
trabajo provoca que salga un determinado volumen de gas, a la velocidad adecuada, para que
su combustión ocurra fuera de la boquilla.

El volumen de gas proporciona el calor necesario para ejecutar el trabajo que se desea; a
mayor espesor de la placa metálica mayor volumen de gas combustible y viceversa, a menor
espesor, menor volumen. La temperatura de la llama es constante, ya sea esta muy pequeña o
extremadamente grande. Con relación a la velocidad de salida del gas por la boquilla deberá
ser igual de combustión del gas combustible utilizado
Ejemplos de velocidad de combustión

Hidrógeno = 11.2 m/s.

Acetileno = 7.9 m/s

Metano = 5.5 m/s

Propano = 2.9 m/s

Tomando la del acetileno, si la presión es excesiva para una determinada boquilla, la velocidad
de salida del gas es mayor de 9.9 m/s y la llama se apaga; si es demasiado baja, la velocidad es
menor de 9.9 m/s y la llama tiende a meterse en la boquilla lo que la calienta y provoca un
retroceso de llama. Si la presión de trabajo es la indicada el gas sale a una velocidad igual a la
velocidad de combustión, con lo cual nos encontramos con una operación segura y correcta.

Ajuste de la llama

El ajuste de las llamas para soldar se efectúa de acuerdo al siguiente procedimiento:

 Ajustar la presión de trabajo correspondiente de acuerdo al calibre de la boquilla que

se utilice.
 Colocarse las gafas en la frente.
 Abrir la válvula de acetileno en el soplete girándola ½ vuelta
 Encender el acetileno
 Ajustar la llama acetilénica hasta que deje de producir humo pero que no se separe de
la boquilla
 Abrir la válvula de oxígeno del soplete hasta obtener la llama carburante, neutra u
oxidante que se necesite para trabajar.
 Durante el trabajo la llama se desajusta constantemente, por lo que es necesario
reajustarla moviendo exclusivamente la válvula de oxígeno.
 La llama se caracteriza por tener dos zonas bien delimitadas, el cono o dardo, de color
blanco deslumbrante y es donde se produce la combustión del oxígeno y acetileno y el
penacho que es donde se produce la combustión con el oxígeno del aire de los
productos no quemados.

Llama de la soldadura oxiacetilénica

La zona de mayor temperatura es aquella que esta inmediatamente delante del dardo y en el
soldeo oxiacetilénico es la que se usa ya que es la de mayor temperatura hasta 3200ºC, no en
el caso del brazing.

La llama es fácilmente regulable ya que pueden obtenerse llamas estables con diferentes
proporciones de oxígeno y acetileno. En función de la proporción de acetileno y oxígeno se
disponen de los siguientes tipos de llama:

Llama de acetileno puro: se produce cuando se quema este en el aire. Presenta una llama que
va del amarillo al rojo naranja en su parte final y que produce partículas de hollín en el aire. No
tiene utilidad en soldadura.
Llama reductora: se genera cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo de la llama de
acetileno puro, al aumentarse el porcentaje de oxígeno se hace visible una zona brillante,
dardo, seguida de un penacho acetilénico de color verde pálido, que desaparece al igualarse
las proporciones.

Una forma de comparar la proporción de acetileno con respecto al oxígeno, es comparando la

longitud del dardo con el penacho acetilénico medido desde la boquilla. Si este es el doble de
grande, habrá por tanto el doble de acetileno.

Llama neutra: misma proporción de acetileno que de oxígeno. No hay penacho acetilénico.

Llama oxidante: hay un exceso de oxígeno que tiende a estrechar la llama a la salida de la
boquilla. No debe utilizarse en el soldeo de aceros.

Tanto en este caso como en el anterior el penacho que se forma, produce la combustión del
oxígeno con el aire de todos los productos que no se quemaron anteriormente. Las boquillas
utilizadas en el equipo oxiacetilénico son fabricadas en una gran variedad de calibres y formas,
por lo que se pueden clasificar de diversas maneras:

Por el tipo de gas

Para oxi-gas; utilizan oxígeno puro y un gas combustible que puede ser:

Acetileno

Butano

Propano

MAAP (Metil-acetileno-propadieno-propano)

Hidrógeno

Por el tipo de trabajo que realizan

Para soldar

Para calentar

Para cortar, que a su vez se califican en boquillas:

Para corte recto

Para ranurar

Para corte a ras

Para trabajos especiales

Para quemar pintura

Para calentar por ambos lados

Para soldar blanda o fuerte

Por el tipo de mezclador:

Múltiple; un mezclador para distintos calibres.

Individual: un mezclador para cada boquilla.

Principios

En este proceso el calor necesario es producto por la combustión del gas acetileno mezclado
previamente en un aparato llamado soplete.

La fuente de calor es independiente del aporte de metal y por lo tanto se puede calentar más o
menos el metal y fundir aportando material si es necesario.

El calentamiento y la fusión no son simultáneos y las piezas a soldar se calientan en una amplia
zona a ambos lados de la soldadura, esto puede producir deformaciones importantes en razón
de que el calentamiento es más extendido; se produce un enfriamiento lento lo cual permite
corregir las deformaciones y evita la posibilidad de temple.

El oxígeno combinado con el acetileno produce una llama muy concentrada, que en su punto
más caliente alcanza los 3.100 ºC. Gracias a esta temperatura la llama oxiacetilénica permite
fundir a la mayoría de metales y aleaciones.

Es una excelente fuente de calor para trabajos de calentamiento localizado.

Usos

La soldadura oxiacetilénica es adecuada para soldar:

Planchas delgadas de acero.

Tuberías complicadas.

Algunos otros metales (acero inoxidable, cobre, latón, níquel )

Otro de sus usos es cuando no hay energía eléctrica disponible. En caso contrario se prefiere la
soldadura por arco eléctrico.

Técnicas a utilizar en el proceso

La soldadura fuerte de los aceros inoxidables, requiere de una llama ligeramente reductora o
casi neutra con el fin de reducir la oxidación en las superficies de los materiales base durante
el calentamiento. Para evitar el sobrecalentamiento o inclusive la fusión del metal base, se
utilizará la zona exterior de la llama y no las zonas cercanas al cono interno o dardo,
manteniendo el soplete en continuo movimiento para evitar puntos calientes.

Las piezas que forman la unión deben ser calentadas uniformemente para que alcancen la
temperatura de soldeo al mismo tiempo, la antorcha debe estar en continuo movimiento para
evitar sobrecalentamiento.
Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o distintas conductividad, siempre
recibirá mayor aporte energético, la de mayor espesor o la de mayor conductividad,
simplemente debido a que esta última disipará el calor más rápidamente. En cualquier caso, la
mejor manera de comprobar la homogeneidad del calentamiento, radica en observar que los
cambios que sufre el fundente se realizan de manera uniforme independientes de las
secciones o conductividad de las superficies a soldar.

El fundente también actúa como un indicador de temperatura. Cuando el fundente alcanza la

temperatura adecuada para realizar el brazing, se muestra claro, transparente y fluye sobre la
unión como agua líquida. Es en este momento, cuando se debería aplicar el material de aporte
tocando con la varilla en la boca de la unión y continuando con el suministro de calor de
manera indirecta.

En algunas situaciones sucede que el fundente esta líquido pero el material base no esta listo
para fundir la aleación, las temperaturas de fundente y material de aporte no están acordes,
necesitando el conjunto mayor calor, en estos casos existe riesgo de que el fundente se sature
antes y deje de actuar.

Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas más calientes, la superficie
exterior estará algo más caliente que la interior, por lo que el material tiene que ser aplicado
exactamente en la unión.

De lo contrario no fluirá por la unión, tendiendo a formar un recubrimiento en la pieza. Es una

buena práctica calentar el lado opuesto del suministro de material de aporte.

Por otro lado, si se trata de conseguir la temperatura de brazing fundiendo el metal de aporte
directamente bajo la llama, la acción capilar no va a acontecer, en su lugar el material de
aporte se acumulará de nuevo en la superficie. El calentamiento continuado en un intento de
hacerlo fluir, va originar la alteración de la composición del material de aporte con el riesgo de
liberar humos que pueden llegar a ser tóxicos.

Medidas a tomar para la seguridad del operador

No se debe engrasar los guantes, cuando se endurezcan, deben ser reemplazados.

El operador debe vestir ropas exentas de grasitud. La ropa engrasada expuesta al oxígeno arde
rápidamente. Si están rasgadas o deshilachadas facilitan aún más esta posibilidad.

Nunca se debe encender el soplete con fósforos. Con la llave de acetileno del soplete abierta el
gas que sale de su pico puede formar mezcla explosiva en torno de la mano que tiene el
fósforo.

Debe encenderse el soplete, abriendo primero el robinete de oxígeno y luego el de acetileno.

Tampoco debe reencender el soplete apagado valiéndose del metal caliente, pues no siempre
enciende instantáneamente; dando lugar a la acumulación de gas que inflama violentamente.

Para encender el soplete lo mejor es utilizar una llama piloto. Esta forma de encendido puede
prevenir terribles quemaduras.

El área donde se emplee el soplete debe ser bien ventilada para evitar la acumulación de las
emanaciones.

Mientras se suelde no tener fósforos ni encendedor en los bolsillos.

Antes de cortar una pieza de hierro o acero se debe asegurar que no vayan a caer escorias en
algún lugar poco accesible donde puedan causar un principio de incendio.

El corte de recipientes cerrados lleva provocados muchos accidentes. En la mayoría de los

casos pueden ser llenados con agua para desalojar los posibles gases que puedan contener y
ventilar el lugar de corte para contrarrestar el calentamiento del aire interior.

Durante el funcionamiento de un soplete cortador, una parte del oxígeno con el que se lo
alimenta es consumida por oxidación del metal, el excedente retorna a la atmósfera. Un
trabajo de oxicorte realizado en un local de dimensiones pequeñas puede enriquecer
peligrosamente la atmósfera, lo que podría ocasionar accidentes muy graves por asfixia.

Las explosiones prematuras o retrocesos pueden ser causados por recalentamiento del pico,
por tocar el trabajo con el pico, por trabajar con presiones incorrectas; por suciedad u
obstrucción. La llama se produce en el interior originando un ruido semejante a un silbido. Esta
recalentará la boquilla o quemará la manguera.

Cuando esto ocurra, debe cerrarse las llaves del soplete empezando por la de acetileno. Si el
retroceso destrozó las mangueras y originó incendio, cerrar con cuidado la válvula del cilindro
de acetileno primero y la del de oxígeno después.

El retroceso no hace más que poner de manifiesto un mal procedimiento o el mal

funcionamiento del equipo.

Nunca se debe dejar en el suelo el soplete encendido. En pocos segundos se apaga y para
reencenderlo se debe prevenir contra una explosión, pues existe el riesgo de formar mezcla
explosiva.

Los trabajos de soldadura y de corte se hacen a temperaturas que sobrepasen en muchos

grados a la de inflamación de los metales. De aquí que es importante tener cerca un extintor
portátil para enfriar.

Acostumbrar al personal a dar parte de los peligros tan pronto como lo vea. No interesa si
estaba antes de venir a trabajar. Es importante poner en conocimiento del superior,
deficiencias en el equipo, elementos mal guardados, pasillos bloqueados, etc.

Se debe mantener el lugar de trabajo tan limpio como sea posible. De esa forma se puede
eliminar muchos riesgos guardando los distintos elementos, incluidos los desperdicios, en
recipientes adecuados.

Medios de seguridad a utilizar

Ropa de trabajo.

 Delantal de cuero de descarne.

 Guantes, mangas o sacos de cuero de descarne.
 Polainas de cuero.
 Botines de seguridad.
 Máscara o pantalla facial con mirillas volcables, o pantallas de mano para soldadura.
 Protección respiratoria (barbijo para humos de soldadura).
 Biombo metálico.
 Matafuego.
Operaciones que nunca se deben hacer

No usar jamás oxígeno en lugar de aire comprimido en las aplicaciones específicas de este gas
(sopletes de pintar, alimentación de herramientas neumáticas, etc.) Las consecuencias serán
siempre gravísimas.

No usar oxígeno o cualquier otro gas comprimido para enfriar su cuerpo o soplar en polvo de
su ropa.

No usar el contenido de un cilindro sin colocar el correspondiente reductor de presión.

No lubricar las válvulas, reductor, manómetros y demás implementos utilizados con oxígeno, ni
tampoco manipulearlos con guantes o manos sucias de aceite.

No permitir que materiales combustibles sean puestos en contacto con el oxígeno. Este es un
gas no inflamable que desarrolla la combustión intensamente. Reacciona con grasas y
lubricantes con gran desprendimiento de calor que puede llegar a la auto-inflamación. En otros
casos basta una pequeña llama para provocarla.

No utilizar un cilindro de gas comprimido sin identificar bien su contenido. De existir cualquier
duda sobre su verdadero contenido devuélvalo inmediatamente a su proveedor.

No permitir que los gases comprimidos y el acetileno sean empleados, por personas
inexpertas. Su uso requiere personal instruido y experimentado.

No conectar un regulador sin asegurarse previamente que las roscas son iguales.

No forzar conexiones que no sean iguales.

No emplear reguladores, mangueras y manómetros destinados al uso de un gas o grupo de

gases en particular en cilindros que contengan otros gases.

No tartar de pasar gas de un cilindro a otro, por cuanto dicho procedimiento requiere
instrucción y conocimiento especializados.

No utilizar gases inflamables directamente del cilindro sin reducir previamente la presión con
un reductor adecuado.

No devolver el cilindro con su válvula abierta. Esta debe ser cerrada cuidadosamente
cualquiera sea el gas que contenga. Coloque también la tapa de protección.

Tipos de llamas y usos

Archivo:Llamas.jpg

Tipos de llamas

Los tipos de llamas se producen mediante el ajuste de las válvulas de aguja de las antorchas.
Estas son:

Llamas carbonizantes o carburantes: Esto quiere decir que son ricas en acetileno. A la llama
carbonizante se le también se le conoce como llama reductora (5700°F-5750°F), (3150°-
3180°C).
Llama neutra o neutral: Esta llama no tiene exceso ni de oxígeno ni de acetileno. En resumen,
la combustión del acetileno es completa o queda oxígeno (5850°F-5900°F (3232°-3260°C).

Llama oxidante: Esta llama es rica en oxígeno. Luego de quemarse completamente el acetileno,
quedará algo de oxígeno (6300°F), (3480°C)

A pesar de que cada tipo de llama tiene un uso especifico en soldadura, no todas son
adecuadas para todos los tipos de soldadura.

Para comprender de forma básica las llamas y los efectos sobre la soldadura empezaremos por
determinar que efecto produce cada llama sobre acero de bajo contenido de carbono (acero
dulce). Elegimos acero de bajo carbono para esta comparación por que:

El acero dulce es el metal soldable más común hoy en día. Por tanto, será el más fácil de
obtener y es muy probable que represente un alto por ciento de las piezas trabajar de los
soldadores.

Con un cambio de llama durante la soldadura de acero dulce se muestra rápidamente las
reacciones que crea en el baño, ayudando a ejercer un control estricto de los ajustes de la
llama.

Debido a que el acero está compuesto básicamente de hierro y carbono, y que el contenido de
carbono en el acero afecta radicalmente las propiedades fisicas, es imprescindible controlar la
llama, que en el caso de la llama carburante añadiría más carbono al metal depositado, o en el
caso de una llama oxidante, tiene la capacidad de quemar el carbono del baño o para ese caso
el hierro como tal.

Distintas zonas de las llamas

Debido a que se utilizan varios tamaños de boquilla en la soldadura y que puede obtenerse un
variado número de llamas neutrales con cada boquilla, teniendo cada una lengüetas y conos
de diferentes longitudes en fracciones de pulgada, entonces se entiende fácilmente que la
longitud de la lengüeta o el cono medido en fracciones de pulgada no ofrecería una idea
exacta de la cantidad de carbono presente. Por tanto la comparación se realiza con relación a
la longitud del cono neutral, independientemente del tamaño de la boquilla. Este método de
comparación se conoce como sistema “X” de llamas carbonizantes. Por tanto, en una llama 2X
la lengüeta y el cono son de igual longitud. Con una llama 3X la lengüeta es dos veces la
longitud del cono neutral, y con una llama 1 l/8X, la lengüeta es 1/8 del tamaño del cono
neutral.

Efectos de añadir carbono al acero

Aumento de la resistencia a la tracción hasta un máximo de 0.83% de carbono. Más allá de

este punto, la adición de carbono provocaría un rápido descenso de la resistencia a la tracción.
Disminución de la ductilidad y de la resistencia al impacto del material a medida que se
aumenta el contenido de carbono.

Donde se ha quemado el carbono del acero mediante una llama oxidante, se producirían los
siguientes efectos.

La resistencia a la tracción disminuiría.

Si la oxidación es lo suficientemente fuerte como para provocar inclusiones de óxido o gas, la

ductilidad y la resistencia al impacto disminuirían.

Llama carbonizante o carburante

La llama carbonizante es rica en acetileno. Esta se muestra como una lengüeta al final del
cono. El tamaño de la lengüeta indica el exceso de acetileno en la llama. El exceso de acetileno
a su vez produce exceso de carbono en la llama y de ahí el nombre de llama carbonizante.

Debido a que se utilizan varios tamaños de boquilla en la soldadura y que puede obtenerse un
variado número de llamas neutrales con cada boquilla, teniendo cada una lengüetas y conos
de diferentes longitudes en fracciones de pulgada, entonces se entiende fácilmente que la
longitud de la lengüeta o el cono medido en fracciones de pulgada no ofrecería una idea
exacta de la cantidad de carbono presente.

Por tanto la comparación se realiza con relación a la longitud del cono neutral,
independientemente del tamaño de la boquilla. Este método de comparación se conoce como
sistema “X” de llamas carbonizantes. Por tanto, en una llama 2X la lengüeta y el cono son de
igual longitud. Con una llama 3X la lengüeta es dos veces la longitud del cono neutral, y con
una llama 1 l/8X, la lengüeta es 1/8 del tamaño del cono neutral.

Reacciones de la llama carbonizante sobre el acero dulce

Una llama carbonizante añade carbono al depósito y al metal que lo rodea, aumentado el
contenido de carbono. En cantidades razonables, esto tiende a aumentar la resistencia a la
tracción de esta área, pero trae como consecuencia una pérdida de la ductilidad y de la
resistencia al impacto.

La soldadura, al enfriarse, variará en color de oscura y brillante con una lengüeta pequeña, a
opaca y escamosa con una lengüeta grande. No habrá decoloración en los márgenes de la
soldadura.

Reacciones visibles en el baño: La primera señal de exceso de carbono sería un borde oscuro y
neblinoso en el baño. Esto viene acompañado de un burbujeo en el baño, similar a la avena
hirviendo. En casos extremos ocurren chispas rojas y se hace difícil el control del cordón de
soldadura.

Uso de la llama carbonizante

Soldadura por fusión de los aceros aleados o de aceros dulces utilizando varillas de aporte de
alta resistencia y baja aleación (1 l/8X).

Soldadura por fusión de aceros de medio y alto contenido de carbono (generalmente para
reparaciones solamente, no recomendada para la fabricación).

Revestimiento con metal duro (2 —3X).

Soldadura fuerte con aluminio (2 — 3X).

Soldadura fuerte con plata (2 — 3X).

Llama neutral

Llama neutral

Una llama neutral ocurre en un punto cuando la lengüeta desaparece. (y no más). También
puede describirse como el cono de mayor longitud y limpieza permaneciendo constante la
cantidad de acetileno utilizada.

Reacciones de una llama neutral sobre el acero dulce

Como lo indica la palabra neutral, no hay exceso de oxígeno ni de acetileno en la llama. Por
tanto, una llama neutral no añade nada al depósito, ni tampoco toma nada.

Cuando el baño es limpio, la soldadura es fuerte y dúctil. La resistencia a la tracción es buena.

Debe haber poca o ninguna decoloración marginal en los bordes de la soldadura.

Reacciones visibles en el baño: Con una llama neutral el baño es claro, estable, silenciosa y
como pulida. La definición del baño (contorno) es clara. Durante la soldadura debe haber poca
o ninguna incandescencia marginal. El chisporreteo no será excesivo si el material está limpio y
la aplicación del calor y la varilla se realizan de forma correcta.

Usos de la llama neutral

 Soldadura por fusión de aceros de bajo contenido de carbono.

  Soldadura por fusión del aluminio.
 Soldadura por fusión del hierro fundido.
 Soldadura fuerte de los aceros.
 Soldadura fuerte del cobre y sus aleaciones.
 Corte con llama.
 Calentamiento.
 Llama oxidante
 Llama oxidante

Cualquier llama con un contenido de oxígeno superior al de una llama neutral es una llama
oxidante. Donde se añade más oxígeno que una llama neutra, el cono se hace más corto,
agudo y de un azul más pálido. La envolvente también se acorta.

Debido a que una llama oxidante no tiene la variedad de usos comunes de los otros tipos de
llama, generalmente se designa como una llama ligeramente oxidante o fuertemente oxidante
según sea necesaria para el trabajo.

Reacciones de una llama oxidante sobre el acero dulce

El exceso de oxígeno en la llama primero ataca el carbono del acero, quemándolo. Luego ataca
al hierro como tal, quemándolo y dejando soldaduras parecidas a escorias de una pobre
resistencia a la tracción y de escasa ductilidad, con alta porosidad e inclusiones con alto
contenido de óxidos.

Al enfriarse, la soldadura es opaca y los márgenes de la soldadura presentan un borde oscuro y

guijarroso.

Reacciones visibles en el baño: La primera señal de exceso de oxígeno es una película nublada
sobre la superficie del baño. Esto viene seguido de márgenes incandescentes en los bordes de
la soldadura y detrás del cono. Aparecen chispas. En casos severos aparece una espuma blanca
acompañada por un sonido de algo quemándose (similar a cuando se quema madera).

Usos de una llama oxidante

Soldadura por fusión de latón y bronce (ligeramente oxidante).

Soldadura fuerte de cobre e hierro galvanizado (ligeramente oxidante).

Quemado de las superficies de recubrimiento sobre hierro fundido, preparatorio para la

soldadura fuerte (ligeramente oxidante).

Soldadura fuerte de hierro fundido y hierro fundido maleable