Analisis Por Tamizadoterminado

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO- PUNO

FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA
ESCUELA PROFECIONAL DE INGENIERIA QUÍMICA
PRACTICA DE LABORATORIO
ANÁLISIS POR TAMIZADO
ASIGNATURA: OPERACIONES DE INGENIERIA QUIMICA
PARA: ING. M.SC. GREGORIO PALOMINO CUELA
PRESENTADO POR: MAMANI VALENCIA, MARTHA AMELIA
PUNO – PERU
2018
ANALISIS POR TAMIZADO
I. OBJETIVO.
 Determinar el tamaño de las partículas de la muestra.
 Conocer el funcionamiento del Tamiz.
II. FUMDAMENTO TEORICO.
TAMIZADO
Tamizar es separar una materia granulosa según el tamaño del grano para lo
cual una superficie perforada (tamiz o trama) permite el paso de los componentes
finos y se lo impide a los más bastos. Al tamizar se obtiene una separación del
material en tamizado y residuo. Pueden obtenerse diferentes fracciones
delimitadas por el tamaño de partícula. Pueden definirse también el tamizado
como la clasificación en diferentes fracciones de tamaño de partícula con ayuda
de tamices.
Los tamices tienen una malla cuadrada y en la mayor parte de los casos son
metálicos. En el tamizado suele descuidarse el considerar la importancia de la
forma de las partículas. La sustancia o mezcla posee después de haber pasado
completamente un tamiz de la malla precisa, un grado de trituración determinado.
Este grado se designará según la luz de la malla del tamiz.
La separación de materiales sólidos por su tamaño es importante para la

producción de diferentes productos (ej. Arenas sílicas). Además de lo anterior,
se utiliza para el análisis granulométrico de los productos de los molinos para
observar la eficiencia de éstos y para control de molienda de diversos productos
o materias primas (cemento, caliza, arcilla, etc.).
El tamiz consiste de una superficie con perforaciones uniformes (luces de malla)

por donde pasará parte del material, el no retenido o cernido (C) y el resto será
retenido por él, llamado rechazo (R). El tamaño medio del rechazo (L) es la media
aritmética de las luces de malla entre dicho tamiz y el superior. La distribución
de tamaños se obtiene colocando el producto de descarga de un molino en una
serie de tamice, ordenados en forma descendente por orden decreciente de luz
de malla. De un tamiz o malla se obtienen dos fracciones, los gruesos y los finos:
la nomenclatura es la siguiente, para la malla 100, + 100 indica los gruesos y -
100 indica los finos. Si de un producto se requieren N fracciones (clasificaciones),

se requerirán N-1 tamices. Para llevar a cabo el tamizado es requisito que exista
vibración para permitir que el material más fino traspase el tamiz. A estos tamices
se le conoce como tamices vibratorios cuyo rango de vibraciones es
aproximadamente 1800 a 3600 vibraciones por minuto.
TIPOS DE TAMICES
 Los tamices rotativos están provistos de una malla filtrante de eje

horizontal, donde son retenidos los sólidos y extraídos mediante rasqueta
hasta el sistema de transporte. Tienen una elevada pérdida de carga.
 Los tamices estáticos poseen una malla filtrante de sección triangular
con una inclinación que va disminuyendo desde los 65º hasta los 45º para
conseguir la separación y extracción de los sólidos. Suelen ir precedidos
de un bombeo dada su elevada pérdida de carga y necesitan operaciones
periódicas de limpieza manual.
 Los Tamices de escalera y deslizantes están constituidos por mallas
filtrantes fijas que mediante determinados mecanismos elevan los
residuos retenidos hasta la zona de descarga. Poseen una pérdida de
carga menor de 0,5 m.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO.
De los distintos métodos existentes para realizar el análisis granulométrico, quizá

el más utilizado sea la tamización con tamices acoplados en cascada. Para
realizarlo se coloca un juego de tamices en cascada, es decir, ordenados de
arriba abajo por orden decreciente de luz o abertura de malla. El producto a
analizar se añade sobre el primer tamiz, es decir aquel de abertura de malla
mayor y se somete el conjunto a un movimiento vibratorio.
El producto a analizar o producto bruto, B, queda distribuido en diferentes

fracciones según el tamaño de partícula denominándose:
• RECHAZO: Producto que queda sobre el tamiz.
• CERNIDO: Producto que atraviesa el tamiz

Figura N°2.1: tamización en cascada
En una tamización en cascada el cernido de un tamiz constituye la alimentación

del siguiente, por tanto, se obtienen tantos rechazos como tamices constituyan
la cascada y un solo cernido, constituido por el producto que atraviesa las mallas
del último tamiz o tamiz de abertura de malla más pequeña. Teóricamente se
debe cumplir que B = C + R, siendo B la cantidad a analizar o producto bruto, C
el cernido y R la suma de todos los rechazos. Conociendo los datos de cada
una de las fracciones retenidas en los diferentes tamices se pueden establecer
una serie de índices de gran interés en análisis granulométrico por tamización.
Conociendo los datos de cada una de las fracciones retenidas en los diferentes
tamices se pueden establecer una serie de índices de gran interés en análisis
granulométrico por tamización:
ÍNDICE DE CERNIDO (IC): o porcentaje de B que representa la fracción de finos

C:
𝐶
𝐼𝐶 = ∗ 100
𝐵
ÍNDICE DE RECHAZO (IR): o índice de gruesos:
𝑹
𝑰𝑹 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑩
Siendo
𝑰𝑪 + 𝑰𝑹 = 𝟏𝟎𝟎
DIÁMETRO MEDIO de las partículas retenidas entre dos tamices consecutivos,

se expresa como la media aritmética de la abertura de malla (𝐿1 ) de las mismas:
𝑳𝟏 + 𝑳𝟐
𝑫𝟏 =
𝟐
𝑳𝟐 + 𝑳𝟑
𝑫𝟑 =
𝟐
DIAGRAMAS GRANULOMÉTRICOS
Es frecuente expresar los resultados del análisis granulométrico

representándolos gráficamente. Los más utilizados son el Distributivo o
Secuencial y el Acumulado.
DIAGRAMA DISTRIBUTIVO O SECUENCIAL.
Se obtienen representando en un eje de coordenadas los porcentajes que

quedan retenidos en cada tamiz, frente a los diámetros medios.
Figura N°2.2: Diagrama distributivo o secuencial de tamizado

DIAGRAMA ACUMULADO
Pueden referirse a rechazos o a cernidos y se obtienen representando los

porcentajes acumulados frente al diámetro medio de las partículas.
Figura N°2.3: Diagrama acumulado de tamizado.
BALANCES DE MATERIA EN UN TAMIZ.
A un tamiz pueden aplicarse sencillos balances de materia que resultan útiles

para calcular relaciones de alimentación, cernido y rechazo, a partir de los
análisis por tamizado de las tres corrientes y el conocimiento del deseado
diámetro de corte. Sean:
B = velocidad de flujo másico de la alimentación
R= velocidad de flujo másico de la corriente de rechazos
C= velocidad de flujo másico de la corriente de cernidos
XB = fracción másica del material A en la alimentación
XR = fracción másica del material A en la corriente de rechazos
XC = fracción másica del material A en la corriente de cernidos
Las fracciones másicas del material B en las corrientes de alimentación, superior
(Cernidos) e inferior (rechazos) son 1 - XB, 1 - XR y 1 - XC. Puesto que toda la

alimentación de material que entra en el tamiz tiene que salir como flujo de
cernidos o como flujo de rechazos.
𝑩=𝑹+𝑪
El material A contenido en la alimentación debe salir en estas corrientes y, por

tanto:
𝑩𝑿 = 𝑹𝑿𝑪 + 𝑪𝑿𝑪
Eliminando R de las ecuaciones:
𝑹 𝐗 𝑩 − 𝑿𝑪
=
𝑩 𝑿𝑹 − 𝑿𝑪
y eliminando R resulta:
𝑪 𝐗 𝑹 − 𝑿𝑩
=
𝑩 𝑿𝑹 − 𝑿𝑪
EFICACIA DE UN TAMIZ.
La eficacia de un tamiz (con frecuencia llamado rendimiento del tamiz) es una
medida del éxito de un tamiz en conseguir una nítida separación entre los
materiales A y B. Si el tamiz funcionase perfectamente, todo el material A estaría
en la corriente superior (rechazo) y todo el material B estaría en la corriente
inferior (cernido). Una medida frecuente de la eficacia de un tamiz es la relación
entre el material A de tamaño superior que realmente se encuentra en la
corriente superior y la cantidad de A que entra con la alimentación. Estas
𝑹𝑿
cantidades son RxR, y BxB, respectivamente, por tanto: 𝑬𝑨 = 𝑩𝑿𝑹
𝑩
Dónde:
EA es la eficacia del tamiz basada en el tamaño mayor. Análogamente, una
eficacia EB basada en el material de tamaño inferior viene dada por:
𝑪(𝟏 − 𝑿𝑪 ).
𝑬𝑩 =
𝑩(𝟏 − 𝑿𝑩 )
Se puede definir una eficacia global combinada como el producto de las dos
relaciones individuales, de forma que, si su producto se representa por E,
𝑹𝑪𝑿𝑹 (𝟏 − 𝑿𝑪 )
𝑬 = 𝑬𝑨 ∗ 𝑬𝑩 =
𝑩𝟐 (𝟏 − 𝑿𝑩 )
Sustituyendo tenemos:
(𝐗 𝑩 − 𝑿𝑪 ) ∗ (𝐗 𝑹 − 𝑿𝑩 )
𝑬=
(𝑿𝑹 − 𝑿𝑪 )𝟐 (𝟏 − 𝑿𝑩 )
CAPACIDAD Y EFICACIA DE TAMICES.
Además de la eficacia, la capacidad es una característica importante de los

tamices industriales. La capacidad de un tamiz se mide por la masa de material
que puede recibir como alimentación por unidad de tiempo y unidad de
superficie.
Capacidad y eficacia son factores opuestos. Para obtener la máxima eficacia la

capacidad debe ser pequeña, y grandes capacidades se obtienen solamente a
expensas de una reducción de la eficacia. En la práctica es deseable un
razonable equilibrio entre capacidad y eficacia. Aunque no se dispone de
relaciones exactas para estimar estas condiciones de operación de los tamices,
existen ciertos aspectos fundamentales que se pueden utilizar como guía para
comprender los factores básicos de la operación de tamizado. La capacidad de
un tamiz se controla simplemente variando la velocidad de alimentación de la
unidad. La eficacia que resulta para una capacidad dada depende de la
naturaleza de la operación de tamizado. La oportunidad de paso de una partícula
de un tamaño inferior determinado es una función del número de veces que la
partícula incide contra la superficie del tamiz y de la probabilidad de paso durante
un solo contacto. Si el tamiz está sobrecargado, el número de contactos es
pequeño y la oportunidad de paso como consecuencia del contacto está limitada
por la presencia de otras partículas. La mejora de la eficacia que se obtiene a
expensas de la reducción de la capacidad es el resultado de la consecución de
más contactos por partícula y mejores oportunidades de paso en cada contacto.
Idealmente, una partícula tendrá las mayores oportunidades de pasar a través

del tamiz cuando incida perpendicularmente a la superficie del mismo, si está
orientada de tal forma que su diámetro mínimo sea paralelo a la superficie del
tamiz, si no está impedida por otras partículas y si no se pega o adhiere a la
superficie del tamiz. Estas condiciones no se cumplen en el tamizado real, pero
esta situación ideal puede utilizarse como base para estimar el efecto del tamaño
de malla y las dimensiones del alambre sobre el funcionamiento de tamices.
III. MATERIALES Y REACTIVOS:
Materiales
 Balanza analítica
 Balanza granataria
 Probeta
 Espátula
 Tamices.
Reactivo (Material a tamizar)
 Carbonato de calcio (Caliza) CaCO3

IV. PARTE EXPERIMENTAL.
A) PROCEDIMIENTO
a) Procedimiento para determinar los pesos de las muestras.
1. Pesar 100g de muestra.
2. Colocar la muestra ya pesada al tamiz.
3. Tamizar la muestra ya pesada al tamiz.
4. Después del tamizado pesar lo queda en cada tamiz.
5. Hallar las fracciones en peso.
Pesar 100 g de la muestra (arena
Los tamices en orden descendente o de forma ascendente por el número

Organizar del tamiz, colocando en ambos casos el colector debajo de la torre de
tamices.
Colocar La muestra en tamiz superior y tapar; todo el sistema debe estar sujeto al
equipo vibratorio.
Dejar En operación el sistema por espacio de 5 minutos
TIEMPO DE OPERACION
Una vez termina el tiempo de programado de tamizado (vibración),

Pesar
Pesa cada una de las mallas
b) Procedimiento para determinar la densidad aparente dp1
1. Pesar una probeta.

2. Colocar la muestra hasta un determinado volumen.
3. Pesar la probeta más la muestra.
4. Hallar su densidad aparente.
𝑚
dp1= 𝑉
Donde:
m= masa (g)
v= volumen (ml)
B) PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Hallar la densidad aparente dp1:
 Peso dela probeta = 595.60g

 Peso de la probeta más la muestra = 695.57 g
 Determinando la masa: 695.57 – 595.60 = 99.97g
 El volumen es: 400mL
Aplicando la formula tenemos:

𝑚
dp1= 𝑉
99.97𝑔
dp1 = 400𝑚𝐿 1𝑐𝑚3 = 1 mL
𝑔 𝑔
dp1= 0.49 𝑚𝐿 dp1= 429.9 𝑚𝑚3
Hallando los pesos de las muestras:
Después del tamizado se obtienen los siguientes pesos:
Malla Peso (g)

8 87.75
10 3.23
40 6.12
60 1.48
70 0.13
80 0.16
200 0.28
Base 0.58
∑ 𝒑𝒆𝒔𝒐𝒔 100.07
Hallamos las fracciones en masa:
𝑋𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
87.75 3.23
𝑋8 = 100.07 = 0.88 𝑋10 = 100.07 = 0.03
6.12 1.48
𝑋40 = 100.07 = 0.06 𝑋60 = 100.07 = 0.015
0.13 0.16
𝑋70 = 100.07 = 1.299 𝑋80 = 100.07 = 1.599
0.28 0.58
𝑋200 = 100.07 = 2.799 𝑋𝑏𝑎𝑠𝑒 = 100.07 = 5.796
De tablas se obtiene los siguientes valores de la abertura del tamiz:
 Abertura de las mallas 8: 2,38mm

 Abertura de las mallas 10: 2mm
RESUMIENDO
ºN Abertura Fracció Diámetro de ∑ 𝒙𝒊/ ∑ 𝒙𝒊 / ∑ 𝑿𝒊/ Dpi

de del tamiz n masa las Dpi 𝑫𝒑𝒊𝟑
malla Dpi min retenida partículas
Xi en el
incremento
8 2.38 0.88 0.00 ….. ……. ……
10 2.00 0.03 2.19 0,01 0,002 0.0510
40 0.420 0.06 1.21 0,095 0,064 0,1395
60 0.250 0.015 0.335 0,163 1,424 0,0185
70 0.210 1.299 0.23 0,052 0.986 0,00276
80 0.177 1.599 0.1935 0,052 1,349 0,00195
200 0.074 2.799 0.1255 0,125 7,629 0,002048
tapa 5.796 …… ….. 0,00077
dera
0,497 11,454 0,2156
V. CONCLUSIONES.
 Se determinó el tamaño de las particulares de la muestra en nuestro

tamiz, se puedo determinar dichos datos con ayuda de la teoría ya antes
realizada ya que las fórmulas utilizadas fueron sacadas de un previo
conocimiento, aunque en un inicio se tuvo problemas con nuestra muestra
de 100g de caliza; como nuestra muestra contaba con partículas
regulares observar la cantidad que quedaba en las mallas.
VI.- RECOMENDACIONES
 Al usar el equipo de tamizado se debe tener precaución en el manejo del

material y de no sobrepasar los límites de operación del tamizador pues
puede afectar junto con el motor, recomendándose operar a un máximo
del 80%.
 Registrar los tiempos de tamizado para cada muestra.
 Al tomar la muestra para alimentarla al tamizador, asegúrese que sea

representativa.
 Es recomendable analizar el producto que se someterá a una operación

de molienda y tamizado, pues el producto pueda necesitar un tratamiento
anterior a determinados procesos.
VI.- BIBLIOGRAFIA
 Brown, G.C. et. al.; “Operaciones Básicas de la Ingeniaría Química”; 1a.

Ed. Editorial Marín, S. A.;Barcelona (1955). pp. 9-50.
 Ramiro torres gallo, Ricardo Andrade Pizarro Manual de prácticas:
operaciones de transferencia de momentum y manejo de sólidos.
 Departamento de Graduados e Investigación en Alimentos, Escuela
Nacional de Ciencias Biológicas
 http://mazinger.sisib.uchile.cl/repositorio/ap/ciencias_quimicas/ap-
fisquim-farm9/c14.1.html
VI. ANEXO.
QUEBRANTADORES DE MANDÍBULAS O QUEBRANTADOR DE QUIJADAS

(TRITURADORAS DE MANDÍBULAS)
1. TRITURADORAS
Existe una gran cantidad de trituradoras de distinto tipo, las que permiten
efectuar el trabajo de desintegración en la preparación de rocas y minerales.
Conforme al tipo de trituradora y a los esfuerzos a los que someten a las rocas
se utilizan unas u otras con sus ventajas técnico-económicas propias de cada
una. Seguidamente se considerarán solo aquellas que se estiman más
importantes y de aplicación más generalizada. En el cuadro siguiente se
detallarán los tipos de trituradora a considerar:
La clasificación anterior se hace basándose en el elemento de las máquinas que

efectúa la desintegración, mandíbulas, cilindros o martillos.
1.1. Trituradoras de Mandíbulas

Las trituradoras de mandíbulas comprenden las denominadas de acción
periódica, conocidas, generalmente como “Trituradoras de mandíbulas” y las de
acción continua, llamadas más comúnmente “Trituradoras giratorias” o
“Trituradoras cónicas”. Ambos tipos de trituradoras de mandíbula trabajan
(desintegran) fundamentalmente por el efecto de aplastamiento (compresión) y,
en menor grado, por la flexión, predominando este último efecto más en las de
acción continua. Estas trituradoras se denominan de mandíbulas pues
desintegran rocas y minerales en forma similar a la masticación que ejerce el ser
humano sobre los alimentos. Las trituradoras de mandíbulas (nos referiremos en
adelante a las de acción periódica en estos términos), se utilizan principalmente
para la desintegración de material grueso, produciendo material irregular,
puntiagudo y con aristas.
La trituradora de mandíbula se destina principalmente al uso de la maquinaria de

trituración de primer nivel o primaria (trituración gruesa y media), clasificada en
el modelo de oscilación sencilla, modelo de oscilación compleja y el modelo de
oscilación mixta. La trituradora se clasifica generalmente en el tipo de oscilación
compleja y la sencilla, destinándose principalmente a la trituración gruesa y
media.
En los últimos años, ha aparecido la trituradora de oscilación mixta, destinada a
la trituración fina; así como la trituradora fuerte de ferrocromo a micro carbono,
que tiene alta intensidad de trituración y alta dureza.
2. Tipos
Hay tres tipos de trituradoras de mandíbulas de acuerdo con el lugar que ha sido
fijada la placa móvil:
 Trituradora tipo Blake, fijada en el punto más bajo;
 Trituradora tipo Dodge, fijada en el punto más alto;
 Trituradora tipo Universal, fijada en el punto medio.
2.1. Trituradoras de Acción Periódica. Trituradoras de Mandíbulas

Existen cuatro tipos de trituradoras de mandíbulas: las de doble efecto
(tipo Blake), las de simple efecto (tipo Dalton), el tipo Lyon y el tipo Dodge.
Las dos primeras son de uso más generalizado.
Trituradoras tipo Blake (Doble efecto)
La trituradora tipo Blake cuenta con dos mandíbulas (ver Figura N°2), una fija
(7) y una móvil (5), que son las que producen la desintegración de las rocas con
un movimiento de masticación. La mandíbula móvil se acerca y aleja de la fija
pivoteando en un punto superior de suspensión (10). El movimiento de la
mandíbula se logra por el accionamiento de un motor, que se acopla a través de
correas, con un eje (1). En forma excéntrica al eje (2) va acoplada una biela (3)
que merced a la excentricidad, sube y baja. Dicha biela, en su parte inferior tiene
una articulación, a las que van unidas dos riostras (4) (o placas riostras). Dichas
riostras se unen, en el extremo opuesto a la articulación, una a la mandíbula
móvil (en su parte inferior) y la otra a un apoyo fijo. Al subir la biela, arrastra hacia
arriba las riostras, horizontal izándolas y haciendo mover el extremo inferior de
la mandíbula móvil hacia la fija. Cuando la biela baja, arrastra a las riostras hacia
abajo y la mandíbula móvil se aleja de la fija. De esta forma, alternativamente, la
mandíbula móvil se acerca y aleja de la fija. Cuando se acerca comprime las
rocas que se encuentran en el interior de la maquina; cuando se aleja las piedras
van cayendo por gravedad. Las rocas a triturar ingresan por la boca de carga, en
la parte superior (9) y salen de la maquina por la parte inferior (8) por gravedad.
Durante su recorrido se van desintegrando
Las principales partes de las maquinas son las siguientes:

a) Las mandíbulas, que cuentan con placas de recubrimiento llamadas placas de
trituración (6), que pueden ser lisas u onduladas (estas permiten ejercer el
esfuerzo de flexión sobre las rocas).
b) El eje (1), que cuenta en un extremo con una polea (donde se acoplan las
correas que transmiten el movimiento del motor al eje) y en el extremo opuesto
con un volante de gran masa que ejerce la función de acumulador de energía,
cuando la mandíbula móvil se aleja de la fija (no tritura), la que devuelve cuando
la móvil se acerca a la fija (tritura).
c) La biela, que transmite el movimiento del eje a las riostras que mueven la
mandíbula móvil.
Las riostras, además de transmitir el movimiento, sirven como fusibles del

sistema. Tienen algún punto de la pieza de menor resistencia que el conjunto
que hace que cuando la maquina realice un esfuerzo superior al previsto en su
dimensionamiento, se rompa la riostra en su punto débil y evite la rotura de la
máquina.
La abertura de salida del material (8) (abertura de cierre), puede regularse
acortando o alargando la riostra que está unida al apoyo fijo.
La abertura de cierre tiene dos tamaños extremos, la denominada abertura de

cierre mínimo (es el momento en que el giro del eje hace que la mandíbula móvil
esté más cerca 72.02 – 92.02 Industrias I Trituración 15 de la fija) y la abertura
de cierre (máximo) que es cuando el eje giro 180° de la anterior posición, es
decir, cuando la mandíbula móvil está más alejada de la fija. Las rocas trituradas
saldrán en una diversidad de tamaños acotados por las aberturas de cierre
mínimo y máximo.
En general, cuando nos referimos en adelante al término “abertura de cierre” nos

estaremos refiriendo a la abertura de cierre mínimo que es la que habitualmente
se mide.
En la medida que se varia en una maquina la abertura de cierre, se estarán
variando los tamaños de salida de sus productos y, por consiguiente, su grado
de desintegración. Las maquinas tendrán distintas curvas granulométricas del
material producido, uno por cada abertura de cierre empleada.
El bastidor de la trituradora está formado por una especie de cajón rectangular

que puede estar construido en fundición de alta resistencia, de acero moldeado
o de chapas y perfiles laminados y soldados. Las mandíbulas están protegidas
por placas de trituración (placas de desgaste) y construidas en acero al
manganeso, las que se reemplazan periódicamente en función del desgaste.
El resto de las piezas suelen ser construidas en acero moldeado o acero duro.
El eje suele ir montado sobre cojinetes de rodillos.
2.2. Trituradoras tipo Dalton (de simple efecto)

La trituradora tipo Dalton difiere de la anterior en que la mandíbula móvil va
montada directamente sobre un balancín que está suspendido en la parte
superior por el eje, excéntricamente y el movimiento está dado por el motor. En
la parte inferior, el balancín tiene una articulación a la que va unida una placa
riostra, la que en el extremo opuesto va unida mediante otra articulación a un
apoyo fijo (ver Figura N°4).
El movimiento de la mandíbula móvil es circular, alejándose y acercándose a la

fija y subiendo y bajando. El mecanismo de esta trituradora es mucho más simple
y directo que en el caso del tipo Blake, por lo que el rendimiento es mejor. Por
otra parte, esta trituradora cuenta también con la polea y el volante montados
sobre el eje, las placas de trituración, etc., en forma análoga al tipo Blake.
2.3. Trituradora de excéntrica y leva (tipo Lyon)

Es una trituradora similar al tipo Blake, con la diferencia de que el movimiento
es realizado por una excéntrica que mueve una leva y está a través de una placa
de articulación moviliza a la mandíbula móvil que está suspendido de la parte
superior (ver Figura N°6)
2.4. Trituradora de abertura constante (tipo Dodge)

En esta trituradora el eje de la mandíbula móvil se encuentra en la parte inferior,
lo que hace que la abertura permanezca constante y, por lo tanto, la mandíbula
tiene su máxima desplazamiento en la parte superior. Solamente se utilizan para
trabajos de laboratorio (ver Figura N°7).
3. Usos
La trituradora de mandíbula es uno de los equipos de trituración más
utilizados en la producción industrial y mineral, se aplica principalmente
en la trituración gruesa y media de las materias de resistencia a
compresión no mayor a 320Mpa, caracterizada por alta relación de
reducción, alta producción, granulosidad homogénea, estructura sencilla,
funcionamiento fiable, mantenimiento fácil, coste de operación
económico, etc. La trituradora de esta serie se aplica principalmente en
metalurgia, minas, química, cemento, construcción, material refractario y
cerámica, etc.; para su trituración gruesa y media de los minerales y rocas
duros. La trituradora de esta serie es más conveniente para triturar los
minerales blandos y duros de la resistencia a compresión no mayor a
300Mpa, el tamaño máximo de las materias a triturar no puede exceder lo
especificado en la tabla de parámetros técnicos. La trituradora de
mandíbula es un equipo de trituración de alto rendimiento y ahorro
enérgico desarrollado con toda dedicación integrando las experiencias
exitosas de los productos del mismo tipo en el interior y exterior. Entre
ellos las trituradoras de mandíbula de modelo grande y medio son uno de
los productos mayores de nuestra compañía, en particular en el aspecto
de diseñar y producir las trituradoras de mandíbula grandes, nuestra
compañía lleva una segura delantera en el interior y exterior.
3.1. Materias a triturar

Esta máquina se conviene a la trituración gruesa, media y fina de las diferentes
materias de dureza Mohs menos a nivel 7; en la trituración fina se debe elegir la
trituradora de mandíbula de trituración fina. Se destina en mayor parte a la
trituración de granulosidad media de los diferentes minerales, y materias de gran
tamaño de la resistencia a la compresión no mayor a320Mpa, y se divide en la
trituración gruesa y la fina. Los productos de esta serie llevan las
especificaciones completas. La trituradora de mandíbula se conviene para a
mineral de hierro sulfúrico, mineral fosfático, baritina, celestina, carburo cálcico,
coque, caliza, etc.
Alcance de aplicación
La trituradora de mandíbula se aplica ampliamente en los departamentos
industriales tales como minas, metalurgia, material constructivo, carretera,
ferrocarril, obras hidráulicas y químicas, carbón, electricidad y tráfico, etc.
Características funcionales
La trituradora de mandíbula es un equipo de trituración que aparece
tempranamente, y se caracteriza por:
 Estructura sencilla, firme, funcionamiento fiable y seguro;
 Poco coste de operación, producción y construcción;
 Mantenimiento, reparación y uso fácil, función estable, y gran relación de
reducción;
 Tiene profunda cavidad de trituración sin zona muerta, elevando la

capacidad de alimentación y la producción;
 Alta relación de reducción, y granulosidad homogénea de productos;
 El dispositivo regulador de modo arandela en la salida de materias es
fiable, accesible, y de gran alcance de ajuste, aumentando la flexibilidad
del equipo;
 El sistema de lubricación es fiable y seguro, las piezas se cambian con
facilidad, y es de poco mantenimiento;
 Ahorra energía: una máquina unitaria ahorra 15%-30% de energía,
ahorrando mayor a una vez;
 La salida de material dispone gran alcance, pudiendo satisfacer los
diferentes requisitos de clientes;
 Es de poco ruido y poco polvo.
4. Características estructurales
Está compuesta principalmente de armazón, eje excéntrico, polea grande,
volante, mandíbula móvil, placa de protección lateral, placa codo, asiento trasero
de paca codo, husillo regulador de holgura, resorte restaurador, mandíbula fija y
la móvil, etc.; entre cuales la placa codo también sirve de seguros. Se adopta el
acero al manganeso de alta intensidad, fundido y configurado de una vez,
disponiendo las ventajas tales como resistencia a fricción y a presión, y larga
vida de servicio, etc. Se aplica principalmente a la trituración de las piedras
grandes, medias y pequeñas y los objetos correspondientes.
4.1. Principio de funcionamiento

En el funcionamiento, el motor eléctrico rota por medio de que la polea conduce
el eje excéntrico, dejando la mandíbula móvil acercar y distanciar periódicamente
a la mandíbula fija, realizando las múltiples trituraciones tales como extrusión,
frotación y en rodillamiento, etc.; para que las materias se cambien de lo grande
a lo pequeño cayendo gradualmente hasta que se evacuen por la salida.
4.2. Ambiente de funcionamiento
En el proceso de triturar las piedras grandes en las pequeñas, la primera
trituradora es generalmente la principal. La trituradora que tiene la historia más
larga y la más fuerte es la de mandíbula. En el momento de alimentar la
trituradora de mandíbula, las materias se echan desde el tope hasta la cavidad
de trituración con los dientes de mandíbula que empujan con gran fuerza las
materias hacia la pared para triturar las piedras en las pequeñas. Lo que soporta
el movimiento de los dientes de mandíbula es un eje excéntrico que pasa por el
armazón del cuerpo. El movimiento excéntrico se produce generalmente por los

volantes fijados en los dos extremos del eje. Los volantes y los rodamientos de
soporte excéntrico adoptan con frecuencia los rodamientos de rodillos esféricos,
y el ambiente de funcionamiento de los rodamientos es muy riguroso, ya que el
rodamiento debe aguantar las cargas de gran impacto, las aguas corrosivas y
alta temperatura. Aunque este ambiente es muy riguroso, la trituradora de
mandíbula todavía debe funcionar con mucha fiabilidad, que es un eslabón clave
de garantizar el rendimiento de producción.
4.3. Capacidad de producción
La capacidad de producción de la trituradora depende de las características de
las materias a triturar (intensidad, dureza, y composición de granulosidad
alimentada, etc.), las funciones de la trituradora y las condiciones de operación
(casos de alimentación y dimensión de la salida de materias), etc.
5. BIBLIOGRAFÍA
“Tecnología de los Aparatos de Fragmentación y de clasificación Dimensional” -
E. C. Blanc – Colección rocas y minerales – Madrid.
“Trituración, Molienda y Separación de Minerales” – Waganoff – Editorial Alsina.
“Manual de preparación de Minerales” – Taggart. “Manual de trituración y
cribado” – Metso.
https://www.youtube.com/watch?v=F5M7TpWR-Uo
https://www.youtube.com/watch?v=-j0xt28iBx0

Analisis Por Tamizadoterminado

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO- PUNO

ANALISIS POR TAMIZADO

La separación de materiales sólidos por su tamaño es importante para la

El tamiz consiste de una superficie con perforaciones uniformes (luces de malla)

100 indica los finos. Si de un producto se requieren N fracciones (clasificaciones),

 Los tamices rotativos están provistos de una malla filtrante de eje

De los distintos métodos existentes para realizar el análisis granulométrico, quizá

El producto a analizar o producto bruto, B, queda distribuido en diferentes

• RECHAZO: Producto que queda sobre el tamiz.

• CERNIDO: Producto que atraviesa el tamiz

Figura N°2.1: tamización en cascada

En una tamización en cascada el cernido de un tamiz constituye la alimentación

ÍNDICE DE CERNIDO (IC): o porcentaje de B que representa la fracción de finos

ÍNDICE DE RECHAZO (IR): o índice de gruesos:

DIÁMETRO MEDIO de las partículas retenidas entre dos tamices consecutivos,

Es frecuente expresar los resultados del análisis granulométrico

DIAGRAMA DISTRIBUTIVO O SECUENCIAL.

Se obtienen representando en un eje de coordenadas los porcentajes que

Figura N°2.2: Diagrama distributivo o secuencial de tamizado

Pueden referirse a rechazos o a cernidos y se obtienen representando los

Figura N°2.3: Diagrama acumulado de tamizado.

BALANCES DE MATERIA EN UN TAMIZ.

A un tamiz pueden aplicarse sencillos balances de materia que resultan útiles

R= velocidad de flujo másico de la corriente de rechazos

C= velocidad de flujo másico de la corriente de cernidos

XB = fracción másica del material A en la alimentación

XR = fracción másica del material A en la corriente de rechazos

XC = fracción másica del material A en la corriente de cernidos

Las fracciones másicas del material B en las corrientes de alimentación, superior

(Cernidos) e inferior (rechazos) son 1 - XB, 1 - XR y 1 - XC. Puesto que toda la

El material A contenido en la alimentación debe salir en estas corrientes y, por

Eliminando R de las ecuaciones:

CAPACIDAD Y EFICACIA DE TAMICES.

Además de la eficacia, la capacidad es una característica importante de los

Capacidad y eficacia son factores opuestos. Para obtener la máxima eficacia la

Idealmente, una partícula tendrá las mayores oportunidades de pasar a través

III. MATERIALES Y REACTIVOS:

Reactivo (Material a tamizar)

 Carbonato de calcio (Caliza) CaCO3

Pesar 100 g de la muestra (arena

Los tamices en orden descendente o de forma ascendente por el número

Dejar En operación el sistema por espacio de 5 minutos

Una vez termina el tiempo de programado de tamizado (vibración),

b) Procedimiento para determinar la densidad aparente dp1

1. Pesar una probeta.

Hallar la densidad aparente dp1:

 Peso dela probeta = 595.60g

Aplicando la formula tenemos:

Hallando los pesos de las muestras:

Después del tamizado se obtienen los siguientes pesos:

Malla Peso (g)

Hallamos las fracciones en masa:

𝑋𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =

De tablas se obtiene los siguientes valores de la abertura del tamiz:

 Abertura de las mallas 8: 2,38mm

ºN Abertura Fracció Diámetro de ∑ 𝒙𝒊/ ∑ 𝒙𝒊 / ∑ 𝑿𝒊/ Dpi

 Se determinó el tamaño de las particulares de la muestra en nuestro

 Al usar el equipo de tamizado se debe tener precaución en el manejo del

 Al tomar la muestra para alimentarla al tamizador, asegúrese que sea

 Es recomendable analizar el producto que se someterá a una operación

 Brown, G.C. et. al.; “Operaciones Básicas de la Ingeniaría Química”; 1a.

QUEBRANTADORES DE MANDÍBULAS O QUEBRANTADOR DE QUIJADAS