DISEÑO DE WINCHE HIDRÁULICO

DE 8 TM PARA APLICACIONES
NAVALES CON TECNOLOGÍA
CAD/CAE
Gerardo Sandoval-Peralta
Piura, junio de 2016

FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería Mecánico-Eléctrica

Sandoval, P. (2016). Diseño de winche hidráulico de 8 tm para aplicaciones navales con

tecnología CAD/CAE (Tesis de pregrado en Ingeniería Mecánico-Eléctrica). Universidad
de Piura. Facultad de Ingeniería. Programa Académico de Ingeniería Mecánico-Eléctrica.
Piura, Perú.
DISEÑO DE WINCHE HIDRÁULICO DE 8 TM PARA APLICACIONES NAVALES CON TECNOLOGÍA
CAD/CAE

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Repositorio institucional PIRHUA – Universidad de Piura

 UNIVERSIDAD DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERÍA

“Diseño de winche hidráulico de 8 tm para aplicaciones navales con tecnología CAD/

CAE”

Tesis para optar el Título de Ingeniero Mecánico Eléctrico

Gerardo Sandoval Peralta

Asesor: Dr. Ing Carlos Ojeda Díaz

Piura, Junio del 2016

 ii

Dedicatoria
A mis familiares, en especial a mis padres, a mi esposa y a mi hijo Benjamín, quienes son los
que me apoyan y el motivo principal para esforzarme a cumplir mis objetivos.
 iii

Prólogo
Uno de los mayores avances en la tecnología de la industria naval durante los últimos años ha
sido el uso de la hidráulica en equipos a bordo. Los equipos hidráulicos han permitido realizar
operaciones en forma más fácil y rápida.

Desde el momento en que se decide insertar equipos hidráulicos en la industria naval, existen
un cierto número de personas que se ven implicadas en el caso; primero es el dueño de la
embarcación que debe saber lo que ha de comprar siendo asesorado por el personal implicado
en la operación del equipo, seguidamente está el taller que deberá realizar la instalación del
equipo en la ubicación más estratégica de la embarcación, el tercero implicado será el propio
personal operador que deberá operar el equipo dentro de los parámetros establecidos y por
último está el personal de mantenimiento que cuidará y pondrá a punto el equipo cuando surja
algún problema.

Para todos ellos, incluido el diseñador y el fabricante del equipo hidráulico, se ha realizado
esta tesis teniendo en cuenta primordialmente la aplicación específica del equipo, esta tesis es
desarrollada para un winche hidráulico que puede tener entre sus aplicaciones: levantar y
lanzar el ancla de una naviera, remolcar una embarcación, transportar objetos de gran peso en
forma vertical, realizar el tendido de cables, posicionar naves en un astillero, transportar
personas, transporte de tolvas en mina, etc.

En la industria existen fabricantes de winches hidráulicos de muy buena calidad, este trabajo
de tesis muestra los conceptos de las principales partes del winche considerando un diseño
propio, con este trabajo el profesional podrá seleccionar dentro del mercado el equipo que
esté próximo a cumplir sus requerimientos de trabajo o estar en la capacidad de diseñar un
equipo que pueda satisfacer sus necesidades por completo teniendo como principales puntos
en el diseño, el bajo costo en su fabricación, el bajo costo en el mantenimiento, montaje y la
robustez del mismo capaz de soportar las inclemencias de un ambiente tan agresivo como el
mar.
 iv

Resumen
El presente trabajo de tesis muestra el cálculo, diseño y pautas para la fabricación de un
winche hidráulico de 8 tm de capacidad nominal usando como soporte las herramientas
CAD/CAE. Con estas herramientas podremos calcular en forma rápida algunos componentes,
obtener los gráficos del análisis de esfuerzos, análisis de deformaciones y análisis de factores
de seguridad a lo largo de toda la pieza o del equipo en conjunto, además de la elaboración de
modelos en 3D, planos y la simulación del funcionamiento en video.
El winche cuenta con una capacidad nominal de 8tm y con una capacidad máxima de 13 tm,
está diseñado para almacenar 694 metros de cable de acero de 1 1/8”. El winche cuenta los
siguientes sistemas:
 Sistema de “encroche” o embrague: Sirve para acoplar la transmisión al tambor o
carrete de manera que se transmita el torque necesario para realizar el trabajo.
 Sistema de “trinquete”: Sirve para bloquear el movimiento del tambor o carrete en
una determinada dirección.
 Sistema de “freno”. Sirve para frenar el tambor o carrete durante alguna
eventualidad.
Los sistemas mencionados son accionados por pistones hidráulicos de doble efecto
controlados desde una consola de mandos. El winche cuenta con una caja de engranajes o
caja de transmisión acoplada a su estructura. La caja de transmisión es accionada por un
motor hidráulico de pistones radiales que trabaja con una presión de 2,500psi y un caudal de
34.2gpm.
El winche es accionado desde una consola de mandos ubicada en el propio winche, los
mandos son válvulas direccionales que controlan el motor hidráulico y los pistones
hidráulicos quienes reciben el caudal y la presión de la unidad hidráulica. Se considera que
todos estos componentes forman parte importante del winche por lo tanto se muestra en este
trabajo el cálculo, diseño y pautas para la fabricación de la unidad hidráulica. La unidad
hidráulica está formada por los siguientes componentes:
 Tanque hidráulico con capacidad de 60gln.
 Bomba doble de paletas de desplazamiento fijo con capacidades a 1800rpm de
31.2gpm destinada para accionar el winche y 3gpm para accionar los pistones.
 Motor eléctrico de 75hp de potencia para accionar la bomba doble.
 Válvulas, tuberías y accesorios para el funcionamiento de los equipos.
 Estructura para unificar los componentes.
 v

Índice General
Dedicatoria...................................................................................................................................ii
Prólogo....................................................................................................................................... iii
Resumen .....................................................................................................................................iv
Índice General.............................................................................................................................. v
Lista de figuras. ..........................................................................................................................ix
Lista de Tablas ......................................................................................................................... xiii
Introducción ................................................................................................................................. 1
Capítulo I. Estudio del arte ......................................................................................................... 3
1.1. Comparación de los winches convencionales con winches hidráulicos ...................................4
1.2. Experiencia desarrollada en el diseño y fabricación de winches ..............................................4
1.3. Ventajas de usar un Winche Hidráulico en aplicaciones navales. ............................................7
1.4. Desventajas de usar un Winche Hidráulico en aplicaciones navales........................................8
Capítulo II. Descripción y sistemas de un winche hidráulico .................................................... 9
2.1. Memoria descriptiva del winche ..............................................................................................9
2.2. Glosario de términos..............................................................................................................10
2.3. Descripción de cada componente ..........................................................................................11
2.3.1. Tambor o carrete............................................................................................................11
2.3.2. Eje principal ..................................................................................................................12
2.3.3. Casco o estructura del winche .......................................................................................12
2.3.4. Pistones hidráulicos de doble efecto para accionamiento ..............................................13
2.3.5. Motor hidráulico principal .............................................................................................14
2.3.6. Unidad hidráulica ..........................................................................................................14
2.3.7. Consola de mandos ........................................................................................................15
2.4. Descripción de sistemas ........................................................................................................16
2.4.1. Sistema motriz ...............................................................................................................16
2.4.2. Sistema de encroche o embrague ...................................................................................16
2.4.3. Sistema de freno ............................................................................................................17
2.4.4. Sistema de trinquete.......................................................................................................18
2.5. Referencia normativa aplicable .............................................................................................18
2.6. Consideraciones para montaje y mantenimiento ....................................................................19
2.6.1. Consideraciones para el montaje ...................................................................................19
2.6.2. Consideraciones para el mantenimiento.........................................................................19
Capítulo III. Diseño mecánico del winche hidráulico .............................................................. 21
3.1. Cálculo del tambor según cable y capacidad de almacenamiento ..........................................21
3.2. Cálculo de eje principal .........................................................................................................23
3.2.1. Cálculo del torque..........................................................................................................23
3.2.2. Cálculo del diagrama de esfuerzos, cortante y momento ...............................................24
3.2.3. Efectos de carga .............................................................................................................30
3.2.4. Efectos dimensionales ...................................................................................................30
3.2.5. Efectos superficiales ......................................................................................................31
3.2.6. Efectos por temperatura .................................................................................................32
3.2.7. Confiabilidad .................................................................................................................32
3.2.8. Muescas y concentraciones de esfuerzos .......................................................................33
3.2.9. Sensibilidad a las muescas (q) .......................................................................................33
3.2.10. Cálculo del diámetro en el punto “e” .............................................................................36
vi

3.2.11. Cálculo del diámetro en el punto “x” .............................................................................37

3.2.12. Cálculo del diámetro en el punto “d” .............................................................................37
3.2.13. Cálculo del diámetro en el punto “c” .............................................................................38
3.2.14. Cálculo del diámetro en el punto “B” ............................................................................38
3.3. Cálculo de estriado en eje principal .......................................................................................39
3.4. Cálculo y diseño de la estructura y base del winche ..............................................................41
3.4.1. Diseño de la caja de transmisión ....................................................................................41
3.4.2. Diseño de tapa de la caja de transmisión .......................................................................44
3.4.3. Cálculo de elementos de sujeción en la tapa de la caja de transmisión ..........................45
3.4.4. Diseño de lateral de apoyo .............................................................................................50
3.4.5. Diseño de la tapa del lateral de apoyo ............................................................................51
3.4.6. Cálculo de los elementos de sujeción en la tapa del lateral de apoyo .............................52
3.4.7. Base del winche .............................................................................................................54
3.5. Cálculo de los trenes de engranajes para la transmisión del winche .....................................54
3.5.1. Cálculo del primer tren de engranajes ............................................................................54
3.5.2. Cálculo de chaveta para el eje piñón del primer tren de engranajes ...............................59
3.5.3. Cálculo de chaveta para el engranaje intermedio del primer tren de engranajes ............60
3.5.4. Cálculo del segundo tren de engranajes .........................................................................62
3.5.5. Chaveta para el piñón intermedio del segundo tren de engranajes .................................65
3.5.6. Cálculo de chaveta para el engranaje de salida del segundo tren de engranajes .............66
3.5.7. Aceite para la caja de transmisión .................................................................................67
3.6. Cálculo de rodamientos .........................................................................................................69
3.6.1. Cálculo y selección de rodamiento en el punto “f” ........................................................70
3.6.2. Cálculo y selección de rodamiento en el punto “e” ........................................................72
3.6.3. Cálculo y selección de rodamiento en el punto “d” .......................................................74
3.6.4. Cálculo y selección de rodamiento en el punto “c” ........................................................76
3.6.5. Cálculo y selección de rodamiento en el punto “a” ........................................................78
3.6.6. Cálculo y selección de rodamiento en el punto “AA” ....................................................80
3.7. Cálculo y selección del motor hidráulico ...............................................................................83
3.7.1. Cálculo del torque entregado por motor hidráulico ........................................................83
3.7.2. Cálculo de velocidad de rotación en el motor hidráulico ...............................................84
3.7.3. Selección de motor hidráulico según catálogo SAI ........................................................85
3.8. Cálculo y diseño del sistema de freno del winche .................................................................86
3.8.1. Cálculo de las fuerzas y el ancho de la faja de freno......................................................88
3.8.2. Cálculo de estriado de eje de freno ................................................................................90
3.9. Cálculo y diseño del sistema de trinquete del winche ............................................................92
3.10. Cálculo y diseño de sistema de encroche o embrague .......................................................96
3.11. Cálculo y diseño de pistones hidráulicos de doble efecto para accionamientos de los
sistemas del winche ...........................................................................................................................99
3.11.1. Ensamble vástago- émbolo ..........................................................................................100
3.11.2. Ensamble tapa fija- cilindro de pistón. .........................................................................103
3.11.3. Ensamble tapa de pistón – sellos hidráulicos ...............................................................104
3.11.4. Ensamble total del pistón .............................................................................................108
3.11.5. Codificación del pistón hidráulico de doble efecto ......................................................109
3.12. Cálculo y selección de bomba hidráulica .........................................................................110
3.13. Cálculo y diseño del tanque hidráulico ............................................................................113
3.14. Cálculo y diseño de la unidad hidráulica para el winche .................................................115
 vii

3.14.1. Cálculo y selección de motor eléctrico ........................................................................116

3.14.2. Diseño del sistema de acoplamiento entre la bomba doble y el motor eléctrico ..........117
3.14.3. Diseño de la base estructural para la unidad hidráulica................................................119
3.14.4. Selección de las válvulas de alivio para la unidad hidráulica .......................................119
3.14.5. Selección de los filtros para el tanque hidráulico .........................................................120
3.14.6. Accesorios del tanque hidráulico .................................................................................121
3.14.7. Codificación de la unidad hidráulica ...........................................................................122
3.15. Consola de control del winche y circuito hidráulico ........................................................123
3.15.1. Circuito hidráulico del sistema ....................................................................................126
3.15.2. Codificación del winche ..............................................................................................126
Capítulo IV. Análisis por elementos finitos ........................................................................... 129
4.1. Análisis del eje principal del winche ...................................................................................129
4.1.1. Resultados de tensiones en el eje principal (Von Mises) .............................................130
4.1.2. Verificación del diseño del eje principal (Von Mises) .................................................131
4.2. Análisis de la caja de transmisión del winche ......................................................................132
4.2.1. Resultados de tensiones de la caja de transmisión (Von Mises) ..................................133
4.2.2. Verificación del diseño de la caja de transmisión (Von Mises) ...................................134
4.3. Análisis del lateral de apoyo ................................................................................................134
4.3.1. Resultados de tensiones del lateral de apoyo (Von Mises)..........................................135
4.3.2. Verificación del diseño del lateral de apoyo (Von Mises) ...........................................136
4.4. Análisis del trinquete ...........................................................................................................136
4.4.1. Resultados de tensiones en el trinquete (Von Mises) ..................................................137
4.4.2. Verificación del diseño del trinquete (Von Mises) ......................................................138
4.5. Análisis de la masa móvil de encroche ................................................................................138
4.5.1. Resultados de tensiones de la masa móvil de encroche (Von Mises) ..........................139
4.5.2. Verificación del diseño de la masa móvil de encroche (Von Mises) ............................140
Conclusiones............................................................................................................................ 141
Bibliografía .............................................................................................................................. 143
Anexos. .................................................................................................................................... 144
A. Hoja técnica de planchas de acero ........................................................................................ A
B. Hoja técnica de tubos de acero.............................................................................................. B
C. Hoja técnica de acero AISI 1020 .......................................................................................... C
D. Hoja técnica de acero AISI 4340 .......................................................................................... D
E. Hoja técnica de acero AISI 1045 .......................................................................................... E
F. Reporte de cálculo del estriado del eje principal ....................................................................F
G. Reporte de cálculo de pernos de tapa de transmisión ........................................................... G
H. Reporte del cálculo de pernos de la tapa del lateral de apoyo .............................................. H
I. Hoja técnica de viga W8X31-ASTM A36 .............................................................................. I
J. Reporte de cálculo del primer tren de engranajes ................................................................... J
K. Hoja técnica de acero AISI 3215 .......................................................................................... K
L. Reporte del cálculo de chaveta para eje piñón ...................................................................... L
M. Reporte del cálculo de chaveta para engranaje intermedio ................................................. M
N. Reporte del cálculo del segundo tren de engranajes ............................................................. N
O. Reporte del cálculo de chaveta para engranaje de salida ...................................................... O
P. Hoja técnica de Woven Crisotilo............................................................................................P
Q. Reporte del cálculo del estriado del eje de freno .................................................................. Q
R. Hoja técnica del SAE 65 ....................................................................................................... R
viii

S. Hoja técnica del tubo ST52-3 .................................................................................................S

T. Hoja técnica de aceites industriales....................................................................................... T
U. Catálogo de motores trifásicos SIEMMENS ........................................................................ U
V. Hoja técnica de ángulo estructural ........................................................................................ V
W. Catálogo de válvulas de alivio YUNKEN .......................................................................... W
X. Catálogo de válvulas SUN HYDRAULICS ......................................................................... X
Y. Catálogo de cuerpos para válvulas SUN HYDRAULICS .................................................... Y
Z. Catálogo de filtros de succión SOFIMA ............................................................................... Z
AA. Catálogo de filtros de retorno SOFIMA ......................................................................... AA
BB. Catálogo de accesorios TM - SOFIMA........................................................................... BB
CC. Catálogo de indicadores de nivel HYDAC ..................................................................... CC
DD. Circuito hidráulico .......................................................................................................... DD
EE. Códigos para serie de winche ........................................................................................... EE
FF. Procura .............................................................................................................................. FF
GG. Planos .............................................................................................................................. GG
HH. Videos ............................................................................................................................. HH
 ix

Lista de figuras.

Figura 1. Winche hidráulico de ancla con barbotín. .................................................................... 5

Figura 2. Winche hidráulico de ancla con tambor. ...................................................................... 5
Figura 3. Winche hidráulico remolcador con guía cable. ............................................................ 6
Figura 4. Winche de combustión para deportes extremos. .......................................................... 6
Figura 5. Winche hidráulico multipropósito................................................................................ 7
Figura 6. Tambor o carrete del winche. ..................................................................................... 11
Figura 7. Eje principal del winche. ............................................................................................ 12
Figura 8. Casco o estructura del winche. ................................................................................... 13
Figura 9. Pistón de doble efecto para accionamiento. ............................................................... 13
Figura 10. Motor hidráulico de pistones radiales SAI. .............................................................. 14
Figura 11. Unidad hidráulica para el winche. ............................................................................ 15
Figura 12. Consola para mandos del winche. ............................................................................ 15
Figura 13. Sistema de transmisión del winche. ......................................................................... 16
Figura 14. Sistema de encroche o embrague. ............................................................................ 17
Figura 15. Sistema de freno de winche...................................................................................... 17
Figura 16. Sistema de trinquete de winche. ............................................................................... 18
Figura 17. Tambor esquemático para el winche. Tabla 1. Dimensiones del tambor o carrete. . 21
Figura 18. Vista en sección del carrete o tambor. ..................................................................... 23
Figura 19. Vista en sección de eje principal con medidas en metros. ....................................... 23
Figura 20. Fuerzas y reacciones sobre el eje principal. ............................................................. 25
Figura 21. Magnitud del par de torsión en kNm a lo largo del eje principal. ............................ 27
Figura 22. Diagrama de fuerzas y reacciones (kN) en el plano yz a lo largo del eje principal. 27
Figura 23. Diagrama de corte (kN) en el plano yz a lo largo del eje principal. ........................ 28
Figura 24. Diagrama de momentos (kNm) en el plano yz a lo largo del eje principal. ............. 28
Figura 25. Diagrama de fuerzas y reacciones (kN) en el plano xz a lo largo del eje principal. 28
Figura 26. Diagrama de corte (kN) en el plano xz a lo largo del eje principal. ........................ 29
Figura 27. Diagrama de momentos (kNm) en el plano xz a lo largo del eje principal. ............. 29
Figura 28. Ecuación de Shigley y Mitchell para factores de tamaño. ....................................... 30
Figura 29. Gráfica de Juvinall para determinar el factor superficial. ........................................ 31
Figura 30. Ecuación de Shigley y Mitchell para factores de temperatura. ................................ 32
Figura 31. Curva de sensibilidad de muesca para aceros. ......................................................... 34
Figura 32. Diagrama de factores de concentración de esfuerzo teórico Kt (flexión). ............... 34
Figura 33. Diagrama de factores de concentración de esfuerzo teórico Kts (torsión). .............. 35
Figura 34. Variación del factor de concentración de esfuerzos medio con el esfuerzo máximo.
................................................................................................................................................... 37
Figura 35. Dimensiones en milímetros de los diámetros del eje principal. ............................... 39
Figura 36. Resultados del cálculo de estriado del eje principal. ................................................ 40
Figura 37. Perfil de dientes y simulación de engrane del estriado de eje principal................... 40
Figura 38. Principales medidas de la caja de transmisión en vista lateral. ................................ 42
Figura 39. Ubicación de la bandeja para aceite. ........................................................................ 43
Figura 40. Principales medidas de la caja de transmisión en vista frontal. ............................... 43
Figura 41. Vista isométrico de la caja de transmisión. .............................................................. 44
Figura 42. Vista seccionada de componentes en las masas del eje. .......................................... 44
Figura 43. Tapa de la caja de transmisión. ................................................................................ 45
Figura 44. Vista transparente de la tapa de la caja de transmisión. ........................................... 45
x

Figura 45. Fuerzas en el eje principal que actúan en la tapa de la caja de transmisión. ............ 45
Figura 46. Sentido de fuerzas para los datos de entrada en el software. ................................... 46
Figura 47. Arreglo matricial de pernos en la tapa de la caja de transmisión. ............................ 49
Figura 48. Ensamble y arreglo de un perno. .............................................................................. 49
Figura 49. Resultados del cálculo para los pernos de la tapa de la caja de transmisión. ........... 49
Figura 50. Gráficas de esfuerzos en los pernos de la tapa de la caja de transmisión. ............... 50
Figura 51. Lateral de apoyo- vista en isométrico. ..................................................................... 51
Figura 52. Medidas en calderería de la tapa del lateral de apoyo. ............................................. 52
Figura 53. Resultados del cálculo de los pernos para la tapa del lateral de apoyo. ................... 53
Figura 54. Gráficas de esfuerzos en los pernos de la tapa del lateral de apoyo. ....................... 53
Figura 55. Base del winche........................................................................................................ 54
Figura 56. Perfil de dientes corregidos y no corregidos. ........................................................... 55
Figura 57. Resultados del cálculo del primer tren de engranajes. ............................................. 56
Figura 58. Engrane de sistema del primer tren de engranajes. .................................................. 57
Figura 59. Medidas del eje piñón del primer tren de engranajes. .............................................. 58
Figura 60. Medidas del engranaje intermedio del primer tren de engranajes............................ 59
Figura 61. Dimensiones de la chaveta para eje piñón del primer tren de engranajes. ............... 60
Figura 62. Resultados del cálculo para la chaveta del eje piñón del primer tren de engranajes.
................................................................................................................................................... 60
Figura 63. Dimensiones de la chaveta para engranaje intermedio del primer tren de engranajes.
................................................................................................................................................... 61
Figura 64. Resultados del cálculo de la chaveta para el engranaje intermedio del primer tren de
engranajes. ................................................................................................................................. 61
Figura 65. Resultados del cálculo del segundo tren de engranajes. .......................................... 62
Figura 66. Engrane del sistema del segundo tren de engranajes. .............................................. 63
Figura 67. Medidas del piñón intermedio del segundo tren de engranajes. .............................. 64
Figura 68. Medidas del engranaje de salida del segundo tren de engranajes. ........................... 65
Figura 69. Montaje del piñón intermedio y el engranaje intermedio. ....................................... 65
Figura 70. Vista explosionada del montaje de los engranajes intermedios. .............................. 66
Figura 71. Dimensiones de la chaveta para engranaje de salida del segundo tren de engranajes.
................................................................................................................................................... 67
Figura 72. Resultados de la chaveta para engranaje de salida del segundo tren de engranajes.67
Figura 73. Nivel de aceite en la caja de transmisión - vista en isométrico. ............................... 68
Figura 74. Volumen total de aceite calculado por CAD............................................................ 68
Figura 75. Fuerzas sobre los rodamientos en el eje principal. ................................................... 69
Figura 76. Posibles rodamientos en el punto “f” - Catálogo SKF 2005. ................................... 71
Figura 77. Cálculo de rodamiento en “f” por KISSsoft. ............................................................ 72
Figura 78. Posibles rodamientos en el punto “e” - Catálogo SKF 2005. .................................. 73
Figura 79. Cálculo de rodamiento en “e” por KISSsoft. ........................................................... 74
Figura 80. Posibles rodamientos en el punto “d” - Catálogo SKF 2005. .................................. 75
Figura 81. Cálculo de rodamiento en “d” por KISSsoft. ........................................................... 76
Figura 82. Posibles rodamientos en el punto “c”- Catálogo SKF 2005. ................................... 77
Figura 83. Cálculo de rodamiento en “c” por KISSsoft. ........................................................... 78
Figura 84. Posibles rodamientos en el punto “a” - Catálogo SKF 2005. .................................. 79
Figura 85. Cálculo de rodamiento en “a” por KISSsoft. ........................................................... 80
Figura 86. Ubicación del punto “AA”. ...................................................................................... 81
Figura 87. Cálculo de las reacciones en el contra eje usando KISSsoft. ................................... 81
 xi

Figura 88. Posibles rodamientos en el punto “AA” - Catálogo SKF 2005. .............................. 82
Figura 89. Cálculo de rodamiento en “AA” por KISSsoft. ....................................................... 83
Figura 90. Características de los motores hidráulicos serie GM2. ............................................ 85
Figura 91. Freno de cinta. .......................................................................................................... 87
Figura 92. Sistema de freno de winche – faja de freno. ............................................................ 87
Figura 93. Sistema de freno de winche - accionamientos. ........................................................ 88
Figura 94. Radio y ángulo de faja de freno. .............................................................................. 89
Figura 95. Fuerzas en la leva de freno. ...................................................................................... 90
Figura 96. Distancias de la palanca de freno. ............................................................................ 90
Figura 97. Resultados del cálculo del estriado del eje de freno. ............................................... 91
Figura 98. Engrane del sistema del estriado del eje de freno. ................................................... 91
Figura 99. Bloqueo del trinquete – sistema activado................................................................. 93
Figura 100. Desbloqueo del trinquete – sistema desactivado. ................................................... 94
Figura 101. Medidas de dientes en el trinquete. ........................................................................ 94
Figura 102. Partes del sistema de encroche o embrague del winche. ........................................ 97
Figura 103. Activación del sistema de encroche - acoplamiento del embrague........................ 97
Figura 104. Desactivación del sistema de encroche - desacoplamiento del embrague. ............ 97
Figura 105. Medidas de la masa móvil del sistema de encroche. .............................................. 98
Figura 106. Principales partes exteriores del pistón hidráulico de doble efecto. .................... 100
Figura 107. Vista en sección - Principales partes interiores del pistón hidráulico de doble
efecto. ...................................................................................................................................... 100
Figura 108. Junta de pistón compacta tipo K18 marca KASTAS. .......................................... 101
Figura 109. Selección del sello K18-040-030/1. ..................................................................... 101
Figura 110. Dimensiones del alojamiento y selección de o-ring KO-0190025I. .................... 102
Figura 111. Ensamble vástago - émbolo ................................................................................. 102
Figura 112. Vista en sección de los componentes del émbolo. ............................................... 103
Figura 113. Vista en sección y explosionada del ensamble de vástago-émbolo. .................... 103
Figura 114. Dimensiones de alojamiento y selección de o-ring KO-0450025I. ..................... 103
Figura 115. Ensamble cilindro de pistón - tapa fija................................................................. 104
Figura 116. Vista en sección del ensamble tapa fija-cilindro de pistón. ................................. 104
Figura 117. Rascador o limpiador tipo K06 marca Kastas. ..................................................... 105
Figura 118. Selección de wiper K06-25. ................................................................................. 105
Figura 119. Reten o junta de vástago tipo K33 marca Kastas. ................................................ 106
Figura 120. Selección de junta de vástago o reten K33-025 PU. ............................................ 106
Figura 121. Dimensiones de alojamiento y selección de o-ring KO-0570040I. ..................... 106
Figura 122. Tapa de pistón. ..................................................................................................... 107
Figura 123. Vista en sección de tapa de pistón con sus componentes..................................... 107
Figura 124. Vista en sección y explosionada de la tapa de pistón y los sellos hidráulicos. .... 108
Figura 125. Despiece del ensamble general del pistón. ........................................................... 109
Figura 126. Codificación del pistón según modelo. ................................................................ 109
Figura 127. Codificación del pistón según serie...................................................................... 109
Figura 128. Curvas del cartucho A03-24................................................................................. 112
Figura 129. Curvas del cartucho A01-02................................................................................. 112
Figura 130. Bomba doble marca B&C modelo BQ31G2402CC11. ....................................... 113
Figura 131. Tanque lleno de aceite. ......................................................................................... 114
Figura 132. Tanque hidráulico y sus principales partes en general. ........................................ 115
Figura 133. Principales elementos de la unidad hidráulica. .................................................... 116
xii

Figura 134. Principales elementos del tanque hidráulico en detalle. ....................................... 116
Figura 135. Vista en sección de los componentes del sistema de acoplamiento. .................... 117
Figura 136. Sistema de acoplamiento instalado. ..................................................................... 117
Figura 137. Acople bomba-motor – vista en sección. ............................................................. 118
Figura 138. Cuello bomba-motor - vista en sección................................................................ 118
Figura 139. Ensamble del sistema de acoplamiento - vista explosionada. .............................. 119
Figura 140. Base estructural para la unidad hidráulica. .......................................................... 119
Figura 141. Filtros del tanque hidráulico................................................................................. 120
Figura 142. Dirección de los fluidos en las válvulas. .............................................................. 122
Figura 143. Fotografía de unidad hidráulica real y vista en software. .................................... 122
Figura 144. Codificación de la unidad hidráulica.................................................................... 123
Figura 145. Codificación de la unidad hidráulica según serie. ................................................ 123
Figura 146. Principales características de la válvula HC-D12. ............................................... 124
Figura 147. Conexiones de la válvula HC-D12. ...................................................................... 124
Figura 148. Válvula direccional HC-D12................................................................................ 124
Figura 149. Principales características de la válvula VM100-3. ............................................. 125
Figura 150. Principales medidas de la válvula direcciona VM100-3. ..................................... 125
Figura 151. Consola de control instalada en el winche. .......................................................... 126
Figura 152. Codificación del winche. ...................................................................................... 126
Figura 153. Codificación del winche según serie. ................................................................... 127
Figura 154. Fotos reales del winche terminado. ...................................................................... 127
Figura 155. Foto del winche en CAD y foto real del winche. ................................................. 128
Figura 156. Fuerzas y momentos en el eje principal. .............................................................. 129
Figura 157. Restricciones, fuerzas y momentos en el modelo 3D – eje principal................... 130
Figura 158. Resultado de los esfuerzos por tensión – eje principal (Von Mises). .................. 131
Figura 159. Resultados de la verificación del diseño – eje principal (Von Mises - tensión). . 132
Figura 160. Restricciones y fuerzas en el modelo 3D de la caja de transmisión. .................... 133
Figura 161. Resultado de los esfuerzos por tensión en la caja de transmisión ( ..................... 133
Figura 162. Resultados de la verificación del diseño de la caja de transmisión (Von Mises -
tensión). ................................................................................................................................... 134
Figura 163. Restricciones y fuerzas en el modelo 3D del lateral de apoyo. ............................ 135
Figura 164. Resultado de los esfuerzos por tensión en el lateral de apoyo (Von Mises). ....... 135
Figura 165. Resultados de la verificación del diseño del lateral de apoyo (Von Mises -
tensión). ................................................................................................................................... 136
Figura 166. Restricciones y fuerzas en el modelo 3D del trinquete. ....................................... 137
Figura 167. Resultado de los esfuerzos por tensión en el trinquete (Von Mises). .................. 137
Figura 168. Resultados de la verificación del diseño del trinquete (Von Mises - tensión). .... 138
Figura 169. Restricciones y fuerzas en el modelo 3D de la masa móvil del encroche. ........... 139
Figura 170. Resultado de los esfuerzos por tensión de la masa móvil de encroche (Von Mises).
................................................................................................................................................. 139
Figura 171. Resultados de la verificación del diseño de la masa móvil de encroche (Von Mises
- tensión). ................................................................................................................................. 140
 xiii

Lista de Tablas

Figura 17. Tambor esquemático para el winche. Tabla 1. Dimensiones del tambor o carrete. . 21
Tabla 2. Velocidad del tambor o carrete.................................................................................... 22
Tabla 3. Factores de confiabilidad. ............................................................................................ 32
Tabla 4. Datos para la fabricación del estriado en el eje principal (árbol). ............................... 41
Tabla 5. Datos para la fabricación del estriado en la masa móvil (cubo). ................................ 41
Tabla 6. Características de perno según grado – Norma SAE J429-H. ..................................... 46
Tabla 7. Dimensiones de perno cabeza hexagonal tipo pesada – Norma ASME B18.2.1: 1996.
................................................................................................................................................... 47
Tabla 8. Dimensiones de tuerca según norma ASME B18.2.1:1987 (Heavy Hexagonal Nuts).
................................................................................................................................................... 47
Tabla 9. Dimensiones de arandela según norma ANSI B18.21.1-1999. ................................... 48
Tabla 10. Acabados superficiales según DIN 140. .................................................................... 48
Tabla 11. Datos para fabricación del eje piñón del primer tren de engranajes.......................... 57
Tabla 12. Datos para fabricación del engranaje intermedio del primer tren de engranajes. .... 58
Tabla 13. Datos para la fabricación del piñón intermedio del segundo tren de engranajes. .... 63
Tabla 14. Datos para la fabricación del engranaje de salida del segundo tren de engranajes. . 64
Tabla 15. Reacciones sobre los rodamientos del eje principal. ................................................. 69
Tabla 16. Datos para la fabricación del estriado del eje de freno (árbol). ................................. 92
Tabla 17. Datos para la fabricación del estriado del eje de freno (cubo). ................................. 92
Tabla 18. Características técnicas de la bomba doble B&C serie BQ31. ................................ 111
 Introducción
El presente trabajo de tesis tiene como objetivo principal el diseño de un winche hidráulico de
8tm para aplicaciones navales usando tecnología CAD/CAE, el winche será usado
específicamente en la industria petrolífera y realizará la función de winche de ancla para
facilitar el posicionamiento de una barcaza usada en el mantenimiento de plataformas en alta
mar. El winche diseñado cuenta con cuatro sistemas: el sistema motriz, el cual comprende los
trenes de engranajes encargados de transmitir la potencia del motor hidráulico al carrete, el
sistema de encroche o embrague, el cual es el encargado de acoplar la transmisión al carrete
por medio de un embrague de dientes, el sistema de freno, que es uno de los sistemas de
seguridad y que controla y regula el giro del carrete, el sistema de trinquete, es también un
sistema de seguridad y sirve para bloquear el giro del carrete cuando el equipo se encuentra
en reposo. Todos los sistemas son accionados por pistones hidráulicos de doble efecto. El
estudio realizado en este trabajo de tesis tiene como objetivos:

1. Exponer las enormes ventajas que presentan las herramientas CAD/CAE dentro del
diseño mecánico.
2. Explicar los diferentes tipos de winches usados en la industria así como sus
principales aplicaciones y beneficios.
3. Diseñar, calcular y seleccionar los diferentes elementos que forman parte del winche.
4. Diseñar los pistones hidráulicos y seleccionar correctamente los sellos hidráulicos de
forma comercial.
5. Diseñar y calcular una unidad hidráulica, seleccionando correctamente todos sus
accesorios de forma comercial.
6. Explicar mediante un video el funcionamiento del winche y el ensamble de uno de sus
pistones.
7. Modelar y analizar los componentes del winche mediante el Solidworks.

El desarrollo del estudio de este trabajo de tesis se ha realizado en cuatro capítulos, que se
describen a continuación:
En el primer capítulo se hace un repaso de los diferentes tipos de winches usados en la
industria, así como las principales ventajas y desventajas de usar una determinada
configuración en un winche

En el segundo capítulo se describe los principales componentes y sistemas del winche

propuesto y se dan algunas consideraciones para el montaje y mantenimiento.
2

En el tercer capítulo se describe en detalle el diseño mecánico del winche, se exponen los
cálculos, en forma manual o por software, de todos los componentes del winche.

En el cuarto capítulo se presenta el análisis por elementos finitos de los principales

componentes del winche. Se analizó estáticamente y por fatiga, aplicando las cargas máximas
a las que están sometidas durante su funcionamiento.

Además se presentan en los anexos; los reportes generados por los programas de cálculo, el
circuito hidráulico del sistema, la procura, los códigos para designar la serie del winche y las
hojas técnicas de los materiales empleados.
 Capítulo I.
Estudio del arte
Actualmente existen numerosos winches eléctricos, de combustión, neumáticos e hidráulicos
que sirven para facilitar el trabajo en la industria, estos winches son fabricados
fundamentalmente para recoger, entregar y almacenar cabo, cables o redes ejerciendo tensión
en los mismos. Los winches también son conocidos como “cabrestantes”.

Los winches constan de un eje horizontal en el que se instalan uno o dos tambores para
almacenar cable o cabo, dependiendo del diseño pueden estar provistos de accesorios tales
como: guía cables, trinquete, freno, encroche o embrague, etc. Estos accesorios pueden ser de
tipo manual, hidráulico, neumático, eléctrico, etc. El principal accesorio encargado de
transmitir movimiento y potencia al winche es el motor principal el cual puede ser eléctrico,
de combustión, neumático o hidráulico. El motor principal designa el tipo de winche; es decir,
un winche hidráulico será el que use un motor principal hidráulico.

Cuando los mandos se encuentran cerca del winche o instalados en el mismo winche se
designa como un winche controlado localmente, cuando los mandos se encuentran a distancia
el winche es controlado remotamente. Los mandos pueden ser de tipo hidráulicos y/o
neumáticos, pilotados mediante un sistema electrónico inalámbrico.

Normalmente los winches entregan, recogen y almacenan cable. El principio de

funcionamiento resulta sencillo de entender pero algunos winches, dependiendo de la
necesidad, podrían estar provistos de accesorios los cuales aumentan su complejidad
(encroches o embragues, frenos, trinquetes, guía cables, mandos a distancia, etc.) hasta llegar
a convertirse en una máquina sofisticada y versátil

Antiguamente en las aplicaciones navales se usaban los winches con transmisiones mecánicas
los cuales eran accionados a partir de un motor conectado al eje principal del winche
mediante poleas, fajas o cadenas, esto con el fin de multiplicar el torque entregado y reducir
la velocidad de rotación. Este arreglo no era eficiente pues aparte de ocupar mucho espacio el
tener una transmisión de ese tipo ocasionaba muchas veces accidentes. Hoy en día los diseños
son más compactos y se ha optado por usar motores hidráulicos los cuales van conectados
mediante una caja de transmisión instalada en el propio winche.
4

1.1. Comparación de los winches convencionales con winches hidráulicos

Las principales desventajas de las transmisiones mecánicas usadas en los winches

convencionales son:
 El eje principal del winche conectado mediante cadenas, ruedas dentadas externas,
poleas, etc. al motor principal ocupan mucho espacio.
 Se exige un mantenimiento excesivo y por separado.
 La velocidad de rotación del winche sólo se puede variar cambiando el régimen de
rotación del motor.

Los winches convencionales que usan motores principales eléctricos tienen las siguientes
desventajas:
 Gran tamaño de generadores y motores.
 Protección especial para trabajar a la intemperie (alto costo).

Los winches convencionales con motores principales neumáticos sólo sirven para transmitir
pequeñas potencias y además por efecto de la compresibilidad del aire, al aumentar la carga
varía su velocidad enormemente, con lo que se hace muy difícil de controlar.

Estas desventajas no se presentan en los winches hidráulicos. El diseño de los winches

hidráulicos es más compacto y tienen mayor potencia.

1.2. Experiencia desarrollada en el diseño y fabricación de winches

La elección de este tema de tesis se ha basado en la experiencia adquirida trabajando en el

área de diseño, cálculo y fabricación de equipos para la industria petrolera, minera, pesquera,
agrícola y química. Es muy interesante y satisfactorio crear en la mente la idea de un equipo
para que poco a poco, con ayuda de los conocimientos adquiridos y el uso de herramientas
CAD/CAE, plasmar la idea del equipo en planos luego materializar su fabricación y puesta en
marcha.
A continuación se exponen, en forma muy resumida, algunos de los winches fabricados:

 Winche de ancla con “barbotín”: Este winche usa una cadena para levantar o lanzar
el ancla, en esta configuración el tambor es reemplazado por un “barbotín” el cual es
una especie de rueda dentada que sirve para transmitir el movimiento, los eslabones
de la cadena encajan en los dientes del barbotín. Este tipo de winches han sido
instalados en gran parte de las embarcaciones pesqueras del Perú.
 5

Figura 1. Winche hidráulico de ancla con barbotín.

 Winche de ancla con tambor: Este tipo de winche recoge, lanza y almacena el cable
que conecta el ancla con el tambor. Este tipo de winches han sido instalados en
barcazas de la industria petrolera.

Figura 2. Winche hidráulico de ancla con tambor.

 Winche remolcador: Este tipo de winches puede llegar a tener hasta tres tambores,
su principal función es remolcar alguna embarcación la cual no puede navegar por si
sola. Los winches remolcadores han sido instalados en embarcaciones de la Marina de
Guerra del Perú y en la industria petrolera.
6

Figura 3. Winche hidráulico remolcador con guía cable.

 Winche para deportes extremos: Para este caso se diseñó, calculó y fabricó un
winche con motor principal de combustión interna. El winche sirve para levantar un
ascensor con personas hasta una altura de 122m desde donde se lanzan amarrados a
una cuerda. Este deporte es denominado el salto bungee y es considerado el más alto
de Sudamérica. El winche cuenta con dos tambores cada uno con su guía cable, tiene
un alto factor de seguridad e incluye tres tipos de freno. El winche ha sido instalado en
una empresa dedicada a los deportes extremos en Cusco.

Figura 4. Winche de combustión para deportes extremos.

 7

 Winche multipropósito: Son winches de tambor de mediana capacidad, usados para

diversas aplicaciones. Estos winches han sido instalados en diferentes sectores de la
industria.

Figura 5. Winche hidráulico multipropósito.

1.3. Ventajas de usar un Winche Hidráulico en aplicaciones navales.

 Transmite potencia con eficiencia y seguridad dentro de un radio de acción

que protege al operador.
 Por ser hidráulico, se puede operar remotamente de forma sencilla.
 Los actuadores, motores y cilindros que convierten la energía recibida en
energía mecánica, pueden trabajar a la intemperie sin protección especial.
 El sistema hidráulico es fácilmente controlable, el cual depende del caudal que
ingrese al motor principal, éste es regulado por una válvula que servirá como
mando de control.
 El sistema hidráulico es seguro y además no contamina el ambiente.
 Al contrario de lo que se piensa, la hidráulica es relativamente simple y los
circuitos no suelen ser complicados.
 Un sistema hidráulico admite variaciones o correcciones en velocidad y en
potencia, variando las revoluciones y la presión de trabajo respectivamente.
 Los sistemas son estancos y pueden trabajar en condiciones extremadamente
severas.
 Los circuitos hidráulicos, al utilizar aceite como fluido transmisor, se
mantienen lubricados reduciendo así el desgaste al mínimo y evitando
agarrotamientos, de esta manera se obtiene un alto rendimiento mecánico en
las bombas y motores.
 Los elementos hidráulicos de alta y media presión son pequeños y poco
pesados en relación a la fuerza que desarrollan, esto los hace sumamente
interesantes para ser utilizados en las aplicaciones navales.
 La ventaja más importante es el bajo mantenimiento de las instalaciones
hidráulicas. El mantenimiento se limita a esporádicos cambios de filtros y
8

sellos, así como cierta vigilancia de posibles fugas y verificación de los niveles
de aceite en los tanques.

1.4. Desventajas de usar un Winche Hidráulico en aplicaciones navales.

 El inconveniente podría ser el costo del equipo en comparación con otros

sistemas, pero lo compensa su fácil operación y su bajo costo en
mantenimiento.
 Existe un peligro de incendio, los aceites utilizados son generalmente
inflamables, una pequeña fuga de aceite en contacto con fuego o alguna fuente
de calor ocasionaría un incendio.
 El rozamiento del aceite dentro de los tubos y de las válvulas del circuito
producen una pérdida de carga, las cuales deberán ser consideradas en el
diseño.
 La presencia de aire dentro del circuito produce fuertes vibraciones, ruido y
golpes de ariete ocasionando daños severos en los equipos.
 Capítulo II.
Descripción y sistemas de un winche hidráulico
2.1. Memoria descriptiva del winche

Los winches a bordo sirven para facilitar la maniobra de amarres y en algunos casos
para recoger las anclas. Los winches hidráulicos tienen la ventaja de permitir una
instalación simple y una seguridad en el trabajo, desarrollando al mismo tiempo una
potencia suficiente para otros trabajos. Dentro de una embarcación los winches que son
usados para levantar o lanzar el ancla son llamados “winches de ancla”.

El winche, estudiado en este trabajo de tesis, es un winche hidráulico de tambor o

carrete que consta de tres sistemas: sistema de freno, sistema de trinquete y sistema de
encroche o embrague. Estos sistemas son accionados por pistones hidráulicos de doble
efecto. El winche cuenta con una caja de transmisión de dos trenes de engranajes con
una relación de reducción de 20.43 (20.43:1). La transmisión es accionada por un motor
hidráulico de pistones radiales que trabaja en condiciones máximas a una presión de
2,500psi y un caudal de 31.2gpm.

La unidad hidráulica del winche consta de un tanque de 60 gln conectado a una bomba
doble de paletas de desplazamiento fijo, la bomba doble suministra caudales de
31.2gpm y 3gpm. La bomba está conectada a un motor eléctrico de 75hp mediante un
acoplamiento que une ambos ejes.

En el winche la carga está conectada al carrete mediante un cable de acero. Para recoger
o levantar la carga se usa el sistema de encroche o embrague con el cual se conecta la
transmisión al carrete o tambor con el fin de hacerlo girar de modo que enrolle el cable
levantando de esta manera la carga. En esta operación el torque entregado por el motor
hidráulico se trasmite multiplicado por la caja de transmisión al tambor o carrete. El
sistema de freno y trinquete deberán estar desconectados. Cuando la carga se ha
levantado hasta la posición deseada, será necesario desconectar el sistema de encroche
o embrague y activar el sistema de freno y/o trinquete para dejar la carga en esta
posición.

Para lanzar o bajar la carga el sistema de encroche o embrague desconecta la

transmisión del carrete o tambor, de esta forma el carrete queda libre y puede girar
10

accionado por la caida libre del peso de la carga. En esta operación, la caida se controla
con el sistema de freno.
El freno controla la caida de la carga de forma que baje en forma lenta y suave, el
sistema de trinquete deberá estar desconectado. Cuando la carga ha descendido hasta la
posición deseada se deberá activar el sistema de trinquete y/o freno, entiéndase que
estos sistemas bloquean el giro del tambor.

2.2. Glosario de términos

A continuación se presentan una serie de definiciones y terminologías que contribuirán

a un mejor entendimiento del trabajo de tesis.
 Potencia Hidráulica: Se define como la cantidad de energía cinética y potencial
que genera un fluido sometido a fuerzas externas.
 Pull Nominal: Es la capacidad nominal que puede levantar un winche. Esta
capacidad de tiro o arrastre se expresa en unidades de toneladas métricas.
 Stall Pull: Es la máxima carga de trabajo que puede soportar un winche sin que
se vea afectado estructuralmente. Esta capacidad de tiro o arrastre se expresa en
unidades de toneladas métricas.
 Engranaje: Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado
para transmitir potencia de un componente a otro dentro de una máquina. Los
engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor se
denomina corona o rueda y la menor se le denomina piñón. Si el sistema está
compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se denomina tren de engranajes.
 Lleva: Acción de jalar o levantar una carga con el tambor o carrete de winche
siendo dependiente de la capacidad del winche.
 Arrea: Acción de soltar o bajar una carga con el tambor o carrete de winche
siendo independiente de la capacidad del winche, se logra solo venciendo la
inercia del tambor.
 Encroche: Sistema diseñado para transmitir la potencia del eje al tambor o
carrete, mediante un acoplamiento apropiado. Funciona como un embrague.
 Trinquete: Sistema diseñado para trabar o bloquear el giro del tambor o carrete,
este puede funcionar independiente del sistema general del winche. Existen
trinquetes bidireccionales los cuales bloquean el giro en ambos sentidos y los
trinquetes unidireccionales los cuales bloquean el giro en un solo sentido.
 Actuador: Es un dispositivo inherentemente mecánico cuya función es
proporcionar fuerza para mover o “actuar” otro dispositivo mecánico. La fuerza
que provoca el actuador proviene de tres fuentes posibles: presión neumática,
presión hidráulica, y fuerza motriz eléctrica (motor eléctrico o solenoide).
Dependiendo del origen de la fuerza el actuador se denomina “neumático”,
“hidráulico” o “eléctrico”.
 Pistón o cilindro de doble efecto: Los cilindros de doble efecto pueden realizar
el trabajo en ambas direcciones porque se les aplica la presión en ambas caras del
émbolo.
 Sistemas Hidráulicos: Un sistema hidráulico contiene y confina un líquido de
manera que se usen las leyes que gobiernan los líquidos para transmitir potencia y
desarrollar trabajo.
 11

 Sistemas Neumáticos: Utilizan un fluido en forma de gas que al comprimirse

genera la energía y la potencia necesaria para producir un movimiento o trabajo.
 Guía cable: Es un accesorio del winche que sirve para guiar el cable de manera
que se enrolle formando capas ordenadas en el tambor

2.3. Descripción de cada componente

2.3.1. Tambor o carrete

El tambor o carrete del winche está en función del diámetro de cable, la

capacidad de almacenamiento y el pull nominal. A medida que aumenta el
número de capas de cable en el tambor cuando se está enrollando, la capacidad
nominal del winche disminuye. Cuando se está operando cerca del borde
superior de las bridas o tapas laterales del tambor (tambor lleno), la capacidad
nominal efectiva disminuye considerablemente en relación a la primera capa
(tambor vacío). Por tanto se recomienda que sólo se use la cantidad y el tipo de
cable con el que se ha diseñado el winche. No se debe usar cable más largo o
más corto que el recomendado, el uso de un cable más largo no le permitirá
levantar cargas más grandes.

El tubo central de tambor es de plancha rolada unida mediante soldadura a las

tapas laterales, estas tapas cuentan con refuerzos tipo cartelas para darle mayor
consistencia. Concéntrico al tubo central se dispone de un tubo de menor
diámetro unido en sus extremos a dos masas, una de ellas se le denomina “masa
de encroche” la cual sirve para conectar la transmisión al carrete, dentro del
tubo de menor diámetro se aloja el eje principal. En las masas que se conectan
al tubo de menor diámetro se alojan los rodamientos que conectan al eje
principal con el carrete. El giro del eje principal es totalmente independiente al
del tambor. En uno de los laterales se dispone de un dispositivo para amarrar el
cable, también se dejan accesos para poder lubricar los rodamientos. Todo esto
se une mediante soldadura.

Figura 6. Tambor o carrete del winche.

12

2.3.2. Eje principal

Es una de las piezas más importantes del equipo, el eje principal soporta
directamente la carga del winche, es por eso que en nuestro diseño se considera
un factor de seguridad conservador. Es verdad que el pull nominal y el stall pull
son conocidos pero deberíamos considerar, al momento de diseñar, que durante
la operación del winche el golpe de las olas del mar suma esfuerzos
desconocidos al eje, por esta razón el eje principal se fabrica de un material muy
resistente (acero bonificado).

El eje principal presenta cambios de sección los cuales son calculados en forma
manual para luego ser comprobados por CAD/CAE, además presenta
alojamientos para rodamientos, seguros seggers, canales chaveteros, puntos de
lubricación y una sección con un estriado la cual forma parte del sistema de
encroche o embrague que es el encargado que trasmitir el toque del eje al
tambor.

Figura 7. Eje principal del winche.

2.3.3. Casco o estructura del winche

El casco o estructura del winche soporta la carga transmitida por el eje y el

tambor. El casco está fabricado en acero ASTM A36, cuenta con un diseño
robusto y compacto que facilita su instalación y mantenimiento, en su base
cuenta con cáncamos para poder ser izado y transportado. Se ha incorporado en
el casco la caja de transmisión con el fin de hacer más compacto el equipo. El
casco ha sido diseñado y calculado usando CAD/CAE, para su fabricación se
han usado tolerancias ISO en calderería y tolerancias DIN en el mecanizado con
el fin de tener precisión y alineamiento en el ensamble del equipo pues una
ligera variación podría tener desbalance y ocasionar ruido y vibraciones durante
la operación.
 13

Figura 8. Casco o estructura del winche.

2.3.4. Pistones hidráulicos de doble efecto para accionamiento

Para el funcionamiento del winche se cuenta con sistemas tales como: sistema
de freno, sistema de trinquete y sistema de encroche o embrague, estos sistemas
son accionados por pistones hidráulicos de doble efecto, los cuales tienen una
carrera efectiva de 70mm. Los pistones han sido diseñados, calculados y
fabricados exclusivamente para este winche, su diseño se acomoda a las
necesidades del equipo. En el diseño se ha tenido en cuenta que los pistones
sean pequeños y robustos para que soporten ambientes tan agresivos como el
mar.

Figura 9. Pistón de doble efecto para accionamiento.

14

2.3.5. Motor hidráulico principal

El motor hidráulico ha sido calculado de forma tal que entregue el torque

necesario para generar el stall pull. El torque y la velocidad en el motor
hidráulico están relacionados con la presión y el caudal respectivamente, con
estos datos podemos seleccionar el motor hidráulico. Para nuestro winche
usaremos un motor hidráulico de pistones radiales el cual tiene una alta
eficiencia mecánica y volumétrica resultando de una menor cantidad de calor
producido. El mantenimiento en estos motores es prácticamente nulo.

Figura 10. Motor hidráulico de pistones radiales SAI.

2.3.6. Unidad hidráulica

Es un componente muy importante encargado de entregar la energía necesaria al

winche para que pueda realizar su trabajo. La unidad hidráulica cuenta con un
tanque de aceite, una bomba doble, un motor eléctrico y todos los accesorios
necesarios para su correcto funcionamiento. El motor eléctrico entrega la
potencia mecánica a la bomba doble haciéndola girar para que succione el aceite
del tanque y lo derive hacia la consola de mandos donde será distribuido,
mediante válvulas direccionales, al winche y/o a los pistones hidráulicos de
accionamiento. Todos los componentes están instalados sobre una estructura
metálica haciendo este equipo más compacto y facilitando su transporte y
ubicación.
 15

Figura 11. Unidad hidráulica para el winche.

2.3.7. Consola de mandos

La consola de mandos estará instalada en uno de los extremos del winche.

Desde la consola de mandos, por medio de válvulas direccionales, se puede
hacer girar el motor principal del winche en cualquier dirección, también se
pueden activar o desactivar los pistones de doble efecto para accionamiento. La
consola cuenta con elementos de lectura (manómetros) para poder monitorear la
presión en el sistema.

Figura 12. Consola para mandos del winche.

16

2.4. Descripción de sistemas

2.4.1. Sistema motriz

El motor principal hidráulico se encuentra instalado en el casco o estructura del

winche al lado de la caja de transmisión. El eje del motor principal hidráulico
está conectado a un piñón recto de módulo 4 y de 22 dientes corregidos, este
piñón transmite el torque a la rueda intermedia de módulo 4 y 116 dientes
corregidos. A la rueda intermedia se conecta, mediante chaveta, el piñón
intermedio de módulo 6 y 24 dientes corregidos, este piñón intermedio
transmite el torque a la rueda de salida de módulo 6 y 93 dientes corregidos. La
rueda de salida se conecta por medio de chaveta al eje principal. Cuando el
motor principal hidráulico gira, el eje principal lo hace de forma más lenta
debido a la reducción de la caja de transmisión (20.43:1). Como se mencionó
anteriormente el tambor gira en forma independiente del eje principal debido a
que están conectados por medio de rodamientos. Para que el eje principal
transmita el torque al tambor se necesita que ambos se conecten por medio del
encroche móvil, montado en el eje principal, y la masa de encroche del tambor.

Figura 13. Sistema de transmisión del winche.

2.4.2. Sistema de encroche o embrague

El sistema de encroche o embrague sirve para conectar la transmisión al tambor

principal. El tambor está conectado al eje principal mediante rodamientos por lo
que ambos tienen giros independientes. Para encrochar el sistema se activa el
pistón hidráulico de accionamiento de doble efecto cuyo vástago empuja un
collarín que arrastra el encroche móvil que está montando sobre el estriado del
eje principal. El estriado del eje principal transmite movimiento de giro al
encroche móvil, este puede deslizarse longitudinalmente a lo largo del eje
principal. Es gracias a este movimiento longitudinal que el encroche móvil se
conecta con la masa de encroche del carrete, de esta manera se transmite el
movimiento y el eje principal le transmite el torque necesario al carrete para
ejecutar el trabajo deseado.
 17

Figura 14. Sistema de encroche o embrague.

2.4.3. Sistema de freno

El sistema de freno es del tipo freno de banda. La banda flexible está montada
sobre un lado del tambor en una de las tapas laterales, esta banda es de acero y
tiene en la cara de contacto un material de fricción que se adapta a la curvatura
del tambor. Los extremos de la banda se cierran conectándose a una leva la cual
realizar un leve giro ejerciendo una fuerza que pone la banda en tensión
ocasionando una fuerza del material de fricción contra el tambor produciendo el
frenado. La leva está conectada con un eje estriado el cual gira por acción de
una palanca accionada por el pistón hidráulico de accionamiento de doble
efecto.

Figura 15. Sistema de freno de winche.

18

2.4.4. Sistema de trinquete

El sistema de trinquete está compuesto por la rueda con dientes inclinados

instalada sobre uno de los laterales del tambor y la traba de trinquete que es
accionada por un pistón hidráulico de accionamiento de doble efecto. La rueda
de trinquete tiene dientes inclinados especialmente diseñados (denominados
dientes de trinquete), la traba de trinquete es una especie de uñeta que bloquea
el giro al entrar entre los dientes del trinquete cuando es accionada por el pistón
hidráulico de accionamiento de doble efecto. El bloquear el giro obedece a una
necesidad de evitar que el winche regrese la carga. El bloqueo es en una sola
dirección (Trinquete unidireccional).

Figura 16. Sistema de trinquete de winche.

2.5. Referencia normativa aplicable

Todo el acero estructural y servicios menores serán fabricados, diseñados y mantenidos

de acuerdo a los documentos indicados líneas abajo. Estos documentos cubren aspectos
tales como: materiales, disposición de construcción y de detalles, soldadura tolerancias
y pinturas.
 AISI: American Iron and Steel Institute.
 SAE: Society of Automotive Engineers
 SSPC: Steel Structure Painting Council.
 AGMA: American Gear Manufacturers Association
 ANSI: American National Standards Institute
 AISC: American Institute of Steel Construction
 ASME: American Society of Mechanical Engineers
 ASTM: American Society for Testing and Materials
 AWS: American Welding Society
 ISO: International Standards Organization
 DIN: Deutsches Institut fuer Normung
 VDI: Verein Deutscher Ingenieure
 19

 AISC: American Institute of Steel Construction

 VDE : Verband Deutscher Elektroingenieure
 SSPC : Steel Structures Painting Council
 IEC: International Electrotechnical Commission

2.6. Consideraciones para montaje y mantenimiento

El diseño debe contemplar que el equipo sea de fácil montaje y deberá tener puntos de
inspección, lubricación y visores para determinar la causa de alguna posible falla. Las
partes más críticas del equipo son: el tambor, el eje principal y la caja de transmisión,
para desmontar estos componentes se necesitará desmontar primero las tapas del casco.

2.6.1. Consideraciones para el montaje

Las siguientes consideraciones son válidas solo para el montaje, se asume que
todas las piezas y partes ya han sido terminadas. Por experiencia consideramos
que el montaje deberá seguir la siguiente secuencia:
 Se instalan los rodamientos, seguros y sellos solo de un lado del eje
principal.
 Se instala el encroche móvil sobre el eje principal.
 Se instala el eje principal en el tambor o carrete. En esta parte el eje
principal queda fijo y se instalan los rodamientos, seguros y sellos del
lado faltante.
 Se instala la rueda de salida sobre el eje principal. Su conexión es
mediante chaveta.
 Se instala los engranajes y el motor hidráulico en la caja de transmisión
del winche. Se deberán hacer pruebas de asentamiento de los
engranajes.
 El sistema eje principal, tambor y rueda de salida se instala sobre el
caso haciendo encajar los rodamientos con las masas para rodamientos
de la estructura del winche.
 Se aseguran los componentes a medida que se alinean correctamente.
 Se instalan las tapas de la estructura del winche. Las tapas se aseguran
con pernos.
 Se instala el sistema de freno.
 Se instala el sistema de encroche.
 Se instala el sistema de trinquete.
 Se procede al llenado, con aceite, hasta el nivel recomendado de la caja
de transmisión del winche.
 Se procede a realizar las pruebas de funcionamiento.

2.6.2. Consideraciones para el mantenimiento

Un buen diseño exige tener un fácil y poco frecuente mantenimiento. El

desmontaje del winche debe ser rápido en caso de algún siniestro, por tales
motivos hemos considerado lo siguiente:
20

 El eje principal cuenta con rodamientos los cuales son bañados en

aceite desde un ducto ubicado estratégicamente en el tambor.
 Todas las partes articuladas cuentan con graseras.
 La caja de transmisión tiene un ducto para el llenado de aceite y un
ducto para el drenaje del aceite en caso de cambio.
 La caja de transmisión tiene un visor para poder inspeccionar el nivel
de aceite, así como una pequeña ventana empernada en la tapa del caso
que permite verificar su funcionamiento.
 En los laterales del casco se cuentan con graseras conectadas al eje
principal de manera que se puede lubricar las partes internas desde el
exterior.
22

DIMENSIONES DEL TAMBOR

A(mm) 1,143.00
B(mm) 381.00
C(mm) 762.00
d(mm) 28.58
L(m) 694.70

Para calcular la velocidad de rotación del tambor usaremos las siguientes fórmulas
(Czekaj.):
(3. 2)
(3. 3)

Donde:
= Diámetro del tubo central en metros.
= Diámetro del cable en metros.
= Diámetro equivalente en metros.
= Velocidad del cable en metros por minuto.
= Velocidad del tambor en revoluciones por minuto.

Tabla 2. Velocidad del tambor o carrete.

VELOCIDADES EN EL TAMBOR
Dm (m) 1.29
V (m/min) 15.00
n (rpm) 11.66

Considerando la caja de transmisión con una relación de 20.43 la velocidad en el motor

hidráulico será:

El carrete será construido con los siguientes materiales:

 Tubo central (diámetro B) con plancha rolada de 25mm en ASTM A572 Gr 50
(ver Anexo A).
 Tubo interior al tubo central para alojamiento del eje principal fabricado en
tubería de 6” de diámetro ASTM A-53 GR-B en SCH 80 (ver Anexo B).
 Tapas laterales (diámetro A) con cartelas en plancha de 25mm en ASTM A36
(ver Anexo A).
 Masas de tapas laterales en AISI 1020 (ver Anexo C).

Hacemos un modelo del carrete el cual será corregido cuando tengamos las medidas
finales del eje principal. En este caso asumimos un peso del carrete de 1,000kg.
 23

Figura 18. Vista en sección del carrete o tambor.

3.2. Cálculo de eje principal

Conociendo las dimensiones y el peso aproximado del tambor ya tenemos una idea de
la configuración y forma del winche. Con estos datos podemos aproximar las
dimensiones, longitud y forma del eje para determinar el diámetro óptimo. Debemos
tener en cuenta que las condiciones para el cálculo serán las más desfavorables.

Figura 19. Vista en sección de eje principal con medidas en metros.

3.2.1. Cálculo del torque

Determinaremos el par de torsión originado por el stall pull de 13.21tm.

(3. 4)
(3. 5)

Donde:
= Stall pull del winche.
= gravedad.
= fuerza generada por el stall pull en el winche.
24

= radio de equivalente (B+d)/2.

= Torque generado.
( )

El par de torsión actúa entre el engranaje de salida y el punto donde se aplica el

stall pull que es el centro del eje principal. El par de torsión es uniforme en
magnitud a lo largo del área indicada.
Considerando la caja de transmisión con una relación de 20.43 y una eficiencia
del 98% el torque que deberá entregar el motor hidráulico será:

(3. 6)

3.2.2. Cálculo del diagrama de esfuerzos, cortante y momento

La fuerza tangencial y radial ejercida en el diente del engranaje de salida es:

(3. 7)

(3. 8)

Donde:
= Fuerza tangencial en el engranaje de salida.
. = Torque generado.
= Radio primitivo del engranaje de salida.
= Fuerza radial en el engranaje de salida.

La fuerza radial en el engranaje de salida se genera por el ángulo de presión de

20°.
 25

Figura 20. Fuerzas y reacciones sobre el eje principal.

Para encontrar las reacciones desconocidas a lo largo del eje principal

procedemos a formular las ecuaciones en los planos correspondientes.

∑ (3. 9)

(3. 10)

∑ (3. 11)

(3. 12)

∑ (3. 13)

(3. 14)

∑ (3. 15)

(3. 16)

∑ (3. 17)

(3. 18)
26

∑ (3. 19)

(3. 20)

∑ (3. 21)

(3. 22)

∑ (3. 23)

(3. 24)

∑ (3. 25)

(3. 26)

∑ (3. 27)

(3. 28)

Tenemos 10 ecuaciones con 10 incógnitas, para resolver este sistema de

ecuaciones lineales usaremos el siguiente sistema matricial:
[ ][ ] [ ] (3. 29)

[ ][ ]

[ ]
 27

Resultados de la Matriz [x]:

[ ]

Con el resultado de las reacciones dibujamos los diagramas de corte y de

momento a lo largo del eje principal.

Figura 21. Magnitud del par de torsión en kNm a lo largo del eje principal.

Figura 22. Diagrama de fuerzas y reacciones (kN) en el plano yz a lo largo del

eje principal.
28

Figura 23. Diagrama de corte (kN) en el plano yz a lo largo del eje principal.

Figura 24. Diagrama de momentos (kNm) en el plano yz a lo largo del eje

principal.

Figura 25. Diagrama de fuerzas y reacciones (kN) en el plano xz a lo largo del

eje principal.
 29

Figura 26. Diagrama de corte (kN) en el plano xz a lo largo del eje principal.

Figura 27. Diagrama de momentos (kNm) en el plano xz a lo largo del eje

principal.

Los momentos en los puntos en análisis son:

Como se ha mencionado anteriormente escogeremos un acero de buena calidad

para la fabricación del eje principal. El material seleccionado es AISI 4340 que
30

es un acero especial de bonificación al cromo níquel molibdeno altamente

resistente a la tracción, a la torsión y a cambios de flexión. En el anexo D se
adjunta la hoja técnica del acero AISI 4340.

Por experiencia suponemos que el diámetro del eje principal estará entre 100 y
160 milímetros. Con estos datos seleccionamos, de la ficha técnica del acero en
el anexo D, la resistencia a la tracción de 880N/mm2 (880MPa) y el límite de
fluencia de 685N/mm2 (685MPa), que son los valores mínimos. Calculamos la
resistencia a la fatiga corregida:

(3. 30)

Este valor debe reducirse aplicando varios factores con el fin de tomar en cuenta
las diferencias entre la pieza real y las probetas que sirvieron de prueba para
obtener los valores característicos.

(3. 31)

3.2.3. Efectos de carga

Generalmente la resistencia a la fatiga se refiere a pruebas a flexión rotativa a

las cuales se les debe aplicarse un factor de reducción de resistencia. Con base
en el análisis de las pruebas a la fatiga a torsión y a flexión, se define el factor
de carga de reducción de resistencia. En nuestro caso la carga es a flexión y a
torsión por lo que el factor de carga será igual a uno.
= 1.
3.2.4. Efectos dimensionales

Las probetas de prueba para una viga giratoria y estática son pequeños
(aproximadamente de 0.3” de diámetro). Si la pieza es mayor a esta dimensión,
es necesario aplicar un factor de tamaño de reducción de esfuerzos, para tomar
en consideración el hecho que piezas mayores fallan a esfuerzos menores,
debido a una mayor probabilidad que en el volumen más grande bajo esfuerzo
este presente un defecto. Shigley y Mitchell (Mitchell) ofrecen una expresión
sencilla y razonablemente conservadora.

Figura 28. Ecuación de Shigley y Mitchell para factores de tamaño.

Los datos de prueba sobre los cuales se basan estas ecuaciones son para piezas
de acero. Estas ecuaciones son validad para piezas cilíndricas. En nuestro caso
 31

aún no conocemos el tamaño de la pieza, temporalmente supondremos un factor

de tamaño igual a uno.
= 1.
3.2.5. Efectos superficiales

Las probetas para una viga rotativa se pulen a espejo a fin de eliminar
imperfecciones superficiales que pudieran servir como concentradores de
esfuerzos. Por lo general es impráctico efectuar este pulido tan costoso en una
pieza real. Los acabados más ásperos bajarán la resistencia a la fatiga debido a la
introducción de concentración de esfuerzos y/o alterar las propiedades físicas de
la capa superficial. Para tomar en cuenta estas diferencias es necesario un factor
superficial de reducción de resistencia. Juvinall (R.C.Juvinall) proporciona una
gráfica que sirve como guía para la selección del factor superficial para varios
acabados comunes en acero. Observe que la resistencia a tensión es también un
factor, ya que los materiales con resistencias más altas son más sensibles a
concentraciones de esfuerzos introducidas por irregularidades superficiales.

Figura 29. Gráfica de Juvinall para determinar el factor superficial.

Para nuestro caso la resistencia a la tensión es de 880Mpa (127.6kpsi),

consideramos una rugosidad de entre 0.8 (N6) a 3.2 (N8) micras lo cual equivale
a tener un torneado fino. Con estos datos tenemos una factor superficial de 0.9.
32

= 0.9.
3.2.6. Efectos por temperatura

Normalmente las pruebas a la fatiga se hacen a la temperatura ambiente. A bajas

temperaturas la tenacidad a la fatiga se reduce, y a temperaturas moderadamente
altas (hasta aproximadamente 350°C) se incrementa. Se han propuesto varias
fórmulas aproximadas con el objeto de tomar en consideración la reducción en
el límite de resistencia a la fatiga a temperaturas moderadamente altas. Se puede
definir un factor de temperatura. Shigley y Mitchell (Mitchell) sugieren lo
siguiente:

Figura 30. Ecuación de Shigley y Mitchell para factores de temperatura.

Los criterios se basan en datos para el acero, en nuestro caso el factor de

temperatura es igual a uno.
= 1.
3.2.7. Confiabilidad

Una gran parte de los datos de resistencia reportados o informados son valores
medios. Hay considerable dispersión en múltiples ensayos de un mismo
material bajo las mismas condiciones de prueba. Haugen y Wirsching
(Wirsching.) informan que las desviaciones estándar de la resistencia a la fatiga
de los aceros rara vez exceden el 8% sobre sus valores medios. La tabla 3
muestra los factores de confiabilidad de una desviación estándar supuesta del
8%. Observe que una confiabilidad del 50% tiene un factor de 1 y el factor se
reduce conforme se elige una confiabilidad superior. En nuestro caso usaremos
un factor de 1. El winche trabajará en el mar, siendo difícil calcular los
esfuerzos generados por las olas cuando golpean la barcaza, este es el motivo
por el cual escogemos una baja confiabilidad.

Tabla 3. Factores de confiabilidad.

Factor de
Confiabilidad % confiabilidad
50 1.000
90 0.897
99 0.814
99.9 0.753
99.99 0.702
99.999 0.659

= 1.
 33

Conociendo los factores podemos calcular:

3.2.8. Muescas y concentraciones de esfuerzos

En este contexto una muesca es un término genérico y se refiere a cualquier

contorno geométrico que pone un obstáculo al “flujo de la fuerza” a través de la
pieza. Una muesca puede ser una perforación, una ranura, un filete, un cambio
abrupto de sección transversal, o cualquier otro obstáculo brusco en los
contornos suaves de una pieza. Algunas muescas son introducidas de manera
deliberada para conseguir características de ingeniería como ranuras para
anillos, filetes en escalones de ejes, perforaciones para sujetadores o chavetas,
etcétera. Hay que entender que las muescas con radios extremadamente
pequeños concentran grandes esfuerzos.

3.2.9. Sensibilidad a las muescas (q)

Cada material tiene una diferente sensibilidad a las concentraciones de

esfuerzos. Esta sensibilidad se conoce como sensibilidad a las muescas del
material. En general, mientras más dúctil sea el material, menos sensible será a
las muescas. Los materiales frágiles son más sensibles a las muescas. La
sensibilidad a las muescas también depende del radio de la muesca, conforme los
radios de la muesca se acercan a cero, la sensibilidad a las muescas de los
materiales se reduce y también se acerca a cero.

Nuber (H.Neuber) hizo el primer estudio completo de los efectos de las muescas
y en 1937 publico una ecuación para el factor de concentración de esfuerzo a la
fatiga. Posteriormente Kuhn (H.F.Hardrath, Octubre de 1952) revisó la ecuación
de Nuber, y desarrolló experimentalmente datos para la constante de Nueber
(una propiedad de los materiales, necesaria en esta ecuación). Subsecuentemente
Peterson (R.E.Peterson, 1974) refinó el procedimiento, y desarrolló el concepto
de sensibilidad a las muescas q, que se define de la forma:
(3. 32)

Donde Kt es el factor de concentración de esfuerzos teórico (estático) para esta

geometría particular, y Kf es el factor de concentración de esfuerzo a la fatiga
(dinámico). La sensibilidad a las muescas q varía entre 0 y 1. Esta ecuación se
puede volver a escribir en función a Kf:

Para Flexión (3. 33)

Para Torsión (3. 34)

34

Figura 31. Curva de sensibilidad de muesca para aceros.

Recordemos los momentos calculados en los puntos del eje principal:

√
√
√
√
√

Ahora calculamos el valor de “q” de la figura 31 considerando lo siguiente:

 Radio de muesca de 2mm en los puntos “e”, “d”, “c” y un radio de
muesca de 1mm en el punto “B”.
 La resistencia a la tracción del material es de 880Mpa.

Figura 32. Diagrama de factores de concentración de esfuerzo teórico Kt

(flexión).
 35

Figura 33. Diagrama de factores de concentración de esfuerzo teórico Kts

(torsión).

Para hallar los factores de concentración de esfuerzos en tensión y torsión

necesitamos las dimensiones del eje, como son desconocidas trataremos de
aproximarlas. Por lo general siempre dejaremos un escalón de 5mm por lado que
sirva de tope a los rodamientos, por lo tanto la división de D/d estará alrededor
de 1.0X, por lo que en flexión asumiremos el valor de 1.05 y en torsión 1.09
para D/d. Los valores de r/d están alrededor de 0.01X, en nuestro caso
asumiremos 0.017 para flexión y torsión. Con los valores asumidos podemos
encontrar los valores de Kt y Kts de las figuras 32 y 33 respectivamente.

Con los valores de Kt y Kts podemos hallar los valores de Kf y Kfs para los
puntos “e”, “d” y “c”:
Para Flexión

Para Torsión

Para el punto “B”:

Para Flexión

Para Torsión

Asumiremos que el valor de Kfs será igual al valor Kfsm que se refiere al valor
medio.
36

3.2.10. Cálculo del diámetro en el punto “e”

Se ha publicado una norma ANSI/ASME para el diseño de ejes de transmisión,

identificada como B106.1M-1985. Esta norma presenta un procedimiento
simplificado para el diseño de ejes. El procedimiento ASME supone que la
carga es a flexión totalmente alternante (con componente medio a flexión igual a
cero) y un par de torsión uniforme (con componente al par de torsión alternante
igual a cero) a nivel tal que genere esfuerzos por debajo del límite de fluencia
elástico a torsión del material. La deducción de la ecuación de un eje ASME es
de la siguiente manera:
Empezando con la relación para la envolvente de fallas:
(3. 35)
( ) ( )
Se introduce un factor de seguridad Nf:
(3. 36)
( ) ( )
Recordando la razón de Von Mises para Sys:
(3. 37)
√
Reemplazando:
(3. 38)
( ) ( √ )
Recordando:
(3. 39)

(3. 40)

Reemplazando:

√
[( )( )] *( )( )+ (3. 41)

Reorganizando la ecuación en función del diámetro:

{ [( ) ( ) ] } (3. 42)

Para elegir los factores de concentración de esfuerzos, si el material es dúctil,

Dowling (N.E.Dowling., 1993) sugiere alguno de los tres procedimientos
basados en Juvinall (R.C.Juvinall) dependiendo de la relación de esfuerzos
locales máximos al límite elástico del material dúctil.
 37

Figura 34. Variación del factor de concentración de esfuerzos medio con el

esfuerzo máximo.

Como mencionamos anteriormente; consideraremos Kfs igual a Kfsm. Estando

en una situación extrema consideramos un factor de seguridad conservador de
1.7. El diámetro en el punto “e”:

{ [( ) ( ) ] }

{ *( ) ( ) + }

3.2.11. Cálculo del diámetro en el punto “x”

Estando en una situación extrema consideramos un factor de seguridad

conservador de 1.7. El diámetro en el punto “x”:

{ [( ) ( ) ] }

{ *( ) ( ) + }

3.2.12. Cálculo del diámetro en el punto “d”

Estando en una situación extrema consideramos un factor de seguridad

conservador de 1.7. El diámetro en el punto “d”:

{ [( ) ( ) ] }
38

{ *( ) ( ) + }

3.2.13. Cálculo del diámetro en el punto “c”

Estando en una situación extrema consideramos un factor de seguridad

conservador de 1.7. El diámetro en el punto “c”:

{ [( ) ( ) ] }

{ *( ) ( ) + }

3.2.14. Cálculo del diámetro en el punto “B”

Estando en una situación extrema consideramos un factor de seguridad

conservador de 1.7. El diámetro en el punto “B”:

{ [( ) ( ) ] }

{ *( ) ( ) + }

Resumiendo tenemos:

Incrementaremos los diámetros del eje para tener medidas más estándares
acorde con el diámetro de los rodamientos, considerando que en un lado
debemos hacer un estriado (Se define en el apartado 3.3), las ranuras para los
seguros seeger y el canal para la chaveta del engranaje de salida. Los nuevos
diámetros incrementados serán:
 39

Con estos nuevos valores de diámetro el eje tendrá las siguientes dimensiones
(en milímetros):

Figura 35. Dimensiones en milímetros de los diámetros del eje principal.

3.3. Cálculo de estriado en eje principal

Para transmitir el par de torsión del eje principal hacia el carrete o tambor usaremos el
estriado. El estriado esencialmente son “cuñas interconstruidas” formadas al darle un
contorno a la parte exterior del eje (árbol) y a la parte interior de la masa móvil (cubo)
con forma de diente. La forma de diente envolvente se utiliza de manera universal en
engranes y se utilizan las mismas técnicas de corte para el maquinado de ranuras en los
estriados. Además de su ventaja de manufactura, el diente envolvente tiene menos
concentración de esfuerzos y es más resistente. El SAE define normas tanto para la
forma del diente cuadrado como envolventes, y ANSI publica normas de ranuras
envolventes. La ranura envolvente estándar tiene un ángulo de presión de 30°. En
nuestro caso usaremos un paso diametral estándar de 6 con 27 dientes.

Calcularemos la geometría del estriado en el eje principal (árbol) y en la masa móvil

(cubo) teniendo en cuenta el esfuerzo al que será sometido según la norma ANSI B92.1,
también incluiremos el cálculo de la resistencia según Niemann (N, 1993.). Usaremos el
software KISSsoft el cual es usado para el cálculo y la construcción de engranajes para
maquinaria de construcción, gracias a la utilización de las normas vigentes (DIN, ISO,
AGMA), el software garantiza un diseño rápido y de gran calidad. El software verifica
el diseño y el cálculo según la resistencia del elemento con documentación sobre los
factores de seguridad y valores de longevidad.
Para el cálculo hemos considerado los siguientes datos de entrada:
 El toque considerado es el toque calculado en el apartado 4.2.1 (26,539.00Nm).
 El material del eje principal (árbol) es 34CrNiMo6, en su designación DIN
equivale a AISI 4340 (ver Anexo D).
40

 La masa móvil (cubo) es de CK45, en su designación DIN equivale a AISI 1045

(ver Anexo E).

Figura 36. Resultados del cálculo de estriado del eje principal.

Los resultados, en la figura 36, muestran factores de seguridad conservadores

considerando que se están calculando para condiciones máximas, por lo tanto, las
dimensiones del estriado para transmitir del torque del eje principal al tambor o carrete
usando el encroche móvil son aceptables.
En la figura 37 se muestra el perfil de los dientes y una simulación del engrane.

Figura 37. Perfil de dientes y simulación de engrane del estriado de eje principal.

En las tablas 4 y 5 se muestran los principales datos para la fabricación del estriado en el
eje principal y en la masa móvil respectivamente. Estos datos son resultados del cálculo
realizado en el software.
 41

Tabla 4. Datos para la fabricación del estriado en el eje principal (árbol).

Tabla 5. Datos para la fabricación del estriado en la masa móvil (cubo).

El reporte del cálculo del estriado para el eje principal y la masa móvil realizado por el
software se muestra en el Anexo F.

3.4. Cálculo y diseño de la estructura y base del winche

3.4.1. Diseño de la caja de transmisión

Entiéndase que el diseño de la estructura o casco del winche se hace de forma

interactiva, mientras se ha diseñado y calculado el eje, los engranajes,
42

rodamientos, seguros, retenes, etc. se dimensiona la caja de engranajes. Para

simplificar se presenta en este trabajo de tesis los diseños finales pues de no ser
así resultaría muy extenso este informe.

Para esta parte ya tenemos las dimensiones y distancias entre centros de los
engranajes y accesorios. La caja debe tener suficiente espacio para poder
maniobrar al momento de ensamblar los engranajes, el contra eje y accesorios
pues debemos valernos de un tecle o puente grúa para realizar esta operación.

Debemos diseñar teniendo en cuenta no hacer la caja demasiado grande pues

esto significa un alto costo en materiales y también un considerable volumen de
lubricante, tampoco hacer la caja muy pequeña pues los elementos en su interior
podrían calentarse durante la operación por tener poco espacio para la
circulación de aire y dificultando el montaje de los engranajes y accesorios. Esto
dependerá mucho del diseñador, en la figura 38 se presenta el diseño de la caja
de transmisión donde se indican sus principales medidas.

Figura 38. Principales medidas de la caja de transmisión en vista lateral.

En nuestro diseño se puede observar que la parte inferior de la caja de

transmisión es más angosta por motivos que los engranajes en esa zona son de
menor diámetro, además con esta forma podemos optimizar el uso de material.
Dentro de la caja colocamos lo que llamaremos “bandeja para aceite”, que es
una plancha de acero de ¼” de espesor en ASTM A36 (ver Anexo A) con una
forma definida que servirá para llenar de aceite solo lo necesario, teniendo en
cuenta que la lubricación de los engranajes sea muy eficiente. Se considera un
visor de nivel de aceite así como un drenaje para evacuarlo en ocasiones de
cambio o limpieza.
 43

Figura 39. Ubicación de la bandeja para aceite.

Figura 40. Principales medidas de la caja de transmisión en vista frontal.

En la figura 40 se muestra la vista frontal de la caja. Conociendo el ancho de los

engranajes se puede optimizar el ancho de la caja de transmisión considerando
un espacio suficiente para el montaje y para evitar el calentamiento. Como son
dos trenes de engranajes se ha considerado la instalación de un contra eje. Toda
la estructura es en plancha de acero de ½” de espesor en ASTM A36 (ver Anexo
A) con refuerzos para mayor consistencia, los soportes son de 1” de espesor y
las masas para eje son de AISI 1020 (ver Anexo C) hechas en fundición. Las
masas para eje son maquinadas a medida de los rodamientos, espaciadores y
retenes.

Toda la estructura es soldada según el código AWS D1.1. Para un correcto

ensamble y alineamiento, los soportes y masas deben ser mecanizados con un
acabado superficial N8. Como se mencionó anteriormente, el proceso de diseño
es interactivo, los refuerzos son colocados de manera que el equipo soporte los
esfuerzos durante la operación, más adelante se presenta el análisis en CAD.
44

Figura 41. Vista isométrico de la caja de transmisión.

Figura 42. Vista seccionada de componentes en las masas del eje.

3.4.2. Diseño de tapa de la caja de transmisión

Conociendo las dimensiones del engranaje de salida, se ha diseñado la tapa de la

caja de transmisión tratando de optimizar el material. La tapa de la caja de
transmisión no solo tiene como finalidad evitar el ingreso de materiales extraños
o de proteger los engranajes, una de sus principales funciones es la de sujetar el
eje principal, por lo cual es importante el arreglo de los pernos para sujetarla a la
caja de transmisión.

La tapa de la caja de transmisión también cuenta con masas para eje, tapa de
inspección, tapón para llenado de aceite, refuerzos y soportes para la sujeción
mediante pernos a la caja de transmisión. La tapa está fabricada con plancha de
½” de espesor en acero ASTM A36 (ver Anexo A) y el soporte con plancha de
1” de espesor.
 45

Figura 43. Tapa de la caja de transmisión.

Figura 44. Vista transparente de la tapa de la caja de transmisión.

3.4.3. Cálculo de elementos de sujeción en la tapa de la caja de transmisión

Para unir la caja de transmisión con la tapa usaremos pernos con tuerca y
arandela de presión en ambos lados. Es muy importante que estos elementos no
fallen pues podrían ocasionar graves lesiones, e inclusive la muerte a los
operadores, es por eso que el diseño, las fuerzas y el par de apriete serán
calculados con el software KISSsoft el cual se basa su cálculo en la norma VDI
2230 (Joints).
Para determinar las fuerzas que actúan en la tapa recordaremos el diagrama en el
que se indican las fuerzas presentes en el eje principal y calcularemos las
componentes resultantes.

Figura 45. Fuerzas en el eje principal que actúan en la tapa de la caja de

transmisión.
46

Figura 46. Sentido de fuerzas para los datos de entrada en el software.

Comparando las figuras 45 y 46 tenemos las fuerzas equivalentes:

(3. 43)

(3. 44)

Se consideran los siguientes elementos para la unión:

 Los pernos usados cumplen la norma ASME B18.2.1:1996 (Heavy
Hexagonal Bolts). La medida de los pernos que usaremos son de 5/8”-
11 UNC X 2 ¾” y de grado 8 según la norma SAE J429-H. Las
características se muestran en las siguientes tablas:

Tabla 6. Características de perno según grado – Norma SAE J429-H.

 47

Tabla 7. Dimensiones de perno cabeza hexagonal tipo pesada – Norma ASME

B18.2.1: 1996.

 Las tuercas son de 5/8” y cumplen la norma ASME B18.2.1:1987

(Heavy Hexagonal Nuts). Las medidas se muestran en la tabla 8.

Tabla 8. Dimensiones de tuerca según norma ASME B18.2.1:1987 (Heavy

Hexagonal Nuts).

 Las arandelas de presión en ambos lados son de 5/8”, las dimensiones y

tipos son de acuerdo a la norma ANSI B18.21.1-1999. Las medidas se
muestran en la tabla 9.
48

Tabla 9. Dimensiones de arandela según norma ANSI B18.21.1-1999.

Las planchas de la caja de transmisión y su tapa que se van a unir tienen un

espesor de 22mm cada una y son de material acero ASTM A36 (ver Anexo A).

Como estamos en fase de diseño escogemos el valor mínimo de 400Mpa para la

presión admisible. El acabado en ambas planchas a unir es N8 según norma DIN
140. Las características se muestran en la tabla 10.

Tabla 10. Acabados superficiales según DIN 140.

El arreglo de los 22 pernos es en forma matricial para la tapa de la caja de

transmisión y se muestra en la figura 47.
 49

Figura 47. Arreglo matricial de pernos en la tapa de la caja de transmisión.

El arreglo de un perno se muestra en la figura 48.

Figura 48. Ensamble y arreglo de un perno.

Los datos de los elementos y el arreglo matricial son ingresados en el software

obteniendo los siguientes resultados:

Figura 49. Resultados del cálculo para los pernos de la tapa de la caja de
transmisión.
50

Los resultados muestran factores de seguridad conservadores considerando que

se están calculando para condiciones máximas, por lo tanto, los pares
recomendados para ajustar los pernos de la tapa de la caja de transmisión son
aceptables.

El reporte de cálculo con los datos de entrada y los resultados de los pernos para
la caja de transmisión realizados por el software se muestra en el Anexo G.
Como resumen de los principales resultados tenemos:
 Fuerza mínima de precarga (FMmin) = 37,176.78N
 Fuerza máxima de precarga (FMmax) = 92,941.94N
 Fuerza para montaje (FMtab) = 1150,00.00N
 Par de apriete mínimo y máximo = 107.49Nm / 132.74Nm
 Par de apriete de destornillamiento mínimo y máximo = 59.16Nm /
44.28Nm
 Par de apriete de tuerca mínimo y máximo = 102.06Nm / 127.30Nm.
 Las seguridades (SF, SD, SP) se calculan según VDI2230.
 El cálculo de las seguridades se realiza con la fuerza de tensión previa de
montaje máxima (FMmax).
 El cálculo de los valores normales con un grado de aprovechamiento del
90 % (fuerza de tensión inicial y par de apriete) se realiza según las
correspondientes ecuaciones de VDI 2230. Estos valores corresponden a
los valores de las tablas de la norma VDI, aunque pueden surgir
pequeñas desviaciones.

Figura 50. Gráficas de esfuerzos en los pernos de la tapa de la caja de

transmisión.

3.4.4. Diseño de lateral de apoyo

Nuevamente le recordamos que este diseño es en forma interactiva, mientras se

ha diseñado y calculado la caja de transmisión, se dimensiona el lateral de
apoyo. Para simplificar se presenta en este trabajo de tesis los diseños finales
pues de no ser así resultaría muy extenso este informe. El lateral debe estar lo
 51

suficientemente estructurado para soportar los esfuerzos durante la operación,

también deberá tener una forma que origine armonía y simetría en el equipo. En
la figura 51 se presenta el diseño del lateral de apoyo del winche.

Figura 51. Lateral de apoyo- vista en isométrico.

Toda la estructura es en plancha de 5/8” de espesor en acero ASTM A36 (ver

Anexo A) con refuerzos de ½” de espesor para mayor consistencia, los soportes
son de 1” de espesor y las masas para eje son de AISI 1020 (ver Anexo C)
hechas en fundición. Las masas para eje son maquinadas a medida de los
rodamientos, espaciadores y retenes.

Toda la estructura es soldada según el código AWS D1.1. (AWS, 2010) Para un
correcto ensamble y alineamiento, los soportes y masas deben ser mecanizados
con un acabado superficial N8. Como se mencionó anteriormente, el proceso de
diseño es interactivo, los refuerzos son colocados de manera que el equipo
soporte los esfuerzos durante la operación, más adelante se presenta el análisis
en CAD.

3.4.5. Diseño de la tapa del lateral de apoyo

La tapa del lateral de apoyo debe tener un diseño estético y simétrico, para esto
es necesario que mantenga la misma forma de la tapa de la caja de transmisión.
Esta forma también servirá para darle mayor consistencia al equipo. La tapa del
lateral de apoyo sujeta al eje principal y está fabricada con plancha de 5/8” de
espesor en acero ASTM A36 (ver Anexo A), los refuerzos son de plancha de ½”
y el soporte con plancha de 1” de espesor.
52

Figura 52. Medidas en calderería de la tapa del lateral de apoyo.

3.4.6. Cálculo de los elementos de sujeción en la tapa del lateral de apoyo

Para unir el lateral de apoyo con su tapa usaremos pernos con tuerca y arandela
de presión en ambos lados. Es muy importante que estos elementos no fallen
pues podrían ocasionar graves lesiones, e inclusive la muerte a los operadores,
es por eso que el diseño, las fuerzas y el par de apriete serán calculados con el
software KISSsoft el cual se basa en la norma VDI 2230.
Para determinar las fuerzas que actúan sobre el sistema recordaremos el
diagrama en el que se indican las fuerzas presentes y calcularemos las
componentes resultantes (figura 45 y 46).

Debemos tener en cuenta las siguientes consideraciones:

 Al igual que en la tapa para la caja de transmisión, se usaran pernos que
cumplen la norma ASME B18.2.1:1996 (Heavy Hexagonal Bolts) de
5/8”- 11 UNC X 2 ¾” y grado 8 según la norma SAE J429-H. Las
características y medidas se muestran en las tablas 6 y 7
respectivamente.
 El número de pernos es de 18 unidades y el arreglo o ensamble de cada
perno es igual al mostrado en la figura 48.
 Las tuercas son de 5/8” y cumplen la norma ASME B18.2.1:1987
(Heavy Hexagonal Nuts). Las medidas se muestran en la tabla 8.
 Se usan arandelas de presión en ambos lados de 5/8” que cumplen con la
norma ANSI B18.21.1-1999. Las medidas se muestran en la tabla 9.
 Ambas planchas a unir tienen un espesor de 22mm cada una y son de
material acero ASTM A36. Las propiedades mecánicas del acero se
muestran en el Anexo A.
 El acabado en ambas planchas a unir es N8 según norma DIN 140. Las
características se muestran en la tabla 10.

Los datos de los elementos y el arreglo matricial son ingresados al software

obteniendo los siguientes resultados:
 53

Figura 53. Resultados del cálculo de los pernos para la tapa del lateral de apoyo.

Los resultados muestran factores de seguridad conservadores considerando que

se están calculando para condiciones máximas, por lo tanto, los pares
recomendados para ajustar los pernos de la tapa del lateral son aceptables.

El reporte del cálculo con los datos de entrada y los resultados de los pernos
para la tapa del lateral de apoyo se muestra en el Anexo H. Como resumen de
los principales resultados tenemos:
 Fuerza mínima de precarga (FMmin) = 31,528.03N
 Fuerza máxima de precarga (FMmax) = 78,820.06N
 Fuerza para montaje (FMtab) = 1150,00.00N
 Par de apriete mínimo y máximo = 107.49Nm / 132.74Nm
 Par de apriete de destornillamiento mínimo y máximo = 59.16Nm /
44.28Nm
 Par de apriete de tuerca mínimo y máximo = 102.06Nm / 127.30Nm
 Las seguridades (SF, SD, SP) se calculan según VDI2230.
 El cálculo de las seguridades se realiza con la fuerza de tensión previa de
montaje máxima (FMmax).
 El cálculo de los valores normales con un grado de aprovechamiento del
90 % (fuerza de tensión inicial y par de apriete) se realiza según las
correspondientes ecuaciones de VDI 2230. Estos valores corresponden a
los valores de las tablas de VDI, aunque pueden surgir pequeñas
desviaciones.

Figura 54. Gráficas de esfuerzos en los pernos de la tapa del lateral de apoyo.
54

3.4.7. Base del winche

Para esta parte ya tenemos las dimensiones de los principales componentes del
winche, como son: la caja de transmisión, el lateral de apoyo, el carrete o tambor
y el eje principal. La base del winche debe estar muy bien estructurada para
poder soportar los esfuerzos del equipo es por eso que se usa viga estructural
W8x31 (ver Anexo I) para su fabricación. Los refuerzos son de plancha de acero
de ½” de espesor en ASTM A36 y los soportes para la caja de transmisión y el
lateral son de plancha de acero de 1 ¼” de espesor en ASTM A36 (ver Anexo
A). En la base se consideran los cáncamos para el izaje del equipo los cuales son
necesarios para el transporte y para las maniobras de instalación.
Toda la estructura es soldada según el código AWS D1.1. Para un correcto
ensamble y alineamiento, la base es mecanizada con un acabado superficial N8.
Más adelante se presenta el análisis en CAD.

Figura 55. Base del winche.

3.5. Cálculo de los trenes de engranajes para la transmisión del winche

3.5.1. Cálculo del primer tren de engranajes

Para el diseño y cálculo del primer tren de engranajes usaremos el software

KISSsoft. El KISSsoft es un software usado para el cálculo de elementos de
máquinas en especial engranajes, aunque el software cubre todos los tipos de
engranajes (ruedas cilíndricas rectas, ruedas dentadas cónicas, ruedas
helicoidales, ruedas de engranaje hiperbólico, ruedas hipoides y ruedas con
dentado de canto) en este caso usaremos ruedas cilíndricas rectas verificando el
cálculo sobre la base de las normas ISO, DIN, AGMA, VDI y Klingelnberg.

En el diseño y cálculo del winche debemos considerar que al variar las

dimensiones de los engranajes por motivos de resistencia, relación de
transmisión y/o espacio, varían muchos componentes, por estos motivos
debemos fijar las dimensiones de los engranajes y la distancia entre centros. Los
engranajes deben tener suficiente material para que se pueda tallar un canal
chavetero o el alojamiento para un rodamiento o bocina sin que afecte su
resistencia.
 55

Debemos resaltar algo muy importante, los engranajes calculados con las
formulas tradicionales se les llama engranajes estándar o engranajes cero, estos
engranajes presentan dos limitaciones importantes:
 Existe un número mínimo de dientes admisible para evitar la
interferencia en el tallado durante su fabricación.
 La distancia entre centros no puede ser cualquiera y está restringida por
el cálculo tradicional.
Estas limitaciones son importantes pues en ocasiones es necesario reducir el
número de dientes y la distancia entre centros lo cual varía sustancialmente las
condiciones de diseño. La solución a estas limitaciones es diseñar engranajes
corregidos, lo cual consiste en tallar con la cremallera desplazada una cantidad
XM, siendo M el módulo y X el factor de corrección. El factor de corrección
puede ser positivo o negativo.

La corrección de los dientes, empleando un desplazamiento radial de la

herramienta en el engrane para el tallado, permite el mejoramiento de la
resistencia del dentado. La fabricación de ruedas con dentado corregido no es
más compleja y costosa que las ruedas no corregidas. Se fabrican en la misma
máquina herramienta que las empleadas para ruedas dentadas sin corrección, la
diferencia en su elaboración consiste en que los productos exigidos se hacen con
diferentes diámetros.

Figura 56. Perfil de dientes corregidos y no corregidos.

En la figura 56 se muestran las diferentes posiciones de la línea de módulo y la

circunferencia de referencia al finalizar el tallado por generación: a) Rueda
tallada sin corrección, b) Rueda tallada con corrección negativa, c) Rueda
tallada con corrección positiva.

Para nuestro winche usaremos engranajes corregidos de tal forma que el

diseñador podrá elegir; el número de dientes y las distancias entre centros,
además los engranajes corregidos serán más resistentes.
Para el primer tren de engranajes los datos son los siguientes:
 El eje piñón tiene módulo 4, 22 dientes de 62mm de espesor.
 El eje piñón se fabrica en acero de cementación AISI 3215 (ver Anexo
56

K).
 El engranaje intermedio tiene módulo 4, 116 de 44mm de espesor.
 El engranaje intermedio se fabrica en acero de cementación AISI 3215
(ver Anexo K). El acero de cementación adquiere excelente dureza
superficial en el temple y una insuperable tenacidad en el núcleo, estas
características son ideales para los engranajes.
 El ángulo de presión normal en ambos engranajes es de 20°.
 Los engranajes se fabrican con una calidad según norma DIN 3961.
 La distancia entre centros es de 275mm, esto hace que los engranajes
seas corregidos.
 Para la lubricación se usa aceite ISO- VG 460 (parcialmente
sumergidos).
 Para el perfil de referencia en ambos engranajes se usa el ISO 53.2:1997
Perfil A.
 Las tolerancias son según DIN 3967.
 El método de cálculo es según DIN 3990:1987 Método B.
 El torque a trasmitir es 1,325.39Nm (calculado en el apartado 4.2.1).
 La velocidad del piñón es 238.214rpm (velocidad del motor hidráulico
calculada en el apartado 4.1).
 La duración de vida exigida es 20,000H.

Los datos son ingresados en el software obteniendo los siguientes resultados:

Figura 57. Resultados del cálculo del primer tren de engranajes.

Los resultados muestran factores de seguridad conservadores considerando que

se están calculando para condiciones máximas, por lo tanto, las dimensiones de
los engranajes para el primer tren son aceptables.
El reporte con los datos de entrada y los resultados del cálculo del primer tren
de engranajes realizado por el software se muestran en el Anexo J.
 57

Figura 58. Engrane de sistema del primer tren de engranajes.

Tabla 11. Datos para fabricación del eje piñón del primer tren de engranajes.
58

Figura 59. Medidas del eje piñón del primer tren de engranajes.

Tabla 12. Datos para fabricación del engranaje intermedio del primer tren de
engranajes.
 59

Figura 60. Medidas del engranaje intermedio del primer tren de engranajes.

3.5.2. Cálculo de chaveta para el eje piñón del primer tren de engranajes

Usaremos el software KISSsoft para calcular y dimensionar las chavetas

paralelas. El software realiza el cálculo del esfuerzo del árbol, del cubo
(prensado superficial) y de la chaveta paralela (cizallamiento) con la
determinación de las seguridades según DIN 6892 (1998) método C. Se tienen
en cuenta las tolerancias de los radios de redondeo de la chaveta como el
sentido de ataque de la fuerza según DIN 6892 (1998), método B.

Los datos necesarios para el cálculo de la chaveta que une el eje piñón con el eje
del motor hidráulico son los siguientes:
 El torque máximo trasmitido por el eje piñón es 1,325.39Nm (calculado
en el apartado 4.2.1).
 La norma para la geometría de la chaveta es DIN 6885.1:1968.
 El diámetro del eje del motor hidráulico donde se instala el eje piñón es
50.8mm.
 El diámetro exterior del eje piñón es 98.598mm (Tabla 11).
 La longitud de la chaveta es 55mm.
 El material del árbol (eje del motor hidráulico) es AISI 3215(ver Anexo
K).
 EL material del cubo (eje piñón) es AISI 3215 (ver Anexo K).
60

 El material de la chaveta es AISI 1045 (ver Anexo E).

Los datos son ingresados en el software obteniendo los siguientes resultados:

Figura 61. Dimensiones de la chaveta para eje piñón del primer tren de
engranajes.

Figura 62. Resultados del cálculo para la chaveta del eje piñón del primer tren de
engranajes.

Los resultados muestran factores de seguridad conservadores considerando que

se están calculando para condiciones máximas, por lo tanto, las dimensiones de
la chaveta que une el eje piñón con el eje del motor hidráulico son aceptables El
reporte con los datos de entrada y los resultados del cálculo de la chaveta para el
eje piñón realizado por el software se muestran en el Anexo L.

3.5.3. Cálculo de chaveta para el engranaje intermedio del primer tren de

engranajes

Los datos necesarios para el cálculo de la chaveta que une el engranaje

intermedio del primer tren de engranajes con el eje del piñón intermedio del
segundo tren de engranajes son los siguientes:
 EL torque máximo trasmitido por el engranaje intermedio es 6,988.4Nm
(Calculado por el software en el Anexo J).
 La norma para la geometría de la chaveta es ANSI B17.1-1967 (R1998)
 61

Square.
 El diámetro del eje del piñón intermedio del según tren de engranajes
donde se instala el engranaje intermedio del primer tren de engranajes es
120mm (figura 60).
 El diámetro exterior del engranaje intermedio es 469.135mm (figura 60).
 La longitud de chaveta es 80mm.
 El material del árbol (eje del piñón intermedio del segundo tren de
engranajes) es AISI 3215 (ver Anexo K).
 El material del cubo (engranaje intermedio) es AISI 3215 (ver Anexo K).
 El material de la chaveta es AISI 1045 (ver Anexo E).

Los datos son ingresados en el software obteniendo los siguientes resultados:

Figura 63. Dimensiones de la chaveta para engranaje intermedio del primer tren
de engranajes.

Figura 64. Resultados del cálculo de la chaveta para el engranaje intermedio del
primer tren de engranajes.

Los resultados muestran factores de seguridad conservadores considerando que

se están calculando para condiciones máximas, por lo tanto, las dimensiones de
la chaveta que une el engranaje intermedio del primer tren de engranajes con el
eje del piñón intermedio del segundo tren de engranajes son aceptables. El
62

reporte con los datos de entrada y los resultados del cálculo de la chaveta para el
engranaje intermedio realizado por el software se muestran en el Anexo M.

3.5.4. Cálculo del segundo tren de engranajes

Para el diseño y cálculo del segundo tren de engranajes usaremos el software

KISSsoft. Los datos para ingresar al software son los siguientes:
 El piñón intermedio tiene módulo 6 y 24 dientes de 102mm de ancho.
 El piñón intermedio es fabricado en acero de cementación AISI 3215
(ver Anexo K).
 El engranaje de salida tiene módulo 6 y 93 dientes de 90mm de ancho.
 El engranaje de salida es fabricado en acero de cementación AISI 3215
(ver Anexo K).
 El ángulo de presión normal para ambos engranajes es de 20°.
 La calidad de los engranajes es según la norma DIN 3961.
 La distancia entre centros es de 350mm, esto hace que los engranajes
sean corregidos.
 La lubricación es con aceite ISO- VG 460 (parcialmente sumergidos).
 EL perfil de referencia de los engranajes es según la norma ISO
53.2:1997 Perfil A.
 La tolerancia para ambos engranajes es según DIN 3967.
 El método de cálculo es según DIN 3990:1987 Método B.
 El torque a trasmitir es 6,988.4Nm (calculado por el software en el
Anexo J).
 La velocidad del piñón intermedio es de 45.3rpm (calculado por el
software en el Anexo J).
 La duración de vida exigida es 20,000H.

Los datos son ingresados en el software obteniendo los siguientes resultados:

Figura 65. Resultados del cálculo del segundo tren de engranajes.

Los resultados muestran factores de seguridad conservadores considerando que

se están calculando para condiciones máximas, por lo tanto, las dimensiones de
los engranajes para el segundo tren son aceptables. El reporte con los datos de
 63

entrada y los resultados del cálculo del segundo tren de engranajes realizado por
el software se muestran en el Anexo N.

Figura 66. Engrane del sistema del segundo tren de engranajes.

Tabla 13. Datos para la fabricación del piñón intermedio del segundo tren de
engranajes.
64

Figura 67. Medidas del piñón intermedio del segundo tren de engranajes.

Tabla 14. Datos para la fabricación del engranaje de salida del segundo tren de
engranajes.
 65

Figura 68. Medidas del engranaje de salida del segundo tren de engranajes.

3.5.5. Chaveta para el piñón intermedio del segundo tren de engranajes

El eje del piñón intermedio del segundo tren de engranajes se une con el
engranaje intermedio del primer tren de engranajes usando la chaveta calculada
en el apartado 4.5.3. En las siguientes figuras se muestra el montaje para un
mejor entendimiento.

Figura 69. Montaje del piñón intermedio y el engranaje intermedio.

66

Figura 70. Vista explosionada del montaje de los engranajes intermedios.

3.5.6. Cálculo de chaveta para el engranaje de salida del segundo tren de

engranajes

Los datos necesarios para el cálculo de la chaveta que une el engranaje de salida
del segundo tren de engranajes con el eje principal del winche son los siguientes:
 El torque máximo trasmitido por el engranaje de salida es 27,080.7Nm
(calculado por el software en el Anexo N).
 La geometría de la chaveta es según la norma ANSI B17.1-1967 (R1998)
Rectangular
 El diámetro del eje principal del winche donde se instala el engranaje de
salida es 90mm (figura 68).
 El diámetro exterior del engranaje de salida es 566.2mm (figura 68).
 La longitud de la chaveta es 100mm.
 El material del árbol (eje principal del winche) es AISI 4340 (ver Anexo
D).
 El material del cubo (engranaje intermedio) es AISI 3215 (ver Anexo K).
 El material de la chaveta es AISI 4340 (ver Anexo D).

Los datos son ingresados en el software obteniendo los siguientes resultados:

 67

Figura 71. Dimensiones de la chaveta para engranaje de salida del segundo tren
de engranajes.

Figura 72. Resultados de la chaveta para engranaje de salida del segundo tren de
engranajes.

Los resultados muestran factores de seguridad conservadores considerando que

se están calculando para condiciones máximas, por lo tanto, las dimensiones de
la chaveta que une el engranaje de salida con el eje principal del winche son
aceptables. El reporte con los datos de entrada y los resultados del cálculo de la
chaveta para el engranaje de salida realizado por el software se muestran en el
Anexo O.

3.5.7. Aceite para la caja de transmisión

Para potencias mayores a 30Hp usaremos aceite ISO VG 460 (ver Anexo T)
cuyas propiedades son ideales pata estas condiciones, con este tipo de aceite se
han calculado los engranajes. Después de haber elegido el lubricante adecuado,
éste debe ser suministrado en las cantidades correctas con las frecuencias
adecuadas a todos los elementos que requieren lubricación bajo las condiciones
específicas de la aplicación.

Existen dos categorías de aplicación de lubricantes: Los métodos a toda pérdida

y los métodos de re-uso de lubricante. En nuestro caso sería de re-uso de
68

lubricante pues los engranajes estarán sumergidos. Es una regla de oro en la

lubricación de engranajes sumergidos colocar el nivel de aceite en la raíz del
diente más bajo, demasiado o poco lubricante puede ocasionar espuma o
sobrecalentamiento.

Figura 73. Nivel de aceite en la caja de transmisión - vista en isométrico.

Por la forma de la bandeja es complicado calcular el volumen total de aceite,

para esto nos valemos de las herramientas CAD y obtenemos directamente el
volumen de aceite:

Figura 74. Volumen total de aceite calculado por CAD.

El volumen calculado por el software es de 12.9 galones como se puede apreciar

en la figura 74. Para usar números enteros recomendamos 13 galones de aceite
hidráulico ISO VG 460.
 69

3.6. Cálculo de rodamientos

Los principales rodamientos están instalados en el eje principal el cual está sometido a
flexión y a torsión, es por esta razón que usaremos rodamientos de rodillos a rótula con
dos hileras de rodillos. Estos rodamientos son autoalineables y no se ven afectados por
el desalineamiento del eje con respecto al soporte que podría producirse por la flexión
del eje.
Los rodamientos de rodillos a rótula están diseñados para soportar cargas radiales
pesadas, así como cargas axiales pesadas en ambos sentidos y aunque no hemos
considerado en este caso cargas axiales, podrían aparecer por algún tirón del cable a
causa del oleaje del mar.

En la figura 75 se muestran los rodamientos con las fuerzas radiales presentes, en la

tabla 15 se indica el valor de la fuerza resultante en cada punto. El cálculo y la selección
de los rodamientos serán comprobados por el software KISSsoft. Para la selección de
los rodamientos usaremos el catálogo de SKF edición 2005.

Figura 75. Fuerzas sobre los rodamientos en el eje principal.

Tabla 15. Reacciones sobre los rodamientos del eje principal.

f (N) = 37,981.73 c (N) = 33,635.30
fx (N) = -36,631.00 cx (N) = -11,897.00
fy (N) = 10,039.00 cy (N) = -31,461.00
Diámetro (mm) = 90.00 Diámetro (mm) = 100.00
e (N) = 30,743.401 a (N) = 38,897.00
ex (N) = -30,743.000 ax (N) = 0.00
ey (N) = 157.000 ay (N) = -38,897.00
Diámetro (mm) = 120 Diámetro (mm) = 90
d (N) = 29,625.93
dx (N) = -15,658.00
dy (N) = -25,150.00
Diámetro (mm) = 110
70

3.6.1. Cálculo y selección de rodamiento en el punto “f”

El proceso de cálculo y diseño del winche es interactivo, siempre hay que ir

ajustando los componentes hasta obtener el diseño deseado. El cálculo y
selección de rodamientos no es ajeno a esto, mientras se calculan los diámetros
óptimos de las secciones del eje principal, se busca un diámetro entero superior
al calculado por las siguientes razones:
 Para que absorba los datos no considerados como: canales para seguros
seggers y/o chavetas.
 Para que encaje el rodamiento comercial según catalogo y tipo
(rodamientos oscilantes con dos hileras de rodillos).
En el cálculo se tendrá como referencia la norma ISO 281:2007 (bearings).
(3. 45)
( )

(3. 46)
( )
Donde:
= Vida nominal con 90% de confiabilidad en millones de revoluciones.
= Vida nominal con 90% de confiabilidad en horas de funcionamiento.
= Capacidad de carga dinámica en newton.
= Carga dinámica equivalente en newton.
= Velocidad de rotación en rpm.
= Exponente de la ecuación de vida, para rodamiento de bolas es 3, para
rodamiento de rodillos es 10/3.

Del catálogo SKF versión 2005 tenemos las siguientes ecuaciones:

⁄ (3. 47)

⁄ (3. 48)

(3. 49)

(3. 50)
Donde:
= Carga axial en newton.
= Carga radial en newton.
= Factor de cálculo según tablas de SKF.
= Carga dinámica equivalente en newton.
= Factores de cálculo según tablas de SKF.
= Carga estática equivalente en newton.
= Capacidad de carga estática en newton.
= Factor de seguridad estática.
 71

= diámetro interior del rodamiento y exterior del eje.

Para calcular el rodamiento en el punto “f” consideraremos los siguientes datos:

 = 100,000 horas de servicio.
 = 37,981.73N.
 =0
 = 11.7 rpm.
 = 90mm.
( )

( )

( )

( )

Con la carga dinámica (C) y el diámetro (d) buscamos en el catálogo de SKF

versión 2005:

Figura 76. Posibles rodamientos en el punto “f” - Catálogo SKF 2005.

Elegimos el rodamiento 22318E el cual tiene suficiente capacidad de carga

para el trabajo requerido. Debemos ser conservadores en cuanto a la selección
de rodamientos pues como explicamos anteriormente podrían aparecer fuerzas
no consideradas debido al oleaje de mar. Con los nuevos valores podemos
72

calcular el factor de seguridad estático.

18.298
Los valores son comprobados con el KISSsoft:

Figura 77. Cálculo de rodamiento en “f” por KISSsoft.

3.6.2. Cálculo y selección de rodamiento en el punto “e”

Para calcular el rodamiento en el punto “e” consideraremos los siguientes datos:

 = 100,000 horas de servicio.
 = 30,743.401N.
 =0
 = 11.7 rpm.
 = 120mm.
 = 70.2.

( )
 73

( )

Con la carga dinámica (C) y el diámetro (d) buscamos en el catálogo de SKF

versión 2005:

Figura 78. Posibles rodamientos en el punto “e” - Catálogo SKF 2005.

Elegimos el rodamiento 24024 CC/W33 el cual tiene suficiente capacidad de

carga para el trabajo requerido. Con los nuevos valores podemos calcular el
factor de seguridad estático.

21.793

Los valores son comprobados con el KISSsoft:

74

Figura 79. Cálculo de rodamiento en “e” por KISSsoft.

3.6.3. Cálculo y selección de rodamiento en el punto “d”

Para calcular el rodamiento en el punto “d” consideraremos los siguientes datos:

 = 100,000 horas de servicio.
 = 29,625.93N.
 =0
 = 11.7 rpm.
 = 110mm.
 = 70.2.

( )

( )

Con la carga dinámica (C) y el diámetro (d) buscamos en el catálogo de SKF

versión 2005:
 75

Figura 80. Posibles rodamientos en el punto “d” - Catálogo SKF 2005.

Elegimos el rodamiento 23122 CC/W33 el cual tiene suficiente capacidad de

carga para el trabajo requerido. Con los nuevos valores podemos calcular el
factor de seguridad estático.

19.746

Los valores son comprobados con el KISSsoft:

76

Figura 81. Cálculo de rodamiento en “d” por KISSsoft.

3.6.4. Cálculo y selección de rodamiento en el punto “c”

Para calcular el rodamiento en el punto “c” consideraremos los siguientes datos:

 = 100,000 horas de servicio.
 = 33,635.3N.
 =0
 = 11.7 rpm.
 = 100mm.
 = 70.2.

( )

( )

Con la carga dinámica (C) y el diámetro (d) buscamos en el catálogo de SKF

versión 2005:
 77

Figura 82. Posibles rodamientos en el punto “c”- Catálogo SKF 2005.

Elegimos el rodamiento 23120 CC/W33 el cual tiene suficiente capacidad de

carga para el trabajo requerido. Con los nuevos valores podemos calcular el
factor de seguridad estático.

14.568

Los valores son comprobados con el KISSsoft:

78

Figura 83. Cálculo de rodamiento en “c” por KISSsoft.

3.6.5. Cálculo y selección de rodamiento en el punto “a”

Para calcular el rodamiento en el punto “a” consideraremos los siguientes datos:

 = 100,000 horas de servicio.
 = 38,897.0N.
 =0
 = 11.7 rpm.
 = 90mm
 = 70.2.

( )

( )

Con la carga dinámica (C) y el diámetro (d) buscamos en el catálogo de SKF

versión 2005:
 79

Figura 84. Posibles rodamientos en el punto “a” - Catálogo SKF 2005.

Elegimos el rodamiento 23218 CC/W33 el cual tiene suficiente capacidad de

carga para el trabajo requerido. Con los nuevos valores podemos calcular el
factor de seguridad estático.

11.312

Los valores son comprobados con el KISSsoft:

80

Figura 85. Cálculo de rodamiento en “a” por KISSsoft.

3.6.6. Cálculo y selección de rodamiento en el punto “AA”

El punto que hemos denominado “AA” está ubicado en el apoyo dentro de la

caja de transmisión y soporta un extremo del eje piñón del primer tren de
engranajes. Debemos calcular las reacciones en el punto AA originadas por el
torque del motor hidráulico conectado al eje piñón. Usaremos el software
KISSsoft para encontrar las reacciones, las cuales nos servirán para calcular y
seleccionar el rodamiento. Los datos de entrada serán:
 El eje piñón tiene un diámetro de 35mm y una longitud de 192.5mm
(figura 59).
 El material del eje piñón es de AISI 3215 (ver Anexo K).
 El eje piñón tiene módulo 4 y 22 dientes.
 El material del eje piñón es de AISI 3215 (ver Anexo K).
 El diámetro primitivo del eje piñón es 88mm (figura 59).
 El ancho del diente del eje piñón es 62mm (figura 59).
 El torque trasmitido es de 1,325.39Nm (calculado en el apartado 4.2.1).
 La velocidad es de 238.214rpm (calculado en el apartado 4.1).
 El método de cálculo es según DIN 743:2012.
Los datos son ingresados en el software obteniendo los siguientes resultados
 81

Figura 86. Ubicación del punto “AA”.

Figura 87. Cálculo de las reacciones en el contra eje usando KISSsoft.

Los resultados muestran una reacción de 2,807N en el punto “AA”. Como el eje
piñón es relativamente corto usaremos rodamientos rígidos de una hilera de
bolas seleccionado del catálogo SKF versión 2005, estos rodamientos soportar
cargas radiales y axiales en ambos sentidos.
Para calcular el rodamiento en el punto “AA” consideraremos los siguientes
datos:
 = 100,000 horas de servicio.
 = 2,807N.
 =0
 = 238.19 rpm.
 = 35mm
 = 1,429.14.

( )
82

( )

Con la carga dinámica (C) y el diámetro (d) buscamos en el catálogo de SKF

versión 2005:

Figura 88. Posibles rodamientos en el punto “AA” - Catálogo SKF 2005.

Elegimos el rodamiento 6207 ETN9 el cual tiene suficiente capacidad de carga

para el trabajo requerido. Con los nuevos valores podemos calcular el factor de
seguridad estático.

6.270

Los valores son comprobados con el KISSsoft:

 83

Figura 89. Cálculo de rodamiento en “AA” por KISSsoft.

3.7. Cálculo y selección del motor hidráulico

Usaremos un motor hidráulico de pistones radiales SAI cuyas características principales

son una alta eficiencia mecánica, especialmente en el arranque, y alta eficiencia
volumétrica además de un bajo mantenimiento. Para seleccionar adecuadamente un
motor hidráulico SAI dentro de su catálogo, debemos conocer dos factores principales
los cuales determinan la capacidad del motor que debemos seleccionar, estos factores
son:
 Torque necesario que debe entregarnos el motor para que el wicnhe pueda
levantar la carga máxima o stall pull de 13.21tm.
 Caudal necesario para que el tambor o carrete gire a una velocidad de 11.66rpm.

3.7.1. Cálculo del torque entregado por motor hidráulico

El torque en el carrete o tambor generado por el stall pull de 13.21tm viene dado
por:
(3. 51)

(3. 52)
Donde:
= Stall pull de 13.21tm en el tambor o carrete.
= Gravedad de 9.81m/s2.
= Fuerza generada por el stall pull en el carrete o tambor.
= Radio de equivalente del tambor o carrete (B+d)/2.
= Diámetro de tubo central del carrete 381mm.
= Diámetro del cable 28.575mm.
= Torque generado en el carrete.
84

( )

El torque en el tambor es 26,538.497Nm generado por el stall pull de 13.21Tm.

Para encontrar el torque que deberá suministrar el motor hidráulico debemos
dividirlo entre la relación de transmisión (ratio) y la eficiencia de la caja de
transmisión. La relación de transmisión o ratio viene dada por:
(3. 53)
Donde:
= Eje piñón de 22 dientes y módulo 4.
= Engranaje intermedio de 116 dientes y módulo 4.
= Piñón intermedio de 24 dientes y módulo 6.
= Engranaje de salida de 93 dientes y módulo 6.

Considerando una eficiencia del 98% de la caja de transmisión, el torque que

deberá suministrar el motor hidráulico es:

(3. 54)

3.7.2. Cálculo de velocidad de rotación en el motor hidráulico

La velocidad lineal del cable es un dato proporcionado por el cliente para el

diseño del winche. Para nuestro winche la velocidad lineal del cable es de
15m/min, la velocidad de angular del carrete o tambor se calcula de la siguiente
manera:
(3. 55)
Donde:
= Velocidad lineal del cable de 15m/min.
= Diámetro de tubo central del carrete 381mm.
= Diámetro del cable 28.575mm.
= Velocidad angular del carrete en rpm.

Conociendo el ratio de la caja de transmisión podemos calcular la velocidad

angular que deberá tener el motor hidráulico:
 85

(3. 56)

3.7.3. Selección de motor hidráulico según catálogo SAI

Conocidos los valores del torque y la velocidad angular podemos seleccionar el

motor hidráulico del catálogo SAI. En la figura 90 se muestran las principales
características de los motores SAI de la serie GM2 según su capacidad:

Figura 90. Características de los motores hidráulicos serie GM2.

Conociendo la velocidad que deberá tener el motor hidráulico (283.173rpm) y la

cilindrada del motor del catálogo de motores hidráulicos SAI serie GM2,
podemos calcular el caudal que se necesita para que el motor hidráulico gire a la
velocidad deseada.

Conociendo la presión máxima de trabajo (2,500psi / 172.369bar) y la capacidad

de torque del motor indicada en el catálogo de los motores hidráulicos SAI serie
GM2, podemos calcular y elegir cuál de los motores tiene la capacidad para
suministrar el torque requerido. Para nuestro winche el motor que cumple con
estos requerimientos es el motor GM2 500.
El cálculo se realiza de la siguiente manera:
86

( ) (3. 57)
(3. 58)

La condición es que el torque en el motor hidráulico seleccionado del catálogo

de motores hidráulicos SAI serie GM2 sea mayor o igual al torque requerido
calculado en el apartado 4.7.1.
El caudal necesario para alcanzar la velocidad requerida será:

( )( )
(3. 59)

El motor hidráulico seleccionado es el .

Donde:
= Serie del motor.
= Desplazamiento máximo en cm3/rev.
= Eje con chaveta. En este caso la chaveta coincide con la calculada en el
apartado 4.5.2.
= Rodamiento de rodillos esféricos en la cubierta del motor.
= Sellos intercambiables de Vyton.
= Distribuidor estándar intercambiable.
= Rotación en sentido horario.

3.8. Cálculo y diseño del sistema de freno del winche

El objetivo del sistema de freno en el winche es poder frenar el carrete o tambor cuando
se suelta la carga máxima de forma tal que se pueda controlar y baje suavemente sin
ocasionar daños en las instalaciones. En una situación extrema el sistema debe ser capaz
de frenar al motor hidráulico cuando entrega su torque máximo. El sistema de freno es
un sistema de seguridad por lo cual se debe calcular siendo conservador. El sistema de
freno en su posición inicial se encuentra desactivado, para accionarlo se debe activar el
pistón hidráulico de doble efecto. Por la forma del winche hemos considerado un
sistema de freno de cinta. Este tipo de freno consiste en una banda flexible que
envuelve con un gran ángulo de contacto la superficie lateral del tambor o carrete que
se desea frenar.

El sistema de freno se activa al accionar la palanca de freno con una fuerza PT dando
origen a las fuerzas F1 y F2 que tiran de la cinta que abraza el tambor de forma tal que
queda tensionada. La cinta, en el lado que se pega al tambor, está recubierta con
Crisotilo, que es un material que tiene un coeficiente de fricción y una presión máxima
que logran que el tambor se detenga igualando o superando el torque que ejerce el
tambor.
 87

Figura 91. Freno de cinta.

Figura 92. Sistema de freno de winche – faja de freno.

La faja de freno debe ser lo más flexible posible, es por eso que es fabricada en plancha
de 9.5mm de espesor en acero ASTM A36. El material usado para el frenado es Woven
Crisotilo de 12.52mm de espesor (ver Anexo P).
La siguiente explicación y la figura 93 podrán ser una guía para entender el
funcionamiento del sistema:
 El lateral del tambor tiene una pestaña en donde se coloca la faja de freno.
 La faja de freno abraza al tambor un ángulo Ø.
 Para activar el freno, el vástago del pistón sale y empuja la palanca de freno con
una fuerza PT.
 La palanca de freno gira en sentido de las agujas del reloj con centro en C.
 El vástago del pistón se conecta a la palanca del freno por medio de una ranura
la cual permite transformar el desplazamiento lineal del vástago en
desplazamiento angular de la palanca de freno.
 La palanca de freno se conecta al eje estriado del freno por medio del estriado.
88

 La leva de freno se conecta al eje estriado de freno por medio del estriado.
 Cuando la palanca de freno se desplaza angularmente hace girar el eje estriado
de freno.
 Al girar el eje estriado de freno hace rotar la leva de freno originando las fuerzas
P1 y P2 que tensionan la faja de freno.
 Cuando la faja de freno se tensiona por acción de P1 y P2, el material Woven
Crisotilo se adhiere al tambor logrando frenarlo.

Figura 93. Sistema de freno de winche - accionamientos.

3.8.1. Cálculo de las fuerzas y el ancho de la faja de freno

Debemos determinar las fuerzas de tensión P1 y P2 por medio de la siguiente

formula:
(3. 60)

(3. 61)

(3. 62)
Donde:
= Fuerza que tensiona un lado de la faja.
= Fuerza que tensiona un lado de la faja.
µ = Coeficiente de rozamiento del material para el frenado.
Ø = Angulo que abraza la faja el tambor o carrete (radianes).
= Torque en el carrete.
= Radio de faja.
= Ancho de faja.
= Presión máxima del material de frenado.
 89

Figura 94. Radio y ángulo de faja de freno.

Los datos del material usado para la faja de freno los podemos encontrar en el
Anexo P. El frenado producirá calor es por eso que escogemos el coeficiente de
fricción en caliente 0.38.

El valor negativo significa que la dirección de las fuerzas es en sentido contrario

a las supuestas.

Debemos ser conservadores para elegir el ancho de la faja, no debemos olvidar

las fuerzas que generan las olas del mar. Para nuestro winche elegimos un ancho
de faja comercial de 150mm por un tema de seguridad y por estética, una faja
angosta se vería desproporcional en el winche.

Para hallar la fuerza PT que genera las fuerzas P1 y P2, nos valdremos de las
figuras 95 y 96 donde se muestran las distancias necesarias para calcular
momentos respecto al punto C.
90

Figura 95. Fuerzas en la leva de freno.

Figura 96. Distancias de la palanca de freno.

Conocidas las distancias calculamos los momentos respecto al punto C:

∑ (3. 63)

Como veremos más adelante, los pistones hidráulicos de doble efecto tienen
suficiente capacidad para proporcionar la fuerza que necesitamos, por lo tanto el
diseño del sistema de freno es aceptable.

3.8.2. Cálculo de estriado de eje de freno

Usaremos el KISSsoft para calcular el estriado del eje de freno. El torque a

trasmitir será generado por la fuerza del vástago del pistón por la longitud de la
 91

palanca de freno. Los datos serian:

(3. 64)
 El torque a trasmitir es de 1,686.579Nm.
 El paso diametral del estriado es de 12.
 El número de dientes del estriado es de 22.
 El ancho del diente es de 44mm.
 El material de la palanca y leva de freno es en acero ASTM A36 (ver
Anexo A).
 El material del eje estriado de freno es en acero AISI 1045 (ver Anexo
E).

Los datos son ingresados en el software obteniendo los siguientes resultados:

Figura 97. Resultados del cálculo del estriado del eje de freno.

Los resultados muestran factores de seguridad conservadores considerando que

se están calculando para condiciones máximas, por lo tanto, las dimensiones del
estriado que trasmite el toque de frenado son aceptables. El reporte con los datos
de entrada y los resultados del cálculo realizado por el software se muestran en
el Anexo Q.

Figura 98. Engrane del sistema del estriado del eje de freno.
92

Tabla 16. Datos para la fabricación del estriado del eje de freno (árbol).

Tabla 17. Datos para la fabricación del estriado del eje de freno (cubo).

3.9. Cálculo y diseño del sistema de trinquete del winche

El trinquete se utiliza para bloquear el giro del carrete o tambor en una determinada
dirección. En nuestro winche el trinquete es unidireccional y normalmente está
activado, esto quiere decir que cuando el winche está en reposo o apagado, el trinquete
se encuentra bloqueando el giro del tambor en una dirección. Cuando se inicia la
operación, se debe accionar el pistón hidráulico de doble efecto para desbloquear el
giro.
 93

El trinquete unidireccional bloque el giro en un solo sentido. El giro bloqueado es

cuando el carrete o tambor entrega o baja la carga. El trinquete cumple una función de
seguridad por lo tanto deberá ser calculado y diseñado siendo conservadores pues
cuando el winche está apagado o en reposo el trinquete no solo deberá soportar el
esfuerzo de la carga máxima, también deberá ser capaz de soportar los esfuerzos
generados por el oleaje del mar.

La rueda de trinquete tiene 18 dientes inclinados en forma de sierra, entre estos dientes
se aloja la traba o cuña bloqueando el giro. La rueda de trinquete se instala sobre la
pestaña del lateral del tambor o carrete y es fabricada por fundición en acero AISI 1045,
la traba del trinquete también se fabrica en AISI 1045 (ver Anexo E) y es accionada por
el vástago del pistón hidráulico de doble efecto.

Ambos dispositivos tienen un espesor de 50mm. Con la explicación y las figuras 99 y

100 se podrá entender el funcionamiento del sistema:
 Cuando el vástago del pistón hidráulico de doble efecto se retrae, la traba gira
con centro en C en dirección entrante al trinquete.
 Al girar la traba se aloja entre los dientes del trinquete bloqueando el giro del
carrete o tambor en la dirección que se indica.
 Para liberar el trinquete se debe accionar el pistón hidráulico de doble efecto.
 Cuando el vástago del pistón hidráulico de doble efecto sale, la traba gira con
centro en C en dirección saliente del trinquete.
 Al girar la traba en dirección saliente, se retira la traba de entre los dientes del
trinquete desbloqueando el giro del carrete o tambor.

Figura 99. Bloqueo del trinquete – sistema activado.

94

Figura 100. Desbloqueo del trinquete – sistema desactivado.

Sabiendo que los dientes estarán sometidos a esfuerzos por aplastamiento, cortante y
flexión, hallaremos el esfuerzo equivalente usando el criterio de Von Mises, el esfuerzo
no deberá superar el límite de fluencia del material, hallaremos el factor de seguridad
para verificar el correcto diseño.
La fuerza que provoca estos esfuerzos es la que hallamos del torque en el tambor o
carrete.

Figura 101. Medidas de dientes en el trinquete.

(3. 65)

( )

El cálculo del esfuerzo por flexión, aplastamiento y cortante viene dado por:
 95

( )
(3. 66)

Donde:
= Esfuerzo de flexión.
= Esfuerzo de aplastamiento.
= Esfuerzo cortante.
=Fuerza en la cara del diente del trinquete.
= Altura del diente 20.15mm.
= Ancho del diente 50mm.
= Longitud paralela del diente 184.23mm.
= Radio exterior del trinquete.

El esfuerzo equivalente usando Von Mises:

√( ) ( )

Verificamos el factor de seguridad:

El factor de seguridad es conservador considerando que se está calculando para

condiciones máximas, por lo tanto, las dimensiones y el diseño del trinquete son
aceptables.
El trinquete tendrá un paso circular:
(3. 67)

Donde:
= Paso circular
= Diámetro exterior del trinquete.
= Número de dientes del trinquete.
96

3.10. Cálculo y diseño de sistema de encroche o embrague

Para el sistema de encroche o embrage usaremos un embrague de contacto positivo

también conocido como embrague de dientes. En base a las siguientes características se
ha elegido el embrague:
 No tienen deslizamiento.
 No generan calor.
 Trabajan a bajas velocidades.
 Pueden cerrarse cuando ambos ejes están en reposo
Sabiendo que los dientes del embrague estarán sometidos a esfuerzos por aplastamiento,
cortante y flexión, hallaremos el esfuerzo equivalente usando el criterio de Von Mises,
el esfuerzo no deberá superar el límite de fluencia del material, hallaremos el factor de
seguridad para verificar el correcto diseño.
Con la explicación y las figuras 103 y 104 se podrá entender el funcionamiento del
sistema.
 En la posición de reposo la masa móvil se encuentra girando sobre el eje
principal unida por medio del estriado.
 El desplazamiento longitudinal de la masa móvil está fijado por el collarín.
 El collarín está fabricado en Bronce SAE 65 (ver Anexo R) de manera que
facilita el contacto con la masa móvil mientras gira. El collarín se mantiene fijo.
 Cuando se activa el sistema, el vástago del pistón hidráulico de doble efecto sale
produciendo una determinada fuerza.
 El vástago desplaza el brazo como se indica en la figura 103.
 Al desplazarse el brazo arrastra los ejes guías con sus respectivos puños, los
cuales se conectan al collarín que también es arrastrado.
 El collarín arrastra la masa móvil deslizándola longitudinalmente sobre el
estriado del eje principal el cual se encuentra girando.
 No se necesita tener una posición exacta para que encajen los dientes del
encroche móvil con los dientes de la masa del carrete, pues estos tienen un
determinado ángulo que facilitan el acoplamiento.
 Al encajar los dientes de la masa móvil con la masa de encroche, el torque del
eje es trasmitido al carrete de forma que se puede levantar o bajar la carga.
 Para desactivar el sistema, el vástago del pistón hidráulico de doble efecto es
retraído desacoplando la masa móvil de la masa de encroche del carrete por
acción del collarín. De esta forma el carrete queda libre. Ver figura 104.
 97

Figura 102. Partes del sistema de encroche o embrague del winche.

Figura 103. Activación del sistema de encroche - acoplamiento del embrague.

Figura 104. Desactivación del sistema de encroche - desacoplamiento del embrague.

La fuerza total se distribuye entre los seis dientes simultáneamente, por lo tanto
usaremos el mismo criterio que se usa en los ejes con devanados. La fuerza en cada
98

diente será la fuerza total entre el número de dientes. El material de la masa móvil y la
masa de encroche es de acero AISI 1020 con un esfuerzo de fluencia de 205N/mm2 y
un esfuerzo máximo de 380N/mm2 (ver Anexo C).

Figura 105. Medidas de la masa móvil del sistema de encroche.

(3. 68)
( )

(3. 69)

El cálculo del esfuerzo por flexión, aplastamiento y cortante viene dado por:

( )
(3. 70)

Donde:
= Esfuerzo de flexión.
= Esfuerzo de aplastamiento.
= Esfuerzo cortante.
= Fuerza total en la masa móvil.
= Fuerza en cada diente de la masa móvil.
= Numero de dientes de la masa móvil.
= Radio exterior de la masa móvil.
= Ancho del diente 45mm.
= Altura del diente 21mm.
= Longitud paralela del diente 46.69mm.
 99

El esfuerzo equivalente usando Von Mises:

√( ) ( )

Verificamos el factor de seguridad:

El factor de seguridad es conservador considerando que se está calculando para

condiciones máximas, por lo tanto, las dimensiones y el diseño del encroche son
aceptables.

3.11. Cálculo y diseño de pistones hidráulicos de doble efecto para accionamientos de los
sistemas del winche

Para el accionamiento de los sistemas de encroche, freno y trinquete se usan pistones

hidráulicos de doble efecto. Los pistones hidráulicos o actuadores son motores lineales,
con ellos se producen movimientos lineales en máquinas e instalaciones donde se puede
alcanzar grandes fuerzas y desplazamiento longitudinales. La velocidad del émbolo
puede ser controlada variando la cantidad de flujo de alimentación. La fuerza máxima
que debe alcanzar dependerá de la presión de trabajo y las dimensiones del cilindro y
émbolo.

Las formas constructivas y el diseño de los pistones de doble efecto para el

accionamiento de los sistemas de nuestro winche, es un diseño propio. Los accesorios
necesarios para el funcionamiento y la disposición de sellos han sido seleccionados del
catálogo de productos hidráulicos de KASTAS (Kastas). Las tapas del pistón se fijan al
cilindro por medio de cuatro espárragos templadores.
100

Figura 106. Principales partes exteriores del pistón hidráulico de doble efecto.

Figura 107. Vista en sección - Principales partes interiores del pistón hidráulico de doble
efecto.

El pistón tiene una carrera de 70mm y un diámetro interior del cilindro de 40mm. La
presión de trabajo máxima es de 2,500psi, por lo tanto el pistón podrá ejercer una fuerza
máxima cuando el vástago sale de:
(3. 71)
Donde:
= Presión máxima de trabajo 2,500psi.
= Fuerza máxima ejercida por el pistón.
= Área anular del cilindro.

( )

3.11.1. Ensamble vástago- émbolo

En el émbolo se instala un sello tipo K18 de la marca KASTAS. Este sello es

una junta compacta de doble efecto de cinco piezas que consiste en un anillo
central de estanqueidad de elastómero de NBR, dos anillos de apoyo de poliéster
 101

a ambos lados para prevenir la extrusión y dos anillos de guía de diseño especial
hechos de termoplástico para absorber las fuerzas transversales. Sus principales
ventajas son:
 Gran efecto de estanqueidad.
 Solución económica de estanqueidad y guiado.
 Alojamiento de diseño sencillo, montaje en pistón de una sola pieza.
 Larga vida útil.
 Montaje simple.

Figura 108. Junta de pistón compacta tipo K18 marca KASTAS.

Con las medidas del vástago y el cilindro, escogemos el sello según el catálogo
de KASTAS:

Figura 109. Selección del sello K18-040-030/1.

Otro componente que usamos en el émbolo es el o-ring alojado en la masa B

(ver figura 112). Debido a su bajo costo las juntas o-rings son utilizadas en gran
cantidad de aplicaciones en sistemas hidráulicos. Pueden utilizarse en
aplicaciones estáticas y dinámicas pero siempre teniendo en cuenta las
condiciones de trabajo. La posibilidad de trabajar en aplicaciones de doble
efecto y el poco espacio requerido permiten unos sencillos diseños. La obtención
de buenos resultados en las aplicaciones de los o-rings depende de las medidas
adecuadas, de la elección del material correcto, y la apropiada calidad de la
superficie de las partes metálicas.
102

Figura 110. Dimensiones del alojamiento y selección de o-ring KO-0190025I.

Con la explicación y las figuras desde la 111 hasta la 113 se podrá entender el
ensamble del vástago con el embolo:
 El vástago está fabricado de material acero AISI 1045 y tiene sus
extremos roscados, uno de sus extremos tiene una menor longitud
roscada.
 En el lado del vástago de menor longitud roscada se instala la masa A
que es fabricada en material acero AISI 1045 (ver Anexo E).
 En la masa A se instala el sello COMPACT PISTON SEAL K18-040-
030/1 que soporta una presión máxima de 5,800psi.
 La masa B tiene un alojamiento en donde se instala el o-ring KO-
0190025I. que soporta una presión máxima de 914psi.
 La masa B con el o-ring instalado, se instala sobre el vástago haciendo
coincidir el sello en ambas masas (masa A y masa B).
 Finalmente se ajusta el conjunto con la tuerca del émbolo.
 La tuerca del émbolo es una tuerca hexagonal de 5/8”-18UNC.

Figura 111. Ensamble vástago - émbolo

 103

Figura 112. Vista en sección de los componentes del émbolo.

Figura 113. Vista en sección y explosionada del ensamble de vástago-émbolo.

3.11.2. Ensamble tapa fija- cilindro de pistón.

Para sellar la unión entre ambos elementos usaremos un o-ring. La selección del
o-ring se muestra en la figura 114.

Figura 114. Dimensiones de alojamiento y selección de o-ring KO-0450025I.

Con la explicación y las figuras 115 y 116 se podrá entender el ensamble de la

tapa fija con el cilindro del pistón:
104

 La tapa fija es de material acero ASTM A-36 (ver Anexo A) y está

diseñada con una pestaña para que encaje el cilindro del pistón.
 La tapa fija tiene un canal para instalar el oring O-RING KO-0450025I
que soporta 914psi.
 El cilindro del pistón es de material adecuado para altas presiones, está
fabricado en acero ST-52-3 (ver Anexo S) y tiene una resistencia a la
tracción de 640N/mm2.
 Los componentes serán ajustados con los espárragos templadores cuando
se unan todos los componentes del pistón.

Figura 115. Ensamble cilindro de pistón - tapa fija.

Figura 116. Vista en sección del ensamble tapa fija-cilindro de pistón.

3.11.3. Ensamble tapa de pistón – sellos hidráulicos

En la tapa del pistón se instalan los principales sellos. El primero es el limpiador

o rascador tipo K06. Este sello es un rascador de simple efecto que asegura que
las partículas exteriores no entren en el interior de los sistemas hidráulicos,
evitando daños y desgaste en todos los componentes internos incluido las juntas.
Sus principales ventajas son:
 Muy buen efecto de rascado.
 Alojamiento de construcción sencilla.
 105

 Amplia gama de dimensiones.

 No se deforma en su alojamiento.
 Montaje fácil.
 Diseño especialmente para evitar la penetración en el sistema de
partículas grandes.
 Se puede usar en condiciones duras gracias a las propiedades mecánicas
del material.

Figura 117. Rascador o limpiador tipo K06 marca Kastas.

Figura 118. Selección de wiper K06-25.

El segundo componente es la junta de vástago o reten tipo K33. Este sello es una
junta de vástago de simple efecto diseñada con el labio interior más corto que el
exterior y un labio de cierre adicional que le proporciona mejor comportamiento
ante las fugas y a la vez previene la entrada de partículas de suciedad desde el
lado del rascador.
106

Figura 119. Reten o junta de vástago tipo K33 marca Kastas.

Figura 120. Selección de junta de vástago o reten K33-025 PU.

El último componente es el o-ring. Lo hemos seleccionado de la figura 121.

Figura 121. Dimensiones de alojamiento y selección de o-ring KO-0570040I.

Con la explicación y las figuras desde la 122 hasta la 124 se podrá entender el
ensamble de la tapa de pistón con los sellos hidráulicos:
 La tapa de pistón se fabrica con material de acero AISI 1045 y está
 107

diseñada con una pestaña para que encaje el cilindro del pistón y ranuras
para los sellos hidráulicos.
 En la primera ranura se instala el WIPER K06-025 que es un elemento
también conocido como limpiador o rascador. Cuando el vástago sale o
entra del cilindro el limpiador es el encargado de eliminar las impurezas
con las cuales se contamina el vástago en el exterior.
 En la segunda ranura se instala el retén ROD SEAL K33-025 PU que
soporta una presión máxima de 5,800psi.
 En la tercera ranura se instala el o-ring KO-0570040I que soporta 914psi.

Figura 122. Tapa de pistón.

Figura 123. Vista en sección de tapa de pistón con sus componentes.

108

Figura 124. Vista en sección y explosionada de la tapa de pistón y los sellos

hidráulicos.

3.11.4. Ensamble total del pistón

Con la explicación y la figura 125 se podrá entender el ensamble total del

pistón con los sub ensambles explicados en los apartados 4.11.1, 4.11.2 y
4.11.3:
 El ensamble vástago-émbolo explicado en el apartado 4.11.1 se instala
en el interior del ensamble tapa fija-cilindro de pistón explicado en el
apartado 4.11.2.
 Se enroscan los espárragos templadores en el ensamble tapa de pistón-
sellos hidráulicos explicado en el apartado 4.11.3.
 Con la tapa de pistón con los cuatro espárragos templadores instalados,
se cierra el ensamble descrito anteriormente.
 Los espárragos atraviesan la tapa fija.
 Se ajustan los espárragos con anillos de presión y tuerca.
 En la tapa de pistón se instalan los pernos socket de ½”-13UNC x 3” los
cuales sirven para sujetar el pistón a la base del sistema (encroche, freno
y trinquete).
 109

Figura 125. Despiece del ensamble general del pistón.

3.11.5. Codificación del pistón hidráulico de doble efecto

Para tener un orden en la fabricación de los pistones hidráulicos de doble efecto

hemos codificado cada uno de la siguiente manera:

Figura 126. Codificación del pistón según modelo.

Figura 127. Codificación del pistón según serie.

Anteriormente hemos calculamos la fuerza máxima ejercida por el pistón

cuando el vástago sale. Ahora calcularemos la fuerza máxima ejercida por el
pistón cuando el vástago entra.
110

(3. 72)
( )

(3. 73)
( )
Donde:
= Presión máxima de trabajo 2,500psi.
= Fuerza máxima ejercida por el pistón cuando el vástago sale.
= Fuerza máxima ejercida por el pistón cuando el vástago entra.
= Diámetro interior del cilindro.
= Diámetro del vástago.

( )

( )

3.12. Cálculo y selección de bomba hidráulica

Para la selección de la bomba hidráulica debemos considerar que se debe suministrar un

determinado caudal al motor hidráulico para poder alcanzar la velocidad de rotación
deseada en el carrete y suministrar un pequeño caudal a los pistones de doble efecto de
los sistemas del winche. Siendo estos requisitos complicados para plasmarlos en un
circuito hidráulico, es más factible técnicamente y económicamente seleccionar una
bomba doble. Una bomba doble son dos bombas en una sola.

Existen muchas marcas que suministran bombas dobles, para nuestro winche usaremos
una bomba doble de la marca B&C la cual tiene las siguientes características:
 Versatilidad, potencia, bajo nivel sonoro y alto rendimiento.
 Apta para aplicaciones móviles por la especial estructura de las placas de
presión flexibles, construidas en forma bimetálica, que permite compensar
eventuales dilataciones del rotor por efecto de la temperatura, y responder en
forma adecuada a los picos de presión que suelen producirse en dichas
aplicaciones.
 Las bombas B&C de la serie BQ son extremadamente compactas y tienen bridas
de montaje frontal conforme Normas ISO y conexiones hidráulicas conforme
normas SAE. Tales características permiten una instalación muy simple, y la
total intercambiabilidad con otras bombas de características similares.

En el apartado 3.7.3 hemos calculado el caudal que debe tener el motor para que el
carrete o tambor del winche gire a la velocidad deseada.
( )( )
 111

La bomba seleccionada a 1800rpm deberá entregar 31.019gpm como mínimo.

Consideraremos un caudal de 3gpm para cada pistón teniendo en cuenta que los
pistones no funcionan simultáneamente.

Seleccionamos una bomba doble B&C de la serie BQ31. Esta es una bomba de paletas
de desplazamiento fijo, hidráulicamente equilibrada, con capacidad determinada por los
cartuchos usados y la velocidad de rotación. En la tabla 18 se muestran las principales
características y las posibles combinaciones entre sus cartuchos.

Tabla 18. Características técnicas de la bomba doble B&C serie BQ31.

Escogemos el primer cartucho A03-24 con capacidad de 30.5gpm a 1500rpm y máxima

presión de 3050psi. El segundo cartucho será A01-02 con capacidad de 2.8gpm a
1500rpm y máxima presión de 3050psi.
En las figuras 128 y 129 se muestran las curvas de las bombas en donde podemos ver el
caudal que entrega girando a 1800rpm.
112

Figura 128. Curvas del cartucho A03-24.

El primer cartucho a 1800rpm entrega 31.2gpm mayor al requerido, por lo tanto es

aceptable.

Figura 129. Curvas del cartucho A01-02.

El segundo cartucho a 1800rpm entrega 3gpm aproximadamente, siendo suficiente para

nuestro requerimiento por lo tanto es aceptable.
La bomba doble seleccionada será la bomba marca B&C del tipo BQ31 con código

Donde:
= Serie de la bomba.
= Tipo de bomba.
= Diseño de bomba.
= Primer cartucho, caudal en gpm a 1200rpm.
 113

= Segundo cartucho, caudal en gpm a 1200rpm.

= Descarga del primer cartucho alineada con la succión.
= Descarga del segundo cartucho rotada 45° respecto a la succión.
= Eje de salida estriado de 13 dientes y pitch 16/32.

Figura 130. Bomba doble marca B&C modelo BQ31G2402CC11.

3.13. Cálculo y diseño del tanque hidráulico

El tanque hidráulico es uno de los elementos más importantes en un circuito hidráulico

(Czekaj.). El tanque sirve para almacenar el aceite del circuito, pero además tiene otras
funciones como son:
 Permitir la decantación de partículas sólidas arrastradas por el aceite.
 Permitir la separación del aire emulsionado en el aceite.
 Permitir el enfriamiento del aceite.
El volumen del tanque debe ser por lo menos 1.5 veces el caudal del aceite que circule
por la instalación, en nuestro caso el caudal total de aceite será el que alimente el motor
hidráulico del winche más el caudal que alimente a un solo pistón de doble efecto
(34.2gpm), por lo tanto el tanque deberá tener la capacidad de almacenar 51.3 galones
como mínimo. El tanque que hemos diseñado tiene un ancho de 700 mm y de largo 520
mm, la altura la calcularemos según el volumen en galones:
(3. 74)
(3. 75)
Donde:
= Volumen de aceite en el tanque.
= Volumen del tanque.
= Ancho del tanque.
= Largo del tanque.
= Altura del aceite en el tanque.
= Altura del tanque.
114

Elegimos una altura del tanque de 750mm con lo cual tendríamos suficiente espacio
para evitar el calentamiento del aceite y la recirculación del aire.

Figura 131. Tanque lleno de aceite.

El nivel de aceite calculado no es limitante, se puede llenar un poco más, la única

condición es dejar espacio para la recirculación de aire. Para nuestro caso
recomendaremos llenar el tanque con 60 galones de aceite hidráulico ISO VG 68 (ver
Anexo T).

El tanque se construye con plancha de acero ASTM A36 de 5mm de espesor, se

plegarán las planchas de manera que se use lo menos posible de soldadura. El tanque
deberá estar instalado en un lugar donde permita la libre circulación del aire por sus
caras. En la parte superior tiene una tapa de registro para permitir el acceso al interior
con el objeto de limpiar el fondo cuando sea necesario, en la parte inferior tendrá un
orificio con un tapón roscado para el vaciado del aceite o drenaje.

Por la cara frontal y visible se instala el visor del nivel de aceite y temperatura. El
orificio para el llenado de aceite está en la parte superior y tiene un tamiz para impedir
la entrada de impurezas, en nuestro diseño hemos implementado por separado un filtro
respirador para evacuar al exterior los gases que se forman por el incremento de
temperatura del aceite. En el interior se coloca un deflector de manera que el aceite que
llega del retorno sea obligado a separarse de la succión y no crear turbulencia
facilitando la separación de las burbujas de aire.

La tubería de succión llevará un filtro de succión que deberá quedar por lo menos 20 cm
por debajo del nivel mínimo de aceite y al mismo tiempo deberá estar separado del
fondo, un mínimo de 5 cm. La distancia del tanque a la bomba deberá ser lo más corta
posible, es por eso que en nuestro diseño hemos colocado todos los equipos en forma
compacta.
 115

La tubería de retorno del circuito debe penetrar en el aceite hasta una distancia del
fondo de tres veces el diámetro del tubo. Esta tubería estará cortada en inglete a 45° y
será dirigido contra la pared del tanque que esté más alejada del filtro de succión para
permitir la máxima refrigeración y aireación.
Para el mantenimiento, los tanques deben ser limpiados totalmente una vez al año y más
frecuentemente si se encuentran en alta mar, se debe vigilar periódicamente el fondo
por medio del tapón de vaciado. Cada dos años se debe analizar el aceite para saber si
ha perdido propiedades, en cuyo caso deberá ser sustituido.

Figura 132. Tanque hidráulico y sus principales partes en general.

3.14. Cálculo y diseño de la unidad hidráulica para el winche

La unidad hidráulica es un equipo compacto el cual suministra la energía necesaria para

el movimiento del winche. La unidad está compuesta por:
 El motor eléctrico.
 La bomba doble.
 El sistema de acoplamiento que une el motor eléctrico con la bomba doble.
 El tanque hidráulico.
 La estructura de soporte.
 Tuberías, válvulas y los componentes necesarios para el funcionamiento.

La unidad hidráulica hace que el winche sea un equipo muy versátil y de fácil
transporte, puede usarse de modo portable y ser llevado a diferentes lugares siendo el
único requisito contar con energía eléctrica para alimentar el motor eléctrico. Esta
característica gusta mucho a los clientes pues se tiene un equipo portable y de gran
potencia siendo intercambiado con facilidad entre embarcaciones.
116

Figura 133. Principales elementos de la unidad hidráulica.

Figura 134. Principales elementos del tanque hidráulico en detalle.

3.14.1. Cálculo y selección de motor eléctrico

En el apartado 3.12 hemos calculado el caudal total de la bomba doble que es la

suma del caudal para el motor hidráulico del winche y el caudal para un pistón
de doble efecto de los sistemas del winche. Para la selección del motor eléctrico
necesitamos conocer la potencia hidráulica necesaria, así tenemos:
(3. 76)
(3. 77)
Donde:
= Potencia hidráulica.
= Caudal del motor hidráulico del winche.
= Caudal para un pistón de accionamiento.
= Presión máxima del sistema.
= Potencia eléctrica.
 117

= eficiencia

Del catálogo de SIEMMENS (ver Anexo U) elegimos el inmediato superior que

corresponde al motor de 75hp-225M. Para lograr un correcto acoplamiento entre
el motor eléctrico y la bomba doble, escogemos el tipo de brida IMB5 para el
225M de eje con chaveta. El motor eléctrico seleccionado es 75hp - 1800rpm
225M-IM B5 – 4 polos 60Hz.

3.14.2. Diseño del sistema de acoplamiento entre la bomba doble y el motor

eléctrico

El sistema de acoplamiento sirve para unir la bomba doble y el motor eléctrico

de forma alineada. El sistema de acoplamiento consta de los componentes
indicados en la figura 135.

Figura 135. Vista en sección de los componentes del sistema de acoplamiento.

Figura 136. Sistema de acoplamiento instalado.

118

Con la explicación y las figuras desde la 137 hasta la 139 se podrá entender el
ensamble del sistema de acoplamiento entre la bomba y el motor eléctrico:
 Se conecta el acople bomba-motor al motor eléctrico. El acoplamiento
bomba-motor tiene un lado para conectar un eje con chaveta y en el otro
extremo tiene para conectar un eje estriado de 13 dientes y pitch 16/32.
En el lado de eje con chaveta se conecta el motor eléctrico y se asegura
la chaveta con un prisionero de 3/8”-16UNC. El acoplamiento bomba-
motor es fabricado en acero AISI 4340 (ver Anexo D).
 Se conecta la bomba doble al cuello bomba-motor por medio de dos
pernos ajustados con sus respectivas tuercas. El cuello bomba-motor es
fabricado en acero ASTM A36 (ver Anexo A) y cuenta con pestañas
para alinear la bomba y el motor.
 Instalada la bomba doble al cuello bomba-motor, se instala el conjunto
al motor eléctrico mediante ocho pernos con sus respectivas tuercas.

Figura 137. Acople bomba-motor – vista en sección.

Figura 138. Cuello bomba-motor - vista en sección.

 119

Figura 139. Ensamble del sistema de acoplamiento - vista explosionada.

3.14.3. Diseño de la base estructural para la unidad hidráulica

Para construir la estructura que une todos los componentes usaremos ángulo
estructural de 90° de 2 ½” X 2 ½” X ¼ “ en acero ASTM A572 Grado 50 (ver
Anexo V).

Figura 140. Base estructural para la unidad hidráulica.

3.14.4. Selección de las válvulas de alivio para la unidad hidráulica

Las válvulas de alivio, también llamadas válvulas de seguridad o válvulas de

alivio de presión, están diseñadas para aliviar la presión cuando el fluido supera
el límite preestablecido. Su misión es evitar daños en el sistema protegiéndolo de
fallos en los equipos o en las tuberías por una sobrepresión.

Para nuestro winche la presión prestablecida o presión máxima de operación es

de 2,500psi, como contamos con una bomba doble necesitaremos colocar una
válvula de alivio en cada una de las descargas de cada bomba.
 La primera descarga será la línea que alimentará el motor hidráulico del
120

winche, esta línea tiene un caudal de 31.2gpm. Del catálogo de válvulas

de alivio piloteadas de Yunken (Anexo W) seleccionamos la válvula
según nuestras condiciones de trabajo. Elegimos la válvula BT-06 que
trabaja con un caudal máximo de 52.8gpm y soporta una presión máxima
de 3,630psi.
 La segunda descarga será la línea que alimentará un pistón de doble
efecto para los sistemas del winche, esta línea tiene un caudal de 3gpm.
Del catálogo de válvulas de alivio piloteadas de Sun Hydraulics (Anexo
X) seleccionamos la válvula según nuestras condiciones de trabajo.
Elegimos la válvula RVBA-LAN que trabaja con un caudal máximo de
7.5gpm y soporta una presión máxima de 5,000psi. La válvula
seleccionada trabaja con un caudal superior al requerido, esto no será
problema pues es la mínima capacidad en este tipo de válvulas.
 Para facilitar la instalación de la válvula de la segunda descarga
elegiremos un line mount bodies de Sun Hydraulics (Anexo Y), que es un
cuerpo donde se aloja la válvula. Elegimos el cuerpo ECV/S con entrada
para conectores de 0.5 BSPP. La válvula de alivio de la segunda descarga
y su cuerpo para montaje se solicitarán con el siguiente código: RVBA-
LAN-ECV/S.

3.14.5. Selección de los filtros para el tanque hidráulico

En la unidad hidráulica contamos con dos filtros que forman parte del tanque
hidráulico. El filtro de succión está sumergido y se instala en el interior del
tanque y el filtro de retorno que se instala en la parte exterior del tanque y cuenta
con un cabezal donde se soporta.

Figura 141. Filtros del tanque hidráulico.

 El filtro de succión lo elegimos del catálogo de SOFIMA para filtros de

succión (ver Anexo Z). Elegimos el filtro de succión FAM-080 MS que
trabaja con un caudal de 48.8gpm y tiene un diámetro de malla de 60
micras. Nuestro caudal es de 34.2gpm por lo tanto cumple con lo
requerido.
 121

 El filtro de retorno filtra todo el aceite que regresa del sistema al tanque.
El filtro de retorno lo elegimos del catálogo de SOFIMA para filtros de
retorno (ver Anexo AA). Elegimos el filtro de retorno AMF-030/AMF
301MS con elemento CCA302 MS que trabaja con un caudal de
50.19gpm y tiene un diámetro de malla de 60 micras. Nuestro caudal es
de 34.2gpm por lo tanto cumple con lo requerido.

3.14.6. Accesorios del tanque hidráulico

Consideramos como accesorios del tanque hidráulico:

 La tapa-filtro de llenado.
 El filtro respirador
 El visor de nivel de aceite y temperatura.

La tapa-filtro de llenado sirve para llenar el tanque de aceite. Esta tapa tiene un
filtro que sirve para filtrar las impurezas del aceite mientras se llena el tanque.
La tapa-filtro de llenado la elegimos del catálogo SOFIMA FILTERS –
ACCESSORIES TM (ver Anexo BB). Elegimos la tapa-filtro de llenado TM
178 G150 diseñada para un caudal de 118.8gpm y tiene un diámetro de malla de
10 micras. Nuestro caudal es de 34.2gpm por lo tanto cumple con lo requerido.

El filtro respirador sirve para evacuar al exterior los gases que se formen en el
interior del tanque debido al calentamiento de aceite durante la operación. Este
accesorio lo seleccionamos del catálogo SOFIMA FILTERS – ACCESSORIES
TM (ver Anexo BB). Elegimos el filtro respiradero TM 478 B4 diseñada para
evacuar un caudal de 198gpm y tiene un diámetro de malla de 40 micras. Hemos
elegido el de mayor caudal para evacuar la mayor cantidad de gases formados.

El visor de nivel de aceite tiene doble función, la primera es indicar el nivel de

aceite dentro del tanque y la segunda es la de indicar la temperatura del aceite,
con estos datos el operador podrá monitorear el correcto funcionamiento de los
equipos. Del catálogo de HYDAC- INTERNATIONAL seleccionamos el visor
de nivel requerido (ver Anexo CC). Elegimos el visor de nivel mixto FSA 254 2
/T M12.

Las siguientes figuras muestran las conexiones de la unidad hidráulica y las

direcciones del aceite impulsado por la bomba doble, así como las fotos reales
del equipo terminado.
122

Figura 142. Dirección de los fluidos en las válvulas.

Figura 143. Fotografía de unidad hidráulica real y vista en software.

3.14.7. Codificación de la unidad hidráulica

Para tener un orden en la fabricación de las unidades hidráulica hemos

codificado cada una de la siguiente manera:
 123

Figura 144. Codificación de la unidad hidráulica.

Figura 145. Codificación de la unidad hidráulica según serie.

3.15. Consola de control del winche y circuito hidráulico

Ahora que tenemos los equipos terminados debemos diseñar la consola de mandos o
consola de control desde donde se podrá controlar el winche y accionar los pistones.

Los mandos de control que usaremos para accionar los equipos son básicamente
válvulas direccionales sofisticadas de mando manual. Para controlar el winche
usaremos una válvula direccional de tres posiciones con accionamiento manual marca
HYDRO CONTROL, modelo HC-D12-W001, las características se muestran en las
siguientes figuras:
124

Figura 146. Principales características de la válvula HC-D12.

Figura 147. Conexiones de la válvula HC-D12.

Figura 148. Válvula direccional HC-D12.

Para controlar los pistones hidráulicos de doble efecto que accionan los sistemas del
winche usaremos una válvula direccional de tres cuerpos, cada cuerpo tiene tres
posiciones de accionamiento manual. La válvula es de la marca LIVENZA modelo
 125

VM100-3, las características se muestran en las figuras 149 y 150.

Figura 149. Principales características de la válvula VM100-3.

Figura 150. Principales medidas de la válvula direcciona VM100-3.

La consola cuenta con todos los accesorios para hacer fácil la operación del equipo
(Manómetros, válvulas, etc.). La consola se encuentra instalada al costado del winche
para que el operador pueda visualizar todos los componentes y de esta forma realizar
una correcta operación.
126

Figura 151. Consola de control instalada en el winche.

3.15.1. Circuito hidráulico del sistema

Es importante mencionar que como medida de seguridad se instala una válvula

contrabalance a la salida del motor hidráulico. La válvula contrabalance se
instala con el fin de evitar que el fluido se retorne ocasionando que el winche
gire en forma involuntaria en el sentido de entregar cable. En el Anexo X se
adjunta el catalogo para la selección de la válvula contrabalance donde elegimos
la válvula CBGA-LHN que trabaja con un caudal máximo de 60gpm y soporta
una presión máxima de 4,000psi.

Para facilitar la instalación de la válvula, elegimos un line mount bodies de Sun

Hydraulics, que es un cuerpo donde se aloja la válvula contrabalance. En el
Anexo Y se adjunta el catalogo para la selección del cuerpo de válvula donde
elegimos el cuerpo HGF/S con entrada para conectores de 1.25 NPTF. La
válvula contrabalance y su cuerpo para montaje se solicitarán con el siguiente
código: CBGA-LHN-HGF/S.

En el Anexo DD se adjunta el circuito hidráulico del winche con la unidad

hidráulica y la consola de control o de mandos.

3.15.2. Codificación del winche

Para tener un orden en la fabricación de los winches hemos codificado cada uno
de la siguiente manera:

Figura 152. Codificación del winche.

 127

Hemos denominado offshore a los winches que trabajan en alta mar y onshore a
los winches que trabajan en tierra firme.

Figura 153. Codificación del winche según serie.

En el Anexo EE se muestran los códigos para cada sistema del winche, de esta
forma el cliente podrá elegir el winche que más se acomode a sus necesidades.

En las siguientes figuras se muestran las fotos del winche terminado.

Figura 154. Fotos reales del winche terminado.

128

Figura 155. Foto del winche en CAD y foto real del winche.
 Capítulo IV.
Análisis por elementos finitos
4.1. Análisis del eje principal del winche

En la actualidad existen diversas herramientas computacionales que sirven de ayuda

al diseñador para conseguir y desarrollar un trabajo altamente fiable. Entre estas
herramientas tenemos los softwares CAD/CAE que han avanzado mucho en los
últimos años. El software que hemos usado para el diseño de nuestro equipo reúne
estas dos herramientas además de algunos complementos adicionales que nos ayudan
a simular los montajes de forma que se detecten las interferencias antes de fabricar
los componentes. El software usado es el SolidWorks con el cual hemos podido
desarrollar las siguientes tareas:
 Modelamiento en 3D de todos los componentes del winche.
 Verificación de colisiones durante el ensamble total.
 Edición de planos de los principales componentes y sistemas.
 Análisis mediante elementos finitos de los principales componentes.
 Animación y simulación de funcionamiento del winche.

En esta sección realizaremos el estudio estático del eje principal para comprobar el
diseño. Consideraremos los mismos datos del apartado 4.2, estos datos serán
trasladados al solido modelado en el software.

Figura 156. Fuerzas y momentos en el eje principal.

130

Figura 157. Restricciones, fuerzas y momentos en el modelo 3D – eje principal.

 Luego de haber asignado al modelo 3D los siguientes datos:

 Material de eje principal AISI 4340.
 Torque en una sección del eje de 26,539Nm.
 Dos fuerzas originadas por el peso del carrete de 4,905N cada una.
 Fuerza originada por el tiro del cable de 129,590N.
 Fuerza radial en el engranaje de salida de 95,122N.
 Fuerza tangencial en el engranaje de salida de 34,662N.
 Consideramos la gravedad de 9.81m/s2.

Procedemos a ejecutar el estudio estático e interpretar los resultados que

proporcionará el software. A continuación los resultados de la simulación:

4.1.1. Resultados de tensiones en el eje principal (Von Mises)

El resultado por tensión de Von Mises es la expresión de los esfuerzos

encontrados en el eje principal simulado considerando el criterio de Von
Mises. En la figura 158 se observa la barra de colores al lado derecho que
indica los diferentes esfuerzos que actúan sobre el eje principal. Los valores
máximo y mínimo se muestran en la barra, así como su ubicación sobre el eje
principal.

El valor máximo es de 271.4N/mm2 que es menor al esfuerzo de fluencia del

material, lo cual nos indica que no existe una sobretensión sino que el eje esta
sometidos a esfuerzos mínimos y que no hay riesgos de fractura o falla por
tensiones. Este resultado está basado en el criterio de Von Mises.
 131

Figura 158. Resultado de los esfuerzos por tensión – eje principal (Von
Mises).

4.1.2. Verificación del diseño del eje principal (Von Mises)

La verificación del diseño en el software toma como base la teoría de fallo

elástico basado en la tensión de Von Mises. Este criterio de Von Mises
también es llamado como la teoría de la máxima energía de distorsión.
(4. 1)

En la figura 159 se muestran los resultados de la verificación del diseño

debido a los esfuerzos por tensión con base en el criterio de tensiones de Von
Mises máximo. La figura muestra los diferentes factores de seguridad que
existen en cualquier punto del eje principal. Las zonas de color rojo son las
que tienen el mínimo factor de seguridad. El factor de seguridad mínimo es de
2.61, siendo un valor conservador por lo que se concluye que el diseño es
aceptable.

Recordemos que en el apartado 4.2 consideramos un factor de seguridad de

1.7 para obtener los diámetros del eje principal, estos diámetros fueron
incrementados para la elección de los rodamientos y para aumentar la
resistencia por no haber considerado, en el cálculo, los canales para la
chavera, para los seguros segger y el estriado. Con estos incrementos en los
diámetros el factor de seguridad debió incrementarse, por lo tanto es lógico el
factor de seguridad calculado por el software.

Los lugares donde aparece el factor de seguridad mínimo son zonas de posible
riesgo de rotura o falla en el diseño. Donde aparece el factor de seguridad
132

máximo son las zonas más seguras y no están expuestas a roturas o fallas
estáticas.

Figura 159. Resultados de la verificación del diseño – eje principal (Von

Mises - tensión).

4.2. Análisis de la caja de transmisión del winche

De la figura 156 podemos calcular la fuerza resultante que actúa sobre las masas del
eje, en esta sección analizaremos la caja de transmisión bajo un estudio estático. Para
el análisis hemos simplificado la estructura debido a que el software no puede realizar
el mallado incluyendo todos los refuerzos de la caja. Entendemos que esto podría
generar un factor de seguridad menor al real, pero al adicionarle los refuerzos durante
la fabricación podemos tener la confianza que la estructura soporta los esfuerzos
máximos. Asignaremos al modelo 3D los siguientes datos para el estudio:
 Material de las planchas de ASTM A36.
 Material de las masas para eje de AISI 1020.
 Fuerza vertical “cy” de 11,897N (masa del lado del carrete, ver figura 156).
 Fuerza horizontal “cx” de 31,461N (masa del lado del carrete, ver figura 156).
 Fuerza resultante “c” sobre la masa del lado del carrete es de 33,635.296N.
 Fuerza vertical “ay” de 38,897N (masa del lado del motor, ver figura 156).
 Fuerza horizontal “ax” de 0N (masa del lado del motor, ver figura 156).
 Fuerza resultante “a” sobre la masa del lado del motor es de 38,897N
 Consideramos la gravedad de 9.81m/s2.

Procedemos a ejecutar el estudio estático e interpretar los resultados que

proporcionará el software. A continuación los resultados de la simulación:
 133

Figura 160. Restricciones y fuerzas en el modelo 3D de la caja de transmisión.

4.2.1. Resultados de tensiones de la caja de transmisión (Von Mises)

El valor máximo es de 35.622N/mm2 que es menor al esfuerzo de fluencia

del material en conjunto, lo cual nos indica que no existe una sobretensión ni
riesgos de fractura o falla por tensiones. Este resultado está basado en el
criterio de Von Mises.

Figura 161. Resultado de los esfuerzos por tensión en la caja de transmisión (

134

Von Mises).
4.2.2. Verificación del diseño de la caja de transmisión (Von Mises)

En la figura 162 se muestran los resultados de la verificación del diseño debido

a los esfuerzos por tensión con base en el criterio de tensiones de Von Mises
máximo. El factor de seguridad mínimo es de 7.08, siendo un valor
conservador por lo que se concluye que el diseño es aceptable considerando
que la verificación se ha realizado sin los refuerzos de la caja.

Figura 162. Resultados de la verificación del diseño de la caja de transmisión

(Von Mises - tensión).

4.3. Análisis del lateral de apoyo

De la figura 156 podemos calcular la fuerza resultante que actúa sobre la masa del eje
del lateral de apoyo, en esta sección se analiza la estructura bajo un estudio estático.
Para el análisis, hemos simplificado la estructura debido a que el software no puede
realizar el mallado incluyendo todos los refuerzos de la caja. Entendemos que esto
podría generar un factor de seguridad menor al real, pero al adicionarle los refuerzos
durante la fabricación podemos tener la confianza que la estructura soporta los
esfuerzos máximos. Asignaremos al modelo 3D los siguientes datos para el estudio:
 Material de las planchas de ASTM A36.
 Material de la masa para eje de AISI 1020.
 Fuerza vertical de 10,039N (reacción fy, ver figura 156).
 Fuerza horizontal de 36,631N (reacción fx, ver figura 156).
 Fuerza resultante sobre la masa para eje de 37,981.728N
 Consideramos la gravedad de 9.81m/s2.
 135

Procedemos a ejecutar el estudio estático e interpretar los resultados que

proporcionará el software. A continuación los resultados de la simulación:

Figura 163. Restricciones y fuerzas en el modelo 3D del lateral de apoyo.

4.3.1. Resultados de tensiones del lateral de apoyo (Von Mises)

El valor máximo es de 26.07N/mm2 que es menor al esfuerzo de fluencia del

material en conjunto, lo cual nos indica que no existe una sobretensión ni
riesgos de fractura o falla por tensiones. Este resultado está basado en el
criterio de Von Mises.

Figura 164. Resultado de los esfuerzos por tensión en el lateral de apoyo (Von
Mises).
136

4.3.2. Verificación del diseño del lateral de apoyo (Von Mises)

En la figura 165 se muestran los resultados de la verificación del diseño

debido a los esfuerzos por tensión con base en el criterio de tensiones de Von
Mises máximo. El factor de seguridad mínimo es de 9.611, siendo un valor
conservador por lo que se concluye que el diseño es aceptable considerando
que la verificación se ha realizado sin los refuerzos de la caja los cuales son
incluidos en su fabricación.

Figura 165. Resultados de la verificación del diseño del lateral de apoyo (Von
Mises - tensión).

4.4. Análisis del trinquete

En el apartado 4.9 se calculó el trinquete en forma manual, en esta sección se analiza

bajo un estudio estático usando SolidWorks. Para el análisis tomaremos los mismos
datos considerados en el apartado 4.9. Asignaremos al modelo 3D los siguientes datos
para el estudio:
 Material del trinquete de AISI 1045
 La fuerza que actúa sobre un diente es de 46,436.534N.
 Consideramos la gravedad de 9.81m/s2.

Procedemos a ejecutar el estudio estático e interpretar los resultados que

proporcionará el software. A continuación los resultados de la simulación:
 137

Figura 166. Restricciones y fuerzas en el modelo 3D del trinquete.

4.4.1. Resultados de tensiones en el trinquete (Von Mises)

El valor máximo es de 93.16N/mm2 que es menor al esfuerzo de fluencia del

material, lo cual nos indica que no existe una sobretensión ni riesgos de
fractura o falla por tensiones. Este resultado está basado en el criterio de Von
Mises.

Figura 167. Resultado de los esfuerzos por tensión en el trinquete (Von

Mises).
138

4.4.2. Verificación del diseño del trinquete (Von Mises)

En la figura 168 se muestran los resultados de la verificación del diseño

debido a los esfuerzos por tensión con base en el criterio de tensiones de Von
Mises máximo. El factor de seguridad mínimo es de 5.689, siendo un valor
conservador por lo que se concluye que el diseño es aceptable. El factor se
seguridad es muy cercano al calculado en el apartado 4.9 (factor de seguridad
de 6.571).

Figura 168. Resultados de la verificación del diseño del trinquete (Von Mises
- tensión).

4.5. Análisis de la masa móvil de encroche

En el apartado 4.10 se calculó el encroche en forma manual, en esta sección se

analiza bajo un estudio estático usando SolidWorks. Para el análisis tomaremos los
mismos datos considerados en el apartado 4.10. Asignaremos al modelo 3D los
siguientes datos para el estudio:
 Material del encroche (masa móvil) de AISI 1020.
 La fuerza que actúa sobre un diente es de 30,930.628N.
 Consideramos la gravedad de 9.81m/s2.

Procedemos a ejecutar el estudio estático e interpretar los resultados que

proporcionará el software. A continuación los resultados de la simulación:
 139

Figura 169. Restricciones y fuerzas en el modelo 3D de la masa móvil del encroche.

4.5.1. Resultados de tensiones de la masa móvil de encroche (Von Mises)

El valor máximo es de 93.16N/mm2 que es menor al esfuerzo de fluencia del

material, lo cual nos indica que no existe una sobretensión ni riesgos de
fractura o falla por tensiones. Este resultado está basado en el criterio de Von
Mises.

Figura 170. Resultado de los esfuerzos por tensión de la masa móvil de

encroche (Von Mises).
140

4.5.2. Verificación del diseño de la masa móvil de encroche (Von Mises)

En la figura 171 se muestran los resultados de la verificación del diseño

debido a los esfuerzos por tensión con base en el criterio de tensiones de Von
Mises máximo. El factor de seguridad mínimo es de 2.478, siendo un valor
conservador por lo que se concluye que el diseño es aceptable. El factor se
seguridad es muy cercano al calculado en el apartado 4.10 (factor de seguridad
de 2.753).

Figura 171. Resultados de la verificación del diseño de la masa móvil de

encroche (Von Mises - tensión).
 Conclusiones
1. Aunque el winche diseñado trabajará en la industria del petróleo, también puede ser
utilizado en diferentes aplicaciones tales como: mina socavón, remolcadores, grúas,
tendido de cables, posicionamiento de naves en astilleros, izaje de equipos, etc.

2. El winche diseñado será usado como winche de ancla en barcazas las cuales realizan
labores de mantenimiento en plataformas petroleras.

3. Por lo general los winches que realizan esta operación no son fabricados en el Perú
(winches tradicionales) y tienen un tiempo de entrega mayor a un año, el winche
estudiado requirió la mitad del tiempo para su diseño y fabricación sin sacrificar
eficiencia y calidad.

4. Se tiene una mejora en el sistema de transmisión frente a los winches tradicionales, se

ha considerado dos trenes de engranajes en lugar de uno, reduciendo considerablemente
las dimensiones de las ruedas haciendo que el equipo sea más compacto.

5. El motor de combustión usado en los winches tradicionales, es reemplazado por un

motor hidráulico de pistones radiales, de igual potencia pero de menor tamaño, más
eficiente y con bajo requerimiento de mantenimiento. Es importante considerar el costo
y la dificultad del mantenimiento en los equipos que se diseñan.

6. Los sistemas de los winches tradicionales son accionados por pistones neumáticos de
simple efecto, para mejorar la operatividad del winche se consideran pistones
hidráulicos de doble efecto. Tener control de la entrada y la salida del vástago mejora la
operación del winche, además el uso de la hidráulica permite controlar mayores cargas.

7. En este trabajo de tesis se puede apreciar la enorme ayuda que nos puede brindar las
herramientas CAD/CAE. Estas herramientas nos ayudan a obtener el diseño óptimo.
Otra ventaja es que de la pieza modelada se pueden obtener directamente los planos
para las diferentes etapas de su fabricación.
142

8. Para la misma pieza modelada podemos tener varias configuraciones, cada

configuración representará una de las etapas de fabricación (fundición, calderería y
mecanizado). El ahorro de tiempo que obtenemos al usar las herramientas CAD/CAE se
verá reflejado en un potencial ahorro económico en la industria tanto para el cliente
como para el empresario.

9. En este trabajo de tesis he tratado de mostrar en forma muy resumida el proceso desde
una idea, la concepción de un equipo plasmado en papel, hasta su diseño, cálculo y
fabricación usando las herramientas CAD/CAE. Tengamos en cuenta que debemos
contar con sólidos conocimientos pare el uso de estas herramientas pues los softwares
calculan de acuerdo a los datos que nosotros le proporcionemos, unos malos datos o no
considerar algunas condiciones podrían traer serios problemas en la operación, incluso
antes de su puesta en marcha durante las pruebas realizadas al equipo.

10. En el desarrollo de esta tesis se puede comprobar que todos los componentes han sido
diseñados teniendo en cuenta principalmente la seguridad. Cada uno de los winches
fabricados fueron testeados en un banco de prueba para verificar su correcto
funcionamiento, se incluye el manual de operación y mantenimiento y se realizan las
pruebas finales en su disposición final.

11. Aunque no es parte de este trabajo de tesis, es importante mencionar que para la
industria minera se diseñó un engranaje cónico helicoidal en KISSsoft, los datos de
fabricación obtenidos fueron ingresados en el Geartrax para modelar el engranaje en
SolidWork, el modelo fue exportado en formato X_T y cargado en la computadora de
un torno CNC para ser fabricado directamente. Normalmente este tipo de engranajes
(cónico helicoidal) se fabrican en una generadora especial la cual no está disponible en
Perú, gracias a las herramientas CAD/CAE/CAM se fabricó sin problemas este tipo de
engranajes. Esta es una muestra más de las enormes ventajas de usar esta tecnología en
la industria del diseño mecánico.
 Bibliografía
AWS. (2010). D1.1. Código de soldadura estructurales.

bearings, R. (s.f.). Dynamic load ratings and rating life. ISO 281:2007.

Czekaj., D. (s.f.). Aplicaciones de la ingeniería. Maquinaria hidráulica en embarcaciones

pesqueras pequeñas.

H.F.Hardrath, P. y. (Octubre de 1952). An Engineering Method for Estimativa Notch-size

Effect in Fatigue Tests on Steel. NACA, Washington. D.C: Technical Observe
2805.

H.Neuber. (s.f.). Theory of Notch Stresse. Ann Arbor Mich. 1946: J.W.Edwards Publisher
Inc.

Joints, S. C. (s.f.). VDI 2230.

Kastas, C. (s.f.). Productos Hidráulicos. www.kastas.com.tr.

Mitchell, J. E. (s.f.). Mechanical Engineering Design. Nueva York.: 4Ta. Edición.

McGraw-Hill.

N, N. (1993.). Tratado teórico-práctico de elementos de máquinas. Labor.

N.E.Dowling. (1993). Mechanical Behavior of Materials. Englewood N.J: Prentice Hall.

R.C.Juvinall. (s.f.). Engineering Considerations of Stress, Strain and Strength. Nueva

York: McGraw-Hill.

R.E.Peterson. (1974). Stress-concentration factors. Nueva York: John Wiley & Sons.

Wirsching., E. y. (s.f.). “Probabilistic Design” Machine Design. vol 47, págs. 10-14.
Anexos.
 A

A.
Hoja técnica de planchas de acero
 PLANCHAS Y BOBINAS LAMINADAS EN CALIENTE
CALIDAD ESTRUCTURAL
Descripción: Producto Plano que se obtiene por Laminación de Planchones de Acero Estructural que previamente se
calientan hasta una temperatura de 1250ºC.
Espesores: Varían entre 3.0 y 100 mm.
Anchos: Entre 1200 mm y 2400 mm; siendo el Ancho Standard 1500 mm.
Largo: 6000 mm.

Usos: Vigas, puentes, estructuras metálicas, tanques de almacenamiento, autopartes, torres de alta tensión, equipos
mecánicos, etc.
PROPIEDADES MECANICAS
Plancha Estructural de Acero al Carbono de Baja Resistencia Mecánica
F R A
NORMA TECNICA NORMA EQUIVALENTE
Kg/mm2 Kg/mm2 %
ASTM A-283 Grado

C 21 min 39 min 23 min JIS G-3101 - SS34

Plancha Estructural de Acero al Carbono de Mediana Resistencia Mecánica
F R A
NORMA TECNICA NORMA EQUIVALENTE
Kg/mm2 Kg/mm2 %
ASTM A-36 25.3 min 41/56 20 min
ASTM A-1011 SS36* Tp2 25.3 min 41/56 16 min DIN 17100
ASTM A-1018 SS36* Tp2 25.3 min 41/56 18 min St 37-2 / St 44-2
*Reemplaza a la Norma ASTM A-570 Grado 36
En TPI (Tipo 1) ver cuadro pag. 145
Plancha Estructural de Alta Resistencia Mecánica
F R A
NORMA TECNICA NORMA EQUIVALENTE
Kg/mm2 Kg/mm2 %
ASTM A-572 Grado 50 35 min 46 min 16 min DIN 17100 St 52-3
Plancha Estructural de muy Alta Resistencia Mecánica
F R A
NORMA TECNICA NORMA EQUIVALENTE
Kg/mm2 Kg/mm2 %
ASTM A-514 70 min 77/91 18 min JFE - HITEN 780 LE*
SUMITEN 780 S*
*Corresponde a la Norma JIS G 3128 SHY 685
DIMENSIONES STANDARD Y PESOS
SISTEMA METRICO TOLERANCIA ESPESOR PESO TEORICO SISTEMA INGLES
(mms) +/- en mms kg/pl Espesor Equiv.(pulg)
3.0 x 1500 x 6000 0.32/0.32 211.95 1/8’’
4.5 x 1500 x 6000 0.50 / 0.50 317.93 3/16’’
6.0 x 1500 x 6000 0.8 / 0.3 423.90 1/4’’
8.0 x 1500 x 6000 0.8 / 0.3 565.20 5/16’’
8.0 x 2400 x 6000 0.8 / 0.3 904.32 5/16"
9.0 x 1500 x 6000 0.8 / 0.3 635.85 3/8’’
9.0 x 2400 x 6000 0.8 / 0.3 1,017.36 3/8’’
12.0 x 1500 x 6000 0.8 / 0.3 847.80 1/2’’
12.0 x 2400 x 6000 0.9 / 0.3 1,356.48 1/2’’
16.0 x 1500 x 6000 0.8 / 0.3 1,130.40 5/8’’
16.0 x 2400 x 6000 0.9 / 0.3 1,808.64 5/8’’
20.0 x 1500 x 6000 0.8 / 0.3 1,413.00 3/4’’
20.0 x 2400 x 6000 1.0 / 0.3 2,260.80 3/4’’
25.0 x 1500 x 6000 1.0 / 0.3 1,766.25 1’’
25.0 x 2400 x 6000 1.2 / 0.3 2,826.00 1’’
32.0 x 1500 x 6000 1.3 / 0.3 2,260.80 1 1/4"
32.0 x 2400 x 6000 1.5 / 0.3 3,617.28 1 1/4"
38.0 x 1500 x 6000 1.5 / 0.3 2,684.70 1 1/2"
38.0 x 2400 x 6000 1.7 / 0.3 4,295.52 1 1/2"
50.0 x 1500 x 6000 1.8 / 0.3 3,532.50 2"
50.0 x 2400 x 6000 2.0 / 0.3 5,652.00 2"
63.0 x 1500 x 6000 2.3 / 0.3 4,450.95 2 1/2"
63.0 x 2400 x 6000 2.8 / 0.3 7,121.52 2 1/2"
75.0 x 1500 x 6000 2.5 / 0.3 5,298.75 3’’
75.0 x 2400 x 6000 3.0 / 0.3 8,478.00 3’’
100.0 x 1500 x 6000 3.3 / 0.3 7,065.00 4"
100.0 x 2400 x 6000 3.8 / 0.3 11,304.00 4"
NOTA.- También disponibles Planchas en formatos: Tolerancia según ASTM-A6
* 1200 x 2400 * 2455 x 6000 *3000 x 6000
 B

B.
Hoja técnica de tubos de acero
 TUBOS DE ACERO SIN COSTURA
ASTM A-53 GRADO B / ASTM A-106 / API 5L
Descripción: Producto que se obtiene por Laminación en Caliente de un Tocho de Acero Estructural.

Usos:
ASTM A-53 Tubos para conducción de fluídos y gases en la minería, petroquímica, pesca y servicios en general.
ASTM A-106 Tubos para servicio a altas temperaturas.
API 5L Tubos para la industria petrolera.

PROPIEDADES MECANICAS
F R A NORMA EQUIVALENTE
NORMA TECNICA
Kg/mm2 Kg/mm2 %
ASTM A-53 GR-A 21 min 34 min 23 min JIS G-3454
ASTM A-53 GR-B 25 min 42 min 18 min JIS G-3454
ASTM A-106 GR-B 25 min 42 min 18 min JIS G-3456
API 5L B 25 min 42 min 19 min JIS G-3454
DIMENSIONES Y PESO UNITARIO *
DIAMETRO ESPESOR DE PESO
DIAMETRO EXTERIOR SCHEDULE PARED PRESION DE PRUEBA
NOMINAL NOMINAL
pulg. pulg. m.m. n° m.m. Kg/m lb/pulg.2 Kg/cm2
40 2.31 0.84 700 49.2
3/8 0.675 17.1 80 3.20 1.10 850 60.0
40 2.77 1.27 700 49.2
1/2 0.840 21.3 80 3.73 1.62 850 60.0
40 2.87 1.69 700 49.2
3/4 1.050 26.7 80 3.91 2.20 850 60.0
40 3.38 2.50 700 49.2
1 1.315 33.4 80 4.55 3.24 850 60.0
40 3.56 3.39 1300 91.0
1 1/4 1.660 42.2 80 4.85 4.47 1900 133.0
40 3.68 4.05 1300 91.0
1 1/2 1.900 48.3 80 5.08 5.41 1900 133.0
40 3.91 5.44 2500 175.0
2 2.375 60.3 80 5.54 7.48 2500 175.0
40 5.16 8.63 2500 175.0
2 1/2 2.875 73.0 80 7.01 11.41 2500 175.0
40 5.49 11.29 2500 175.0
3 3.500 88.9 80 7.62 15.27 2500 175.0
40 5.74 13.57 2370 166.0
3 1/2 4.000 101.6 80 8.08 18.63 2800 196.0
40 6.02 16.07 2210 155.0
4 4.500 114.3 80 8.56 22.32 2800 196.0
40 6.55 21.77 1950 137.0
5 5.563 141.3 80 9.53 30.94 2800 196.0
40 7.11 28.26 1780 125.0
6 6.625 168.3 80 10.97 42.56 2740 192.0
40 8.18 42.55 1570 110.0
8 8.625 219.1 80 12.70 64.64 2430 170.0
40 9.27 60.29 1430 100.0
80 15.09 95.97 2320 162.0
10 10.750 273.0 STD. 9.27 60.31 1430 100.0
40 10.31 79.70 1340 94.0
80 17.48 132.04 2270 159.0
12 12.750 323.8 STD. 9.53 73.88 1240 87.0
40 11.13 94.55 1310 92.0
80 19.05 158.10 2250 158.0
14 14.000 355.6 STD. 9.53 81.33 1120 79.0
40 12.70 123.30 1310 92.0
80 21.44 203.53 2220 156.0
16 16.00 406.4 STD. 9.53 93.27 980 69.0
40 14.27 155.80 1210 92.0
80 23.83 254.55 2190 154.0
18 18.00 457.0 STD. 9.53 105.16 880 62.0
40 15.09 183.42 1250 88.0
80 26.19 311.17 2170 152.0
20 20.00 508.0 STD. 9.53 117.15 790 55.0
NOTA: Esta Norma y/o Tabla corresponden a los Tubos ASTM A-53 Grados A y B con costura

Longitud : Entre 5 a 7 mts.

Extremos planos y/o biselados.
 C

C.
Hoja técnica de acero AISI 1020
 D

D.
Hoja técnica de acero AISI 4340
 E

E.
Hoja técnica de acero AISI 1045
 F

F.
Reporte de cálculo del estriado del eje principal
 KISSsoft Release 03/2015 A
For Everyone Who Want to Make a Better World
Archivo
Nombre : Estriado del eje principal
Modificado por: GSANDOVAL día: 26.08.2015 hora: 12:15:15

INVOLUTE SPLINE ANSI B92.1-1996

ANSI B92.1-1996 - FLAT ROOT SIDE FIT

Árbol ANSI B92.1 EXTERNAL SPLINE PITCH 6.00/12.00, 30.0°
Cubo ANSI B92.1 INTERNAL SPLINE PITCH 6.00/12.00, 30.0°
1. GEOMETRÍA DEL DIENTE Y MATERIAL
DRAWING DATA for ANSI B92.1-1996
Spline Pitch (1/in) [P/Ps] 6.00/ 12.00
Pressure angle (°) [Psi] 30.000
External Spline Data Internal Spline Data
Number of teeth [N] 27 -27
Pitch diameter (in, mm) [D] 4.5000 ( 114.300) 4.5000 ( 114.300)
Base diameter (in, mm) [Db] 3.8971 ( 98.987) 3.8971 ( 98.987)
Major diameter external (in, mm) [Do] 4.6332- 4.5902 ( 117.683- 116.591)
Minor diameter internal (in, mm) [Di] 4.3668- 4.3718 ( 110.917- 111.044)
Minor diameter external (in, mm) [Dre Min] 4.2670 ( 108.383)
Tolerances (in, mm) [Tol.Dre] 0.0000/ 0.0430 ( 0.000/ 1.092)
Major diameter internal (in, mm) [Dri Max] 4.7207 ( 119.905)
Tolerances (in, mm) [Tol.Dri] 0.0000/ -0.0050 ( 0.000/ -0.127)
(Tolerances are not explicitly defined, values for Mayor diameter fit are shown)
Form diameter (in, mm) [DFe,DFi] 4.3577 ( 110.685) 4.6423 ( 117.915)
Data for Actual Dimensions ( ANSI B92.1-1996)
Espesor de diente / entrediente (in) [tmax/min, smax/min] 0.25976/ 0.25825 0.26889 / 0.26588
Espesor de diente / entrediente (mm) [tmax/min, smax/min] 6.598 / 6.560 6.830 / 6.753
Data for Effective Dimensions ( ANSI B92.1-1996)
Espesor de diente / entrediente (in) [tvmax/min, svmax/min] 0.26180/ 0.26029 0.26481 / 0.26180
Espesor de diente / entrediente (mm) [tvmax/min, svmax/min] 6.650 / 6.611 6.726 / 6.650

1/2
2. MEDIDAS DE PRUEBA PARA EL ESPESOR DE DIENTE
------- EJE --------- CUBO --------
Calidad del dentado 5 7
Tolerancia del espesor del diente ANSI B92.1 ANSI B92.1

Número de dientes medidos [k] 5.0000 -5.0000

Medida entre dientes, sin huelgo (mm) [Wk] 57.1500 -57.1500
Diámetro, círculo de medida (mm) [dMWk.m] 114.2917 -114.3166
Pin diameter (in,mm) 0.3200 ( 8.128) 0.3200 ( 8.128)

Medida sobre dos bolas, sin juego (mm) [Me/Mi-ball] 126.7194 -100.8699
Medida sobre dos rodillos, sin juego (mm) [Me/Mi-pin] 126.7194 -100.8699

3. CÁLCULO DE LA RESISTENCIA
Método de cálculo: G.Niemann, Maschinenelemente I, 3.edición.
Centrage: Centrado en el flanco
Longitud portante (mm) [ltr] 58.00
Fuerza circunferencial máxima (N) [Ft] 582929.32
Fuerza circunferencial por diente (N) [Ft/z] 21589.97
Diámetro de ataque de la fuerza (mm) [dm] 113.82
Altura de diente (mm) [h] 2.78
Momento torsor nominal (Nm) [Tnenn] 26539.00
Factor de servicio [KA] 1.25
Momento de servicio (Nm) [Teq] 33173.75
Momento torsor máximo (Nm) [Tmax] 33173.75
Tolerancia de fabricación según Niemann H7
EJE
Ancho en el árbol (mm) [l_W] 100.00
Diámetro circunferencia de la forma de cabeza (mm) [dFa1.i] 116.59
Esfuerzo de presión (carga equivalente) (N/mm²) [peq] 179.59
Esfuerzo de presión (carga máxima) (N/mm²) [pmax] 179.59
Factor de soporte [fs] 1.20
Factor carga de punta [fL] 1.50
Presión admisible (N/mm²) [pzuleq] 840.00
Presión admisible (N/mm²) [pzulmax] 1260.00
CUBO
Ancho en el cubo (mm) [l_N] 58.00
Diámetro circunferencia de la forma de cabeza (mm) [dFa2.i] -111.04
Esfuerzo de presión (carga equivalente) (N/mm²) [peq] 179.59
Esfuerzo de presión (carga máxima) (N/mm²) [pmax] 179.59
Factor de soporte [fs] 1.50
Factor carga de punta [fL] 1.50
Presión admisible (N/mm²) [pzuleq] 517.50
Presión admisible (N/mm²) [pzulmax] 776.25

Final del protocolo Lineas: 296

2/2
 G

G.
Reporte de cálculo de pernos de tapa de transmisión
 KISSsoft Release 03/2015 A
For Everyone Who Want to Make a Better World
Archivo
Nombre : Tapa de caja de trasmisión.
Modificado por: gsandoval día: 26.08.2015 hora: 20:18:12

Cálculo de tornillo según VDI 2230:2014

ENTRADAS:
Configuración: Unión atornillada múltiple con posición de tornillo a voluntad
Carga de los tornillos individuales
No. X [mm] Y [mm] Factor Fa1 [N] Fa2 [N] Fkerf [N]
1 20.00 104.00 1.00 64.28 0.00 28280.45
2 20.00 184.00 1.00 51.82 0.00 28280.45
3 20.00 264.00 1.00 39.35 0.00 28280.45
4 123.50 348.00 1.00 20.87 0.00 28280.45
5 253.50 348.00 1.00 14.08 0.00 28280.45
6 383.50 348.00 1.00 7.29 0.00 28280.45
7 493.50 348.00 1.00 1.55 0.00 28280.45
8 123.50 20.00 1.00 71.96 0.00 28280.45
9 253.50 20.00 1.00 65.17 0.00 28280.45
10 383.50 20.00 1.00 58.39 0.00 28280.45
11 493.50 20.00 1.00 52.65 0.00 28280.45
12 859.50 348.00 1.00 -17.55 0.00 28280.45
13 969.50 348.00 1.00 -23.30 0.00 28280.45
14 1099.50 348.00 1.00 -30.08 0.00 28280.45
15 1229.50 348.00 1.00 -36.87 0.00 28280.45
16 859.50 20.00 1.00 33.54 0.00 28280.45
17 969.50 20.00 1.00 27.80 0.00 28280.45
18 1099.50 20.00 1.00 21.01 0.00 28280.45
19 1229.50 20.00 1.00 14.22 0.00 28280.45
20 1333.00 264.00 1.00 -29.19 0.00 28280.45
21 1333.00 184.00 1.00 -16.73 0.00 28280.45
22 1333.00 104.00 1.00 -4.26 0.00 28280.45

Punto central para ningún esfuerzo esfuerzo máximo esfuerzo mínimo

sx 676.500 676.500 676.500
sy 184.000 184.000 184.000

1/3
Figura: Posiciones de los tornillos
Tipo de tornillo: Heavy hex bolts ASME B18.2.1:1996
Diámetro nominal (mm) [d] 15.88
Longitud de tornillo (mm) [l] 69.85
Longitud de rosca (mm) [b] 38.10
Diámetro exterior del apoyo de cabeza (mm) [dw] 26.97
Diámetro interior del apoyo de cabeza (mm) [da] 16.56
Rugosidad superficial (apoyo de cabeza) (µm) [Rz] 16.00
Sección de tensión del tornillo (mm²) [As] 147.60
Altura de cabeza (mm) [k] 10.72
Longitud de rosca libre (mm) [l3] 17.08
Grado de calidad (resistencia) SAE J429 Grade 8
Resistencia a la tracción (N/mm²) [Rm] 1034.21
Límite elástico máximo (N/mm²) [Rp,max] 896.32

Piezas conectadas: Chapas

Número de piezas [iP] 2
Parte A
Material (ASTM A36)
Profundidad de capa (mm) [hi] 22.00
Módulo elástico (N/mm²) [Ep] 200000.00
Tensión superficial admisible (N/mm²) [pG] 400.00
Rugosidad superficial (µm) [Rz] 16.00
Parte B
Material (ASTM A36)
Profundidad de capa (mm) [hi] 22.00
Módulo elástico (N/mm²) [Ep] 200000.00
Tensión superficial admisible (N/mm²) [pG] 400.00
Rugosidad superficial (µm) [Rz] 16.00

Atornillamiento pasante
Longitud de sujeción (mm) [lk] 44.00
Longitud de sujeción efectiva (mm) [lkeff] 48.83

Arandela debajo de la cabeza de tornillo:

Norma ANSI/ASME B18.22.1-1965 (R1998) Type A wide
Diámetro exterior (mm) [d2] 44.27
Diámetro interior (mm) [d1] 18.24
Espesor (mm) [h] 2.41
Rugosidad superficial (µm) [Rz] 16.00
Módulo elástico (N/mm²) [E] 200000.00
Tensión superficial admisible (N/mm²) [pG] 10000.00

Norma de tuercas ASME/ANSI B18.2.2-1987 Heavy hex nuts

Diámetro interior del apoyo de tuerca (mm) [d1] 17.15
Diámetro exterior del apoyo de tuerca (mm) [d2] 22.26
Grosor de la tuerca (mm) [m] 16.03
Rugosidad superficial (µm) [Rz] 16.00

2/3
Grado de calidad (resistencia) 8
Dureza Vickers (HV) [hv] 200.00
Resistencia a la tracción [Rm] 640.00

Arandela debajo de la tuerca:

Norma ANSI/ASME B18.22.1-1965 (R1998) Type A wide
Diámetro exterior (mm) [d2] 44.27
Diámetro interior (mm) [d1] 18.24
Espesor (mm) [h] 2.41
Rugosidad superficial (µm) [Rz] 16.00
Módulo elástico (N/mm²) [E] 200000.00
Tensión superficial admisible (N/mm²) [pG] 10000.00
RESULTADOS:
Fuerza de tensión previa de montaje requerida:
-mínimo (N) [FMmin] 37176.78
-máximo (N) [FMmax] 92941.94
Fuerza de tensión inicial según tabla (N) [FMtab] 115000.00
fuerza de tensión previa de montaje alcanzada:
-mínimo (N) [FM/αA] 46036.86
-máximo (N) [FM] 115092.14
Pares de apriete
Par de apriete (Nm) [MA_FMs/MA_FM] 107.49/ 132.73
Par de desatornillamiento (Nm) [ML_FMs/ML_FM] 59.16/ 44.28
Par de apriete (tuerca) (Nm) [MAM_FMs/MAM_FM] 102.06/ 127.30
SUMARIO:
Cálculo con la fuerza de tensión inicial máxima alcanzada:
Seguridad, contra límite elástico [SF] 1.13
Seguridad, contra rotura por fatiga [SD] 1676.25
Seguridad contra prensado [SP] 1.69

Cálculo con la fuerza previa mínima alcanzada:

Seguridad contra deslizamiento [SG] 1.31

Figura: Representación del diagrama de torsión

Observaciones:
-Las seguridades (SF, SD, SP) se calculan según VDI2230.

Final del protocolo Lineas: 293

3/3
 H

H.
Reporte del cálculo de pernos de la tapa del lateral de apoyo
 KISSsoft Release 03/2015 A
For Everyone Who Want to Make a Better World
Archivo
Nombre : Tapa de lateral de apoyo.
Modificado por: gsandoval día: 26.08.2015 hora: 21:19:55

Cálculo de tornillo según VDI 2230:2014

ENTRADAS:
Configuración: Unión atornillada múltiple con posición de tornillo a voluntad
Carga de los tornillos individuales
No. X [mm] Y [mm] Factor Fa1 [N] Fa2 [N] Fkerf [N]
1 20.00 60.00 1.00 1917.74 0.00 20350.56
2 123.50 100.00 1.00 762.17 0.00 20350.56
3 253.50 100.00 1.00 492.86 0.00 20350.56
4 383.50 100.00 1.00 223.55 0.00 20350.56
5 493.50 100.00 1.00 -4.33 0.00 20350.56
6 123.50 20.00 1.00 2644.49 0.00 20350.56
7 253.50 20.00 1.00 2375.18 0.00 20350.56
8 383.50 20.00 1.00 2105.86 0.00 20350.56
9 493.50 20.00 1.00 1877.99 0.00 20350.56
10 859.50 100.00 1.00 -762.54 0.00 20350.56
11 969.50 100.00 1.00 -990.42 0.00 20350.56
12 1099.50 100.00 1.00 -1259.73 0.00 20350.56
13 1229.50 100.00 1.00 -1529.04 0.00 20350.56
14 859.50 20.00 1.00 1119.77 0.00 20350.56
15 969.50 20.00 1.00 891.89 0.00 20350.56
16 1099.50 20.00 1.00 622.58 0.00 20350.56
17 1229.50 20.00 1.00 353.27 0.00 20350.56
18 1333.00 60.00 1.00 -802.30 0.00 20350.56

Punto central para ningún esfuerzo esfuerzo máximo esfuerzo mínimo

sx 676.500 676.500 676.500
sy 60.000 60.000 60.000

1/3
Figura: Posiciones de los tornillos
Tipo de tornillo: Heavy hex bolts ASME B18.2.1:1996
Diámetro nominal (mm) [d] 15.88
Longitud de tornillo (mm) [l] 69.85
Diámetro de varilla (mm) [d1] 16.31
Longitud de rosca (mm) [b] 38.10
Diámetro exterior del apoyo de cabeza (mm) [dw] 26.97
Diámetro interior del apoyo de cabeza (mm) [da] 16.56
Rugosidad superficial (apoyo de cabeza) (µm) [Rz] 16.00
Sección de tensión del tornillo (mm²) [As] 147.60
Altura de cabeza (mm) [k] 10.72
Longitud de rosca libre (mm) [l3] 17.08
Grado de calidad (resistencia) SAE J429 Grade 8
Resistencia a la tracción (N/mm²) [Rm] 1034.21
Limite elástico (N/mm²) [Rp0.2] 896.32

Piezas conectadas: Chapas

Número de piezas [iP] 2
Parte A
Material (ASTM A36)
Profundidad de capa (mm) [hi] 22.00
Módulo elástico (N/mm²) [Ep] 200000.00
Tensión superficial admisible (N/mm²) [pG] 400.00
Rugosidad superficial (µm) [Rz] 16.00
Parte B
Material (ASTM A36)
Profundidad de capa (mm) [hi] 22.00
Módulo elástico (N/mm²) [Ep] 200000.00
Tensión superficial admisible (N/mm²) [pG] 400.00
Rugosidad superficial (µm) [Rz] 16.00

Atornillamiento pasante
Longitud de sujeción (mm) [lk] 44.00
Longitud de sujeción efectiva (mm) [lkeff] 48.83

Arandela debajo de la cabeza de tornillo:

Norma ANSI/ASME B18.22.1-1965 (R1998) Type A wide
Diámetro exterior (mm) [d2] 44.27
Diámetro interior (mm) [d1] 18.24
Espesor (mm) [h] 2.41
Rugosidad superficial (µm) [Rz] 16.00
Módulo elástico (N/mm²) [E] 200000.00
Tensión superficial admisible (N/mm²) [pG] 10000.00

Norma de tuercas ASME/ANSI B18.2.2-1987 Heavy hex nuts

Diámetro interior del apoyo de tuerca (mm) [d1] 17.15
Diámetro exterior del apoyo de tuerca (mm) [d2] 22.26
Grosor de la tuerca (mm) [m] 16.03
Rugosidad superficial (µm) [Rz] 16.00
Grado de calidad (resistencia) 8
Dureza Vickers (HV) [hv] 200.00
Resistencia a la tracción [Rm] 640.00

Arandela debajo de la tuerca:

2/3
Norma ANSI/ASME B18.22.1-1965 (R1998) Type A wide
Diámetro exterior (mm) [d2] 44.27
Diámetro interior (mm) [d1] 18.24
Espesor (mm) [h] 2.41
Rugosidad superficial (µm) [Rz] 16.00
Módulo elástico (N/mm²) [E] 200000.00
Tensión superficial admisible (N/mm²) [pG] 10000.00
RESULTADOS:
Fuerza de tensión previa de montaje requerida:
-mínimo (N) [FMmin] 31528.03
-máximo (N) [FMmax] 78820.06
Fuerza de tensión inicial según tabla (N) [FMtab] 115000.00
fuerza de tensión previa de montaje alcanzada:
-mínimo (N) [FM/αA] 46036.86
-máximo (N) [FM] 115092.14
Pares de apriete
Par de apriete (Nm) [MA_FMs/MA_FM] 107.49/ 132.73
Par de desatornillamiento (Nm) [ML_FMs/ML_FM] 59.16/ 44.28
Par de apriete (tuerca) (Nm) [MAM_FMs/MAM_FM] 102.06/ 127.30
SUMARIO:
Cálculo con la fuerza de tensión inicial máxima alcanzada:
Seguridad, contra límite elástico [SF] 1.13
Seguridad, contra rotura por fatiga [SD] 45.61
Seguridad contra prensado [SP] 1.68
Cálculo con la fuerza previa mínima alcanzada:
Seguridad contra deslizamiento [SG] 1.71

Figura: Representación del diagrama de torsión

Observaciones:
-Las seguridades (SF, SD, SP) se calculan según VDI2230.

Final del protocolo Lineas: 289

3/3
 I

I.
Hoja técnica de viga W8X31-ASTM A36
 VIGAS “H” ALAS ANCHAS (WF)
STANDARD AMERICANO

Descripción: Producto de sección transversal en forma de H, que se obtiene por Laminación de Tochos
precalentados hasta una temperatura de 1250ºC.

Usos: Estructuras metálicas, puentes, edificios, grúas.

PROPIEDADES MECANICAS

F R A NORMA EQUIVALENTE
NORMA TECNICA
Kg/mm2 Kg/mm2 %
ASTM A-36 25.3 min 41min 20 min DIN 17100 St 37-2 / St 44-2
ASTM A-572 GR 50 35.2 min 46min 16 min DIN 17100 St 52.3

DIMENSIONES Y PESO UNITARIO

AREA DE SECCIÓN
ALA ESPESOR
DESIGNACION ALTURA ANCHO ESPESOR ALMA PESO
A
pulg x lb / pie * d bf tf tw Kg/m
pulg.2 pulg pulg pulg pulg
8 x 10 2.96 7.89 3.940 0.205 0.170 14.88
8 x 15 4.45 8.11 4.015 0.315 0.245 22.32
8 x 18 5.26 8.14 5.250 0.330 0.230 26.79
8 x 21 6.16 8.28 5.270 0.400 0.250 31.25
8 x 24 7.08 7.93 6.495 0.400 0.245 35.72
8 x 28 8.25 8.06 6.535 0.465 0.285 41.67
8 x 31 9.13 8.00 7.995 0.435 0.285 46.13
8 x 35 10.30 8.12 8.020 0.495 0.310 52.09
8 x 48 14.10 8.50 8.110 0.685 0.400 71.43
10 x 17 4.99 10.11 4.010 0.330 0.240 25.30
10 x 22 6.49 10.17 5.750 0.360 0.240 32.74
10 x 26 7.61 10.33 5.770 0.440 0.260 38.69
10 x 30 8.84 10.47 5.810 0.510 0.300 44.64
10 x 33 9.71 9.73 7.960 0.435 0.290 49.11
10 x 45 13.30 10.10 8.020 0.620 0.350 66.97
10 x 49 14.40 9.98 10.000 0.560 0.340 72.92
10 x 60 17.60 10.22 10.080 0.680 0.420 89.29
12 x 19 5.57 12.16 4.000 0.350 0.235 28.28
12 x 26 7.65 12.22 6.490 0.680 0.230 38.69
12 x 35 10.30 12.50 6.560 0.520 0.300 52.09
12 x 40 11.80 11.94 8.005 0.515 0.295 59.53
12 x 53 15.60 12.06 9.995 0.575 0.345 78.87
12 x 65 19.10 12.12 12.000 0.605 0.390 96.73
12 x 79 23.20 12.38 12.080 0.735 0.470 117.60
14 x 22 6.49 13.74 5.000 0.335 0.230 32.74
14 x 30 8.85 13.84 6.730 0.385 0.270 44.64
14 x 34 10.00 13.98 6.745 0.455 0.285 50.60
 J

J.
Reporte de cálculo del primer tren de engranajes
 KISSsoft Release 03/2015 A
For Everyone Who Want to Make a Better World
Archivo
Nombre : Primer tren de engranajes.
Modificado por: gsandoval día: 26.08.2015 hora: 21:45:57

CÁLCULO DE UN PAR DE RUEDAS CILÍNDRICAS RECTAS CON DENTADO RECTO

Método de cálculo DIN 3990:1987 Método B

------- RUEDA 1 --------- RUEDA 2 --
Potencia (kW) [P] 33.158
Velocidad (1/min) [n] 238.9 45.3
Momento torsor (Nm) [T] 1325.4 6988.4
Factor de aplicación de carga [KA] 1.25
Duración de vida exigida (h) [H] 20000.00
Rueda impulsora (+) / impulsada (-) + -
1. GEOMETRÍA DEL DIENTE Y MATERIAL
(Cálculo de la geometría según DIN 3960:1987)
Distancia entre centros (mm) [a] 275.000
Tolerancia de distancia entre centros ISO 286:2010 desviación js
Módulo normal (mm) [mn] 4.0000
Ángulo de presión normal (°) [alfn] 20.0000
Ángulo de hélice en el círculo primitivo (°)
[beta] 0.0000
Número de dientes [z] 22 116
Ancho del diente (mm) [b] 62.00 44.00
Sentido helicoidal Dentado recto
Calidad del dentado [Q-DIN 3961:1978] 6 6
Material
Rueda 1: 15 CrNi 6, Acero de cementación, templado por cementación
ISO 6336-5 Imagen 9/10 (MQ), Resistencia del núcleo >=25HRC Jominy J=12mm<HRC28
Rueda 2: 15 CrNi 6, Acero de cementación, templado por cementación
ISO 6336-5 Imagen 9/10 (MQ), Resistencia del núcleo >=25HRC Jominy J=12mm<HRC28
Endurecimiento superficial HRC 60 HRC 60
Tipo de lubricación Completamente sumergido en aceite
Tipo de aceite Aceite: ISO-VG 460

1/2
Lubricación de base Base de aceite mineral
Coeficiente de corrección del perfil [x] 0.3282 -0.5747
Diámetro primitivo de referencia (mm) [d] 88.000 464.000
Diámetro de base (mm) [db] 82.693 436.017
Diámetro de la circunferencia de cabeza (mm) [da] 98.598 467.374
Diámetro de fondo (mm) [df] 80.626 449.402
2. FACTORES GENERALES DE INFLUENCIA
Fuerza circunferencial nominal en el círculo primitivo (N)
[Ft] 30122.5
Fuerza axial (N) [Fa] 0.0
Fuerza radial (N) [Fr] 10963.7
Fuerza normal (N) [Fnorm] 32055.7
3. RESISTENCIA DEL PIE
Cálculo de los factores de perfil de diente según método: B
Factor de seguridad, tensión del pie [SF=sigFG/sigF] 1.79 1.40
Potencia transmisible (kW) [kWRating] 42.32 33.07
4. SEGURIDAD DEL FLANCO (PICADURA)
Seguridad nominal [SHmin] 1.00 1.00
Seguridad para la presión, contacto individual [SHBD=sigHG/sigHBD] 1.05 1.0511
Potencia transmisible (kW) [kWRating] 36.64 36.64
5. RESISTENCIA AL GRIPADO
Método de cálculo según DIN 3990:1987
Temperatura de contacto más elevada. (°C) [theB] 104.14
Factor de seguridad contra el gripado (temperatura instantánea)
[SB] 9.676
Temperatura integral del flanco (°C) [theint] 97.08
Factor seguridad contra el gripado (T.-int.) [SSint] 4.125
6. MEDIDAS DE PRUEBA PARA EL ESPESOR DE DIENTE
Tolerancia del espesor del diente DIN 3967 cd25 DIN 3967 cd25
Número de dientes medidos [k] 3.000 12.000
Medida entre dientes, sin huelgo (mm) [Wk] 31.652 140.724
Medida entre dientes efectivo (mm) [Wk.e/i] 31.586 / 31.548 140.602 / 140.546
7. TOLERANCIAS DEL DENTADO
Según DIN 3961:1978
Calidad del dentado [Q-DIN3961] 6 6
Desviación, forma del perfil (µm) [ff] 10.00 10.00
OBSERVACIONES:
- Datos con [.e/i] significan: valores máximos [e] y mínimos [i]

Final del protocolo Lineas: 523

2/2
 K

K.
Hoja técnica de acero AISI 3215
 L

L.
Reporte del cálculo de chaveta para eje piñón
 KISSsoft Release 03/2015 A
For Everyone Who Want to Make a Better World
Archivo
Nombre : Chaveta de eje piñón
Descripción: KISSsoft example
Modificado por: gsandoval día: 26.08.2015 hora: 22:07:19

Chavetas [M02a]

Método de cálculo: DIN 6892-B:2012

Denominación DIN 6885.1:1968 Estándar
Ancho de la chaveta (mm) [b] 16.00
Altura de la chaveta (mm) [h] 10.00
Chaflán (valor medio) (mm) [r] 0.50
Diámetro del árbol (mm) [d] 50.80
Momento torsor nominal (Nm) [T] 819.73
Momento torsor máximo (Nm) [Tmax] 1325.39
Número de chavetas [i] 1
Fuerza circunferencial equivalente (N) [Feq] 32272.88
Fuerza circunferencial máxima (N) [Fmax] 52180.71
Árbol
Material (Entrada propia) 15 CrNi 6
Tipo Acero de cementación
Tratamiento templado por cementación
Resistencia a la rotura (N/mm²) [Rm] 500.00
Limite elástico (N/mm²) [Re] 342.50
Esfuerzo de presión (N/mm²) [peq] 242.67
Seguridad contra fluencia (fL * padm / pmáx) [SFmax] 1.83
Cubo
Material (Entrada propia) 15 CrNi 6
Tipo Acero de cementación
Tratamiento templado por cementación
Resistencia a la rotura (N/mm²) [Rm] 500.00
Limite elástico (N/mm²) [Re] 342.50
Esfuerzo de presión (N/mm²) [peq] 166.86
Seguridad contra fluencia (fw * padm / pmáx) [SFmax] 3.07

1/2
Chaveta
Material C45 (1)
Tipo Acero bonificado
Tratamiento no aleado, bonificado
Resistencia a la rotura (N/mm²) [Rm] 700.00 (d= 0-16mm)
Limite elástico (N/mm²) [Re] 490.00 (d= 0-16mm)
Esfuerzo de presión (N/mm²) [peq] 242.67 / 166.86
Módulo normal medio (mn) [SF] 1.92
Observaciones:
Seguridad = Mínimo (fw*pzul/peq, fL*pzul/pmax)
Condición según DIN 6892 Seguridad >= 1.0
Chaflán en la chaveta: Valor medio según los ejemplos en DIN 6892
Profundidad de la ranura: Valor mínimo según los ejemplos en DIN 6892

Final del protocolo Lineas: 133

2/2
 M

M.
Reporte del cálculo de chaveta para engranaje intermedio
 KISSsoft Release 03/2015 A
For Everyone Who Want to Make a Better World
Archivo
Nombre : Chaveta para engranaje intermedio.
Descripción: KISSsoft example
Modificado por: gsandoval día: 27.08.2015 hora: 11:24:10

Chavetas [M02a]
Método de cálculo: DIN 6892-B:2012
Denominación Definición por usuario
Ancho de la chaveta (mm) [b] 19.05
Altura de la chaveta (mm) [h] 19.05
Chaflán (valor medio) (mm) [r] 0.10
Diámetro del árbol (mm) [d] 120.00
Momento torsor nominal (Nm) [T] 1329.78
Momento torsor máximo (Nm) [Tmax] 6988.40
Número de chavetas [i] 1
Fuerza circunferencial equivalente (N) [Feq] 22162.93
Fuerza circunferencial máxima (N) [Fmax] 116473.33
Árbol
Material (Entrada propia) 15 CrNi 6
Tipo Acero de cementación
Tratamiento templado por cementación
Resistencia a la rotura (N/mm²) [Rm] 500.00
Limite elástico (N/mm²) [Re] 342.50
Esfuerzo de presión (N/mm²) [peq] 39.51
Seguridad contra fluencia (fL * padm / pmáx) [SFmax] 3.45
Cubo
Material (Entrada propia) 15 CrNi 6
Tipo Acero de cementación
Tratamiento templado por cementación
Resistencia a la rotura (N/mm²) [Rm] 500.00
Limite elástico (N/mm²) [Re] 342.50
Esfuerzo de presión (N/mm²) [peq] 31.65
Seguridad contra fluencia (fw * padm / pmáx) [SFmax] 4.97

1/2
Chaveta
Material C45 (1)
Tipo Acero bonificado
Tratamiento no aleado, bonificado
Resistencia a la rotura (N/mm²) [Rm] 650.00 (d=16-40mm)
Limite elástico (N/mm²) [Re] 430.00 (d=16-40mm)
Esfuerzo de presión (N/mm²) [peq] 39.51 / 31.65
Módulo normal medio (mn) [SF] 3.19
Observaciones:
Seguridad = Mínimo (fw*pzul/peq, fL*pzul/pmax)
Condición según DIN 6892 Seguridad >= 1.0
Chaflán en la chaveta: Valor medio según los ejemplos en DIN 6892
Profundidad de la ranura: Valor mínimo según los ejemplos en DIN 6892

Final del protocolo Lineas: 133

2/2
 N

N.
Reporte del cálculo del segundo tren de engranajes
 KISSsoft Release 03/2015 A
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Archivo
Nombre : Segundo tren de engranajes.
Modificado por: gsandoval día: 27.08.2015 hora: 11:33:03

CÁLCULO DE UN PAR DE RUEDAS CILÍNDRICAS RECTAS CON DENTADO RECTO

Método de cálculo DIN 3990:1987 Método B

------- RUEDA 1 --------- RUEDA 2 --
Potencia (kW) [P] 33.152
Velocidad (1/min) [n] 45.3 11.7
Momento torsor (Nm) [T] 6988.4 27080.0
Factor de aplicación de carga [KA] 1.25
Duración de vida exigida (h) [H] 20000.00
Rueda impulsora (+) / impulsada (-) + -
1. GEOMETRÍA DEL DIENTE Y MATERIAL
(Cálculo de la geometría según DIN 3960:1987)
Distancia entre centros (mm) [a] 350.000
Tolerancia de distancia entre centros ISO 286:2010 desviación js
Módulo normal (mm) [mn] 6.0000
Ángulo de presión normal (°) [alfn] 20.0000
Ángulo de hélice en el círculo primitivo (°)
[beta] 0.0000
Número de dientes [z] 24 93
Ancho del diente (mm) [b] 102.00 90.00
Sentido helicoidal Dentado recto
Calidad del dentado [Q-DIN 3961:1978] 6 6
Material
Rueda 1: 15 CrNi 6, Acero de cementación, templado por cementación
ISO 6336-5 Imagen 9/10 (MQ), Resistencia del núcleo >=25HRC Jominy J=12mm<HRC28
Rueda 2: 15 CrNi 6, Acero de cementación, templado por cementación
ISO 6336-5 Imagen 9/10 (MQ), Resistencia del núcleo >=25HRC Jominy J=12mm<HRC28
------- RUEDA 1 --------- RUEDA 2 --
Endurecimiento superficial HRC 60 HRC 60
Tipo de lubricación Completamente sumergido en aceite

1/2
Tipo de aceite Aceite: ISO-VG 460
Lubricación de base Base de aceite mineral
Coeficiente de corrección del perfil [x] 0.2833 -0.4481
Diámetro primitivo de referencia (mm) [d] 144.000 558.000
Diámetro de base (mm) [db] 135.316 524.348
Diámetro de la circunferencia de cabeza (mm) [da] 159.377 564.601
Diámetro de fondo (mm) [df] 132.399 537.623
2. FACTORES GENERALES DE INFLUENCIA
Fuerza circunferencial nominal en el círculo primitivo (N)
[Ft] 97061.1
Fuerza axial (N) [Fa] 0.0
Fuerza radial (N) [Fr] 35327.4
Fuerza normal (N) [Fnorm] 103290.3
3. RESISTENCIA DEL PIE
Cálculo de los factores de perfil de diente según método: B
Factor de seguridad, tensión del pie [SF=sigFG/sigF] 1.62 1.33
Potencia transmisible (kW) [kWRating] 38.33 31.50
4. SEGURIDAD DEL FLANCO (PICADURA)
Seguridad nominal [SHmin] 1.00 1.00
Seguridad para la presión, contacto individual [SHBD=sigHG/sigHBD] 1.04 1.15
Potencia transmisible (kW) [kWRating] 36.15 43.66
5. RESISTENCIA AL GRIPADO
Método de cálculo según DIN 3990:1987
Temperatura de contacto más elevada. (°C) [theB] 101.12
Factor de seguridad contra el gripado (temperatura instantánea)
[SB] 10.617
Temperatura integral del flanco (°C) [theint] 95.02
Factor seguridad contra el gripado (T.-int.) [SSint] 4.215
6. MEDIDAS DE PRUEBA PARA EL ESPESOR DE DIENTE
Tolerancia del espesor del diente DIN 3967 cd25 DIN 3967 cd25
Número de dientes medidos [k] 4.000 10.000
Medida entre dientes, sin huelgo (mm) [Wk] 65.174 174.247
Medida entre dientes efectivo (mm) [Wk.e/i] 65.085 / 65.038 174.125 / 174.069
7. TOLERANCIAS DEL DENTADO
Según DIN 3961:1978
Calidad del dentado [Q-DIN3961] 6 6
Desviación, forma del perfil (µm) [ff] 10.00 10.00
OBSERVACIONES:
- Datos con [.e/i] significan: valores máximos [e] y mínimos [i]

Final del protocolo Lineas: 525

2/2
 O

O.
Reporte del cálculo de chaveta para engranaje de salida
 KISSsoft Release 03/2015 A
For Everyone Who Want to Make a Better World
Archivo
Nombre : Chaveta para engranaje de saida.
Descripción: KISSsoft example
Modificado por: gsandoval día: 27.08.2015 hora: 11:47:45

Chavetas [M02a]

Método de cálculo: DIN 6892-B:2012

Denominación Definición por usuario
Ancho de la chaveta (mm) [b] 25.40
Altura de la chaveta (mm) [h] 19.05
Chaflán (valor medio) (mm) [r] 0.10
Diámetro del árbol (mm) [d] 90.00
Momento torsor máximo (Nm) [Tmax] 27080.70
Número de chavetas [i] 1
Factor portante [phi] 1.00
Fuerza circunferencial equivalente (N) [Feq] 29550.58
Fuerza circunferencial máxima (N) [Fmax] 601793.33
Árbol
Material 34 CrNiMo 6 (1)
Tipo Acero bonificado
Tratamiento aleado, bonificado
Resistencia a la rotura (N/mm²) [Rm] 1000.00 (d=40-100mm)
Limite elástico (N/mm²) [Re] 800.00 (d=40-100mm)
Esfuerzo de presión (N/mm²) [peq] 55.92
Seguridad contra fluencia (fL * padm / pmáx) [SFmax] 1.28
Cubo
Material (Entrada propia) 15 CrNi 6
Tipo Acero de cementación
Tratamiento templado por cementación
Resistencia a la rotura (N/mm²) [Rm] 500.00
Limite elástico (N/mm²) [Re] 342.50
Esfuerzo de presión (N/mm²) [peq] 33.30
Seguridad contra fluencia (fw * padm / pmáx) [SFmax] 1.22
Chaveta

1/2
Material 34 CrNiMo 6 (1)
Tipo Acero bonificado
Tratamiento aleado, bonificado
Resistencia a la rotura (N/mm²) [Rm] 1100.00 (d=16-40mm)
Limite elástico (N/mm²) [Re] 900.00 (d=16-40mm)
Esfuerzo de presión (N/mm²) [peq] 55.92 / 33.30
Módulo normal medio (mn) [SF] 1.22
Observaciones:
Seguridad = Mínimo (fw*pzul/peq, fL*pzul/pmax)
Condición según DIN 6892 Seguridad >= 1.0
Chaflán en la chaveta: Valor medio según los ejemplos en DIN 6892
Profundidad de la ranura: Valor mínimo según los ejemplos en DIN 6892

Final del protocolo Lineas: 133

2/2
 P

P.
Hoja técnica de Woven Crisotilo
 HOJA DE INFORMACIÓN DEL MATERIAL

WOVEN CRISOTILO
TIPO DE MATERIAL RANGOS DE OPERACIÓN RECOMENDADOS
Fibra Orgánica. Temperatura máxima 288 °C (550°F)
Temperatura máxima
232 °C (450°F)
Continua
DESCRIPCIÓN Presión máxima de 15.8daN/cm²
Material tejido, semi flexible, con inserciones frenado (230 PSI)
metálicas. Velocidad máxima de 1219m/min
frenado (4000ft/min)
CARACTERÍSTICAS
La adición de fibras metálicas le otorga mayor
resistencia estructural y le ayuda a disipar TIPO DE APLICACIÓN
calor, mejorando la resistencia al desgaste. La Se adapta al uso de servicio pesado en
impregnación con resinas le da una estabilidad
contacto con el acero y hierro fundido en
constante del coeficiente de fricción.
condiciones de trabajo fuerte y severo
especialmente en equipo petroleros de
DATOS TÉCNICOS perforación. Se utiliza también en
COEFICIENTES DE FRICCIÓN
equipos industriales, tales como grúas,
Según Norma SAE J661
winches, montacargas, maquinaria de
Normal 0.43(F)
Caliente 0.38(F) transporte, palas mecánicas, máquinas
centrífugas, equipos de minería y en la
industria del acero. Es apropiado para
usarse en inmersión en aceite

TAMAÑO Y FORMA
Se suministra en forma de rollos y bandas.

ROLLOS Y BANDAS
TAMAÑOS
DOBLADAS (mm)
Espesor 3.04 -31.75
Ancho 25 -76.2
DESGASTES
Máxima longitud 3048 - 9144
Peso 6.0%
Espesor 5.0%
ADAPTACIONES
PROPIEDADES FÍSICAS El material es suficientemente flexible para
Gravedad específica 1.4 adaptarse a pequeños cambios en el radio y
Resistencia a la 35daN/cm-63daN/cm² usarse como una banda de revestimiento.
compresión (500 - 900 PSI) Grandes cambios en la curvatura no se
Resistencia a la 211daN/cm² deben intentar.
tracción (3000 PSI)

Av. Bocanegra 149 Callao 1, Perú. Telf.: (511) 484-0584, 574-13 Fax: (511) 574-1614
E-mail: frenosa@frenosa.com.pe Página Web: www.frenosa.com.pe
 Q

Q.
Reporte del cálculo del estriado del eje de freno
 KISSsoft Release 03/2015 A
For Everyone Who Want to Make a Better World
Archivo
Nombre : Estriado de eje de freno.
Modificado por: gsandoval día: 27.08.2015 hora: 15:14:13

INVOLUTE SPLINE ANSI B92.1-1996

ANSI B92.1-1996 - FLAT ROOT SIDE FIT

Árbol ANSI B92.1 EXTERNAL SPLINE PITCH 12.00/24.00, 30.0°
Cubo ANSI B92.1 INTERNAL SPLINE PITCH 12.00/24.00, 30.0°
1. GEOMETRÍA DEL DIENTE Y MATERIAL
DRAWING DATA for ANSI B92.1-1996
Spline Pitch (1/in) [P/Ps] 12.00/ 24.00
Pressure angle (°) [Psi] 30.000
External Spline Data Internal Spline Data
Number of teeth [N] 22 -22
Pitch diameter (in, mm) [D] 1.8333 ( 46.567) 1.8333 ( 46.567)
Base diameter (in, mm) [Db] 1.5877 ( 40.328) 1.5877 ( 40.328)
Major diameter external (in, mm) [Do] 1.8999- 1.8729 ( 48.257- 47.572)
Minor diameter internal (in, mm) [Di] 1.7668- 1.7718 ( 44.877- 45.004)
Minor diameter external (in, mm) [Dre Min] 1.7103 ( 43.442)
Tolerances (in, mm) [Tol.Dre] 0.0000/ 0.0270 ( 0.000/ 0.686)
Major diameter internal (in, mm) [Dri Max] 1.9457 ( 49.420)
Tolerances (in, mm) [Tol.Dri] 0.0000/ -0.0050 ( 0.000/ -0.127)
(Tolerances are not explicitly defined, values for Mayor diameter fit are shown)
Form diameter (in, mm) [DFe,DFi] 1.7627 ( 44.772) 1.9040 ( 48.362)
Data for Actual Dimensions ( ANSI B92.1-1996)
Espesor de diente / entrediente (in) [tmax/min, smax/min] 0.12913/ 0.12781 0.13709 / 0.13445
Espesor de diente / entrediente (mm) [tmax/min, smax/min] 3.280 / 3.246 3.482 / 3.415
Data for Effective Dimensions ( ANSI B92.1-1996)
Espesor de diente / entrediente (in) [tvmax/min, svmax/min] 0.13090/ 0.12958 0.13354 / 0.13090
Espesor de diente / entrediente (mm) [tvmax/min, svmax/min] 3.325 / 3.291 3.392 / 3.325
2. MEDIDAS DE PRUEBA PARA EL ESPESOR DE DIENTE
------- EJE --------- CUBO --------
Calidad del dentado 5 7
Tolerancia del espesor del diente ANSI B92.1 ANSI B92.1
Número de dientes medidos [k] 4.0000 -4.0000

1/2
Medida entre dientes, sin huelgo (mm) [Wk] 22.3235 -22.3235
Diámetro, círculo de medida (mm) [dMWk.m] 46.0872 -46.1083
Pin diameter (in,mm) 0.1600 ( 4.064) 0.1600 ( 4.064)
Medida sobre dos bolas, sin juego (mm) [Me/Mi-ball] 52.8541 -39.8826
Medida sobre dos rodillos, sin juego (mm) [Me/Mi-pin] 52.8541 -39.8826
3. CÁLCULO DE LA RESISTENCIA
Método de cálculo: G.Niemann, Maschinenelemente I, 3.edición.
Centrage: Centrado en el flanco
Longitud portante (mm) [ltr] 45.00
Fuerza circunferencial máxima (N) [Ft] 91093.03
Fuerza circunferencial por diente (N) [Ft/z] 4140.59
Diámetro de ataque de la fuerza (mm) [dm] 46.29
Altura de diente (mm) [h] 1.29
Factor de longitud [k1] 1.12
Momento torsor nominal (Nm) [Tnenn] 1686.58
Factor de servicio [KA] 1.25
Momento de servicio (Nm) [Teq] 2108.22
Momento torsor máximo (Nm) [Tmax] 2108.22
Tolerancia de fabricación según Niemann H7
EJE
Ancho en el árbol (mm) [l_W] 45.00
Diámetro circunferencia de la forma de cabeza (mm) [dFa1.i] 47.57
Esfuerzo de presión (carga equivalente) (N/mm²) [peq] 104.08
Esfuerzo de presión (carga máxima) (N/mm²) [pmax] 104.08
Factor de soporte [fs] 1.20
Factor carga de punta [fL] 1.50
Coeficiente influencia del temple [fH] 1.15
Presión admisible (N/mm²) [pzuleq] 510.60
Presión admisible (N/mm²) [pzulmax] 765.90
CUBO
Ancho en el cubo (mm) [l_N] 45.00
Diámetro circunferencia de la forma de cabeza (mm) [dFa2.i] -45.00
Esfuerzo de presión (carga equivalente) (N/mm²) [peq] 104.08
Esfuerzo de presión (carga máxima) (N/mm²) [pmax] 104.08
Factor de soporte [fs] 1.50
Factor carga de punta [fL] 1.50
Coeficiente influencia del temple [fH] 1.00
Presión admisible (N/mm²) [pzuleq] 375.00
Presión admisible (N/mm²) [pzulmax] 562.50

Final del protocolo Lineas: 296

2/2
 R

R.
Hoja técnica del SAE 65
 SAE 65
BRONCE FOSFORADO

COMPOSICIÓN QUÍMICA Cu Al Sb Fe Pb Ni P Si S Sn Zn

88.0/90.0 0.005 0.20 0.15 0.50 0.50 0.30 0.005 0.05 10.0/12.0 0.50

PROPIEDADES MECÁNICAS

PARA FUNDICIÓN EN GENERAL

Resistencia a la tracción 44.000 P.S.I. ( 305 MPA)

Resistencia a la deformación permanente 22.000 P.S.I. ( 205 MPA)

Elongación 20 % en 2”

PARA FUNDICIÓN EN MOLDES PERMANENTES

Resistencia a la tracción 55.000 P.S.I. ( 380 MPA)

Resistencia a la deformación permanente 30.000 P.S.I. ( 205 MPA)

Elongación 20 % en 2” - 16 % en 2”

Resistencia a la fatiga Ciclos continuos 25.000 P.S.I. ( 170 MPA) para 10 ciclos

Módulo elástico Tensión 15 x 10 P.S.I. (105 Gpa)

Durezas Fundiciones en arena 80 HB / Fundiciones en moldes permanentes 102 HB

Cambio de volumen al enfriamiento 1.6%

Densidad 8.77 g/cc A 20 °C

CARACTERÍSTICAS:
Piezas antifricción, cuerpo de válvulas, caja de engranaje, velocidades reducidas, piñones, piezas antifricción para carga
pesada y velocidades relativamente bajas, ruedas dentadas, reductores de velocidad, chumaceras..

OBSERVACIONES:
Soldura blanda o blanca T ≤ 450°C: Excelente/ soldadura con aleación Cu + Zn Sn: Excelente / soldadura oxiacetilénica:
Deficiente/ Soldadura con arco protegida con gas: Deficiente / Soldadura con arco con electrodo metálico:
Deficiente / Rata de maquinabilidad: 20. macizo:1/2” a 4”

MACIZO 1/2” a 4”
 S

S.
Hoja técnica del tubo ST52-3
 tubos trefilados
Especificações técnicas para tubos trefilados
PROPRIEDADES MECÂNICAS
COMPOSIÇÃO QUÍMICA
ESTADO DE FORNECIMENTO
BK BKW GBK NBK
%
Tipo do % C % Si % P % S % Al %
Mn RT % Al RT % Al RT LE % Al
Aço máx. máx. máx. máx. máx. Al RT
máx. mín. mín. mín. mín. mín. mín. mín.
mín.
RSt
0,15 0,30 0,60 0,025 0,025 # 460 6 410 12 300 28 310-410 205 28
34-2
RSt
DIN 2393

0,17 0,30 0,70 0,025 0,025 # 490 6 440 10 315 25 340-470 235 25
37-2

St 44-2 0,21 0,30 1,10 0,025 0,025 # 560 5 510 8 390 21 410-540 255 21

St 52-3 0,22 0,55 1,60 0,025 0,025 # 640 4 590 6 490 22 490-630 355 22
St 30 290
0,10 0,05 ≤ 0,55 0,025 0,025 - 430 8 380 12 280 30 215 30
Al -420
DIN 2391

St 35 0,17 0,35 ≥ 0,40 0,025 0,025 - 480 6 420 10 315 25 340-470 235 25

St 45 0,21 0,35 ≥ 0,40 0,025 0,025 - 580 5 520 8 390 21 440-570 255 21

St 52 0,22 0,55 ≤ 1,60 0,025 0,025 - 640 4 580 7 490 22 490-630 355 22

+C + LC +A +N
%
Tipo do % C % Si % P % S % Al %
Mn RT % Al RT % Al RT LE % Al
Aço máx. máx. máx. máx. mín. Al RT
máx. mín. mín. mín. mín. mín. mín. mín.
mín.
E 195 0,15 0,35 0,70 0,025 0,025 0,015 420 6 370 10 290 28 300-440 195 28

E 235 0,17 0,35 1,20 0,025 0,025 0,015 490 6 440 10 315 25 340-480 235 25
10305-2
EN

E 275 0,21 0,35 1,40 0,025 0,025 0,015 560 5 510 8 390 22 410-550 275 22

E 355 0,22 0,55 1,60 0,025 0,025 0,020 640 4 590 6 450 22 490-630 355 22

E 215 0,10 0,05 0,70 0,025 0,025 0,025 430 8 380 12 280 30 290-430 215 30

E 235 0,17 0,35 1,20 0,025 0,025 0,015 480 6 420 10 315 25 340-480 235 25
10305-1
EN

0,40-
E 255 0,21 0,35 0,025 0,025 0,015 580 5 520 8 390 21 440-570 255 21
1,10

E 355 0,22 0,55 1,60 0,025 0,025 0,020 640 4 580 7 450 22 490-630 355 22

TD TM RB / RD NB / ND
%
Tipo do % C % Si % P % S % Al %
Mn RT % Al RT % Al RT LE % Al
Aço máx. máx. máx. máx. máx. Al RT
máx. mín. mín. mín. mín. mín. mín. mín.
mín.
A0 0,23 - 0,90 0,05 0,05 - 400 6 350 12 270 25 min 290 200 20

A1 0,15 - 0,60 0,04 0,04 - 420 6 360 11 310 26 320-440 215 28

NBR
5599 0,15- 0,30-
A2 - 0,04 0,04 - 520 5 450 8 390 21 410-540 255 21
0,23 0,90
A3 0,22 - 1,60 0,04 0,04 - 590 4 540 6 490 22 490-630 355 22
0,25-
A1 0,18 0,35 0,04 0,05 - 450 6 380 10 320 28 350-450 240 25
0,60
0,18- 0,10- 0,30-
A2 0,04 0,05 - 550 5 480 8 400 24 450-550 260 21
NBR 0,28 0,35 0,60
8476 0,28- 0,10- 0,40-
A3 0,04 0,05 - 650 4 - - 500 18 550-650 300 17
0,38 0,35 0,90
0,10- 0,10- 1,00-
A4 0,04 0,05 - 600 4 550 6 500 24 520-620 360 22
0,21 0,55 1,60
 T

T.
Hoja técnica de aceites industriales
Shell Marine Products

LUBRICANTS FOR
MARINE APPLICATIONS
Product catalogue
PRODUCT NAME PRODUCT DESCRIPTION VISCOSITY, BASE FLASH POUR DENSITY,
mm2/s AT NUMBER, POINT, °C POINT, °C kg/m3 AT
mg/KOH/g 15°C
40°C 100°C

HYDRAULIC SYSTEMS
AeroShell Fluid 41 Superclean special application mineral fluid 14.1 5.3 – 105 <–60 870

Shell Tellus S2 V 15 Premium hydraulic lubricant for wide temperature ranges 15 3.8 – 160 –42 871

Shell Tellus S2 V 22 Premium hydraulic lubricant for wide temperature ranges 22 4.8 – 190 –39 872

Shell Tellus S2 V 32 Premium hydraulic lubricant for wide temperature ranges 32 6.4 – 170 –42 872

Shell Tellus S2 V 46 Premium hydraulic lubricant for wide temperature ranges 46 8.2 – 210 –39 872

Shell Tellus S2 V 68 Premium hydraulic lubricant for wide temperature ranges 68 10.9 – 230 –36 877

Shell Tellus S2 V 100 Premium hydraulic lubricant for wide temperature ranges 100 14.7 – 176 –30 889

Shell Tellus S3 M 46 Premium, zinc-free, industrial hydraulic fluid 46 6.8 – 220 –33 865

Shell Tellus S4 VX 32 Ultra-low-temperature hydraulic fluid 33.8 9.9 – >100 –60 866
(2,624 at
–40°C)

GEAR SYSTEMS
Shell Omala S2 G 68 Extreme-pressure lubricant for highly loaded enclosed gears and bearings 68 8.7 – 193 –27 880

Shell Omala S2 G 100 Extreme-pressure lubricant for highly loaded enclosed gears and bearings 100 11.4 – 195 –27 880

Shell Omala S2 G 150 Extreme-pressure lubricant for highly loaded enclosed gears and bearings 150 15.0 – 198 –21 884

Shell Omala S2 G 220 Extreme-pressure lubricant for highly loaded enclosed gears and bearings 220 19.0 – 204 –18 900

Shell Omala S2 G 320 Extreme-pressure lubricant for highly loaded enclosed gears and bearings 320 25.0 – 210 –15 903

Shell Omala S2 G 460 Extreme-pressure lubricant for highly loaded enclosed gears and bearings 460 31.8 – 216 –9 897

Shell Omala S2 G 680 Extreme-pressure heavy-duty gear lubricant for highly loaded enclosed gears and bearings 680 38.0 – 272 –9 912

Shell Omala S4 GX 150 Advanced synthetic extreme-pressure lubricant for heavy-duty enclosed gears and bearings 158 21.7 – 238 –45 877

Shell Omala S4 GX 220 Advanced synthetic extreme-pressure lubricant for heavy-duty enclosed gears and bearings 230 30.0 – 250 –45 881

Shell Omala S4 GX 320 Advanced synthetic extreme-pressure lubricant for heavy-duty enclosed gears and bearings 335 40.0 – 252 –42 883

Shell Omala S4 WE 220 Advanced synthetic heavy-duty gear lubricant for special applications 222 34.4 – 278 –39 1,074
 U

U.
Catálogo de motores trifásicos SIEMMENS
 Fuertes y ágiles
Diseño único, con la más alta tecnología

motores
s
Disponibilidad de repuestos en todo el país
 Velocidad 1800 rpm, 4 polos, 60 Hz
Código Tipo Frame Potencia F.S. In Eficiencia Factor de Velocidad Torque Torque de Cte. de Momento Peso
IEC 220V 440V η potencia nominal nominal arranque arranque de inercia
Tamaño HP kW A A % Cos φ rpm Nm Tarr / Tn Iarr / In kg m2 kg

25000001108 1LA7 070-4YC60 71M 0,4 0,30 1,05 1,60 0,80 66 0,77 1640 1,74 1,8 2,8 0,0006 4,7
25000001109 1LA7 070-4YA60 71M 0,5 0,37 1,15 1,90 0,95 66 0,81 1590 2,24 1,3 2,7 0,0006 5,5
25000001110 1LA7 071-4YA60 71M 0,6 0,45 1,05 2,20 1,10 69 0,76 1680 2,54 1,8 3,4 0,0008 6
25000001111 1LA7 073-4YA60 71M 0,75 0,56 1,15 2,90 1,45 65 0,79 1650 3,24 1,9 3,7 0,0008 6
25000001113 1LA7 080-4YA60 80M 1 0,75 1,15 3,50 1,75 69,2 0,87 1660 4,29 1,9 3,7 0,0015 8,1
25000001114 1LA7 081-4YA60 80M 1,2 0,90 1,05 4,00 2,00 70 0,85 1675 5,10 2,2 3,7 0,0018 9,3
25000001115 1LA7 083-4YA60 80M 1,5 1,12 1,15 5,00 2,50 72 0,89 1650 6,48 1,8 3 0,0018 9,3
25000001117 1LA7 090-4YA60 90S/L 2 1,49 1,15 7,00 3,50 77 0,80 1700 8,38 2,2 4,4 0,0028 12,1
25000001118 1LA7 094-4YA60 90S/L 2,4 1,79 1,05 7,40 3,70 77 0,86 1690 10,12 2 4,5 0,0035 14,9
25000001119 1LA7 096-4YA60 90S/L 3 2,24 1,15 9,60 4,80 79 0,83 1708 12,51 1,8 3,6 0,0035 14,9
25000001120 1LA7 111-4YA60 112M 4 2,98 1,15 13,00 6,50 76,3 0,79 1750 16,28 2,2 5,6 0,0048 27,1
25000001121 1LA7 112-4YA60 112M 5 3,73 1,15 15,80 7,90 80,5 0,78 1740 20,47 2,3 6,5 0,0058 28,7
25000001122 1LA7 113-4YA60 112M 6,6 4,92 1,05 19,60 9,80 78 0,83 1740 27,02 2 6 0,011 31
25000001123 1LA7 114-4YA60 112M 7,5 5,60 1,15 23,20 11,60 80 0,79 1740 30,71 2,2 5,6 0,011 32,7
25000001124 1LA7 131-4YA70 132S/M 10 7,46 1,15 28,80 14,40 81 0,84 1750 40,71 2,3 6 0,018 46,5
25000001125 1LA7 133-4YA70 132S/M 12 8,95 1,05 34 17,00 81,2 0,83 1750 48,85 2,5 6,6 0,024 49
25000001126 1LA7 134-4YA70 132S/M 15 11,19 1,15 43 21,50 82,5 0,84 1750 61,06 1,8 5 0,024 62
25000001127 1LA5 164-4YB70 160 M/L 20 14,92 1,15 53 26,50 85 0,85 1760 80,95 1,8 6,3 0,04 77,5
25000001128 1LA5 167-4YC70 160 M/L 25 18,65 1,15 64 32,00 89 0,87 1755 101,48 1,8 5,4 0,052 85,5
25000001129 1LA4 183-4YA80 180M 30 22,38 1,05 78 39,00 90,7 0,83 1755 121,77 2 4,9 0,13 170
25000001130 1LA4 186-4YA80 180L 36 26,86 1,05 93 46,50 91,3 0,83 1760 145,71 2,8 6,8 0,15 190
25000001131 1LA4 187-4YA80 180L 40 29,84 1,05 104 52,00 91,3 0,83 1750 162,83 2 5,6 0,15 190
25000001132 1LA4 207-4YC80 200L 50 37,30 1,15 126 63,00 91,3 0,84 1760 202,38 2,7 6,8 0,24 250
25000001133 1LA6 220-4YA80 225S 60 44,76 1,15 148 74,00 96,2 0,86 1765 242,17 2,7 6,6 0,44 314
25000001134 1LA6 224-4YC80 225M 75 55,95 1,15 188 94,00 92,7 0,86 1780 300,16 2 5,1 0,52 321
266971) 1LG4 253-4AA60 250M 100 75,00 1,00 120,00 93,3 0,85 1780 355 2,5 6,3 0,69 390
266981) 1LG4 280-4AA60 280S 125 93,00 1,00 145,00 94,2 0,85 1785 482 2,5 7,4 1,29 520
266991) 1LG4 283-4AA60 280M 150 111,90 1,00 177,50 94,6 0,86 1785 579 2,5 7,4 1,47 565
267001)3) 1LG4 310-4AA60 315S 200 150 1,00 240,00 94,5 0,84 1783 707 2,6 6,5 2 700
267011)3) 1LG4 313-4AA60 315M 225 168 1,00 265,20 94,8 0,85 1783 848 2,8 6,9 2,46 775
267021)3) 1LG4 316-4AA90-Z 315L 275 205 1,10 323,10 95,4 0,86 1783 1.028 2,8 6,9 3,01 955
267031)3) 1LG4 317-4AA90-Z 315L 350 261 1,10 409,50 95,7 0,88 1785 1.285 2,8 7 3,91 1050
1) Para tensión de servicio a 220V, favor consultar.
2) Motores de fabricación bajo pedido.
3) Consultar tiempo de entrega.
 Medidas para montaje (dimensiones en mm)

Motor Medidas comunes medidas de la forma Medidas de la forma

tamaño (IM B3, IM B5) constructiva IM B3 constructiva IM B5 / IM B35
l d t u g g1 p/p2 k a b h w1 s e f a1 b1 c1 e1 f1 s1 k
071 30 14 16.1 5 148 – 178.5 240 90 112 71 45 7 107.5 132 160 110 5.5 130 3.5 10.5 231
080 40 19 21.5 6 163 – 193.5 273.5 100 125 80 50 9.5 119.5 150 200 130 8 165 3.5 13 283
090 S 50 24 26.9 8 181 – 211.5 331 100 140 90 56 10 114.5 165 200 130 7 165 3.5 13 324
090 L 50 24 26.9 8 181 – 211.5 331 125 140 90 56 10 144.5 165 200 130 7 165 3.5 13 324
112 M 60 28 31.0 8 227 – 260 393 140 190 112 70 12 176 226 250 180 11 215 4 14.5 388
132 S 80 38 41.3 10 264.5 – 315 481 140 216 132 89 12 1218 256 300 230 14 265 4 15 481
132 M 80 38 41 10 266 – 299 491 178 216 132 89 12 218 226 300 230 12 265 4 4.5 491
160 M 110 42 45.0 12 320 – 365.5 629 210 254 160 109 15 300 300 350 250 20 300 5 18 628
160 L 110 42 45.0 12 320 – 365.5 629 254 254 160 109 15 300 300 350 250 20 300 5 18 628
180 M 110 48 51.5 14 357 499 410 653 241 279 180 121 16 301 339 350 250 13 300 5 18 653
180 L 110 48 51.5 14 357 499 410 691 279 279 180 121 16 339 339 350 250 13 300 5 18 691
200 L 110 55 59.0 16 403 534 460 743 305 318 200 133 20 385 398 400 300 15 350 5 18 743
225 S *140 *60 *64 18 447 – 569 *830 286 356 225 149 19 361 436 450 350 16 400 5 17.5 *830
225 M *140 *60 *64 18 447 – 569 *830 311 356 225 149 19 361 436 450 350 16 400 5 17.5 *830
250 M 140 *65 *69 18 520 – 680 930 349 406 250 168 24 409 506 550 450 18 500 5 17.5 930
280 S 140 *75 *79.5 *20 575 – 735 1005 368 457 280 190 24 479 557 550 450 18 500 5 17.5 1005
280 M 140 *75 *79.5 *20 575 – 735 1005 419 457 280 190 24 479 557 550 450 18 500 5 17.5 1005
315 S1) 140 65 69 18 645 – – 1110 406 508 315 216 28 527 628 660 550 22 600 6 22 1110
315 S2) 170 85 85 22 – – – 1140 – – – – – – – – – – – – – 1140
315 M1) 140 65 69 18 645 – – 1110 406 508 315 216 28 527 628 660 550 22 600 6 22 1110
315 M2) 170 80 85 22 – – – 1140 – – – – – – – – – – – – – 1140
315 L1) 140 65 69 18 645 – – 1250 508 508 315 216 28 578 628 660 550 22 600 6 22 1250
315 L2) 170 80 85 22 – – – 1280 – – – – – – – – – – – – – 1280

1) Motores de dos polos * Para motores de dos polos cambian las siguientes medidas: - Tamaño constructivo 225 M: I=110; d=55; t=59; u=16 mm.; k=800.....
2) Motores de 4 a 8 polos - Tamaño constructivo 250 M:d=60; t=64..... - Tamaño constructivo 280 S: d=65; t=69; u=18 mm.

Tamaños 71 a 160
Ejecución IM B3 Ejecución IM B35
k
q k
q
x1 øs3 (x 4)
x x1 øs3 (x 4)
x2 c1 x
i2 x2
f1

l
d j a1 b1 d j

x3 z s x3 z s
m m
Lado AS (d6) a Lado AS (d6) w1 a
w1 e
e
Centro de torno Centro de torno
A4 DIN 332 g A4 DIN 332
t r r2 g
t
r r2
u x4
u
x4
z1xs1

k2
e1
p p
v v

ø ø
h-0.5 h-0.5

c c
s2 s2
n n
b b
f f
 Tamaños 180 a 200
Ejecución IM B3 Ejecución IM B5
k k
q
f1

ød1 l
ød
g g
a1 b1 d
i
x s1
l

m øs
w1 a
u e c1

t g1
u

e1

h
v

c s1
n
b
f
y

Tamaños 225 a 315

IM B3 IM B5
k
k

s2
f1

d g
a1 b1 d g

s
l
w1 a e1
u a1 c1
e

t g u

p ø1

h
s1
b
f
 V

V.
Hoja técnica de ángulo estructural
 ANGULOS DE ALTA
RESISTENCIA

Descripción: Producto No plano de sección transversal formada por dos alas de igual longitud en
ángulo recto y que se obtienen por laminación de palanquillas de Acero Estructural de Baja
Aleación y Alta Resistencia, previamente calentadas hasta una temperatura del orden de los
1250ºC.

Usos: Fabricación de estructuras metálicas de acero de alta resistencia y poco peso, tales como:
torres de transmisión, vigas, viguetas, pórticos de celosía.
También se utiliza en techados de grandes luces de plantas industriales y almacenes, en la
industria naval, carrocerías, torres de transmisión, etc.

PROPIEDADES MECANICAS

F R A
NORMA TECNICA NORMA EQUIVALENTE
Kg/mm2 Kg/mm2 %
ASTM A-572 Grado 50 35 min 46 min 13 min DIN 17100 St 52-3

DIMENSIONES Y PESOS NOMINALES

PESO ESTIMADO
DIMENSIONES (pulg.)
Kg/m Kg / 6m
2 x 2 x 3/16 3.631 21.787
2 x 2 x 1/4 4.747 28.483
2 1/2 x 2 1/2 x 3/16 4.569 27.412
2 1/2 x 2 1/2 x 1/4 6.101 36.609
3 x 3 x 1/4 7.292 43.752
3 x 3 x 5/16 9.078 54.467
 W

W.
Catálogo de válvulas de alivio YUNKEN
 Pilot Operated Relief Valves
BT / BG-03 / 06 /10 PRESSURE
Threaded Connections / Sub-plate CONTROLS
Specifications / Model Number Designation

C
Graphic Sym bols

Vent Connection

Specifications
Model Num bers Max. Operating P res. Adj . Max. Flow Approx. Mass
Threaded Sub-plate P ressure Range L /m in kg (lbs.)
Connection Mounting MP a (P SI) MP a (P SI) (U.S.GP M) BT ty pe BG ty pe

∗ ∗ ∗ ∗
100 5.0 4.7
BT-03- -32 BG-03- -32
(26.4) (11.0) (10.4)
Note)
∗ ∗ ∗ ∗
200 5.0 5.6
BT-06- -32 BG-06- -32 25 (3630) -25
(52.8) (11.0) (12.3)
( -3630)
∗ ∗ ∗ ∗
400 8.5 8.7
BT-10- -32 BG-10- -32
(106) (18.7) (19.2)

Note: Refer to the Minim um adj ustm ent P ressure characteristics on page 14.

Y uke n c an offe r flange d c onne c tion valve s de sc r ibe d be low .

For details, contact us.

Max Operating P res. Max Flow

Model Num bers
MP a (P SI) L /m in (U.S.GP M)
∗ ∗
BF-10- -32
25 (3630)
400 (106)
∗ ∗
BF-16- -32 800 (211)
∗ ∗
BF-24- -20 21 (3050) 1200 (317)

Model Number Designation

F- B T -03 -V -32 ∗
Ty pe of Valve High Venting Design
Special Seals Series Num ber Design Standards
Mounting Size P res. Feature Num ber
F: 03 V: 32 None: Japanese Std. "JIS"
T: Threaded
Special Seals 06 For High 32 80: European Design Std.
Connection
for P hosphate B: Venting 90: N. Am erican Design Std.
10 32
Ester Ty pe P ilot Operated P ressure
Fluids Relief Valves 03 Feature 32 None: Japanese Std. "JIS" and
G: Sub-plate
(Om it if not 06 (Om it if not 32 European Design Std.
Mounting
required) 10 required) 32 90: N. Am erican Design Std.

Use high venting pressure ty pe to reduce the response tim e from unload to onload.

No.9
 PRESSURE
Pilot Operated Relief Valves
BT / BG-03 / 06 / 10
Performance Characteristics
CONTROLS

Nominal Override Characteristics

Hy draulic fluid: Viscosity : 35 mm2/s (164 SSU)
Specific Gravity : 0.850
BT-03, BG-03 BT-06, BG-06
PSI MPa PSI MPa
3600 25 3600 25
24 24
3300 23 3300 23
Pressure

Pressure
2300 16 2300 16
15 15
2000 14 2000 14
225 1.6 275 1.9
1.3 1.6
150 1.0 200 1.3

0 25 50 75 100 L/min 0 50 100 150 200 L/min

0 5 10 15 20 25 U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 U.S. GPM

Flow Rate Flow Rate

BT-10, BG-10
PSI MPa
3600 25
24
3300 23
Pressure

2300 16
15
2000 14
2.0
250 1.6
200 1.2

0 100 200 300 400 L/min

0 25 50 75 100 U.S. GPM

Flow Rate

Min. Adj. Pressure & Vent Pressure vs. Flow

Hy draulic fluid: Viscosity : 35 mm2/s (164 SSU)
Specific Gravity : 0.850
BT-03, BG-03 BT-06, BG-06
Vent Pressure Vent Pressure
PSI MPa Min. Adjustment Pressure PSI MPa Min. Adjustment Pressure

100 0.7 200 1.4

0.6 1.2 High Venting
80 150 Pressure Type
0.5 1.0
Pressure

Pressure

60 0.4 0.8
100
40 0.3 0.6
Low Venting
0.2 Pressure Type 50 0.4
20 High Venting Low Venting
0.1 Pressure Type 0.2 Pressure Type
0 0
0 0
0 25 50 75 100 L/min 0 50 100 150 200 L/min

0 5 10 15 20 25 U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 U.S. GPM

Flow Rate Flow Rate

BT-10, BG-10
Vent Pressure
PSI MPa Min. Adjustment Pressure
225 1.6
200 1.4 High Venting
1.2 Pressure Type
Pressure

150 1.0
0.8
100
0.6

50 0.4
0.2 Low Venting
0 Pressure Type
0
0 100 200 300 400 L/min

0 25 50 75 100 U.S. GPM

Flow Rate

No.14
 X

X.
Catálogo de válvulas SUN HYDRAULICS
 Relief Valves
VENTABLE, PILOT OPERATED, BALANCED PISTON
Full Adjustment 5 Turns
+ -
PISTON 3
2 1

b c

3 Cartridge Dimensions
Vent Locating Typical c Installation
Shoulder Capacity Cartridge Cavity a b Torque
Model Code L C K (lb. ft.)
Cartridge 7.5 GPM
Dimensions RVBA – LAN T - 163A 1.22 3/4” 2.55 2.63 2.77 25/30
a
2 15 GPM
c RVCA –Installation
LAN T - 11A 1.38 7/8” 2.50 2.56 2.75 30/35
Cavity Outlet a b Torque
L C
30 GPM K (lb. ft.) T - 2A
RVEA – LAN 1.38 1 1/8” 2.81 2.88 3.06 45/50
N T - 162A 1.22 3/4” 2.11 60 2.17
GPM RVGA – LAN
2.31 25/30 T - 17A 1.81 1 1/4” 3.28 3.31 3.53 150/160
Inlet 1
N T - 10A 1.56 7/8” 2.00 1202.06
GPM RVIA – LAN
2.25 30/35 T - 19A 2.50 1 5/8” 3.94 4.09 4.19 350/375
N T - 3A 1.88
Performance 1 1/8”
Curves 2.12 2.18 2.38 45/50
N T - 16A 2.44 1 1/4” 2.44 2.47 2.69 150/160
RVBA RVCA RVEA RVGA RVIA
N T - 18A 3.13 1 5/8” 2.81 2.94 3.06 350/375
Typical Pressure Rise
5000 5000 5000 5000 5000
4000 4000 4000 4000 4000
PGC RPIC RPKC
P = psi

P = psi
P = psi

P = psi
P = psi

3000 3000 3000 3000 3000

2000 2000 2000 2000
ypical Pressure Rise 2000
1000 1000 1000 1000
00 5000 5000 1000
0 2 4 6 8 10 0 5 10 15 20 25 0 10 20 30 40 50 0 120 140 160 180 200
4000 4000 0 20 40 60 80 100
00
Flow = GPM Flow = GPM Flow = GPM
P = psi

Flow = GPM Flow = GPM

P = psi

00 3000 3000
00 Maximum operating
2000 2000 pressure = 5000 psi
■

00 1000 1000
Pressure at port 3 (vent) controls the valve below its setting.
■
0 20 40 60 80 100 0 40 80 120 160 200 0 80 160 240 320 400
Flow = GPM ■ FlowBack
= GPMpressure on the tank Flowport
= GPM (port 2) is directly additive at a 1:1 ratio to the valve setting.
= 5000 psi ■ Control pilot flow = RVBA, RVCA: 7 to10 in3/min.; RVEA: 10 to 15 in3/min.; RVGA, RVIA:
15 to 20 in3/min.
re at Port 2.
■ Factory pressure setting established at 4 GPM
rt (port 2) is directly additive at a 1:1 ratio to the valve setting.
■ Typical response time 10 ms.
blished at 4 GPM
■ Maximum leakage = RVBA, RVCA: 2 in3/min./1000 psi, RVEA: 3 in3/min./ 1000 psi, RVGA:
4 in3/min./1000 psi, RVIA: 5 in3/min./1000 psi
RPEC: 2 in 3/min./1000 psi, RPGC: ■
in3/min./1000
3RVBA minimumpsi, RPIC:for
setting 4 all spring ranges is 75 psi
n3/min./1000 psi.
■ Will accept maximum pressure at port 2.
ll spring ranges is 75 psi

del Codes printed in Red are Preferred Versions and most readily available

✱C – ✱ ✱ ✱ RV ✱ A – ✱ ✱ ✱
Nominal Control** Adjustment Range Seal
* Capacity
Adjustment Range Seal
B 7.5 GPM* $ 47.70 L Standard Screw +$ 0.00 A 100 - 3000 psi +$ 0.00 N Buna-N
+$ 0.00 A 100 - 3000 psi +$ 0.00 N Buna-N +$ 0.00
C 15 GPM $ 47.70 C Tamper Resistant +$ 4.10 B 50 - 1500 psi +$ 0.00 V Viton
+$ 4.10 B 50 - 1500 psi +$ 0.00 V Viton +$ 2.00
E 30 GPM $ 65.10 K Handknob +$ 5.00 C 150 - 6000 psi
+$ 5.00 C 150 - 6000 psi +$ 2.00
G 60 GPM $115.20 N 60 - 800 psi
N 60 - 800 psi +$ 1.00
I 120 GPM $232.10 Q 60 - 400 psi
Q 60 - 400 psi +$ 1.00
W 150 - 4500 psi
W 150 - 4500 psi +$ 0.00
Adjustment Range Options:
A, B, C, and W are standard set at 1000 psi.
Adjustment Range Options:
N Option is standard set at 400 psi.
A, B, C, and W are standard set at 1000 psi.
Q Option is standard set at 200 psi.
N Option is standard set at 400 psi.
** See page 162 for information * Minimum setting 75 psi on all ranges.
Q Option is standard set at 200 psi.
on Control Options Customer may specify pressure setting.
rmation * Minimum setting 75 psi on all ranges.
Customer may specify pressure setting. +$ 1.10for detailed and complete technical information on our full line of products.
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16 US Shortcut Catalogue #999-901-243

and complete technical information on our full line of products.

6 US Shortcut Catalogue #999-901-243
Counterbalance Valves
Relief Valves
STANDARD, 4000 PSI MAXIMUM SETTING
PILOT OPERATED, BALANCED PISTON
Turn
Fullscrew clockwise
Adjustment to reduce
5 Turns
setting and release load.
+
Complete Adjustment - 3 3/4 Turns
- + 2 1

2 1
c
3
b c
b
Locating
Shoulder Cartridge Dimensions
3 Cartridge Dimensionsc
Pilot Locating Typical Installation
Shoulder Capacity TypicalCartridge Cavity a b c Installation
Torque
Capacity Cartridge
Model Code Cavity a b L C (lb.Torque
ft.)
Model Code L C K (lb. ft.)
a 15 GPM CBCA – LHN T - 11A 1.38 7/8” 1.97 2.19 30/35
a 12 GPM RPCC – LAN T - 162A 1.22 3/4” 2.11 2.17 2.31 25/30
2 30 GPM CBEA – LHN T - 2A 1.38 1 1/8” 2.38 2.50 45/50
2
Valve 25 GPM RPEC – LAN T - 10A 1.56 7/8” 2.00 2.06 2.25 30/35
Outlet 60 GPM CBGA – LHN T - 17A 1.81 1 1/4” 2.75 3.31 150/160
50 GPM RPGC – LAN T - 3A 1.88 1 1/8” 2.12 2.18 2.38 45/50
120 GPM CBIA – LHN T - 19A 2.50 1 5/8” 3.50 4.09 350/375
Load 1 100 GPM RPIC – LAN T - 16A 2.44 1 1/4” 2.44 2.47 2.69 150/160
Inlet 1
200 GPM RPKC – LAN T - 18A 3.13 1 5/8” 2.81 2.94 3.06 350/375
Performance Curves
Performance Curves
CBC* CBE* CBG* CBI*
RPCC RPEC RPGC RPIC RPKC
Free Flow and Pilot Open Pressure Drop
400 400
Typical Pressure
400
Rise 400

5000 300 5000 300 5000 300 5000 300 5000

P = psi
P = psi

P = psi
P = psi

4000 Piloted Open 4000 4000 Piloted4000

Open
p
P = psi

4000
P = psi

P = psi
200 200 200 200
P = psi

P = psi

Piloted Open
p
3000 3000 3000 p3000
Piloted Open 3000
100 100 100 100 Free Flow
2000 2000 2000 Free Flow 2000 2000
0 Free Flow Free Flow
0 0 1000 0
1000 0 5 1000
10 15 0 10 1000
20 30 0 20 40 60 0 40 1000 80 120

0 5 10 15 20 Q
25 = GPM 0 10 20 30 40 Q
50 = GPM 0 20 40 60 80 100Q = GPM 0 40 80 120 160 200 Q = GPM0 80 160 240 320 400
Flow = GPM Flow = GPM Flow = GPM Flow = GPM Flow = GPM
■ Load holding to 3000 psi with 4000 psi valve setting
■ Maximum operating pressure = 5000 psi
■ Maximum valve leakage at reseat = 5 drops/min.
■ Will accept maximum pressure at Port 2.
■ Reseat exceeds 85% of set pressure
■ Back pressure on the tank port (port 2) is directly additive at a 1:1 ratio to the valve setting.
■ Factory pressure setting established at 2 in³/min.
■ Factory pressure settings established at 4 GPM
■ Counterbalance valves should be set at least 1.3 times the maximum load induced pressure.
■ Typical response time 10 ms.
■ Back pressure at port 2 adds to the effective relief setting at a ratio of 1 plus the pilot ratio times the
■ Maximum
back leakage = RPCC, RPEC: 2 in 3/min./1000 psi, RPGC: 3 in3/min./1000 psi, RPIC: 4
pressure.
in3/min./1000 psi, RPKC: 5 in3/min./1000 psi.
■ RPCC minimum setting for all spring ranges is 75 psi

OPTION ORDERING INFORMATION Model Codes printed in Red are Preferred Versions and most readily available

✱✱–
CB ✱RP C – ✱✱✱ ✱ ✱
Nominal Nominal
Capacity Version Control** Adjustment Range Cracking Pressure
Control** Seal Seal
Capacity
C 15 GPM $C 42.90
12 GPM* $ Pilot
A 3:1 31.90Ratio L Standard Screw L +$
+$ 0.00 0.00Screw
Standard A 100 -+$
30000.00
psi +$ 0.00 N Buna-N
25 psi Check Spring +$ 0.00
N Buna-N

E 30 GPM $E 58.80
25 GPMB $ 36.20
1.5:1 C Tamper
Pilot Ratio +$ 2.00 C +$
Resistant 4.10
Tamper B 50 - 1500
Resistant psi
+$ 4.10 +$
H 0.00- 4000
1000 V psi
Viton +$ 2.00
+$ 0.00 V Viton
G 50 GPM (with sealed
$ 51.80 pilot)
K Handknob +$ 5.00 C 150 - 6000 psi +$ 2.00
G 60 GPM $ 108.70 I 400 - 1500 psi
I Y
100 GPM 2:1
$ Pilot Ratio
97.30 N 60 - 800 psi +$ 1.00
I 120 GPM $ 225.00 (with Bleed through
K 200 GPM $187.00
Pilot) Q 60 - 400 psi +$ 1.00
4 psi Check Spring

W 150 - 4500 psi A 1000

+$ 0.00- 4000 psi
B 400 - 1500 psi
Adjustment Range Options:
A, B, C, and W are standard set at 1000 psi.
N Option is standard set at 400 psi.
Adjustment Range Options:
Q Option is standard set at
A 200
and Hpsi.are standard set at 3000 psi.
** See page 162*for
** See page 162 for information information
Minimum setting 75 psiIon
and
allBranges.
are standard set at 1000 psi.
on Control Options on Control Options
Customer may specify Customer
pressuremay specify setting.
setting. +$ 1.10

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US Shortcut Catalogue #999-901-243
6 US Shortcut Catalogue #999-901-243
 Y

Y.
Catálogo de cuerpos para válvulas SUN HYDRAULICS
 LINE MOUNT BODIES
• Aluminium rated to 210 bar and SG Iron rated to 350 bar.

90 degree body.
3
2 T–11A Cavity 76,2
Locating Shoulder
Depth 17,5 mm. 3
65,0 64,3

1
2
39,6

TYPICAL CARTRIDGES
USED WITH THIS BODY
RBAD - ∗∗∗ Page 1.17 11,2
∗∗∗ Mounting Holes:
Series 1 T-11A

RVCA - Page 1.18 1

RSDC - ∗∗∗ Page 2.06 8,6 mm. diameter
SQDB - ∗∗∗ Page 2.08 through hole 0 0
2 places.
SCCA - ∗∗∗ Page 2.12 0 9,7 31,8 63,5 31,8 15,7 0
PBDB - ∗∗∗ Page 3.06
CBCA - ∗∗∗ Page 4.10 Ports ALUMINIUM SG IRON
Port 3
1&2
CBCG - ∗∗∗ Page 4.12 Model Code List Price Model Code List Price
CBCH - ∗∗∗ Page 4.14 .25 NPTF .25 NPTF ECA ECA/S
CKCB - ∗∗∗ Page 4.16
LODC - ∗∗∗ Page 9.08 .375 NPTF .25 NPTF ECB ECB/S
LKDC - ∗∗∗ Page 9.10 .50 NPTF .25 NPTF ECC ECC/S
LPDC - ∗∗∗ Page 9.12 SAE-4 SAE-4 ECH ECH/S
LRDC - ∗∗∗ Page 9.14
CSAB - ∗∗∗ Page 10.08 SAE-6 SAE-6 ECI ECI/S
CDAB - ∗∗∗ Page 10.10 SAE-8 SAE-6 ECJ ECJ/S
CODA - ∗∗∗ Page 10.12
SAE-10 SAE-6 ECK ECK/S
Instructions for ordering
complete cartridge and body .25 BSPP .25 BSPP ECT ECT/S
assemblies. Page viii
Pressure ratings, material .375 BSPP .25 BSPP ECU ECU/S
specifications. Page 11.02
.50 BSPP .25 BSPP ECV ECV/S

90 degree body with high capacity port 3.

3
2 T–11A Cavity 76,2
Locating Shoulder
Depth 17,5 mm. 3
65,0
62,0

2
TYPICAL CARTRIDGES 39,6
USED WITH THIS BODY
PPDB - ∗∗∗ Page 3.10
FRCA - ∗∗∗ Page 6.02
DPBA - ∗∗∗ Page 8.06
DPBB - ∗∗∗ Page 8.07
DPBC - ∗∗∗ Page 8.08
1
DPBD - ∗∗∗ Page 8.09 Mounting Holes:
11,2

Instructions for ordering 8,6 mm. diameter

complete cartridge and body
assemblies. Page viii through hole 0 0
Pressure ratings, material
2 places. 0 9,7 31,8 63,5 31,8 15,7 0
specifications. Page 11.02
Mounting
g Hole ALUMINIUM SG IRON
Port 3
Di i
Dimensions
Model Code List Price Model Code List Price
.375 NPTF .375 NPTF EAB EAB/S
.50 NPTF .375 BSPP EAC EAC/S
SAE-8 SAE-8 EAJ EAJ/S
SAE-10 SAE-8 EAK EAK/S
.375 BSPP .375 BSPP EAU EAU/S
.50 BSPP .375 BSPP EAV EAV/S

UK Line Mount Catalogue 12/94 #999-901-101 11.20

CD #999-901-105 Rev. 01-JAN-95
 LINE MOUNT BODIES
• Aluminium rated to 210 bar and SG Iron rated to 350 bar.

90 degree body with shuttle for load control applications

3
S T–17A Cavity
Locating Shoulder
2 108,0
Depth 28,4 mm.

89,0 3 87,4

Series 3 T-17A
1

2
S 57,2
53,8
TYPICAL CARTRIDGES
USED WITH THIS BODY
CBGA - ∗∗∗ Page 4.11
CBGG - ∗∗∗ Page 4.13 19,0
CBGH - ∗∗∗ Page 4.15 1
CKGB - ∗∗∗ Page 4.17 Mounting Holes: 0 0 0
Instructions for ordering 10,7 mm. diameter through hole. 0 19,0 50,8 101,6 57,2 28,4 0
complete cartridge and body
assemblies. Page viii 2 places.
Pressure ratings, material
Ports Ports
ALUMINIUM SG IRON
specifications. Page 11.02
1&2 S&3
Model Code List Price Model Code List Price

.75 NPTF .25 NPTF HGD HGD/S

1.00 NPTF .25 NPTF HGE HGE/S
1.25 NPTF .25 NPTF HGF HGF/S
SAE-12 SAE-6 HGL HGL/S
SAE-16 SAE-6 HGM HGM/S
SAE-20 SAE-6 HGN HGN/S
.75 BSPP .25 BSPP HGW HGW/S
1.00 BSPP .25 BSPP HGX HGX/S
1.25 BSPP .25 BSPP HGY HGY/S

90 degree 1.00” SAE Code 61 flange port body with shuttle

3
for load control applications.
S
Mounting Holes:
2
(opposite side)
Inch: .375-16 UNC-2B
x 19,0 mm. deep. T–17A Cavity
Metric: M10 x 1.50-6H Locating Shoulder
1
x 19,0 mm. deep. Depth 23,1 mm.
2 places.
98,6
TYPICAL CARTRIDGES
USED WITH THIS BODY
3
82,6
CBGA - ∗∗∗ Page 4.11
CBGG - ∗∗∗ Page 4.13
CBGH - ∗∗∗ Page 4.15
CKGB - ∗∗∗ Page 4.17 2 S
Instructions for ordering 53,0
complete cartridge and body 50,8
assemblies. Page viii
Pressure ratings, material
1.00” SAE Code 61
specifications. Page 11.02 4–Bolt Flange Pattern
2 places.

1
0 0

0 11,9 36,6 75,4 87,4 89,0 44,5 0

Mounting Hole Ports

ALUMINIUM SG IRON
Dimensions S&3
Model Code List Price Model Code List Price

Inch SAE-6 HGP HGP/S

Metric .25 BSPP HGP/M HGP/T

UK Line Mount Catalogue 12/94 #999-901-101 11.123

CD #999-901-105 Rev. 01-JAN-95
 Z

Z.
Catálogo de filtros de succión SOFIMA
 DIMENSIONAL LAYOUT
FAM

(mm)

H1
H2
Suction Filters

D2

D1
Type D1 D2 H1 H2

FAM 003 .. X. B2 S 52 3/8” 80 10 30

FAM 004 .. X. B3 S 52 1/2” 80 10 30
FAM 006 .. X. B3 S 71 1/2” 100 13 42
FAM 008 .. X. B4 S 71 3/4” 100 13 42
FAM 011 .. X. B4 S 71 3/4” 145 13 42
FAM 013 .. X. B5 S 71 1” 145 13 42
FAM 015 .. X. B5 S 96 1” 100 13 60
FAM 020 .. X. B5 S 96 1” 135 13 60
FAM 025 .. X. B6 S 96 1” 1/4 100 13 60
FAM 030 .. X. B6 S 96 1” 1/4 220 13 60
FAM 040 .. X. B7 S 96 1” 1/2 220 13 60
FAM 043 .. X. B6 S 96 1” 1/4 135 13 75
FAM 045 .. X. B7 S 140 1” 1/2 115 13 75
FAM 050 .. X. B7 S 140 1” 1/2 155 13 75
FAM 060 .. X. B8 S 140 2” 155 13 75
FAM 065 .. X. B8 S 140 2” 215 13 75
FAM 075 .. X. B8 S 140 2” 265 13 75
FAM 080 .. X. B9 S 140 2” 1/2 277 25 101
FAM 115 .. X. BA S 140 3” 325 25 101
FAM 130 .. X. BB S 180 3” 1/2 390 35 140
FAM 150 .. X. BC S 180 4” 440 35 140
Technical data subject to variations without prior notice. FAM 10/2012

FLOW RATES The reference fluid has a kinematic viscosity of 30 cSt and a density of 0,86 Kg/dm3.
(l/min) For different oil viscosity please contact our Sales Department for further information.
FAM FAM FAM FAM FAM FAM FAM FAM FAM FAM FAM FAM FAM
003 004 008 013 025 040 043 045 060 080 115 130 150
Type 006 011 015 030 050 065
020 075
∆p 1 kPa
(0,01 bar) 8 10 18 33 64 73 64 90 130 185 175 310 640
MS µ 60
∆p 3 kPa
(0,03 bar) 15 24 32 54 100 137 100 165 230 310 460 510 560
∆p 1 kPa
(0,01 bar) 9 12 20 37 70 80 70 100 140 200 300 330 360
MN µ 90
∆p 3 kPa
(0,03 bar) 16 26 35 60 110 150 110 180 250 330 500 550 600
∆p 1 kPa
(0,01 bar) 9 12 20 37 70 80 70 100 140 200 300 330 360
DC µ 250
∆p 3 kPa
(0,03 bar) 16 26 35 60 110 150 110 180 250 330 500 550 600
 AA

AA.
Catálogo de filtros de retorno SOFIMA
 DIMENSIONAL LAYOUT
AMF

(mm)

AMF 15 AMF 30
Suction Filters

RETURN SUCTION RETURN SUCTION

Ind. Port Ind. Port Ind. Port 133 Ind. Port

95 35 35

20,5 20,5

30
D1

D1
20

10

30
7

D1
43

D2
D2

H1
H2
D3

H3
H2
H3

H1

ø96 ø129

D4
D4

134
64
57
50
49

37

38

1/8"
1/8"

Type D1 D2 D3 D4 H1 H2 H3 Weight Kg

AMF 151...B 3/4” BSP 3/4” BSP - M8 188 208 145 0,8

AMF 152...B 3/4” BSP 3/4” BSP - M8 234 254 191 0,9

AMF 301...B 1” 1/4 BSP 1” 1/2 16 - UNF 1” 1/4 BSP M8 248 278 181 1,8

AMF 302...B 1” 1/4 BSP 1” 1/2 16 - UNF 1” 1/4 BSP M8 293 323 226 1,9
SPIN-ON ELEMENTS DIMENSIONAL LAYOUT

AMF
E
(mm)
D
C

Weight
Type A B C D E Kg

Suction Filters
CCA 151 95 145 3/4” BSP 62 72 0,6

CCA 152 95 191 3/4” BSP 62 72 0,7

B
CCA 301 129 181 1” 1/4 BSP 98 108 1,15

CCA 302 129 226 1” 1/4 BSP 98 108 1,4

FLOW RATES
(l/min)

SUCTION - ∆p = 5 ÷ 10 kPa (0,05 ÷ 0,10 bar) RETURN - ∆p = 40 ÷ 50 kPa (0,4 ÷ 0,5 bar)
Filter Media Filter Media
Type Type
FT FC FD FV CD CV MS MN FT FC FD FV CD CV MS MN

AMF 151 7 9 13 15 16 20 30 30 AMF 151 30 35 48 65 68 73 80 80

AMF 152 8 11 15 20 22 30 35 35 AMF 152 34 41 55 69 74 80 90 90

AMF 301 18 32 40 50 53 60 95 95 AMF 301 87 102 118 125 130 170 190 190

AMF 302 27 40 54 65 70 78 100 100 AMF 302 92 110 125 135 150 188 205 205

AMF 601 48 70 95 110 115 130 150 150 AMF 601 190 242 270 280 290 325 360 360

AMF 602 55 79 102 128 130 145 150 150 AMF 602 205 255 283 292 305 340 375 375

AMF 801 48 70 95 110 115 130 150 150 AMF 801 190 242 270 280 290 325 360 360

AMF 802 55 79 102 128 130 145 150 150 AMF 802 205 255 283 292 305 340 375 375

The reference fluid has a kinematic viscosity of 30 cSt and a density of 0,86 Kg/dm3.
For different oil viscosity please contact our Sales Department for further information.

DIRT HOLDING CAPACITY FILTER AREA

(g) ISO MTD ∆p = 400 kPa (4 bar) (cm2)
Technical data subject to variations without prior notice. AMF 10/2012

Filter Media Filter Media

Type
FT FC FD FV MS MN CD CV

CCA 151... 12,3 17,2 19,6 30,0 980 980 3305 3305

CCA 152... 20,8 29,2 33,3 50,4 1390 1390 4745 4745

CCA 301... 25,5 35,7 40,9 62,3 1940 1940 5560 5560

CCA 302... 33,8 47,3 53,8 82,5 2570 2570 7360 7360
 BB

BB.
Catálogo de accesorios TM - SOFIMA
 DIMENSIONAL LAYOUT
TM

(mm)

Air breather threaded plug

Accessories

D2

TM
AIR FILTERS FILLER BREATHERS

H3

H1
Tank connection:

H2
threaded, DIN 24557/2, welding

Flow rates: 150 ÷ 750 l/min D1

Filtering ratio: 10µ - 40µ

MATERIALS
Housing, flange and basket:
zinc plated steel

Filter element (not replaceable):

Paper 10 μm Flow Rates
Type µm D1 D2 H1 H2 H3 CH
Polyurathan foam 40 μm (l/min)

TM 150 B1 10 1/4” GAS 47 45 12 7 19 150

TM 450 B1 40 1/4” GAS 47 45 12 7 19 300

TM 178 B4 10 3/4” GAS 76,2 65,7 16 7 35 450

TM 478 B4 40 3/4” GAS 76,2 65,7 16 7 35 750

Air breather filling plug - flange connection

M5
ø 80
57

D2
H

73
DIN 24557/2

D1
83

Padlock holder add suffix “L”

*TM 178 G100 and TM 478 G100 without chain
Flow Rates
Type µm D1 D2 H
(l/min)
TM 178 G78 10 50 52 78 450
TM 478 G78 40 50 52 78 750
TM 178 G150 10 50 52 148 450
TM 478 G150 40 50 52 148 750
*TM 178 G100 10 38 40 100 450
*TM 478 G100 40 38 40 100 750
 CC

CC.
Catálogo de indicadores de nivel HYDAC
2. CARACTERISTICAS
2.1 GENERALIDADES
2.1.1 Designación y símbolo
Indicador de nivel de fluido FSA
Control de estado de fluido FSK
O - Contacto de reposo
C - Contacto de trabajo
W - Contacto intermitente
Termostato TSE
2.1.2 Referencia de tipos FSA
(ejemplo de pedido)
FSA - 076 - 2 . X / FT200 / 12
Indicador de nivel de fluido
Tamaño nominal
≅ Distancia entre centros de ejes de tornillos
076
127
176
254
381
Material de junta
2 = Viton (FKM)
1 = Perbunan (NBR)
Serie
(fijado por el fabricante)
Función suplementaria de termómetro
– = sin función suplementaria
T = Termómetro en tubo indicador
FT 200 = Termómetro sensor 200 mm
FT 300 = Termómetro sensor 300 mm
TSE 60 = Termostato temperatura nominal 60 °C
TSE 70 = Termostato temperatura nominal 70 °C
TSE 80 = Termostato temperatura nominal 80 °C
Condiciones de montaje
Rosca de tornillo hueco
M 12 (standard)
M 10 (no en TSE)
Códigos de tipos FSK
(ejemplo de pedido)
FSK - 127 - 2 . X / O / FT200 / 12 / ...
Control de nivel de fluido
Tamaño nominal
≅ Distancia entre centros de tornillo
127
176
254
381
Material de junta
2 = Viton (FKM)
Serie
(fijado por el fabricante)
Función de conexión
O = Contacto de reposo se abre en el nivel de conexión
C = Contacto de trabajo se cierra en el nivel de conexión
W = Contacto intermitente se abre y cierra en el nivel de conexión
(conector Z4 = standard)
Función suplementaria de termómetro
– = sin función suplementaria
FT 200 = Termómetro sensor 200 mm
FT 300 = Termómetro sensor 300 mm
TSE 60 = Termostato temperatura nominal 60 °C
TSE 70 = Termostato temperatura nominal 70 °C
TSE 80 = Termostato temperatura nominal 80 °C
Condiciones de montaje
Rosca de tornillo hueco
M 12 ( standard)
M 10 ( no en TSE )
Conector
Ningún dato = 3 polos MPM (standard)
Z4 = 4 polos Hirschmann
SEW = 4 polos M12x1 (conector de sensor)
3
 3. DIMENSIONES
3.1. INDICADOR DE NIVEL DE FLUIDO FSA
FSA standard FSA con termómetro

Par de apriete
8-10 Nm

Par de apriete
8-10 Nm

FSA con termómetro TSE

Par de apriete
8-10 Nm

FSA / FSK con termómetro sensor

Par de apriete
8-10 Nm

Tamaño nominal =
Distancia entre centros de tornillo L0 L1 L2
76 107 37 76
127 158 88 127
176 207 137 176
254 285 215 254
381 412 342 381

6
 DD

DD.
Circuito hidráulico
Circuito hidráulico del winche-unidad hidráulica y consola de control.
 EE

EE.
Códigos para serie de winche
Códigos para serie de winche

CODIGO
CODIGO DE
DE DESCRIPCION DESCRIPCION
EMBRAGUE
FRENOS
01 freno con una cinta manual 01 embrague con dientes paralelos manual
02 freno con dos cintas manual 02 embrague con dientes en ángulo manual
03 freno con tres cintas manual 03 embrague de discos manual
04 freno con disco manual 04 embrague de paquete de discos manual
05 freno con zapatas manual 05 embrague con dientes paralelos hidráulico
06 freno con paquete de discos manual 06 embrague con dientes paralelos hidráulico y manual
07 freno con una cinta hidráulico 07 embrague con dientes en ángulo hidráulico
08 Freno con una cinta hidráulico y manual 08 embrague con dientes en ángulo hidráulico y manual
09 freno con dos cintas hidráulico 09 embrague de discos hidráulico
10 freno con dos cintas hidráulico y manual 10 embrague de discos hidráulico y manual
11 freno con tres cintas hidráulico 11 embrague de paquete de discos hidráulico
12 freno con tres cintas hidráulico y manual 12 embrague de paquete de discos hidráulico y manual
13 freno con disco hidráulico 13 embrague con dientes paralelos neumático
14 freno con disco hidráulico y manual 14 embrague con dientes paralelos neumático y manual
15 freno con zapatas hidráulico 15 embrague con dientes en ángulo neumático
16 freno con zapatas hidráulico y manual 16 embrague con dientes en ángulo neumático y manual
17 freno con paquete de discos hidráulico 17 embrague de discos neumático
freno con paquete de discos hidráulico y
18 18 embrague de discos neumático y manual
manual
19 freno con una cinta neumático 19 embrague de paquete de discos neumático
20 Freno con una cinta neumático y manual 20 embrague de paquete de discos neumático y manual
CODIGO DE
21 freno con dos cintas neumático DESCRIPCION
TRINQUETE
22 freno con dos cintas neumático y manual 01 trinquete bloquea un giro manual
23 freno con tres cintas neumático 02 trinquete bloquea dos giros manual
24 freno con tres cintas neumático y manual 03 trinquete bloquea un giro hidráulico
25 freno con disco neumático 04 trinquete bloquea un giro hidráulico y manual
26 freno con disco neumático y manual 05 trinquete bloquea dos giros hidráulico
27 freno con zapatas neumático 06 trinquete bloquea dos giros hidráulico y manual
28 freno con zapatas neumático y manual 07 trinquete bloquea un giro neumático
29 freno con paquete de discos neumático 08 trinquete bloquea un giro neumático y manual
freno con paquete de discos neumático y
30 09 trinquete bloquea dos giros neumático
manual
10 trinquete bloquea dos giros neumático y manual
 FF

FF.
Procura
 IMPORTACIONES
ITEM DESCRIPCIÓN MODELO MARCA CANT. UBICACIÓN OBSERVACIONES
1 Motor hidráulico Gm2.500.8.gp.v.d40.r Sai 1 WFS-8H1G Eje con canal chavetero.
2 Válvula contrabalance Cbga-lhn-hgf/s Sun hydraulics 1 WFS-8H1G Incluye cuerpo para montaje.
3 Faja freno 1/2" x 150 x 3800 mm Frenosa 1 WFS-8H1G Woven crisotilo.
4 Visor de aceite Tlp5n 38 Mintor 1 WFS-8H1G Para la caja de transmisión.
5 Tubo para pistones Øe 57 x øi 40 x 150mm 3 WFS-8H1G Material st- 52.3
6 Filtro de succión Fam 080 ms Sofima filters 1 UPH-35E25 Suction strainer–fam
7 Filtro de retorno Amf 30 Sofima filters 1 UPH-35E25 Con elemento cca 302 ms
8 Válvula de alivio Rvba-lan-ecv/s Sun hidraulic 1 UPH-35E25 Con conexión de 1/2" bspp
9 Válvula de alivio Bt-6 de ø3/4" Yuken 1 UPH-35E25
10 Válvula de bola Ø1" ap 2 UPH-35E25
11 Válvula de bola Ø1/2" ap 1 UPH-35E25
12 Válvula check Ø1" ap Fpr 1 UPH-35E25
13 Válvula check Ø1/2" ap Fpr 1 UPH-35E25
14 Válvula compuerta Ø2 1/2" bp 1 UPH-35E25
15 Nivel óptico Fsa 254 2/tm12 Hydac 1 UPH-35E25 Incluye termómetro.
16 Filtro respiradero Tm 478 b4 Sofima 1 UPH-35E25
17 Filtro de llenado Tm 178 g150 Sofima 1 UPH-35E25
18 Bomba doble Bq.31.g.24.02.c.c.11 B&c 1 UPH-35E25 Eje estriado.
19 Motor eléctrico 75 hp @1800 rpm Siemmens 1 UPH-35E25 Con brida 225m-im b5
20 Manómetro c/glicerina 0-3500 psi 2 UPH-35E25
21 Válvula t/aguja ø1/4" 2 UPH-35E25
22 Válvula direccional Hcd -12/1 Hidrocontrol 1 Consola Para mandos del winche
23 Válvula direccional Vm 100/3 Livenza 1 Consola Para mandos de pistones.

1 de 6
 FUNDICIÓN
ITEM DESCRIPCIÓN MATERIAL CANT. UBICACIÓN OBSERVACIONES
1 Engranaje de salida AISI 3215 1 Sistema motriz Engranaje de salida.
2 Engranaje intermedio AISI 3215 1 Sistema motriz Engranaje intermedio.
3 Masa encroche en carrete AISI 1020 1 Carrete Masa de encroche.
4 Masa carrete AISI 1020 1 Carrete Masa para rodamientos.
5 Masa móvil - encroche AISI 1020 1 Sistema encroche Masa móvil.
6 Trinquete AISI 1045 1 Sistema encroche Rueda dentada.

BRONCES
ITEM DESCRIPCIÓN MATERIAL CANT. UBICACIÓN OBSERVACIONES
1 Barra redonda Ø80 x 80 mm s/t SAE 65 2 Sistema motriz Bocina para piñón intermedio.
2 Barra redonda Ø69 x 60 mm s/t SAE 65 1 Sistema de freno Bocina para eje estriado - Lateral de apoyo.
3 Barra redonda Ø46 x 60 mm s/t SAE 65 1 Sistema encroche Bocinas para ejes guías.
4 Barra redonda Ø48 x 60 mm s/t SAE 65 1 Sistema de freno Bocinas para eje estriado - Leva de freno.
5 Collarín (hembra y macho) SAE 64 1 Sistema encroche Collarín - masa móvil.

2 de 6
 PLANCHAS
ITEM DESCRIPCION MATERIAL FORMATO CANT. OBSERVACIONES
1 Plancha de 6.4mm de espesor. ASTM A36 1200 X 900 mm 1 Para carrete y estructura o casco del winche.
2 Plancha de 9.5mm de espesor. ASTM A36 1220 X 2440 mm 1 Para carrete y estructura o casco del winche.
3 Plancha de 12.7mm de espesor. ASTM A36 1500 X 6000 mm 1 Para carrete y estructura o casco del winche.
4 Plancha de 16.0mm de espesor. ASTM A36 1500 X 3000 mm 1 Para carrete y estructura o casco del winche.
5 Plancha de 25.4mm de espesor. ASTM A36 1500 X 6000 mm 1 Para carrete y estructura o casco del winche.
6 Plancha de 25.4mm de espesor. STM A572 G5 1500 X 1600 mm 1 Para carrete
7 Plancha de 32.0mm de espesor. ASTM A36 1500 X 3000 mm 1 Para carrete y estructura o casco del winche.
8 Plancha de 101.6mm de espesor. ASTM A36 Ø230 mm 2 Para carrete y estructura o casco del winche.
9 Plancha de 127mm de espesor. ASTM A36 Ø280 mm 1 Para carrete y estructura o casco del winche.
10 Plancha de 4.8mm de espesor. ASTM A36 1500 X 3000 mm 1 Para el tanque hidráulico

VIGAS
ITEM DESCRIPCION MATERIAL FORMATO CANT. OBSERVACIONES
1 VIGA W8x31 ASTM A36 1720mm 1 Para base del winche.
2 VIGA W8x31 ASTM A36 1010 mm 1 Para base del winche.

3 de 6
 ACEROS ESPECIALES
ITEM DESCRIPCIÓN MATERIAL CANT. DESIGNACION OBSERVACIONES
1 Barra redonda Ø 99 x 181 mm s/t AISI 3215 1 Eje piñón Sistema motriz
2 Barra redonda Ø 56 x 268 mm s/t AISI 1045 1 Contra eje Sistema motriz
3 Barra redonda Ø 156 x 192 mm s/t AISI 3215 1 Piñón intermedio Sistema motriz
4 Barra cuadrada 19.05 x 80 mm s/t AISI 1045 1 Chaveta piñón intermedio Sistema motriz
5 Barra cuadrada 25 x 100 mm s/t AISI 1045 2 Chaveta rueda de salida Sistema motriz
6 Barra redonda Ø 130x 1476 mm s/t AISI 4340 1 Eje principal Sistema del eje principal
7 Barra redonda Ø 25,4 x 265 mm s/t AISI 1045 2 Ejes guías de encroche Sistema de encroche
8 Barra redonda Ø 101,6 x 92 mm s/t AISI 1045 1 Soporte piñón motriz Caja de transmisión
9 Tubería SHC 80 Ø6" x 570 mm s/t ASTM A53 GR B 1 Tubo de carrete interior Carrete o tambor
10 Barra redonda Ø 50 x 101 mm s/t AISI 1045 1 Pin superior de leva de freno Sistema de freno
11 Barra redonda Ø 50 x 121 mm s/t AISI 1045 1 Pin inferior de leva de freno Sistema de freno
12 Barra redonda Ø 49 x 470 mm s/t AISI 1045 1 Eje estriado de freno Sistema de freno
13 Barra redonda Ø 76 x 139 mm s/t AISI 1045 2 Pin para leva de freno Sistema de freno
14 Barra redonda Ø 75 x 65 mm s/t AISI 1045 1 Masa para palanca estriada Sistema de freno
15 Barra redonda Ø1 1/2" x 306mm s/t AISI 304 1 Pin templador de faja Sistema de freno
16 Tubo SCH 80 Ø 2" x 80 mm AISI 304 1 Bocina porta eje estriado Sistema de freno
17 Barra redonda Ø 25 x 92 mm s/t AISI 1045 1 Pin puño de freno Sistema de freno
18 Barra redonda Ø 50 x 145 mm s/t AISI 1045 1 Pin sup. para traba de trinquete 1 Sistema de trinquete
19 Barra redonda Ø 25 x 110 mm s/t AISI 1045 1 Pin inf. para traba de trinquete 1 Sistema de trinquete
20 Barra redonda Ø50 x 150 mm s/ t Teflón 1 espaciadores Encroche/freno/trinquete
21 Tubo SCH 80 Ø1 1/2" x 150mm s/t AISI 304 1 Bocina para traba de trinquete Trinquete / freno
22 Barra redonda Ø5/8" x 203 mm s/t AISI 1045 12 Espárragos templadores Pistón PIH21-40-25-70
23 Barra redonda Ø25 x 307mm s/t AISI 1045 3 Vástago Pistón PIH21-40-25-70
24 Barra redonda Ø39 x 25mm s/t AISI 1045 3 Masa A Pistón PIH21-40-25-70
25 Barra redonda Ø39 x 12mm s/t AISI 1045 3 Masa B Pistón PIH21-40-25-70

4 de 6
 ACCESORIOS
ITEM DESCRIPCIÓN MATERIAL CANT. UBICACIÓN OBSERVACIONES
1 Rodamiento de rodillos esféricos SKF 1 22318 E Sistema de eje principal
2 Rodamiento de rodillos esféricos SKF 1 24024 CC /W33 Sistema de eje principal
3 Rodamiento de rodillos esféricos SKF 1 23122 CC /W33 Sistema de eje principal
4 Rodamiento de rodillos esféricos SKF 1 23120 CC /W33 Sistema de eje principal
5 Rodamiento de rodillos esféricos SKF 1 23218 CC /W33 Sistema de eje principal
6 Seguro seeger Acerado 2 A 90 Sistema de eje principal
7 Seguro seeger Acerado 3 A 110 Sistema de eje principal
8 Seguro seeger Acerado 3 A 120 Sistema de eje principal
9 Seguro seeger Acerado 6 J 180 Sistema de eje principal
10 Retén radial doble labio Simrit 72 1 Ø130 x Ø100 x 13 Sistema de eje principal
11 Retén radial doble labio Simrit 72 2 Ø140 x Ø110 x 13 Sistema de eje principal
12 Retén radial doble labio Simrit 72 1 Ø140 x Ø120 x 13 Sistema de eje principal
13 Oring Parker 2 Ø180 ( PARKER 2- 364 ) Sistema de eje principal
14 Rodamiento de bolas SKF 1 6207 ETN9 Sistema motriz
15 Seguro seeger Acerado 1 A 35 Sistema motriz
16 Grasera Galvanizado 25 Ø1/8" NPT Sistema de freno
17 Remaches Acerado 120 Ø 1/4" Para faja de freno
18 Prisionero SAE Gr 8 3 Ø3/8"-13UNCx 1/2" Eje estriado de freno
19 Pasador de horquilla (Ø40) Galvanizado 4 Ø1/4" x 2 1/2" Sistema de freno
20 Pasador de horquilla Galvanizado 2 Ø1/4" x 4" Sistema de freno
21 Pasador de horquilla Galvanizado 1 Ø3/16" x 3/4" Sistema de freno
22 Seguro seeger Acerado 1 A 38 Sistema de freno
23 Perno hexagonal SAE Gr 8 80 Ø5/8"-11UNC x 2 3/4" R.C. Tapa de caja y lateral
24 Tapones hembra Galvanizado 2 Ø3/4" NPT Pare drenaje de caja y carrete
25 Tapones macho SAE 65 2 Ø3/4" NPT Pare drenaje de caja y carrete
26 Tuerca hexagonal SAE Gr 8 80 Ø 5/8"-11UNC Estructura de winche

5 de 6
27 Tuerca hexagonal SAE Gr 8 96 Ø 1"-8UNC Base con caja y lateral
28 Perno hexagonal SAE Gr 8 48 Ø1"-8UNC x 4" x 2 1/2" L.R. Base con caja y lateral
29 Perno socket SAE Gr 8 8 Ø1/4"-20UNCx 1/2" Visor de nivel de aceite
30 Perno socket SAE Gr 8 24 Ø1/2"-13UNCx 1 1/4" R.C. Tapa de casco o estructura
31 Arandela de presión SAE Gr 8 80 Ø5/8" Para tapas de caja y lateral
32 Perno hexagonal SAE Gr 8 5 Ø3/4"-10UNCx 2" Para sujeción de motor
33 Tuerca hexagonal autofrenante SAE Gr 8 2 Ø5/8"-11UNC Sistema de encroche
34 Perno socket (collarín) SAE Gr 8 2 Ø1/2"-13UNCx 1 1/2" R.C. Sistema de encroche
35 Perno hexagonal SAE Gr 8 2 Ø5/8"-11UNC x 1 1/4" Soporte para pistón de encroche
36 Arandela de presión SAE Gr 8 3 Ø3/8" Contraeje
37 Perno hexagonal SAE Gr 8 3 Ø3/8"-16UNCx 1 1/4" R.C. Contraeje
38 Perno hexagonal SAE Gr 8 4 Ø5/8"- 11UNC x 1 1/2" R.C. Base del trinquete
39 Perno socket Inox. 4 Ø1/4"-20UNC x Ø3/4" Pin de trinquete
40 Perno allen avellanado SAE Gr 8 8 Ø3/8"-16UNC x 1" Tapa de registro en el winche
41 Perno hexagonal SAE Gr 8 8 Ø1/2"- 13UNC x 3" R.C. Grapa en el tambor para el cable
42 Arandela de presión SAE Gr 8 12 Ø3/8" Pistón PIH21-40-25-70
43 Perno socket SAE Gr8 6 Ø1/2"-13UNC x 3" Pistón PIH21-40-25-70
44 Tuerca SAE Gr8 12 Ø3/8" x UNF Pistón PIH21-40-25-70
45 Tuerca SAE Gr8 6 Ø 1/2"-13UNC Pistón PIH21-40-25-70
46 Arandela de presión SAE Gr8 6 Ø1/2" Pistón PIH21-40-25-70
47 Adaptador para mangueras SAE Gr8 6 Ø3/8"M-NPT a Ø3/8"H-GNPS Pistón PIH21-40-25-70
48 O-ring KASTAS 2 KO-0570040 I Pistón PIH21-40-25-70
49 O-ring KASTAS 3 KO-0450025 I Pistón PIH21-40-25-70
50 O-ring KASTAS 3 KO-0190025 I Pistón PIH21-40-25-70
51 Compact Pistón Seal KASTAS 3 K18-040-030/1 Pistón PIH21-40-25-70
52 Rod Seal KASTAS 3 K33-025 PU Pistón PIH21-40-25-70
53 Wiper KASTAS 3 K06-025 Pistón PIH21-40-25-70

6 de 6
 GG

GG.
Planos
 LISTADO GENERAL DE PLANOS

ITEM Nº PLANO TIPO DE PLANO DESCRIPCIÓN REVISIÓN EQUIPO SERIE

1 EWFS-8H1G-M-01 ENSAMBLE CARRETE - MECANIZADO 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
2 EWFS-8H1G-M-02 ENSAMBLE ENSAMBLE DEL SISTEMA MOTRIZ 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
3 EWFS-8H1G-M-03 ENSAMBLE ENSAMBLE DEL EJE PRINCIPAL CON EL CARRETE 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
4 EWFS-8H1G-M-04 ENSAMBLE ENSAMBLE DEL SISTEMA DE FRENO 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
5 EWFS-8H1G-M-05 ENSAMBLE ENSAMBLE DEL SISTEMA DE ENCROCHE 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
6 EWFS-8H1G-M-06 ENSAMBLE ENSAMBLE DEL SISTEMA DE TRINQUETE 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
7 EWFS-8H1G-M-07 ENSAMBLE ENSAMBLE DE LA ESTRUCTURA DEL WINCHE 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
8 EWFS-8H1G-M-08 ENSAMBLE ENSAMBLE GENERAL DEL WINCHE 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
ENSAMBLE DEL PISTÓN HIDRÁULICO DE DOBLE PIH21-40-25-
9 EWFS-8H1G-M-09 ENSAMBLE 0 57-01-001
EFECTO 70
10 EWFS-8H1G-M-10 ENSAMBLE ENSAMBLE DE LA UNIDAD HIDRÁULICA 0 UPH-35E25 75-025.118-000101
11 PWFS-8H1G-M-01 PARTE EJE PRINCIPAL 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
12 PWFS-8H1G-M-02 PARTE EJE PIÑÓN 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
13 PWFS-8H1G-M-03 PARTE ENGRANAJE INTERMEDIO 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
14 PWFS-8H1G-M-04 PARTE PIÑÓN INTERMEDIO 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
15 PWFS-8H1G-M-05 PARTE ENGRANAJE DE SALIDA 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
16 PWFS-8H1G-M-06 PARTE LATERAL DEL CARRETE CON ENCROCHE 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
17 PWFS-8H1G-M-07 PARTE LATERAL DEL CARRETE SIN ENCROCHE 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
18 PWFS-8H1G-M-08 PARTE CAJA DE TRANSMISIÓN - CALDERERÍA 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
19 PWFS-8H1G-M-09 PARTE TAPA DE CAJA DE TRANSMISIÓN - CALDERERÍA 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
20 PWFS-8H1G-M-10 PARTE LATERAL DE APOYO - CALDERERÍA 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
21 PWFS-8H1G-M-11 PARTE TAPA DE LATERAL DE APOYP - CALDERERÍA 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
22 PWFS-8H1G-M-12 PARTE BASE DE WINCHE - CALDERERÍA 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
23 PWFS-8H1G-M-13 PARTE MASA MÓVIL - ENCROCHE 0 WFS-8H1G 0707030-110307-01001
N7 N6

1058

182 762 114

155 19 18 96
N7 8 N7
5

N7

N6

180 H8

145
DETALLE "C"

180 H7
185

170
ESCALA 1:2.5

381
168.30

25
158
4.15 4.15
"C"
4.15 3
23.5 27 25 60 15

10.97
"B" 25 135.5 js8 35

195.50

1023 f7
1075
1143

1063

1053

1143
290

290
718
0.1 A

N6

185
180 H7

180 H8
170
4.15
3 4.15 4.15

DETALLE "B"
ESCALA 1:2.5

16.5 60.2 39 27 12.4

2 x 45º 36.5 138.5 js8

175
VISTA EN CORTE
ESCALA 1:6

MÉTODO DE PROYECCIÓN: TÍTULO:

1023 f7 1022.902 102.797 WINCHE WFS-8H1G

0707030-110307-01001
138.5 js8 138.531 138.469
NOMBRE FIRMA FECHA 180 H7 180.040 180.000 DESIGNACIÓN:
DIS. G.SANDOVAL 03/09/2015 180 H8 180.063 180.00
CARRETE
TOLERANCIA GENERAL SEGÚN DIN 7168 (MECANIZADO)
DIB. G.SANDOVAL 15/09/2015 135.5 js8 135.531 135.469
0,5 MAS DE 3 MAS DE 6 MAS DE 30 MAS DE 120 MAS DE 400 REV. G.SANDOVAL 15/09/2015 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA NO. DE PLANO: REV.
GRADO DE HASTA HASTA EWFS-8H1G-M-01
EXACTITUD HASTA
3
HASTA
6 30 120
HASTA
400
HASTA
1000 APROB. G.SANDOVAL 15/09/2015 MATERIAL: ASTM A36 / AISI 1020 0
UNIVERSIDAD DE PIURA
NO. DE PARTE:
E-WFS-8H1G-01 ESCALA

MEDIO 0,1 0,1 0,2 0,3 0,5 0,8 FACULTAD DE INGENIERÍA PESO: 810.2 Kg. HOJA 1 DE 3 1:6
 1151

1075

1011

290

1
4

9
167

167
192

120
9
9 "A"
170 "B"
9
25

48
6
5

270 H7/h6 60º

2

32
314

3
333 3

20°
CORTE A-A 32 UNIÓN DE ROLADO PL 16 30
ESCALA 1:3.5 ESCALA 2:1

9 16

145
R3

45°
0 0
R3

80
3
9 3

25
361

12
4 CARTELA
A A 12 DETALLE "B" CANTIDAD: 09 PZA
MATERIAL ASTM A36
12 ESCALA 2 : 4.5
ESCALA 1:7.5
12

5 1 LATERAL CARRETE FRENO: DISCO Ø1151 x 25.4 ASTM A36

4 9 CARTELA PL 16 x 145 x361 ASTM A36

3 1 MASA ENCROCHE - CARRETE (PRE-MEC) AISI 1020

5

2 1 ANILLO INTERIOR PL. 9.5x48x333 mm ASTM A36

25

1 1 TUBO FRENO PL. 32 x 167 x1075 ASTM A36

45° ITEM CANT DESCRIPCIÓN OBS.

MÉTODO DE PROYECCIÓN: TÍTULO:

DETALLE "A" WINCHE WFS-8H1G
FRONTAL ESCALA 2 : 4.5 0707030-110307-01001
ESCALA 1:12
NOMBRE FIRMA FECHA DESIGNACIÓN:

TOLERANCIA GENERAL SEGÚN ISO 13920 DIS. G.SANDOVAL 04/09/2015 LATERAL DEL CARRETE CON ENCROCHE
PARA CONSTRUCCIONES SOLDADAS DIB. G.SANDOVAL 15/09/2015 (CALDERERÍA)
2 MAS DE 30 MAS DE 120 MAS DE 120 MAS DE MAS DE REV. G.SANDOVAL 15/09/2015 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA NO. DE PLANO: REV.
GRADO DE 1000
EXACTITUD HASTA HASTA HASTA HASTA
1000 HASTA
2000
HASTA APROB. G.SANDOVAL 15/09/2015 MATERIAL: ASTM A-36
PWFS-8H1G-M-06 0
30 120 400
2000 4000 NO. DE PARTE:
UNIVERSIDAD DE PIURA WFS-8H1G-06 ESCALA

B 1 2 2 3 4 6 FACULTAD DE INGENIERÍA PESO: 365.9Kg. HOJA 2 DE 3 1:3.5

 1151

1031

980

290
3 5
4
100

98
"B" 170
9
"A"
9
177

25

48
52

6
1

4
270 H7/h6

314 2
60º
333

25
CORTE A-A
ESCALA 1:4 3

3
9 12
UNION DE ROLADO
12 ESCALA 2:1

345

°
30

65
40°
R3

25

90
30
0

80

R
16

3
9
45°
Pl 16
CARTELA
DETALLE "B" CANTIDAD: 09 PZA
ESCALA 1 : 2 MATERIAL ASTM A36
A A ESCALA 1:5

5 9 CARTELA LADO CAJA PL 16x 90 x 345 mm ASTM A36

4 1 TUBO PESTAÑA PL 25.4 x 100 x 1131 mm ASTM A36

3 1 MASA LADO CAJA (PRE-MEC) AISI 1020

45°

2 1 ANILLO INTERIOR PL 9.5 x 48 x 332mm ASTM A36

1 1 LATERAL CARRETE TRINQUETE Ø1151 x 25.4 mm ASTM A36

3

ITEM CANT DESCRIPCIÓN OBS

12 MÉTODO DE PROYECCIÓN: TÍTULO:

WINCHE WFS-8H1G
12 DETALLE "A" 0707030-110307-01001
ESCALA 1 : 2
NOMBRE FIRMA FECHA DESIGNACIÓN:
20° LATERALDEL CARRETE SIN ENCROCHE
TOLERANCIA GENERAL SEGÚN ISO 13920 DIS. G.SANDOVAL 03/09/2015
PARA CONSTRUCCIONES SOLDADAS DIB. G.SANDOVAL 15/09/2015
(CALDERERÍA)
FRONTAL GRADO DE 2 MAS DE 30 MAS DE 120 MAS DE 120 MAS DE MAS DE REV. G.SANDOVAL 15/09/2015 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA NO. DE PLANO: REV.
ESCALA 1:10 HASTA 1000 2000 PWFS-8H1G-M-07
EXACTITUD HASTA
30
HASTA
120
HASTA
400 1000 HASTA HASTA APROB. G.SANDOVAL 15/09/2015 MATERIAL: ASTM A-36 0
2000 4000 NO. DE PARTE: ESCALA
UNIVERSIDAD DE PIURA WFS-8H1G-07
B 1 2 2 3 4 6 FACULTAD DE INGENIERÍA PESO: 343.6 Kg: HOJA 3 DE 3 1:3.5
 4

3
5
8

1
7

10 1 MOTOR GM2.500.8.GP.V.D40.R N. A. SAI

9 1 RODAMIENTO DE BOLAS 6207 ETN9 SKF

8 1 ANILLO SEEGER A35 N.A. SEGUN DIN 471

7 1 CONTRA EJE N.A AISI 1045 / ASTM

9 A36

6 1 CHAVETA DE ENGRANAJE INTERMEDIO N.A AISI 1045

5 2 BOCINA DE PIÑÓN INTERMEDIO N.A SAE 65

4 1 ENGRANAJE DE SALIDA M=6, Z=93 PWFS-8H1G-M-05 DIN 15CrNi6

3 1 PIÑÓN INTERMEDIO M=6 ; Z=24 PWFS-8H1G-M-04 DIN 15CrNi6

2 1 ENGRANAJE INTERMEDIO M=4, Z=116 PWFS-8H1G-M-03 DIN 15CrNi6

1 1 EJE PIÑÓN M=4, Z=22 PWFS-8H1G-M-02 DIN 15CrNi6

ITEM CANTIDAD DESCRIPCIÓN VER PLANO MATERIAL

MÉTODO DE PROYECCIÓN:
TÍTULO:

WINCHE WFS-8H1G
0707030-110307-01001
NOMBRE FIRMA FECHA
DIS. G.SANDOVAL 15/09/2015
DIB. G.SANDOVAL 15/09/2015 DESIGNACIÓN:

15/09/2015
ENSAMBLE DEL
REV. G.SANDOVAL
SISTEMA MOTRIZ
15/09/2015
10 APROB. G.SANDOVAL COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA

NO. DE PLANO: ESCALA

UNIVERSIDAD DE PIURA EWFS-8H1G-M-02
FACULTAD DE INGENIERÍA PESO: 200.80 kg HOJA 1 DE 1 S/E
 5

20 2 14

10 8 11 6

7
12
19

4 13

"A" ISOMÉTRICO

20 1 TAPÓN MACHO Ø3/4"-14NPT N. A. SAE 64

3
19 2 RETÉN RADIAL Ø140xØ110x13 mm N. A. SIMRIT 72
NBR/902

18 1 RETÉN RADIAL Ø140xØ120x13mm N. A. SIMRIT 72

17 NBR/902

17 1 RETÉN RADIAL Ø130xØ100x13mm N. A. SIMRIT 72

NBR/902

16 2 ORING 2-364 N.A PARKER

9
15 1 RODAMIENTO DE RODILLOS ESFÉRICOS N.A SKF
24024 CC / W33

14 1 RODAMIENTO DE RODILLOS ESFÉRICOS N.A SKF

23122 CC / W33

16 13 1 RODAMIENTO DE RODILLOS ESFÉRICOS N.A SKF

23120 CC / W33

12 1 RODAMIENTO DE RODILLOS ESFÉRICOS N.A SKF

22318 E

11 1 RODAMIENTO DE RODILLOS ESFÉRICOS N.A SKF

23218 CC / W33
18
10 1 CHAVETA DE ENGRANAJE DE SALIDA N.A AISI 1045

9 1 ENGRANAJE DE SALIDA M=6, Z=93 PWFS-8H1G-M-05 DIN 15CrNi6

VISTA EN CORTE
8 1 ESPACIADOR ENGRANAJE DE SALIDA LADO M N.A ASTM A-36

7 1 ESPACIADOR ENGRANAJE DE SALIDA LADO C. N.A ASTM A-36

6 1 ESPACIADOR PARA RODAMIENTO - CAJA TRANS. N.A ASTM A-36

5 1 TAPA PORTA RETEN LADO APOYO N.A ASTM A-36

4 1 ESPACIADOR PARA RODAMIENTO - LATERAL N.A ASTM A-36

3 1 TAPA PORTA RETEN LADO CAJA TRANSMISIÓN N.A ASTM A-36

2 1 CARRETE EWFS-8H1G-M-01 ASTM A-36/AISI

1020

1 1 EJE PRINCIPAL PWFS-8H1G-M-01 AISI 4340

ITEM CANT. DESCRIPCIÓN VER PLANO MATERIAL

MÉTODO DE PROYECCIÓN: TÍTULO:
WINCHE WFS-8H1G
1 0707030-110307-01001

NOMBRE FIRMA FECHA DESIGNACIÓN:

DIS. G.SANDOVAL 15/09/2015
ENSAMBLE DEL CARRETE Y
EJE PRINCIPAL
15 DIB. G.SANDOVAL 15/09/2015
REV. G.SANDOVAL 15/09/2015 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA NO. DE PLANO: REV.
EWFS-8H1G-M-03 0
5 APROB. G.SANDOVAL 15/09/2015 MATERIAL: N. A.
DETALLE "A" NO. DE PARTE: ESCALA
ESCALA 2 : 5 UNIVERSIDAD DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PESO: 1068.43 kg HOJA 1 DE 1 S/E
 13 20 22 14 2
12 21

22 1 TUERCA HEXAGONAL Ø 1-1/2" UNC AISI 304

21 1 PERNO DE FRENO Ø 1-1/2"-UNC X 10-1/2" AISI 304

20 2 PASADOR DE ALETAS Ø 1/4" x 3" N. A.

Fe
18 4 GRASERA Ø1/8"-27NPT GALVANIZADO

17 2 PRISIONERO Ø3/8"-16UNCx1/2" SAE Gr8

1
16 3 PASADOR DE ALETAS Ø 1/4" x 2" N. A.

15 1 PISTÓN HIDRÁULICO PIH21-40 25 70 N. A.

14 1 PIN N° 2 PARA PERNO DE FRENO AISI 1045

13 2 BOCINA ROSCADA PARA PERNO DE FRENO. SAE 64

4
9 17 12 1 PIN N° 1 PARA PERNO DE FRENO AISI 1045

15 11 11 1 BASE PARA PISTÓN DE FRENO ASTM A36

10 2 ESPACIADORES DE PUÑO DE FRENO TEFLÓN

9 1 PALANCA DE FRENO ASTM A36

16 8 1 PUÑO PISTÓN FRENO ASTM A36

7 1 PIN PUÑO FRENO AISI 1045

6 6 1 PIN SUP. DE LEVA DE FRENO (Ø50xØ40x101) AISI 1045

5 1 PIN INF. DE LEVA DE FRENO (Ø50xØ40x121) AISI 1045

4 1 EJE ESTRIADO DE FRENO AISI 1045

3 1 LEVA DE FRENO ASTM A36

2 1 BANDA DE FRENO 2 ASTM A36

1 1 BANDA DE FRENO 1 ASTM A36

ITEM CANT DESCRIPCIÓN OBS.

8 10 7 18 MÉTODO DE PROYECCIÓN:
TÍTULO:

WINCHE WFS-8H1G
0707030-110307-01001
NOMBRE FIRMA FECHA
16 5 3 DIS. G.SANDOVAL 04/09/2015

DIB. G.SANDOVAL 04/09/2015 DESIGNACIÓN:

ENSAMBLE
REV. G.SANDOVAL 04/09/2015
SISTEMA DE FRENO
APROB. G.SANDOVAL 04/09/2015 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA

NO. DE PLANO: ESCALA

UNIVERSIDAD DE PIURA EWFS-8H1G-M-04
FACULTAD DE INGENIERÍA PESO: 97.8 kg HOJA 1 DE 1 1: 5
 11
7 6 5 3

11 2 TUERCA HEXAGONAL Ø3/4"-10UNC SAE GR 8

10 2 TUERCA HEXAGONAL Ø5/8"-11UNC SAE GR 8

9 2 ARANDELA DE PRESIÓN Ø5/8" AISI 304

2 8 2 PERNO ALLEN Ø1/2"-13UNCx3 1/2",R.C SAE GR 8

7 1 PISTÓN HIDRÁULICO PIH21-40 25 70 N. A.

6 1 BRAZO DE ENCROCHE ASTM A36

5 2 EJE GUIA PARA PUÑO AISI 1045

4 2 PUÑO PARA COLLARÍN AISI 1045

3 1 COLLARÍN INFERIOR SAE 65

2 1 COLLARÍN SUPERIOR SAE 65

10 9 1 1 MASA MÓVIL - ENCROCHE AISI 1020

ITEM CANT. DESCRIPCIÓN OBS.

MÉTODO DE PROYECCIÓN:
TÍTULO:

WINCHE WFS-8H1G
0707030-110307-01001
NOMBRE FIRMA FECHA
DIS. G.SANDOVAL 15/09/2015
DIB. G.SANDOVAL 15/09/2015 DESIGNACIÓN:

REV. G.SANDOVAL 15/09/2015

ENSAMBLE
15/09/2015 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA
SISTEMA DE ENCROCHE
APROB. G.SANDOVAL
NO. DE PLANO: ESCALA
UNIVERSIDAD DE PIURA EWFS-8H1G-M-05
FACULTAD DE INGENIERÍA
PESO: 51 Kg. HOJA 1 DE 1 1:3
 1

8 8 1 PISTÓN HIDRÁULICO PIH21-40 25 70 N.A

7 2 ESPACIADOR DE TRABA DE TRINQUETE TEFLÓN

6 1 BASE PARA PISTÓN DE TRINQUETE ASTM A-36

3
5 1 PUÑO DE PISTÓN DE TRINQUETE ASTM A36

4 4 1 PIN DE TRABA DE TRINQUETE - PISTÓN AISI 1045

5 3 1 PIN DE TRABA DE TRINQUETE - PIVOTE AISI 1045

2 1 TRABA DE TRINQUETE ASTM A-36

6 1 1 RUEDA DE TRINQUETE AISI 1045

ITEM CANT DESCRIPCIÓN OBS.

10 MÉTODO DE PROYECCIÓN:
TÍTULO:

WINCHE WFS-8H1G
FECHA
0707030-110307-01001
NOMBRE FIRMA
DIS. G.SANDOVAL 05/09/2015
7 2 5
DIB. G.SANDOVAL 05/09/2015 DESIGNACIÓN:

DETALLE A REV. G.SANDOVAL 05/09/2015 ENSAMBLE DEL SISTEMA DE

ESCALA 1 : 6 APROB. G.SANDOVAL 05/09/2015 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA TRINQUETE
NO. DE PLANO: ESCALA
UNIVERSIDAD DE PIURA EWFS-8H1G-M-06
FACULTAD DE INGENIERÍA PESO:89 kg HOJA 1 DE 1 1: 7
 12

15 2

13

15 80 ARANDELA DE PRESIÓN Ø5/8" N.A . SAE Gr8

14 48 TUERCA HEXAGONAL Ø1"-8UNC N. A. SAE Gr.8

13 40 TUERCA HEXAGONAL Ø5/8"-11UNC N. A. SAE Gr.8

5
12 40 PERNO HEXAGONAL Ø5/8"- 11UNC-2-1/2" N.A SAE Gr.8

10 9 6 11 24 PERNO HEXAGONAL Ø1"-8UNCx4 1/2"x2 1/4" L.R. N. A. SAE Gr8

3
10 1 BASE PARA PISTÓN ENCROCHE N.A ASTM A-36

9 1 TAPA PORTA RETEN DEL APOYO N.A ASTM A36

8 1 TAPA PORTA RETEN DE LA CAJA N.A ASTM A36

7 1 BOCINA EJE ESTRIADO DEL FRENO N.A SAE 65

2
4 6 2 BOCINA PARA EJE GUIA DEL ENCROCHE N.A SAE 65

5 1 BASE DE WINCHE PWFS-8H1G-M-12 ASTM A36

8 4 1 LATERAL DE APOYO PWFS-8H1G-M-10 ASTM

1020
A36 / AISI

3 1 TAPA DE LATERAL DE APOYO PWFS-8H1G-M-11 ASTM

1020
A36 / AISI
11
2 1 TAPA DE CAJA TRANSMISIÓN PWFS-8H1G-M-09 ASTM A36 / AISI
8 1020

1 1 CAJA TRANSMISIÓN PWFS-8H1G-M-08 ASTM

1020
A36 / AISI

14 ITEM CANT. DESCRIPCIÓN VER PLANO MATERIAL

MÉTODO DE PROYECCIÓN:
TÍTULO:

WINCHE WFS-8H1G
0707030-110307-01001
NOMBRE FIRMA FECHA
DIS. G. SANDOVAL 05/09/2015

DIB. G.SANDOVAL 05/09/2015 DESIGNACIÓN:

REV. G. SANDOVAL 05/09/2015

ENSAMBLE DE ESTRUCTURA
DE WINCHE
APROB. G.SANDOVAL 05/09/2015 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA

NO. DE PLANO: ESCALA

UNIVERSIDAD DE PIURA EWFS-8H1G-M-07
FACULTAD DE INGENIERÍA PESO: 1057 kg HOJA 1 DE 1 1:15
 2230

1568

1489

831
436
1221 1712
1221

FRONTAL LATERAL DE APOYO

CAJA DE TRANSMISIÓN

SUPERIOR

ISOMÉTRICO DEL LADO DEL LATERAL DE APOYO

6 1 ENSAMBLE DEL SISTEMA DE TRINQUETE EWFS-8H1G-M-06

5 1 ESTRUCTURA DEL WINCHE EWFS-8H1G-M-07

4 1 ENSAMBLE DEL SISTEMA DE ENCROCHE EWFS-8H1G-M-05

3 1 ENSAMBLE DEL SISTEMA FRENO EWFS-8H1G-M-04

2 1 ENSAMBLE DEL EJE PRINCIPAL EWFS-8H1G-M-03

1 1 ENSAMBLE DEL SISTEMA MOTRIZ EWFS-8H1G-M-02

ITEM CANT. DESCRIPCIÓN VER PLANO

MÉTODO DE PROYECCIÓN:
TÍTULO:

5 6 WINCHE WFS-8H1G
1 NOMBRE FIRMA FECHA 0707030-110307-01001
DIS. G.SANDOVAL 15/09/2015

DIB. G.SANDOVAL 15/09/2015 DESIGNACIÓN:

REV. G.SANDOVAL 15/09/2015 ENSAMBLE GENERAL DEL WINCHE

(VISTAS PRINCIPALES)
APROB. G.SANDOVAL 15/09/2015 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA
ISOMÉTRICO DEL LADO DEL MOTOR NO. DE PLANO:
EWFS-8H1G-M-08 ESCALA
UNIVERSIDAD DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERÍA PESO: 2,565.14 Kg. HOJA 1 DE 1 1: 8
 2
8 9
11 5
A
3

B
1

6 4
10 12 7
A
SECCION A-A
ESCALA 1: 1

VISTA FRONTAL
ESCALA 1: 1

365

295

13
83.50

70

200.50
1 1 VASTAGO DE PISTÓN AISI 1045

2 1 TUBO DE CILINDRO ST 52-3

CARRERA DE PISTÓN
ESCALA 1: 2 3 1 TUERCA HEXAGONAL DE EJE 5/8" - 18UNC ASTM B271

4 1 ÉMBOLO ANTERIOR - MASA A AISI 1045

19
5 1 ÉMBOLO POSTERIOR - MASA B AISI 1045

14 6 1 TAPA DE PISTÓN AISI 1045

15
7 1 TAPA FIJA ASTM A 36

8 4 ARANDELA DE PRESIÓN DE 3/8" AISI 304

9 4 TUERCA HEXAGONAL 3/8" - 16 UNC SAE Gr 8

VISTA ISOMÉTRICO DE PISTÓN 10 4 ESPÁRRAGOS TEMPLADORES AISI 1045

ESCALA 1: 2 11 1 O-RING KO-0570040I KASTAS

12 1 O-RING KO-0450025I KASTAS

13 2 ARANDELA DE PRESIÓN DE 1/2" SAE Gr5

14 2 TUERCA HEXAGONAL 1/2" - 13 UNC SAE Gr8

15 2 PERNO ALLEN 1/2" - 13 UNC x 3" SAE Gr8

16 16 1 WIPER K06-025 KASTAS

17
17 1 ROD SEAL K33-025 PU KASTAS

18 1 COMPACT PISTÓN SEAL K18-040-030/1 KASTAS

DETALLE B 18 19 1 O-RING KO-0190025I KASTAS
ESCALA 2: 1
ITEM CANT. DESCRIPCIÓN OBSERVACIÓN
TÍTULO:
DETALLE C MÉTODO DE PROYECCIÓN: PISTÓN HIDRÁULICO DE
ESCALA 2: 1 DOBLE EFECTO PIH21-40 25 70
57-01-001
NOMBRE FIRMA FECHA DESIGNACIÓN:

DIS. G. SANDOVAL 06/09/2015 ENSAMBLE GENERAL DE PISTÓN

DIB. G. SANDOVAL 06/09/2015

G. SANDOVAL 06/09/2015 COTA NOMINAL NO. DE PLANO: REV.

REV. COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA
EWFS-8H1G-M-09 0
APROB. G. SANDOVAL 06/09/2015 MATERIAL: -
ESCALA
UNIVERSIDAD DE PIURA NO. DE PARTE:
---
FACULTAD DE INGENIERÍA PESO: 8 Kg HOJA 1 DE 1
1:1
 17

13

15

14

11

16

12

1704
9

8
10
6
BJ

3
1
1146.91

VISTA LATERAL
5 ESCALA 1: 10

19 1 DEFLECTOR DE TANQUE ASTM A36

VISTA FRONTAL
ESCALA 1: 10 18 1 FILTRO DE SUCCIÓN FAM 80MS SOFIMA

17 1 VÁLVULA DE ALIVIO RVBA-LAN-ECV/S SUN HYD.

16 1 FILTRO DE RETORNO AMF30MS CCA302 SOFIMA

15 1 VÁLVULA DE ALIVIO BT-06 YUKEN

14 1 FILTRO RESPIRADOR - TM 478 B4 SOFIMA

13 1 TAPA-FILTRO DE LLENADO - TM178 SOFIMA

12 1 VISOR DE NIVEL DE ACEITE Y TEMP. FSA-25-4-2-T HYDAC

11 1 TANQUE HIDRÁULICO DE 60GLN ASTM A36

10 1 VÁLVULA DE COMPUERTA DE 2-1/2" - DESCARGA AC. ALEAD

ISOMETRICO 9 1 VÁLVULA DE BOLA DE 1/2" - DRENAJE AC. ALEAD

ESCALA 1: 8
8 1 TUBERÍA DE DESCARGA PARA WINCHE - 1" ASTM A53 GrB

7 1 TUBERÍA DE DESCARGA PARA PISTONES - 1" ASTM A53 GrB

6 1 TUBERÍA DE SUCCIÓN DE BOMBA - 2" ASTM A53 GrB

5 1 BASE ESTRUCTURAL BOMBA-MOTOR ASTM A572

4 1 MOTOR ELÉCTRICO TRIFÁSICO 75HP 1800RPM SIEMMENS

3 1 ACOPLE BOMBA-MOTOR AISI 4340

19 2 1 CUELLO ADAPTADOR BOMBA-MOTOR ASTM A36

1 1 BOMBA DOBLE BQ31G2402CC11 B&C

ITEM CANT. DESCRIPCIÓN OBSERVACIÓN

TÍTULO:
MÉTODO DE PROYECCIÓN:
UNIDAD HIDRÁULIC UPH-35E25
75-025.118-0001001

NOMBRE FIRMA FECHA DESIGNACIÓN:

18 DIS. G. SANDOVAL 06/09/2015 ENSAMBLE GENERAL DE
DIB. G. SANDOVAL 06/09/2015
UNIDAD HIDRÁULICA
REV.
DETAIL BJ REV. G. SANDOVAL 06/09/2015 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA NO. DE PLANO:
EWFS-8H1G-M-10
SCALE 1 : 9 APROB. G. SANDOVAL 06/09/2015 MATERIAL: - 0
ESCALA
UNIVERSIDAD DE PIURA NO. DE PARTE:
---
FACULTAD DE INGENIERÍA PESO: 988.5 Kg HOJA 1 DE 1
1:10
N8 N6

ZONA A METALIZARSE

120 h8

110 h8
120 k6

110 k6

100 k6
"K"

100
90 k6
99.98 120
N8 N6 N8
N6 N6 "G"
N6
A

0.8

9.2
110 h8
90 h8

130

130

106
2
A

R
R
R2

1
R

2
N6

R2

90 m6
"D" 4.15 4.15
1x45
1x45 4.15
718 js8
75 40 43.50 27 25 60

100 155.50 56 39 27 73.50

115 255.50js8 195.50 sj8 52 262

1598

VISTA FRONTAL
ESCALA 1:4

90 k6
DATOS DELC6 ESTRIADO 8.06

Z = 27 50 60
Dp = 6/12 25.40 D10

1" - UNC
9.20
Dext = 117.683 mm
dp = 114.30 mm
90
8.06

Dint = 108.383 mm k

R2
6

120 k6
Ang. Presión = 30º

116

130
190

23
°
0

2
30.0
1.75

R2
2

4.15 N6
5 1x 45°
3.15 4.15 4.15 2x45

1.75
N6
64 40 100 27 25 60 3.15
SECCIÓN A-A 11.60
75 155.5 ESCALA 1 : 2
DETALLE "G"
ESCALA 1 : 2
370.5 ZONA A METALIZARSE

VISTA PARCIAL 69.4

1.54 ESCALA 1:3

718 js8 718.062 717.938

0.80

255.5 js8 225.536 225.464

20 hilos x pulg.

195.5 js8 195.536 195.464

110 h8

108.4

25.4 D10 25.549 25.465

110 h8 110.00 109.946

90 m6 90.035 90.013
R3

DETALLE "K"
ESCALA 1 : 2 120 h8 120.00 119.946 TÍTULO:
MÉTODO DE PROYECCIÓN:
60.00° 90 h8 90.00 89.946 WINCHE WFS-8H1G
0707030-110307-01001
DETALLE "D" 120.025 120.025 120.003
ESCALA 2 : 1 NOMBRE FECHA 110 k6 110.025 110.003 DESIGNACIÓN:
FIRMA
DIS. G.SANDOVAL 03/09/2015 100 k6 100.025 100.003 EJE PRINCIPAL
TOLERANCIA GENERAL SEGÚN DIN 7168 (MECANIZADO)
DIB. G.SANDOVAL 03/09/2015 90 k6 90.025 90.003

0,5 MAS DE 3 MAS DE 6 MAS DE 30 MAS DE 120 MAS DE 400 REV. G.SANDOVAL 03/09/2015 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA NO. DE PLANO: REV.
GRADO DE HASTA HASTA PWFS-8H1G-M-01
EXACTITUD HASTA
3
HASTA
6 30 120
HASTA
400
HASTA
1000 APROB. G.SANDOVAL 03/09/2015 MATERIAL: AISI 4340 0
NO. DE PARTE:
UNIVERSIDAD DE PIURA WFS-8H1G-01
ESCALA

MEDIO 0,1 0,1 0,2 0,3 0,5 0,8 FACULTAD DE INGENIERÍA PESO: 133 Kg. HOJA 1 DE 1 1: 4
 75

2x45 2x45 N6
5

N7

16 D10

78
4.30

35 k5
H7
50

60

62
15 2x45
3/8"-UNC 10

44

100.43
33
A

11°
N6
1.5x45

3
R
1.6

R3
2x45
9 17

26 40 23
"C" 2x45
89 30 62
FRONTAL
ESCALA 1:1 181

CORTE PARCIAL
ESCALA 1:1

5
0.
R
DATOS DEL PIÑON M= 4
mm
1x45
Z= 22
Dext = 98.598 mm
DETALLE "A"
Dp = 88 mm ESCALA 2:1
Di = 80.626 mm
Ang.Presion = 20º
Distancia entre centros = 275.00mm
MÉTODO DE PROYECCIÓN: TÍTULO:
W3= 31.586 / 31.548 DETALLE "C" WINCHE WFS-8H1G
ESCALA 2:1 0707030-110307-01001
Factor de correción = 0.328
NOMBRE FIRMA FECHA 16 D10 16.12 16.05 DESIGNACIÓN:
DIS. G.SANDOVAL 15/09/2015 35 k5 35.01 35.00 EJE PIÑÓN
TOLERANCIA GENERAL SEGÚN DIN 7168 (MECANIZADO)
NOTA: DIB. G.SANDOVAL 15/09/2015 50 H7 50.03 50.00
TRATAMIENTO TÉRMICO 0,5 MAS DE 3 MAS DE 6 MAS DE 30 MAS DE 120 MAS DE 400 REV. G.SANDOVAL 15/09/2015 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA NO. DE PLANO: REV.
CEMETADO, TEMPLADO Y REVENIDO GRADO DE PWFS-8H1G-M-02
DUREZA SUPERFICIAL / DIENTES = 48 - 55 HRC EXACTITUD HASTA
3
HASTA
6
HASTA
30
HASTA
120
HASTA
400
HASTA
1000 APROB. G.SANDOVAL 15/09/2015 MATERIAL: AISI 3215 0
NO. DE PARTE: ESCALA
UNIVERSIDAD DE PIURA WFS-8H1G-02
MEDIO 0,1 0,1 0,2 0,3 0,5 0,8 FACULTAD DE INGENIERÍA PESO: 4.3 Kg. HOJA 1 DE 1 1: 1
 A

44 J 9 25 10
3.33

4.04
15.90

37.67

5 9.43
15
R5 0
1 60
R

15
5
R

R1
25 0
2x45°
DETALLE J
ESCALA 2 : 3 80 19.05

8.46
2x45°

417.60
7
0H
180

300
12
2x45°

N6

25
N6

G
°
.00
60
15
R
R5

DETALLE G
ESCALA 1.5 : 1

3x 45°
DATOS DE RUEDA
46 44
M = 4 mm
Z = 116
CORTE A-A A
Dext = 467.374 mm ESCALA 1:3 FRONTAL
Dp = 464 mm ESCALA 1:3
Di = 449.402mm
Ang.Presion = 20º RECTIFICADO
MÉTODO DE PROYECCIÓN: TÍTULO:
N6
Distancia entre centros = 275.00mm WINCHE WFS-8H1G
0707030-110307-01001
W12= 140.602 / 140.546
NOMBRE FIRMA FECHA DESIGNACIÓN:
Factor de correción = -0.575
TOLERANCIA GENERAL SEGÚN DIN 7168
DIS. G.SANDOVAL 03/09/15 ENGRANAJE INTERMEDIO
NOTA: DIB. G.SANDOVAL 03/09/15 (MECANIZADO)
TRATAMIENTO TÉRMICO GRADO DE 0,5 MAS DE 3 MAS DE 6 MAS DE 30 MAS DE 120 MAS DE 400 REV. G.SANDOVAL 03/09/15 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA NO. DE PLANO: REV.
CEMETADO, TEMPLADO Y REVENIDO EXACTITUD HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA G.SANDOVAL 03/09/15 MATERIAL: DIN 15CrNi6 / AISI 3215
PWFS-8H1G-M-03 0
3 6 30 120 400 1000 APROB.
DUREZA SUPERFICIAL / DIENTES = 48 - 55 HRC NO. DE PARTE: ESCALA
UNIVERSIDAD DE PIURA WFS-8H1G-03
MEDIO 0,1 0,1 0,2 0,3 0,5 0,8 FACULTAD DE INGENIERÍA PESO: 35.9 kg. HOJA 1 DE 1 1: 2.5
 90 5.8
N7 N6
4.2 H8

9.53
19.05 H9

116
N6
A

DETALLE "B"
19.05
ESCALA 1:1

2x45 2x45

163.294

70 H7
12

120 h6
0h

109.71
6 C

N7

N6

A
3x45
3x45
DATOS DE PIÑON M = 80 10

6mm 102 90
Z = 24 N7 192
Dext = 159.377mm
Dp = 144 mm CORTE A-A
Di = 132.399mm ESCALA 1:2
DETALLE C
Ang.Presion = 20º ESCALA 1 : 1.5
Distancia entre centros =350.00mm TÍTULO:
NOTA: MÉTODO DE PROYECCIÓN:
W4= 65.085 / 65.038 TRATAMIENTO TÉRMICO WINCHE WFS-8H1G
CEMETADO, TEMPLADO Y REVENIDO 0707030-110307-01001
Factor de correción = 0.283 DUREZA SUPERFICIAL = 48 - 55 HRC
19.05 H9 19.102 19.050

NOMBRE FIRMA FECHA 4.2 H8 4.218 4.200 DESIGNACIÓN:

DIS. G.SANDOVAL 15/09/2015 70 H7 70.030 70.00
PIÑÓN INTERMEDIO
TOLERANCIA GENERAL SEGÚN DIN 7168 (MECANIZADO)
DIB. G.SANDOVAL 15/09/2015 120 h6 120.00 119.978

0,5 MAS DE 3 MAS DE 6 MAS DE 30 MAS DE 120 MAS DE 400 REV. G.SANDOVAL 15/09/2015 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA NO. DE PLANO: REV.
GRADO DE
EXACTITUD HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA HASTA
APROB. G.SANDOVAL 15/09/2015 MATERIAL: DIN 15CrNi6 / AISI 3215
PWFS-8H1G-M-04 0
3 6 30 120 400 1000
NO. DE PARTE: ESCALA
UNIVERSIDAD DE PIURA WFS-8H1G-04
MEDIO 0,1 0,1 0,2 0,3 0,5 0,8 FACULTAD DE INGENIERÍA PESO: 15.6 Kg. HOJA 1 DE 1 1:2
 K

90

M
R1
5 2x45° 2x45°
R5
R5 5
R1

0
10
R1
5
11 15 26 15 23

15
R
2x45° 2x45°

26 38
DETALLE: L
90

180

500

360
25.40
ESCALA: 1 : 2 H7

11.23

R5
5
R

DETALLE: M 3x45° 3x45°

ESCALA 1 : 2
60
.00
°

170

CORTE : K-K K
DATOS DE RUEDA
ESCALA : 1 : 4 FRONTAL
M = 6 mm
ESCALA 1:4
Z = 93
Dext = 564.601 mm
Dp = 558.00 mm
Di = 537.623 mm
Ang.Presion = 20º RECTIFICADO TÍTULO:
N6 MÉTODO DE PROYECCIÓN:
Distancia entre centros = 350.00mm WINCHE WFS-8H1G
0707030-110307-01001
W10= 174.125 / 174.069
NOMBRE FIRMA FECHA DESIGNACIÓN:
Factor de correción = -0.448
DIS. G.SANDOVAL 15/09/2015
ENGRANAJE DE SALIDA
NOTA: TOLERANCIA GENERAL SEGÚN DIN 7168 (MECANIZADO)
DIB. G.SANDOVAL 15/09/2015 90 H7 90.04 90.00
TRATAMIENTO TÉRMICO
0,5 MAS DE 3 MAS DE 6 MAS DE 30 MAS DE 120 MAS DE 400 REV. G.SANDOVAL 15/09/2015 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA NO. DE PLANO: REV.
CEMETADO, TEMPLADO Y REVENIDO GRADO DE HASTA HASTA PWFS-8H1G-M-05
DUREZA SUPERFICIAL / DIENTES = 48 - 55 HRC EXACTITUD HASTA
3
HASTA
6 30 120
HASTA
400
HASTA
1000 APROB. G.SANDOVAL 15/09/2015 MATERIAL: DIN 15 CrNi6 / AISI 3215 0
NO. DE PARTE: ESCALA
UNIVERSIDAD DE PIURA WFS-8H1G-05
MEDIO 0,1 0,1 0,2 0,3 0,5 0,8 FACULTAD DE INGENIERÍA PESO: 89.4 Kg. HOJA 1 DE 1 1: 4
 112 226 770 PL 32
262
1223 12

32
B A
1 PL 12 226
1221

230
12

45°
6
12 6
PL 6

R1

574.5
15
12 8

46
336
11 0 R
8

80
25

400
R

12
8
120° 3 CASCO BASE
SECCIÓN R-R
1 CUBIERTA CASCO 2 CANT 01 PZA
CANT: 02 PZAS MATERIAL ASTM A36
100

50 ESCALA 1 : 4 MATERIAL: ASTM A36 ESCALA 1:10

ESCALA 1:10 1189
574.5

40
B A
660 45
15x45º REF. VERT. LAT.
1023 6 CANTIDAD: 04 PZ
MATERIAL ASTM A36 PL 12.7
5
FRONTAL

45
10
ESCALA 1:10

10x45°
378 PL 8 324

40
67 PL 6.4 312
368 10 PL 9.5
95

80
238

R5
11

60
CARTELAS

R5

60
220

0
REF. HOR. LAT. PL12.7
7

°
CANTIDAD:03 PZ

0
R5
MATERIAL: ASTM A36 CANTIDAD: 04 PZ
77.5

15x45º
60

PL. RECIPIENTE ACEITE MATERIAL ASTM A36

75
115

115
8 32 CANTIDAD: 01 PZ
12 569 MATERIAL ASTM A36 5
CARTELAS 25 34
13 25
25 238 63 3 CANTIDAD:04PZ
ESCALA 1:15
DESARROLLO 1413.3 mm
5
MATERIAL: ASTM A36
PL 32
46

46

45
110

110

11 10
60º
102

1223

12
10

32
202 REF. BRIDA MOTOR

3
5
MATERIAL ASTM A36
10
350

40 ESCALA 1:15

25
5
NIPLE 3/4" 92 32 DETALLE 1
131.5

R
233

228 ESCALA 1 : 2

11
5
363
50 25
100

70 40 40
40

65
574.5
400 400
5
34
CORTE B-B 65 PL 25.4
4 CORTE A-A

336.5
ESCALA 1:10 350

368
ESCALA 1:10

233
0
11
46
1023
1 BRIDA CAJA
PL 25 PL LATERAL MOTOR
5 CANT: 02 PZAS
MATERIAL:ASTM A36
3 CANT: 01 PZA ESCALA 1:10
13 DISCO SOP. MATERIAL: ASTM A36
ESCALA 1:10
2 CONTRAEJE
MATERIAL ASTM A36 MÉTODO DE PROYECCIÓN: TÍTULO:
CANTIDAD:02 PZ WINCHE WFS-8H1G
0707030-110307-01001
5 7 NOTA: LA PIEZA Nº 4 ES SIMILAR DIMESIONALMENTE ALA PIEZA Nº 3
8 NOMBRE FIRMA FECHA DESIGNACIÓN:

TOLERANCIA GENERAL SEGÚN ISO 13920 DIS. G.SANDOVAL 04/09/2015 CAJA DE TRANSMISIÓN
PARA CONSTRUCCIONES SOLDADAS (CALDERERÍA)
DIB. G.SANDOVAL 04/09/2015

2 MAS DE 30 MAS DE 120 MAS DE 120 MAS DE MAS DE REV. G.SANDOVAL 15/09/2015 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA NO. DE PLANO: REV.
GRADO DE
ISOMETRICO EXACTITUD HASTA
30
HASTA
120
HASTA
400
HASTA
1000
1000
HASTA
2000
HASTA APROB. G.SANDOVAL 15/09/2015 MATERIAL: ASTM A36 PWFS-8H1G-M-08 0
2000 4000
10 6 UNIVERSIDAD DE PIURA NO. DE PARTE:
WFS-8H1G-08 ESCALA

B 1 2 2 3 4 6 FACULTAD DE INGENIERÍA PESO: 322.3 Kg HOJA 1 DE 5 1: 10

 230
.8
181 8 262
. 91

151
6 12 50

102
6
A

7
"E"

262
23 238
1
18

250
2

VISTA "E"
6 7 ESCALA 1:8
365

10

15
R1
22

12
9 52
8

77.50

75
60
A 95
378
SECCIÓN A-A
ESCALA 1 : 5
ELEVACION 32
ESCALA 1:5

65

10x45°
PL 12 3/4 NPT

2x45
PL 25.4
328
15
R350

R1

80
368
R7

14
65
0
15

25

35

15
3

50
4 1223 BRIDA TAPA CAJA PL 8
15x45º
1 PL LADO CASCO PEPA 4 MATERIAL ASTM A36
5 5 CANT: 02 PZAS CARTELA
2 MATERIAL ASTM A36
CANT 02 PZAS
MATERIAL AISI 1020
ESCALA 1:2
ESCALA 1:10 6 MATERIAL ASTM A36
ESCALA 1:10 CANT: 02 PZAS
ESCALA 1:10
250

PL 12
PL 12
7

340
34

2
R 35
R2

R 36
170

34 R
70

0
37
15

6 PL BASE REGISTRO
262
8 MATERIAL ASTM A36
CANT 01 PZAS
1083 1
ESCALA 1:7.5 CUBIERTA CASCO
1247 MATERIAL ASTM A36
ESCALA 1:10

MÉTODO DE PROYECCIÓN: TÍTULO:

3 WINCHE WFS-8H1G
0707030-110307-01001
2 FECHA DESIGNACIÓN:
NOMBRE FIRMA

TOLERANCIA GENERAL SEGÚN ISO 13920 DIS. G.SANDOVAL 04/09/2015

TAPA DE CAJA TRANSMISIÓN
(CALDERERÍA)
PARA CONSTRUCCIONES SOLDADAS
ISOMETRICO MAS DE
DIB. G.SANDOVAL 15/09/2015

GRADO DE 2 MAS DE 30 MAS DE 120 MAS DE 120 MAS DE REV. G.SANDOVAL 04/09/2015 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA NO. DE PLANO: REV.
HASTA 1000 PWFS-8H1G-M-09
EXACTITUD HASTA
30
HASTA
120
HASTA
400 1000 HASTA
2000
HASTA APROB. G.SANDOVAL 04/09/2015 MATERIAL: ASTM A-36 0
2000 4000 NO. DE PARTE: ESCALA
UNIVERSIDAD DE PIURA WFS-8H1G-09
B 1 2 2 3 4 6 FACULTAD DE INGENIERÍA PESO: 124.4 Kg. HOJA 2 DE 5 1: 5
 226 770 PL 32
1223
112 120

D PL 12

25
12 1221

218
218

40
R1
R70

250
574.50
PL 12
574.5

SUB BASE
1 MATERIAL ASTM A36
ESCALA 1:10
PL 16 459.5

40
180

1023 PL LATERAL APOYO PL 12

3 MATERIAL ASTM A36 324

40
ESCALA 1:10 REF. MEDIO VERTICAL
CANT: 02 PZAS 5 MATERIAL ASTM A36
ESCALA 1:8
PL LATERAL APOYO CANT: 02 PZAS
2 MATERIAL ASTM A36
ESCALA 1:10
574.5

40
REF. HORIZ. APOYO
REF. INT. APOYO PL 12 MATERIAL ASTM A36
MATERIAL ASTM A36
8 ESCALA 1:5
7 ESCALA 1:8
CANT: 04 PZAS
CANT: 04 PZAS PL 12
539
10 1353
1223
117

8
A 62

25
120
40º

55

75
140
5
0
R3

218
14
10

R
6 PL BRIDA APOYO

324
MATERIAL ASTM A36 PL 25.4
CANT: 02 PZAS
6 ESCALA 1:10 6

4 6

574.5
40º
6
16
6

2
60º

25
12
32

DETALLE D A 250
ESCALA 1 : 2 146
3 660
1221 SECCIÓN A-A

FRONTAL
ESCALA 1:10
1

MÉTODO DE PROYECCIÓN: TÍTULO:

WINCHE WFS-8H1G
0707030-110307-01001

5 8 7 NOMBRE FIRMA FECHA DESIGNACIÓN:

DIS.
LATERAL DE APOYO
TOLERANCIA GENERAL SEGÚN ISO 13920 G.SANDOVAL 04/09/2015
(CALDERERÍA)
PARA CONSTRUCCIONES SOLDADAS DIB. G.SANDOVAL 15/09/2015

2 MAS DE 30 MAS DE 120 MAS DE 120 MAS DE MAS DE REV. G.SANDOVAL 15/09/2015 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA NO. DE PLANO: REV.
GRADO DE 1000
ISOMETRICO EXACTITUD HASTA HASTA HASTA HASTA
1000 HASTA
2000
HASTA APROB. G.SANDOVAL 15/09/2015 MATERIAL: ASTM A-36
PWFS-8H1G-M-10 0
30 120 400
2000 4000 NO. DE PARTE:
UNIVERSIDAD DE PIURA WFS-8H1G-10 ESCALA

B 1 2 2 3 4 6 FACULTAD DE INGENIERÍA PESO: 189.2 Kg. HOJA 3 DE 5 1: 10

 A 100

6
6

362
40
R1
R8 2
2 R8

10
8
40º

25
A 117
1083
1247
1353 LATERAL
ESCALA 1:5
100 100
FRONTAL
12

ESCALA 1:5
PL 12

R3
50
PL 16

340
R362

362
R 350
6 R7

328
16 0
213

40
6
37

R1
R7
15

0
365

1083
1223

3
15
1083
PL FORRO LAT APOYO-TAPA 1223
2 MATERIAL ASTM A36
ESCALA 1:10
1 PL LATERAL APOYO-TAPA
140

MATERIAL: ASTM A36

75

ESCALA 1:10
55

40 40 539

62
5 10
4

5
117
PL 12
CORTE A-A

120
ESCALA 1:5 2
213
213

8
PL 12
0
R3
PL BRIDA APOYO-TAPA 10
6 CANT: 02 PZA
MATERIAL ASTM A36
ESCALA 1:10 PL 25.4

10x45 10x45
3 REF. VERT. APOYO MÉTODO DE PROYECCIÓN: TÍTULO:
MATERIAL ASTM A36 WINCHE WFS-8H1G
ESCALA 1:10 0707030-110307-01001

NOMBRE FIRMA FECHA DESIGNACIÓN:

5 6 TOLERANCIA GENERAL SEGÚN ISO 13920 DIS. G.SANDOVAL 04/09/2015 TAPA DE LATERAL DE APOYO
PARA CONSTRUCCIONES SOLDADAS (CALDERERÍA)
DIB. G.SANDOVAL 15/09/2015

2 MAS DE 30 MAS DE 120 MAS DE 120 MAS DE MAS DE G.SANDOVAL NO. DE PLANO: REV.
1 GRADO DE 1000
REV. 15/09/2015 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA
PWFS-8H1G-M-11
ISOMETRICO EXACTITUD HASTA
30
HASTA
120
HASTA
400
HASTA
1000 HASTA
2000
HASTA APROB. G.SANDOVAL 15/09/2015 MATERIAL: ASTM A-36 0
2000 4000 NO. DE PARTE: WFS-8H1G-11 ESCALA
UNIVERSIDAD DE PIURA
B 1 2 2 3 4 6 FACULTAD DE INGENIERÍA PESO: 80.73 kg. HOJA 4 DE 5 1: 5
 21.7
150 408 1054 250

159.7

203.2
203.2

160
160
203
203 SECCIÓN C-C 1712
5
ESCALA 1 : 15
B A 5
2 VIGA W8 x 31 x 1590
ESCALA: 1:10

69
90
CANTIDAD: 02 PZ

192
MATERIAL ASTM A36

12.7
237
408

408
1011
M 98 98

R
13

203.2
181
1149
946
VIGA W8 x 31 x 1087
1712

1 ESCALA: 1:10

1054
MATERIAL ASTM A36
C C

408 203 98
PL 32

PL 32 PL 12.7

250

160
372

203
270

12.7
250

250

87

R1
69

0
A
32
B 159.7 PL. BASE CAJA
203 815 203 ESCALA: 1:7.5
SECCIÓN A-A
223.7
3 CANTIDAD: 04 PZ
PL. BASE APOYO 5 CARTELA
1221 SECCIÓN B-B ESCALA: 1:7.5 ESCALA: 1:5
ESCALA 1 : 15 MATERIAL ASTM A36
ESCALA 1 : 15 4 CANTIDAD: 04 PZ CANTIDAD: 08 PZ
SUPERIOR MATERIAL ASTM A36 MATERIAL ASTM A36
ESCALA: 1:15 32
4 1 2

3 5 8 CARTELAS PL 1/2" x 98 x 160 mm ASTM A36

25

4 4 BASE APOYO PL 32 x 203 x 250 mm ASTM A36

3 4 PL BASE VIGA CAJA PL 32 x 203 x 408 mm ASTM A36

2 2 VIGA W8 x 31 x 1712 mm ASTM A36

10.7
1 2 VIGA W8 x 31 x 1011 mm ASTM A36
11
ITEM CANT DESCRIPCIÓN OBS.
DETALLE M
ESCALA 1 : 2.5 MÉTODO DE PROYECCIÓN: TÍTULO:
WINCHE WFS-8H1G
0707030-110307-01001

NOMBRE FIRMA FECHA DESIGNACIÓN:

TOLERANCIA GENERAL SEGÚN ISO 13920 DIS. G.SANDOVAL 04/09/2015

BASE DE WINCHE
(CALDERERÍA)
PARA CONSTRUCCIONES SOLDADAS DIB. G.SANDOVAL 15/09/2015

2 MAS DE 30 MAS DE 120 MAS DE 120 MAS DE MAS DE REV. G.SANDOVAL 15/09/2015 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA NO. DE PLANO: REV.
GRADO DE 1000
EXACTITUD HASTA HASTA HASTA HASTA
1000 HASTA
2000
HASTA APROB. G.SANDOVAL 15/09/2015 MATERIAL: ASTM A36 PWFS-8H1G-M-12 0
30 120 400
2000 4000 NO. DE PARTE:
UNIVERSIDAD DE PIURA WFS-8H1G-12 ESCALA
5
B 1 2 2 3 4 6 FACULTAD DE INGENIERÍA PESO: 319.2 Kg. HOJA 5 DE 5 1:15
 A 27° 2x45
0° 2x45 2x45
31.5
R3

33
°

°
13 58
27

0
20
°
31.5

R
10
0
R145

200

250

290
DATOS DE ENCROCHE
Dientes = 6
Redondeo de aristas = 3 mm

TRATAMIENTO TÉRMICO:
CEMETADO, TEMPLADO Y REVENIDO
DUREZA ALCARZAR : 45-55 HRC.
A
25 20 31 20
96
DATOS DEL ESTRIADO
Z= 27 DIENTES SECCIÓN A-A
Dp = 6/12 ESCALA 1 : 2.5
De = 119.803 mm MÉTODO DE PROYECCIÓN: TÍTULO:
Dp = 114.30 mm WINCHE WFS-8H1G
0707030-110307-01001
Di = 110.917 mm
NOMBRE FIRMA FECHA DESIGNACIÓN:
DIS. G.SANDOVAL 04/09/2015 MASA MÓVIL-ENCROCHE
TOLERANCIA GENERAL SEGÚN DIN 7168 (MECANIZADO)
DIB. G.SANDOVAL 15/09/2015

0,5 MAS DE 3 MAS DE 6 MAS DE 30 MAS DE 120 MAS DE 400 REV. G.SANDOVAL 15/09/2015 COTA NOMINAL COTA MÁXIMA COTA MÍNIMA NO. DE PLANO: REV.
GRADO DE HASTA PWFS-8H1G-M-13
EXACTITUD HASTA
3
HASTA
6
HASTA
30 120
HASTA
400
HASTA
1000 APROB. G.SANDOVAL 15/09/2015 MATERIAL: AISI 1020 0
NO. DE PARTE: ESCALA
UNIVERSIDAD DE PIURA WFS-8H1G-13
MEDIO 0,1 0,1 0,2 0,3 0,5 0,8 FACULTAD DE INGENIERÍA PESO: 28 Kg. HOJA 1 DE 1 1:2.5
 HH

HH.
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