Distribucion en Planta PDF

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Distribución en Planta - Lay out
DISTRIBUCION EN
PLANTA (LAY-
(LAY-OUT )
Ing. Raúl Castaño

Asesor en Tecnologías de Gestión
Eliminar desperdicios
Analizar todas las actividades

realizadas en el sistema de
producción y eliminar aquellas que
no agregan valor al producto.
2
2
7 pérdidas en la producción
Pérdida Nº 1: Fabricación excesiva
Pérdida Nº 2: Trabajadores en espera
Pérdida Nº 3: Transporte
Perdida Nº 4: Diseño y Método de fabricación
Pérdida Nº 5: Stocks
Pérdida Nº 6: Fatiga de trabajadores
Pérdida Nº 7: Productos fallados
Pérdida Nº 8: Desperdicio de la creatividad
de los empleados
3
Flujo de procesos
Según Shingeo Shingo de Toyota, el flujo
de procesos en un ambiente de producción
consiste en 4 fenómenos:
Proceso
Inspección
Transporte
Espera
4
3
Distribución en Planta (Lay-out)

¿QUE ES?
Es la disposición de máquinas,equipos,
materiales,personal y servicios
auxiliares que permite fabricar un
producto a un costo suficientemente
adecuado.
5
Objetivos de la Distribución en Planta:

1. Integración global de todos los factores que
afectan a la distribución.
2. Mínimas distancias en el movimiento de
materiales.
3. Circulación fluida del trabajo en la Planta.
4. Utilización eficiente de todo el espacio.
5. Seguridad para trabajadores y producto.
6. Disposición flexible que pueda ser
7. fácilmente reajustada.
6
4
Importancia de la Distribución en Planta:

Afecta la capacidad de instalación y la
productividad de las operaciones
Cambios del Lay Out pueden implicar el

gasto de considerables sumas de dinero
Afecta los costos de producción
Tipos clásicos de distribución:
1. Distribución por posición fija
2. Distribución por proceso
3. Distribución por producto (o en línea)
4. Tecnología de grupo o celular
5. Combinados
8
5
La utilización de cada uno, depende de la variedad

de productos, cantidades y procesos.
En una misma planta puede coexistir 2 o 3 tipos de

distribución.
La implementación del mejor tipo de Layout es

clave para reducir costos de producción y
aumentar la productividad, con máxima eficiencia
1.Distribución en posición Fija:

El producto o componente principal, sobre
el que se realiza el montaje permanece
fijo, no puede moverse, mientras que los
equipos, maquinaria, instalaciones y
personas se trasladan hacia él en la medida
que sea necesario
Ejemplo: edificio, barco, cirugía, etc.
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6

Ejemplo: armado de un barco
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Ventajas:
 Reducida manipulación de la unidad principal (mayor
movimiento de piezas al lugar de montaje)
 Permite cambios de diseño del producto y alterar el

orden de las operaciones en forma frecuente.
 No requiere técnicas de distribución costosa ni muy

organizadas, planeamiento de producción o previsiones
contra la falta de continuidad en el trabajo.
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7

Se utiliza cuando:
1. En las tareas se utilizan únicamente

herramientas manuales o simples
2. Cuando se fabrican una o algunas piezas de un
producto de grandes dimensiones
3. Cuando el costo de movimiento sea elevado
4. Cuando se trata de un producto delicado evitando
su movimiento
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2. Distribución por proceso o por funciones

Las operaciones de un mismo tipo de proceso se
agrupan en sectores determinados.
Ej: todas las prensas en el mismo sector,

tratamiento térmico de piezas en otro.
Supermercados: área de comida congelada,
verduras, etc.
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8
Distribución por proceso o por funciones

Libros para préstamo organizados por asunto
Sala de
acceso on-line
y CD room
Periódicos
encuadernados
Informes de empresas
(recientes)
Periódicos
Sección de
referencias
Colección
reservada
depósit Recepción
Área de
o
copiadoras
Ejemplo de Layout por proceso en una biblioteca mostrando el

camino de un cliente
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Distribución por proceso

Ventajas:
• Mayor utilización de máquinas que permite menor inversión.
• Adaptable a variedad de productos y cambios frecuentes
en la secuencia de operaciones (gran flexibilidad).
• Se adapta a una demanda intermitente y a variaciones en el
plan de producción.
• Supervisión efectiva
• Facilita la continuidad de la producción en caso de:

• Fallas
• Averías en máquinas o equipos
• Escasez de materiales
• Ausencia de operarios
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9

Desventajas:
 Generación de gran cantidad de stock de piezas en curso de
elaboración.
 Mayor área requerida.
 Necesidad de mayor habilidad o número de operarios
 Imposibilidad de utilizar la multifunción o polivalencia de operarios.
 Desconexión entre procesos que genera estacionamientos en el

flujo de Producción con el consecuente incremento en el tiempo de
producción.
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Desventajas -continuación
 Necesidad de una inspección más frecuente.
 Mayor manipuleo de los materiales
 Mayor complejidad del planeamiento y control de la

producción.
 Dificulta detectar causas de ineficiencia entre los

factores que intervienen en la producción.
18
10
Se utiliza cuando:
1. La maquinaria es costosa y difícil de

mover.
2. Existen diferencias amplias en los

tiempos de fabricación de las
operaciones.
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3. Distribución en línea o por producto

El producto se fabrica en un área determinada, el material
se mueve según la secuencia de operaciones desde la
materia prima hasta el producto final.
Se dispone cada operación adyacente a la siguiente. Las

máquinas y equipos utilizados independientemente del
proceso que realicen, estarán colocados siguiendo el Flujo
de Producción.
Ejemplo: montaje de automóviles, manufactura de papel, etc.
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11
Distribución en línea o por producto
Cocido Limpieza Refinamiento Mezcla
Embobinado Secado Rolos de presión Alisado
Secuencia del proceso de manufactura del papel; cada

proceso será ubicado físicamente según la secuencia
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Ventajas:
 Reducción del manipuleo del material.
 Reducción del tiempo de fabricación (tiempo de

proceso) y menor inversión en materiales.
 Necesidad de:
 Mayor especialización
 Facilita el entrenamiento del operario
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12
Ventajas – Continuacion:
 Control más sencillo:
 Necesita de menos papeleo.
 Permite una supervisión mas fácil.
 Reduce la congestión y la superficie necesaria
destinada a almacenaje y pasillos.
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Desventajas:
 Inversión inicial elevada
 Costo fijo elevado
 Vulnerabilidad de la línea de producción
 Inflexibilidad de los medios de producción ante

variaciones cualitativas y cuantitativas de la demanda
24
13

Se utiliza cuando:
1. Se produce gran cantidad de productos o piezas.
2. El diseño del producto está normalizado.
3. Cuando la demanda del mismo está estabilizada.
4. Los tiempos entre operaciones están equilibrados

y hay continuidad en el flujo del material.
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Consiste en agrupar máquinas y equipos de forma tal, que

cada uno de los conjuntos sea capaz de realizar la
producción de todos los componentes de una misma
familia. En la tecnología de grupo, las piezas con rutas y
operaciones comunes son agrupadas e identificadas como
una familia de piezas.
Ejemplo: fabricación de componentes de

computación, de chicotes, etc.
26
14

Familia 2
Familia 1
Familia 3 y 4
Família 5
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Tecnología de grupo o celular

Ventajas:
 Opción para el equipamiento más adecuado
 Mayor utilización de la capacidad productiva

instalada
 Mejora el control de la producción
 El trabajo en grupo puede resultar en mayor

motivación
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Desventajas:
 Dificultad para el balanceo de la producción (gran
número de operaciones, las cuales deben estar
estrictamente equilibradas – sincronizadas)
 Aumento del número de equipos (familias

distintas, producidas por grupos diferentes)
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El diseño para el montaje de células puede

ser:
En “U”
En “V”
En “L”
Combinaciones formando una serpentina
30
16
Tres operadores
Tiempo de Ciclo
de 1,5 min./unidad
Dos operadores
Tiempo de Ciclo
de 2,0 min./unidad
Línea en “U” – flexible y Mano de obra balanceada
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Almacenaje Focalizado
Línea en serpentina
32
17
5. Lay Out combinado
INTI-Rosario 33
Factores que influyen en la distribución en planta
 El “material” incluye diseño, variedades, cantidad, operaciones

necesarias y secuencia de las mismas, necesidades de protección
y riesgos de contaminación.
 La “maquinaria”, incluye el equipo de producción y las

herramientas.
 El “hombre” M.O. Directa, supervisión y servicios auxiliares.
 El “movimiento”, transportes internos y la manipulación entre

operaciones, almacenajes e inspecciones.
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18
Factores que influyen en la distribución en planta
 El estancamiento, incluye almacenajes temporales, permanentes y

demoras.
 Los “servicios” incluye mantenimiento, instalaciones auxiliares,

desperdicios, programación y expediciones.
 El “edificio” incluye aspectos exterior e interior, tipo de

construcción, instalaciones del equipo y distribución.
 El “cambio”, incluye versatilidad, flexibilidad y expansión.
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Secuencia de la distribución en planta

(Lay-out)
1. Planear el total, después los detalles.
2. Preparar el plan teórico y deducir de éste el práctico.
3. Planear el proceso y maquinaria de acuerdo con las necesidades del

producto a fabricar.
4. Planear la distribución (lay-out) de acuerdo al proceso, la

maquinaria y la circulación.
5. Planear la construcción de elementos auxiliares para el logro de la

distribución requerida.
6. Comprobar la distribución.
7. Ejecutar la distribución.
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19
2. Preparar el plan teórico y deducir el práctico
 Preparar el plan teórico ideal sin tener en cuenta las

condiciones existentes. (Caso de redistribución en planta)
 Realizar ajustes necesarios teniendo en cuenta las

limitaciones de costos, edificio y demás factores, hasta
obtener una distribución simple y práctica.
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2. Preparar el plan teórico y deducir el práctico

continuación
 Usar:
o Plantillas y planos en escala
o Diagramas (Hilos, Cruzado, relación, etc.)
o Preparar varias alternativas.
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20

3. Planear el proceso y maquinarias según el producto a
fabricar
El diseño del producto y sus especificaciones determinan
los procesos, las operaciones necesarias y el tipo de
maquinaria para ello:
 Listado de piezas componentes.
 Hojas de proceso-operaciones necesarias (de cada
 pieza, conjunto y subconjunto)
 Hojas de Ruta (Secuencia de operaciones)
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3. Planear el proceso y maquinarias según el producto a fabricar
 Análisis de las características y/o necesidades de

máquinas y equipos (fundaciones, agua, aire, gas, etc.)
 Hojas de Herramental
 Análisis de Tiempos
 Análisis de los riegos de contaminación, mezcla

indeseable y protección de materiales y producto (silos,
temperatura, humedad, etc. )
40
21

4.Planear el lay-out de acuerdo al proceso, la maquinaria y la
circulación – Diagrama de flujo
Una vez seleccionados los procesos de producción, comienza la

planificación de la distribución, que es una disposición de espacio.
Requisitos a tener en cuenta:
1. Maquinarias y Equipos
Espacio entre maquinaria para circulación de operarios, material en
proceso, acceso y salida del puesto de trabajo, manipulación de
materiales, etc.
2. Material en espera
Tamaño base de la unidad, lotes en circulación, volumen, peso, etc.
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Requisitos a tener en cuenta:
3. Servicios o actividades auxiliares

Relación de cada uno de las actividades y asignarles el espacio
para cada una (Ej.: limpieza, facilidad de controles, etc.)
4. Pasillos, escaleras, montacargas. Asignar:
15% del espacio en edificios de una planta
22% en edificios de varias plantas
5. Necesidades especiales
Contemplar expansiones y futuros cambios.
42
22

Diagramas de Circulación (Diagrama de Hilos)
En un Lay-out la secuencia de operaciones y la fluidez de
circulación de materiales es la base.
Para el análisis se unen las operaciones con líneas que permiten

visualizar los recorridos y sus características sobre el plano de la
distribución.
Cuando la variedad de productos fabricados es grande, se utiliza

además el “Diagrama Cruzado” o de proximidad, especialmente
indicado para analizar recorridos en plantas que fabrican variedad de
productos.
Este gráfico puede hacerse para todos los productos o para una
selección representativa (familia).
43
44
23
Diagrama
Diagrama Cruzado
Cruzado
45
Gráfico de Afinidad
24
47
5.Planear construcción de elementos y edificios auxiliares

Tener en cuenta construcciones auxiliares para el logro de una
mayor eficiencia (depósitos de inflamables, tratamientos de
efluentes, etc.)
Al definir la ubicación del puesto de trabajo, tener en cuenta:

 dispositivos
 mesas
 grúas
 transportadores
48
25
6. Comprobar la Distribución
Presentar al conjunto de las personas involucradas para su

análisis y opinión.
En cada etapa verificar en forma exhaustiva el

cumplimiento de los requisitos, utilizando sistemas de
control (Diagramas de hilos, Cruzados, etc.)
49

6.Comprobar la Distribución
Preguntas de Comprobación:
 Se producirá mejor
 Se reducirán los movimientos
 Se asegura la protección del producto
 Reducirá costos
Aumentará la productividad
 Liberará espacios
 Eliminará desperdicios
 Mejorará la seguridad e higiene
 Mejorará el medio ambiente laboral
50
26
6. Comprobar la Distribución.
Análisis Técnico-económico.
“Vender” la nueva distribución, demostrar que la inversión
es ventajosa, tiempo de amortización, beneficios.
7. Ejecutar la Distribución:
Implica la ejecución, verificar “in-situ”, ajustar y poner en
marcha.
Asegurar el éxito de la nueva distribución.
51
La distribución en Planta según

TOYOTA
Shojinka, significa en el sistema Toyota flexibilidad en

el número de operarios para adaptarse a la demanda.
Es lo que se conoce como “Taller Flexible”, para ello se

requiere:
 Diseño apropiado de la Distribución de máquinas
 Personal versátil y polivalente
 Revisión periódica de la Ruta de operaciones
52
27
La distribución en Planta según TOYOTA
Distribución de Líneas en forma de “U”
En esta distribución la entrada y la salida de una línea se

encuentran en la misma posición, la ventaja más notable es
la flexibilidad para aumentar o disminuir el número de
trabajadores, adaptándose a los cambios en la demanda.
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Distribución de Líneas en forma de “U”
 Permite obtener la producción “Just in Time”o uno por uno (una

unidad de producto entra al proceso, mientras que una se dirige a la
salida).
 Los stock de piezas en proceso son mínimos por lo que cualquier

falla se hará visible rápidamente.
 Permite desarrollar áreas para operaciones específicas (Celdas).
 En Sistemas semi-automatizados un solo operario realiza la carga y

descarga de piezas (Cadena de Pintura)
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28

Ventajas de la distribución de líneas en forma de “U”:
 Retrabajo (fácil retorno)
 Manipulación (materiales y herramientas)
 Flujo (disminución de cruces y distancias)
 Trabajo en grupo (equipo)
 Flexibilidad y balanceamiento de la mano de obra
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Distribuciones inapropiadas
La distribución más sencilla supone un operario en espera
al lado de cada máquina luego de cargar la pieza en la
misma.
Para evitar esta espera se pueden disponer alrededor

del operario, 2 o más máquinas, para ser atendidas a la
vez, esta disposición se llama: “Jaula de pájaro”
Se aumenta la producción por operario, pero también la

cantidad de producto semi-elaborado en posiciones
intermedias, resultando difícil la Sincronización.
56
29
Distribución en “Jaula de Pájaro”

Triangular Romboidal
Taladradora
¿Cómo es?
1 1 4
2 3
2 3
Rectangular
Torno
1
Torno
Torno
2 4
Torno
57
Distribución en Islotes
¿Qué es?
Este tipo de distribución elimina el exceso de piezas en
curso de elaboración, aumentando la velocidad de
producción, las máquinas se disponen según la secuencia
de operaciones. Necesita de un operario “Polivalente”,
posibilita un flujo continuo y equilibrado de materiales.
Desventajas según Toyota
Los operarios no pueden ayudarse entre sí porque están
separados y no se puede lograr el equilibrio total entre
procesos.
58
30
Entre los islotes se acumulan stock de piezas absorbiendo

el tiempo del operario y dificultando la reasignación de
tareas para responder a los cambios en la demanda.
La Ingeniería Industrial tradicional establece que ningún

operario debe desplazarse de su puesto de trabajo
porque ello afecta su productividad individual.
Esta afirmación es incorrecta cuando se pretende

equilibrar líneas en el conjunto de la fábrica y minimizar
el número de operarios.
59
¿Cómo es?
Taladradora Taladradora
2 3
Fresadora
3 1
1
Torno
60
31
Distribución Lineal
¿Qué es?
Se colocan diferentes tipos de máquinas en forma lineal,
así los operarios pueden moverse entre las mismas.
Se eliminan los stock en proceso lográndose una circulación
fluida, rápida y equilibrada.

No pueden reasignarse las operaciones entre trabajadores
para adaptarse a la demanda, porque las líneas de máquinas
independientes entre sí, no permiten la redistribución de
operarios, si se requiere un número fraccionario (Ej. 8,5
operarios).
61
Debería redondearse en un operario más lo que generará tiempo de

espera o producción en exceso.
Combinación de líneas en forma de “U”
Para evitar este problema de la fracción, TOYOTA combina varias

líneas en forma de “U” dentro de una línea integrada.
Usando esta combinación es posible asignar operaciones entre

trabajadores respondiendo a la demanda y siguiendo además los
procedimientos de las rutas estándar de operaciones.
62
32
¿Cómo es?
Máquina
Entrada
1 2 4 5 8
3 7 6 10
Salida
63
Combinación de líneas en forma de “U”

1 2 3
3 4 5
1 2 3 4
Pieza C Pieza D 4
5 2
7 6 9 8
5
18 17 16 6
1 8
7 6
7 3 4
15
7 1 1
8 9 1 2 5
14
Pieza E
6 2 10 2
6
13 Pieza A Pieza B 9 3
Pieza F
5 3
12 11 10 9 8 7
4 8 4
7 5
Máquinas
6
33
Muchas gracias
por su atención
Colaboración: ing Gabriela Rapelli
65

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Distribución en Planta - Lay out

Ing. Raúl Castaño

Analizar todas las actividades

Distribución en Planta (Lay-out)

Objetivos de la Distribución en Planta:

Importancia de la Distribución en Planta:

Cambios del Lay Out pueden implicar el

Afecta los costos de producción

Tipos clásicos de distribución:

1. Distribución por posición fija

2. Distribución por proceso

3. Distribución por producto (o en línea)

4. Tecnología de grupo o celular

La utilización de cada uno, depende de la variedad

En una misma planta puede coexistir 2 o 3 tipos de

La implementación del mejor tipo de Layout es

1.Distribución en posición Fija:

1.Distribución en posición Fija:

1.Distribución en posición Fija:

 Permite cambios de diseño del producto y alterar el

 No requiere técnicas de distribución costosa ni muy

1.Distribución en posición Fija:

1. En las tareas se utilizan únicamente

2. Distribución por proceso o por funciones

Ej: todas las prensas en el mismo sector,

Distribución por proceso o por funciones

Ejemplo de Layout por proceso en una biblioteca mostrando el

Distribución por proceso

• Facilita la continuidad de la producción en caso de:

Distribución por proceso

 Mayor área requerida.

 Necesidad de mayor habilidad o número de operarios

 Imposibilidad de utilizar la multifunción o polivalencia de operarios.

 Desconexión entre procesos que genera estacionamientos en el

Distribución por proceso

 Necesidad de una inspección más frecuente.

 Mayor manipuleo de los materiales

 Mayor complejidad del planeamiento y control de la

 Dificulta detectar causas de ineficiencia entre los

Distribución por proceso

1. La maquinaria es costosa y difícil de

2. Existen diferencias amplias en los

3. Distribución en línea o por producto

Se dispone cada operación adyacente a la siguiente. Las

Ejemplo: montaje de automóviles, manufactura de papel, etc.

Distribución en línea o por producto

Cocido Limpieza Refinamiento Mezcla

Embobinado Secado Rolos de presión Alisado

Secuencia del proceso de manufactura del papel; cada

Distribución en línea o por producto

 Reducción del tiempo de fabricación (tiempo de

 Facilita el entrenamiento del operario

Distribución en línea o por producto

Distribución en línea o por producto

 Costo fijo elevado

 Vulnerabilidad de la línea de producción

 Inflexibilidad de los medios de producción ante

Distribución en línea o por producto

1. Se produce gran cantidad de productos o piezas.

2. El diseño del producto está normalizado.

3. Cuando la demanda del mismo está estabilizada.

4. Los tiempos entre operaciones están equilibrados