Líneas de ensamblaje:

El termino línea de ensamblaje se refiere a un ensamble progresivo ligado por algún tipo de
aparato que maneja los materiales. El supuesto común es que los pasos siguen cierta cadencia
y que el tiempo permitido para el procesamiento es el mismo en todas las estaciones de
trabajo.
También a la línea de producción se le reconoce como el principal medio para fabricar a bajo
grandes cantidades o series de elementos normalizados.
En esta definición general existen importantes diferencias entre tipos de líneas. Algunas de
ellas son los aparatos que manejan los materiales (bandas o rodillos transportadores, grúa
aérea), la configuración de la línea (en forma de U, recta, de ramificaciones), entre otros.
La gama de productos que se arman parcial o totalmente en las líneas, abarca juguetes,
aparatos electrodomésticos, automóviles, aviones, en sí; se puede decir que casi todo artículo
que tiene varias partes y se produce en grandes volúmenes, utiliza las líneas de ensamble en
alguna medida.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica
1.- Cantidad: Que el volumen y/o cantidad a ser producidas debe ser suficiente para cubrir el
costo de la preparación de la línea, todo esto depende del ritmo de producción y de la
duración que tendrá la tarea.
2.- Equilibrio: Los tiempos necesarios para cada operación de línea deben ser
aproximadamente iguales.
3.- Continuidad: Una vez iniciadas, las líneas de producción deben continuar pues la
detención en un punto, corta la alimentación del resto de las operaciones. Esto significa que
deben tomarse precauciones para asegurar el aprovisionamiento continuo del material,
piezas, sustentables, entre otros; y la previsión de fallas en el equipo
Desde luego, las líneas son una tecnología importante y, para entender de verdad sus
requisitos administrativos, se debe conocer la manera de equilibrar una línea.
Balanceo de líneas de ensamble:
Balancear las líneas de ensamble es cosa sobre todo de programación, pero muchas veces
tiene implicaciones en la distribución. Tal sería el caso cuando, por cuestiones de balanceo,
el tamaño o el número de estaciones se tendría que modificar físicamente. La línea de
ensamble que es más utilizada es la banda que se mueve y pasa por las distintas estaciones
del objeto a ensamblar, en intervalos uniformes llamados tiempos de ciclo de la estación de
trabajo.
El problema de balance de líneas de producción consiste en distribuir físicamente
las tareas o procesos individuales entre estaciones o celdas de trabajo, con el objetivo
(idealmente) de que cada estación de trabajo nunca se encuentre ociosa.
Objetivos del balanceo de líneas:
1.- Crear un flujo suave y continuo sobre la línea de producción.
2.- Minimizar el tiempo ocioso entre cada estación.
3.- Maximizar la eficacia de la línea de producción.
4.- Minimizar el número de estaciones de trabajo.
Pasos para el balance de una línea de ensamble:
1.- Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un diagrama de
procedencia.
2.- Determinar el tiempo requerido (C)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎
𝐶=
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎(𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠)
3.- Determinar el número de estaciones de trabajo (N) requeridas para satisfacer la limitación
del ciclo:
𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 (𝑇)
𝑁=
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝐶)
4.- Seleccionar las reglas de asignación de las tareas en las diferentes estaciones de trabajo.
5.- Asignar las tareas, una vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de los
tiempos sea igual al trabajo del ciclo.
6.- Evaluar la eficiencia de equilibrio de la estación:
𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠
𝐸 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 (𝑁)×𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝐶) (Criollo, 2005)

¿Qué es el TIEMPO DE CICLO DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO?

Es el periodo entre las unidades sucesivas que salen por un extremo de la línea; en cada
estación de trabajo se labora en un producto, sea añadiéndole partes y/o terminando
operaciones de ensamble. El problema del balanceo de la línea de ensamble consiste en
asignar todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo, de modo que cada una de ellas
no reciba más de lo que se puede hacer en su tiempo de ciclo, y que le tiempo no asignado
(es decir, inactivo) de todas las estaciones de trabajo sea mínimo. Las relaciones entre las
tareas impuestas por el diseño del producto y las tecnologías del proceso complican el
problema, a todo esto se le llama relación de precedencia, lo cual especifica el orden en que
se deben realizar las tareas en el proceso de ensamble.
 Determinación del número de operadores necesarios para cada operación:
Para calcular el número de operarios necesarios para el arranque de la operación, se aplica la
siguiente fórmula:
𝑈𝑛𝑖𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑟
𝐼𝑃 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟

𝑇𝐸 × 𝐼𝑃
𝑁𝑂 =
𝐸
En donde:
NO= número de operadores para la línea.
TE= tiempo estándar de la pieza.
IP= índice de producción.
E= eficiencia planeada.
NOTA: Se puede reajustar los tiempos de tal manera que no existan tiempos muertos. Como
por ejemplo se consideran las restricciones de que los operadores no pueden moverse de una
estación de trabajo a otra: además, debido al proceso ningún tiempo puede ser cambiado.
Minimización del número de estaciones de trabajo:
Diagrama de precedencia. Es una gráfica donde se establece el número limitado de las
secuencias de elementos que sean física o económicamente factibles de realizar en un
procedimiento.

1 2 6 7 8 Diagrama de procedencia

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Asignación de elementos de trabajo a las estaciones de trabajo:

No con mucha dificultad se encuentran fábricas donde debido a su distribución resulta
inconveniente cambiar el modelo de un producto. Resulta más fácil trabajar con las
estaciones de trabajo ya existentes asignándoles elementos de trabajo.
Bibliografía
Criollo, R. G. (2005). Estudio del trabajo Ingeniería de métodos y medición del trabajo (segunda
edición). México, D.F.: Mc Graw Hill.