DISEÑO CONCEPTUAL

DE PRODUCTOS MECATRÓNICOS

DR. LUCIANO CHIANG SÁNCHEZ

Departamento de Ingeniería Mecánica y Metalúrgica
P. Universidad Católica de Chile
2003

Resumen: En este artículo se analiza a partir de aspectos fundamentales del Diseño

Mecánico clásico los elementos adicionales que surgen en el Diseño Mecatrónico. Este
tipo de diseño se comienza a asentar como una nueva área de la Ingeniería Mecánica,
aunque es posible pensar también que comienza a reemplazar al Diseño Mecánico
convencional como parte de la especialización esparada del Ingeniero Mecánico.

I. Introducción
El Diseño Mecatrónico presenta una exigencia adicional al Ingeniero Mecánico de hoy.
Éste no solo debe dominar lo que podemos llamar el Diseño Mecánico clásico, vale
decir dominar la Dinámica de Cuerpos Rígidos, la Resistencia de Materiales, la
Mecánica de Fluidos y la Termodinámica Aplicada. Hoy por hoy, también debe añadir
a su ámbito de conocimientos, los principios electromagnéticos, la electrónica digital y
análoga, y la programación de computadores.

Esto se debe a que en los productos modernos, más eficientes, livianos y económicos,
los componentes electromagnéticos, la electrónica (digital y analógica) y la
programación de computadores vienen integradas en el producto de una manera
inseparable o con fronteras difusas respecto de los elementos mecánicos clásicos por
decir lo menos.

En esta presentación se discute como se modifica el ciclo de diseño convencional o

clásico a partir de la introducción de los aspectos electrónicos y de computación para el
diseño mecatrónico, particularmente en lo concerniente al diseño conceptual. Ya el
proceso de diseño convencional en la práctica es poco estructurado, particularmente en
la fase preliminar del diseño conceptual, siendo a nuestro parecer ésta la parte más
crítica del proceso de diseño. Es en el diseño conceptual donde se define
principalmente el resultado final del proceso de diseño, vale decir la calidad de la
solución propuesta. Es en esta misma fase de diseño conceptual donde la creatividad,
conocimiento de los principios físicos, y experiencia del diseñador son más valiosas y
relevantes para el resultado final del proceso.

Se incluyen además en esta presentación técnicas para favorecer la creatividad en el

diseño conceptual, y técnicas para evaluar comparativamente diferentes diseños
conceptuales, todo esto en el contexto del diseño de productos mecatrónicos. Tales
técnicas son útiles para asegurar que buenas ideas no sean pasadas por alto y que malas
ideas tempranamente puedan ser desechadas, lográndose de este modo que el proceso de
diseño resulte más eficiente y exitoso.

1
II. El Diseño en Ingeniería
El Diseño es una capacidad intrínseca y extraordinaria del ser humano, y es una
demostración de su inteligencia y capacidad de sobreponerse al entorno para sobrevivir.
Es sin duda una de las actividades más gratificantes y enriquecedoras para una persona
y para el ingeniero en particular. Lo que caracteriza el diseño que realizan los
ingenieros en el ámbito de su especialidad es que se emplean métodos y técnicas
apropiadas para hacer este proceso más eficiente y para lograr un producto de mejor
calidad, todo ello al menor costo posible. Se dice que cualquier persona puede diseñar
pero un ingeniero en el marco de su especialidad lo hace mejor.
También se dice que las cosas resultan por diseño o por error. Vale decir, diseñar es
pensar anticipadamente los efectos de las decisiones que se toman y de este modo
adoptar aquellas que son más convenientes. En cierto modo el Diseño es una especie de
planificación. Nos interesa en esta ocasión el diseño de productos o soluciones en el
ámbito de la Ingeniería Mecánica, y en particular un tipo de diseño llamado Diseño
Mecatrónico.

1. El Proceso de Diseño y Desarrollo de Productos:

El proceso de diseño y desarrollo de productos no es igual para todos los productos. En

realidad, es posible considerar que cada producto posee un proceso propio con aspectos
comunes a otros productos, pero también con otros aspectos diferenciadores. Por otra
parte, el proceso de diseño y desarrollo de productos no es una secuencia ordenada y
rígida de actividades, sino que se realiza con una estructura muy flexible, y con muchas
actividades informales, lo que no es una desventaja sino que por el contrario, esta falta
de estructura fomenta la creatividad de los participantes en el proceso, dando origen a
productos innovadores y exitosos.
Describir el proceso de diseño y desarrollo de productos no es una tarea fácil, por las
características antes descritas. Además, no todos los autores coinciden en la descripción
del proceso y sus etapas, existiendo casi tantas escuelas de pensamiento como autores.
Intentaremos entregar una descripción basada en parte en la abundante bibliografía
disponible, así como en la experiencia de participar en esta clase de proyectos, adquirida
a través de largos años de práctica profesional y enseñanza de los temas involucrados.
En el proceso de diseño y desarrollo de productos distinguiremos en forma más o menos
genérica tres fases principales. Estas fases comienzan y terminan en forma algo difusa,
repitiéndose, realimentándose e intercambiando información tantas veces como sea
necesario hasta que los participantes en el proceso quedan satisfechos con el resultado
final. Estas fases son Diseño, Prototipado e Industrialización. La primera fase de
Diseño consiste en concebir el producto a partir de las condiciones de borde que se han
establecido para éste. La segunda fase de Prototipado consiste en realizar el producto
físicamente, tratando de que el prototipo resulte sea lo más cercano al diseño original,
tanto desde el punto de vista estético como funcional, lo que no siempre es posible. El
prototipo es evaluado exhaustivamente y modificado para optimizar el producto y
eliminar deficiencias. La tercera fase de Industrialización consiste en pensar y definir
como va a ser fabricado el producto, escogiendo el proceso de fabricación de los
componentes, y el montaje del producto. En esta fase hay que trabajar con proveedores
en el caso de que se decida usarlos, o ver la forma de fabricar internamente los

2
componentes. En este último caso es posible que sea necesario diseñar y desarrollar a
su vez líneas de producción, así como también equipamiento y utilajes especiales.
El proceso de diseño y desarrollo de productos se realiza usando herramientas
avanzadas para facilitar el proceso y obtener un mejor resultado. Estas herramientas
incluyen métodos y tecnologías para realizar las actividades del proceso definidas como
necesarias. Se deben escoger los métodos y tecnologías más apropiados para el
producto en particular, lo cual requiere tener un conocimiento de los temas pertinentes
con un nivel de profundidad y amplitud adecuados.
El avance de la tecnología y la ciencia hace que surjan nuevos métodos y tecnologías de
diseño y desarrollo de productos cada cierto tiempo, y es necesario evaluar la
conveniencia de usarlos cuando aparecen. Dado que la introducción de nuevos
productos tiene una importancia económica muy alta, los países apoyan la
investigación científica relacionada con nuevos métodos de diseño y desarrollo de
productos. El dominio avanzado de estos métodos y tecnologías genera ventajas
competitivas palpables para las empresas que los adoptan.
En la Figura 1 se muestra el proceso de diseño y desarrollo en su contexto. Se aprecia
que el flujo de información es en múltiples direcciones sin un orden prestablecido. El
proceso de diseño y desarrollo de productos ocupa, por una parte, métodos y tecnologías
existentes, que han surgido de la investigación en universidades y centros de
investigación. Aquellos métodos y tecnologías escogidos, si son los correctos,
determinan el éxito del producto en gran medida.
Otro aspecto fundamental del proceso del diseño y desarrollo de productos, tiene
relación con las especificaciones técnicas o bien los parámetros de diseño. Estos son
magnitudes físicas y directrices que el proceso debe respetar y que deben verse
reflejadas en el producto final. Las especificaciones de diseño o condiciones de borde
surgen de varias fuentes posibles. Una de ellas es a través de la Investigación de
Mercado, que emplea diferentes métodos para determinar quienes son los clientes y lo
que estos quieren. Los métodos de Investigación de Mercado también han tenido su
origen muchos de ellos, a partir de investigaciones realizadas en universidades y centros
de investigación. Las condiciones de borde del diseño también son influenciadas por
aspectos legales, normas, patentes, situaciones arancelarias, etc. Asimismo, el dominio
y disponibilidad de tecnologías de fabricación ciertamente influencian el proceso de
diseño y desarrollo de productos.
El flujo de información en múltiples direcciones, más la experiencia anterior que puede
existir en aspectos que tengan influencia en el producto final, permite conformar una
base de conocimiento que se incrementa a medida que avanza el proceso. Esta es una
base de conocimientos que es dinámica, que de tanto en tanto, obliga a repetir las fases
del proceso de diseño y desarrollo de productos parcial o totalmente, tantas veces como
sea necesario para que el grupo encargado de obtener el producto se encuentre
satisfecho del resultado.
Las tres fases genéricas incluyen a su vez grupos de actividades más específicas. Entrar
en el detalle de estas ciertamente requiere extender esta descripción, mas allá del
espacio y tiempo disponible. No obstante, para apreciar mejor el interior del proceso de
diseño de desarrollo, se puede pensar en la representación de la Figura 2, donde los
grupos de actividades fundamentales se han detallado a un segundo nivel. Nótese que el
flujo de información, al igual que en el primer nivel de clasificación, es en todas
direcciones a medida que se avanza en el proceso.

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En suma tenemos un proceso de diseño y desarrollo de productos, de estructura flexible,
donde la creatividad es uno de los elementos fundamentales. Para realizar este proceso
se requieren de herramientas avanzadas (procedimientos, métodos y tecnologías) con el
objeto de obtener un mejor resultado en el menor tiempo posible. El producto final
tendrá características limitadas por las restricciones surgidas por motivos comerciales,
legales y técnicos.

4
 Figura 1. Diseño y Desarrollo de Productos en Contexto

CNC
CAD Moldes y
Matrices
CAE
Fundamentos CAGD Ingeniería Automatización
Científicos Inversa
Dinámica de Rapid Fundición
Grupos Prototyping
Metrología

Investigación
PROCESO

Prototipado

Evaluación
Puesta en Marcha Fabricación
Diseño Industrialización

Base de
Conocimientos

Especificaciones
Técnicas

Investigación
Investigación
de Mercado Tecnologías de
Aspectos Legales Fabricación
Normas, Patentes,
Fundamentos Métodos Tratados
Internacionales

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 Figura 2. El Proceso de Diseño y Desarrollo de Productos

Estudio y
Organización Evaluación

Desarrollo
Preliminar de Evaluación
Alternativas

Diseño
Básico Evaluación
Solución

DISEÑO Prototipado Evaluación

Ingeniería de
Detalles Evaluación

PROTOTIPADO Análisis
Fabricación de
Evaluación
Componentes

Desarrollo de
Herramientas Evaluación
Especiales
INDUSTRIALIZACIÓN
DISEÑO
A puesta en marcha

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2. Postulados Esenciales del Diseño

Los siguientes postulados se conocen informalmente entre los ingenieros especialistas y

nos sirven para recordar lo difícil y exigente que puede llegar a ser el proceso de
Diseño. La experiencia es testigo de su validez. Es interesante recordarlos y es
importante tenerlos siempre en consideración.

a) Lo simple es más hermoso

b) La ley de Murphy se cumple inexorablemente
c) No existe el diseño óptimo sino buenos diseños (lo perfecto es enemigo de lo bueno)
d) Se debe usar siempre que se pueda, componentes estándares disponibles en el
comercio.
e) Toda proyección de tiempo para obtener el producto se va a quedar corta.
f) El proceso de diseño define tanto como el 70% del costo del producto pero solo
contribuye con una fracción muy menor de este.
g) El usuario del producto siempre hará todo lo necesario para malograrlo.
h) Que funcione el prototipo es lo más fácil, que el producto sea robusto y confiable es
lo que cuesta.
i) La operación del producto debe ser fácil, ojalá a prueba de tontos

3. Técnicas de Generación de Alternativas

A pesar del progreso que ha experimentado la tecnología, particularmente la

computación, todavía los aspectos básicos del proceso de diseño que permiten obtener
mejores resultados dependen esencialmente de las personas. Si asumimos que el
diseñador posee un dominio suficiente de su especialidad entonces la generación se
alternativas se realiza esencialmente a través de las siguientes formas:

a) Brainstorming o Lluvia de ideas.

b) Bosquejo a Mano Alzada
c) Dibujo por Computador
d) Pensar, pensar y pensar en el problema

4. Técnicas de Evaluación de Alternativas

Similar al punto anterior, ahora con respecto a las formas de evaluar alternativas, se
concluye que a pesar de que se ha intentado sistematizar y estructurar esta fase del
diseño se llega a una decisión final principalmente por argumentación y consenso. Las
formas más comunes de seleccionar la mejor alternativa de diseño incluyen las
siguientes:

a) Argumentación y Consenso
b) Matriz Cuantitativa
c) QFD
d) Verificación Experimental

5. Conceptos Contemporáneos Para el Diseño

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Con el avance de la tecnología y los cambios culturales que experimenta la sociedad
surgen conceptos y métodos que afectan el proceso de Diseño, acerca de los cuales se
debe tener conocimiento si el objetivo es introducir un producto a mercados sofisticados
y exigentes con alguna probabilidad de éxito. Se deben tener en cuenta para maximizar
la probabilidad de éxito del desarrollo del producto. Algunos de los conceptos
actualmente vigentes son:

a) Life-cycle Design
El diseño moderno no solo debe contemplar aspectos relacionados con la vida útil del
producto sino que también debe considerar aspectos de reciclado, particularmente si los
materiales empleados tienen impacto negativo en el medio ambiente (gases, elementos
radioactivos) o no son degradables (plásticos, neumáticos). Debe planificarse el
procedimiento de retiro y desmantelamiento del producto para lo cual deberá
contemplarse si es necesario ciertas facilidades y características especiales en el propio
producto.

b) Design for Manufacturing

Siempre se debe pensar en como se va a fabricar el producto, tratando de facilitar este
aspecto para reducir costos y obtener un producto que permita competir en el mercado.
Recordemos que en la fase de diseño se determina un gran porcentaje del costo final del
producto, particularmente al elegir los materiales y el proceso de fabricación a emplear.

c) Rapid Prototyping
Numerosos productos o componentes se fabrican en serie mediante métodos y
materiales que permiten alcanzar un bajo costo unitario. Este es el caso por ejemplo de
componentes inyectados en plástico o elementos metálicos estampados en matrices. En
estos casos, si bien es cierto se obtiene un costo bajo por unidad, se requiere en
ocasiones un costo inicial de cierta magnitud para adquirir los moldes y matrices
correspondientes, que son elementos sofisticados.
En el desarrollo de un prototipo no resulta conveniente fabricar moldes o matrices para
tan solo unas pocas unidades, ya que el costo sería prohibitivo. Por esta razón ha
surgido el concepto de Rapid Prototyping que es una tecnología que permite obtener
una versión "económica" inicial (comparativamente hablando) de una pieza que
posteriormente se obtendrá por métodos de fabricación en serie.

d) Rapid Tooling
La obtención de moldes y matrices, elementos que se usan ampliamente para la
fabricación de piezas en serie tiene un alto costo, y su desarrollo requiere un tiempo
importante. El concepto de Rapid Tooling busca principalmente reducir el tiempo de
desarrollo de moldes y matrices basado en el uso de materiales no convencionales,
aceptando en beneficio del tiempo que el costo pueda aumentar y/o la capacidad de la
herramienta pueda disminuir.

e) CAD/CAM

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Esta es la metodología basada en computador para generar programas de código CNC,
los que permiten fabricar automáticamente piezas y partes en máquinas herramientas
con CNC. Esencialmente es software que permite introducir de una manera fácil y
expedita la geometría y materiales de la pieza junto con las herramientas que se
pretende emplear. Con esta información el software genera automáticamente el código
CNC para fabricar la pieza. Aún en el caso de piezas no tan complejas el largo de estos
programas CNC puede ser bastante abultado.

f) Reverse Engineering
Se refiere a la capacidad de digitalizar piezas de geometría compleja formada por
superficies libres o bien de naturaleza poco estructurada. El modelo digital se puede
posteriormente procesar para los fines que se estime conveniente, ya sea fabricar en
CNC, modificar el diseño, etc.

g) Concurrent Engineering
Se refiere a utilizar tecnología de computadores para mejorar el proceso de diseño,
reduciendo el ciclo de diseño, reduciendo las probabilidades de errores, y organizando
de mejor manera la información. Se puede trabajar en forma sistemática y robusta en
aspectos de un diseño que se afectan entre sí.

h) Quality Function Deployment

Es una técnica desarrollada en Japón para determinar en forma cuantitativa y sistemática
cuál es el verdadero valor del producto percibido por los usuarios a partir de la opinión
de estos, de la comparación con la competencia y de la relación entre las características
del producto.

6. El papel del computador en el Diseño

En la actualidad el computador se ha convertido en una herramienta poderosa para
apoyar el proceso de diseño de un producto, lo que permite realizarlo en un menor
tiempo y cubriendo más aspectos que antes. Recordemos que hoy existen una variedad
de programas computacionales entre los cuales se incluyen las siguientes categorías:

A. Software Geométrico
n 2D para planos de fabricación
n 3D sólidos para diseño global:
- Sólidos
- Visualización
- Información Geométrica (masa, volumen, inercia)
- Verificación de Interferencia

B. Métodos Numéricos para el Diseño

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 • Elementos Finitos para Cálculo de Estructuras: Soportes
• Diferencias Finitas para Mecánica de Fluidos: Compresores, motores,
martillos de impacto, bombas.
• Elementos Finitos para Circuitos y Dispositivos Electromagnéticos:
Solenoides, motores, generadores
• Solución Numérica de Ecuaciones de Estado-Espacio (state-space):
Dinámica de sistemas mecánicos, eléctricos, electrónicos.

C. Simulación de Sistemas
Se pueden considerar 3 alternativas para implementar la simulación de un sistema
dinámico, particularmente un sistema mecatrónico, dada la existencia de un modelo
matemático previamente derivado.
• Matlab: Presenta la ventaja de utilizar un lenguaje de programación fácil de
aprender. El modelo matemático se programa de una manera directa y fácil.
Además posee una biblioteca de funciones muy completa lo que evita tener
que programar dichas funciones cuando se requieren. Las últimas versiones
de este software también permiten implementar interfaces gráficas de
excelente presentación. Es una herramienta de simulación ampliamente
usada en la Ingeniería. Como desventaja tiene el hecho de que funciona
interpretando los programas del usuario, vale decir estos programas no
existen como código de máquinas sino que este se va generando a medida
que se va ejecutando el programa. Para programas con mucho cálculo
repetitivo esto se traduce en un tiempo de ejecución alto.
• Lenguaje C, C++ : Presentan la ventaja de ser lenguajes de amplia cobertura,
existiendo numerosas empresas que ofrecen compiladores, en un amplio
rango de precios y capacidades. Puesto que se genera código ejecutable en
lenguaje de máquinas, las simulaciones se ejecutan en un tiempo
considerablemente más breve. No obstante, en el caso de simulaciones
normalmente se requiere mayor trabajo de programación pues las bibliotecas
de funciones son más reducidas.
• Software de Aplicación (ad-hoc) : Corresponde a software comercial
especializado para simular un sistema de tipo específico. El usuario debe
ingresar la información básica y el software esta construido para ejecutar la
simulación a partir de dicha información. A modo de ejemplo podemos
mencionar que existe software de simulación de dinámica de mecanismos,
software de simulación de circuitos eléctricos y electrónicos, software de
simulación de circuitos hidráulicos y neumáticos, software de Elementos
Finitos, etc. Su desventaja radica principalmente en el alto costo y en
algunas ocasions en la falta de flexibilidad para incorporar condiciones
especiales no contempladas originalmente. Existen paquetes de software
que incoporan la posibilidad simular un mismo sistema bajo diferentes
aspectos, incorporando una variedad de módulos cada uno especializado en
un aspecto en particular.

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6. ALGUNOS PROYECTOS DE DISEÑO

A. VEHÍCULO DE NAVEGACIÓN AUTÓNOMA (Esquivel y Chiang, 2002,

1999, 1998; Lavanchy et al, 1997)

Este proyecto consiste en el diseño y desarrollo de un vehículo de navegación

autónoma. Actualmente se está terminando el desarrollo del hardware. Este se
compone del cuerpo, cuatro ruedas independientes, 4 motores de tracción y 4 motores
de dirección. Los motores son todos servo-controlados. Los circuitos de control y de
potencia han sido desarrollados internamente. Se está comenzando a trabajar en el
aspecto de comunicaciones remotas entre el computador móvil y el computador base.
Además se está estudiando la incorporación de un brazo con garra prensil para la
manipulación de objetos.

El vehículo pesa alrededor de 50 kg. Es capaz de desarrollar una velocidad de 10km/hr.

El total de la potencia desarrollada por los motores de tracción es de 0.5 HP. El largo
del vehículo es 1 m, el ancho 60 cm, y la altura de 60 cm.

Financiado por: Departamento de Ingeniería Mecánica y Metalúrgica de la P.

Universidad Católica de Chile.

B. FUTBOL ROBÓTICO (Martin y Chiang, 2002; Martin, 2001).

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Este proyecto se encuentra actualmente en desarrollo. El objetivo es contar con una
plataforma experimental para enseñar e ilustrar a los alumnos los problemas que se
presentan para que un grupo de robots opere coordinadamente en pos de un objetivo
común, en un entorno caracterizado por condiciones de borde cambiantes y eventos que
se suceden asincrónica y estocásticamente. El financiamiento proviene de fondos
internos del DIMM-PUC.

FECHA : Desde 2001

C. CARRO DE MADEREO FORESTAL (Chiang, 2001)

MANDANTE: SERVICIOS FORESTALES LA ALBORADA

FECHA: Septiembre 1999 – a la fecha

OBJETIVOS: Desarrollar un carro forestal para el madereo en ladera de cerro. Este

carro se desplaza sobre un cable aéreo. El carro puede fijarse en una posición
determinada mediante el accionamiento de un freno. Un segundo cable sirve para tirar
el carro cerro arriba, el que es recogido mediante un winche. Este cable llamado cable
de tiro se engancha con el carro mediante un segundo freno. Cuando se libera el freno
del cable de tiro y se acciona el freno del cable aéreo, el extremo del cable de tiro cae
hacia el suelo por efecto de la gravedad. Con el extremo de cable en el suelo se cuelgan
a este estrobos amarrados a los troncos (rollizos) que se desea transportar cerro arriba.
Este carro tiene la capacidad adicional de dar cable (de tiro) sin esperar que caiga por

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gravedad lo cual produce un notorio aumento de productividad. El carro se controla a
distancia mediante control remoto. Posee un motor estacionario para el funcionamiento
de un compresor, de un generador y un sistema de dar cable.

D. MANIPULADOR DE CATODOS

MANDANTE: CODELCO-DIVISIÓN CHUQUICAMATA/CIMM

FECHA: DICIEMBRE 1997/MARZO 1998

OBJETIVOS: Desarrollar un vehículo a control remoto capaz de trasladarse sobre las

celdas electrolíticas de refinación. Este vehículo contiene dispositivos y sensores que
permiten ayudar en la tarea de monitorear el proceso de refinación y en caso de
detectarse un cortocircuito u otra anomalía se alza el cátodo para hacerle limpieza. El
vehículo posee tres ruedas, es capaz de desplazarse a 2-3 km/hr. Usa 1 motor eléctrico
para tracción trasera, 1 motor eléctrico para tracción delantera y un tercer motor para la
dirección en la rueda delantera.

E. MÁQUINA TRANSFER PARA LA FABRICACIÓN DE BISAGRAS

Descripción: Con el objeto de automatizar y optimizar los procedimientos de

manufactura de la empresa Andes Caribbean Chile S.A., se diseñó y construyó una
máquina transfer especializada en la fabricación de bisagras de bronce.

La máquina es alimentada con perfiles de bronce, a partir de los cuales se obtienen las
bisagras. Para la fabricación de una paleta de bisagra, la máquina consta de cuatro
estaciones de mecanizado: la paleta se obtiene en la primera estación, en donde es
cortada al largo requerido; luego pasa secuencialmente por las siguientes estaciones, en
que se realizan las operaciones de taladrado, roscado, fresado, taladrado múltiple y
finalmente descarga.

Esta máquina tiene una capacidad de producción de 90 paletas/hora, y puede producir 4

modelos de bisagra.

Financiado por: Andes Caribbean Chile S.A..

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F. MARTILLO DE PERCUSIÓN NEUMÁTICO PARA PERFORACIÓN DE
ROCAS (Chiang y Elías, 1999, 1998, 2000; Elías y Chiang, 2003, Chiang y Stamm,
1998)

MANDANTE: DRILLCO TOOLS SA, Quilicura, Santiago

FECHA: Desde 1994 a la fecha.

OBJETIVOS: Desarrollar una metodología de diseño de martillos de percusión

neumático que permita obtener un funcionamiento óptimo de estos equipos. Esta
metodología ha permitido controlar las variables de operación del martillo para lograr
una velocidad de penetración óptima dependiendo del tipo de roca que se está
perforando. Las variables más importantes que se pueden controlar en un diseño son la
frecuencia de impacto y la energía de impacto. Una combinación adecuada de ambos
permite obtener la máxima velocidad de penetración para un determinado tipo de roca.
Nuestra participación ha consistido en:

a) desarrollo de software de simulación termodinámica

b) desarrollo de software de simulación de trasmisión de onda de impacto
c) implementación de banco de ensayos para validación experimental
d) desarrollo de técnicas de procesamiento de datos experimentales
e) desarrollo de software de optimización
f) desarrollo de equipamiento periférico

Financiamiento FONTEC

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G.- SILLA DE RUEDAS ELÉCTRICA (González, 1996)

Descripción: Se diseñó y construyó una silla de ruedas motorizada y autónoma,

incluyendo el sistema de control para los motores de corriente continua, los que son
manejados a través de un joystick.

La silla es impulsada por dos motorreductores de corriente continua, uno para cada
rueda, los cuales son controlados independientemente - de esta forma se pueden lograr
giros muy cerrados, haciéndola ideal para lugares en los que hay poco espacio. La silla
tiene un bajo peso y la capacidad de ser plegada, lo que facilita su transporte y
almacenamiento.

Financiado por: Departamento de ingeniería mecánica y metalurgia de la Pontificia

Universidad Católica de Chile.

H.- BRAZO ROBÓTICO ( Chiang et al, 1996; Camelio, 1995; Fernández, 1995)

Descripción: Se desarrolló y construyó un brazo robótico de configuración esférica con

tres grados de libertad, basado en sistemas mecánicos lineales pivotados para
operaciones punto a punto. El robot tiene un espacio de trabajo de 1 m^3, pudiendo
mover una carga máxima de hasta 4 kg, con una velocidad máxima en la punta de 0,15

15
m/s.

El control del brazo se basa en motores de corriente alterna del tipo "jaula de ardilla",
controlados a través de variadores de frecuencia, los que a su vez son comandados por
un computador central. La realimentación del sistema se realiza por medio de
"encoders" ópticos incrementales.

Además, se incorporó un programa computacional que permite no sólo controlar el

robot, sino que también realizar las operaciones del sistema planificador de tareas. Este
sistema planificador es el encargado de definir las trayectorias a seguir por la punta del
brazo.

Financiado por: Fundación Dictuc.

I. MÁQUINA FRESADORA CNC (Maturana, 1993; Miranda, 1995)

Descripción: Se diseñó y construyó una fresadora CNC de sobremesa de tres grados de

libertad, comandada por computador a través de un control numérico, también
desarrollado en el departamento. La fresadora es capaz de tallar, cortar o grabar piezas
de materiales como madera, aluminio, bronce y cera.

Además se desarrollaron los programas FresCAD & FresCAM: FresCAD es un

software de diseño asistido por computador, que cuenta con herramientas de dibujo
necesarias para generar un modelo computacional de la pieza, el que luego es procesado
por FresCAM para generar el código ISO de programación CNC.

Financiado por: Departamento de ingeniería mecánica y metalurgia de la Pontificia

Universidad Católica de Chile.

J. MÁQUINA DE CORTE POR LÁSER CNC (Vadell y Chiang, 1999)

16
Descripción: Se diseñó y construyó una máquina de corte por láser. Ésta opera con un
haz de láser fijo, el que es dirigido hacia una mesa X-Y en la que se monta la pieza de
trabajo. Mediante un control CNC, también desarrollado en el departamento, y que es
manejado a través de un computador personal, se pueden cortar las piezas diseñadas en
el computador.

Financiado por: FONDECYT 1940670: "Diseño y construcción de una máquina de

corte por láser gobernada por computador".

III. DISEÑO MECATRÓNICO

1. SISTEMA MECATRÓNICO

A. Definición:
Un sistema mecatrónico comprende un sistema donde se integran tecnologías
mecánicas, eléctricas, electrónicas e informáticas. El estudio de este tipo de sistemas
debe abordarse en forma integrada para obtener mejores resultados, particularmente en
lo que concierne a su diseño.

B. Ejemplos de Sistemas Mecatrónicos:

§ automóviles
§ electrodomésticos
§ aviones
§ robots
§ máquinas herramientas CNC

C. Exigencias del Diseño Mecatrónico:

El Diseño Mecatrónico presenta una exigencia adicional al Ingeniero Mecánico de hoy.
Éste no solo debe dominar lo que podemos llamar el Diseño Mecánico clásico, vale
decir dominar la Dinámica de Cuerpos Rígidos, la Resistencia de Materiales, la
Mecánica de Fluidos y la Termodinámica Aplicada. Hoy por hoy, también debe añadir
a su ámbito de conocimientos, los principios electromagnéticos, la electrónica digital y
análoga, y la programación de computadores.

D. Requerimientos del Diseño Mecatrónico

Los siguientes son los requerimientos generales para realizar un proyecto Mecatrónico:
• Requiere formación básica en áreas no tradicionales de la Ingeniería Mecánica,
particularmente electrónica de señales y de potencia, y computación tanto para el
diseño como para el funcionamiento de los productos.

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 • Requiere conocimiento de los métodos y tecnologías asociadas a estas nuevas
áreas.
• Requiere familiarización con las convenciones/normas de las nuevas disciplinas
derivadas de éstas áreas.
• Requiere la capacidad de generar modelos matemáticos que se resuelven en
forma numérica para simular el comportamiento del producto, particularmente
en lo que respecta a la interacción de elementos basados en distintas tecnologías.
La capacidad de modelar el régimen transiente es casi imprescindible para
evaluar si se cumplirán requerimientos típicos para este tipo de productos, tales
como: tiempo de respuesta, velocidad de operación, precisión de la posición,
fuerzas de reacción máximas, etc.

Desde el punto de vista de la formación del Ingeniero Mecánico estos requerimientos se

pueden satisfacer agregando cursos específicos de Electrónica, Control Automático, y
Sistemas Digitales entre otros. Asimismo deberá existir un curso de programación de
computadores en Lenguaje C/C++ orientado a aplicaciones e interfaces con el entorno.
La integración de estos conocimientos se logra a partir de un curso de proyectos que
debe realizarse a continuación.
Sin embargo la formación en Mecatrónica no es fácil, ya que significa agregar cursos a
programas de estudio bastante sobrecargados. Habría que eliminar cursos. ¿Cuáles?
Por otra parte, tampoco es posible considerar un alargamiento de la duración del
programa de estudios considerando que la tendencia actual apunta en la dirección
contraria. Esta situación ha hecho de que la Mecatrónica en el mundo o se ha
consolidado como una disciplina paralela a la Ingeniería Mecánica, vale decir como un
diploma distinto escindido de la Ingeniería Mecánica, o bien como en el caso de nuestra
Universidad, se ha consolidado a nivel de posgrado como un área de especialización de
la Ingeniería Mecánica.

2. El Papel Adicional del Computador en la Mecatrónica

Además de usarse como un elemento esencial del proceso de diseño y desarrollo del
producto, también es cierto que es cada vez más frecuente encontrar computadores
incorporados en el producto. Ello ha facilitado el control y supervisión de estos
productos aumentando significativamente la capacidad de ellas tanto desde el punto de
vista de la precisión así como de la velocidad de operación. Es común observar
componentes tales como PLC, microprocesadores y computadores industriales en
sistemas formados por mecanismos y/o transformadores de energía, sistemas que son
tradicionalmente abordados por la Ingeniería Mecánica.
La incorporación de capacidad de proceso digital permite implementar estrategias de
control y supervisión de variada naturaleza a partir de una misma configuración.
Permite realizar control de posición y velocidad de una manera muy precisa y eficiente.
Los robots y las máquinas CNC son básicamente mecanismos que no pueden funcionar
si no es por el computador que hace el control de posicionamiento local y la
coordinación de los actuadores.

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3. EJEMPLO DE DISEÑO MECATRÓNICO

A. DISTANCIÓMETRO LÁSER DE BAJO COSTO (Chiang et al, 2003;

Wood, 2002)

• Sistema para hacer ingeniería inversa

• Montado en un centro de mecanizado
• Emplea la tecnología de triangulación por LÁSER-PSD, que permite medir
la distancia a un punto sobre una superficie.
• El dispositivo láser barre el plano XY mientras se registra la distancia
instantánea a la superficie a digitalizar.
• De este modo se obtiene una nube de puntos 3D correspondiente a dicha
superficie.

Figura. Principio de Triangulación Utilizado

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 Figura. Piezas de Prueba Obtenidas con el Sistema

2.- SISTEMA DE PESAJE AUTOMÁTICO

Objetivos: Rediseñar un sistema de pesaje automático continuo para paquetes de fruta

pequeños que será usado en packings de fruta para el control de pesaje del 100% de la
producción. En particular se usará para la uva de mesa de exportación que se está
exportando en paquetes pequeños (por ejemplo de 500 gramos) de peso garantizado.

20
B. Requerimientos de Diseño
Los siguientes son los requisitos fundamentales del producto final

a) Precio de Venta Máximo US$5.000

b) Carga Paquete Máximo 5 kg.
c) Frecuencia de Pesaje >1800 unidades por hora
d) Precisión ± 5 gr.

C. Configuración Actual

Estructura Perfiles de Acero Estructural Unidos por

Sistema de Pesaje Soldadura y Plataformas de Acero Inoxidable
Cinta Motor Eléctrico Trifásico, Reductor Tornillo
Transportadora Sinfín, Polín de Tracción, Polín de Soporte,
Polín de Tensión y Cinta.
Pesa Electrónica Celda de Carga y Sistema de Comunicación
RS232.
Cinta Motor Eléctrico Trifásico, Reductor Tornillo
Sistema de Transportadora Sinfín, Polín de Tracción, Polín de Soporte,
Rechazo Polín de Tensión, Cinta.
Módulo de Cilindro Neumático y Válvula.
Accionamiento
Neumático
Sistema de Módulo de Coordinación General, Módulo de
Coordinación y PLC Interpretación de Señales provenientes Pesa y
Control Módulo de Comunicación a Sistema Central
RS232.

D. Problemas del Producto Actual

El modelo actual presenta los siguientes inconvenientes y desventajas:

i). Aspectos Generales:

n Los elementos mecánicos se desajustan con frecuencia
n Falla frecuente de componentes mecánicos
n Error frecuente en medición de peso
n Requiere un esfuerzo de mantención frecuente y de alto costo por la distribución
geográfica de los clientes

ii). Aspectos Específicos

n El material de la cinta es muy sensible a la humedad
n La ventana de tiempo de la medición de peso es muy corta

21
E. Enumeración de Características Positivas para Evaluación de Alternativas

Económicas Precio (Bajo-Alto)

Costo de Repuestos (Alto-Bajo)
Facilidad de Armar (Sencilla-Engorrosa)
Mantención Facilidad de Desarmar (Sencilla-Engorrosa)
Cantidad de Componentes (Alta-Baja)
Operación continua sin fallas (Alta Frecuencia de Fallas-
Baja Frecuencia de Fallas)
Robustez Estructural (Sólido-Frágil)
Velocidad de Operación (Alta-Baja)
Capacidad
Precisión (Alta-Baja)
Flexibilidad (Múltiples Aplicaciones-Aplicación Rígida)
Funcionamiento (Suave-Ruidoso)
Tamaño (Pequeño-Grande)
Consumo de Energía (Alto-Bajo)

Diseño Presentación (Buena-Mala)

Forma (Sugerente-Anodina)
Colores (Llamativo-Apagado)
Operación por Usuario (Fácil-Compleja)
Facilidad de Configuración de Uso (Fácil-Difícil)
Operación
Sensibilidad al Ruido Electromagnético (Baja-Alta)
Sensibilidad de la Operación Normal a las condiciones
medio-ambientales (Baja-Alta)
Sensibilidad de la integridad de los componentes a la
condiciones medio-ambientales (Baja-Alta)
Seguridad para el Operario (Alta-Baja)

IV. CONCLUSIONES E HIPÓTESIS

Nuestra Hipótesis es que para que un país pueda producir en forma competitiva
productos manufacturados exportables, es necesario generar una fuerte capacidad de
Diseño y Desarrollo de Productos, que abarque desde la concepción hasta la
industrialización. De este modo las empresas pueden realmente introducir, en el debido
momento, nuevos productos en mercados globalizados muy dinámicos. Para esto se
debe articular un proceso o metodología adecuada a la realidad nacional, que sea
replicable a un amplio grupo de productos, y que sea económico y rápido. El proceso
contempla una serie de actividades, cada una de las cuales debe realizarse de una
manera óptima empleando las herramientas tecnológicas más avanzadas disponibles,

22
que sean económicamente justificables. Fundamentalmente se debe hacer una labor de
mejoramiento y adaptación de tecnologías disponibles y también la generar algunas
soluciones innovativas, y de este modo articular un proceso que sea verdaderamente útil
para las empresas.

Los productos generados por la industria mecánica son cada vez más complejos, más
óptimos, y más efectivos por la incorporación de tecnologías no tradicionales de la
ingeniería mecánica, tanto para el diseño como para la operación de los productos.
Particularmente nos referimos a incorporación de la electrónica y la computación, lo
que plantea un nuevo desafío para los ingenieros mecánicos hacia el futuro.

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