Elaboracion de Arequipe y Leche Condensa

ELABORACION DE AREQUIPE Y LECHE CONDENSADA
JORGE DANIEL FONSECA BLANCO

DEIBER JOSE PEDROZO GARIZAO
Presentado al Ingeniero de Alimentos:

ROBERT VALERA
UNIVERSIDAD POPULAR DEL CESAR

FACULTAD DE INGENIERIAS Y TECNOLOGICAS
PROGRAMA DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL
VALLEDUPAR
2015
INTRODUCCION
Las leches concentradas incluyen dos productos diferentes conocidos como leche
evaporada y leche condensada. La leche evaporada es el producto que se obtiene
concentrando la leche por calor y después esterilizándola en recipientes
herméticos.
Leche condensada es una leche concentrada a la que se le ha añadido azúcar. La

leche evaporada no se altera por que sufre un tratamiento de esterilización y la
leche condensada azucarada, el principal agente de conservación además del
calentamiento es la concentración de azúcar, que aumenta la presión osmótica del
medio destruyendo la mayor parte de los microorganismos e impidiendo el
desarrollo de los supervivientes.
Además de los productos concentrados que se han mencionado; Colombia y otros

países de América Latina tienen en el mercado productos concentrados conocidos
como arequipe (dulce de leche es denominado en otros países), manjar blanco y
panelista de leche.
En este informe trataremos detalladamente el proceso de elaboración del arequipe

y de leche condensada, realizados en la planta piloto de la Universidad Popular
del Cesar, teniendo en cuanta la normatividad sanitaria vigente para obtener un
producto en buenas condiciones.
AREQUIPE
OBJETIVO GENERAL.
Elaborar arequipe en la planta piloto de la universidad popular del cesar

cumpliendo con los parámetros establecidos para su procesamiento.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
 Determinar la composición de la leche fresca recibida en la planta piloto con

el fin de corroborar la calidad de esta.
 Aprender los procesos operativos para el procesamiento del arequipe.
 Obtener un producto industrial con un alto estándar de calidad y con las

características organolépticas óptimas para su comercialización al mercado.
MARCO TEORICO
1. LECHE CONCENTRADA.
1.1 DULCE DE LECHE (AREQUIPE).
El arequipe se define como el producto higienizado obtenido por la concentración

térmica de una mezcla de leche y azúcares. En la tabla 1 se presenta la
clasificación del dulce de leche según lo establecido en la Norma Técnica
Colombiana NTC 3757.
CLASIFICACIÓN DEL DULCE DE LECHE, SEGÚN LA NTC 3757
TIPO DESCRIPCIÓN
Arequipe o dulce de Es el producto higienizado obtenido por
leche la concentración térmica de una mezcla
de leche, sacarosa y otros edulcorantes
y aditivos permitidos por la legislación
nacional vigente.
Arequipe o dulce de Es el producto higienizado obtenido por
leche de bajo contenido la concentración térmica de una mezcla
calórico de leche, a la cual se le han modificado
sus ingredientes con el fin de obtener
una disminución calórica de acuerdo
con lo establecido en la legislación
nacional vigente para productos de bajo
contenido calórico.
El arequipe se caracteriza por presentar una consistencia cremosa o pastosa, sin

cristales perceptibles sensorialmente, de color ámbar brillante, sabor dulce y olor
lácteo.
En su elaboración participan diferentes materias primas como la leche,

bicarbonato de sodio y sacarosa.
La leche utilizada en la producción del arequipe debe ser de óptima calidad, por lo
que es primordial que la leche cruda provenga de vacas sanas, exenta de
gérmenes patógenos y sustancias extrañas (agua, preservativos, antibióticos,
detergentes, pesticidas, higienizantes, féculas, entre otros) de olor y sabor
característico, con un grado de acidez no mayor a 0.17% expresada como ácido
láctico, ya que una acidez mayor puede presentar precipitación de la proteína y da
al producto una apariencia cortada, sin brillo y no homogénea, puede utilizarse
leche líquida o en polvo reconstituida, entera o parcialmente descremada de
acuerdo al porcentaje final de grasa deseado .
El bicarbonato de sodio se adiciona en la elaboración del arequipe para evitar la
coagulación de la caseína y neutralizar o reducir la acidez de la leche, necesario
porque durante el proceso de elaboración el producto va evaporando la humedad
y por ende el ácido láctico se va concentrando y la acidez va aumentando de
manera que el proceso podría culminar por producir sinéresis. Por lo anterior, el
uso de leche con acidez elevada produciría un dulce de leche con textura arenosa
y áspera e impediría que el producto terminado adquiera su color característico, ya
que las reacciones de Maillard son retardadas por el descenso del pH por lo que
se hace necesario reducir la acidez inicial de la leche.
El bicarbonato de sodio es el más utilizado por tratarse de un álcali suave, que

usado en pequeñas proporciones no genera cambios en el sabor del producto
final. El cálculo del neutralizante a utilizar debe realizarse con exactitud, ya que un
defecto en la cantidad de neutralizante produciría un producto con coloración
demasiado oscura y afectaría el sabor y en menor medida la textura del producto
tendría un aspecto gomoso.
Uno de los principales componentes del arequipe conjuntamente con la leche es el

azúcar o los edulcorantes ya que proporcionan las características de color,
sabor y textura al producto final. Por definición los edulcorantes son aditivos
alimentarios que confieren su sabor dulce a los alimentos y se clasifican en
edulcorantes nutritivos o calóricos y no nutritivos o no calóricos o acalóricos.
Los edulcorantes calóricos o nutritivos son los que aportan 4 Kcal/g y dentro de
este grupo se encuentra la sacarosa, glucosa, fructosa, miel y los polialcoholes
como sorbitol, manitol y xilitol.
La sacarosa, azúcar compuesto por una molécula de glucosa y una de fructosa,

obtenida a partir de la caña de azúcar o de la remolacha azucarera, tiene como
función en la fabricación de alimentos además de poder edulcorante, la
contribución al aporte de los sólidos solubles, mejora el cuerpo y la palatabilidad,
mejora la apariencia y proporciona color y brillo al producto.
1.1.1 Procesos durante la producción del Arequipe.
En la producción del arequipe a nivel industrial se requiere de unos procesos

básicos para garantizar la calidad del producto final entre los que se encuentran la
filtración de la leche, la hidrólisis de la lactosa, la reacción de Maillard, la
concentración, enfriamiento y envasado.
 La filtración de la leche es el primer paso y es fundamental realizarlo al inicio

del proceso, con el objeto de retirar las partículas extrañas presentes en la
leche y que puedan causar defectos en el arequipe.
 La hidrólisis de la lactosa se realiza mediante la adición de la enzima β-
galactosidasa a la leche empleada incubando a temperaturas de 37 a 40°C
durante el tiempo necesario hasta alcanzar el porcentaje de hidrólisis deseado
(40% recomendado) donde la lactasa se degrada en los monosacáridos glucosa
y galactosa, permitiendo disminuir el efecto nocivo de la cristalización excesiva
de la lactosa sobre la calidad organoléptica del producto. La leche puede ser
hidrolizada en frio o caliente, si el proceso de hidrólisis se realiza en caliente la
leche debe ser pasteurizada previamente para evitar el crecimiento de
microorganismos.
 La reacción de Maillard, es una de las más importantes en la leche y en los

productos derivados de la leche. Es precisamente, esta reacción la que explica
el color castaño del dulce de leche generado por la acción de compuestos
denominados melanoidinas. Los azúcares reductores deben poseer un grupo
carbonilo libre para poder reaccionar con los aminoácidos presentes en la
leche, la lactosa y la glucosa son dos de ellos, mientras que la sacarosa
deberá sufrir un proceso de inversión o desdoblamiento de su molécula en
glucosa y levulosa para originar el oscurecimiento del arequipe. La reacción de
Maillard se ve influenciada por las diferencias de calor así como por el aumento
de la acidez durante el proceso de elaboración del arequipe.
Entre los principales fenómenos que produce la Reacción de Maillard se

encuentran la coloración oscura, el sabor a caramelo, la insolubilidad de las
proteínas, disminuyendo al mismo tiempo su valor proteico, la liberación de
dióxido de carbono a partir de las moléculas de aminoácidos de la leche
principalmente y la producción de compuestos reductores.
 La concentración con agitación continua se realiza con el objeto de

disminuir la humedad y aumentar la proporción de sólidos, hasta el punto que
de la textura deseada. A medida que avanza la concentración se va
acentuando el color del producto, de tal manera que el dulce al alcanzar el
punto final, cuenta con los sólidos y las características organolépticas
deseadas. Es de fundamental importancia determinar el momento en que debe
darse por terminada la concentración ya que si se pasa del punto, se reducen
los rendimientos y se perjudican las características organolépticas del dulce,
mientras que la falta de concentración produce un producto fluido, sin la
consistencia característica.
Inmediatamente después de concluido el proceso de concentración tiene lugar
el enfriamiento, donde se interrumpe el calentamiento y se continúa la
agitación hasta disminuir la temperatura a 60°C aproximadamente, de esta
forma se permite la salida del vapor de agua y se evita su condensación en el
interior de la masa, lo que no permitiría la uniformidad característica. La
velocidad de enfriamiento es muy importante ya que un descenso de
temperatura muy lenta favorece la formación de grandes cristales en tanto que
un rápido descenso de temperatura, facilitará la formación de cristales muy
pequeños.
 El envasado se realiza generalmente con el producto a una temperatura de 50

a 55°C para permitir su fácil flujo, envasar a mayor temperatura tendría el
inconveniente que se continuarían produciendo vapores dentro del envase, que
condensado en la superficie interior de empaque favorecería el desarrollo de
hongos.
1.1.2 Defectos y sus Posibles Causas.
 Cristalización. Se presentan grandes traslúcidos y de escaso dulzor. Se debe

al enfriamiento lento, llenado de envases a una temperatura superior a 60°C,
falta de agitación o recirculación del producto durante su enfriamiento.
 Grumos. De consistencia blanda y elástica, precipitación de la caseína por
excesiva acidez.
 Sinéresis. Bacterias proteolíticas, elevada acidez.
 Mohos. Falta de higiene durante el envasado, ambiente contaminado.
1.2 LECHE CONDENSADA.
La leche condensada azucarada es una leche concentrada a la que se le ha

adicionado azúcar. Según la legislación colombiana la leche condensada
azucarada es el producto higienizado, obtenido por deshidratación parcial, a baja
presión, de una mezcla de leche y azúcares. Esta leche no suele esterilizarse
pues la alta concentración de azúcar actúa como agente antimicrobiano y la
cristalización se controla por refrigeración. Las etapas de elaboración para este
producto son: estandarización, precalentamiento. Concentración, refrigeración,
cristalización y envasado.
La adición de azúcar se realiza en el curso de la concentración. En ese sentido,

la leche recibe una solución concentrada de azúcar estéril. Los vaporizadores
que se utilizan comúnmente para este proceso son discontinuos para lograr la
distribución uniforme del azúcar. Las temperaturas de trabajo en el evaporador
no sobrepasan los 53ºC con el fin de evitar la reacción de maillard y el
incremento en la viscosidad del azúcar. La presencia del azúcar hace la
ebullición menos agitada y reduce la formación de espuma. Para la adición de
azúcar es importante controlar la concentración de la solución acuosa del azúcar;
la cual debe llegar a 60-64%.
Una vez que la leche azucarada sale del evaporador; el producto es refrigerado
inmediatamente utilizando temperaturas entre 20 y 30ºC. En ese sentido, se tiene
que la refrigeración es determinante para la textura de la leche condensada; se
tiene, que la lactosa se encuentra en solución sobresaturada y cristaliza durante
el enfriamiento; entonces, la textura de la leche condensada está sujeta al
número y tamaño de los cristales que se forman. Si se quiere obtener un
producto con cristales pequeños hay necesidad de enfriar rápidamente, sembrar
la leche con los cristales de lactosa y agitar permanentemente durante el
proceso.
La velocidad de la cristalización depende del grado de saturación de la solución y

de la viscosidad; teniendo en cuenta que durante la refrigeración la solubilidad de
la lactosa disminuye y la solución se va haciendo cada vez más sobresaturada
así como también la viscosidad empieza a aumentar a medida que la
temperatura va descendiendo. En este proceso es importante controlar la
temperatura de enfriamiento; pues, hay que enfriarlo pero sin que la viscosidad
se aumente demasiado para no impida la migración de los cristales de lactosa
hacia los cristales que se encuentran en suspensión en la fase líquida. La
temperatura durante el enfriamiento alcanza los 30ºC y puede llegar a 14ºC.
Finalmente la leche condensada es envasada en latas estériles después de la

refrigeración; las cuales son selladas inmediatamente después del llenado. Los
envases son de hojalata pero también, se emplean envases industriales
metálicos, sachet y botellones de vidrio perfectamente higienizados.
1.2.1 DEFECTOS DE LA LECHE CONDENSADA
 Textura arenosa
Este defecto es causante de la formación de cristales de lactosa con un tamaño y

cantidad inadecuada. Para que el producto presente una textura aceptable debe
estar conformada por 400 millones de cristales por ml, de cristales y con un
diámetro promedio de 9.3 micras, mientras que un producto, con una textura
áspera y arenosa puede contener entre 7 y 25 millones de cristales por ml y con
un diámetro de 23 a 35 micras. Este defecto se puede evitar mediante un control
estricto durante el proceso de cristalización en el enfriamiento.
 Precipitación de azúcar
Se manifiesta por la presencia de un depósito de cristales en el fondo del

recipiente y ocurre cuando un producto que ha sido refrigerado en condiciones
inadecuadas y que posee una viscosidad muy baja, se almacena a altas
temperaturas.
 Espesamiento
La aparición de este defecto puede deberse a dos factores: la contaminación

bacteriana, principalmente por micrococos y por el tiempo prolongado de
almacenamiento. En el primer caso puede evitarse ajustando la concentración
del azúcar a un 65.5% en la fase acuosa para aumentar la concentración de la
presión osmótica. En el segundo caso el espesamiento se debe a los cambios
fisicoquímicos que ocurren con el tiempo, principalmente, porque se
desestabiliza el producto y se coagula. Este defecto se puede obviar mediante
unas condiciones de precalentamiento, y de almacenamiento adecuadas
principalmente en el control de la temperatura, un ajuste de acidez y de la
composición de la leche. Pero también mejorando las condiciones en que se
adiciona el azúcar.
 Botones
Este defecto se manifiesta por la aparición de partículas coaguladas en la

superficie del producto de color marrón – rojizo. Se debe a la contaminación por
mohos principalmente del género de Aspergillus. Se evita mediante un control
adecuado de temperatura y tiempo en el precalentamiento y reduciendo al
máximo el riesgo de contaminación durante las etapas de evaporación y
envasado. Importante aplicar el método de cerrado de los envases al vacío.
 Sabor rancio
Este sabor ocurre por acción de la lipasa sobre la materia grasa cuando las
condiciones de precalentamiento no han sido adecuadas y al adicionar leche no
tratada al evaporador.
 Sabor oxidado
Ocurre generalmente cuando el envasado no ha sido realizado al vacío y se

presenta una reacción del oxígeno con el producto.
 Fermentación y abombamiento de los envases metálicos
Se debe a la formación de gases causados por la acción de las levaduras sobre

el azúcar. Se elimina mediante un calentamiento del producto a temperaturas
entre 70°C y 71 °C y se evita tomando las medidas exactas, para evitar la
contaminación después del calentamiento.
2. MATERIALES Y REACTIVOS
MATERIALES REACTIVOS EQUIPOS
Leche Entera NaOH 0.1 N Probeta
Azúcar Bureta 100 ml
Benzoato de Sodio
Azúcar Invertido Sorbato de Potasio Pipetas 1, 10, 11 ml
Bicarbonato de Sodio Fenolftaleína Beacker 80 ml
Agua
Refractómetro
Termo lactodensímetro
Balanza
Termómetro
Agitador
Marmita con servicio de

vapor
Baldes
Envases plásticos
3. DIAGRAMA DEL PROCESO DE ELABORACION DE AREQUIPE
30,84 kg de leche Acidez:

15°Th
DC=1.028 kg/lt
%MG=4.2
RECEPCIÓN DE LA
LECHE
FIITRACIÓN
Bicarbonato (0.12%) NEUTRALIZACIÓN
5 min
AGITACIÓN Acidez: 13 °Th
PRECALENTAMIENTO T= 50 °C
Sacarosa (13%) ADICIÓN DE AZUCAR
P= 10 psi
CONCENTRACIÓN T=95°C
Tiempo=2horas
Azúcar invertido (3%) CONCENTRACIÓN P= 5 psi

58°Brix
CONCENTRACIÓN
FINAL 62 -64 ° Brix
Sales conservantes (300 ppm) ENFRIAMIENTO T= 50 °C
ENVASADO
En recipientes de 8 onzas
REFRIGERACIÓN
COMERCIALIZACIÓN
4. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO

Recepción de la Leche: al momento de llegar la leche a la planta, primero
realizamos el análisis sensorial de la leche. Luego filtramos la leche mediante un
tamiz, el cual retuvo diversas partículas extrañas. Posteriormente, medimos la
densidad y acidez.
Nota: no se pudo medir el pH a la leche entera. Además, por la falta de ácido

sulfúrico fue imposible determinar el porcentaje de materia grasa por el método de
Gerber.
Neutralización: terminado el procedimiento anterior, se vertió la leche a la

marmita. A la cual le adicionamos bicarbonato de sodio con el objetivo de
neutralizar o reducir la acidez para evitar la coagulación de la caseína. Asimismo,
la adición del bicarbonato de sodio se efectuó para favorecer la formación del color
típico del arequipe.
Agitación: luego agitamos ininterrumpidamente la mezcla anterior durante 5

minutos; pasado dicho tiempo medimos nuevamente la acidez.
Precalentamiento y Adición de Azúcar: en este paso llevamos la mezcla a una

temperatura de 50°C para inactivar enzimas, destruir mohos y levaduras. Una vez
alcanzada esta temperatura agregamos el 13% del azúcar con respecto a los
kilogramos de leche.
Agitación y Concentración: después de adicionar el azúcar, concentramos la

mezcla a temperatura de 95°C aproximadamente y a una presión de 10Psi durante
dos horas. Transcurrido este tiempo se redujo la presión a 5 psi y se tomaba una
muestra del producto cada 15 minutos para medir los grados ° Brix.
Adición de Azúcar Invertido y Concentración Final: Una vez obtenido 58 °Brix

agregamos el Azúcar Invertido con el fin de mejorar el brillo, textura y evitar la
cristalización. Además, se siguió agitando y concentrando hasta llegar a un rango
comprendido entre 62-64°Brix.
Enfriamiento y Adicción de Sales Conservantes: Culminado lo anterior, se

empezó a enfriar el producto hasta obtener una temperatura de 50°C.
Seguidamente, adicionamos las sales conservantes a 300 ppm cada una.
Envasado: se dejó reposar el Arequipe a temperatura ambiente, luego fue

envasado en recipientes plásticos de 8 onzas.
Refrigeración y comercialización: Finalmente, se refrigero el producto

inmediatamente para su conservación y posterior comercialización manteniéndolo
a 4°C.
5. CÁLCULOS Y RESULTADOS
Cantidad de leche Entera = 30 litros
T = 30.1 ºC
Densidad leída=1.025kg/lt
Densidad Corregida
0.2
𝜌𝑐 = 𝜌𝑙𝑒í𝑑𝑎 ± (𝑇 − 𝑇1 )
1000 2
𝐾𝑔
𝜌𝑙𝑒í𝑑𝑎 = 1.025 ; 𝑇2 = 30.1 ℃ ; 𝑇1 = 15℃
𝐿𝑡
𝐾𝑔 0.2
𝜌𝑐 = 1.025 + (30.1 − 15 )°𝐶
𝐿𝑡 1000
𝑲𝒈
𝝆𝒄 = 𝟏. 𝟎𝟐𝟖
𝑳𝒕
Acidez:
°𝑡ℎ = 𝑚𝑙𝑁𝑎𝑂𝐻𝑔𝑎𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 × 10
°𝑡ℎ = 1.5 × 10
°𝒕𝒉 = 𝟏𝟓
°𝑆ℎ = 𝑁𝑎𝑂𝐻𝑔𝑎𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 × 0.4 × 10

°𝑆ℎ = 1.5 × 0.4 × 10
°𝑺𝒉 = 𝟔
(𝑚𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻𝑔𝑎𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 )(0.1)(0.09)

% Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑙𝑎𝑐𝑡𝑖𝑐𝑜 =
100
(1.5)(0.1)(0.09)
% Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑙𝑎𝑐𝑡𝑖𝑐𝑜 = × 100
10
% Á𝒄𝒊𝒅𝒐 𝒍𝒂𝒄𝒕𝒊𝒄𝒐 =0.135
2.5° th → 2.25°D
15°th → x
2.25°D × 15°th
𝑋=
2.5°th
𝑿 = 𝟏𝟑. 𝟓°𝑫𝒐𝒓𝒏𝒊𝒄
ACIDÉZ TITULABLE
Mililitros
de NaOH %Acidez °Thorner ºDornic °Soxhlet
Leche gastados
en ml
1.5 0.135 15 13.5 6
Materia Grasa → %𝑴𝑮 = 𝟒. 𝟐

𝑲𝒈
Densidad Corregida → 𝝆𝒄 = 𝟏. 𝟎𝟐𝟖 𝑳𝒕
Solidos totales de la leche cruda por el método de Fleischmand.
%S.T. = (1.2 * %MG) + 2.665 x (D – 1000)/D * 100
%ST= (1.2 * 4.2) + 2.665 * (1028 -1000)/1028 * 100
%ST= 12.29
%𝑆𝑇 = %𝑀𝐺 + %𝑆𝑁𝐺
%SNG= 12.29 – 4.2 = 8.09
 Kg de Leche.
𝑽𝒍𝒆𝒄𝒉𝒆 = 𝟑𝟎 𝒍𝒊𝒕𝒓𝒐𝒔
𝑲𝒈
𝝆𝒄 = 𝟏. 𝟎𝟐𝟖
𝑳𝒕
𝐾𝑔 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 = 𝑉𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 × 𝜌𝑐
𝐾𝑔
𝐾𝑔 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 = 30 𝐿𝑡 × 1.028
𝐿𝑡
𝑲𝒈 𝒍𝒆𝒄𝒉𝒆 = 𝟑𝟎. 𝟖𝟒
 Gramos de Bicarbonato de Sodio (0.12%).
0.12 1000𝑔𝑟
𝐵𝑖𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑎𝑡𝑜 = 30.84 𝐾𝑔 × ×
100 1𝑘𝑔
𝑩𝒊𝒄𝒂𝒓𝒃𝒐𝒏𝒂𝒕𝒐 = 𝟑𝟕 𝒈𝒓
 Kilogramos de Azúcar (13%).
13
𝐴𝑧ú𝑐𝑎𝑟 = 30.84 𝐾𝑔 ×
100
𝑨𝒛ú𝒄𝒂𝒓 = 𝟒 𝑲𝒈
 Kilogramos de Producto (Teórico).
𝐴𝑧ú𝑐𝑎𝑟 = 4 𝐾𝑔
𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒 = 30.84𝐾𝑔
𝐵𝑖𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑑𝑖𝑜 = 0.037𝐾𝑔
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 34.88𝐾𝑔
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = 30%
30
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 34.84𝑘𝑔 × 100 = 𝟏𝟎. 𝟒𝟔𝒌𝒈 𝒅𝒆 𝒂𝒓𝒆𝒒𝒖𝒊𝒑𝒆 𝒕𝒆𝒐𝒓𝒊𝒄𝒐
 Gramos de Azúcar Invertido (3%).

3 1000𝑔
𝐴𝑧ú𝑐𝑎𝑟 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜 = 10.46𝑘𝑔 × 100 × 1𝑘𝑔
𝑨𝒛ú𝒄𝒂𝒓 𝑰𝒏𝒗𝒆𝒓𝒕𝒊𝒅𝒐 = 𝟑𝟏𝟑. 𝟖𝒈
 Gramos de Sales Conservantes.

𝑔
𝑆𝑜𝑟𝑏𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑡𝑎𝑠𝑖𝑜 = 10.46 𝐾𝑔 × 0.3
𝐾𝑔
𝑺𝒐𝒓𝒃𝒂𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒐𝒕𝒂𝒔𝒊𝒐 = 𝟑. 𝟏𝟒𝒈
𝑔
𝑏𝑒𝑛𝑧𝑜𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑑𝑖𝑜 = 10.46 𝐾𝑔 × 0.3
𝐾𝑔
𝑩𝒆𝒏𝒛𝒐𝒂𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒔𝒐𝒅𝒊𝒐 = 𝟑. 𝟏𝟒𝒈
6. BALANCE DE MATERIA DEL AREQUIPE
M2
Bicarbonato M3 M4
M1 Azúcar Azúcar
Leche
Invertido
M5 Sales
Conservantes
M7 Agua evaporada
M6
AREQUIPE
𝑴𝟏 = 𝟑𝟎. 𝟖𝟒𝟎 𝑲𝒈 𝒅𝒆 𝑳𝒆𝒉𝒆

𝑴𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟕𝑲𝒈 𝒅𝒆 𝑩𝒊𝒄𝒂𝒓𝒃𝒏𝒂𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝑺𝒐𝒅𝒊𝒐
𝑴𝟑 = 𝟒. 𝟎𝟎𝟎 𝑲𝒈 𝒅𝒆 𝑨𝒛ú𝒄𝒂𝒓
𝑴𝟒 = 𝟎. 𝟑𝟏𝟒 𝑲𝒈 𝒅𝒆 𝑨𝒛ú𝒄𝒂𝒓 𝑰𝒏𝒗𝒆𝒓𝒕𝒊𝒅𝒐
𝑴𝟓 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟔𝟐𝟖𝑲𝒈 𝒅𝒆 𝑺𝒂𝒍𝒆𝒔 𝑪𝒐𝒏𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒏𝒕𝒆𝒔
𝑴𝟔 = 𝟗. 𝟓𝟐𝑲𝒈 𝒅𝒆 𝑨𝒓𝒆𝒒𝒖𝒊𝒑𝒆
𝑴𝟕 = 𝑴𝟏 + 𝑴𝟐 + 𝑴𝟑 + 𝑴𝟒 + 𝑴𝟓 − 𝑴𝟔
𝑴𝟕 = (𝟑𝟎. 𝟖𝟒𝟎 + 𝟎. 𝟎𝟑𝟕 + 𝟒. 𝟎𝟎 + 𝟎. 𝟑𝟏𝟒 + 𝟎. 𝟎𝟎𝟔𝟐𝟖 − 𝟗. 𝟓𝟐) 𝑲𝒈
𝑴𝟕 = 𝟐𝟓. 𝟔𝟖 𝒌𝒈 𝒅𝒆 𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂
𝒌𝒈 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐 𝑻𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒐 = 𝟏𝟎. 𝟒𝟔 𝒌𝒈

𝒌𝒈 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐 𝑬𝒙𝒑𝒆𝒓𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒍 = 𝟗. 𝟓𝟐 𝒌𝒈
𝟗.𝟓𝟐
%𝑹𝒆𝒏𝒅𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 = 𝟑𝟒.𝟖𝟖 × 𝟏𝟎𝟎 = 𝟐𝟕. 𝟐𝟗%
7. BALANCE DE ENERGÍA.
 En el precalentamiento:
Q1= 30.84 kg* 930 Cal/Kg°C * (50-30.1) °C
Q1= 570755.88 Cal
 Concentración a 95°C
Q2= 30.84Kg * 930 Cal/Kg°C * (95-50) °C
Q2= 1290654 Cal
 Concentración hasta 85°C
Q3= 30.84 Kg * 930 Cal/Kg°C * (85-95) °C
Q3= −286812 Cal
 Enfriamiento hasta 50°C
Q4= 9.52kg * 940 Cal/Kg°C * (50-85) °C
Q4= −313208 Cal
CALOR TOTAL.
QT= Q1 + Q2 + Q3+Q4
QT= 570755.88Cal+1290654 Cal+(-286812Cal)+(-313208Cal)
QT= 1261389.88Cal
8. BALANCE DE COSTOS.
PRODUCTO PRECIO CANTIDAD TOTAL

Leche cruda $1300/L 30L $39000
Azúcar $2200/Kg 4 Kg $8800
Bicarbonato de $6000/Kg 0.037 Kg $222
sodio
Sorbato $10862/Kg 0.00314Kg $34.11
Benzoato $14500/Kg 0.00314 Kg $45.53
Envases $280/unidad 42 unidades $11760
Total $59861.64
9.52 Kg ∗ 1 envase
Peso contenido en 1 envase = = 0.227Kg
42 envases
0.227 𝐾𝑔∗$59861.64
Costo de un envase de leche condesada= = $1427.37
9.52 𝐾𝑔
9. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Se obtuvo un arequipe con un color castaño, debido a la reacción de Maillard que
se logró con el ajuste de acidez y con el fuerte tratamiento térmico. El ajuste de
acidez, fue conseguido con la adición del bicarbonato de sodio a la leche. Este
reactivo alcalino evito la coagulación de la caseína y como se mencionó antes,
neutralizo la acidez de la leche, porque durante el proceso de elaboración el
producto iba evaporando la humedad y por ende el ácido láctico se estaba
concentrando y la acidez iba aumentando de manera que el proceso podría haber
culminado produciendo sinéresis; si no se hubiera hecho la neutralización de la
leche.
La reacción de Maillard se acelera por el calor y es precisamente esta reacción la

que explica el color castaño del arequipe generado por la acción de compuestos
denominados melanoidinas. Además, esta reacción le confirió el sabor a caramelo
y la producción de compuestos reductores.
La coloración del producto no se logró inmediatamente por el contrario, fue

formándose paulatinamente durante la concentración. El proceso de concentración
culminaba cuando los sólidos totales estaban en un rango entre 62-64°Brix. Esta
detección del punto final era de fundamental importancia ya que si se pasaba del
punto, se reducían los rendimientos y se perjudicaban las características
organolépticas del producto. Mientras que la falta de concentración, el cual fue
nuestro error provoco un producto fluido, poco viscoso y sin la consistencia
característica de un arequipe comercial.
El arequipe presento un buen brillo producto de la adición del azúcar invertido, la

adición de este tipo de azúcar mejoraría la textura del producto. Sin embargo,
dicha mejora no fue perceptible debido a la mala consistencia del producto. Por
otro lado, se usó este azúcar con el objetivo de evitar el azucaramiento, teniendo
muy en cuenta la cantidad a utilizar porque si excedía se corría el riesgo de
obtener un producto de consistencia viscosa desagradable para el consumidor. Se
presume que si se hubiera utilizado glucosa en vez de azúcar invertido, las
características organolépticas muy probablemente serian mejores que las ya
obtenidas.
La cantidad de azúcar a agregar se hizo de acuerdo al grado de concentración

que se deseaba. De igual manera, la proporción de azúcar depende del contenido
de grasa de la leche. Cuando el contenido de grasa es alto, la cantidad de azúcar
a agregar puede ser mayor sin que ocurra el azucaramiento o cristalización del
azúcar, pero si el porcentaje de grasa es menor, entonces la cantidad de azúcar
también debe ser menor. A lo mejor, si se hubiera determinado el contenido de
grasa la proporción de azúcar a utilizar pudo haber variado. Lo cual redundaría
positivamente en la calidad final del producto.
En cuanto al sabor y olor se deben, en parte, a la liberación de grupos sulfhidrilo
de las proteínas del suero y específicamente de la beta lacto globulina que la
posee en su estructura, y generan el aroma a cocido en el producto; aunque los
azucares son también sustancias que impregnan sabor sobresaliente a este
efecto, y por su alta concentración en el producto lo cualifican de dulce.
La refrigeración es una operación relevante para obtener una buena textura en el

arequipe ya que depende del número y del tamaño de los cristales que se formen
durante el enfriamiento. Esta etapa demando mucho tiempo, siendo uno de los
causantes de la mala textura del producto, ya que no se tiene un equipo adecuado
que permita la rápida y efectiva refrigeración del arequipe. Así mismo, La mala
textura del producto se debe a que el producto requería más concentración para
alcanzar los sólidos totales preestablecidos que le permitiera tener una mejor
consistencia. Probablemente, si se hubiera realizado la concentración en un
sistema cerrado los resultados habrían sido superiores con respecto al realizado
en sistema abierto.
El rendimiento experimental fue menor al rendimiento teórico, sin embargo la

diferencia entre ambos es pequeña. Esto radica, ya que a lo largo del proceso
hubo unas perdidas tales como el arequipe que quedo adherido a la marmita,
derramamientos durante el enfriamiento. De igual modo, pérdidas significativas en
el envasado. Todas estas pérdidas son equivalentes a la pequeña diferencia entre
ambos rendimiento. Se infiere, que en el rendimiento experimental no tuvo
participación las pérdidas por exceso de concentración; ya que no se llegó al
punto final por lo tanto no se superó el punto final de concentración.
10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Entre más ácida se encuentra la leche, más cantidad de bicarbonato se debe
adicionar.
El alto contenido de azúcar en el arequipe, dota al producto de condiciones
sencillas de conservación, por el efecto bactericida parcial, que evita en gran parte
la proliferación de microorganismos.
El proceso de enfriamiento del producto, además de ser un punto crítico de
control, nos permite observar errores en el proceso de cocción, ya que en éste e
nota la formación de grumos y/o cristales en el producto.
Poco antes de terminar la concentración, aproximadamente cuando el producto
llega entre 55-60 % de sólidos se agrega la glucosa.
Es de fundamental importancia determinar el momento en que debe darse por
terminado la concentración. Si se pasa del punto, se reducen los rendimientos y se
perjudican las características organolépticas del producto. Por lo contrario, la falta
de concentración produce fluido, sin la consistencia típica.
La velocidad del enfriamiento es muy importante ya que un descenso de
temperaturas muy lento favorece la formación de grandes cristales en tanto que un
rápido descenso facilitará la formación de muchísimos cristales muy pequeños.
El envase se realiza generalmente con el arequipe todavía a unos 50-55ºC para
permitir el fácil flujo por la boquilla de dosificación. Envasar a mayor temperatura
tendría el inconveniente de que continuarían produciéndose vapores dentro del
envase, que condensando en la superficie interior de la tapa podrían facilitar la
aparición de colonias de hongos.
El perfil de temperaturas seguido durante el enfriamiento tiene su influencia,
formándose cristales más grandes cuando más lento es el enfriamiento.
BIBLIOGRAFÍA
NALSTRA, PIETER, et al. Química y Física Lactológica, Editorial Acribia,

Zaragoza, España.
PEARSON, DAVID. Técnicas de Laboratorio para el Análisis de Alimentos,

Editorial Acribia, Zaragoza, España.
R. K. ROBINSON. Microbiología Lactológica, Volumen I, Editorial Acribia, S.A.

Zaragoza, España.
SPREER, EDGAR. Lactología Industrial, Editorial Acribia, Zaragoza, España.
VEISSEYRE, ROGER. Lactología Técnica, Editorial Acribia, Zaragoza, España.
CIBERGRAFIA
 http://datateca.unad.edu.co/contenidos/211613/Modulo_zip/leccin_39_otro
s_productos_concentrados_arequipe.html
 http://www.bdigital.unal.edu.co/12961/1/261674.2014.pdf
 http://dspace.ucuenca.edu.ec/bitstream/123456789/1598/1/tgas61.pdf
LECHE CONDENSADA
1. OBJETIVO GENERAL.
Elaborar leche condensada en la planta piloto de la universidad popular del cesar

cumpliendo con los parámetros establecidos para su procesamiento.
1.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
 Determinar la composición de la leche fresca recibida en la planta piloto con

el fin de corroborar la calidad de esta.
 Aprender los procesos operativos para el procesamiento de leche

condensada.
 Obtener un producto industrial con un alto estándar de calidad y con las

2. INSUMOS Y MATERIALES EMPLEADOS.
2.1 MATERIA PRIMA E INSUMOS.
 Leche fresca
 Sacarosa
 Estabilizante (citrato de sodio)
 Sorbato
 Benzoato
2.2 EQUIPOS Y MATERIALES.
 Balanza
 Marmita
 Refractómetro
 Termómetro
 Baldes
 Agitador metálico
3. PROCEDIMIENTO.
3.1 FLUJOGRAMA DE LA ELABORACIÓN DE LECHE CONDENSADA.
RECEPCIÓN DE
MATERIA PRIMA
FILTRACIÓN
CITRATO DE SODIO
0,01-0,1 % ESTABILIZACIÓN ACIDEZ= 15°TH
PRECALENTAMIENTO
(50°C)
AZUCAR 20% EN 1 Lt DE
ADICIÓN DE JARABE
H2O
CONCENTRACIÓN Y T=85°C
AGITACIÓN
MEDIR °Brix CADA HORA
CONCENTRACIÓN Y T=85°C
AGITACIÓN
°BRIX CADA HORA
65-68°BRIX CONCENTRACIÓN
ADICION DE SALES 300 ENFRIAMIENTO T=20°C

PPM A LOS 40°C
ENVASADO
3.2 DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO.
Se realizó la recepción de la materia prima, la leche cruda (15 litros) se recibió en

la planta piloto de la universidad popular de cesar e inmediatamente se filtró esta
leche con la finalidad de eliminar las impurezas o suciedades que pudiera
contener, así mismo se hicieron las pruebas fisicoquímicas pertinentes para
comprobar la calidad de esta.
Se hizo necesaria la estabilización con citrato de sodio con el fin de disminuir la

acidez titulable; para mejorar la textura y retardar el proceso de caramelización.
Seguidamente se hizo una agitación en un solo sentido con el objetivo de
homogenizar.
A continuación se efectúo un precalentamiento hasta llevar la leche a 50°C para

destruir enzimas y otros microorganismos, facilitando la disolución de los azucares
y controlando la estabilidad de las proteínas, posteriormente se le agrego el jarabe
del azúcar el cual fue hecho con un litro de agua para romper los cristales del
azúcar.
La concentración tuvo comienzo con constante agitación, es decir, la evaporación

de agua inicio, así mismo se le hizo seguimiento midiendo °Brix cada hora y la
acidez; se continuó concentrando hasta alcanzar de 65-68°Brix. También con una
muestra patrón de una leche condensada comercial se hacia la respectiva
comparación para llegar a una viscosidad óptima.
El producto recibió un enfriamiento con agitación constante hasta alcanzar los

40°C momento en que se le adiciono las sales conservantes sorbato y benzoato
(no es conveniente enfriar a menos temperatura debido a que aumentaría la
viscosidad y no se disolverían bien las sales).
Se continuó enfriando con constante agitación para disolver cualquier partícula de

sales hasta alcanzar 20°C, se procedió a envasar el producto momento donde se
encontraba listo para una refrigeración y/o comercialización.
4. RESULTADOS.
4.1. ANÁLISIS FISICOQUÍMICO DE LA LECHE CRUDA A PROCESAR.
Leche Acidez Densidad %MG %ST %SNG

corregida
Cruda 17°TH 1,028 Kg/L 4,5 12,66 8,16
4.2. CÁLCULOS EFECTUADOS PARA EL ANÁLISIS FISICOQUÍMICO DE LA

LECHE.
Dleida= 1,026 Kg/L
Ml de NaOH = 1.7 ml
MG=4.5 %
1,026 𝐾𝑔 0.2
Dcorregida= + 1000 (29 − 15) = 𝟏, 𝟎𝟐𝟖 Kg/L
𝐿
°TH= 1.7 ml NaOH * 10 = 17°TH
FLEISCHMAND:
1028−1000
%ST= (1, 2 * 4, 5) + 2,665 ( ) ∗ 100
1028
%ST= 12, 66%
%SNG= 12, 66 - 4, 5
%SNG= 8, 16 %
4.3. CÁLCULOS EFECTUADOS PARA LA ESTANDARIZACIÓN DEL

PROCESO.
 Citrato de sodio.
0,04
(15,42 KG)(1000)* 100 = 6,17 gr citrato de sodio
 Azúcar.
20
15,45*100= 3 Kg de azúcar
 Sales conservantes.
300 𝑝𝑝𝑚
6,8* = 0,00204 kg sorbato y benzoato respectivamente
1000000
 Producto= 7,195 Kg
4.4. GRAFICAS ACIDEZ/ TIEMPO Y °BRIX/TIEMPO.
°TH ACIDEZ/ TIEMPO

40
35
30
25
20
15
10
5
Hora
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
°Brix °BRIX/TIEMPO
70
60
50
40
30
20
10
Min
0
0 50 100 150 200 250
4.5. BALANCE DE COSTOS.

Leche cruda $1300/L 15 L $19500
Azúcar $2200/Kg 3 Kg $6600
Citrato de sodio $18000/Kg 0,00617 Kg $111,06
Sorbato $10862/Kg 0,00204 Kg $22,15
Benzoato $14500/Kg 0,00204 Kg $29,58
Envases $280/unidad 26 unidades $7280
Total $33542,79
7,195 Kg ∗ 1 envase
Peso contenido en 1 envase = = 0,2767Kg
26 envases
0,2767 𝐾𝑔∗$33542,49
Costo de un envase de leche condesada= = $1289,96
7,195 𝐾𝑔
4.6. BALANCE DE MATERIA DE LECHE CONDENSADA.
M1
M4
M2 MARMITA
M3 M5
Dónde:
M1 (leche cruda)= 15 L * 1,028 Kg/L= 15,42 Kg
M2 (citrato de sodio)= 0,00617 Kg
M3 (azúcar)= 3 Kg
M4 (sales conservantes) = (0,00204 Kg S + 0,00204 Kg B)=0,00408 Kg
M5 (leche condensada)= (15,42+0,00617+3+0,00408)Kg= 18,43 Kg
Rendimiento:
7,195 𝑘𝑔
% de rendimiento= ( ) ∗ 100 = 39,04 %
18,43 𝑘𝑔
4.7. BALANCE DE ENERGÍA.
 En el precalentamiento:
Q1= 15, 42 kg* 0, 94 Cal/Kg°C * (50-29) °C
Q1= 304, 39 Cal
 Concentración a 85°C
Q2= 15, 42 Kg * 0, 94 Cal/Kg°C * (85-50) °C
Q2= 507, 32 Cal
 Enfriamiento hasta 20°C
Q3= 15, 42 Kg * 0, 94 Cal/Kg°C * (20-85) °C
Q3= -942, 16 Cal
CALOR TOTAL.
QT= Q1 + Q2 + Q3
QT= 304, 39 Cal + 507, 32 Cal + (-942, 16 Cal)
QT= -130, 45 Cal

5. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS.
Durante la elaboración del producto se tomaron las medidas y precauciones para

obtener un producto de buena calidad y que cumpliera con los parámetros
establecidos, el producto final presento un color, olor y sabor característico de un
producto apto para el consumo humano sin embargo, la textura no fue la más
adecuada ya que en cuanto a su textura esta presento una baja viscosidad en
comparación con una leche condensada comercial establecida en el mercado.
En la concentración de la leche por medio de la evaporación hay un aumento en

la concentración de compuestos solubles y coloidales y por esto también aumenta
la viscosidad; cabe resaltar que la leche condensada para su elaboración se
realiza en condiciones al vacío y este puede ser un factor determinante en la
textura al igual que en el color, en la planta no se cuenta con los equipos y
condiciones necesarias para la obtención de una leche condensada a nivel
industrial sino que se trabaja a la presión atmosférica por ende esto afectaría la
calidad final del producto.
Además, otro factor determinante en la viscosidad del producto es la refrigeración,

la lactosa se encuentra en solución sobresaturada y cristaliza durante el
enfriamiento; entonces, la textura de la leche condensada está sujeta al número y
tamaño de los cristales que se forman.
En cuanto al pH, este disminuye ligeramente con la concentración como

consecuencia de los cambios en la solubilidad de las sales.
La adición de citrato de sodio además de neutralizar la acidez de la leche, este

actúa en la elaboración de la leche condensada como mejorador de textura y
retarda la caramelización.
En cuanto al envasado del producto en recipientes plásticos este resulta ser un

factor que influye en la conservación de las características organolépticas y vida
útil de la leche condensada, por lo general la industria láctea hace el envasado en
recipientes cilíndricos metálicos utilizando equipos de alta tecnología que realizan
sellado al vacío evitando la contaminación y ayudando a la conservación del
alimento.
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
Finalmente se obtuvo un producto apto para el consumo humano siguiendo los

parámetros establecidos para la elaboración de leche condesada el cual el único
factor negativo que presento fue la viscosidad sin embargo este presento buenas
características organolépticas a pesar, de no contar con las condiciones
adecuadas para su elaboración.
Un parámetro muy importante durante la concentración de la leche es la

temperatura ya que esta destruye las enzimas como las lipasas y además
microorganismos como levaduras y hongos, también facilita la disolución de los
azucares, por ello es muy importante mantener una temperatura contante de 85°C
que no baje y tampoco aumente evitando así la caramelización y la cristalización
de los azucares.
Hacer un control más adecuado más eficiente en todas las etapas involucradas en
el proceso de elaboración puede mejorar las característica del producto final,
principalmente la acidez es el primer parámetro a controlar seguido de la
concentración por medio de la temperatura y el enfriamiento el cual juaga un papel
importante en la textura final del producto.
En general se cumplió con los objetivos propuestos ya que se elaboró leche

condensada y además se conoció el proceso industrial para la obtención de esta
así mismo se coloca en práctica los procesos fisicoquímicos para la comprobación
de la calidad de la leche.
BIBLIOGRAFIA
NALSTRA, PIETER, et al. Química y Física Lactológica, Editorial Acribia,

Zaragoza, España.
PEARSON, DAVID. Técnicas de Laboratorio para el Análisis de Alimentos,

Editorial Acribia, Zaragoza, España.
R. K. ROBINSON. Microbiología Lactológica, Volumen I, Editorial Acribia, S.A.

Zaragoza, España.

ELABORACION DE QUESOS

Presentado al Ingeniero de Alimentos:

ROBERT VALERA

FACULTAD DE INGENIERIAS Y TECNOLOGICAS
PROGRAMA DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL
VALLEDUPAR
2015
1. INTRODUCCIÓN
La fabricación de queso es el mecanismo ideado por el hombre para aumentar el

período de tiempo en que es posible aprovechar buena parte de los compuestos
nutritivos presentes en un producto muy perecedero: la leche.
El origen del queso se sitúa en los países cálidos del Mediterráneo oriental,
datando posiblemente de varios siglos antes de Cristo. Las tribus nómadas de
estos países transportaban la leche en recipientes fabricados con piel de
animales, estómagos, vejigas, etc. A temperatura ambiente, la leche se acidificaba
rápidamente, separándose en cuajada y suero mediante este «cortado»
espontáneo. El suero proporcionaba una bebida refrescante, mientras que la
cuajada constituía una masa firme que podía consumirse directamente o
conservarse durante períodos más largos.
Probablemente esta fermentación natural de la leche evolucionó en dos sentidos:

de un lado, hacia la producción de las leches fermentadas líquidas, como el yogur,
y, de otro, mediante el desuerado a través de paños o de recipientes perforados,
hacia cuajadas sólidas que podían salarse y mantenerse períodos más
prolongados. De esta forma se conservaba gran parte del valor nutritivo de la
leche, permitiendo su utilización en épocas de escasez de leche líquida.
Con el tiempo se comprobó que la secreción del estómago de rumiantes jóvenes

tenía la capacidad de coagular la leche, conduciendo este hecho a la posterior
utilización del cuajo para elaborar el queso.
De esta forma se originó un alimento universal que se produce en prácticamente

todo el mundo a partir de la leche de diversas especies de mamíferos. El queso se
encuentra entre los mejores alimentos del hombre no sólo por su alto valor
nutritivo, sino también por sus cualidades organolépticas.
La gran variedad existente de quesos se explica fundamentalmente por dos

hechos:
1. La naturaleza de la leche, ya que no sólo influyen las diferencias entre leches

de distintas especies o razas, sino que incluso pequeñas diferencias en la
composición tienen efecto en las propiedades del queso.
2. Las formas de preparación, que presentan una gran diversidad. Antes venían
determinadas por condiciones geográficas, climatológicas, económicas e
históricas, pero actualmente estas condiciones se han modificado debido al
progreso técnico y al desarrollo de los medios de comunicación. Aun así, muchos
tipos de queso permanecen ligados a una región y no se fabrican en otros
lugares.
Las características de cada tipo de queso son el resultado de numerosos factores

interdependientes, como son, además de la composición de la leche, factores
microbianos (composición de la flora microbiana presente en la leche cruda y de la
añadida, etc.), bioquímicos (concentración y propiedades de los enzimas
presentes, etc.), físicos y fisicoquímicos (temperatura, pH, etc.), químicos
(proporción dc calcio en la cuajada, agua, etc.) y mecánicos (corte, removido,
etc.).
En el presente informe describiremos detalladamente el proceso de elaboración

de queso crudo, queso pasteurizado y quesillo realizado en la planta piloto de la
Universidad Popular del Cesar, teniendo en cuenta la normatividad sanitaria
vigente para obtener un producto de buena calidad.
2. OBJETIVO GENERAL
Elaborar queso crudo, pasteurizado y quesillo cumpliendo la norma y

procedimientos para obtener productos de la mejor calidad.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Conocer la actuación del cuajo en su adición a la leche.

 Identificar y aplicar los principios tecnológicos que intervienen en las
diferentes etapas de elaboración del queso
 Conocer las diferentes materias primas principales y secundarias y la
función que desempeñan en el proceso de elaboración del queso
 Evaluar la calidad del producto terminado.
3. MARCO TEÓRICO
Definición de queso
La resolución 2310 de 1986 expedida por el Ministerio de salud de la República

de Colombia; define el queso como el producto obtenido por coagulación de
leche. De la crema de leche, de la crema de suero, del suero de la mantequilla
o de la mezcla de algunos o todos estos productos, por la acción del cuajo u
otros coagulantes aprobados.
Desde el punto de vista de su composición; Veisseyre et al. (1980) anota que

el queso puede definirse como el producto fermentado o no constituido
esencialmente por la caseína de la leche, en forma de gel más o menos
deshidratado que retiene casi toda la materia grasa, si se trata de queso graso,
un poco de lactosa en forma de ácido láctico y una fracción variable de
sustancias minerales.
La fabricación de un queso comprende tres fases fundamentales:
1. Formación de gel de caseína que se da durante la coagulación de la leche
2. Deshidratación parcial del gel por sinéresis ocurrido durante el secado del
grano de cuajada y en el desuere
3. Maduración enzimática del gel deshidratado el cual ocurre durante la

maduración de la cuajada. En el caso de los quesos frescos; el proceso finaliza
con el desuerado, moldeo de la cuajada y para el caso de quesos madurados
el proceso finaliza cuando la maduración enzimática haya llegado a su fin.
Aspectos nutricionales del queso
Contenido graso
Se sabe que el queso elaborado con leche entera contiene la mayoría de los
ácidos grasos esenciales como el linoleico y araquidónico, ácidos grasos que
son insaturados, que son necesarios para la dieta de los humanos y como
fuente principal de energía.
Proteínas
El queso es una fuente adecuada de proteína porque normalmente contiene

todos los aminoácidos esenciales. La caseína es la principal proteína del queso
y las diferencias cuantitativas que existen entre la caseína de la leche natural y
del queso se deben a las pérdidas de proteínas del suero durante el proceso
de elaboración del queso.
Carbohidratos
La lactosa es el azúcar principal de la leche (fuente de energía en la dieta) sin

embargo en el queso quedan cantidades muy pequeñas de este carbohidrato
porque se pierden en el suero, o se convierte en ácido láctico o el lactatos
durante su proceso, dependiendo de si es queso fresco o madurado. Este
efecto puede ser beneficioso para las personas que sufren intolerancia a la
lactosa y que por lo tanto no pueden consumir la leche natural, claro está que
deben preferiblemente deben consumir quesos con cierto grado de
maduración, puestos que los muy frescos contienen buena cantidad de lactosa.
Minerales, sales y vitaminas
En el queso se establece un gran contenido de minerales y sales, dentro de los

cuales se encuentran el calcio (para la formación de los huesos y dientes) el
hierro (para la formación de los glóbulos rojos de la sangre) y el fósforo
(dientes y estructura ósea), como los más importantes y de mayor proporción.
El queso también contiene la gran mayoría de las vitaminas esenciales,
excepto la C, que se pierde durante el proceso de elaboración del queso.
Finalmente se puede asegurar que el queso es un alimento con gran

capacidad de conservación, con alto contenido de proteínas, grasa, calcio,
fósforo, riboflavina y otras vitaminas disponibles en forma concentrada, lo cual
es una ventaja sobre la leche que por su gran contenido de agua resulta un
producto bastante perecedero.
Clasificación de los quesos
Mediante la elaboración del queso se logra conservar dos componentes no

solubles de la leche, la caseína y la grasa. El proceso básico para la obtención
del queso es la coagulación de la leche, luego el desuerado por el cual el
lactosuero, se separa de la cuajada. En el lactosuero está la mayor porción del
agua y de los componentes solubles de la leche, pasando una cantidad
insignificante en la cuajada. El queso puede ser fermentado o no fermentado, y
su mínima fermentación se debe a la fermentación láctica.
En el mercado existe una gran variedad de tipos de queso que difieren en por
varios aspectos, entre los cuales los más importantes son: composición y
naturaleza de la leche; cambios en el proceso de elaboración, que dan lugar a
quesos con diferente estructura o textura y tipo de fermentación obteniéndose
diferentes tipos de queso, según la actividad de los microorganismos que actúa
en la fermentación de la caseína, la grasa y la lactosa presente en la cuajada.
Cada tipo de queso tiene características específicas debido a diferentes
factores, relacionados unos con otros, entre los cuales se pueden mencionar
(obviando la composición de la leche):
 Factores microbiológicos, que tienen que ver con la composición de la

microflora original, asociada y las que se desarrollan durante el proceso.
 Factores bioquímicos, debido al contenido y características de las
enzimas que actúan en el producto, como las del cuajo (coagulante) y
de las bacterias, levaduras, hongos o mohos.
 Factores físicos y fisicoquímicos, como: temperatura, pH, potencial
redox y procesos osmóticos
 Factores químicos, como la cantidad de calcio retenido en la cuajada,
del agua de la sal y de los compuestos provenientes de la atmósfera
como humedad y gas carbónico.
 Factores mecánicos, como: el corte, agitación, trituración y frotamiento
que acentúan o disminuyen los factores anteriores.
Los quesos se pueden clasificar de la siguiente manera:
Blandos o frescos. Con alto contenido de humedad, poca o ninguna maduración

y corta vida. Ejemplo: queso campesino, blanco, crema, camembert, cottage, etc.
Su contenido de agua varía entre el 50 y el 75%.
Semiblandos. Con humedad media y maduración pequeña, entre 2 y 5 meses.

Ejemplo: holandés, o gouda, dambo, fontina, pattegrass, etc. Contenido promedio
de humedad: 38 a 45%.
Duros. Poca humedad y maduración media a larga. Ejemplo: manchego, cheddar.

Humedad promedio: 32 a 38%.
Muy duros, o de rallar. Secos, de maduración prolongada, más de nueve meses.

Ejemplo: emmental, gruyere, pecorino, grana y palmesano. Contenido de
humedad del 30 al 35%.
Con hongos, o azules. Diverso grado de dureza y tiempo de maduración.

Ejemplos: roquefort, gorgonzola y azul de vena. Humedad del 40 al 45 %.
Se pueden incluir aquí los denominados "quesos fundidos o procesados"

elaborados a partir de diferentes tipos de quesos, en mezcla con crema,
mantequilla, agua, especias, sales fundentes, etc., que son molidos y sometidos a
fundición por calor, tienen mediana vida en refrigeración.
TIPOS DE FABRICACION
La transformación de la leche en queso consta fundamentalmente de dos

procesos: la obtención de la cuajada y su maduración.
En la fabricación artesanal de queso más tradicional, la cuajada se obtiene

añadiendo el cuajo directamente a pequeños volúmenes de leche cruda, aunque
existen fábricas artesanales que pasterizan la leche.
En la fabricación industrial, debido fundamentalmente a los tratamientos térmicos

que tienen como fin higienizar la leche, el proceso es más complejo, siguiendo los
siguientes pasos:
1. Preparación de la leche.
2. Adición de fermentos.
3. Coagulación.
4. Desuerado.
5. Salado.
6. maduración.
ETAPAS DE LA FABRICACIÓN DEL QUESO
Preparación de la leche
Previamente al comienzo de la fabricación de queso es necesario someter la leche

a una serie de tratamientos que conducirán a un producto homogéneo y con unos
parámetros óptimos para la obtención del queso que se trate de fabricar.
Entre estos tratamientos encontramos:
- Filtrado.
- Clarificación.
- Desnatado o añadido de nata para Llevar la leche a un contenido graso óptimo.
- Homogenización de los glóbulos grasos en el seno de la leche.
- Pasterización, generalmente pasterización HTST (72°C/15 sg), aunque existen

fábricas artesanales que pasterizan la leche, en cuyo caso suelen utilizar la
pasterización en cuba (63° C/30 min.). La pasterización destruye los
microorganismos perjudiciales (patógenos causantes de enfermedades,
productores de defectos como ciertas hinchazones de los quesos, etc.), pero
también destruye la flora beneficiosa, fundamentalmente bacterias lácticas y
diversos enzimas que juegan un papel importante en la maduración de quesos
elaborados a partir de leche cruda.
Adición de fermentos
Los procesos de fermentación en los quesos elaborados con leche cruda

dependen de la contaminación natural de la leche con bacterias lácticas. En los
quesos de leche pasterizada es necesario inocular bacterias lácticas
seleccionadas, de características conocidas.
La función principal de estas bacterias es la producción de ácido láctico mediante

la fermentación de la lactosa. El ácido láctico promueve la formación y desuerado
de la cuajada, evita que crezcan en ésta microorganismos patógenos debido a que
disminuye el pH a unos valores de 5,0-5,2 y le confiere un sabor ácido. Además
estas bacterias dan lugar a sustancias responsables del aroma y contribuyen a la
maduración mediante la proteolisis (ruptura de las proteínas) y la lipolisis (ruptura
de las grasas).
Dichas bacterias lácticas añadidas se denominan fermentos.
Los fermentos se clasifican, esencialmente por su temperatura óptima de

crecimiento, en dos grupos:
- MESOFILOS. Con un óptimo de 20-30°C, están formados por una o varias cepas
de Streptococcus lactis subsp. diacetylactis y Leuconostoc spp.
- TERMOFILOS: Con un óptimo de 37-45° C, se utilizan cuando la temperatura de

calentamiento de la cuajada es elevada (45-54° C), y están formados por una o
varias cepas de Streptococcus thermophilus, Lactobacillus bulgaricus,
Lactobacillus helveticus y Lactobacillus lactis.
El fermento debe producir la proporción de ácido requerida, no debe ocasionar

sabores desagradables y debe conferir a la cuajada las condiciones necesarias
para el desarrollo del sabor buscado.
La preparación tradicional de fermentos en la fábrica consiste en la resiembra

diaria de los cultivos. Es siempre una operación delicada, debido
fundamentalmente a los peligros de contaminación por otras bacterias y por
bacteriófagos (virus que atacan a las bacterias). Estos inconvenientes se corrigen
mediante el empleo de fermentos concentrados, congelados o liofilizados, que se
inoculan Con el fermentador o incluso directamente a la cuba.
Para variedades particulares de queso pueden inocularse otros tipos de
microorganismos, como son:
mohos: en quesos maduros superficialmente (Pernicillium camemberti) y en los de

pasta azul (Penicillium rogueforti). bacterias propiónicas: productoras de ácido
propiónico y CO2, responsable de ]a formación de los «ojos» en quesos como el
Gruyére.
Coagulación
Consiste en una serie de modificaciones fisicoquímicas de la caseína (proteína de

la leche), que conducen a la formación de un coágulo.
Tiene lugar debido a la acción conjunta de la acidificación por las bacterias lácticas
(coagulación láctica) y de la actividad del cuajo (coagulación enzimática).
La coagulación láctica o ácida es realizada por las bacterias lácticas presentes en

la leche cruda o procedentes del fermento, que transforman la lactosa en ácido
láctico haciendo descender el pH de la leche, lo que produce la alteración de la
caseína hasta la formación de un coágulo.
La coagulación enzimática se produce cuando se añade cuajo a la leche. Durante

siglos se ha utilizado en quesería cuajo animal, es decir, el enzima renina extraída
del cuarto estómago de los rumiantes lactantes. Las dificultades de
aprovisionamiento a nivel mundial de cuajo, junto con el aumento de precio de las
preparaciones comerciales del enzima, han favorecido el desarrollo de otros
enzimas coagulantes, tanto de origen animal (pepsinas bovina y porcina), como de
origen microbiano (proteasas fúngicas, etc.) o vegetal (flores de Cynara
cardunculus, etc.). El cuajo es un enzima proteolítico que actúa desestabilizando a
la caseína, lo que da lugar a la formación de un «gel» o coágulo que engloba al
suero y los glóbulos grasos en su interior. Igualmente, su actividad proteolítica
conduce a la formación de compuestos que serán utilizados por las bacterias del
fermento para su multiplicación.
La adición del cuajo a la leche es un punto de considerable importancia en la

fabricación de queso. En los quesos frescos, de coagulación fundamentalmente
láctica, se utilizan pequeñas cantidades de cuajo y se opera a temperaturas bajas
(15-20° C). Para evitar la actividad óptima del enzima. En este caso, el cuajo se
emplea más bien para facilitar el desuerado, que por su acción coagulante o por
su capacidad proteolítica a lo largo de la maduración. La leche deberá contener
los fermentos lácticos necesarios para asegurar la acidificación. En los quesos de
coagulación fundamentalmente enzimática (p. ej., Gruyére) se añaden cantidades
de cuajo muy superiores y se coagula a temperatura más elevada (30-35° C) para
acelerar la formación de la cuajada. En estos quesos, los fermentos no deben
desarrollarse de inmediato a fin de que no se acidifique la leche sensiblemente
durante la coagulación y durante las operaciones del desuerado. Finalmente, en
los quesos de coagulación mixta (p. ej., Camembert) se emplea más cantidad de
cuajo considerable a una temperatura que permita el desarrollo óptimo de los
fermentos lácticos (28-32° C) y que al mismo tiempo garantice al cuajo unas
condiciones de acción bastante favorables.
La firmeza del coágulo y la textura de la cuajada formada dependerán,

fundamentalmente, de la cantidad de cuajo utilizado, de la temperatura (velocidad
de coagulación máxima a 40-42° C) y de la acidez de la leche.
Desuerado
Consiste en la separación del suero que impregna el coágulo, obteniéndose

entonces la parte sólida que constituye la cuajada.
Para permitir la salida del suero retenido en el coágulo es preciso recurrir a

acciones de tipo mecánico, como son el cortado y el removido, cuya acción se
completa mediante el calentamiento y la acidificación.
Cortado: Consiste en la división del coágulo en porciones con objeto de aumentar

la superficie de desuerado y, por tanto, de favorecer la evacuación del suero.
Según el tipo de queso, el cortado es más o menos intenso, desde un simple
cortado en los quesos de pasta blanda a un corte en pequeños cubos en los de
pasta más dura. Por tanto, existe para cada tipo de queso una dimensión óptima
del grano.
El cortado de la cuajada se efectúa utilizando unos instrumentos denominados

liras, de las que existen distintos modelos manuales y mecánicos. Estas últimas
son solidarias a las cubas de la elaboración del queso cuando éstas son de
volumen considerable.
El cortado de la cuajada debe realizarse lentamente con el fin de no deshacer el

coágulo, pues de lo contrario se formarían granos irregulares que desuerarían con
dificultad.
Removido: Tiene por objeto acelerar el desuerado e impedir la adherencia de los

granos, así como posibilitar un calentamiento uniforme. Se efectúa con ayuda de
agitadores, que, al igual que las liras, pueden ser manuales o mecánicos.
Calentamiento: La elevación de la temperatura permite disminuir el grado de

hidratación de los granos de cuajada favoreciendo su contracción. La subida de la
temperatura ha de ser lenta y progresiva, ya que si se produce de forma brusca se
observa la formación en la superficie de los granos de una costra impermeable
que detiene el desuerado. Las temperaturas de calentamiento bajas conducirán a
cuajadas con mayor contenido de humedad y, por tanto, con más lactosa, que
será utilizada por las bacterias lácticas para producir ácido en las primeras fases
del período de maduración. Las temperaturas altas de cocción conducen a una
cuajada seca y dura, adecuada para una maduración lenta y prolongada. Así, por
ejemplo, en quesos tipo Gruyére la cuajada se somete a temperaturas de 52-55°
C.
Acción de la acidificación: El cortado, la agitación e incluso el calentamiento por sí

solos no permiten en la práctica la obtención de una cuajada adecuada a partir de
un coágulo. Es necesaria la intervención de un proceso biológico, la acidificación.
Las bacterias lácticas permanecen, en su mayoría, retenidas en los granos de

cuajado. Su crecimiento y, por tanto, su actividad acidificante, favorece la
expulsión de humedad de la cuajada. La acidificación influye de forma
determinante en la composición química y en las características físicas de la
cuajada.
Como hemos visto en este apartado, las acciones mecánicas, el calentamiento y

la acidificación constituyen los factores esenciales del desuerado. El éxito de un
proceso de fabricación depende, en gran medida, de una combinación juiciosa de
estos tres factores.
La fase final del desuerado en numerosos procedimientos de fabricación consiste

en la realización de otras dos operaciones que, además de completar el
desuerado, confieren al queso su forma definitiva. Dichas operaciones son:
EI moldeado, o colocación de la cuajada en moldes, cuya forma y tamaño varía

con cada tipo de queso.
EI prensado, que se efectúa en prensas de quesería, con las que se ejerce sobre
la cuajada determinada presión que puede aumentar progresivamente durante el
curso de la operación. Las condiciones del prensado son distintas para cada tipo
de queso, variando la presión a aplicar, el desarrollo y duración de la operación,
etc.
Así, por ejemplo, en los quesos más intensamente desuerados (Gruyére) las
presiones utilizadas alcanzan progresivamente 16 a 18 kg por kg de queso, con
una duración de veinticuatro horas como mínimo, mientras que en quesos menos
desuerados se aplican presiones inferiores durante unas pocas horas.
Salado
Es una operación que se efectúa en todos los quesos con el fin de regular el
desarrollo microbiano, tanto suprimiendo bacterias indeseables como controlando
el crecimiento de los agentes de la maduración. El salado contribuye también a la
pérdida de suero que continúa tras el desuerado y mejora el sabor del queso.
Puede realizarse en seco o por inmersión en un baño de salmuera. En el primer

caso, lo más frecuente es extender sal sobre la superficie del queso, o bien puede
incorporarse directamente a la cuajada mezclándola con ésta. El salado en
salmuera es empleado en la fabricación de numerosos quesos. Los quesos se
mantienen sumergidos en un baño de salmuera durante un período variable (de
seis a setenta y dos horas en algunos tipos), dándose la vuelta a los quesos
periódicamente.
Maduración
Es la última fase de la fabricación del queso. La cuajada, antes de iniciarse la

maduración, presenta una capacidad, volumen y forma ya determinadas. Suele
ser ácida en razón de la presencia de ácido láctico. En el caso de los quesos
frescos la fabricación se interrumpe en esta fase. Los demás tipos de queso sufren
una maduración más o menos pronunciada, que es un fenómeno complejo y mal
conocido.
La maduración comprende una serie de cambios de las propiedades físicas y

químicas adquiriendo el queso su aspecto, textura y consistencia, así como su
aroma y sabor característicos.
Los cambios químicos responsables de la maduración son:
• Fermentación de la lactosa a ácido láctico, pequeñas cantidades de ácido acético

y propiónico, CO2 y diacetilo.
Es realizada fundamentalmente por las bacterias lácticas. Comienza durante la

coagulación y el desuerado y se prolonga hasta la desaparición casi completa de
la lactosa. El ácido láctico procedente de la degradación de la lactosa no se
acumula en la cuajada, sino que sufre distintas transformaciones de naturaleza
diversa. En quesos blandos madurados por mohos, es metabolizado por éstos. En
queso tipo Gruyére se transforma en propiónico, acético y CO2.
• Proteolisis. Es uno de los procesos más importantes de la maduración que no

sólo interviene en el sabor, sino también en el aspecto y la textura. Como
resultado de la proteolisis se acumulan una gran variedad de productos en el
queso durante la maduración. Por otra parte, este proceso no es siempre uniforme
en toda la masa del queso, pudiendo ser más intenso en la superficie que en el
interior (por ejemplo, en quesos blandos madurados superficialmente).
• Lipolisis. La lipolisis o hidrólisis de las grasas afecta a una pequeña proporción

de éstas. Sin embargo, los ácidos grasos liberados y sus productos de
transformación, aunque aparecen en pequeñas cantidades, influyen decisivamente
en el aroma y sabor del queso.
4. MATERIA PRIMA E INSUMOS, EQUIPOS Y MATERIALES EMPLEADOS.
4.1. MATERIA PRIMA E INSUMOS.
 Leche
 CaCl2 (cloruro de calcio)
 Cuajo
 NaCl (sal común)
 Suero
4.2. EQUIPOS Y MATERIALES.
 Marmita
 Prensa hidráulica
 Gramera
 Termómetro
 Moldes de acero inoxidable
 Baldes plásticos
 Liencillo
 Agitador en acero inoxidable
5. PROCEDIMIENTO
5.1. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE QUESO CRUDO.
RECEPCION DE MATERIA PRIMA
FILTRACION
CALENTAMIENTO (34°C)
ADICION DE CUAJO (10Ml * 100 Lt DE

LECHE)
AGITACION (5 MIN)
REPOSO
CORTE DE CUAJADA
ROMPER CUAJADA
REPOSO 830-40 MIN)
RECOGIDA
PESADO
SALADO (2-3%)
MOLDEADO
PRENSADO
DESMOLDADO
REFRIGERACION Y/O COMERCIALIZACION

5.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DE
QUESO CRUDO.
Se recibió la leche cruda en la planta piloto de lácteos, la filtración se hizo al

momento de recibir la leche para llevar a cabo esta operación se utilizó un lienzo
con el fin de retirar partículas extrañas antes de comenzar el proceso e
inmediatamente se le realizaron las pruebas fisicoquímicas pertinentes para
corroborar la calidad de la leche.
Luego, se llevó a cabo un calentamiento a una temperatura de 34°C ya que esta

era la temperatura óptima para que se produjera la coagulación por la adición del
cuajo; seguidamente se le adiciono el cuajo calculado (1.6 ml) y se realizó una
agitación por 5 min con el fin de homogenizar la mezcla.
Transcurrido las operaciones anteriores se dejó en reposo la leche la cual tuvo un

tiempo de 33 minutos para que se produjera la cuajada, ya cuajada la leche se
procedió al corte aproximadamente de 2x2 con la ayuda de un cuchillo formando
cuadrados de cuajada y quedando suspendidos en el suero para facilitar la
superficie por donde pueda salir el suero que presentaba una coloración un poco
verdosa.
Seguidamente se realizó el rompimiento de la cuajada con ayuda de la mano se

hizo de tal forma que se obtuvieran partículas pequeñas que facilitarían la
precipitación en el siguiente paso que fue el reposo este tuvo un tiempo de
duración de 40 minutos, se hizo la separación de la cuajada del suero este hace
que cambie su textura suave a una más firme. La textura va a depender
principalmente de la acidez y del contenido de humedad final.
Se pesó la cuajada obtenida para establecer el rendimiento y seguidamente de le

adicionó la sal calculada e inmediatamente se realizó el moldeado, después se
distribuyó en el molde de manera uniforme con la finalidad de que se unieran
dándole una forma determinada y reteniéndolo con un liencillo facilitando la
extracción del suero.
Finalmente se realizó el prensado con el objetivo de completar el desuerado es

decir la eliminación del suero y darle una consistencia firme al queso, transcurrido
5 horas de hizo el desmoldado se pesó para establecer la cantidad de producto
final y se llevó a refrigeración para su conservación y listo para el consumo y/o
comercialización.
5.3. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE QUESO
PASTEURIZADO.
RECEPCION DE LA ROMPEMOS
CORTE DE CUAJADA
MATERIA PRIMA CUAJADA
REFRIGERACION Y/O
FILTRACION REPOSO REPOSO (40 MIN)
COMERCIALIZACION
PASTEURIZACION
AGITACION 5 MIN RECOGIDA DESMOLDADO
(70°C /15SEG)
ADICION DE CUAJO
ENFRIAMIENTO 50°C PESADO PRENSADO
(10Ml/100Lt)
ADICION DE CaCl2 (20 AGITACION Y

SALADO MAX 3% MOLDEADO
Gr/100Lt) ENFRIAMIENTO 34°C
5.4. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACION DE
QUESO PASTEURIZADO.

La pasteurización se hizo a 70 °C por 15 segundos con la finalidad de destruir

cualquier carga microbiana para la obtención de una mejor cuajada con sabor
característico. A continuación de realizo un enfriamiento hasta alcanzar 50°C.
Teniendo la temperatura anterior se le adicionó el cloruro de calcio con la finalidad

de contrarrestar el calcio precipitado en la pasteurización y que por ende se
produjera una mejor coagulación, cabe resaltar que la modificación del contenido
del calcio en la leche influye en la velocidad de coagulación.
Seguidamente se continuó enfriando con agitación constante hasta obtener una

temperatura de 34°C momento en cual se le adicionó el cuajo cálculo 1,6 ml. La
agitación permaneció contaste hasta 5 min con el fin de homogenizar la mezcla.
Transcurrido las operaciones anteriores se dejó en reposo la leche la cual tuvo un

tiempo de 8 minutos para que se produjera la cuajada, ya cuajada la leche se
procedió al corte aproximadamente de 2x2 con la ayuda de un cuchillo formando
cuadrados de cuajada y quedando suspendidos en el suero para facilitar la
superficie por donde pueda salir el suero que presentaba una coloración un poco
verdosa. Seguidamente se realizó el rompimiento de la cuajada con ayuda de la
mano se hizo de tal forma que se obtuvieran partículas pequeñas que facilitarían
la precipitación en el siguiente paso que fue el reposo este tuvo un tiempo de
duración de 30 minutos, se hizo la separación de la cuajada del suero este hace
que cambie su textura suave a una más firme. La textura va a depender
principalmente de la acidez y del contenido de humedad final.
En las operaciones finales se pesó la cuajada obtenida para establecer el

rendimiento y seguidamente de le adicionó la sal calculada e inmediatamente se
realizó el moldeado, después se distribuyó en el molde de manera uniforme con la
finalidad de que se unieran dándole una forma determinada y reteniéndolo con un
liencillo facilitando la extracción del suero. A continuación se realizó el prensado
con el objetivo de completar el desuerado es decir la eliminación del suero y darle
una consistencia firme al queso, transcurrido 5 horas de hizo el desmoldado se
pesó para establecer la cantidad de producto final y se llevó a refrigeración para
su conservación y listo para el consumo y/o comercialización.
5.5. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE QUESILLO.
ADICION DE CUAJO
RECEPCION DE LA CALENTAMIENTO
FILTRACION ENZIMATICO (1/2
MATERIA PRIMA (34°C)
CANTITAD)
CUAGULACION ADICION DE SUERO

AGITACION (5 MIN) REPOSO (5 MIN)
ACIDA ACIDO
CUAGULACION RECOGIDA DE
PESADO SALADO (1,5 %)
COMPLETA CUAJADA
FUNDIDO HILADO AMASADO MOLDEADO
REFRIGERACION
ENFRIAMIENTO DESMOLDADO Y/O
COMERCIALIZACION
5.6. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DE
QUESILLO.

Luego, se llevó a cabo un calentamiento a una temperatura de 34°C ya que esta

era la temperatura óptima para que se produjera la coagulación por la adición del
cuajo; seguidamente se le adiciono el cuajo calculado, esta vez la mitad de la
cantidad calculada para los quesos anteriores (0,8 ml) y se realizó una agitación
por 2 minutos con el fin de homogenizar la mezcla.
El reposo tuvo lugar por 5 minutos y seguidamente se le adicionó el suero acido

con 140°TH comprobado por titulación, este suero se elevo la acidez con una
solución de ácido cítrico al 20 %P/V.
La coagulación completa se produjo dejando reposar durante 10 minutos y a

continuación se realizó la recogida de la cuajada, separando la mayor parte del
suero que se encontraba con los granos de la cuajada.
El pesado se realizó para establecer el rendimiento obtenido e inmediatamente se

efectuó el salado al 1,5% esta se hizo manual hasta obtener una masa fina,
elástica y brillante.
El fundido e hilado se hicieron al mismo tiempo utilizando la marmita en seco con

controles de temperatura no muy altas, así mismo se realizaba el batido o hilado
de la cuajada con la pala de batido hasta observar que al levantar la cuajada se
formara una membrana elástica delgada permanente.
En las operaciones finales se realizó el moldeado en caliente en moldes

rectangulares, un reposo a temperatura ambiente y luego se llevó a refrigeración
guardándose el quesillo en el cuarto frio hasta el día siguiente donde tuvo lugar el
desmoldado y posteriormente la refrigeración y listo para la comercialización.
6. RESULTADOS.
6.1. ANÁLISIS FISICOQUÍMICO DE LA LECHE CRUDA A PROCESAR.

corregida
Cruda 14°TH 1,031 Kg/L 4,5 13,41 8,91
0,126 %AL
5,6°SH
12,6 °D
6.2. CÁLCULOS EFECTUADOS PARA EL ANÁLISIS FISICOQUÍMICO DE LA

LECHE PARA LOS TRES QUESOS.
Dleida= 1,028 Kg/L
Ml de NaOH = 1.4 ml
MG=4.5 %
1,028 𝐾𝑔 0.2
Dcorregida= + 1000 (31,2 − 15) = 𝟏, 𝟎𝟑𝟏 Kg/L
𝐿
°TH= 1.4 ml NaOH * 10 = 14°TH

1,4 𝑚𝑙∗0,1 𝑁∗(0,09)
%ácido láctico = ∗ 100 = 0,126 %AL
10
° SH= 1, 4 ml* 0, 4 * 10 = 5,6 ° SH

5,6 °𝑆𝐻∗2,25 °𝐷
°D = = 12, 6 °D
1°𝑆𝐻
FLEISCHMAND:
1031−1000
%ST= (1, 2 * 4, 5) + 2,665 ( ) ∗ 100
1031
%ST= 13, 41%
%SNG= 13, 41 - 4, 5
%SNG= 8, 91 %
6.3. CÁLCULOS EFECTUADOS PARA LA ESTANDARIZACIÓN DEL
PROCESO.
 Cloruro de calcio.
20 𝑔𝑟
(16 Lt)*100𝐿𝑡= 3,2 gr CaCl2 para queso pasteurizado.
 Cuajo.
10 𝑚𝑙
16 Lt*100 𝐿𝑡= 1,6 ml de cuajo para la elaboración de queso crudo y
pasteurizado.
5 𝑚𝑙
16 Lt*100 𝐿𝑡= 0,8 ml de cuajo para la elaboración de quesillo.
 Sal.
Cuajada queso crudo=3,66 Kg
Cuajada queso pasteurizado= 3,89 Kg
Cuajada quesillo= 7,80 Kg

3
(3.66 Kg)*100=0,109 Kg de sal para el queso crudo.
3
(3.89 Kg)*100=0,116 Kg de sal para el queso pasteurizado.
1,5
(7,80 Kg)*100=0,117 Kg de sal para el quesillo.
 Suero acido.
Suero ácido 140°Th 23
42
Leche 19°Th 98
121
23 Lt suero acido 98 Lt leche
X 36 Lt leche
X= 8,44 suero Acido
Nota: el suero calculado anteriormente es un valor teórico, experimentalmente se

le adicionaron 5 litros de suero ácido.
6.4. PRUEBA DE ACIDEZ A LOS SUEROS OBTENIDOS DE LOS QUESOS.
SUERO ACIDEZ
Queso crudo 9°Th
Queso pasteurizado 10°Th
Quesillo 25°Th
7. BALANCE DE COSTOS.
 Balance de costos para queso crudo.

Leche cruda $1300/L 16 L $20800
Cuajo liquido $36000/L 0,0016 L $57,6
Sal $1000/Kg 0,109 Kg $109
Lienzo $5000/Medio ¼ de metro. $2500
metro
Total $23466,6
1 𝑘𝑔∗$23466,6
Costo de 1kg de queso crudo= = $8822,03
2,66 𝐾𝑔
 Balance de costos para queso pasteurizado.

Leche cruda $1300/L 16 L $20800
Cuajo liquido $36000/L 0,0016 L $57,6
Sal $1000/Kg 0,116 Kg $116
Lienzo $5000/Medio ¼ de metro. $2500
metro
Cloruro de calcio $13500/Kg 0,0032 Kg $43,2
Total $23516,8
1 𝑘𝑔∗$23516,8
Costo de 1kg de queso pasteurizado= = $8774,93
2,68 𝐾𝑔
 Balance de costos para el quesillo.
Producto Precio Cantidad Total

Leche cruda $1300/L 36 L $46800
Cuajo liquido $36000/L 0,0008 L $25,2
Ácido cítrico - - $2000
Sal $1000/Kg 0,117 Kg $117
Total $48942,2
1 𝑘𝑔∗$48942,2
Costo de 1kg de quesillo= = $9199,66
5,32 𝐾𝑔
8. BALANCE DE MATERIA.
SAL
CUAJO
 Queso crudo:
E=0,109 Kg
B= 0,0016 L*1,15 Kg/L
E=
CUAJADA
QUESO CRUDO
LECHE
COAGULACIÓN PRENSADO G=2,660 Kg
B=
A=16 L* 1,031 Kg/L
MG=4,5 % D=3,66 Kg
SNG=8,91%
SUERO SUERO
C=? F=?
Balance total
A+B=C+D
C=A+B-D
C= (16,49+0,0018-3,66) Kg= 12,83 Kg
Balance total
D+E=F+G
F=D+E-G
F= (3,66+0,109-2,660) Kg=1,109 Kg
2,660
% de Rendimiento = (16,49)*100 = 16,13%
 Queso pasteurizado:
CLORURO DE CALCIO
B= 0,0032 Kg
MEZCLA
CUAJO
C=16,49 Kg
LECHE D= 0,0016 L*1,15
Kg/L
A=16 L* 1,031 SUERO
Kg/L
E=? SAL
MG=4,5 %
COAGULACIÓN
G=0,116 Kg
SNG=8,91%
CUAJADA
PRENSADO
F= 3,89 Kg QUESO
PASTEURIZADO
I= 2,68 Kg
SUERO
H=?
Balance total
C+D=E+F
E=C+D-F
E= (16,49+0,0018-3,89)Kg= 12,60 Kg
F+G=H+I
H= (3,89+0,116-2,68) Kg= 1,326 Kg

2,680
% de rendimiento= (16,49)*100 =16,25 %
 Quesillo:
SAL
SUERO ACIDO CUAJO
F=0,117 Kg
B= 5,00 Kg
C= =0,0016 L*1,15
CUAJADA
COAGULACIÓN PRENSADO
LECHE
A=36 L* 1,031 E= 7,80 Kg
Kg/L QUESILO
MG=4,5 % H= 5,320 Kg
SNG=8,91%
SUERO
Suero
G=?
D= ?
Balance total
A+B+C=D+E
D=A+B+C-E
D= (37,15+5,00+0,0018-7,80) Kg=34,35 Kg
Balance total
E+F= G+H
G=E+F-H
G= (7,80+0,117-5,320) Kg= 2,597 Kg

5,320
% de rendimiento= (37,15)*100 = 14,32%
9. BALANCE DE ENERGÍA
Precalentamiento de la leche para el queso crudo
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑇 = 16,49𝐾𝑔 × 0.64 × (34 − 31,2)℃
𝐾𝑔 × ℃
𝑸𝑻 = 𝟐𝟗, 𝟓𝟓 𝑲𝒄𝒂𝒍
Pasteurización de la leche, para la elaboración de queso pasteurizado.
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄1 = 16,49𝐾𝑔 × 0.64 × (70 − 31,2)℃
𝐾𝑔 × ℃
𝑸𝟏 = 𝟒𝟎𝟗, 𝟒𝟖 𝑲𝒄𝒂𝒍
Se enfrió la leche hasta 50 °C y se adiciono el cloruro de calcio
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄2 = 16,49𝐾𝑔 × 0.64 × (50 − 70)℃
𝐾𝑔 × ℃
𝑸𝟐 = −𝟐𝟏𝟏, 𝟎𝟕𝑲𝒄𝒂𝒍
Se enfrió la leche hasta 35 °C. Luego, se adiciono el cuajo líquido
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄3 = 16,49𝐾𝑔 × 0.64 × (34 − 50)℃
𝐾𝑔 × ℃
𝑸𝟑 = −𝟏𝟔𝟖, 𝟖𝟔𝑲𝒄𝒂𝒍
𝑸𝑻 = 𝑸𝟏 + 𝑸𝟐 + 𝑸𝟑
𝑄𝑇 = 409,48𝐾𝑐𝑎𝑙 + (−211,07𝐾𝑐𝑎𝑙) + (−168,86 𝐾𝑐𝑎𝑙)
𝑸𝑻 = 𝟐𝟗, 𝟓𝟓𝑲𝒄𝒂𝒍
Precalentamiento del quesillo a 34°C
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑇 = 37,12𝐾𝑔 × 0.64 × (34 − 29)℃
𝐾𝑔 × ℃
𝑸𝑻 = 𝟏𝟏𝟖, 𝟕𝟖𝑲𝒄𝒂𝒍
10. ANALISIS DE RESULTADOS
 Los tres tipos de quesos elaborados, presentaron buenas características

organolépticas. Esto es debido a que se cumplió a cabalidad con los
parámetros establecidos por el docente. Por otra parte, aunque no se hizo
un análisis microbiológico se puede decir que este producto no representa
un gran riesgo para el consumo humano. Ya que, durante el proceso de
elaboración se realizó con absoluta higiene. lo que a la postre es un factor
que repercutió en la calidad final de los quesos.
 Se empleó el cloruro de calcio para minimizar las pérdidas de caseína y
grasa que se van con el suero. Esta sal produce una alta concentración de
iones de calcio, por ende mejora y acorta la coagulación posterior con el
cuajo. No obstante, su tuvo mucho cuidado en no abusar de este aditivo, ya
que a dosis muy altas da lugar a un coagulo duro, difícil de cortar y
manejar.
 La pasterización de la leche para la elaboración de queso pasteurizado, se
hizo con el propósito de destruir microorganismos patógenos, inactivar
ciertas bacterias y enzimas perjudiciales en la elaboración de queso. Este
tratamiento térmico fue suave y rápido, para evitar la desnaturalización de
proteínas en especial la caseína, la cual influye directamente en el
rendimiento final. Otra de las razones, fue para no perder aromas y sabores
en el producto. También, se hizo para no destruir bacterias y enzimas que
podrían perjudicar a la calidad final del queso.
 Una consecuencia de la pasteurización de la leche, es el aumento del
rendimiento quesero. Ello se debe a tres causas: desnaturalización de las
proteínas solubles, mejor retención de la materia grasa en la cuajada y la
insolubilización de una parte de las sales minerales. Lo anterior, es válido
porque el rendimiento del queso pasteurizado fue de 16,25% y el del queso
fresco de 16,13%. Aunque la diferencia es pequeña, no se puede
desconocer que el rendimiento del queso pasteurizado es mayor que el
rendimiento de queso fresco.
 El contenido de materia grasa no fue calculado a los tres tipos de quesos
elaborado. Pero se puede afirmar que el contenido de materia grasa del
queso pasteurizado es mayor que en el queso crudo debido a la
pasteurización del primero.
 La diferencia en el tiempo de coagulación en los tres quesos, es debida en
primera instancia a la acidez de la leche. Esto se evidencia en el queso
crudo cuya acidez de la leche era de 14 grados Thorner, en cambio en la
leche para elaborar quesillo la acidez era de 19°th este aumento se debe a
la acción de las bacterias lácticas, además porque el quesillo se elaboró de
ultimo por tanto dichas bacterias tuvieron más tiempo para producir ácido
láctico en la leche para elaborar quesillo. Así mismo, La acidez de la leche
fue aumentada después de la adición del suero acido que tenía más de
120 grados thorner.En definitiva, a mayor acidez de la leche menor tiempo
de coagulación, por tal motivo el tiempo de coagulación en el queso crudo
fue mayor que en el quesillo.
 La temperatura juega un papel importante en el tiempo de coagulación y
naturalmente en la coagulación como tal. A baja temperatura la coagulación
es muy lenta y la masa es fina y permanece húmeda. Para los tres quesos
el cuajo se adiciono a temperatura de 34 °C, se infiere que la temperatura
era mucho menor en la leche para elaborar queso crudo, pues esta
solamente fue sometida a un tratamiento térmico menor que en
comparación al queso pasteurizado, en este último hubo mayor calor
sensible que en el primero. En el quesillo la temperatura no fue tan evidente
la influencia de esta variable en el tiempo de coagulación. La acidez tuvo
fue más importante ya que se utilizó un cuajo enzimático y suero acido. El
suero acido, valga la redundancia acidifico más el medio por consiguiente
favoreció la coagulación, haciéndola efectiva y más rápida que en los otros
quesos.
11. CONCLUSION Y RECOMENDACIÓN
 El queso es una de las formas de transformación de la leche, que permite

conservar su valor nutritivo y mejorar sus características organolépticas y
aumentar su vida útil.
 Los componentes de la materia grasa de la leche son responsables en gran
parte del aroma y sabor del queso y además de su cuerpo y textura.
 Los factores que tienen influencia sobre las propiedades de la cuajada y
que el quesero puede dirigir en cierta medida son: la acidez de la leche en
el momento de la adición del cuajo su siembra con fermentos apropiados; la
temperatura; la cantidad de calcio soluble; la dosis de cuajo.
 Se recomienda que el corte de la cuajada se haga con liras de acero
inoxidable horizontales y verticales. El corte mejora la consistencia de la
cuajada. Se debe realizar primero en forma horizontal y luego en forma
vertical.
 En la elaboración de quesos es de primordial importancia la acidificación de
la leche a partir de las bacterias lácticas porque influye de manera
significativa en el desuerado, en su conservación, su aroma, sabor y grado
de maduración.
 Los “cuajos microbianos”; numerosas especies de microorganismos,
especialmente mohos, pueden coagular la leche sin acidificación, a causa
de la producción de enzimas diferentes del cuajo.
 La adición del cuajo a la leche es un punto de considerable importancia en
la fabricación de queso. En los quesos frescos, de coagulación
fundamentalmente láctica, se utilizan pequeñas cantidades de cuajo y se
opera a temperaturas bajas (15-20ºC) para evitar la actividad óptima de la
enzima. En este caso, el cuajo se emplea más bien para facilitar el
desuerado, que por su acción coagulante o por su capacidad proteolítica a
lo largo de la maduración. La leche deberá contener los fermentos lácticos
necesarios para asegurar la acidificación.
 La adición de sal en la elaboración del queso tiene como función principal
su conservación puesto que inhibe el desarrollo de las bacterias
contaminante.
 El rendimiento del queso depende mucho de la raza del ganado (a mas
grasa y proteína mayor rendimiento), y de la humedad que se le deja a la
cuajada. También influye el método de procesamiento.
 Es recomendable empacar al vacío para prolongar la vida útil del producto
evitando la entrada de aire y el escurrido del suero, condiciones favorables
para el crecimiento de microorganismos.
12. BIBLIOGRAFÍA
MADRID VICENTE, ANTONIO. Manual De Tecnología Quesera, Editorial Mundi-

Prensa, Madrid, España.
CIBERGRAFIA
http://biblioteca.sena.edu.co/exlibris/aleph/u21_1/alephe/www_f_spa/icon/31496/p
df/b5_car1.pdf
http://www.magrama.gob.es/ministerio/pags/biblioteca/hojas/hd_1987_13.pdf
http://www.sagarpa.gob.mx/desarrolloRural/Documents/fichasaapt/Elaboraci%C3
%B3n%20de%20quesos.pdf
ELABORACIÓN DE BEBIDA FERMENTADA (KUMIS)
ING. ROBERT VALERA RESTREPO
FACULTAD DE INGENIERÍAS Y TECNOLÓGICAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
VALLEDUPAR CESAR
2015
1. INTRODUCCIÓN
Se conoce con el nombre de leche fermentada a una leche fresca que ha pasado
por un proceso de fermentación, en el cual intervienen uno o varios
microorganismos para transformar algunos de sus componentes de manera
biológica. El componente principal es la lactosa que actúa como sustrato para para
la producción de ácido láctico. Hoy en día las fermentaciones desempeñan un
papel fundamental, siendo muy utilizadas desde un punto de vista industrial y
tecnológico. Las fermentaciones industriales requieren medios de cultivo
apropiados y la selección a gran escala de microorganismos, siendo utilizadas en
procesos alimentarios.
El desarrollo tecnológico ha dado origen a la aparición de las bebidas lácteas

fermentadas, las cuales también se venden bajo las denominaciones de “alimento
lácteo fermentado” o “producto lácteo fermentado”. Estos productos además de
que ofrecen agregar diversas bacterias benéficas y con ello favorecer el equilibrio
de las poblaciones bacterianas de la flora intestinal, son de fácil digestión y
producen ácido láctico, que impide la proliferación de bacterias nocivas y la
putrefacción de sustancias en el colon; tienen también la facultad de sobrevivir a
través de sistema digestivo.
El kumis es un producto lácteo obtenido a partir de la leche higienizada, coagulada

por la acción de Streptococcus Lactis o Cremoris y Lactobacillus Bulgaricus, los
cuales deben ser abundantes y viables en el producto final. Se puede clasificar
según el contenido de grasa láctea en entero, semidescremado, descremado y
según se adicione o no azúcar.
En Colombia el kumis es obtenido por fermentación acido láctica a partir de leche

bovina. Además es uno de los productos que representa mayor demanda en el
mercado, es consumido por la mayoría de la población de cualquier edad. Por tal
razón debe ser elaborado con los mejores estándares de calidad para garantizar la
satisfacción del consumidor final.
En esta práctica se elaborara kumis a escala piloto en la planta de procesamientos

alimentarios dos, cumpliendo los parámetros establecidos para obtener un
producto con las mejores características organolépticas y estándares de calidad
que satisfagan al consumidor.
2. OBJETIVOS GENERALES
Elaborar una leche fermentada (kumis) a partir de leche entera y leche
descremada en polvo cumpliendo con los parámetros establecidos, en la planta
piloto de la universidad popular del cesar.
2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Determinar la composición de la leche fresca recibida en la planta piloto con el

fin de corroborar la calidad de esta.
2. Conocer el proceso de elaboración del producto industrial kumis.
3. Obtener un producto industrial con un alto estándar de calidad y con las

3. MARCO TEÓRICO
3.1 LECHE FERMENTADA.

Es un producto lácteo obtenido por medio de la fermentación de la leche
higienizada, o de productos obtenidos de la misma, por medio de la acción de
microorganismos adecuados que producen la reducción del pH con o sin
coagulación (precipitación isoeléctrica). Estos cultivos de microorganismos serán
viables, activos y abundantes en el producto hasta la fecha de vencimiento y con
adición de otros ingredientes y aditivos permitidos o sin ellos. Si el producto es
tratado térmicamente luego de la fermentación, no se aplica el requisito de
microorganismos viables.
Leche fermentada es aquella que ha sido transformada por el desarrollo de

bacterias lácticas u otros microorganismos que transforman la lactosa en ácido
láctico y otros metabolitos. El cambio principal que se da en la leche es el
descenso del pH (hasta 4.6-4.0). Como consecuencia de este descenso, se
produce la coagulación de la caseína, que forma un gel y la inhibición del
desarrollo de gran número de microorganismos, entre ellos la mayoría de los
patógenos, debido a la producción de ácido láctico y otros metabolitos menores
como el ácido acético, el agua oxigenada o las bacteriocinas, un potencial de
óxido-reducción bajo y el consumo por parte de las bacterias lácticas de
componentes que son vitales para otros microorganismos.
Además, durante la fermentación se producen metabolitos como el acetaldehído y

el di acetilo, que aportan aroma al producto. Algunas bacterias lácticas también
producen polisacáridos que confieren a la leche fermentada una textura suave y
cremosa.
Por otra parte el valor energético y la composición en macronutrientes de las

leches fermentadas son similares al de la leche de partida. A su vez, el contenido
en minerales y en vitaminas no sufre grandes variaciones. El valor proteico
también es semejante, y suelen proporcionar entre 2.8-5 g/100 g de proteínas.
Con la diferencia de que, en algunos casos, estas proteínas son de mejor

asimilación y digestibilidad, esto es debido a que durante la fermentación, las
bacterias lácticas ejercen una acción proteolítica, conduciendo dicha pre digestión
proteica a un aumento en la digestibilidad y valor biológico de la proteína. Además,
las bacterias lácticas también actúan sobre el componente graso, generando
derivados que resultan más fáciles de digerir.
3.2 KUMIS.
Es un producto tradicional y una de las bebidas lácteas fermentadas de más
consumo en Colombia, después del yogur. Es elaborado de manera industrial por
acidificación de la leche entera o parcialmente descremada, con acción de cultivos
mesófilos (Lactococcus lactis subsp. cremoris y Lactococcus lactis subsp. lactis)
que desarrollan procesos de fermentación por tiempos entre 20 y 24 horas a
temperaturas entre 26 y 28 °C hasta alcanzar un pH entre 4,00 y 4,70.
El Ministerio de la Protección Social de Colombia en 1986 mediante la resolución

2310 de 1986, define el kumis como un producto obtenido a partir de leche
higienizada, coagulada por la acción de Lactococcus lactis o cremoris, los cuales
deben ser abundantes y viables en el producto final. Se puede clasificar según el
contenido de grasa láctea en entero, semidescremado, descremado y según se
adicione o no azúcar. En Colombia el kumis es obtenido por fermentación acido
láctica a partir de leche bovina.
3.3 LECHE FERMENTADA ADICIONADA CON MICROORGANISMOS

PROBIÓTICOS.
Es el producto definido en el numeral 2.1.1. al cual se le han adicionado bacterias
vivas benéficas, que al ser ingeridas favorecen la protección de la microflora
intestinal;
3.4 MICROORGANISMO PROBIÓTICO.

Microorganismo vivo, que suministrado en la dieta e ingerido en cantidad
suficiente ejerce un efecto benéfico sobre la salud, más allá de los efectos
nutricionales.
3.5 CLASIFICACIÓN DE LAS LECHES FERMENTADAS.
De acuerdo con el contenido de materia grasa, las leches fermentadas y bebidas

lácteas fermentadas pueden ser:
 Entera.
 Parcialmente descremada.
 Descremada
Según se le adicione o no edulcorante las leches fermentadas pueden ser:
 Sin dulce.
 Con dulce.
Las leches fermentadas deben denominarse en el rótulo según su clasificación por
el contenido de materia grasa y de dulce, por ejemplo:
 Yogur entero, sin dulce

 Kumis semidescremado con dulce.
3.6 PROPIEDADES DE LOS PRODUCTOS LÁCTEOS FERMENTADOS.
3.6.1 Efectos en la flora intestinal y el sistema inmunitario: Son varios los

estudios que se han desarrollado con respecto al efecto que los productos
fermentados tiene sobre la flora intestinal: en ese sentido, se ha comprobado que
la mayor parte de la flora proveniente de los productos fermentados como yogur,
kumis que son los más conocidos son destruidas por el jugo gástrico sin que
alcancen a llegar al intestino delgado. Otros autores como Píen (1963) afirma que
ingestas repetitivas de yogur pueden conducir a la permanencia de bacterias
lácticas sin que necesariamente se implanten en el intestino. Las bacterias lácticas
pueden llegar a desempeñar un papel importante en el equilibrio ecológico de la
flora intestinal.
Estudios manifiestan que la flora microbiana presente en los productos lácteos

tiene propiedades que fortalecen el sistema inmunitario; dentro de estos, se han
manifestado que las cepas presentes en el yogur han presentado propiedades
inmune estimulantes aunque también reportan que estas cepas no se han
mantenido en las células de los tejidos. Se dice que los productos que contienen
cultivos pro biótico tienen un efecto favorable en cuanto a la disminución de la
intolerancia a la lactosa. La intolerancia a la lactosa congénita es originada por
una deficiencia de la enzima b-galactosidasa y por esto se tiene la imposibilidad
de digerir la galactosa. Las personas con intolerancia a la lactosa, sufren de
flatulencia, dolor abdominal, fiebre cuando consumen leche y algunos productos
lácteos. Se tiene que el consumo de yogur favorece un aumento de la actividad de
la enzima b-galactosidasa. Lo que implica una disminución en los niveles de
intolerancia a la lactosa.
3.6.2 Propiedades nutritivas: Los productos fermentados se caracterizan por su

menor contenido de lactosa, son productos con un pH ácido, aumento de la
viscosidad que hace que sean mucho más digestibles y asimilables que la leche
entera. De otra parte, los productos líquidos fermentados son ajustados en sólidos
totales lo que implica aporte de proteína y grasa que los hacen con propiedades
nutritivas bastante deseables incluso más que la leche.
Así también las proteínas son de mejor asimilación y digestibilidad debido a que
durante la fermentación, las bacterias lácticas ejercen acción proteolítica. Las
bacterias lácticas también actúan sobre los componentes grasos haciéndolos más
fáciles de digerir. La transformación bioquímica más representativa es la
fermentación de la lactosa formando ácido láctico que tiene ventajas nutricionales
como favorecer la absorción del calcio.
3.6.3 Características organolépticas: Las características organolépticas de los
productos lácteos fermentados son el sabor y la textura. El sabor, ácido
característico por la producción de ácido láctico y la textura representada en la
viscosidad producto de la coagulación de las proteínas debido a la fermentación
provocada por los cultivos lácticos adicionados. También por la riqueza de los
sólidos totales de estos productos que casi siempre son ajustados a muy buenos
niveles de ST. Otra característica predominante es el aroma característico debido
a la producción de acetaldehído, di acetilo y cetona.
Factores como el control en el tiempo y temperatura de incubación de la leche,

corte del coagulo y enfriamiento del producto inciden en la textura final del
producto. La formulación de materias primas y control de la incubación; inciden en
la producción de aroma. Es así que es muy importante controlar detalladamente
cada una de las fases del proceso con el fin de obtener un producto de excelente
calidad.
3.7 EL KUMIS DEBE PRESENTAR LAS SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS.
4. INSUMOS Y MATERIALES EMPLEADOS.
4.1 MATERIA PRIMA E INSUMOS.
 Leche fresca
 Sacarosa
 Leche descremada
 Cultivo kumis
 Sorbato
 Benzoato
4.2 EQUIPOS Y MATERIALES.
 Balanza
 Marmita
 Termómetro
 Baldes
 Agitador metálico
 Cavas
 Termómetro
5. PROCEDIMIENTO
5.1 FLUJOGRAMA DE ELABORACIÓN DE LECHE CONDENSADA.
RECEPCION DE
MATERIA PRIMA
FILTRACION
ESTANDARIZACION
PRECALENTAMIENTO
50°C
10,5% ADICION DE AZUCAR
PASTEURIZACION
(80-90)°C/ 20 MIN
ENFRIAMIENTO (30-
32°C)
2,5% INOCULACION
AGITACION (10 MIN)
MADURACION
ROMPIMIENTO DE
CUAGULO
HOMOGENIZACION
CONSERVANTES 50 PPM
EN MEZCLA
ENVASADO
5.2 DESCRIPCION DEL PROCEDIMEINTO.

Se realizó la recepción de la materia prima, la leche cruda (18litros) se recibió en
la planta piloto de la universidad popular de cesar e inmediatamente se filtró esta
leche con la finalidad de eliminar las impurezas o suciedades que pudiera
contener, así mismo se hicieron las pruebas fisicoquímicas pertinentes para
comprobar la calidad de esta.
Tuvo lugar una estandarización por medio del método de cuadrado de Pearson de
la leche a procesar 3,2% MG utilizando leche descremada en polvo, se realizó la
reconstitución de la leche MSK con el fin de disminuir el contenido de materia
grasa y aumentar el contenido de solidos no grasos, teniendo como parámetro 130
gr de leche en polvo por cada litro de solución. Se mezclaron las cantidades
correspondientes de leche en polvo y agua, según cálculos. Luego de que la leche
en polvo está completamente disuelta en la marmita se adiciona la leche entera,
todo esto con agitación constante.
Luego la mezcla se lleva a una temperatura de 50°C para posteriormente

adicionarle el azúcar correspondiente al kumis estas es 10.5% con referencia a la
masa. Con agitación constante. Posteriormente se llevó a cabo la pasteurización a
una temperatura de (80-90) °C durante 20 minutos sin dejar de agitar.
Seguidamente de la pasteurización se procede a cerrar la llave de alimentación de

vapor y se abrió la alimentación de agua para enfriar la mezcla a una temperatura
de (30-32) °C. Al tener la temperatura en el rango anterior, se adiciono 860 gr del
cultivo mesófilo y se realizó una agitación durante 10 minutos.
Se realizó la incubación del producto utilizando un tanque con su respectiva tapa a

temperatura ambiente, se procede a dejarlo en reposo durante unas 6 horas
hasta que alcance un pH de 4,7. Una vez alcanzo el pH deseado se procedió a
romper el coágulo con el agitador para homogenizar completamente el producto.
Después de romper el coágulo y antes de envasar el kumis se procedió a

agregarles las sales conservantes para mantener el producto 50 ppm. Luego se
realizó el envasado del kumis en envases con capacidad para 1litro, listo para
refrigeración y comercialización.
6. RESULTADOS
6.1 ANÁLISIS FISICOQUÍMICO DE LA LECHE CRUDA A PROCESAR.
corregida
Cruda 16°TH 1,029 Kg/L 4,5 12,91 8,41
6.2 CÁLCULOS EFECTUADOS PARA EL ANÁLISIS FISICOQUÍMICO DE LA
LECHE.
Dleida= 1,026 Kg/L

Ml de NaOH = 1.6 ml
MG=4.5 %
1,026 𝐾𝑔 0.2
Dcorregida= + 1000 (29 − 15) = 𝟏, 𝟎𝟐𝟗 Kg/L
𝐿
°TH= 1.6 ml NaOH * 10 = 16°TH

1,6𝑚𝑙∗0,1 𝑁∗(0,09)
%ácido láctico = ∗ 100 = 0,144 %AL
10
° SH= 1, 6 ml* 0, 4 * 10 = 6,4 ° SH
6,4 °𝑆𝐻∗2,25 °𝐷
°D = = 14, 4 °D
1°𝑆𝐻
FLEISCHMAND:
1029−1000
%ST= (1, 2 * 4, 5) + 2,665 ( ) ∗ 100
1029
%ST= 12, 91%
%SNG= 12, 91 - 4, 5
%SNG= 8, 41 %
6.2 CÁLCULOS EFECTUADOS PARA LA ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO.

 Reconstitución de la MSK.
1,0 𝑋
130 ( ) = 1000 ( )
100 100
𝒙 = 𝟎, 𝟏𝟑𝟎% 𝑴𝑮
 cuadro de Pearson con respecto a la materia grasa.

LE 4,5%MG 2,67
2,8%
LDR 0,130% 1,7
4,37
2,67 Lt LE 1,7 Kg LECHE LDR
18 Lt LE X
X= 11,46 Lt de leche reconstituida al 0.130% MG
 Número de bolsas de leche descremada en polvo.

380 𝑔𝑟 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎
= 2,9
130 𝑔𝑟
11,46
= 𝟑, 𝟗𝟓 𝒃𝒐𝒍𝒔𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝟑𝟖𝟎 𝒈
2,9
 Litros de agua para la leche descremada en polvo.

(11460 – 1520)= 9940 = 9,94 Kg de agua
 Calculo del azúcar.

𝐾𝑔 10,5
30,3𝐾𝑔 ∗ 1,029 ∗( ) = 𝟑, 𝟐𝟕 𝑲𝒈 𝒅𝒆 𝒂𝒛𝒖𝒄𝒂𝒓
𝐿𝑡 100
 Cultivo mesófilo.
𝐾𝑔 10,5
(30,3𝐾𝑔 ∗ 1,029 + 3,27) ∗ ( ) = 𝟎, 𝟖𝟔 𝑲𝒈 𝒅𝒆 𝒄𝒖𝒍𝒕𝒊𝒗𝒐
𝐿𝑡 100
 sales conservantes
30,3(50𝑝𝑝𝑚) = 𝟎, 𝟎𝟎𝟏𝟓𝟏 𝑲𝒈 = 𝟏, 𝟓𝟏𝟓 𝒈 𝑠𝑜𝑟𝑏𝑎𝑡𝑜 𝑦 𝑏𝑒𝑛𝑧𝑜𝑎𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
7. BALANCE DE MATERIA
18,52 kg L.E
11,86 Kg L.D.R
3,27 Kg azúcar
30,32 Kg de kumis
0,00151 Sales Proceso
conservantes
0,86 Kg Cultivo
8. BALANCE DE ENERGÍA
 En el precalentamiento:
Q1= 30,38kg* 0, 94 Cal/Kg°C * (50-29) °C
Q1= 599,70 Cal
 Pasteurización:
Q2= 30,38kg * 0, 94 Cal/Kg°C * (85-50) °C
Q2= 999,50 Cal
 Enfriamiento hasta 32°C
Q3= 30,38 kg * 0, 94 Cal/Kg°C * (32-85) °C
Q3= -1513,53 Cal
CALOR TOTAL.
QT= Q1 + Q2 + Q3
QT= 599,70 Cal + 999,50Cal + (-1513,53 Cal)
QT= 85,67 Cal
9. BALANCE DE COSTO
MATERIA PRIMA E CANTIDAD VALOR VALOR TOTAL($)
INSUMOS (Kg) UNITARIO($)/Kg
Leche entera cruda 18 1300 23400
Leche descremada en 4 bolsa 7000 28000
polvo
Azúcar 3,27 2000 6540
Cultivo 0,86 12000 10320
Sorbato 0,00075 10862 8,15
Benzoato 0,00075 14500 10,88
Envases 30 750 22500
TOTAL 90779,03
 Costo de cada litro.

$ 𝟗𝟎𝟕𝟕𝟗, 𝟎𝟑
= $𝟑𝟎𝟐𝟓, 𝟗𝟔 𝒄𝒂𝒅𝒂 𝒍𝒊𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒌𝒖𝒎𝒊𝒔
𝟑𝟎
10. ANALISIS DE RESULTADOS
Se logró obtener un producto con buenas características organolépticas, las

cuales son muy parecidas a las de un producto comercial. Debido a que se
controlaron las variables que intervenían en el proceso tales como cantidad de
cultivo, tiempo, acidez, temperatura etc.
El tratamiento térmico se realizó para eliminar la flora contaminante, liberar

aminoácidos al desnaturalizar la proteína que sirven de sustrato al inoculo
utilizado. El tratamiento térmico que se empleo es comúnmente a temperaturas
altas de 85 – 95ºC durante 30 minutos pues es recomendable que se dé una
coagulación parcial de las proteínas lo que induce a una buena textura del
producto final y una disminución en el riesgo de sinéresis; como también el efecto
germicida es mayor así es que las cepas inoculadas a través del cultivo láctico no
son inhibidas por cepas extrañas.
La calidad final del kumis también se debe a que el cultivo fermento por completo
la leche. Para ello el cultivo debió quedar perfectamente distribuido en la leche;
cuando quedan grumos pequeños, las bacterias en el interior de ellos no pueden
multiplicarse. Por tal razón, se debe agitar el cultivo suavemente, para que coja
una estructura líquida y se deje bien con la leche.
La temperatura y tiempo de incubación son variables que se controlaron durante el

proceso, para el caso del kumis es de 32ºC durante un tiempo que oscila entre las
12 a 16hr. La temperatura de incubación se mantuvo constante con el fin de
regular el proceso de fermentación acido láctica. En donde el principal producto
que se obtiene es el ácido láctico y pequeñas cantidades de diacetilo y acetoína y
ácidos volátiles como el ácido acético y fórmico que le dan aroma al kumis.
Al finalizar el proceso de fermentación, se hizo un rompimiento del coagulo

formado y se inició con el enfriamiento rápido del producto para frenar el desarrollo
de los microorganismos y obviar el incremento excesivo de acidez posiblemente
con separación de fases y formación de grumos.
11. Conclusión y recomendación
Las bebidas fermentadas son una excelente forma de darle vida útil, y valor
agregado a la leche ya que nos permite, innovar en los procesos, dándole sabores
y texturas para todo tipo de consumidores, además en la elaboración de bebidas
lácteas fermentadas, se obtiene un rendimiento, favorable a la hora de producir.
Se elaboró kumis de alta calidad, siguiendo las condiciones y parámetros exigidos

por la norma técnica colombiana para la elaboración de bebidas lácteas
fermentadas NTC 805.
Se realizó una estandarización acondicionada con las cantidades de leches

presentes, la cual fue óptima porque los resultados fueron los esperados.
El sabor de cada producto fue el característico q tienen, con una muy buena
calidad organoléptica.
Se debe mencionar también que, la duración de la incubación depende de la

acidez del cultivo, la cantidad sembrada, la velocidad de enfriamiento, y las
condiciones óptimas exigidas por cada cultivo. Como es la temperatura.
12. BIBLIOGRAFÍA
 NTC 805/2005 (bebidas lácteas fermentadas) revisado el 05/04/2014.

Disponible en: http://tienda.icontec.org/brief/NTC805.pdf
 Revilla, A. 1982. Tecnología de la leche. Procesamiento, Manufactura y

Análisis. Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura. San
José, 399 p.
 Alais, Ch. Ciencia de la leche. Principios de técnica lechera. Compañía

Editorial Continental. XII reimpresión, México, 1998. 594 p.
 Santos Moreno, A. Manual de Elaboración de Productos Lácteos. Universidad

Autónoma Chapingo, Depto Ingeniería Agroindustrial. Mayo 2001. 133p
 Escuela Centroamericana de Ganadería. Departamento de Agroindustria.

Manual para Capacitación de Agroindustrias Lácteas. Atenas, Costa Rica.
1999. 63 p.
CIBERGRAFÍA
 http://www.bdigital.unal.edu.co/3680/1/75083238.2011.pdf
 http://biblioteca.sena.edu.co/exlibris/aleph/u21_1/alephe/www_f_spa/icon/3
1496/pdf/b4_car1.pdf
 http://190.25.234.130:8080/jspui/bitstream/11227/371/1/INFORME%20FINA
L.pdf
 http://assets00.grou.ps/0F2E3C/wysiwyg_files/FilesModule/profeleo/201106
02211558-lelcwmzjjtgohmgjs/Yogurt_y_Kumis.pdf

Elaboracion de Arequipe y Leche Condensa

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ELABORACION DE AREQUIPE Y LECHE CONDENSADA

JORGE DANIEL FONSECA BLANCO

Presentado al Ingeniero de Alimentos:

UNIVERSIDAD POPULAR DEL CESAR

Leche condensada es una leche concentrada a la que se le ha añadido azúcar. La

Además de los productos concentrados que se han mencionado; Colombia y otros

En este informe trataremos detalladamente el proceso de elaboración del arequipe

Elaborar arequipe en la planta piloto de la universidad popular del cesar

 Determinar la composición de la leche fresca recibida en la planta piloto con

 Aprender los procesos operativos para el procesamiento del arequipe.

 Obtener un producto industrial con un alto estándar de calidad y con las

El arequipe se define como el producto higienizado obtenido por la concentración

CLASIFICACIÓN DEL DULCE DE LECHE, SEGÚN LA NTC 3757

El arequipe se caracteriza por presentar una consistencia cremosa o pastosa, sin

En su elaboración participan diferentes materias primas como la leche,

El bicarbonato de sodio es el más utilizado por tratarse de un álcali suave, que

Uno de los principales componentes del arequipe conjuntamente con la leche es el

La sacarosa, azúcar compuesto por una molécula de glucosa y una de fructosa,

1.1.1 Procesos durante la producción del Arequipe.

En la producción del arequipe a nivel industrial se requiere de unos procesos

 La filtración de la leche es el primer paso y es fundamental realizarlo al inicio

 La reacción de Maillard, es una de las más importantes en la leche y en los

Entre los principales fenómenos que produce la Reacción de Maillard se

 La concentración con agitación continua se realiza con el objeto de

 El envasado se realiza generalmente con el producto a una temperatura de 50

1.1.2 Defectos y sus Posibles Causas.

 Cristalización. Se presentan grandes traslúcidos y de escaso dulzor. Se debe

1.2 LECHE CONDENSADA.

La leche condensada azucarada es una leche concentrada a la que se le ha

La adición de azúcar se realiza en el curso de la concentración. En ese sentido,

La velocidad de la cristalización depende del grado de saturación de la solución y

Finalmente la leche condensada es envasada en latas estériles después de la

1.2.1 DEFECTOS DE LA LECHE CONDENSADA

Este defecto es causante de la formación de cristales de lactosa con un tamaño y

Se manifiesta por la presencia de un depósito de cristales en el fondo del

La aparición de este defecto puede deberse a dos factores: la contaminación

Este defecto se manifiesta por la aparición de partículas coaguladas en la

Ocurre generalmente cuando el envasado no ha sido realizado al vacío y se

 Fermentación y abombamiento de los envases metálicos

Se debe a la formación de gases causados por la acción de las levaduras sobre

MATERIALES REACTIVOS EQUIPOS

Leche Entera NaOH 0.1 N Probeta

Azúcar Bureta 100 ml

Azúcar Invertido Sorbato de Potasio Pipetas 1, 10, 11 ml

Bicarbonato de Sodio Fenolftaleína Beacker 80 ml

Marmita con servicio de

3. DIAGRAMA DEL PROCESO DE ELABORACION DE AREQUIPE

30,84 kg de leche Acidez:

Bicarbonato (0.12%) NEUTRALIZACIÓN

Sacarosa (13%) ADICIÓN DE AZUCAR

Azúcar invertido (3%) CONCENTRACIÓN P= 5 psi

Sales conservantes (300 ppm) ENFRIAMIENTO T= 50 °C

4. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO

Nota: no se pudo medir el pH a la leche entera. Además, por la falta de ácido

Neutralización: terminado el procedimiento anterior, se vertió la leche a la

Agitación: luego agitamos ininterrumpidamente la mezcla anterior durante 5

Precalentamiento y Adición de Azúcar: en este paso llevamos la mezcla a una

Agitación y Concentración: después de adicionar el azúcar, concentramos la

Adición de Azúcar Invertido y Concentración Final: Una vez obtenido 58 °Brix

Enfriamiento y Adicción de Sales Conservantes: Culminado lo anterior, se

Envasado: se dejó reposar el Arequipe a temperatura ambiente, luego fue

Refrigeración y comercialización: Finalmente, se refrigero el producto

Cantidad de leche Entera = 30 litros