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UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE
Laureate International Universities
FACULTAD DE INGENIERÍA
Carrera de Ingeniería Civil
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
“Diseño de Mortero Fluídico con una f´m de 210 kg/cm2”
PRESENTADO POR:
Apaico Anchelia, Amelia E.
Carhuaricra Ceras, Jesús A.
Ramos Rashuamán. Jeysson R.
Sinti Peña, Ángel J.
Lara Carbajal, Ricardo A.
Vera Salvador, Héctor E.
DOCENTE:
Ing. Cachi Cerna, Gabriel
LIMA – PERÚ
2016
INDICE
Págs.
I. RESUMEN……………………………………………………………………..02
II. INTRODUCCIÓN…………………………………………………….……….02
III. OBJETIVOS……………………………………………………………..…..…04
IV. JUSTIFICACIÓN………………………………………………………………04
V. ANTECEDENTES……………………………………………………………..05
VI. MARCO TEÓRICO………………………………………………………........05
VII. DESARROLLO………………………………………………………………..14
VIII. RESULTADOS ………………………………………………………………..19
IX. DISCUSIÓN…………………………………………………….……….…….26
X. CONCLUSIONES…………………………………………………………..…27
XI. RECOMENDACIONES……………………………………………………….28
XII. GLOSARIO……………………………………………………………….....…28
XIII. REFERENCIAS…………………………………………………………….….29
XIV. ANEXOS……………………………………………………………………….29
DISEÑO DE MORTERO FLUÍDICO CON UNA f´m DE 210 Kg/cm2 Página 1

I. RESUMEN
En el presente trabajo de aplicación desarrollamos el proceso necesario para dosificar

un mortero de f´m de 210 Kg/cm2. Cada ensayo realizado fue sujeto a las distintas
normativas que rigen la correcta elaboración de un mortero, hemos usado las normas
ASTM (American Society for Testing and Materials) y también las NTP (Norma
Técnica Peruana).
Cada ensayo se realizó en el Laboratorio de Concreto de la Universidad Privada del

Norte, en la sede de Lima Norte; se contó con el monitoreo de la Lic. Edika Espinoza
Cabrera y su asistente Jairo Pariasca Gamarra. Se usaron los distintos materiales,
herramientas y aparatos (marca Forney) según los requisitos de cada ensayo.
Después de la correcta dosificación a partir de los datos obtenidos, tales como el

módulo de finura del agregado, la relación agua-cemento de la pasta, el peso
específico del agregado, la absorción del árido, y por último, el peso específico del
cemento, se procedió a preparar la mezcla de mortero, la que se colocó en los moldes
correspondientes para su posterior curado y sometimiento al ensayo de resistencia a
la compresión (ASTM C270).
Cabe recalcar que el mortero elaborado fue sometido al ensayo de Resistencia a la

Compresión a los 05 días, y se prepararon 05 probetas.
II. INTRODUCCIÓN
Hoy en día, el Control de Calidad de los Materiales empleados en la Construcción

son cada vez más exigentes debido a las constantes fallas y colapsos que presentan
las Edificaciones de Albañilería ante la ocurrencia de sismos o sin la presencia de
ellos, debido al empleo de elementos deficientes para su construcción.
Por la cual se elabora un informe de investigación de laboratorio teniendo algunos

conocimientos previos que nos ayudarán a conocer las propiedades físicas y
mecánicas de los componentes que se emplearán en el mortero, así como la
dosificación óptima para obtener una trabajabilidad (fluida) y resistencia establecida,
además de los ensayos basados en la normas que reglamentan a la construcción
(ASTM, MTC).
El método que utilizaremos en este informe hasta la culminación es experimental-

descriptivo, para la dosificación adecuada , así obtener una fluidez optima
trabajable con el mortero por la cual abarcamos todas las definiciones y conceptos
elementales para entender e interpretar el Procesamiento de los datos obtenidos como
la granulometría, peso específico del cemento, relación agua-cemento, peso
específicos y absorción del agregado y una apropiada dosificación.

Asocreto, en su libro titulado como “Tecnología del Concreto vol. 1”, en el capítulo
09, llamado “Propiedades del Mortero”, nos menciona que el mortero es un material
que satisface una variedad de requisitos, y que no hay una mezcla en particular que
satisfaga todas las necesidades; sólo un conocimiento sobre los materiales que lo
componen y sus propiedades, simple y colectivamente, permitirán seleccionar el tipo
de mortero de acuerdo con un uso específico.
Los Ingenieros Salamanca y Galvis, en su publicación denominada “Morteros”, por

parte de la Universidad Nacional de Bogotá, dan a conocer que en el mortero de
cemento al igual que en el hormigón, las características de la arena, tales como
granulometría, módulo de finura, forma y textura de las partículas, así como el
contenido de materia orgánica, juegan un papel decisivo en su calidad.
Entonces, por lo mencionado por estas asociaciones colombianas especializadas,

nuestro propósito fue obtener un mortero de cemento de alta resistencia, y por ende
se buscó que esta propiedad resalte por encima de otras.
El presente informe consta de 13 capítulos. Empezamos con el Resumen, luego con

la Introducción, los Objetivos, la Justificación, Antecedentes (donde se menciona los
primeras formas de morteros en el Mundo Antiguo), Marco Teórico (donde se da a
conocer las características de los morteros de cemento, así como la metodología de
cada ensayo), Desarrollo (procedimientos hechos por el grupo para la concretización
de cada ensayo), Resultados (datos obtenidos de cada ensayo), también la Discusión
(donde se corrobora o contradice la postura de algunos autores en cuanto a las
propiedades del mortero de cemento) y las Conclusiones (muestra la dosificación
obtenida y se confirma los resultados de los ensayos). Por último, se cuenta con las
Recomendaciones del grupo, un pequeño Glosario de términos usados que no son
muy conocidos y las Referencias Bibliográficas; todo el informe se ha ajustado al
formato de Escritura Académica APA (Sexta edición) y a los requerimientos de
nuestra casa de estudios, a través de nuestro docente.
Sin más preámbulos y teniendo en cuenta las limitantes de nuestro informe, las que
son los tiempos del Ensayo a la Compresión a los 07, 14 y 28 días, ya que se hizo a
los 05, 06, 08 y 09 días, dejamos el siguiente informe para el crecimiento académico
de nuestra comunidad estudiantil.

III. OBJETIVOS
 Objetivo General
Dosificar un mortero de consistencia fluídica con una f´m de 210 Kg/cm 2.
 Objetivos Específicos
 Determinar la relación agua-cemento de la pasta, para una consistencia
fluídica.
 Determinar el módulo de finura del agregado grueso.
 Calcular el Peso Específico y la absorción del agregado.
 Obtener el Peso Específico del cemento.
IV. JUSTIFICACIÓN
Son muchas las interrogantes que se plantean los especialistas, profesionales y

maestros de obra, del rubro de la construcción, al momento de realizar un diseño
de mortero. Por dar solución a ello, surgió la idea de elaborar un informe
denominado “DISEÑO DE MORTERO FLUÍDICO CON UNA f´m DE 210
Kg/cm2“, donde se detalle minuciosamente cada punto a seguir, cada ensayo, cada
posible error a encontrar en el desarrollo del tema, entre otros. Cabe resaltar que
este diseño es solo una de las muchas que se pueden realizar. Así mismo, debemos
considerar lo que la norma ASTM Y MTC indican en cuanto al desarrollo de los
distintos ensayos de los componentes del mortero.
No solamente un buen manejo, colocación y curado del mortero influyen de gran

manera en su desempeño, sino que también una apropiada cantidad de cemento y
dosificación de los demás componentes, hasta lograr la resistencia requerida.
(Asocreto, 2010).
La función principal del mortero es proporcionar siempre apoyo y adherencia a las

unidades de mampostería, lo que se logra si actúa como un elemento integral, con
unas características de comportamiento deseadas. Incluso, influyen en las
propiedades estructurales de la mampostería, y debido a esta última característica se
buscó obtener un mortero de alta resistencia, que supere el tipo M, que llega según
la norma ASTM 270, a 175 kg/cm2, para así satisfacer las necesidades de la
mampostería estructural. (Asocreto, 2010).
Debido a que algunos componentes principales del concreto de cemento Portland y

de los morteros son los mismos, se asume equivocadamente que la práctica de un
buen concreto es también la práctica de un buen mortero. Sin embargo, el mortero
difiere del concreto en las consistencias, métodos de colocación y ambientes de
curado. (Asocreto, 2010).

Los morteros son usados como unidades de mampostería dentro de un elemento

estructural simple, mientras el concreto es comúnmente un elemento estructural en
sí mismo. Y la mayor diferencia radica en la forma como éstos son manejados en la
construcción, el concreto es colocado usualmente en moldes de madera o metal no
absorbente, de tal manera que la mayor cantidad de agua es retenida; en cambio, el
mortero es colocado en unidades de mampostería absorbentes y tan pronto como
hacen contacto pierden agua. (Asocreto, 2010).
Por las distintas razones mencionadas líneas arriba, es necesario realizar un análisis
de dosificación específica para un mortero de alta resistencia, pero también de
consistencia fluídica. Ya que no hay una mezcla en particular que satisfaga todas
las situaciones en una obra.
V. ANTECEDENTES
Antiguamente se elaboraban morteros de arena más yeso o cal, como ejemplo

tenemos a Egipto durante el siglo III a.C. Posteriormente, en Grecia y Roma, se
fabricaron morteros a partir de diversos materiales como cal quemada, toba
volcánica* y arena. La fabricación de un producto relativamente débil se extendió
hasta las primeras inmigraciones de los europeos a Norteamérica. Recién a
principios del siglo XX, el cemento Portland se volvió en un constituyente común
del mortero. En la actualidad, el mortero aún se hace con cemento Portland y cal
hidratada.
El mortero tiene una amplia gama de aplicaciones, puede emplearse para nivelar
pisos, proteger taludes*, recubrir elementos estructurales, pero el mayor consumo
está en la construcción de mampostería, por lo que la tecnología del mortero se ha
enfocado en esta rama. (Asocreto, 2010).
VI. MARCO TEÓRICO
a. Definición de Mortero
El mortero es una mezcla homogénea de un material aglomerante (cemento y/o

cal), un material de relleno (agregado), agua y en algunas ocasiones aditivos
(para fines específicos). (Varios, 2012).
b. Tipos de Morteros según su composición

b.1 Generalidades:
Existen en el rubro de la construcción y como objeto de estudios e
investigaciones distintos tipos de morteros según su composición, cada uno
con distintas características y propiedades especiales, capaces en su
conjunto, de satisfacer diversas necesidades; sin embargo, no hay un tipo en
particular que satisfaga todas las situaciones.

Tenemos los morteros Calcáreos, en los que la cal interviene como

aglomerante; los morteros de yeso, preparados con cal hidratada y tienen un
tiempo de fraguado muy rápido; los morteros de cal y cemento, aconsejables
cuando se busca gran trabajabilidad, buena retención de agua y alta
resistencia, en éstos morteros se sustituye parte del cemento por cal; por
último, contamos con los morteros de cemento, caracterizados por otorgar
una alta resistencia y usados mayormente para la mampostería estructural,
tales como muros de contención o cementos.
b.2 Morteros de Cemento

Este mortero tiene altas resistencias y sus condiciones de trabajabilidad son
variables de acuerdo a la proporción de cemento y arena. Es hidráulico y no
es muy trabajable, por eso se debe tener en cuenta el menor tiempo posible
entre el amasado y la colocación.
Las características de la arena, tales como la granulometría, el módulo de
finura, forma y textura de las partículas, así como el contenido de materia
orgánica, juegan un papel decisivo en su calidad.
Algunas veces, se emplean arenas con ligeros contenidos de limo o arcilla,
para darle mayor trabajabilidad al mortero, sin embargo, los morteros
fabricados con este tipo de arena no son muy resistentes.
Si en el mortero existe poco cemento, la mezcla se hace áspera y poco
trabajable ya que las partículas de arena se rozan entre sí, pues no existe
suficiente pasta de cemento que actúa como lubricante. Sin embargo, si el
mortero es muy rico, es decir, con alto contenido de cemento, es muy
resistente pero con alta retracción en el secado, o sea muy susceptible a
agrietarse. Este tipo de morteros muy ricos sólo se usan para obras de
ingeniería que exijan altas resistencias, tales como muros de contención o
cimientos. (Varios, 2012).
c. Propiedades de Morteros en estado plástico
c.1 Manejabilidad
Medida de la facilidad de manipulación de la mezcla, está relacionada con la

consistencia de la pasta en estado blanda o seca. La manejabilidad depende
de la proporción de arena y cemento y de la forma, textura y módulo de
finura del agregado. (Varios, 2012).
Para medir la manejabilidad del mortero se usa el ensayo de Fluidez (ASTM

C-230) y la norma MTC E 617-2000.
c.2 Retención de Agua
Es la capacidad del mortero de mantener su plasticidad cuando quede en

contacto con la superficie sobre la que va a ser colocado.
La retención de agua influye en la velocidad de endurecimiento y en la

resistencia final, pues un mortero que no retenga el agua no permitirá la
hidratación del cemento. (Varios, 2012).
c.3 Velocidad de Endurecimiento
Los tiempos de fraguado final e inicial de un mortero están entre 2 y 24

horas; dependen de la composición de la mezcla y de las condiciones
ambientales como el clima y la humedad. (Varios, 2012).
d. Propiedades de Mortero en estado endurecido
d.1 Retracción
Debida principalmente a la retracción de la pasta de cemento y aumenta

cuando el mortero tiene altos contenidos de cemento. Para mejorar la
retracción y evitar el agrietamiento se recomienda utilizar arenas con granos
de textura rugosa, y tener en cuenta que además en clima caliente y de
muchos vientos, el agua tiende a evaporarse más rápidamente produciendo
tensiones internas en el mortero, que se traducen en grietas visibles.
La retracción es proporcional al espesor de la capa, a la riqueza en cemento

de la mezcla y a la mayor absorción de la pared sobre la que se vaya a
aplicar. (Varios, 2012).
d.2 Adherencia
Capacidad de absorber tensiones normales y tangenciales a la superficie que

une el mortero (respuesta monolítica con las piezas que une ante solicitudes
de carga).
En el caso de la mampostería, para obtener una buena adherencia se necesita
que la superficie sobre la que se va a colocar el mortero sea tan rugosa como
sea posible y tenga una absorción adecuada comparable con la del mortero.
(Varios, 2012).
d.3 Resistencia
Si el mortero se usa como pega, debe proporcionar una unión resistente, si

es para soportar cargas altas y sucesos, como en el caso de la mampostería
estructural, debe poseer una alta resistencia a la compresión.
Debemos tener en cuenta que para un mismo cemento y un mismo tipo de
agregado fino, el mortero más resistente y más impermeable será el que
contenga mayor cantidad de cemento para un volumen de mortero dado; y
que para un mismo contenido de cemento en un volumen determinado de
mortero el más resistente y probablemente el más impermeables será aquel

mortero que presente mayor densidad, es decir que en la unidad de volumen

contenga el mayor porcentaje de materiales sólidos.
El tamaño de los granos de la arena desempeña un papel importante en la
resistencia del mortero; un mortero hecho con arena fina será menos denso
que uno hecho con arena gruesa para un mismo contenido de cemento.
Por último, el contenido de agua del mortero tiene influencia sobre su
resistencia; los morteros secos dan mayor resistencia que los morteros
húmedos, porque pueden ser más densamente compactados. (Varios, 2012).
d.4 Durabilidad
Es la resistencia que tiene el mortero ante agentes externos como: bajas

temperaturas, penetración de agua, desgastes por abrasión* y agentes
corrosivos*. (Varios, 2012).
d.5 Apariencia
Para lograr una buena apariencia es necesario aplicar morteros de buena

plasticidad. La apariencia después del fraguado juega un papel importante
en las mamposterías de ladrillos a la vista. (Varios, 2012).
e. Ensayos para la determinación de las propiedades de los componentes del

Mortero.
e.1 Análisis Granulométrico de Agregado
(Norma ASTM C136 /MTC E 204-2000)
Propósito
Determinar la distribución de tamaños de las partículas de los áridos finos

mediante el tamizado en seco. (Varios, 2009).
Significado y uso
Esta prueba permite determinar la calidad de los materiales que vayan a ser
utilizados como áridos. Garantiza que la distribución de tamaños de las
partículas cumplan los requisitos aplicables y proporciona los datos
necesarios para controlar el material de diversos productos áridos y de
mezclas que contengan áridos. (Varios, 2009).
Aparatos:
 Balanza
 Tamices

Muestra
Las muestras para el ensayo se obtendrán por medio del cuarteo. Las
muestras de agregado fino para el análisis granulométrico, después de
secadas deben tener mínimo 300 g.
Secar la muestra a una temperatura de 110º +/- 5ºC, hasta obtener peso
constante. (MTC, 2003).
Procedimiento
 Colocar los tamices en forma decreciente, el grupo de tamices según las

especificaciones del material a ensayar.
 Verter el agregado en los tamices, y tamizar por un período suficiente,
de tal forma que después de 1 minuto continuo a mano no pase más del
1 % de la cantidad en peso retenido en cada tamiz. Tomar
individualmente cada tamiz, con su tapa y un fondo que ajuste sin
holgura. Se golpe el lado del tamiz, con un movimiento hacia arriba
contra la palma de la otra mano, a razón de 150 golpes por minuto,
girando el tamiz aproximadamente 1/6 de vuelta en cada intervalo de 25
golpes.
 Se podrá rotar las partículas de los tamices, pero no forzarse para que
pasen a través de este.
 Determinar el peso de la muestra retenido en cada tamiz.
El peso total del material después del tamizado, debe ser comparado con el
original de la muestra que se ensayó. Si la cantidad difiere en más del
0.3%, basado en el peso de la muestra original seca, el resultado no debe
ser aceptado. (MTC, 2003).
Cálculos
 Calcular el porcentaje que pasa y el porcentaje total retenido con una

aproximación del 0.1 %, con base en el peso de la muestra inicial seca.
 Cuando sea necesario calcular el módulo de finura, como la suma de los
porcentajes retenidos, acumulados para cada una de las siguientes
mallas: dividiendo la suma por 100: Nº 100, Nº 50, Nº 30, Nº16, Nº8,
Nº4,Nº 3/8”, Nº ¾” y Nº 1 ½”.
 El resultado de los porcentajes se expresa redondeando al entero
máximo, exceptuando el porcentaje que pasa por el tamiz Nº 200.
Cuando se requiera el módulo de finura se aproximará al centésimo.

(MTC, 2003).

∑
………...(1)
e.2 Ensayo de Fluidez del Cemento Hidráulico
NORMA ASTM – C230/ MTC E 717 – 2000
La fluidez inicial es una propiedad del mortero medida en laboratorio, que

indica el porcentaje de aumento en el diámetro de la base de un cono
truncado de mortero, cuando éste se coloca sobre una mesa de flujo,
levantándola mecánicamente 12,7 mm y dejándola caer 25 veces en 15 s.
(Asocreto, 2010)
Objetivo:
Determinar la fluidez de morteros de cemento hidráulico, utilizando la mesa
de flujo. (MTC, 2003).
Aparatos
 Mesa de Flujo
 Fundido de la mesa de flujo
 Molde
 Calibrador
 Compactador
Procedimiento
 Llenado del molde: se limpia y se seca la plataforma de la mesa de flujo,

se coloca el molde en el centro, se vierte en el molde la pasta a ensayar.
Se apisona con 20 golpes del compactador, uniformemente distribuidos;
con una segunda capa de la pasta, se llena totalmente el molde y se
apisona como la primera capa. Con una espátula alisar la superficie.
 Ensayo: luego de llenado el molde se procede a limpiar la plataforma de
la mesa. Después de 1 minuto de terminar la operación de mezclado se
deja caer 25 veces en 15 segundos. Posteriormente se mide el diámetro
de la base de la muestra, por lo menos cuatro puntos equidistantes y se
calcula el diámetro promedio.
 Interpretación de resultado: La fluidez es el resultado del diámetro dela
muestra, expresado como un porcentaje del diámetro de la base mayor
del molde, según la siguiente fórmula. (MTC, 2003).
………(2)

e.3 Peso Específico del Cemento
(ASTM C 188-95/ MTC E 205 – 2000)
La gravedad específica del cemento hace falta para calcular las proporciones
de las mezclas. La gravedad específica del cemento portland (sin tener aún
los huecos existentes entre las partículas) es de aproximadamente 3,15 y
puede determinarse de acuerdo con la norma ASTM C188. Las magnitudes
relativas al cemento se miden según el peso en lugar de según el volumen.
(Varios, 2009).
Objetivo:
Determinar el peso específico del Cemento hidráulico. (MTC, 2003).
Aparato
 Frasco patrón de Le Chatelier
Procedimiento
 Determinarse el peso específico del cemento tal como se recibe, a menos
que se especifique otra cosa.
 Debe llenarse el frasco con kerosene o nafta hasta un punto situado entre
las marcas 0 y 1 ml. Secar el interior después de verter el líquido. Se
debe anotar la primera lectura después de sumergir el frasco en el baño
de agua. Agregar el cemento Portland, aproximadamente 64 g, con
cuidado de salpicaduras y que el cemento no se adhiera a las paredes del
frasco. Luego de agregar todo el cemento, debe colocarse el tapón en el
frasco y hacerse girar en posición inclinada o en círculo horizontal, hasta
que no haciendan burbujas a la superficie. Se hará la lectura final después
de que el frasco se haya sumergido en el baño de agua.
 Se debe sumergir el frasco en una baño de agua a temperatura ambiente
durante un tiempo suficiente, antes de hacer cualquiera de las lecturas,
para evitar variaciones de 0.2 ºC en la temperatura del líquido dentro del
frasco. Comprobar las lecturas hasta obtener un valor constante para que
los contenidos del frasco alcancen la temperatura del baño de agua.
Cálculos
La diferencia entre las lecturas inicial y final representa el volumen líquido

desplazado por el peso de cemento usado en el ensayo. El peso específico
debe calcularse como sigue (MTC, 2003):
…………(3)

e.4 Peso Específico y absorción del agregado fino
NORMA ASTM C128/ MTC E 205 – 2000
Propósito
Determinar la gravedad específica y la absorción de un árido fino. La
gravedad específica puede expresarse como gravedad específica en seco,
gravedad específica SSD o gravedad específica aparente. (Varios, 2009).
Significado y uso:
Generalmente, la gravedad Específica en estado seco se utiliza para calcular
el volumen ocupado por un árido en mezclas que contengan áridos,
incluyendo hormigón de cemento portland, hormigón de materiales
bituminosos y otras mezclas que se dosifican y analizan basándose en el
volumen. (Varios, 2009).
Aparatos
 Balanza, con capacidad de 1000 g y sensibilidad de 0.1 g.
 Picnómetro
 Molde cónico.
 Varilla para apisonado
 Taras
 Dispositivo que proporcione una corriente de aire caliente a velocidad
moderada.
Procedimiento
 Después de homogeneizar la muestra y pasar por el tamiz Nº 4 (4,75mm),

se selecciona por cuarteo, una cantidad aproximada de 1 kg, se seca en el
horno a 100-110ºC, luego se enfría a temperatura ambiente durante 1 a 3
horas. Una vez fría se pesa, repitiendo el secado hasta lograr un peso
constante. A continuación de sumerge la muestra con agua y se la deja
durante 24 horas (+/- 4 horas).
 Después del período de inmersión, se decanta cuidadosamente el agua
para evitar la pérdida de finos y se extiende la muestra sobre una bandeja,
comenzando la operación de secar la superficie de las partículas,
dirigiendo sobre ella una corriente moderada de aire caliente, agitando
uniformemente, se continua el secado hasta que las partículas fluyan
libremente.
 Cuando se aprecie que se está llegando al punto fijo de secado, se coloca
el molde cónico sobre la bandeja, echando en su interior, a través de un
embudo, una cantidad suficiente de muestra, la que se apisona
ligeramente con 25 golpes de la varilla, levantando a continuación, con
cuidado el molde. Se repite el procedimiento hasta que se produzca el
desmoronamiento superficial, lo que indica que el agregado alcanzó la

condición de superficie seca.
 Inmediatamente, se introducen 500 gramos del agregado fino en el
picnómetro y se le añade agua hasta un 90 % de su capacidad; para
eliminar el aire atrapado se rueda el picnómetro sobre una superficie
plana, e incluso agitándolo o invirtiéndolo. Seguidamente se lo introduce
en un baño de agua una temperatura entre 21º y 25ºC durante 1 hora
transcurrida la cual se enraza con agua a igual temperatura, se saca del
baño, se seca rápidamente su superficie y se determina su peso
total(picnómetro, muestra y agua), con una aproximación de 0.1 g.
 Se retira el agregado fino del matraz y se deseca en el horno a 100-
110ºC, hasta tener un peso constante; se enfría al aire a temperatura
ambiente durante 1 a 11/2 y se determina finalmente su peso seco.
 Si no se conoce, se determinará el peso del picnómetro aforado lleno de
agua hasta el enrase, sumergiéndolo en un baño de agua, a la temperatura
de ensayo. (MTC, 2003).
Resultados
A= Peso al aire de la muestra desecada, en gramos.
B=Peso del picnómetro aforado lleno de agua, en gramos.
C= Peso total del picnómetro aforado con la muestra y lleno de agua, en

gramos.
S=Peso de la muestra saturada, con superficie seca en g.
(gr/cm3)………(4)
(gr/cm3)….(5)
………..(6)
…………………..(7)
Nota S.S.S.= Saturado con superficie seca.
Para dos ensayos con la misma muestra se admite un margen de error de

+/- 0.02 para los pesos específicos y de +/- 0.31 para la absorción (un solo
operador). (MTC, 2003).

VII. DESARROLLO
a. Análisis Granulométrico de Agregado

(Norma ASTM C136 /MTC E 204-2000)
Materiales
 2Kg de agregado grueso

 Tamiz de malla N° 4
 Una tara
 Una bandeja grande
 Una balanza electrónica
 Un cucharon
Procedimiento:
1. Pesamos 2 Kg de agregado grueso en la balanza.

2. Por el tamiz de malla N° 4 hacemos pasar todo el agregado ya pesado.
3. Se tendrán un pasante (cuarteo) y un retenido (199.2gr)
4. Cuartemos el agregado que paso por el tamiz, lo dividimos en 4 partes y
recogemos dos partes (diagonal)
5. La cantidad de arena que va al horno es de las dos partes escogidas al
momento de cuartear. Y el peso dado es de 900,8 gr (24 horas).
Fig. Nº1 .Vertiendo el agregado para el tamizado.
Fuente: Propia.

b. Ensayo de Fluidez de cemento hidráulico

NORMA ASTM – C230/ MTC E 717 - 2000
Materiales:
Fig. Nº3 .Pesando el cemento.
 Una balanza
 500 gr de cemento
 Dos taras
 Una probeta graduada
 Un badilejo
 Agua 210 ml
 Mesa de fluidez
 Un apisonador
 Una regla
Fuente: Propia.
Procedimiento:
1. Pesamos los 500 gr de cemento en la balanza.

2. Mediante el siguiente cálculo 500 x 0.42 = 210 ml. Siendo el 500 la
cantidad de cemento en gr y el 0.42 la relación agua cemento de la pasta.
Así mismo, con ayuda de la probeta graduada llenamos hasta los 210 ml de
agua.
3. En una tara mezclamos el cemento y agua. Y para una mejor distribución
del agua, vaciar en dos o tres partes según como este la mezcla. Se busca
que sea homogénea.
4. Terminado de mezclar vaciamos la pasta en el anillo de la mesa de fluidez
en dos capas. En la primera, hasta la mitad y luego con el apisonador damos
25 golpes suaves. Seguido se echa lo que resta, dejando al ras del anillo y
nuevamente con el apisonador damos 25 golpes. Hacemos una limpieza a
los alrededores de la mesa para el siguiente paso.
5. Una vez listo la pasta dentro del anillo, levantamos esta con cuidado. Luego
de terminar, giramos la manija de la mesa 25 veces con velocidad constante.
Viendo que la pasta no sobrepase el límite de la mesa, si pasa eso volver
hacer su pasta (disminuir la cantidad de agua).
6. Terminado, con una regla tomamos como datos cuatro diámetros de la pasta.

Fig. Nº 5 .Ensayando la consistencia

Fig. Nº 4 .Ensayando la consistencia
de la pasta. Relación A/C.
de la pasta.
Fuente: Propia. Fuente: Propia.
Fig. Nº 6.Resultado final de la pasta. Fig. Nº 7.Usando la Mesa de Flujo.
Fuente: Propia. Fuente: Propia.

c. Peso Específico del Cemento

(ASTM C 188-95/ MTC E 205 – 2000)
Materiales:
 Cemento. Cantidad (500g.)

 Gasolina. Cantidad (500ml.) 97 octanaje.
 Le Chatelier.
 Cañita.
 Papel en forma de embudo.
Procedimiento
1. Dejar 500g. de cemento en el horno. (24 horas)

2. Sacar del horno el cemento y dejarlo enfriar 10 o 20 min.
3. Tomar 64g. gramos según norma. (ASTM C 188-95)
4. Vaciar la gasolina en él le chatelier con una relación de 0-1.
5. Vaciar el cemento en él le chatelier.
6. Se calcula su volumen inicial.
7. Se deja en baño maría a una temperatura de 23 °C aproximadamente una
hora.
8. Por último, se calcula su volumen final.
d. Peso Específico y Absorción del agregado fino

NORMA ASTM C128/ MTC E 205 – 2000
Materiales
 Tara
 Picnómetro
 Batilejo
 Molde Cónico
 Embudo
 Arena (500gr.)
 Secadora
Procedimiento
1. Utilizamos 1 kg y medio del agregado; Asimismo se insertó en el horno,

durabilidad del secado aproximadamente 24 horas.
2. Se remoja el agregado y se le añade agua en una bandeja,
Aproximadamente la duración es de 24 de secado en el horno y se decanta.
3. Se coloca en el picnómetro 500gr. de arena.
4. Se procede al pesado del picnómetro con tapa
5. Pesamos el picnómetro más la tapa y nos da un resultado de 172,5gr.

6. Se coloca agua al 90% en el picnómetro.

7. Se frota el picnómetro para expandir el aire en un promedio de 10 a 15
minutos.
8. Pesamos el picnómetro, el agregado y el agua, nos da un resultado de
984,4gr.
9. Pesamos el picnómetro al 100% y nos resulta 1012,5gr.
10. Pesamos la tara vacía y nos da 131,2gr.
11. Se coloca el picnómetro a la tara con todo y adicionando agua.
12. Por último, pesamos la tara con todo y agregado y nos da como resultado
1238,6gr.
Fig. Nº 8.Agregado sumergido.
Fuente: Propia.
Fig. Nº 9.Extraído del Horno a las 24 horas.
Fuente: Propia.

VIII. RESULTADOS
a. Análisis Granulométrico de Agregado
Tabla 1. “Análisis Granulométrico.”
RETENIDO
DIAMETRO RETENIDO ACUMULADO RET.AC. PASANTE.
(mm) TAMIZ (gr) (gr) % AC(%)
4.76 N°4 0 0 0 100
2.38 N°8 153.4 153.4 16.27 83.73
1.19 N°16 233.5 386.9 41.05 58.95
0.595 N°30 221.18 608.08 64.51 35.49
0.297 N°50 155.8 763.88 81.04 18.96
0.149 N°100 94.6 858.48 91.08 8.92
- BANDEJA 84.1 942.58 100 0
- TOTAL 942.58 - - -
Fuente: Propia.
M.F=Módulo de Finura, de la ecuación “(1)”.
AC= Acumulado.
Entonces hemos obtenido un módulo de finura de 2.94, dentro de los

límites.

Curva Granulométrica
Fig. Nº 10.Curva Granulométrica.
100 %
90 %
80 %
70 %
60 % HUSO INFERIOR
50 %
HUSO SUPERIOR
40 %
CURVA
30 % GRANULOMETRICA
20 %
10 %
0%
10 1 0.1 0.01
Fuente: Propia.
b. Ensayo de Fluidez de cemento hidráulico
Tabla 2. “Diámetros obtenidos de la pasta

luego de someterlo a la mesa de flujo”.
DIAMETRO DIAMETRO
PASTA PASTA
(cm) (mm)
23.00 230
23.00 230
23.3 233
22.9 229
23.0 230
Promedio 230.04
Fuente: Propia.

De la Ecuación “(2)”:
230.04 x 101.6 / 101.6 = 126.42 (% de fluidez)
Hemos obtenido una consistencia fluida a 126.42 %
c. Peso Específico del Cemento
 Volumen Inicial: 0.5 cm3

 Volumen Final: 21.05 cm3
Tabla 3. “Volumen inicial y final del cemento.”
VOLUMEN Cantidad Resultado

Volumen 0.5 cm3 64/21.05-0.5 = 3.11 gr/cm3
inicial
Volumen 21.05 cm3 Resultado final= 3.11 gr/cm3
final
Fuente: Propia.
Nota:
El ensayo ha sido satisfactorio porque según la NORMA (ASTM C 188-95)

debe de estar en un rango de 3.10 -3.20 y nuestro ensayo es 3.11
Se hace uso de la Ecuación 3.
d. Peso Específico y Absorción del agregado fino
A= Peso Seco. B= 492.3. gr S= 500gr.
S= Psss. C=984.4 gr
A=623.5-Tara.
A=623.5 gr -131.2 gr
A=492.3 gr
Psss: Peso en SSS.
ABSORCION, Ecuación (7):

( )
ABS= 1.56%.

Peso Específico Aparente, dela Ecuación (4):

(gr/cm3)
Peso específico Aparente (S.S.S.), de la Ecuación (5):

3
(gr/cm )
Peso Específico Nominal, de la Ecuación (6):
e. Contenido de Humedad
Lata N°1 = 27.3 gr
Lata N°2 = 28.9 gr
Lata N°3 = 29.6 gr.
Arena Seca:
225-27.3= 197.9 gr
226.8-28.9 = 197.9 gr
227.3-29.6 = 197.7 gr
Peso Seco: 197.83 gr Es el promedio de los pesos de la Arena seca.
C.H = PN-PS *100 = 200-197.83 =1.10%

PS 197.83
*PN= Peso Natural. *PS=Peso Ceso.
f. Dosificación
f´m = 210kg/cm2.
MF= 2.9
A/C = 0.76
Fluidez: 126.42.
K=0.42
Módulo de Finura = 2.7 ---- 0.75

2.9 ---- X 3.2-2.7/0.78-0.75 = 2.9-2.7/x-0.75
3.2 ---- 0.78 X= 0.762

Valor de b = 2.7 ---- 0.2687

2.9 --- X 3.2-2.7/0.2340-0.2687 = 2.9-
27/X-0.2687
3.2 --- 0.2340 X= 0.2548
n= Ln(A/C)-Ln(k)
b
n= Ln(0.76)-Ln(0.42)
0.2548
n= 2.3.
Dosificación: 1:2.3
Cantidad de Cemento:
C= _________1__________ = 506.84 kg/m3.

1/3.11 + 2.3/2.58 + 0.76
Peso específico del cemento:
_____64_______ = 64/21.05-0.5 =3.11.

(Vf-v0)
Cantidad De Arena:
A= n*C
A= 2.3 *506,84
A= 1165.73 kg/m3
Cantidad De Agua:
a= (A/C) *C
a= 0.76*506,84
a= 385.2 kg/m3.
Corrección de Humedad:
C.H=1.10
ABS= 1.56
Agua Libre=1.10-1.56
= -0.46.
Arena=1165.73-(-0.46) (1165.73)
Agua= 385.2+5.36
Agua= 390.56
Arena= 1165.73 + 1.10 % (1165.73)
Arena= 1178.55.

Cemento= 506.84.
Agua=390.56.
Arena= 1178.55
Por m3:
Cemento:
506.84--------------- 1m3
125*1/1000------- X x= 63.36 +5% (63.36)
X= 66.53.
Agua:
390.56--------------- 1m3
125*1/1000………X x= 48,82 + 5% (48.82)
X= 51.3.
Arena:
1178.55------------ 1m3
125*1/1000-------X X= 147.32 + 5% (147.32)
X= 154.67
Ensayos para 6 probetas:

Cemento= 66.53 * 6 = 399.18 gr
Agua = 51.3 * 6 = 307.8 ml
Arena= 154.7 * 6 = 928.02 gr
g. Ensayo de Compresión de Mortero

MTC E 609 – 2000
Tabla 4. “Esfuerzos aplicados y Resistencias obtenidas ante

el Ensayo a la Compresión.”
Probeta Esfuerzo aplicado Resistencia (f´m)

(kg) (Kg/cm2)
M-3 (05 días) 3577 143,08
M-5 (05 días) 3873 154,92
M-2 (06 días) 5063 206.65
M-1 (08 días) 5631 214.44
M-4 (09 días) 6144 245.76
Fuente: Propia.
Para el cálculo de las Resistencias se procedió a dividir el esfuerzo al

que se sometió cada probeta, entre el área de su cara superior en cm 2.
Trabajamos el ensayo a los 05, 06, 08 y 09 días, con las Probetas, la

M1, M2,M3, M4 y M5, dándonos las resistencias f´m mencionadas en
el cuadro.

Fig. Nº 11.Probeta M3 en el ensayo a la

Compresión.
Fuente: Propia.
Fig. Nº 12.Probeta M5 en el ensayo a la

Compresión.
Fuente: Propia.

Fig. Nº 13.Probeta M3 y M5 luego del Ensayo a la

Compresión.
Fuente: Propia.
IX. DISCUSIÓN
 Según Asocreto, nos menciona que no existe una mezcla que satisfaga todas las
necesidades, por dicha razón, se debe dosificar cada tipo de mortero según el
uso que se le quiere dar. Afirmando que unas propiedades mejoran a expensas
de otras. Lo que en parte no avalamos, debido a que sí es posible tener un
mortero de cemento con una consistencia fluídica, y por ende una buena
trabajabilidad.
 En un inicio, hubo confusiones en cuanto a qué normativas se usarían, sin
embargo, con el avance del informe y la investigación para realizar los
distintos ensayos, hemos llegado a la conclusión de que las Normas MTC
derivan genuinamente de las ASTM, y no se contradicen como se creía en un
principio.
 Tal como lo afirmaban los Ingenieros Salamanca y Galvis, las características
de la arena juegan un papel importante en la calidad de nuestros morteros; pues
las arenas que contengan arcillas o limos otorgan una mayor trabajabilidad
pero menor resistencia. Además de esto, las distintas proporciones de cemento
confieren a las arenas distintos comportamiento, al rozar entre sí, permitiéndole
ser poco o muy trabajable.

X. CONCLUSIONES
 Se logró dosificar un mortero que satisfizo la resistencia establecida, llegando a

214.44 kg/cm2, la probeta M-1, a los 08 días de curado. Asimismo, la probeta
M-4 otorgó una resistencia de 245.76 kg/cm2.
 De acuerdo a los requerimientos acordados por el grupo de trabajo se planteó
diseñar el mortero con una consistencia de 126.42%, otorgándosele una
consistencia fluídica según la norma ASTM C230.
 En el ensayo de análisis granulométrico se obtuvo un MF de 2.94, manteniendo
el rango que la norma rige de 2.3 a 3.1 - ASTM C136.
 En el ensayo del peso específico y absorción del agregado fino, se obtuvo el
Peso Específico de 2,58 g/cm3 y la Absorción 1.56% - MTC E205.
 El contenido de humedad resulto 1.10%, resultando el agua libre -0.46% (C.H -
Absorción ) lo cual nos indica que falto agua en nuestro diseño.
 Finalmente, el ensayo de peso especifico del cemento que resultó 3.11 g/cm3 lo
cual oscila entre 3.1 y 3.2 tal como indica la norma ASTM C118.
 Por estudio se sabe que existen tres tipos de consistencia en el mortero. En este
ensayo se aprendió a elaborar la pasta de cemento y agua, para así poder
determinar la relación agua/cemento de la misma. Muchas veces en obra no se
tienen en cuenta que agregar un poco más de agua a la mezcla perjudicaría a la
resistencia del mortero. Por ende, este ensayo es importante para no cometer
ese tipo de errores.
 La dosificación es importante para poder determinar la cantidad de cemento y
arena que se está empleando en un diseño de mortero. Un buen cálculo de la
dosificación permite un buen resultado en la resistencia y un buen manejo del
material para que no sea desperdiciado.
 Si el mortero es muy rico, es decir, con alto contenido de cemento, es muy
resistente pero muy susceptible a agrietarse. Y si tiene muy poco cemento, la
mezcla se vuelve áspera y poco trabajable, ya que las partículas de arena rozan
entre sí, ya que no existe suficiente pasta de cemento que actúe como
lubricante.
 El agregado grueso que se utilizó, cumple con las especificaciones de la
granulometría para la elaboración de Morteros.
 La proporción que se utilizó para la elaboración del mortero con el agregado
es dé 1:2.3.
 Se usó 399.18 gr de cemento, 307.8 ml de agua y 928.02 gr de arena gruesa
para una dosificación de 06 probetas.

XI. RECOMENDACIONES
 Distribuir el agregado mediante el cuarteo y luego el tamizado, nos garantiza

una homogeneidad en las partículas de estas. Debemos tener en cuenta que un
buen tamizado del agregado, ayuda a obtener mejores resultados en el cálculo
del módulo de finura.
 Es imprescindible que los moldes sobre los que se va a verter las mezclas de
mortero, estén totalmente tapados con plastilina, para así evitar pérdidas de
agua mientras permanezcan en el molde.
 Realizar todos los datos obtenidos de los distintos estén ensayos sujetos o
cercanos a las normativas establecidas.
 Realizar correctamente los cálculos de dosificación, para obtener un mortero
que satisfaga las necesidades establecidas.
 Dar un cuidadoso manejo década equipo a utilizar en los ensayos.
 Tratar de realizar el ensayo de fluidez lo más pronto posible, debido a que el
cemento fragua rápidamente con el agua. Además, trabajar con el mismo tipo
de cemento para éste ensayo y el del Peso específico del mismo.
 Tener mucho cuidado al momento de vaciar el agua del agregado sumergido en
la bandeja, en el ensayo del Peso Específico y Absorción del agregado, luego
de las 24 horas de haber estado en contacto con el agua.
 Es recomendable, hacer una dosificación para 06 probetas, para evitar mezcla
faltante en caso de haber algún inconveniente en el cálculo.
XII. GLOSARIO*
 Toba Volcánica: o tufo volcánico, es un tipo de roca ígnea volcánica, ligera,

de consistencia porosa, formada por la acumulación de cenizas u otros
elementos volcánicos muy pequeños expelidos por los respiraderos durante
una erupción volcánica. Su velocidad de enfriamiento es más rápida que en el
caso de rocas intrusivas como el granito y con una menor concentración en
cristales. No hay que confundirla con la toba calcárea ni tampoco con la
pumita. (Varios, 2016).
 Taludes El talud o pendiente de un muro; en arquitectura e ingeniería civil,
diferencia de grosor en un muro (más grueso en la parte inferior que en la
parte superior, de modo que resista la presión de la tierra tras él).
La protección del talud, procedimiento que se realiza para proteger los taludes
de obras de ingeniería, o los taludes naturales, contra los daños causados por
el escurrimiento del agua o el golpeo de las ondas de un lago, río o mar contra
sus márgenes. (Varios, 2016).
 Agentes corrosivos: sustancia que puede destruir o dañar irreversiblemente
otra superficie o sustancia con la cual entra en contacto. (Varios, 2015).

 Abrasión: En geología, la abrasión marina es el desgaste causado a una roca

por la acción mecánica del agua cargada por partículas procedentes de los
derrubios (material suelto o sedimento de rocas). (Varios, 2016).
XIII. REFERENCIAS
 Mamlouk, M. S., y Zaniewski, J. P. (2009). Materiales para ingeniería civil

(2ª ed.). Madrid, España. Editorial Pearson.
 Asocreto (2010). Tecnología del Concreto, 1(2) (3ª ed.). Bogotá, Colombia.
Editorial Asocreto.
 Ing. Salamanca, R., e Ing. Galvis R., J. (2012). Morteros (capítulo 3), 115-129.
Investigaciones de la Universidad Nacional de Bogotá. Recuperado de
http://www.bdigital.unal.edu.co/6167/17/9589322824_Parte5.pdf
 Ministerio de Transporte y Comunicaciones, MTC (2003). Manual de Ensayo de
Materiales (EM 2000). Lima, Perú: ICG - Instituto de la Construcción y
Gerencia. Recuperado de
http://www.mtc.gob.pe/transportes/caminos/normas_carreteras/documentos/man
uales/EM-2000/index.html
XIV. ANEXOS
A continuación mostramos los ensayos firmados por la Lic. Edika Espinoza

Cabrera, encargada del Laboratorio de Concreto de nuestra universidad, sede Lima
Norte.

ENSAYO DE GRANULOMETRIA
NORMA: MTC E 204 – 2000
En el presente documento se acredita el trabajo realizado por los alumnos de Materiales

de Construcción en el laboratorio de concreto de la Universidad Privada del Norte con
la asesoría del coordinador(a) del laboratorio.
AUTORES:
 Apaico Anchelia, Amelia E.

 Carharicra Ceras, Jesús A.
 Ramos Rashuamán, Jeysson R.
 Sinti Peña, Ángel J.
 Lara Carbajal, Ricardo A.
 Vera Salvador, Héctor E.
DATOS: Especificaciones Técnicas:
 Módulo de finura = 2.94

 Tamaño máximo: Tamiz: N°4
 Tamaño máximo nominal: N°4
MATERIALES UTILIZADOS.
 Balanza
 Tamices.
 horno
PROCEDIMIENTO:
1. Se seleccionó la muestra mediante el cuarteo.

2. Una muestra de 5kg de agregado fino se secó por un día en el horno a 110 +-5°c.
3. Se ubico los tamices en orden decreciente, por tamaño de abertura (n°4, n°8,
n°16, n°30, n°50,n°100 ) se efectuó el tamizado a mano durante un periodo
adecuado.
4. Se determinará el peso de la muestra retenido en cada tamiz con la balanza
__________
Firma del coordinador(a) del laboratorio. Fecha: 04 de mayo del 2016.

ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO FINO
NORMA: MTC E 205 – 2000

AUTORES:


 Peso específico agregado = 2.58 .
 Absorcion = 1.56 %
 Picnómetro o matraz aforado
 Balanza
 Molde cónico
 Varilla para apisonado
 Bandejas de Zinc
 Secadora
PROCEDIMIENTO:
1. Una cantidad aproximada de 1 Kg, que se seco en el horno entre 100°C.

2. Se cubrio la muestra completamente con agua y se dejo sumergida durante 24
horas.
3. Se decanta cuidadosamente para luego comenzar ah secar.
4. Se introdujo en un picnómetro previamente tarado 500g de la muestra
5. Se saca el agregado fino del picnómetro y se desecó al horno a 110°C por un día.
__________
Firma del coordinador(a) del laboratorio. Fecha: 17 de Mayo del 2016.

ENSAYO DE CONTENIDO DE HUMEDAD PARA AGREGADO FINO.

AUTORES:


 Peso natural promedio= 200 g
 Peso seco promedio = 197.83 g
 Contenido de humedad = 1.10%
 A.L = -0.46%
 Balanza
 Latas de tarro.
 Horno con temperatura controlable
PROCEDIMIENTO:
1. Determinamos cinco masas de 300g de nuestra muestra de agregado para luego
colocarlas en latas.
2. Se dejó secar el agregado en el horno durante 24 horas.
3. Se pesó cada una de las latas.
__________

ENSAYO DE FLUIDEZ DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRÁULICO

(MESA DE FLUJO)
NORMA: MTC E 617 – 2000

AUTORES:

 A/C = 0.42
 % FLUIDEZ = 126.42%
 Consistencia = Fluídica.
 Mesa de flujo
 Molde
 Calibrador ( Pie de Rey)
 Compactador
PROCEDIMIENTO:
1. Se mezcló 500g de cemento con 200 ml de agua para un relación A/C= 0.40.
2. Una vez colocado el molde en la meza de fluidez echar la mezcla al fondo del
molde.
3. En la primera capa se compacto con 20 golpes con el apisonador.
4. Después de un minuto de terminada la operación del apisonado, se retira el
molde verticalmente e inmediatamente se deja caer la mesa de flujo desde una
altura de 12.7 mm, 25 veces en 15 segundos.
5. Una vez retirada se tomó los cuatro diámetros de la mesa.
__________

ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO HIDRÁULICO

(FRASCO DE LE CHATELIER)
NORMA: MTC E 610 – 2000

AUTORES:

 Masa de cemento portland= 64g

 Volumen inicial= 0.5 mL
 Volumen final= 21.05mL
 Peso especifico =
 Frasco de Le Chatelier con tapón de vidrio.
 Gasolina de 97 o 98 de octanaje
PROCEDIMIENTO:
1. Se llenó con la gasolina al frasco hasta un punto situado entre 0ml y 1 ml.
2. Se puso el frasco en el baño de agua para equilibrar la temperatura a 23°c.
3. Posterior a ello se agrega el cemento portland, exactamente 64g al frasco.
4. Mover el frasco formando un ángulo 45 grados para liberar aire acumulado.
__________
Firma del coordinador(a) del laboratorio. Fecha: 01 de Junio del 2016.

ENSAYO DE COMPRESIÓN DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRÁULICO
NORMA: MTC E 609 – 2000

AUTORES:

 F’m =143.08
 Peso específico agregado = 2.58
 b = 0.2548
 (Marca / tipo) de Cemento: Cemento Sol
 A/C =0.76
 K =0.42
 Peso específico Cemento =
 (Mortero M3-05 días)
PROCEDIMIENTO:
1. Preparación de los moldes. Aplicando una capa delgada de aceite.

2. Composición del mortero. Las proporciones serán determinadas de acuerdo a la
resistencia requerida.
3. Llenado de compartimientos. En dos capas, con 32 golpes por capa con el
apisonador en una secuencia determinada.
4. Almacenamiento de los especímenes. Cara superior expuesta al aire por 24
horas, posteriormente se sumergió en el tanque de almacenamiento
__________
Firma del coordinador(a) del laboratorio. Fecha: 01 de Julio del 2016.

NORMA: MTC E 609 – 2000

AUTORES:

 F’m =154.92
 b = 0.2548
 A/C =0.76
 K =0.42
 (Mortero M5 -05 días)
PROCEDIMIENTO:

6. Composición del mortero. Las proporciones serán determinadas de acuerdo a la
resistencia requerida.
7. Llenado de compartimientos. En dos capas, con 32 golpes por capa con el
apisonador en una secuencia determinada.
8. Almacenamiento de los especímenes. Cara superior expuesta al aire por 24
horas, posteriormente se sumergió en el tanque de almacenamiento
__________

NORMA: MTC E 609 – 2000
En el presente documento se acredita el trabajo realizado por los alumnos de

Materiales de Construcción en el laboratorio de concreto de la Universidad
Privada del Norte con la asesoría del coordinador(a) del laboratorio.
AUTORES:

 F’m =206.65
 b = 0.2548
 A/C =0.76
 K =0.42
 (Mortero M2 -06 días)
PROCEDIMIENTO:

2. Composición del mortero. Las proporciones serán determinadas de
acuerdo a la resistencia requerida.
3. Llenado de compartimientos. En dos capas, con 32 golpes por capa con
el apisonador en una secuencia determinada.
4. Almacenamiento de los especímenes. Cara superior expuesta al aire por
24 horas, posteriormente se sumergió en el tanque de almacenamiento.
__________

NORMA: MTC E 609 – 2000

AUTORES:

 F’m =214.14
 b = 0.2548
 A/C =0.76
 K =0.42
 (Mortero M1- 08 días)
PROCEDIMIENTO:

__________

NORMA: MTC E 609 – 2000

AUTORES:

 F’m =245.76
 b = 0.2548
 A/C =0.76
 K =0.42
 (Mortero M4-09días)
PROCEDIMIENTO:

__________


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UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE

Laureate International Universities

Carrera de Ingeniería Civil

“Diseño de Mortero Fluídico con una f´m de 210 kg/cm2”

Apaico Anchelia, Amelia E.

Carhuaricra Ceras, Jesús A.

Ramos Rashuamán. Jeysson R.

Sinti Peña, Ángel J.

Lara Carbajal, Ricardo A.

Vera Salvador, Héctor E.

Ing. Cachi Cerna, Gabriel

DISEÑO DE MORTERO FLUÍDICO CON UNA f´m DE 210 Kg/cm2 Página 1

En el presente trabajo de aplicación desarrollamos el proceso necesario para dosificar

Cada ensayo se realizó en el Laboratorio de Concreto de la Universidad Privada del

Después de la correcta dosificación a partir de los datos obtenidos, tales como el

Cabe recalcar que el mortero elaborado fue sometido al ensayo de Resistencia a la

Hoy en día, el Control de Calidad de los Materiales empleados en la Construcción

Por la cual se elabora un informe de investigación de laboratorio teniendo algunos

El método que utilizaremos en este informe hasta la culminación es experimental-

DISEÑO DE MORTERO FLUÍDICO CON UNA f´m DE 210 Kg/cm2 Página 2

Los Ingenieros Salamanca y Galvis, en su publicación denominada “Morteros”, por

Entonces, por lo mencionado por estas asociaciones colombianas especializadas,

El presente informe consta de 13 capítulos. Empezamos con el Resumen, luego con

DISEÑO DE MORTERO FLUÍDICO CON UNA f´m DE 210 Kg/cm2 Página 3

Son muchas las interrogantes que se plantean los especialistas, profesionales y

No solamente un buen manejo, colocación y curado del mortero influyen de gran

La función principal del mortero es proporcionar siempre apoyo y adherencia a las

Debido a que algunos componentes principales del concreto de cemento Portland y

DISEÑO DE MORTERO FLUÍDICO CON UNA f´m DE 210 Kg/cm2 Página 4

Los morteros son usados como unidades de mampostería dentro de un elemento

Antiguamente se elaboraban morteros de arena más yeso o cal, como ejemplo

VI. MARCO TEÓRICO

El mortero es una mezcla homogénea de un material aglomerante (cemento y/o

b. Tipos de Morteros según su composición

DISEÑO DE MORTERO FLUÍDICO CON UNA f´m DE 210 Kg/cm2 Página 5

Tenemos los morteros Calcáreos, en los que la cal interviene como

b.2 Morteros de Cemento

c. Propiedades de Morteros en estado plástico

Medida de la facilidad de manipulación de la mezcla, está relacionada con la

Para medir la manejabilidad del mortero se usa el ensayo de Fluidez (ASTM

c.2 Retención de Agua

Es la capacidad del mortero de mantener su plasticidad cuando quede en

La retención de agua influye en la velocidad de endurecimiento y en la

c.3 Velocidad de Endurecimiento

Los tiempos de fraguado final e inicial de un mortero están entre 2 y 24

d. Propiedades de Mortero en estado endurecido

Debida principalmente a la retracción de la pasta de cemento y aumenta

La retracción es proporcional al espesor de la capa, a la riqueza en cemento

Capacidad de absorber tensiones normales y tangenciales a la superficie que

Si el mortero se usa como pega, debe proporcionar una unión resistente, si

DISEÑO DE MORTERO FLUÍDICO CON UNA f´m DE 210 Kg/cm2 Página 7

mortero que presente mayor densidad, es decir que en la unidad de volumen

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