Soldadura eléctrica

Ejemplo de electrosoldadura

La Soldadura Eléctrica, electrosoldadura o soldadura por resistencia es un proceso

termoeléctrico en el que se genera calor, mediante el paso de una corriente eléctrica a través
de las piezas, en la zona de unión de las partes que se desea unir durante un tiempo
controlado con precisión y bajo una presión controlada. Los metales se unen sin necesidad de
material de aporte, es decir, por aplicación de presión y corriente eléctrica sobre las áreas a
soldar sin tener que añadir otro material.

En la electrosoldadura, las piezas de metal que van a unirse son presionadas juntas por los
electrodos de la máquina soldadora de manera que hagan un buen contacto eléctrico.
Entonces pasa la corriente eléctrica a través de ellos y los calienta hasta que empiecen a
derretir en el punto donde están en contacto. El metal fundido de las dos piezas fluye y las
piezas se unen; entonces la corriente se apagara y el metal fundido se solidifica, formando una
conexión metálica sólida entre las dos piezas.

Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación automática de rejillas

electrosoldadas.

Ventajas

Sencillez del proceso, pues no requiere preparación especial de los elementos a unir, fácil
adquisición de los insumos en proceso SMAW, versatilidad de los equipos para desarrollar el
proceso.

Robustez del proceso, ya que es capaz de absorber tolerancias considerables en variables

dentro del proceso, como por ejemplo, excesos de gases, suciedad de los elementos a unir,
atmósferas contaminadas, etc., que otras técnicas de soldadura tendrían una influencia
negativa muy grande.

Alta velocidad de proceso, con tiempos de soldadura muy cortos y elevadas velocidades de
paso de unos puntos a otros.

Fuentes

Abad y Bisbe (2002). Manual de Soldadura por Resistencia. Junta de Castilla y León. Enero de
2002, Abad y Bisbe.

GIACHINO, J. W.; WEEKS, W. (1999). Técnica y práctica de la soldadura. Barcelona: Reverté.

ZABARA, O. (1989). Soldadura y técnicas afines, tomos I, II y III. Madrid: Bellisco.

Hernández, Germán. “Manual del soldador”. Madrid: M-44.384, 2007.

Kalpakjian, Serowe. “Manufactura, ingeniería y tecnología”. Pearson, Educación, 2002.

Grupo RELESA Catalogo General. Edición: 07/2013

https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_el%C3%A9ctrica
 Máquina de soldar
Máquina de
soldar. La máquina de Máquina de soldar
soldar es uno de los
dispositivos o
herramientas más
utilizadas por el ser
humano. Estas
máquinas no son de
compleja manipulación
pero sí debe tenerse
cuidado al utilizarlas.

Contenido
[ocultar]

 1 Historia Concepto: Herramienta que sirve para unir dos

 2 Objetivo
 3 Partes de una elementos en forma sólida.
soldadora o planta de
soldar
o 3.1 Partes fijas
o 3.2 Partes eléctricas
o 3.3 Partes electrónicas
o 3.4 Partes mecánicas
 4 Fuentes

Historia
Hasta su invención, los únicos métodos que se utilizaban en su lugar eran los
de aleación y forja; luego a principios del 1900 la electricidadempezó a
desarrollar diferentes utilidades. Lo que se conoce como máquina o planta de
soldar se inició mucho antes, mediante una corriente directa que contenía
electrodos de carbón y distintos acumuladores.
Realizaban su trabajo mediante un arco eléctrico fundiendo los metales y el
electrodo. Se podemos encontrar distintos tipos de máquinas de soldar, con
varias formas y estilos, pero todas ellas sólo cuentan con dos tipos de
salida: corriente alterna (c.a) y corriente directa (c.d).
Las máquinas de soldar con corriente alterna son las más empleadas por los
artesanos y las empresas, esto se debe a que son las más económicas y las
más eficientes.

Objetivo
Su objetivo o aplicación principal es calentar las piezas para luego provocar
una unión entre ellas proporcionándoles mayor más resistencia al ejercer
alguna fuerza sobre estas.
Partes de una soldadora o planta de soldar
Partes fijas
 chasis, tapa de frente, ducto armado, tapa posterior, tapa lateral izquierda y
derecha, abrazadera para capacitor, bafles laterales y cubierta.

Partes eléctricas
 la pieza principal aquí es el motor ventilador o fan de él depende el buen
funcionamiento de este dispositivo, a su vez se encuentra equipado con baleros
sellados que poseen lubricación infinita y por ende no necesitarán mantenimiento.
También posee un transformador principal y un selector para cada tipo de
corriente de soldadura.

Partes electrónicas
 capacitor, diodos, placas rectificadoras y un filtro rectificador.

Partes mecánicas
 una cinta indicadora, una perilla para manivela, un resorte de cinta, un soporte de
flecha, un interruptor de línea millar, un tablero porta bornes, y un empaque para
base de gancho.

Fuentes
 Máquina de soldar. Disponible en: [1]
 Máquina de soldar. Disponible en: [2]
 MAQUINA DE SOLDAR: MODELOS Y PARTES. Disponible en: [3]

https://www.ecured.cu/M%C3%A1quina_de_soldar
Introducción a la tecnología inversora
para soldadura
on: 26 de Mayo de 2015En: Soldadura35 Comentarios

Si bien el principio de la creciente tecnología de inversores se conoce desde

hace más de un siglo, no resultó sencillo encontrar la manera de aplicarla a las
fuentes de energía para soldadura. El proceso recién recibió un impulso en
este área en particular durante las décadas del 60 y 70, tras el
perfeccionamiento de la soldadura por arco eléctrico y el avance en el diseño
de sus componentes, permitiendo incorporar los circuitos electrónicos que hoy
dominan la tecnología inversora o inverter.

En nuestros días, la expansión de esta nueva tecnología aplicada a

la soldadura ya es moneda corriente, y debido a sus múltiples ventajas está
desplazando vertiginosamente las viejas máquinas y técnicas convencionales.

Tipos de fuentes de energía para la soldadura por arco

eléctrico
Para comprender las mejoras introducidas por la tecnología inversora, ante
todo debemos recordar cómo funcionan las máquinas soldadoras por arco
eléctrico. Como lo implica su nombre, estas máquinasgeneran un arco entre la
pieza a soldar y el electrodo. Ese arco está provisto por la corriente eléctrica
proveniente de la red domiciliaria o de una máquina generadora, por ejemplo
un motor de combustión interna.
Componentes básicos de la soldadura por arco

Si proviene de la red domiciliaria hay un problema, ya que la corriente alterna

de baja intensidad y alto voltaje (típicamente 220 V monofásica, 220 V-380
V-440 V trifásica) que ofrecen las compañías eléctricas no puede emplearse
para soldar. La razón obedece, principalmente, a cuestiones de seguridad.

Por lo tanto, para generar el arco de soldadura es imprescindible reducir los

voltajes de trabajo hasta un intervalo seguro y, por ende, incrementar la
intensidad. Para ello, entre la alimentación eléctrica y el arco se requiere de un
componente denominado fuente de energía o de potencia, diseñado para
alterar la electricidad proveniente de la red domiciliaria.

Funciones de la fuente de energía

La fuente de energía cumple, entonces, las siguientes funciones:

 Separar el circuito de soldadura de la alimentación eléctrica.

 Ajustar la corriente eléctrica para que sea adecuada para el arco (por
ejemplo, rectificar la corriente alterna para obtener corriente
continua).
 Ajustar la corriente de soldadura para facilitar el trabajo.

En otras palabras, la fuente de energía transforma y/o convierte la energía de

la red domiciliaria, adaptándola a un voltaje (entre 7 a 44 V) e intensidad
(entre 30 y 1500 A) adecuados para el inicio, mantenimiento y estabilización
del arco eléctrico.
Tipos de fuente disponibles

Existen diversos tipos de fuentes de energía para soldadura por arco

eléctrico que, teniendo en cuenta sus características, podemos agruparlas en la
siguiente clasificación.

 Según el tipo de salida:

o Fuentes que suministran corriente alterna.
o Fuentes que suministran corriente continua.
o Fuentes que suministran corriente alterna y continua.
o Fuentes que suministran corriente constante y voltaje variable
(procesos CC).
o Fuentes que suministran voltaje constante y corriente variable
(procesos VC).

 Según el tipo de energía de entrada:

o Fuentes conectadas a la red domiciliaria.
o Fuentes conectadas a una máquina generadora.

Soldadoras con transformador

El tipo de fuente de energía tradicional —usado durante décadas— es el que

incorpora un transformador, que sólo suministra corriente alterna.
Las máquinas soldadoras por arco cuyas fuentes de energía contienen
solamente un transformador presentan varias desventajas, tales como:

 Imposibilidad de usarlas con cualquier clase de electrodos.

 Dificultad para establecer y mantener el arco (el electrodo se pega al
metal a soldar).
 Carga irregular en redes monofásicas.
 Susceptibilidad a las variaciones de voltaje de entrada (debido a que la
tensión de salida es proporcional a la tensión de entrada).
 Su empleo en lugares estrechos y húmedos sólo se permite cuando se
limita el voltaje en vacío.
 Deben conservarse libres de polvo.
 Son voluminosas y pesadas.

Puente rectificador

Para solucionar algunos de estos inconvenientes, las máquinas

rectificadoras ganaron popularidad hace ya mucho tiempo.
Estas máquinas están compuestas por un transformador, que reduce el voltaje
de la red, y un bloque de diodos que permiten convertir la corriente alterna de
la red en corriente continua.
Esta combinación mejora notablemente la estabilidad del arco y permite el uso
de cualquier tipo de electrodo, además de generar una carga uniforme de la
red (trifásica). Sin embargo, no aborda los problemas del peso y tamaño de la
máquina, y además, adiciona otros inconvenientes, tales como un alto costo
de mantenimiento y la necesidad de incorporar medios para el enfriamiento de
los diodos.

Generadores

Por su parte, las máquinas generadoras añaden a las ventajas de las

rectificadoras apuntadas arriba, la posibilidad de trabajar en lugares donde no
hay energía eléctrica. Sin embargo, también presentan sus inconvenientes,
tales como un alto costo de adquisición y mantenimiento, contaminación en el
ambiente de trabajo, grandes pérdidas en vacío, fuerte producción de ruido y
un gran efecto de soplado de arco.

Aquí es precisamente donde la tecnología inversora entra en escena.

Principalmente, porque aporta una fuente de energía que cubre ampliamente
todos los inconvenientes que tienen las demás máquinas y también brinda
ventajas adicionales. Como si fuera poco, el costo de las máquinas
soldadoras con tecnología inversora o inverter es cada vez más accesible y,
al fin de cuentas, se amortiza completamente con las prestaciones que ofrece.
Esto explica la razón por la cual hace unos 10 años el 70 % de las máquinas
soldadoras que se vendían en el mercado eran de tipo transformador y/o
transformador-rectificador, mientras que el 90 % de las máquinas fabricadas
en la actualidad son exclusivamente inverter.

Soldadoras con inverter

Son máquinas soldadoras que también convierten la corriente alterna de la
red en corriente continua, pero en lugar de emplear un transformador-
rectificador, la conversión se efectúa mediante una placa electrónica. Por ello,
muchos conocen esta tecnología como “soldadura digital”.

El principio de funcionamiento del inversor para soldadura es que la

frecuencia de 50-60 Hz de la corriente alterna que proviene de la red eléctrica
se incrementa considerablemente, entre 20.000 Hz y 50.000 Hz. Una mayor
frecuencia implica el uso de un transformador de menor tamaño, lo cual
permite la fabricación de fuentes de energía más pequeñas y livianas.

¿Cómo funciona un inversor para soldadura?

Aunque se trata de un proceso sumamente complejo que involucra varias

etapas, ya que la corriente se rectifica y se invierte varias veces desde que sale
de la fuente de energía hasta que llega a la antorcha de soldadura, podemos
resumirlo en la figura y el detalle siguientes.
Cómo funciona un inversor para soldadura

 El suministro de la red se rectifica y se filtra, convirtiéndolo de

corriente alterna a corriente continua (etapas 1-2)
 Luego, el interruptor de potencia del inversor convierte nuevamente la
corriente continua filtrada en corriente alterna a una frecuencia de
unos 30 Khz. Esto posibilita el control de la corriente y brinda
protección contra sobrecargas mediante el uso de dispositivos
magnéticos mucho más pequeños que los transformadores y las
tecnologías tradicionales (etapa 3)
 Después, el transformador convierte la corriente alterna de alta
frecuencia a la requerida para la soldadura. Debido a la alta frecuencia
en el primario, el tamaño del transformador no sólo es pequeño, sino
también de baja absorción. El transformador también funciona como
separador eléctrico entre la alimentación eléctrica y el circuito
de soldadura.
 Luego, el rectificador/filtro convierte la corriente alterna nuevamente
en corriente continua al valor requerido para soldar y la dirige hacia
el arco de soldadura (etapa 4).
 El sistema de control monitorea los valores de entrada, salida y del
operador para asegurar características estables de soldadura (etapa
5).
 En los procesos de soldadura que usan corriente alterna (por
ejemplo, TIG para soldar aluminio) se requiere una inversión más, ya
que después del transformador la corriente continua se convierte
nuevamente en corriente alterna.
Soldadura en lugares de difícil acceso

¿Por qué es tan conveniente usar soldadoras inversoras?

Las notables ventajas de la soldadura que emplea la tecnología inversora son

críticas a la hora de adoptar este tipo de máquinas. Esas ventajas de basan
principalmente, en los siguientes aspectos:

Multiplicidad de uso: puesto que suministran corriente continua,

las soldadoras inverter permiten el uso de todo tipo de electrodos. Pueden
ser monofásicas o trifásicas y emplearse en cualquiera de los diversos tipos
de soldadura por arco, incluso, la soldadura manual por arco (MMA).

Salidas de soldadura: se dispone de modelos inversores para

soldadura SMAW/TIG CC (para acero y acero inoxidable), TIG CC/SMAW
(con más funciones para controlar el arco TIG, como cebado de arco pulsante
y por alta frecuencia), TIG AC-DC/SMAW (la corriente alterna de salida es
necesaria para soldar aluminio) o una salida de corriente constante/voltaje
constante (CC/CV). La salida de corriente constante se usa para SMAW, TIG
CC y ranurado, mientras que la salida de CV se usa para la soldadura
MIG y soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW). Cuando un
trabajo requiere procesos de CC y CV, un convertidor CC/CV significa que
tenemos una máquina menos que comprar o transportar hasta el sitio de
trabajo.
Calidad de la soldadura: debido al efecto de alta frecuencia de la corriente
de salida y al control continuo de las propiedades del arco, las máquinas que
usan tecnología inversora garantizan una gran penetración y estabilidad del
arco, incluso cuando el voltaje en la red eléctrica no es estable o la corriente es
débil. Algunas características típicas de la calidad de soldadura que proveen
las soldadoras inverter son:

 Excelente cebado del arco: los defectos de soldadura a menudo se

producen durante el cebado del arco, porque este no puede
establecerse rápidamente. Las soldadoras inversoras proporcionan un
cebado más positivo del arco, que puede ayudar a asegurar la calidad
de la soldadura con la primera pasada. Una sola reparación de
soldadura podría costar mucho dinero, por lo que eliminar de
antemano algunos defectos de soldadura puede compensar el costo
de una inversora.
 Control del arco para la soldadura SMAW: el control evita que el
electrodo se pegue cuando el arco se hace demasiado corto. Esto es
útil para una pasada de raíz en uniones con raíz abierta y ayuda al
cebado del arco.
 Amplio rango de control de la inductancia para la soldadura
MIG: esto permite el cebado de un arco más “suave” (más
inductancia) o un arco “rígido”. Se añade más inductancia para una
mejor humectación de las caras a soldar (especialmente en acero) o
para reducir las salpicaduras, lo que puede ahorrar horas de
rectificado post-soldadura.
 Mejor salida MIG pulsada o TIG pulsada: dependiendo de la
aplicación, el pulsado puede reducir la entrada de calor para obtener
menor distorsión o perforación por quemado, mejorar la estética del
cordón, reducir las salpicaduras, proporcionar el control del charco
fuera de posición y aumentar la velocidad de desplazamiento.
 Ajuste de la frecuencia de salida y control de balance extendido para
la soldadura TIG AC: estas funciones permiten adaptar el perfil del
cordón de soldadura para que coincida con la aplicación, a fin de
mejorar la calidad de la soldadura, minimizar el rectificado post-
soldadura y aumentar sustancialmente la velocidad de
desplazamiento.
 Consumo de energía: la tecnología de inversores ha tenido un gran
efecto en la reducción de la carga medioambiental, por lo que se trata
de una tecnología más limpia. Especialmente en la soldadura MMA, el
consumo de energía de las fuentes de potencia disminuye
notablemente con los inversores. Ello se debe a que aprovechan
 mucho mejor la energía que consumen y tienen aproximadamente un
90% de eficiencia contra un 60% de los transformadores.
 Ciclo de trabajo: los inversores garantizan un ciclo de trabajo, o
período en el que la máquina está soldando, mucho más eficiente
porque logra mantener una cierta cantidad de corriente durante más
tiempo. Por ejemplo, en un período de 10 minutos, una máquina
inversora de 100 A logra 6 minutos de soldadura (60 %) y 4 minutos en
reposo.
 Peso y tamaño: las soldadoras inverter son aproximadamente tres
veces más livianas y más compactas que el transformador
de soldadura, lo que permite usarlas en lugares de difícil acceso, como
así también en soldadura en altura. Muchos modelos incluyen una
correa de hombro para que el operario pueda trasladar fácilmente la
máquina.
 Incorporación de software: a diferencia de los convencionales, los
equipos inversores pueden incorporar electrónica, la cual se maneja
mediante microcontroladores. Esto significa que las características
eléctricas de la corriente de soldadura pueden cambiarse en base a un
software en tiempo real e incluso ejecutar cambios en tiempos muy
cortos. Típicamente, los programas de control pueden trabajar sobre
la forma de onda de la corriente de soldadura, generando
características tales como corriente pulsada de soldadura, la
posibilidad de almacenar y ejecutar un ciclo completo (por ejemplo, en
una soldadura de puntos) y tener memorias para los parámetros
disponibles para que el operario pueda usarlos, por ejemplo, en ciclos
repetitivos. El uso de un software también asegura una inversión a
largo plazo, ya que si deseamos añadir alguna característica a una
fuente inversora controlada por software, es muy posible que
solamente tengamos que actualizar el software en lugar de adquirir
una máquina nueva.
 Facilidad de uso: con todas las características apuntadas podría
pensarse que sólo los expertos pueden manejar una soldadora
inverter. Nada más alejado de la realidad. Los selección de parámetros
es generalmente simple: sólo debemos elegir la corriente
de soldadura mediante una manivela o un botón. Los inversores
tienen un panel extremadamente simple y en algunos casos poseen
indicadores en los paneles, que suministran los parámetros de ajuste y
precisión.
 Incorporación de ayudas a la soldadura: mientras los equipos con
transformador requieren una gran habilidad del soldador, los equipos
inversores vienen provistos con dispositivos de ayuda a
la soldadura para facilitar el trabajo y brindar soldaduras
 térmicamente estabilizadas de alta calidad. Entre estos dispositivos
podemos mencionar Hot Start, que asegura el cebado del electrodo,
Arc Force, que permite trabajar con un arco corto y Anti Stick, que
impide que el electrodo se pegue a la pieza en caso de fallar el cebado.

http://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/tecnologia-inversora-inverter-para-
soldadura
Antes de proceder a definir la máquina de soldar junto con todas sus normas a la hora de
ser utilizada, pasemos a determinar en qué consiste efectivamente el procedimiento de
soldadura. Se trata de la amalgama de dos materiales, que por lo general son del grupo de
los metales o de los termoplásticos, depende de la actividad. La unión de estos elementos
se realiza mediante un proceso conocido con el nombre de fusión, momento en el cual
las piezas se derriten y, por esa razón, se debe agregar plástico o metal (también
derretido) para conseguir un perfecto punto de soldadura, más conocido con el nombre
de “pileta”.

Cuando esta pileta se enfría por completo, entonces la unión de los materiales que se
produce será mucho más fuerte y resistente. A su vez, esa unión necesita de otro
importante componente: la energía. La misma proviene de un arco de electricidad, al
tiempo que la soldadura se lleva a cabo por la acción de dos tipos de rayos (láser y de
electrones), la acción del procedimiento de fricción e incluso del de ultrasonido. En el caso
de los termoplásticos, por otra parte, la energía resulta de cuando se establece un contacto
directo, gracias al empleo de un gas caliente o bien de una herramienta destinada a ese
fin.

En cuanto a los ámbitos más frecuentes

donde se utiliza la máquina de soldar, podemos mencionar el industrial. Asimismo,
debajo del agua, al aire libre y en el espacio no es ajena esta actividad
tampoco. Cualesquiera que sean los ambientes, siempre hay que tener en cuenta una serie
de normas de seguridad, debido a que los riesgos que ocasionan las luces ultravioletas, los
gases y las quemaduras pueden ser muy altos. Muchas normas de seguridad deben ser
consideradas también cuando se opera una máquina de soldar, sobre lo cual ampliaremos
más adelante.

Unos de los tipos de soldadura en donde interviene necesariamente la máquina de soldar

es la llamada soldadura con arco. En este caso, antes de que se la lleve a cabo, hay que
inspeccionar muy detalladamente el soldador junto con la zona donde será utilizado. Por
otra parte, todos aquellos elementos que pueden llegar a arder por el procedimiento tienen
que removerse del área donde se efectuará la soldadura. Pero esto no es todo: el extintor
siempre tiene que estar a mano. El mismo puede ser de PQS o de CO2, y muchos modelos
tienen manguera de espuma que opera de manera mecánica. Por otra parte, los
interruptores de la máquina de soldar no pueden faltar nunca en la acción de soldeo,
y hay que estar al tanto de que pueden ser desconectados con suma rapidez y con gran
facilidad.
En los momentos en los cuales no se esté llevando a cabo la soldadura, la alimentación
deberá permanecer desconectada, con la adición de una toma de tierra en su constitución.
En cuanto a los portaelectrodos, los mismos no tendrán que ser utilizados si sus cables no
están apropiadamente sujetos, o si los aislantes y tenazas se encuentran dañados. Por
último, cabe agregarse que el procedimiento de soldadura por arco se tiene que realizar
en lugares muy bien ventilados, pero no tanto como para que se dañe la estabilidad del
arco que interviene en la operación. Por otro lado, el techo del ambiente donde se quiere
soldar tiene que ser alto también, con el agregado del sistema de ventilación.

Normas de
seguridad para el uso de máquinas de soldar
En el momento en el que se opera una máquina de soldar, hay que tener en cuenta
una serie de normas para evitar los posibles peligros inminentes. En primera medida,
hay que realizar la conexión primigenia de la máquina a una red fija, que por lo
general es tarea del electricista, quien debe cuidarse mucho en el momento de
realizar la conexión de las fases, el neutro o la tierra, siempre dependiendo de la
maquinaria. Las protecciones eléctricas, además, deben ser comprobadas por los riesgos
del contacto indirecto. En segunda instancia, cuando la máquina de soldar es conectada a
una línea de electricidad, el cuidado tendrá que ser puesto en la conexión del cable de
tierra a dicho dispositivo u operador, es decir, a la toma de esa misma línea. Como tercera
medida preventiva, el soldador tiene que revisar el aislamiento de los correspondientes
cables de electricidad, siempre desechando a aquellos que no estén en un muy buen
estado. En caso de que el interruptor o los terminales estén dañados, el soldador (o
electricista) debe poner esto sobre aviso. También es muy importante evitar que los cables
descansen sobre superficies calientes o sobre charcos o bordes muy afilados, es decir, sobre
lugares que perjudiquen severamente el aislamiento

http://www.maquinariapro.com/maquinarias/maquina-de-soldar.html
Productos

 Máquinas de soldadura por resistencia controladas por microcomputadora con

precisión.
 Máquinas de soldadura por chispas y percusión hidroneumáticas
 Máquinas soldadura por roldanas hidroneumáticas automáticas
 Máquinas de soldadura automáticas
 Máquina de enrollador digital automático
 Máquinas de soldadura por proyección de condensador
 Máquinas de calentamiento y forja por resistencia eléctricas
 Máquinas de soldadura por roldanas y resistencia eléctrica de velocidad
variable con sistema de cont
 Máquinas de soldadura de multipuntos
 Máquinas de soldadura por fricción
 Máquinas de calentamiento y forja por resistencia para el mango de chuchillo
 Torre de tanque de acero inoxidable
 Maquinarias de fábrica entera para la producción de redes de protección para
ventiladores
 Maquinaria e instalaciones de fábrica entera
 Electrodos y materiales de soldadura


La máquina de soldar es uno de los dispositivos o herramientas más

utilizadas por el ser humano, esto se debe a que en algún momento
de nuestra vida hemos tenido que soldar alguna pieza. Este tipo de
máquinas no son de compleja manipulación pero sí debe tener
cuidado al utilizarse ya que estamos trabajando con un
elemento muy peligroso, el fuego; por esto debemos
necesariamente tomar medidas para evitar cualquier tipo de
accidentes tanto sobre nuestro físico como sobre el lugar en donde
estamos trabajando.

La máquina de soldar, como toda herramienta, fue evolucionando con

el tiempo, sus aplicaciones fueron transformándose, se convirtieron
en herramientas mucho más perfectas. Su objetivo o aplicación
principal es calentar las piezas para luego provocar una unión
entre ellas; calentando los materiales y las mezclas se logra
que el material se vuelva más resistente al ejercer alguna
fuerza sobre ellos. Hasta su invención, los únicos métodos que se
utilizaban en su lugar eran los de aleación y forja; luego recién a
principios del 1900 la electricidad empezó a desarrollar diferentes
utilidades.

OBSERVAR DIRECTAMENTE EL
CHISPAZO DE LA SOLDADURA SIN
PROTECCIÓN PRODUCE DAÑO
INMEDIATO Y PERMANENTE EN LA
RETINA

Equipo y elementos de protección obligatorios en

una máquina para soldar

Lo que hoy conocemos como máquina de soldar se inició mucho antes

mediante una corriente directa que contenía electrodos de carbón y
distintos acumuladores. Realizaban su trabajo mediante un arco
eléctrico fundiendo los metales y el electrodo; hoy podemos
encontrar distintos tipos de máquinas de soldar, con varias formas y
estilos, pero todas ellas sólo cuentan con dos tipos de salida: c.a. y
c.d. Las máquinas de soldar con corriente alterna son las más
empleadas por los artesanos y las empresas, esto se debe a que son
las más económicas y las más eficientes. Este tipo de máquinas
puede decirse que cuenta con dos objetivos, uno general y otro
específico, el primero es facilitar la reparación o prevenir una que
sería muy costosa. El objetivo específico es brindar a una empresa la
reducción de costos en reparación y así aumentar la productividad;
no nos olvidemos que actualmente reparar cualquier maquinaria
cuesta fortunas por ende se buscan las soluciones eficaces y
económicas. Las máquinas de soldar son herramientas simples, pero
para utilizarlas correctamente se requieren de tres conocimientos
generales.

El conocimiento eléctrico es fundamental, ya que será la energía

eléctrica la que estaremos empleando; debemos estar al tanto de los
riesgos que corremos y tomar medidas de seguridad. Necesitaremos
al menos un voltímetro y un amperímetro para leer la salida de
corriente; por último debemos tener un conocimiento específico sobre
la máquina ya que si se suceden problemas técnicos tendremos la
capacidad de solucionarlos. El técnico debe tener la capacidad de
reconocer y separar los problemas eléctricos de la máquina de los
que sobresalgan por métodos incorrectos de utilización.

Partes de una soldadora

Las máquinas de soldar se dividen en partes, tenemos las partes
fijas, las partes eléctricas, las electrónicas y mecánicas. Dentro
de las primeras encontramos: chasis, tapa de frente, ducto
armado, tapa posterior, tapa lateral izquierda y derecha,
abrazadera para capacitor, bafles laterales y cubierta. Las
partes electrónicas están compuesta por: capacitor, diodos, placas
rectificadoras y un filtro rectificador; por su parte las partes
mecánicas incluyen una cinta indicadora, una perilla para
manivela, un resorte de cinta, un soporte de flecha, un
interruptor de línea millar, un tablero porta bornes, y un
empaque para base de gancho. Por último están las partes
eléctricas, la pieza principal aquí es el motor ventilador; de él
depende el buen funcionamiento de este dispositivo, a su vez se
encuentra equipado con baleros sellados que poseen lubricación
infinita y por ende no necesitarán mantenimiento. También posee un
transformador principal y un selector para cada tipo de corriente de
soldadura.

Instalación de una maquina para soldar

Instalar una máquina de soldar no es una labor compleja, pero es
esencial para lograr una correcta operación y un buen rendimiento; la
misma debe instalarse en un lugar en donde sus cubiertas no sean
obstruidas manteniendo la parte posterior de la máquina distante de
la pared, por lo menos 60 cm. De esta forma evitaremos que el flujo
del aire del ventilador no se bloquee. Para mantenerla en buenas
condiciones bastará con quitar su cubierta y sopletear con aire
seco comprimido para eliminar el polvo acumulado.

http://www.abcpedia.com/construccion-y-materiales/maquina-de-soldar
 Soldadura por arco
Este artículo o sección necesita referencias que aparezcan en
una publicación acreditada.
Este aviso fue puesto el 11 de junio de 2011.

Soldadura por arco eléctrico.

La idea de la soldadura por arco eléctrico, a veces llamada soldadura electrógena, fue
propuesta a principios del siglo XIX por el científico inglés Humphrey Davy, pero ya en
1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de carbono.
Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin
embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que
el sueco Oscar Kjellberg inventó, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo comenzó
alrededor de los años 1950.

Índice
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 1Elementos
 2Funciones de los recubrimientos
o 2.1Función eléctrica del recubrimiento
o 2.2Función física del recubrimiento
o 2.3Función metalúrgica de los recubrimientos
 3Tipos de soldadura
o 3.1Soldadura por arco con electrodo de metal revestido (SMAW)
o 3.2Soldadura por electrodo no consumible protegido (TIG)
o 3.3Soldadura por electrodo consumible protegido (MIG/MAG)
o 3.4Soldadura por arco sumergido (SAW)
 3.4.1Electrodo
 3.4.2Las variables clave del proceso SAW
 3.4.3Aplicaciones de materiales
  3.4.4Ventajas
 3.4.5Limitaciones
 4Seguridad
o 4.1Recomendaciones generales sobre soldadura con arco
o 4.2Equipos de protección individual
 5Véase también
 6Referencias
 7Enlaces externos

Elementos[editar]

Esquema.

 Plasma: está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo
negativo al positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo,
de átomos gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o
ganan electrones, y de productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la
formación de una atmósfera protectora. Esta misma alcanza la mayor temperatura del
proceso.

 Llama: es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste,
formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la
combustión del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.

 Baño de fusión: la acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde parte
de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la
soldadura de las piezas una vez solidificado.

 Cráter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad

vendrán dadas por el poder de penetración del electrodo y los valores eléctricos
empleados.

 Cordón de soldadura: está constituido por el metal base y el material de aportación del
electrodo, y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas
que son segregadas durante la solidificación y que posteriormente son eliminadas, y
sobre el espesor, formado por la parte útil del material de aportación y parte del metal
base, la soldadura en sí.

 Electrodos: son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en su
extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como material
 fundente. La varilla metálica va recubierta por una combinación de materiales que
varían de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene diversas
funciones, que pueden resumirse en las siguientes:
 Función eléctrica del recubrimiento
 Función física de la escoria
 Función metalúrgica del recubrimiento

 Gases protectores: Se utilizan sólo en algunos tipos de soldadura, como las del tipo
MIG, MAG o TIG. Pueden ser inertes, (como el argón o el helio), o activos, (como
el dioxido de carbono o el oxígeno. El propósito de su uso es el de conseguir una
unión metálica lo más parecida al metal base y con las mejores características, ya que
es necesario que durante toda la operación de soldeo el baño de fusión esté lo más
aislado posible de la atmósfera circundante. De no ser así los gases atmosféricos,
podrían ser absorbidos por el metal en estado de fusión, o reaccionar con él, dejando
una soldadura porosa y frágil.

Funciones de los recubrimientos[editar]

Función eléctrica del recubrimiento[editar]
La estabilidad del arco para la soldadura depende de una amplia serie de factores, como
es la ionización del aire para que fluya adecuadamente la electricidad. Para lograr una
buena ionización se añaden al revestimiento del electrodo productos químicos
consistentes en sales de sodio, potasio y bario, los cuales tienen una tensión de ionización
baja y un poder termoiónico elevado.
Función física del recubrimiento[editar]
Forman humos más densos que el aire, para proteger a la pileta de contaminación de los
gases atmosféricos circundantes del medio ambiente. Y sirven de sustentación del metal
fundido en soldaduras verticales o sobre cabeza.
Función metalúrgica de los recubrimientos[editar]
Además de las funciones de estabilizar y facilitar el funcionamiento eléctrico del arco y de
contribuir físicamente a la mejor formación del cordón, el recubrimiento tiene una
importancia decisiva en la calidad de la soldadura.

Tipos de soldadura[editar]
Se distinguen los siguientes procesos de soldadura basados en el principio del arco
eléctrico:
Soldadura por arco con electrodo de metal revestido (SMAW) [editar]
Artículo principal: Soldadura manual de metal por arco
Electrodos revestidos.

se distingue la soldadura por ser mas (de Shielded Metal Arc Welding), o MMA
(de Manual Metal Arc welding). La característica más importante de la soldadura con
electrodos revestidos, es que el arco eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo
metálico recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de
la fusión. Con el calor del arco, el extremo del electrodo se funde y se quema el
recubrimiento, de modo que se obtiene la atmósfera adecuada para que se produzca la
transferencia de metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta el baño de fusión en el
material base.
Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusión
del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordón
de soldadura, una capa protectora del metal fundido.
Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será necesario
reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos de dos piezas: el alma
y el revestimiento.
El alma o varilla es un alambre (de diámetro original 5,5 mm) que se suministra en rollos
continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa mecánicamente (a fin de
eliminar el óxido y aumentar la pureza) y posteriormente lo trefila para reducir su diámetro.
El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de elementos
(minerales varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.) convenientemente seleccionados y
probados por los fabricantes, que mantienen el proceso, cantidades y dosificaciones en
riguroso secreto.
La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS (American
Welding Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la soldadura.
Este tipo de soldadura puede ser efectuada bajo corriente tanto continua como alterna. En
corriente continua el arco es más estable y fácil de encender, y las salpicaduras son poco
frecuentes; en cambio, el método es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas. La
corriente alterna posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro, con lo que el
rendimiento a mayor escala también aumenta. En cualquier caso, las intensidades de
corriente oscilan entre 10 y 500 amperios.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su
simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de
soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del
mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que necesita un
soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un portaelectrodo y
electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar
gases comprimidos como protección. El procedimiento es excelente para trabajos de
reparación, fabricación y construcción. Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su
campo de aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequeña y mediana
soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi
cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su
automatización o semiautomatización; su aplicación es esencialmente manual. La longitud
de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Por tanto, es un proceso
principalmente para soldadura a pequeña escala. El soldador tiene que interrumpir el
trabajo a intervalos regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio
antes de empezar a usar un electrodo nuevo. Sin embargo, aun con todo este tiempo
muerto y de preparación, un soldador eficiente puede ser muy productivo.
Ventajas:

 Las máquinas del proceso de soldadura SMAW tiene un bajo costo respecto a las
máquinas de los otros procesos con arco eléctrico.
 Se puede aplicar a la gran mayoría de los metales,.
 Bajo costo en el valor de los insumos ya que no necesita gases o electrodos
especiales.
Desventajas:

 Menor calidad de las juntas soldadas respecto a los otros procesos de soldadura con
arco eléctrico.
 Baja productividad por cambio de electrodos.
 Se necesita mayor destreza de los operarios que en los procesos MIG-MAG y TIG.
Características de los electrodos
Los electrodos se clasifican por un sistema combinado de números que lo identifican, y
permite seleccionar el tipo de electrodo más adecuado, para un trabajo determinado.
E XX XX
La combinación de números permite identificar:
a. El tipo de corriente que se debe usar (corriente continua “cc”/ corriente alterna “ca”)
b. La Posición de soldadura que se puede realizar (Sobre cabeza, Vertical, Horizontal).
c. Resistencia a la tracción de la soldadura.
El prefijo “E” significa “electrodo para soldadura eléctrica por arco”.
Los dos primeros dígitos, de un total de cuatro, indican la resistencia a la tracción, en miles
de libras por pulgada cuadrada.
El tercer dígito indica
1. Todas posiciones.
2. Juntas en ángulo interior, en posición horizontal o plana.
3. Posición plana únicamente.
Los dos últimos dígitos en conjunto indican la clase de corriente a usar y la clase de
revestimiento.
10 - C C (+) revestimiento celulósico.
11 - C C (+) revestimiento celulósico.
12 - CC o CA (-) revestimiento con rutilo.
13 - C A o C C (±), revestimiento con rutilo y hierro en polvo (30 % aproximadamente).
16 - C C (+) bajo tenor, de hidrógeno.
18 - CC o CA (±) revestimiento con bajo contenido de hidrógeno y con hierro en polvo.
20 - CC o CA (±) revestimiento con bajo contenido de hidrógeno y con hierro en polvo
(25 % aproximadamente).
24 - CA o CC (±) con rutilo y hierro en polvo (aproximadamente
50 % de este último elemento).
Ejemplo
E – 6013
Electrodo, con una resistencia de 60000 Lb por pulgadas cuadradas, para todas las
posiciones, para cc o ca y tiene un recubrimiento de rutilo con Fe en polvo.
Soldadura por electrodo no consumible protegido (TIG) [editar]
Artículo principal: Soldadura TIG
La soldadura por electrodo no consumible, también llamada soldadura TIG (siglas
de Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente que
normalmente, como indica el nombre, es de wolframio (tungsteno). En este tipo de
soldadura se utiliza como medio de protección un chorro de gas que impide la
contaminación de la junta. Tanto este como el siguiente proceso de soldeo tienen en
común la protección del electrodo por medio de dicho gas. La producción de este tipo de
electrodos es muy costosa. En la actualidad existen materiales que lo reemplazan.
Además de reducir los costos, poseen características térmicas que mejoran el proceso.
Este método de soldadura se patentó en 1920 pero no se empezó a utilizar de manera
generalizada hasta 1940, dado su coste y complejidad técnica.
A diferencia de las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el metal que formará
el cordón de soldadura debe ser añadido externamente, a no ser que las piezas a soldar
sean específicamente delgadas y no sea necesario. El metal de aportación debe ser de la
misma composición o similar que el metal base; incluso, en algunos casos, puede
utilizarse satisfactoriamente como material de aportación una tira obtenida de las propias
chapas a soldar.
La inyección del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una canalización que llega
directamente a la punta del electrodo, rodeándolo. Dada la elevada resistencia a la
temperatura del wolframio (tungsteno), que funde a 3410 °C, acompañada de la protección
del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Es
conveniente, eso sí, repasar la terminación en punta, ya que una geometría poco
adecuada perjudicaría en gran medida la calidad del soldado. Respecto al gas, los más
utilizados son el argón, el helio y mezclas de ambos. El helio, gas noble inerte (de ahí el
nombre de soldadura por gas inerte), es más usado en los Estados Unidos, dado que allí
se obtiene de forma económica en yacimientos de gas natural. Este gas deja un cordón de
soldadura más achatado y menos profundo que el argón. Este último, más utilizado
en Europa por su bajo precio en comparación con el helio, deja un cordón más triangular y
que se infiltra en la soldadura. Una mezcla de ambos gases proporcionará un cordón de
soldadura con características intermedias.
La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En corriente continua y
polaridad directa, las intensidades de corriente son del orden de 50 a 500 amperios. Con
esta polarización se consigue mayor penetración y un aumento en la duración del
electrodo. Con polarización inversa, el baño de fusión es mayor pero hay menor
penetración; las intensidades oscilan entre 5 y 60 A. La corriente alterna combina las
ventajas de las dos anteriores, pero en contra da un arco poco estable y difícil de cebar.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones
más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de
procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el baño de
fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por
no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que
pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco con protección gaseosa es que
permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y
proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver
claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la
calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial,
que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente
en los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las
inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la
subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone.
Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que
también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados, sino que
se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.
Soldadura por electrodo consumible protegido (MIG/MAG) [editar]
Artículo principal: Soldadura MIG/MAG

Este método resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de
soldadura por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active
Gas), es este electrodo el alimento del cordón de soldadura. El arco eléctrico está
protegido, como en el caso anterior, por un flujo continuo de gas que garantiza una unión
limpia y en buenas condiciones.
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo
alguno en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona crítica de la soldadura
de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases que en
el caso de electrodo no consumible: argón, menos frecuentemente helio, y mezcla de
ambos.
En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la soldadura.
Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya se utilicen gases como el dióxido
de carbono o el argón mezclado con oxígeno. El problema de usar CO2 en la soldadura es
que la unión resultante, debido al oxígeno liberado, resulta muy porosa. Además, sólo se
puede usar para soldar acero, por lo que su uso queda restringido a las ocasiones en las
que es necesario soldar grandes cantidades de material y en las que la porosidad
resultante no es un problema a tener en cuenta.
El uso de los métodos de soldadura MIG y MAG es cada vez más frecuente en el sector
industrial. En la actualidad, es uno de los métodos más utilizados en Europa occidental,
Estados Unidos y Japón en soldaduras de fábrica. Ello se debe, entre otras cosas, a su
elevada productividad y a la facilidad de automatización, lo que le ha valido abrirse un
hueco en la industria automovilística. La flexibilidad es la característica más sobresaliente
del método MIG / MAG, ya que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables,
aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. La
protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de libre
de impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG / MAG es un método limpio y
compatible con todas las medidas de protección para el medio ambiente.
En contra, su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de gas como de electrodo,
lo que multiplica las posibilidades de fallo del aparato, además del lógico encarecimiento
del proceso.
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA, donde
se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo
consumido. Las pérdidas materiales también se producen con la soldadura MMA, cuando
la parte última del electrodo es desechada. Por cada kilogramo de electrodo revestido
comprado, alrededor del 65% forma parte del material depositado (el resto es desechado).
La utilización de hilos sólidos e hilos tubulares ha aumentado esta eficiencia hasta el 80-
95%. La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una
gran velocidad y en todas las posiciones. El procedimiento es muy utilizado en espesores
delgados y medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de aluminio,
especialmente donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual. La introducción de
hilos tubulares está encontrando cada vez más, su aplicación en los espesores fuertes que
se dan en estructuras de acero pesadas.
Soldadura por arco sumergido. El cabezal de soldadura se mueve de derecha a izquierda. El flux es
suministrado por la tolva del lado izquierdo; a continuación, siguen tres cañones de alambre de
relleno y finalmente una aspiradora.

Un soldador de arco sumergido, utilizado para prácticas

Primer plano del panel de control

Dibujo esquemático de soldadura por arco sumergido

Trozos de escoria producidos por la soldadura por arco sumergido

Soldadura por arco sumergido (SAW)[editar]

La soldadura por arco sumergido (SAW Submerged Arc Welding) es un proceso
de soldadura por arco. Originalmente desarrollado por la Linde - Union Carbide
Company. Requiere una alimentación de electrodo consumible continua, ya sea sólido o
tubular (fundente). La zona fundida y la zona del arco están protegidos de la
contaminación atmosférica por estar "sumergida" bajo un manto de flujo granular
compuesto de óxido de calcio, dióxido de silicio, óxido de manganeso, fluoruro de calcio y
otros compuestos. En estado líquido, el flux se vuelve conductor, y proporciona una
trayectoria de corriente entre el electrodo y la pieza. Esta capa gruesa de flux cubre
completamente el metal fundido evitando así salpicaduras y chispas, así como la
disminución de la intensa radiación ultravioleta y de la emisión humos, que son muy
comunes en la soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW).
La SAW puede operarse tanto en modo automático como mecanizado, aunque también
existe la SAW semi-automática de pistola (portátil) con emisión de flujo de alimentación a
presión o por gravedad.
El proceso normalmente se limita a las posiciones de soldadura plana u horizontal (a pesar
de que las soldaduras en posición horizontal se hacen con una estructura especial para
depositar el flujo). Los índices de depósito se aproximan a 45 kg/h comparado con
aproximadamente 5 kg/h (máximo) para la soldadura manual de metal por arco revestido
(SMAW). Aunque el rango de intensidades usadas normalmente van desde 300 a 2000 A,1
también se utilizan corrientes de hasta 5000 A (arcos múltiples).
Ya sea simple o múltiple (2 a 5) existen variaciones del alambre del electrodo en el
proceso. La SAW utiliza un revestimiento en el electrodo de cinta plana (p. e. 60 mm de
ancho x 0,5 mm de espesor). Se puede utilizar energía CC o CA, aunque la utilización de
combinaciones entre ambas son muy comunes en los sistemas de electrodos múltiples.
Las fuentes de alimentación más utilizadas son las de voltaje constante, aunque los
sistemas actuales disponen de una combinación de tensiones constantes con un detector
de tensión en el cable alimentador.
Electrodo[editar]
El material de relleno para la SAW generalmente es un alambre estándar, así como otras
formas especiales. Este alambre tiene normalmente un espesor de entre 1,6 mm y 6 mm.
En ciertas circunstancias, se pueden utilizar un alambre trenzado para dar al arco un
movimiento oscilante. Esto ayuda a fundir la punta de la soldadura al metal base.2
Las variables clave del proceso SAW[editar]

 Velocidad de alimentación (principal factor en el control de corriente de soldadura).

 Arco de tensión.
 Velocidad de desplazamiento.
 Distancia del electrodo o contacto con la punta de trabajo.
 Polaridad y el tipo de corriente (CA o CC) y balance variable de la corriente CA.
Aplicaciones de materiales[editar]

 Aceros al carbono (estructural y la construcción de barcos).

 Aceros de baja aleación.
 Aceros inoxidables.
 Aleaciones de base níquel
 Aplicaciones de superficie (frente al desgaste, la acumulación, superposición y
resistente a la corrosión de los aceros)
Ventajas[editar]

 Índices de deposición elevado (más 45 kg/h).

 Factores de funcionamiento en las aplicaciones de mecanizado.
 Penetración de la soldadura.
 Se realizan fácilmente soldaduras robustas (con un buen proceso de diseño y control)
 Profundidad.
 Soldaduras de alta velocidad en chapas finas de acero de hasta 5 m/min.
 La luz ultravioleta y el humo emitidos son mínimos comparados con el proceso
de soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW).
 Prácticamente no es necesaria una preparación previa de los bordes.
 El proceso es adecuado para trabajos de interior o al aire libre.
 Distorsión mucho menor.
 Las soldaduras realizadas son robustas, uniformes, resistentes a la ductilidad y a la
corrosión y tienen muy buen valor frente a impacto.
 El arco siempre está cubierto bajo un manto de flux, por lo tanto no hay posibilidad de
salpicaduras de soldadura.
Limitaciones[editar]

 Limitado a materiales férreos (acero o acero inoxidable) y algunas aleaciones de base

níquel.
 Normalmente limitada a las posiciones 1F, 1G, y 2F.
 Por lo general se limitan a cordones largos rectos, tubos de rotatorios o barcos.
 Requiere relativas molestias en el manejo del flujo.
 Los fluxes y la escoria puede presentar un problema para la salud y la seguridad.
 Requiere eliminar la escoria, entre la pre y la post operación.

Seguridad[editar]
Según la NASD (National Ag Safety Database), las medidas de seguridad necesarias para
trabajar con soldadura con arco son las siguientes.
Recomendaciones generales sobre soldadura con arco[editar]
Antes de empezar cualquier operación de soldadura de arco, se debe hacer una
inspección completa del soldador y de la zona donde se va a usar. Todos los objetos
susceptibles de arder deben ser retirados del área de trabajo, y debe haber un extintor
apropiado de Polvo Químico Seco o de CO2 a la mano, no sin antes recordar que en
ocasiones puede tener manguera de espuma mecánica.
Los interruptores de las máquinas necesarias para el soldeo deben poderse desconectar
rápida y fácilmente. La alimentación estará desconectada siempre que no se esté
soldando, y contará con una toma de tierra. Se debe contar con disyuntor diferencial que
cubra la instalación eléctrica que alimenta el equipo de soldadura.
Los portaelectrodos no deben usarse si tienen los cables sueltos y las tenazas o los
aislantes dañados. No debe haber puntos de falso contacto (o contacto deficiente), para
evitar zonas de calentamiento o saltos de arco.
La operación de soldadura deberá llevarse a cabo en un lugar bien ventilado. El techo del
lugar donde se suelde tendrá que ser alto o disponer de un sistema de ventilación
adecuado.
Equipos de protección individual[editar]
La radiación de un arco eléctrico es enormemente perjudicial para la retina y puede
producir cataratas, pérdida parcial de visión, o incluso ceguera. Los ojos y la cara del
soldador deben estar protegidos con un casco de soldar homologado equipado con un
visor filtrante de grado apropiado. Los filtros de máscaras de soldar deben cumplir con la
normativa UNE EN 175 "Protección Individual del ojo. Protectores faciales y oculares para
técnicas de soldadura y afines".
La ropa apropiada para trabajar con soldadura por arco debe ser holgada y cómoda,
resistente a la temperatura y al fuego. Debe estar en buenas condiciones, sin agujeros ni
remiendos y limpia de grasas y aceites. Las camisas deben tener mangas largas, y los
pantalones deben ser largos, acompañados con zapatos o botas aislantes que cubran. Se
recomienda ropa de cuero tipo descarne y guantes de mangas largas para evitar las
quemaduras por gotas de metal fundido.
Deben evitarse por encima de todo las descargas eléctricas, que pueden ser mortales.
Para ello, el equipo deberá estar convenientemente aislado (cables, tenazas,
portaelectrodos deben ir recubiertos de aislante), así como seco y libre de grasas y aceite.
Los cables de soldadura deben permanecer alejados de los cables eléctricos, y el soldador
separado del suelo; bien mediante un tapete de caucho, madera seca o mediante
cualquier otro aislante eléctrico. Los electrodos nunca deben ser cambiados con las manos
descubiertas o mojadas o con guantes mojados.