Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Tecnologia de Polimeros
Tecnologia de Polimeros
Maribel Beltrán
Antonio Marcilla
TEMA 1. ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LOS
POLÍMEROS
Resumen
2
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
3
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
4
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
Poliestireno PS
Poli(cloruro de PVC
vinilo)
Poliacrilonitrilo PAN
Poli(metacrilato PMMA
de metilo)
Polibutadieno PB
(1,4-cis)
Poli(etilen PET
terftalato)
Poliuretano PU
Resina de
Fenol-
formaldehido
5
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
6
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
7
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
8
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
Si bien existe una cantidad limitada que lo hace vía el grupo nitrilo:
9
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
6 170 líquido
35 1000 grasa
430 >12000 resina
10
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
11
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
2.1.4. Copolímeros
12
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
Figura 1.5. Polímero lineal sin ramificaciones (a), con ramificaciones cortas
(b), con ramificaciones largas (c) y polímero entrecruzado (d).
13
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
14
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
2.1.6. Configuración
15
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
16
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
17
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
18
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
19
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
20
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
21
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
22
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
grandes. Una densidad tan baja permite que los plásticos sean materiales
fáciles de manejar y por otra parte, supone una gran ventaja en el diseño de
piezas en las que el peso es una limitación.
23
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
4. COMPORTAMIENTO VISCOELÁSTICO
24
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
25
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
donde
es el esfuerzo de cizalla y se determina como el cociente entre la
fuerza aplicada y el área de la lámina (F/A). (Pa).
26
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
27
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
28
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
29
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
30
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
31
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
32
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
33
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
(a)
(b)
(c)
Figura 1.14. Representación esquemática de los posibles enmarañamientos o
enlazamientos entre cadenas poliméricas.
34
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
La forma que adoptan las curvas de flujo tiene gran importancia sobre
el comportamiento de los polímeros durante el procesado. El valor de los
parámetros 0, , , y n, depende en gran medida de la estructura de los
polímeros, especialmente de su peso molecular, polidispersidad, contenido en
ramificaciones, etc.
35
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
donde el valor de “a” oscila entre 1 y 3.5 dependiendo del peso molecular del
polímero, tal y como se observa en la figura 1.15. Como se puede apreciar la
transición entre un valor y otro de “a” se produce a partir de un peso
molecular crítico (Mc), que depende de cada polímero y que está asociado con
las condiciones mínimas de tamaño molecular para que se produzcan
entrelazamientos y enmarañamientos entre las cadenas poliméricas. El valor
de Mc depende especialmente de la rigidez que los sustituyentes proporcionan
a la cadena, de modo que aquellas cadenas más impedidas tendrán valores
mayores de Mc. Así por ejemplo, el Mc para el PE es de 3800, de 27500 para
el PMMA y de 36000 para el PS.
Figura 1.15. Efecto del peso molecular del polímero en la viscosidad a bajas
cizallas para distintos polímeros.
36
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
37
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
6. PROPIEDADES MECÁNICAS
38
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
39
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
40
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
41
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
42
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
43
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
44
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
45
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
46
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
47
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
48
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
49
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
50
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
51
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
52
Tema 1. Estructura y propiedades de los polímeros
53
Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA
“Handbook of Plastics Testing Technology”, Vishu Shah, John Wiley & Sons,
New York, 1983.
54
TEMA 2. TIPOS DE PLASTICOS,
ADITIVACIÓN Y MEZCLADO
BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA......................................................... 84
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
Resumen
56
Tema 2. Tipos de plásticos, aditivación y mezclado
1. TIPOS DE PLÁSTICOS
1.1. TERMOPLÁSTICOS
57
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
58
Tema 2. Tipos de plásticos, aditivación y mezclado
Poliésteres APE
aromáticos
Poliimidas PI
Polisulfonas PSU
1.3. TERMOESTABLES
59
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
1.4. ELASTÓMEROS
60
Tema 2. Tipos de plásticos, aditivación y mezclado
1.5. COMPOSITES
61
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
resultantes serán intermedias entre las del sólido y las del gas. En los plásticos
espumados se consigue importantes reducciones de la densidad,
conductividad térmica, propiedades dieléctricas y disipación de energía
acústica y mecánica.
62
Tema 2. Tipos de plásticos, aditivación y mezclado
2. TIPOS DE ADITIVOS
63
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
64
Tema 2. Tipos de plásticos, aditivación y mezclado
2.1. PLASTIFICANTES
La Teoría del volumen libre de Sears y Darby propone que entre las
moléculas de un polímero tan solo existe volumen libre y que suficiente
volumen libre permite libertad de movimiento. A mayor volumen libre mayor
facilidad de movimiento de las moléculas o partes de las mismas, y por tanto
mayor flexibilidad y menor Tg. Se puede conseguir un aumento del volumen
65
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
Modelo de Moorshead
En general todas las teorías de la plastificación están de acuerdo en que
un plastificante penetra en el interior de la masa del polímero y separa las
cadenas, reduciendo así las fuerzas de atracción entre ellas. Las moléculas de
un polímero altamente reticulado se mantienen juntas por enlaces covalentes,
que no permiten que el plastificante separe las cadenas entre sí. En el caso de
un polímero altamente cristalino, las fuerzas de asociación son casi tan fuertes
como los enlaces covalentes, por lo que el efecto es similar al caso anterior.
Estos tipos de polímeros no se pueden plastificar. De igual manera, todos los
líquidos, de acuerdo con su estructura química, poseen una cohesión
característica. Para conseguir que el polímero y el plastificante se mezclen
adecuadamente la fuerza cohesiva que atrae las moléculas del líquido entre sí
debe ser del mismo orden que la que atrae las moléculas del polímero. Si la
fuerza cohesiva de las moléculas de polímero es mucho mayor que la del
líquido, las cadenas del polímero se asocian entre sí preferentemente y
rechazan al líquido, cuyas moléculas se asocian también entre sí para formar
gotitas, y lo mismo ocurriría en caso contrario.
En el caso del PVC, las cadenas son casi lineales y hay muy pocas
zonas cristalinas. Los átomos de cloro, que son voluminosos, separan las
cadenas del polímero reduciéndose así las fuerzas de Van der Waals,
responsables de la cohesión en polímeros tales como el PE. Sin embargo, en
el PVC, hay un átomo de Cl que sustituye a un átomo de H en átomos de C
alternativos. El átomo de Cl no equilibrado, da lugar al desplazamiento de una
carga, por lo que forma un dipolo. Las fuerzas de atracción debidas a los
dipolos y, en menor proporción, las fuerzas de Van der Waals debidas al C y
al H, así como las zonas cristalinas que pudieran existir, proporcionan la
cohesión total del polímero. En el PVC la fuerza de cohesión dominante es la
debida a la interacción dipolo-dipolo. Los líquidos que posean una estructura
dipolar adecuada serán los más compatibles con el PVC. Los dipolos más
corrientes en los plastificantes son los grupos éster de ácidos carboxílicos o de
oxiácidos inorgánicos. Otro dipolo particularmente útil e interesante es el
67
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
Fosfato TFF
Trifenil fosfato
Adipato DOA
Diiso-octil adipato
Epoxi Epoxiestearato de
octilo
68
Tema 2. Tipos de plásticos, aditivación y mezclado
2.2. ESTABILIZANTES
2.2.1. Antioxidantes
combinándose con los radicales libres o con los peróxidos formados, dando
lugar a especies no reactivas. Muchos de los estabilizantes primarios son
fenoles estéricamente impedidos o aminas aromáticas. En el esquema se
muestra la reacción de estabilización de un polímero con di-ter-butil-p-cresol.
70
Tema 2. Tipos de plásticos, aditivación y mezclado
71
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
2.3. LUBRICANTES
han de tener suficiente polaridad de modo que tengan afinidad tanto por el
polímero como por las superficies metálicas. Esto se consigue con moléculas
que posean una zona polar y una apolar. En el proceso de lubricación los
grupos polares de las moléculas del lubricante se orientan hacia la superficie
metálica y forman una capa permanente. Esta capa límite de la película
lubricante consiste en moléculas orientadas hacia la parte metálica del equipo,
como se muestra en la figura 2.3, evitando ser solvatadas por las moléculas
móviles del polímero. Este mecanismo se aplica a todos los sistemas
poliméricos, sean o no polares.
73
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
2.4. CARGAS
74
Tema 2. Tipos de plásticos, aditivación y mezclado
sustancial del precio de una formulación aún cuando la carga sea más cara que
el resto de componentes, pues al reducir la densidad de la formulación se
puede reducir el peso de la pieza acabada, lo que puede ser doblemente
interesante.
75
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
76
Tema 2. Tipos de plásticos, aditivación y mezclado
77
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
aparecerán fracturas. Por ello es importante que exista una estructura de dos
fases, pero a la vez que haya buen contacto entre ambas fases. El PS
modificado con caucho es el ejemplo más corriente de polímero modificado al
impacto y recibe el nombre de HIPS.
78
Tema 2. Tipos de plásticos, aditivación y mezclado
3. MECANISMOS DE MEZCLADO
79
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
80
Tema 2. Tipos de plásticos, aditivación y mezclado
81
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
4. FORMULACIONES BÁSICAS
82
Tema 2. Tipos de plásticos, aditivación y mezclado
83
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA
"The Technology of Plasticizers", J.K. Sears and J.R. Darby, John Wiley &
Sons, New York, 1982.
84
TEMA 3. BASES DEL PROCESADO DE
POLÍMEROS
Resumen
1.1. EXTRUSIÓN
86
Tema 3. Bases del procesado de polímeros
1.2. INYECCIÓN
87
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
88
Tema 3. Bases del procesado de polímeros
Para ello son necesarias dos piezas fundamentales: una extrusora o una
inyectora y una unidad de soplado. El funcionamiento del proceso de soplado
se esquematiza en la figura 3.3, para el caso de la extrusión soplado.
89
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
90
Tema 3. Bases del procesado de polímeros
donde más tarde se enfría hasta que adquiere consistencia para poder ser
desmoldeado. Se puede emplear indistintamente para materiales
termoplásticos y termoestables.
fabricadas por los dos procesos, el soplado suele resultar más rentable que el
rotomoldeo. El rotomoldeo presentan las ventajas de que las piezas fabricadas
pueden tener formas más complejas, se pueden emplear simultáneamente
moldes de distinto tamaño y forma, y además como no se emplea presión los
moldes resultan relativamente baratos y las piezas están libres de tensiones.
Por otra parte, en el caso del rotomoldeo los materiales deben estar finamente
pulverizados, las etapas de carga y descarga del material se realizan a mano y
los ciclos son relativamente lentos.
92
Tema 3. Bases del procesado de polímeros
1.6. TERMOCONFORMADO
93
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
94
Tema 3. Bases del procesado de polímeros
exterior, por ejemplo por medio de resistencias eléctricas, como ocurre en las
máquinas de extrusión o de inyección, o por la combustión de un gas que a su
vez calienta hornos de convección forzada como en el caso del moldeo
rotacional. La segunda fuente de calor es el propio calor generado cuando se
aplica una cizalla muy alta a un fluido muy viscoso. Éste se conoce como
calor generado por disipación viscosa y en los procesos en los que se realiza
un trabajo importante sobre el polímero puede llegar a superar al calor
aportado desde el exterior.
97
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
Por otra parte, también se pueden emplear expresiones de este tipo para
evaluar de forma muy sencilla (aunque sólo aproximada) la presión con la que
es necesario llenar un molde en moldeo por inyección. Si las dimensiones del
molde son conocidas y se conoce la viscosidad aparente del material a una
velocidad de cizalla determinada, se puede calcular la presión que es
necesario emplear para llenar el molde a una velocidad (caudal) determinada.
Por ejemplo si las dimensiones del canal son L= 5 cm, R= 0.25 cm y el
llenado del molde debe realizarse a una velocidad de 250 cm3/s y la
viscosidad del material es de 150 Pa.s (para una velocidad de cizalla de 1000
s-1), mediante la expresión anterior se obtiene P:
98
Tema 3. Bases del procesado de polímeros
99
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA
100
TEMA 4. EXTRUSIÓN
1. INTRODUCCIÓN.................................................................................... 103
2. COMPONENTES DE LA EXTRUSORA ............................................... 107
2.1. El tornillo de extrusión .................................................................. 107
2.2. Cilindro .......................................................................................... 108
2.3. Garganta de alimentación .............................................................. 109
2.4. Tolva .............................................................................................. 110
2.5. Plato rompedor y filtros ................................................................. 111
2.6. Cabezal y Boquilla......................................................................... 112
3. ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA ............................................ 114
4. DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA EXTRUSORA . 116
4.1 Transporte de sólidos (zona de alimentación) ................................ 116
4.1.1. Transporte de sólidos en la tolva......................................... 117
4.1.2. Transporte de sólidos en el cilindro .................................... 118
4.2. Fusión (zona de transición)............................................................ 122
4.3. Transporte del fundido (zona de dosificado) ................................. 126
4.4. Mezclado........................................................................................ 134
4.4.1. Mezclador de agujas............................................................ 134
4.4.2. Mezclador de anillo............................................................. 135
4.4.3. Mezclador con filetes desiguales ........................................ 135
4.4.4. Mezcladores con filetes secundarios................................... 136
4.5. Desgasificado................................................................................. 136
4.6. Conformado ................................................................................... 137
4.6.1. Tensionado .......................................................................... 138
4.6.2. Relajación............................................................................ 138
4.6.3. Enfriamiento........................................................................ 139
5. MODELADO DE LA ZONA DE DOSIFICACIÓN ............................... 140
5.1 Obtención de las ecuaciones ........................................................... 140
5.1.1. Ecuaciones de velocidad ..................................................... 140
5.1.2. Cálculo del caudal ............................................................... 143
5.2. Influencia de variables ................................................................... 147
5.2.1. Efecto de las dimensiones del tornillo ................................ 147
5.2.2. Efecto de la viscosidad del polímero .................................. 149
5.2.3. Efecto de las condiciones de operación .............................. 149
5.2.4 Efecto de la restricción de la boquilla .................................. 150
6. LÍNEAS DE EXTRUSIÓN ...................................................................... 154
6.1. Líneas de extrusión de tubos, tuberías y perfiles ........................... 156
6.2. Líneas de mezclado........................................................................ 157
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
Resumen
102
Tema 4. Extrusión
1. INTRODUCCIÓN
103
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
De acuerdo con las misiones que debe cumplir, una extrusora debe
disponer de un sistema de alimentación del material, un sistema de fusión-
plastificación del mismo, el sistema de bombeo y presurización, que
habitualmente generará también un efecto de mezclado y finalmente, el
dispositivo para dar lugar al conformado del material fundido. La figura 4.1
muestra, como ejemplo, una representación esquemática de una extrusora
típica de husillo único.
Hay que tener presente que esta asignación de funciones a cada una de
las zonas de la extrusora no es estricta; por ejemplo, el transporte,
presurización y homogeneización se producen a lo largo de todo la extrusora.
Las extrusoras actuales pueden operar entre 10 y 500 rpm y según su tamaño,
pueden proporcionar caudales de 2000 kg/h de material.
105
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
106
Tema 4. Extrusión
2. COMPONENTES DE LA EXTRUSORA
107
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
2.2. CILINDRO
108
Tema 4. Extrusión
109
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
2.4. TOLVA
110
Tema 4. Extrusión
111
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
112
Tema 4. Extrusión
113
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
3. ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA
114
Tema 4. Extrusión
115
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
En este apartado se describen los mecanismos por los que tienen lugar
las seis funciones que puede realizar una extrusora; transporte de sólidos,
fusión, transporte del fundido, mezclado, desgasificado y conformado.
116
Tema 4. Extrusión
117
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
118
Tema 4. Extrusión
119
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
120
Tema 4. Extrusión
• El filete del tornillo debe ser simple, no doble. El filete doble produce
una mayor fricción.
• El ángulo de los filetes ha de ser grande.
• El radio de los flancos del filete ha de ser lo más grandes posible.
121
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
Tabla 4.1. Diseño del tornillo para reducir el coeficiente de fricción entre el
material y el tornillo.
122
Tema 4. Extrusión
123
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
124
Tema 4. Extrusión
125
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
Figura 4.19. Efecto del ángulo de hélice y del número de filetes sobre la
longitud de fusión.
Por otra parte, está comprobado que la holgura entre el filete del
tornillo y el cilindro debe ser lo menor posible para que el proceso de fusión
tenga lugar de forma adecuada. En cuanto a la profundidad del canal, como se
ha visto, en la mayoría de los tornillos se produce una reducción gradual de su
profundidad entre la zona de transporte de sólidos y la de dosificado del
fundido, que viene fijada por la relación de compresión. En general la
velocidad de fusión aumenta al disminuir la profundidad del canal, puesto que
se produce una compresión del pozo de sólido hacia la capa de fundido,
mejorando la transmisión de calor y aumentando la cizalla. Sin embargo, si la
compresión tiene lugar muy rápidamente el pozo de sólido podría provocar un
taponamiento de la extrusora.
126
Tema 4. Extrusión
127
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
128
Tema 4. Extrusión
129
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
canal (punto O) lo hace en dirección opuesta. Por otra parte el material que se
encuentra en los punto D y E sólo presenta una componente de velocidad en
las direcciones axial y longitudinal, respectivamente. En el esquema (c), la
producción de la extrusora está totalmente bloqueada y el flujo de polímero en
la dirección axial del canal es análogo al flujo transversal excepto que sus
velocidades son mayores; obsérvese que el punto B presenta una velocidad
cero en dirección axial (Z) y en dirección transversal (X).
130
Tema 4. Extrusión
131
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
133
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
4.4. MEZCLADO
134
Tema 4. Extrusión
135
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
4.5. DESGASIFICADO
136
Tema 4. Extrusión
4.6. CONFORMADO
boquillas se fabrican con una forma y tamaño que compensen los cambios que
se producen en el material, de modo que al final se obtenga un producto de las
dimensiones requeridas. Para conseguirlo es necesario conocer muy bien
cómo se comporta el material con el que se está trabajando. Hay tres factores
principalmente que provocan cambios en el tamaño y forma del material:
tensionado, relajación y enfriamiento.
4.6.1. Tensionado
4.6.2. Relajación
138
Tema 4. Extrusión
4.6.3. Enfriamiento
139
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
140
Tema 4. Extrusión
donde:
R = radio del tornillo
D = diámetro del tornillo
!= ángulo del filete del tornillo con la vertical
w = ancho del canal
h = profundidad del canal
= holgura entre el cilindro y el filete
N= número de revoluciones a las que gira el tornillo
Hay dos tipos de flujo a lo largo del eje Z que han sido comentados
anteriormente: el movimiento del material es debido en parte al flujo de
fricción o flujo de arrastre provocado por el movimiento de la superficie del
cilindro (siempre en dirección +Z, la dirección positiva + Z es considerada
hacia la boquilla). Si hay un impedimento al flujo (una boquilla, una válvula,
etc.) se crea un gradiente de presión en dirección Z. Esto causa un flujo en
dirección negativa –Z, es el flujo de presión o flujo de retroceso.
141
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
(1)
donde:
dP/dZ = gradiente de presión a lo largo del canal.
v = velocidad del fluido en el canal.
! = viscosidad del fluido
las paredes del canal en el flujo. Con esto, la ecuación del flujo se simplifica
a:
(2)
Integrando nuevamente:
142
Tema 4. Extrusión
(3)
(4)
(5)
de donde se obtiene:
(6)
Flujo de arrastre:
Flujo de presión:
w= D sen!
vz = V cos! = D N cos!
vx = V sen! = D N sen!
145
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
(7)
(8)
147
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
148
Tema 4. Extrusión
149
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
(9)
150
Tema 4. Extrusión
151
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
152
Tema 4. Extrusión
153
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
mejor es adoptar un tornillo con relación L/h elevada, puesto que la pendiente
de la línea característica del tornillo es menor.
de donde:
(10)
6. LÍNEAS DE EXTRUSIÓN
155
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
157
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
158
Tema 4. Extrusión
160
Tema 4. Extrusión
161
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
162
Tema 4. Extrusión
6.3.4. Coextrusión
163
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
6.3.5. Recubrimientos
164
Tema 4. Extrusión
165
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
166
Tema 4. Extrusión
BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA
167
TEMA 5. INYECCIÓN
Resumen
169
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
170
Tema 5. Inyección
Figura 5.1. Esquema de una máquina de moldeo por inyección con pistón.
171
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
172
Tema 5. Inyección
173
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
superficie de ataque del torpedo en donde los gránulos aún sin fundir son
obligados a pasar a la zona anular alrededor del torpedo. Una vez en la zona
anular entre torpedo y cilindro, aunque la sección disponible para el paso del
polímero es más pequeña, el polímero está ya fundido y las pérdidas de
presión causadas por el flujo del polímero son relativamente menores, como
se puede apreciar en la figura 5.3.
174
Tema 5. Inyección
175
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
177
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
178
Tema 5. Inyección
179
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
181
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
Figura 5.9. Duración relativa de las diferentes etapas del ciclo de inyección
en una máquina convencional.
2. MÁQUINAS DE INYECCIÓN
182
Tema 5. Inyección
183
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
P= p (A/a)
184
Tema 5. Inyección
La fuerza de cierre es aquella que mantiene unidas las dos mitades del
molde mientras en la cavidad de moldeo se desarrolla la máxima presión
como consecuencia de su llenado. Como ya se ha mencionado, la presión en
la cavidad de moldeo es mucho menor que la presión de inyección, si bien se
desarrolla una fuerza que tiende a separar las dos mitades del molde y que
viene dada por el producto de la presión en la cavidad de moldeo por el área
proyectada de ésta. Esta fuerza interna del molde puede ser muy grande y
necesita ser contrarrestada por una fuerza de cierre que en todo momento sea
superior a ella para asegurar así que el molde se mantiene cerrado durante la
inyección. Cuanto mayor es la fuerza disponible para mantener cerrado el
molde tanto mayor es el área transversal de la pieza que puede moldearse, a
igualdad de las demás condiciones. Las máquinas de inyección
convencionales empleadas hoy en día son capaces de desarrollar fuerzas de
cierre de más de 1000 toneladas.
186
Tema 5. Inyección
que entra por la tolva hasta que se encuentra preparado para ser inyectado.
Esta temperatura es función del tipo de material, y no debe ser superior a la
temperatura a la que comienza a descomponerse, pero debe ser
suficientemente elevada para permitir que el material fluya correctamente. La
fusión y homogeneización del material a lo largo de la cámara de
plastificación se lleva a cabo por los mismos mecanismos que se describieron
para las extrusoras.
187
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
188
Tema 5. Inyección
189
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
Las válvulas de no retorno de tipo anillo son las más utilizadas, y están
constituidas por un anillo que debe deslizarse sobre el cilindro con muy poca
holgura sobre éste, como se muestra en la figura 5.11. Mientras el tornillo gira
la válvula se encuentra abierta y el material que está siendo plastificado fluye
a través del espacio entre el extremo del tornillo y el anillo. Cuando el tornillo
realiza su movimiento hacia adelante para inyectar el material en el molde, la
190
Tema 5. Inyección
válvula se cierra, de modo que el tornillo queda apoyado sobre el asiento del
anillo, lo que impide el retroceso de material.
2.3.1.2. La tobera
191
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
del polímero, y evitar el goteo de material que impediría un buen asiento entre
tobera y bebedero (la zona del molde sobre la que se apoya la tobera se
conoce como bebedero), y por supuesto debe tener un diseño tal que evite
caídas de presión innecesarias.
192
Tema 5. Inyección
193
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
194
Tema 5. Inyección
Estos sistemas emplean una acción mecánica para el cierre del molde y
se encuentran en las pequeñas máquinas experimentales de laboratorio. El
sistema, en su forma más sencilla, puede consistir en una palanca, piñón o
manubrio. Las ventajas de los sistemas totalmente mecánicos están en su
sencillez y bajo coste, si bien consiguen fuerzas de cierre moderadas y
velocidades bajas.
195
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
que los pistones auxiliares sólo sirven para conseguir movimientos más
rápidos del sistema. En la figura 5.16 se representa un sistema de cierre
hidráulico de este tipo, que consta de un pistón hidráulico principal, de mayor
sección, que da una elevada fuerza de cierre y que realiza los movimientos
finales, mientras que el resto del movimiento del plato móvil es debido a un
pistón secundario de menor sección, y que proporciona movimientos más
rápidos.
196
Tema 5. Inyección
3. MOLDES DE INYECCIÓN
• Bebedero
• Mazarote
• Canales de alimentación
• Ramificaciones
• Cavidades de moldeo
• Recortes
198
Tema 5. Inyección
Un molde está constituido al menos por dos mitades, una mitad positiva
y la otra negativa, que juntas forman la cavidad de moldeo. Estas mitades se
unen por presión cuando se cierra el molde, tocándose entre sí en una
superficie plana a la que se suele llamar plano de partición del molde.
Cuando se representa una sección del molde, la superficie de partición puede
quedar reducida en el dibujo a una sola línea que recibe el nombre de línea de
partición. El plano de partición es perpendicular a la dirección en que actúa la
fuerza de cierre. Se llama área transversal de las cavidades o "área
proyectada de las cavidades" (figura 5.18b) a la proyección de las cavidades
de moldeo sobre el plano de partición. El producto de la presión del polímero
dentro de la cavidad por el área transversal de ésta (proyectada de este modo)
será la fuerza que tienda a separar las dos mitades del molde. El área
transversal de la pieza depende de la posición en que se coloque en el molde
la cavidad de moldeo.
200
Tema 5. Inyección
201
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
En este apartado se estudian todas las etapas por las que pasa el
material desde que se introduce en la máquina hasta que se obtiene la pieza
moldeada. En primer lugar se compara el comportamiento del material dentro
de la cámara de plastificación con el comportamiento en una extrusora y a
continuación se estudia con detalle el proceso de llenado del molde y
enfriamiento del material dentro de la cavidad de moldeo.
203
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
204
Tema 5. Inyección
207
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
208
Tema 5. Inyección
(%)
14
12
10
8
6
4
% de capa fría
2
0
0 20 40 60 80 100
Longitud de flujo (mm)
209
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
210
Tema 5. Inyección
211
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
212
Tema 5. Inyección
Figura 5.27. Efecto del tiempo de compactación en una curva P-t. a) tiempo
de compactación demasiado corto, b) situación normal en la que el pistón se
retira cuando la entrada solidifica, y c) el pistón permanece demasiado tiempo
en posición avanzada.
215
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
molde, las piezas moldeadas deben estar libres de defectos, deben llenar
totalmente la cavidad del molde, y finalmente su temperatura debe ser tal que
no sufran deformación alguna cuando se extraigan. Teniendo en cuenta lo
anterior, la relación entre presión, temperatura y densidad en el momento de
abrirse el molde seguirá uno de los tres caminos siguientes:
216
Tema 5. Inyección
217
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
219
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
En la figura 5.30 se muestra una curva para una pieza en la que la etapa
de compactación ha sido demasiado corta. En este caso el punto en que se
alcanza la presión atmosférica tiene un volumen específico elevado. La
contracción que sufre el material es función de la diferencia de volúmenes
específicos entre el punto en el que se alcanza la presión atmosférica (punto 3)
y el punto en el que la pieza alcanza la temperatura ambiente (punto 4). En
este caso la contracción se verá notablemente acentuada.
221
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
6. TÉCNICAS DE INYECCIÓN
223
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
224
Tema 5. Inyección
225
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
226
Tema 5. Inyección
227
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
229
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
230
Tema 5. Inyección
231
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA
232
TEMA 6. MOLDEO POR COMPRESIÓN
1. INTRODUCCIÓN.................................................................................. 234
1.1. Descripción de la técnica de moldeo por compresión ................. 235
1.2. Moldeo por compresión frente a moldeo por inyección .............. 237
1.3. Descripción de la técnica de moldeo por transferencia ............... 238
2. CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES PARA MOLDEO POR
COMPRESIÓN .......................................................................................... 240
2.1. Gelificación y vitrificación de termoestables .............................. 240
2.2. Factor de compresión................................................................... 241
2.3. Propiedades de flujo y tiempo de curado..................................... 242
2.4. Influencia de la temperatura y la presión..................................... 244
3. EQUIPOS PARA MOLDEO POR COMPRESIÓN .............................. 246
3.1. El uso de preformas ..................................................................... 246
3.2. Precalefacción del material .......................................................... 248
3.3. Moldeo por compresión totalmente automático .......................... 249
Resumen
1. INTRODUCCIÓN
234
Tema 6. Moldeo por Compresión
236
Tema 6. Moldeo por Compresión
237
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
238
Tema 6. Moldeo por Compresión
239
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
241
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
Factor de compresión = FC =
F.C.= x
F.C.=
242
Tema 6. Moldeo por Compresión
243
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
244
Tema 6. Moldeo por Compresión
245
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
246
Tema 6. Moldeo por Compresión
Para justificar el uso de preformas, hay otros dos puntos que deben
tenerse en cuenta. Durante el proceso de moldeo de los materiales
termoendurecibles se produce cierta cantidad de gases y materias volátiles.
Estos gases son generalmente aire que queda atrapado en el polvo de moldeo
247
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
Si la pieza que debe ser moldeada necesita un gran flujo del material,
puede ser preciso reducir el tiempo de precalefacción o la temperatura de
precalefacción. En general un material de flujo blando se puede precalentar
248
Tema 6. Moldeo por Compresión
249
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA
250
TEMA 7. MOLDEO ROTACIONAL
1. INTRODUCCIÓN.................................................................................. 252
2. MÁQUINAS Y MOLDES ..................................................................... 256
2.1. Máquinas...................................................................................... 256
2.2. Moldes ......................................................................................... 260
3. ETAPAS ................................................................................................. 263
3.1. Etapa de inducción....................................................................... 265
3.2. Etapa de sinterización .................................................................. 266
3.3. Etapa de densificación ................................................................. 269
3.4. Etapas de enfriamiento, cristalización y enfriamiento final ........ 271
4. CARACTERIZACIÓN DE MATERIALES PARA MOLDEO
ROTACIONAL...................................................................................... 275
4.1. Forma, tamaño y distribución de tamaño de partícula................. 275
4.2. Peso molecular y distribución de pesos moleculares................... 277
4.3. Cristalinidad................................................................................. 277
5. MOLDEO ROTACIONAL DE MATERIALES LÍQUIDOS................ 278
6. INNOVACIONES EN MOLDEO ROTACIONAL .............................. 281
6.1. Métodos alternativos de calefacción............................................ 282
6.2. Presurización de moldes .............................................................. 283
Resumen
1. INTRODUCCIÓN
253
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
Figura 7.2. Crecimiento anual promedio del moldeo rotacional frente a otras
técnicas de transformación para los años 1996-2000.
Ventajas:
• Las máquinas y los moldes son simples y relativamente baratos.
Esto es debido al hecho de que el moldeo rotacional no emplea presión
pues no es necesario obligar a que el material fluya desde unas partes
de la máquina a otras, como ocurre con las demás técnicas de
transformación, lo que hace que no se requieran moldes excesivamente
resistentes
• En el mismo equipo, e incluso en un mismo ciclo se puede trabajar
con moldes de distinto tamaño y forma, con lo que la planificación de
la producción puede ser muy flexible
• Se puede obtener diversidad de productos huecos, artículos muy
grandes (más que con cualquier otra técnica), con gran facilidad para
modificar el espesor, dobles capas, artículos reforzados, espumados,
entre otros
• Los productos pueden estar libres de tensiones si se adoptan las
precauciones oportunas (puesto que no se aplica presión)
• Se puede evitar o disimular las líneas de unión en las piezas
rotomoldeadas en el caso de piezas flexibles
Desventajas:
• El coste de los materiales es relativamente alto puesto que la
mayoría de los plásticos se sirven en granza y deben ser sometidos a un
proceso de molienda criogénica que encarece el proceso y, además las
características del polvo obtenido son cruciales para la calidad de las
piezas
• Los ciclos son largos pues cada vez los moldes se calientan desde
temperatura ambiente hasta elevadas temperaturas y luego se enfrían,
empleando por lo general hornos de convección forzada o corrientes de
aire, lo que resulta en un deficiente aprovechamiento del calor
• Las etapas de carga y descarga de los moldes pueden resultar muy
complicadas y requieren mucha mano de obra
255
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
2. MÁQUINAS Y MOLDES
2.1. MÁQUINAS
256
Tema 7. Moldeo Rotacional
Figura 7.4. Brazo recto y brazo acodado para la realización del giro en torno
a dos ejes en las máquinas de moldeo rotacional.
hoy en día este tipo de calefacción no es habitual. Estos métodos ofrecen muy
buena eficacia para la transmisión de calor pero presentan problemas de
mantenimiento. En las máquinas modernas de rotomoldeo se emplea un horno
de convección forzada para calentar los moldes. En la mayoría de los casos el
horno se calienta por combustión de un gas, aceite o electricidad como fuente
de energía. La electricidad es limpia pero lenta, el aceite requiere cuidados y
mantenimiento regular, por lo que habitualmente se prefieren los hornos
calentados por la combustión de un gas. Para conseguir una buena circulación
del aire en el interior del horno se emplean ventiladores y tabiques
deflectores, de modo que se evita la aparición de zonas muertas.
258
Tema 7. Moldeo Rotacional
259
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
2.2. MOLDES
260
Tema 7. Moldeo Rotacional
261
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
262
Tema 7. Moldeo Rotacional
3. ETAPAS
263
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
Figura 7.9. Evolución de la temperatura del aire que rodea al molde (curva
H), del molde (curva X) y del aire del interior del molde (curva Y) durante el
proceso de moldeo rotacional y etapas que se observan durante el ciclo.
264
Tema 7. Moldeo Rotacional
265
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
267
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
material sólido). Este hecho se debe tener en cuenta desde el punto de vista de
la simulación, como se comentará mas adelante.
(1)
Figura 7.12. Evolución del radio del cuello entre partículas durante el proceso
de sinterización.
268
Tema 7. Moldeo Rotacional
269
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
Figura 7.13. Balance de fuerzas sobre una burbuja de aire inmersa en plástico
fundido.
se obtiene
empuje = peso de la burbuja + resistencia del fundido
(2)
presión parcial del oxígeno. Esta cadena de situaciones se repite hasta que la
burbuja desaparece. Cuánto más alta sea la temperatura máxima alcanzada por
el fundido, menor será el contenido en burbujas y poros, y por tanto mejorarán
las propiedades mecánicas de la pieza, como se puede observar en la figura
7.14, donde se pueden ver los resultados de la energía de impacto para piezas
de polietileno rotomoldeadas hasta diferentes temperaturas. La energía de
impacto aumenta hasta que la temperatura alcanzada por la pieza es
demasiado elevada y en consecuencia se ha iniciado la descomposición del
material. La descomposición de material, en contra de lo que se podría pensar,
se inicia en la cara interior de las piezas donde, aunque la temperatura máxima
alcanzada no será tan elevada como en la cara en contacto con el molde,
existe aire en contacto con la pieza, produciéndose reacciones de oxidación.
272
Tema 7. Moldeo Rotacional
del interior del plástico. Si las condiciones de enfriamiento son lentas, la pieza
se enfría a velocidades homogéneas y no aparecen gradientes de temperatura
elevados entre el exterior y el interior. En condiciones de enfriamiento lentas
los materiales con capacidad de cristalizar desarrollan contenidos cristalinos
altos. En la figura 7.15 se representa como varía el volumen específico de un
polímero amorfo y uno cristalino al disminuir su temperatura a altas y bajas
velocidades de enfriamiento. Para polímeros cristalinos si se emplean
velocidades de enfriamiento bajas se produce una gran reducción del volumen
específico, por lo que la densidad del material aumenta mucho al pasar del
estado fundido al sólido, de modo que la pieza se encoge. Si por el contrario
el enfriamiento es muy drástico, el contenido en cristalinidad medio de la
pieza es menor (y también el encogimiento), pero la velocidad a la que se
enfrían las capas de material en contacto con el molde es mayor que la
velocidad a la que se enfrían las capas del interior, de modo que el material
del interior de la pieza tendrá un volumen específico menor que el del
exterior. Es, por tanto, más denso el interior que el exterior, de modo que
aparecerán tensiones que podrían provocar el alabeo de la pieza.
273
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
274
Tema 7. Moldeo Rotacional
275
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
276
Tema 7. Moldeo Rotacional
Un resina con un MFI alto tendrá peso molecular bajo, y por tanto las
propiedades mecánicas del producto obtenido serán pobres (impacto y
tracción). Sin embargo, los materiales con un MFI excesivamente bajo no son
adecuados para rotomoldeo, pues presentan viscosidades altas, lo que dificulta
los procesos de sinterización y densificación, y además (o en consecuencia)
requieren tiempos de ciclo muy largos.
277
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
4.3. CRISTALINIDAD
278
Tema 7. Moldeo Rotacional
279
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
una pieza con un reparto adecuado. Como se puede apreciar en la figura 7.18,
dependiendo del tipo de plastificante se obtiene un comportamiento diferente,
y lo mismo ocurre con el tipo de resina y con la proporción relativa entre
ambos.
281
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
282
Tema 7. Moldeo Rotacional
Figura 7.21. Evolución del a temperatura del aire del interior del molde para
un ciclo convencional y un ciclo con presurización.
284
Tema 7. Moldeo Rotacional
BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA
285
TEMA 8. SOPLADO DE TERMOPLÁSTICOS
Resumen
1. INTRODUCCIÓN
287
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
puede ser diferente en los distintos procesos. A pesar de todo lo anterior, los
pasos básicos del proceso son iguales:
1. Fundir el material
2. Obtener el precursor
3. Introducir el precursor hueco en el molde de soplado
4. Insuflar aire dentro del precursor que se encuentra en el molde
5. Enfriar la pieza moldeada
6. Retirar la pieza del molde
288
Tema 8. Soplado de Termoplásticos
2. PROCESO DE EXTRUSIÓN-SOPLADO
289
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
290
Tema 8. Soplado de Termoplásticos
291
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
292
Tema 8. Soplado de Termoplásticos
293
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
294
Tema 8. Soplado de Termoplásticos
295
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
296
Tema 8. Soplado de Termoplásticos
297
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
298
Tema 8. Soplado de Termoplásticos
299
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
300
Tema 8. Soplado de Termoplásticos
3. PROCESO DE INYECCIÓN-SOPLADO
302
Tema 8. Soplado de Termoplásticos
303
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
304
Tema 8. Soplado de Termoplásticos
305
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
306
Tema 8. Soplado de Termoplásticos
307
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
308
Tema 8. Soplado de Termoplásticos
BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA
Dominick Rosato, “Plastics Processing Data Handbook”, 2nd ed. Chapman &
Hall, London, 1997.
309