Control de Calidad o Control Estadístico de Calidad.

A medida que el mercado industrial de bienes se hace más global, los fabricantes
se han dado cuenta que para ser competitivos la calidad y la confiabilidad de sus
productos deben ser lo más altas posible. Hoy se reconoce, por lo general, que la
forma más eficiente en costos para mantener una alta calidad se logra mediante un
seguimiento constante del proceso de producción.
Uno de los pioneros en el área del control de calidad estadístico fue el doctor
Walter A. Shewart, de los laboratorios de la compañía telefónica Bell. En 1924
desarrolló la gráfica del control moderna, la cual sigue siendo hasta hoy una de las
herramientas más utilizadas en el control de calidad. Después de la Segunda Guerra
Mundial, los descubrimientos de W. Edwards Deming fueron cruciales para despertar
el interés en el control de calidad, primero en Japón y después en Estados Unidos y
otros países. El científico japonés Genichi Taguchi tuvo también un papel destacado,
al desarrollar métodos de diseño experimental con una visión de mejoramiento de la
calidad.

Definiciones.

Calidad: La American Society for Quality (ASQ) define a la calidad como un

término subjetivo para el cual cada persona o sector tiene su propia definición. En su
aplicación técnica, la calidad puede tener dos significados: las características de un
producto o servicio que inciden en su capacidad para satisfacer las necesidades
explicitas o implícitas.

Cuando un producto sobrepasa nuestras expectativas, a eso consideramos calidad.

Para ISO 9000, la calidad es el grado con el que un conjunto de características

inherentes cumplen los requisitos.
 La calidad tiene diferentes dimensiones de conformidad, confiabilidad y estética,
estas dimensiones se traducen en requisitos para desarrollar un producto nuevo o para
mejorar uno existente.

Control de Calidad: Es el uso de técnicas y actividades para lograr, mantener y

mejorar la calidad de un producto o servicio. Implica la integración de las siguientes
técnicas y actividades:
1. Especificaciones de lo que se necesita.
2. Diseño del producto o servicio, para cumplir las especificaciones.
3. Producción o instalación que cumplan todas las intenciones de las
especificaciones.
4. Inspección para determinar la conformidad de las especificaciones.
5. Examen del uso, para obtener información para modificar las especificaciones,
si es necesario.
La adopción de estas actividades proporciona el mejor producto o servicio al
cliente, con un costo mínimo. La intención debe ser una mejora continua de la
calidad.

El principio básico de los diagramas de control consiste en que en cualquier

proceso hay siempre una variación en el resultado. Parte de esta variación se debe a
causas inherentes al proceso y es muy difícil especificarlas. A estas causas se les
llama causas comunes o probables. Algunas veces se presentan factores especiales
que producen mayor variabilidad. Entre los factores más comunes se encuentran que
las maquinas que no funcionan adecuadamente, errores del operador, fluctuaciones en
las condiciones ambientales y variaciones en la materia prima.

A estas se les denomina causas especiales o asignables, cuando un proceso opera

cuando se presenta una o más causas especiales, se dice que esta fuera del control
estadístico.
 Los diagramas de control le permiten al ingeniero responsable del mismo decidir si
un proceso parece estar en control, o si presenta una o más causas especiales. Existen
diversos tipos de diagramas de control; el uso de determinado diagrama dependerá de
si la característica de calidad se midió es una variable continua, variables binarias
o variables discretas.

En el caso de la variable continua se toma por ejemplo dos valores (para la altura
de una lata): adecuado y no adecuado. A los diagramas de control utilizados para
variables continuas se les denominan diagrama de control de variables. A los
diagramas de control utilizados para variables binarias o discretas se le llama
diagrama de control de atributos.
La grafica de control sirve para tener un registro continuo de determinada
característica de calidad. Es una fotografía del proceso a través del tiempo.

Objetivos de las gráficas de control de Variables

Las gráficas de control de variables proporcionan la información:

1. Para mejorar la calidad. El tener una gráfica de control de variables solo

porque indica que hay un programa de control de calidad es estar en un error.
Una gráfica de control de variable es una técnica excelente para obtener el
mejoramiento de la calidad.
2. Para determinar la capacidad del proceso. La capacidad real del proceso sólo
se puede alcázar después de haber mejorado la calidad en forma sustancial.
Durante el ciclo de mejoramiento de la calidad, la gráfica de control indicará
que ya no es posible mejorarla sin una apreciable inyección de dinero. En ese
punto se obtiene la capacidad real del proceso.
 3. Para tomar decisiones respecto a las especificaciones del producto. Una vez
obtenida la capacidad real del proceso, se pueden determinar las
especificaciones efectivas.
4. Para decisiones del momento respecto al proceso de producción. Primero, se
necesita una decisión para juzgar si existe el control. Si no existe, se usa la
gráfica de control para obtenerlo. Una vez obtenido el control, se usa la gráfica
de control para mantenerlo.
5. Para decisiones del momento respecto a artículos producidos recientemente.
Así, la gráfica de control se usa como una fuente de información para ayudar a
decidir si uno o varios elementos liberarse a la siguiente fase de producción, o
si se debe ejecutar una disposición alternativa, como clasificarlo y repararlo.

Técnicas para elaborar gráficas de control de calidad

Para establecer un par de gráficas de control para el promedio ( X́ ) y el rango (R),

es preferible apegarse a un procedimiento establecido. A continuación se presentan
los pasos de este procedimiento:

1. Seleccionar las características de calidad.

2. Escoger el subgrupo racional.
3. Reunir los datos.
4. Determinar en forma tentativa la línea central y los límites de control.
5. Establecer la línea central y los límites de control revisados.
6. Alcanzar el objetivo.
 Seleccionar las características de calidad:
La característica que se escoja para elaborar una gráfica X y R debe ser una
característica de la calidad que se pueda medir y expresar en números. Son adecuadas
las características de calidad que se puedan expresar en términos de las 7 unidades
básicas: longitud, masa, tiempo, corriente eléctrica, temperatura, también cualquier
unidad derivada como cantidad de sustancia o intensidad luminosa, potencia,
velocidad, energía, densidad y presión.

Escoger el subgrupo racional:

Los datos utilizados en la construcción de un diagrama de control se recolectan
mediante cierto número de muestras tomadas durante determinado periodo. Una
buena forma de elegir subgrupos racionales consiste en definir que causas especiales
son las más importantes de detectar, y enseguida elegir a los subgrupos racionales en
lo que es más probable detectarla. Los dos métodos más comunes utilizados son:
1. Muestreo en intervalos regulares, en que todos los elementos de cada muestra
son producidos casi en el mismo tiempo en que se realiza el muestreo.
2. Muestreo en intervalos regulares, en que los elementos de cada muestra se
extraen a partir de todas las unidades producidas desde que se tomó la última
muestra.

Recolectar los datos

El siguiente paso es recolectar los datos. Al anotar las mediciones una debajo de la
otra, se facilita un poco la operación de suma para cada subgrupo. Es necesario reunir
un mínimo de 25 subgrupos de datos. Menos subgrupos no permiten tener una
cantidad suficiente de datos para calcular con exactitud la línea central y los límites
de control, y más subgrupos demorarían la implantación de la gráfica de control.

Determinar línea central y límites de control tentativos:

 Las líneas centrales para graficas X y R se obtienen con las formulas:
Copiarlas luego.
Los límites tentativos de control para las gráficas se establecen en +- 3
desviaciones estándar del valor central, como se indican en las siguientes formulas:
Copiarlas luego.
En la práctica los cálculos se simplifican usando el producto del rango por un
factor (A2) para reemplazar las 3 desviaciones estándar en las fórmulas para la
gráfica X. En la gráfica R, se usa el rango R para estimar la desviación estándar del
rango. Entonces la formula deducidas son:
Copiarlas luego.
Donde los factores A2, D3 y D4 varían con el tamaño del subgrupo y se
determinan mediante una tabla.

Establecer la línea central y los límites de control revisados:

El primer paso es mostrar, en un lugar visible, los datos preliminares en la gráfica,

junto con los límites de control y las líneas centrales

Ejemplo de cómo usar un diagrama de control para variables.

Cuando se realiza una medición de calidad en una escala de variables, a los datos
se les conoce datos de variables. Para estos datos, primero se utiliza un diagrama R o
un diagrama S con el fin de controlar la variabilidad del proceso, y después se utiliza
un diagrama –X para controlar la media del proceso.
 El ingeniero de control de calidad a cargo de un proceso de empaquetado de sal
está preocupado por el contenido de humedad en los paquetes de sal. Para determinar
si el proceso está en control estadístico, primero se necesitan definir los subgrupos
racionales, y después recolectar ciertos datos.
Suponga que para el proceso de empaquetado de sal la preocupación principal es
que la variación de la humedad en el ambiente de la planta pueda variar el contenido
de humedad promedio de los paquetes a lo largo del tiempo.
Para este fin se extraen muestras de diversos paquetes, cada una en intervalos
regulares. Los paquetes en cada muestra serán producidos lo más próximo en el
tiempo entre sí. De este modo, la humedad del ambiente será casi la misma para cada
paquete de la muestra, de esta forma la variación dentro del grupo no se verá afectada
por esta causa especial.
Suponga que se extraen 5 paquetes de sal cada 15 minutos durante 8 horas, y el
contenido de humedad en cada paquete se mide como un porcentaje del peso total.
Los datos se presentan en la tabla (tabla de Excel).
Como consecuencia de que la muestra se mide en una escala continua, éstos son
datos de variables. Cada renglón de la tabla 10.1 presenta las cinco mediciones de
humedad en una muestra dada, junto con su media muestral X́ su desviación estándar
muestral s y su rango muestral R (la diferencia entre el valor mayor y el menor). El
último renglón de la tabla contiene la media de las medias muestrales ( X́ ), la media
de los rangos muestrales ( Ŕ ) y la media de las desviaciones estándar muestrales (ś).
Se supone que cada una de las 32 muestras en la tabla 10.1 constituye una muestra
de una población normal con media m y desviación estándar s. A la cantidad m se le
llama media del proceso, y a s, desviación estándar del proceso. La idea detrás de
los diagramas de control es que cada valor de X– se aproxima a la media del proceso
durante el tiempo en que se tomó la muestra, mientras que los valores de R y s se
pueden utilizar para aproximar la desviación estándar muestral. Si el proceso está en
control, entonces la media y la desviación estándar del proceso son iguales en cada
muestra.
 Si el proceso está fuera de control, la media del proceso m o la desviación estándar
s, o ambas, diferirán de muestra en muestra. Por tanto, los valores de X–, R, y s
variarán menos cuando el proceso esté en control que cuando el proceso esté fuera de
control.
Si fuera el primer caso, los valores de X–, R, y s se mantendrán casi siempre dentro
de límites calculables, denominados límites de control. Si el proceso está fuera de
control, es más probable que los valores de X–, R, o s excedan estos límites. Un
diagrama de control grafica los valores de X–, R, o s junto con los límites de control,
de forma que puede verse muy fácilmente si la variación es lo bastante grande para
concluir que el proceso está fuera de control.
Ahora se verá cómo determinar si el proceso de empaquetado de sal se encuentra
en un estado de control estadístico con respecto al contenido de humedad.
Con este propósito se utiliza el diagrama R para estimar la variación en el rango
muestral.
La figura 10.1 presenta el diagrama R para los datos de humedad. El eje horizontal
representa las muestras, numeradas del 1 al 32. Los rangos muestrales están
graficados en el eje vertical. Las tres líneas horizontales son las más importantes. La
recta en el centro del diagrama es el valor R – y se le llama recta central. Las rectas
superior e inferior indican los límites de control 3σ superior e inferior (UCL y LCL,
respectivamente). Los límites de control están dibujados de tal forma que cuando el
proceso está en control, casi todos los puntos estarán dentro de los límites. Un punto
graficado fuera de los límites de control es una evidencia de que el proceso no está en
control.
Las cantidades D3 y D4 son constantes cuyos valores dependen del tamaño de la
muestra n. A continuación se presenta una tabla de valores de D3 y D4.

En un diagrama R, la recta central y los límites de control 3s superior e inferior

están dados por
Límite 3Escriba aquí laecuación . superior _ D4R –
 Recta central _ R –
Límite 3s inferior _ D3R –
Los valores D3 y D4 dependen del tamaño de la muestra

La figura 10.1 muestra que el rango para la muestra 6 excede el límite de control
superior, por lo que evidencia que estaba operando una causa especial y que la
variación del proceso no está en control. La acción apropiada es determinar la
naturaleza de la causa especial, y después eliminar la muestra que no está en control y
calcular de nuevo los límites.
Suponga que se descubre que un técnico tuvo la negligencia de cerrar una ventana,
lo cual provocó una variación mayor a la usual en el contenido de humedad durante el
tiempo en el que se eligió la muestra. Volver a entrenar al técnico corregirá esa causa
especial. Se elimina la muestra 6 de los datos y se vuelve a calcular el diagrama R.
Los resultados se muestran en la figura 10.2. Ahora, la variación del proceso está en
control.
Ahora que se ha puesto en control la variación del proceso, se puede determinar si
la media del proceso está bajo control al dibujar el diagrama X–. La figura 10.3
(página 730) presenta el diagrama X–. Las medias muestrales están graficadas en el
eje vertical. Observe que no se ha utilizado en este diagrama la muestra 6, ya que es
preciso eliminarla para que el proceso de variación esté en control. Como en todos los
diagramas de control, el diagrama X– tiene una recta central y límites de control
superior e inferior.

N
1
Formula de media muestral : X́ =
N
∑ Xi
I=1

n
Formula de desviación estándar muestral: s=
√ 1
n−1 ∑
i=1
(Xi− X́ )2

Rango: es la diferencia entre el valor más grande y el pequeño.