2301 04 00577

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL
DO S
E RVA
R E S
HO S
E REC
D
“DISEÑO DE GABARRA DE CONSTRUCCION FABRICADA EN

CONCRETO PREESFORZADO”
Trabajo Especial de Grado

presentado ante la Universidad Rafael Urdaneta,
para optar al Título de Ingeniero
Civil, por los Bachilleres:
Guedez H., Gustavo A.

C.I. 14.736.975.
Vílchez P., Laura V.
C.I. 13.932.985.
Tutor Académico:
Ing. Borge Hansen.
Maracaibo, Abril de 2.004.

DO S
E RVA
R E S
HO S
E REC
D
“DISEÑO DE GABARRA DE CONSTRUCCION FABRICADA EN
CONCRETO PREESFORZADO”
Trabajo Especial de Grado

presentado ante la Universidad Rafael Urdaneta,
para optar al Título de Ingeniero
Civil, por los Bachilleres:
Guedez H., Gustavo A.

C.I. 14.736.975.
Vílchez P., Laura V.
C.I. 13.932.985.
Tutor Académico:
Ing. Borge Hansen.
Maracaibo, Abril de 2.004.

Este jurado aprueba el trabajo Especial de Grado titulado: “DISEÑO DE
GABARRA DE CONSTRUCCION FABRICADA EN CONCRETO
PREESFORZADO”, presentado por los bachilleres: Guedez H.,
Gustavo A; y Vílchez P., Laura V., para optar al título de Ingeniero Civil.
DO S
Maracaibo, Abril de E R VA
R E S 2004.
H O S
E C
DER
Jurado Examinador
Ing. Borge Hansen

Tutor Académico
Ing. Ing.
Jurado Examinador Jurado Examinador
Ing. Nancy Hernández

Directora de la Escuela de Ingeniería Civil
Ing. José Bohórquez

Decano de la Facultad de Ingeniería
iv
AGRADECIMIENTO
A la Universidad Rafael Urdaneta, por brindarnos la oportunidad de

formar parte de esta gran escuela y por formarnos como Ingenieros
Civiles.
D O S
E R VA y conocimientos
R E S
Al Ing. Borge Hansen, por brindarnos toda la ayuda
H O S
necesarios para la realización del presente trabajo de investigación.
E R EC
D
Muchas gracias.
Al profesor Ing. Pablo González, por ofrecernos su confianza como

profesor y su ayuda en el desarrollo de esta investigación. Muchas
gracias.
A todas aquellas personas, que de una u otra manera contribuyeron al

logro de esta meta. Muchas Gracias.
v
DEDICATORIA
A Dios por ayudarnos en las situaciones difíciles durante nuestra

carrera y por brindarnos la oportunidad de vivir momentos inolvidables.
D O S
lasV
R A
A nuestros padres, por enseñarnos el significado de las palabras amor,
E S E
empeño, perseverancia y responsabilidad, sin cuales no hubiéramos
O S R
EC H
alcanzado el lugar en donde nos encontramos. Muchas gracias de todo
corazón.
D E R
A nuestros hermanos, por apoyarnos siempre y ayudarnos cuando lo
necesitamos. Este triunfo también se lo dedicamos a ustedes.
A nuestra familia y amigos, por su preocupación y constante apoyo para

cumplir este sueño.
vi
RESUMEN
Guedez H., Gustavo A.; y Vílchez P., Laura V. “Diseño de Gabarra de

Construcción fabricada en Concreto Preesforzado”. Universidad
Rafael Urdaneta. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Civil.
Trabajo Especial de Grado. Abril de 2004.
DO S
E RVA
R E S
HO S
El uso del concreto preesforzado se ha extendido a través de diferentes
REC
áreas de la industria de la construcción, como por ejemplo, la
E
D de puentes,
construcción naves industriales, cubiertas colgantes,
voladizos, cascarones y estadios, edificios, compuertas, tanques,
entrepisos y techos.
Los avances del concreto preesforzado en estructuras diseñadas para
ambientes lacustres ha motivado el desarrollo del presente trabajo. El
concreto preesforzado presenta dos subdivisiones como son el concreto
pretesando y el concreto postensado. En base a este último, se
presenta el diseño de una gabarra de construcción. Lo característico del
concreto postensado es que generalmente en la estructura se colocan
los ductos huecos que contienen a los tendones no esforzados, según
el perfil deseado antes de vaciar el concreto.
En estudio se presentan los diseños de cada uno de los elementos
estructurales de la gabarra, entre los cuales se encuentran la cubierta,
el casco, los mamparos transversales y longitudinales, cuadernas y
paredes. Además, se determina la estabilidad de la gabarra, se calcula
la flotabilidad y por último se presenta una descripción general del
proceso de construcción de la gabarra.
Palabras claves: diseño, gabarra, concreto preesforzado, flotabilidad,

estabilidad.
vii
ÍNDICE GENERAL
Página
Hoja de Evaluación ….…………………………………………………….. iv

Agradecimiento …………………………………………………………… v
Dedicatoria …………………………………………………………………
DO S vi
E
Resumen ……………………………………………………………………
RVA vii
R E S
OS
Índice General ……………………………………………………………... viii
E C H
ER…………………………………………………………..
Índice de Tablas …………………………………………………………… xii
Índice de D
Figuras xiii
Índice de Planos …………………………………………………………… xv
Índice de Fotos …………………………………………………………….. xvi
Índice de Anexos ………………………………………………………….. xviii
Introducción ………………………………………………………………… 1
Capítulo I. El Problema
1.1. Planteamiento y Formulación de la investigación ….…………….. 4
1.2. Objetivos de la investigación ..………………………………………. 5
1.2.1. Objetivo General ………………….…………………………... 5
1.2.2. Objetivo Específicos ………………………………………….. 5
1.3. Justificación e Importancia de la investigación . .…………………. 6
1.4. Delimitación y alcances de la investigación …....…………………. 7
1.4.1. Delimitación Espacial ……………….………………………... 7
1.4.2. Delimitación Temporal ……………………………………….. 8
Capítulo II. Marco Teórico

2.1. Antecedentes …………………………………………………………. 10
2.2. Generalidades del concreto pre-comprimido …...………………… 13
2.2.1. Definición de concreto pre-comprimido …………………….. 13
2.2.2. Breve reseña histórica del concreto pre-comprimido ……... 14
viii
Página
2.2.3. Tipos de concreto pre-comprimido …………………………. 17

2.2.3.1. Concreto Pretensado ……………………………….. 17
2.2.3.2. Concreto Postensado ………………………………. 18
2.2.4. Ventajas y desventajas de los elementos pre-comprimidos 20
O S
2.2.5. Formas de introducir la compresión en los elementos de
D
VA
21
concreto pre-comprimido ………………………………………………….
E R
S de elementos de
R E
OS
2.2.6. Materiales utilizados en la construcción
H
22
E C
concreto pre-comprimido…………………………………………………..
ERAgregados
D2.2.6.1. ………….....…………………………….. 23
2.2.6.2. Cemento ………….....……………………………….. 25
2.2.6.3. Agua …..……………………………………………… 27
2.2.6.4. Aditivos ……………….....…………………………… 28
2.2.6.5. Acero de elementos Precomprimidos …………….. 32
2.2.6.6. Ductos ………………………………………………… 39
2.2.7. Concreto de elementos precomprimidos …………………… 39
2.2.8. Controles en obra en la construcción de elementos
41
comprimidos ………………………………………………………………..
2.2.8.1. Controles de encofrado y desencofrado ………….. 41
2.2.8.2. Controles de vaciado ……………………………….. 43
2.2.8.3. Controles de mezcla de concreto …………………. 53
2.2.8.4. Controles de tensado ……………………………..... 54
2.2.8.5. Controles de inyección ……………………………… 61
2.2.9. Ventajas y desventajas del uso del concreto en la
64
construcción de gabarras …………………………………………………
2.3. Cálculos de Estabilidad de Embarcaciones ……………………….. 67
2.3.1. Condiciones Atmosféricas en la Cuenca de la Lago
67
Maracaibo …………………………………………………………………..
2.3.2. Principios básicos de estabilidad de embarcaciones ……... 68
2.4. Generalidades de las gabarras ……………………………………... 73
2.4.1. Usos de las gabarras …………………………………………. 73
ix
Página
2.4.2. Tipos de gabarras ………………………………………………. 74

2.4.3. Procesos de construcción de la gabarra ……………………... 75
Capítulo III. Marco Metodológico
O S
3.1. Diseño de la Investigación …………………………………………..
D
79
E RVA
3.2. Tipo de Investigación ………………………………………………… 79
R E S
OS
3.3. Población y Muestra …………………………………………………. 80
E C H
3.2.1. Población ...……………………………………………………. 80
DER...……………………………………………………….
3.2.2. Muestra 80
3.4. Técnicas e Instrumentos de Recolección de Información ………. 81
3.5. Metodología del Diseño ……………………………………………… 81
Capítulo IV. Diseño

4.1. Predimensionamiento de los elementos que conforman la
83
gabarra ………………………………………………………………………
4.1.1. Determinación de las dimensiones de la eslora, manga y
83
puntal ………………………………………………………………………..
4.1.2. Predimensionamiento de espesores de los elementos …... 83
4.1.3. Predimensionamiento de los elementos estructurales …… 84
4.2. Determinación de pesos y cargas ………………………………….. 85
4.2.1. Cálculo del peso de los elementos …………………………. 85
4.2.2. Selección de carga viva ……………………………………… 87
4.2.3. Peso total de las cargas ……………………………………… 87
4.3. Determinación del Calado …………………………………………… 88
4.3.1. Cálculo del volumen de agua desplazado ..………………... 88
4.3.2. Cálculo del calado …………………………………………….. 88
4.4. Determinación de los momentos críticos en la sección
89
longitudinal ………………………………………………………………….
4.4.1. Condiciones oceanográficas del área de estudio ………… 89
4.4.2. Ubicación de apoyos …………………………………………. 89
x
Página
4.4.3. Cálculo de los momentos críticos en la sección

90
longitudinal ………………………………………………………………….
4.5. Diseño de postensado ……………………………………………….. 93
4.5.1. Selección de cables …………………………………………... 94
4.5.2. Cálculo de esfuerzos de precompresión ……………………
D O S 94
4.5.3. Diseño de losas de cubierta y de fondoVenA
S E R la sección
R E 95
OenSla sección transversal …………...

longitudinal ………………………………………………………………….
C H
ERdeElas paredes ………………………………………..
4.6. Diseño en concreto armado 100
4.6.1.DDiseño 100
4.6.2. Diseño de las cuadernas A y B de cubierta y fondo ………. 104
4.6.3. Diseño de mamparos internos y columnas ………………… 123
4.6.4. Diseño de vigas de protección ………………………………. 127
4.7. Cálculo de Estabilidad ……………………………………………….. 128
4.7.1. Cálculo de estabilidad transversal ………………………….. 128
4.7.2. Cálculo de estabilidad longitudinal ………………………….. 140
4.8. Descripción general del proceso de construcción de la gabarra .. 141
Conclusiones ………………………………………………………………. 146

Recomendaciones ………………………………………………………… 150
Bibliografía …………………………………………………………………. 151
Planos ………………………………………………………………………. 153
Fotografías …………………………………………………………………. 159
Anexos ……………………………………………………………………… 179
xi
ÍNDICE DE TABLAS
Página
1. Propiedades de alambres sin revestimiento …………………………………….. 35

2. Propiedades del torón de 7 alambres sin revestimiento ….……………………. 37
DO S
3. Propiedades de las varillas de acero de aleación ……………………………… 38
E R VA
4. Características oceanográficas del Lago de Maracaibo ………………………. 68
R E S
OS
5. Cálculo del Momento de volcamiento ……………………………………………. 138
E C H
DER
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Página
1. Guía de los ductos ………………………………………………………………… 47

2. Anclaje del cable ... ………………………………………………………………… 48
3. Cilindro cuña para postensado ……………………………………………………
D O S 56
E R
4. Nicho de protección para postensado ……………………………………………VA 60
R E S
HO S
5. Ubicación de apoyos para la determinación del momento crítico longitudinal 89
E C
ER………………………………………………………………...
6. Diagrama de cargas ……………………………………………………………….. 91
7. Momento deD Inercia 92
8. Distribución de cabillas en losa de cubierta sin guaya ………………………… 97
9. Distribución de cabillas en losa de cubierta con guaya ……………………….. 97
10. Distribución de cabillas en losa de fondo sin guaya ………………………….. 99
11. Distribución de cabillas en losa de fondo con guaya …………………………. 100
12. Diagrama de carga hidrostática sobre paredes ……………………………….. 101
13. Distribución de aceros en las paredes …………………………………………. 103
14. Distribución de aceros en los mamparos transversales y longitudinales …... 104
15. Dimensiones de la cuaderna A ………………………………………………….. 105
16. Envolvente de solicitaciones de la cuaderna A en cubierta …………………. 107
17. Distribución de acero en la cuaderna A en cubierta ………………………….. 109
18. Envolvente de solicitaciones de la cuaderna A en fondo …………………….. 110
19. Distribución de acero en la cuaderna A en fondo …………………………….. 112
20. Dimensiones de la cuaderna B ………………………………………………….. 113
21. Envolvente de solicitaciones de la cuaderna B en cubierta …………………. 115
22. Distribución de acero en la cuaderna B en cubierta ………………………….. 116
23. Envolvente de solicitaciones de la cuaderna B en fondo …………………….. 119
24. Distribución de acero en la cuaderna B en fondo …………………………….. 118
25. Distribución de acero en columna tipo cruz ……………………………………. 126
26. Distribución de acero en columna tipo T ……………………………………….. 128
27. Distribución de acero en vigas de protección …………………………………. 129
28. Determinación del ángulo de inclinación ………………………………………. 131
xiii
Página
29. Ubicación de centros de gravedad ……………………………………………. 132

30. Momento de inercia de la sección sumergida …………………………………. 133
31. Ancho de sección sumergida ……………………………………………………. 134
32. Determinación de la altura megacéntrica ..…………………………………….. 135
O S
33. Determinación del centroide del área compuesta ……………………………..
D
137
E RVA
R E S
HO S
E REC
D
xiv
ÍNDICE DE PLANOS
Página
1. Disposición de columnas ………………………………………………………….. 154

2. Vista frontal de cuadernas ………………………………………………………… 155
D O S
3. Vista en planta y corte longitudinal de elementos estructurales de la gabarra 156
E RVA
4. Vista en planta de la cubierta y ubicación de grúa ……………………………... 157
R E S
OS
5. Detalles de cables de postensado ……………………………………………….. 158
E C H
DER
xv
ÍNDICE DE FOTOS
Página
1. Plataforma de perforación flotante de la Norsk Hydro …………………………. 160

2. Plataforma de la Norsk Hydro …………………………………………………….. 160
DO S
3. Barcos de la Segunda Guerra Mundial fabricados en concreto (Canada) …... 161
E R VAfabricados en
4. Rompe olas flotante hecho de barcos de la segunda guerra
R E S 161
OSfabricados en concreto (Canada) ..….

concreto (Canada) ……………………………………………………………………
E C H
DEdeRbarcos de concreto (Canada) …………………………….
5. Barcos de la Segunda Guerra Mundial 162
6. Vista panorámica 162
7. Encofrado ..………………………………………………………………………….. 163
8. Encofrado ..………………………………………………………………………….. 163
9. Desencofrado ………………………………………………………………………. 164
10. Vaciado de pilotes con concreto pretensado ………………………………….. 164
11. Vibrado de un pilote en concreto pretensado durante el vaciado …………… 165
12. Curado de membrana ……………………………………………………………. 165
13. Curado de la gabarra …………………………………………………………….. 166
14. Gato de tensado …………………………………………………………….......... 167
15. Pista para el proceso de pretensado …………………………………………… 168
16. Manómetros en el proceso de pretensado …………………………………….. 168
17. Proceso de pretensado …………………………………………………………... 169
18. Gabarra de carga …………………………………………………………………. 169
19. Gabarra martillo …………………………………………………………………… 170
20. Gabarra de perforación …………………………………………………………... 170
21. Gabarra concretera ………………………………………………………………. 171
22. Gabarra grúa ……………………………………………………………………… 171
23. Gabarra hospital ………………………………………………………………….. 172
24. Dique seco, Patio de Heerema, Maracaibo ……………………………………. 172
25. Dique seco, Patio de Heerema, Maracaibo ……………………………………. 173
26. Encofrado de madera del casco ………………………………………………… 173
27. Armado del casco parte frontal de la gabarra (Proa) …………………………. 174
xvi
Página
28. Armado y colocación de acero en paredes de casco y fondo ……………….. 174

29. Armado de aceros en mamparos internos …………………………………….. 175
30. Vaciado del fondo del casco …………………………………………………….. 175
31. Vaciado de gabarra hasta el nivel de cubierta ………………………………… 176
32. Vaciado parcial de paredes y mamparos ……………………………………….
D O S 176
33. Vista de armado de refuerzo y ductos de postensado enV
R A ………….
E
cubierta 177
R E S
OS
34. Operación de mantenimiento ……………………………………………………. 177
E C H
35. Maniobra de transporte de gabarra de concreto ……………………………… 178
DER
xvii
ÍNDICE DE ANEXOS
Página
1. Estudio de condiciones oceanográficas del Lago de Maracaibo ……………... 180

2. Fórmulas para el cálculo del momento crítico longitudinal Benton – Kalender 181
D O S
3. Tabla de resistencias de tensión últimas en los cables Freyssinet …………... 182
R A
Vempotradas
5. Diagrama para la determinación del R E E
4. Coeficientes para el cálculo de momentos y cortes en vigas
S reductor de área de
….. 183
OS
coeficiente
C H 184
ERdeEgravedad de la grúa Manitowoc 4000 y separación

columnas ………………………………………………………………………………..
Dcentro
6. Elevación del
185
de orugas ……………………………………………………………………………….
7. Tabla de capacidad de la grúa Manitowoc 4000 ……………………………….. 186
xviii
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo, nace de la necesidad de rescatar una antigua idea

relacionada con el uso del concreto como material constructivo básico para
D O S
RVA
embarcaciones de apoyo, necesarias para una diversidad de operaciones o
procesos de construcción en zonas lacustres,S
E E
independientemente del uso al
cual serán destinadas estas O S R
E C H embarcaciones o del tipo de industria
DERprocesos constructivos.
involucrada en dichos
El objetivo básico de este trabajo es el diseño de una gabarra de

construcción fabricada en concreto preesforzado para usos múltiples, asi
mismo los aspectos básicos que deben ser considerados para la realización
de un diseño seguro.
Este material está estructurado de tal forma que el lector se pueda

introducir de una manera gradual en lo que es el diseño básico de una
gabarra de concreto, dicha estructura está conformada por cuatro capítulos o
etapas de las cuales la primera, sirve para introducir al lector en el problema,
dándole a conocer los objetivos planeados, así como la justificación e
importancia que tiene la investigación para la industria de la construcción
lacustre y para futuros estudiantes de ingeniería interesados en conocer los
aspectos básicos del diseño de este tipo de embarcaciones las cuales
utilizan concreto como principal material constitutivo de las mismas.
La segunda etapa comprende todo lo que es el marco teórico, el cual,

da una idea general de todo el espectro de aspectos técnicos a ser
considerados para poder llevar a cabo el diseño de una gabarra de concreto,
asimismo en esta etapa, se dará una breve explicación de algunos
1
antecedentes relacionados con la construcción de estructuras flotantes de
concreto, en las cuales fueron considerados muchos de los conceptos
técnicos a los cuales se hace referencia en el presente marco teórico.
Luego, en el tercer capitulo, bajo la denominación de marco
DO S
VAempleadas y los
metodológico, se describe, el tipo de investigación utilizada para abordar el
S E R
R E
problema, así como las técnicas de recolección de datos
C H OS para llegar al cumplimiento de los

procedimientos considerados adecuados
E
DER
objetivos planteados.
Para la cuarta y ultima etapa, la cual posee la denominación de

diseño, se le demuestra al lector el resultado de la investigación, realizando
un balance de cumplimiento de objetivos, así como el planteamiento de otras
consideraciones que den un panorama los mas completo posible de la
situación del problema luego de culminada la investigación. En esta etapa,
también se plantearan ciertas recomendaciones que sean de ayuda y de
guía para futuras investigaciones o situaciones, que relacionadas con el
tema, pudieran ser planteadas.
2
DO S
E RVA
R ES
HO S
E REC
D
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
Capítulo I. El Problema 4
1.1. PLANTEAMIENTO Y FORMULACION DEL PROBLEMA
El concreto ha sido utilizado como material de construcción desde

finales del siglo XIX, en cada ciudad, pueblo o aldea en cualquier rincón del
planeta. Desde sus inicios hasta el presente, la utilización del concreto como
D O S
material de construcción ha evolucionado
innumerables experiencias a lo largo de masS deEunR
V A
enormemente,debido a
S R E en su mayoría, que permite

siglo de uso, las cuales
C H O
han generado un nivel de conocimiento empírico
E
ER de todos los elementos y estructuras fabricados a
D
predecir el comportamiento
partir del concreto.
La utilización del concreto como material básico de cualquier

construcción civil, no solo se limita a obras ubicadas en la superficie terrestre,
sino también debajo de esta, e inclusive sobre o por debajo de la superficie
del agua. Es así, como este material es utilizado en todos los escenarios
existentes en el planeta.
La necesidad de recursos naturales ha llevado al hombre a explorar

mas allá de las masas de tierra en donde habita, hacia los mares, lagos y
ríos, por lo que la tecnología del concreto se ha hecho un aliado muy
importante en este proceso. En nuestro país, la búsqueda de recursos
minerales e hidrocarburos, ha trasladado muchas de las actividades de
producción a los lagos y ríos. Particularmente en el estado Zulia, la actividad
petrolera ha tenido un impacto importante sobre las masas de agua,
cubriendo muchas áreas en el Lago de Maracaibo, por lo que el concreto
tiene una presencia muy marcada en todas las instalaciones y estructuras
existentes que sirven para la producción y transporte del petróleo desde el
lago hacia los puntos de procesado, almacenaje y refinación de dicha
materia prima.
Todas las operaciones de construcción de estructuras en un medio

acuático necesitan de embarcaciones de apoyo para el transporte de
personal, equipos pesados, materiales y oficinas al sitio de la construcción;
es por ello que la idea de utilizar gabarras de concreto precomprimido como
embarcaciones de apoyo para el transporte de materiales y equipos surge
DO S
VA
como una alternativa más del uso que tiene el concreto precomprimido en la
S E R
industria.
S R E
EC HO
D E R
1.2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.2.1. OBJETIVO GENERAL
Realizar el diseño de una gabarra de construcción fabricada en

concreto preesforzado.
1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Determinar las dimensiones de la gabarra, a partir de las cargas vivas

y muertas estimadas a ser utilizadas.
- Analizar las condiciones de flotabilidad de la gabarra de acuerdo a las

cargas vivas y muertas aplicadas a la estructura.
- Diseñar los elementos de la gabarra en concreto postensado en

dirección longitudinal.
- Diseñar los elementos de la gabarra en concreto armado en dirección

transversal.
- Determinar la estabilidad de la gabarra, bajo las condiciones

atmosféricas existentes.
DO S
E RVA
R E S
HO S
EC
1.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN
D E R
Una de las finalidades de esta investigación es demostrar a la
comunidad de profesionales y estudiantes de la ingeniería una aplicación
más del concreto precomprimido en la construcción de elementos
estructurales. El concreto precomprimido se ha utilizado por mucho tiempo
como material de construcción para distintos tipos de estructuras, pero a
través de este estudio presentaremos una aplicación específica del concreto
precomprimido en el diseño de estructuras flotantes. Para ejemplificar esta
aplicación del concreto precomprimido en estructuras flotantes, se realizará
el diseño de una gabarra de construcción para usos múltiples. Al mismo
tiempo, esta investigación servirá de referencia para el diseño de otro tipo de
estructura flotante fabricada en concreto precomprimido llevadas a cabo en
ambientes lacustres.
Existe la creencia dentro de la comunidad de ingenieros y estudiantes
de ingeniería, de que el concreto como material flotante no es viable, lo cual
implica una perdida de tiempo y de esfuerzo en la realización de cualquier
tipo de investigación en lo que a este tema se refiere. Si bien es sabido que
las embarcaciones de concreto poseen muchas desventajas, también son
bien desconocidas sus ventajas y los adelantos que en cuanto a durabilidad
y resistencia del concreto existen para la construcción de elementos
flotantes.
A medida que los conocimientos relacionados con el uso del concreto

como material de construcción de estos equipos de apoyo, se difunda entre
la comunidad de ingenieros y de estudiantes de ingeniería relacionados con
el área de la construcción lacustre, aumentará la confianza en dicho diseño,
lo que dará cabida a investigaciones mucho más profundas y precisas acerca
D O S
VA
del comportamiento de este tipo de estructuras de concreto sometidas a
S E R
condiciones ambientales diversas. Todas
R E estas investigaciones le
C H OSa la comunidad de ingenieros en este

proporcionaran un piso de confianza
ER Eque su uso sea considerado por los planificadores

D
tipo de estructuras, para
de proyectos de compañías tanto privadas como públicas.
Es importante enfatizar que la presente investigación no se realiza
para hacer comparaciones entre las embarcaciones de concreto y las
embarcaciones fabricadas a partir de otros materiales, sino que únicamente
se estudia la aplicación de la técnica del concreto postensado en la
construcción de embarcaciones.
1.4. DELIMITACION Y ALCANCES DE LA INVESTIGACIÓN
1.4.1. DELIMITACIÓN ESPACIAL
Esta investigación se efectuó en la ciudad de Maracaibo, Estado Zulia.

Su alcance se limita al diseño básico de una gabarra de construcción de
concreto preesforzado, que operará bajo las condiciones ambientales
presentes en la cuenca del Lago de Maracaibo.
1.4.2. DELIMITACIÓN TEMPORAL
El presente trabajo especial de grado esta delimitado para el período

comprendido entre los meses de Julio de 2003 - Abril de 2004.
DO S
E RVA
R E S
HO S
E REC
D
DO S
E RVA
R ES
HO S
E REC
D
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
Capítulo II. Marco Teórico 10
Para el avance de esta investigación se realizó una revisión teórica de

los antecedentes relacionados con el diseño de estructuras lacustres
fabricadas con concreto. Igualmente, se sustenta el estudio, a través de la
revisión de las condiciones atmosféricas presentes en el Lago de Maracaibo,
los principios básicos de estabilidad de embarcaciones, y otros materiales en
D O S
R A se presenta
los que se describen las principales características del concreto como
Vque
E S E
elemento en la construcción. Toda la información a
R
S los propósitos del presente estudio.
Opara
E C H
continuación será de gran utilidad
DER
2. 1. ANTECEDENTES
Existen pocos estudios o trabajos de grado específicamente

orientados al diseño de gabarras construidas a partir de concreto como su
principal componente estructural, es por ello, que el presente trabajo se
apoya en información obtenida de experiencias realizadas por empresas de
construcción, petroleras y de grupos de personas que desde el siglo XIX han
venido experimentando con este material como elemento constitutivo básico
en el diseño no solamente de gabarras, sino de todo tipo de elementos
flotantes utilizados para una gran gama de operaciones tanto en agua dulce
como en mar, algunas de estas experiencias se resumen a continuación:
• Norsk Hydro en conjunto con la Statoil. “ESTUDIO Y DISEÑO

DE FLOTADORES DE CONCRETO PARA PERFORACIÓN DE
POZOS COSTA AFUERA Y ALMACENAMIENTO DE CRUDO”.
El estudio realizado por estas dos compañías petroleras y
auxiliado por algunas universidades de Texas (USA), fue
realizado en el Golfo de México en 1989, el mismo consistió en
la realización del diseño de dos tipos de estructuras flotantes de
concreto destinadas a soportar un equipo completo de

perforación en su parte superior y también al almacenamiento
de grandes cantidades de crudo. La estructura fue proyectada
para ser anclada por 16 líneas de cables y cadenas
combinados, para ser colocada por arriba del sitio de ubicación
D O S
VA
del pozo durante las operaciones de perforación, extracción y
almacenaje (Ver fotos Nº 1 y 2). SER
S R E
E C HO
•
DER
British Columbia Highways and Bridges Authority (Canadian
Engineers and contractors). “CONSTRUCCION DE UN
PUENTE FLOTANTE DE CONCRETO EN BRITISH
COLUMBIA, CANADA”. La construcción de esta estructura se
llevó a cabo en 1957, en la provincia de British Columbia,
Canadá. El puente está destinado básicamente al paso
vehicular a través del Lago Okanagan en Kelowa ubicado a 300
millas al este de la ciudad de Vancouver, con un costo
aproximado de 8 millones de dólares.
• Production Management Structural Systems, INC.

“CONSTRUCCION DE UNA GABARRA DE CONCRETO
DESTINADA A LLEVAR EN SU PARTE SUPERIOR UNA
ESTACION DE COMPRESION DE GAS CON DOS
COMPRESORES DE TURBINA DE 24000 HP”. Esta gabarra
fue construida en New Orleáns, USA, y remolcada a través del
golfo de México hasta el lago de Maracaibo en 1970, en donde
todavía se encuentra en uso para PDVSA. Esta estructura
posee un casco de (68x124x12) pies y una cubierta de (68x94)
pies.
• Production Management Structural Systems, INC.

“CONSTRUCCION DE UNA GABARRA DE CONCRETO
DESTINADA AL ALMACENAMIENTO DE CRUDO”. Esta
gabarra fue construida para la compañía Chevron en 1989
destinada a operar en el delta del río Mississipi, la misma es una
D O S
V A
estructura de concreto con un casco que posee compartimientos
R
E S
para almacenaje de crudo, además E de poseer una planta de
R
OyScompartimientos para el lastre. Durante
C H
tratamiento de agua
D ERyEla construcción de esta estructura, se demostró que

el diseño
era la forma más económica de producción de petróleo y gas en
esta remota zona, ya que, el equipo fue instalado y remolcado
en la gabarra hasta la locación.
• Mobil Oil Corporation. “CONSTRUCCION DE UNA GABARRA

DE CONCRETO PARA EL ALMACENAMIENTO DE CRUDO”.
Esta gabarra fue diseñada para la Iran Pan American Oil
Corporation, la cual opera en el Golfo Arábigo. Esta estructura
posee una capacidad de almacenaje de 900.000 bbl de crudo, al
mismo tiempo lleva internamente una planta de tratamiento y
desalinización del agua de mar para procesar High-Sulfur Cyrus
crude (tipo de crudo procesado). Su diseño fue destinado para
la operación en Nigeria, África.
• Constructora Heerema, C.A. “DISEÑO Y CONSTRUCCION DE

DIVERSAS GABARRAS DE CONCRETO PARA SU
UTILIZACIÓN EN OPERACIONES EN LA CUENCA DEL LAGO
DE MARACAIBO”. La construcción de estas estructuras se llevó
a cabo en la ciudad de Maracaibo, Venezuela en distintas
fechas, la primera gabarra fue construida en 1956, la cual llevó

por nombre Maasdam con un periodo de operación de 5 años.
Posteriormente en 1957, se construyó otra gabarra totalmente
de concreto armado llamada Rindam, la cual llevaba a bordo
una grúa de 30 toneladas de capacidad, luego en 1957 se
D O S
VA1968, cuando fue
construyeron dos gabarras mas llamadas Noordam y Ballena,
Noordam trabajó como gabarraS E Rhasta
S R E que la Ballena actualmente se
grúa
C H O
puesta fuera de servicio, mientras
E
DER en uso.
encuentra
2.2. GENERALIDADES DEL CONCRETO PRE-COMPRIMIDO
2.2.1. DEFINICIÓN DE CONCRETO PRE-COMPRIMIDO
El preesfuerzo significa la creación intencional de esfuerzos

permanentes o precargado en una estructura o conjunto de piezas antes de
la aplicación de cargas requeridas de diseño, con el propósito de mejorar su
comportamiento y resistencia bajo condiciones de servicio.
El concepto original del concreto Preesforzado consistió en introducir
en vigas suficiente precomprensión axial para que se eliminaran todos los
esfuerzos de tensión que actuaran en el elemento.
Según el AMERICAN CONCRETE INSTITUTE (ACI), el concreto Pre-
comprimido es aquel en el cual han sido introducidos esfuerzos internos de
tal magnitud y distribución, que los esfuerzos resultantes debido a las cargas
externas son contrarrestados en un grado deseado.
2.2.2. BREVE RESEÑA HISTÓRICA DEL CONCRETO

PRE-COMPRIMIDO
A pesar de que solo en los últimos años es cuando ha llegado a un

desarrollo importante en el campo del concreto precomprimido, la aplicación
D O S
VA
de la precomprensión, antes de someterlo a la acción de las cargas
exteriores, data desde los antiguos egipcios, S E R
REa sus barcazas de madera para
unos 1200 años A.C, en donde
se le aplicaba pretensión lateral O S
ClasHtempestades.
y transversal
R E
DE
hacerlas mas resistentes a
Más recientemente, las ruedas de madera de las carretas estaban
protegidas por un zuncho metálico para evitar su deformación al ser
cargadas. De la misma forma esta técnica de pretensión se le aplica a los
toneles de vino, de cerveza, aceitunas, entre otros, los cuales van protegidos
por unos zunchos que impiden la deformación del tonel al ser llenado.
Entre 1895 y 1896, J. Mand (Bélgica), expone la idea de cómo
absorber los esfuerzos exteriores, contrarrestándolos con una pretensión.
Durante los años 1923 y 1924, R. H. Drill (Inglaterra), propuso la
ejecución de elementos de concreto, libres de cualquier efecto de tracción,
mediante el tensado o halado de alambres de acero una vez fraguado el
concreto. Pero no fue sino hasta 1928 cuando se le dio inicio a la verdadera
era del concreto precomprimido. En ese año, un ingeniero francés, Eugenio
Freyssinet (1879-1962) comprendió, analizó y dió inicio al desarrollo de lo
hoy en día se denomina pre-compresión del concreto. Eugenio Freyssinet, es
conocido como el “Padre del Concreto Precomprimido”, el fue el responsable
de patentar el primer sistema moderno de aplicación de precomprensión al
concreto. Luego en 1940, el belga J. Magnel patento una idea basada en un
sistema de tensado de alambres paralelos y separados a distancias fijas.
Posteriormente se diseñan en Inglaterra, y luego en Suiza sistemas de
precomprensión a base de alambres y de torones.
A partir de entonces ha habido grandes avances en el desarrollo de

las investigaciones y las mismas continúan en muchos países como;
Alemania, La Republica Checa, EE.UU., Francia, Inglaterra, Rusia, etc.
El primer buque de concreto conocido fue una construcción de Joseph
Louis Lambot, en el Sur de Francia en 1848. El barco fue característico en la
D O S
VA
Feria Mundial en Francia en 1855.
S E R
barcazas y pequeños buques deO
R E
En 1890, en Italia, un ingeniero llamado Carlo Gabellini construyó
S El más famoso de sus barcos fue
E C H concreto.
La Liguria.
DER
En Agosto de 1917, N.K Fougner de Noruega lanzó el primer buque
de concreto al océano, un barco de 84 pies de largo llamado Namsenfjord.
Con el acontecimiento de este buque, varias embarcaciones pequeñas de
concreto fueron construidas.
Numerosos barcos pequeños de concreto fueron construidos en la
Unión Soviética en 1910. Uno de esos barcos, La Violeta, fue construido en
1917 y es corrientemente usado como un club flotante en el Río Medway en
Inglaterra. Esto convierte a La Violeta en el buque más viejo de concreto que
continua flotando.
En 1917, Estados Unidos finalmente entró en la Primera Guerra
Mundial y el acero comenzó a escasear mientras que la demanda de buques
aumentaba. Mientras tanto el empresario W. Lesie Comyn, tomó la iniciativa
y formó la San Francisco Ship Building Company en Oakland California para
empezar a construir barcos de concreto.
El primer barco de concreto americano de motores a vapor llamado
The Faith fue lanzado el 18 de Marzo de 1918, su costo fue de 750.000 $, y
fue utilizado para transportar mercancía hasta 1921, cuando fue vendido
para su utilización como rompeolas en Cuba.
Durante la primera guerra mundial, el presidente norteamericano
Woodrow Wilson, aprobó un plan llamado flota de emergencia, el cual
contemplaba la construcción de 24 barcos de concreto para la guerra, sin

embargo, solo doce estaban en construcción para el momento de finalizada
la guerra, siendo luego vendidos por el gobierno americano a empresas
privadas para transporte y carga de mercancía.
Con el advenimiento de la segunda guerra mundial el acero como
D O S
VA ubicada en
materia prima volvió a escasear, por lo que el gobierno norteamericano
S E R
Pensilvania para construir una O
R E
contrato a la empresa McCloskey & Company of Philadelphia
S flota de 24 barcos de concreto. La
E C H nueva
DERflota comenzó en Julio de 1923 en Tampa, Florida.

construcción de esta
Innovaciones en la composición y mezcla del cemento hicieron estos
barcos más resistentes a los de la flota previa. Otras compañías fueron
contratadas para construir gabarras de concreto. Estas también fueron
grandes embarcaciones pero que no poseían motores que las propulsarán,
por lo que fueron utilizadas para almacenaje y remolcadas alrededor por
otros barcos. Después de la guerra, muchos de estos barcos fueron
convertidos en rompeolas flotantes en Canada y 10 mas fueron hundidos
para trabajar como rompeolas en Virginia.
Con el fin de dar a conocer todos los avances en esta materia e
intercambiar opiniones, se creó en Paris, en 1950 la “FEDERATION
INTERNATIONALE DE LA PRECONTRAINTE (FIP), federación netamente
técnica y que cubre casi todos los países en el mundo. Venezuela pertenece
a la FIP a través de la ASOCIACION VENEZOLANA DE LA INGENIERIA
DEL PRECOMPRIMIDO (AVIP).
En nuestro país, los primeros trabajos realizados en concreto
precomprimido se deben a E. Freyssinet, quien proyectó los tres viaductos
principales de la Autopista Caracas – La Guaira, hecho que constituyó el
bautismo de la aplicación de esta técnica en nuestro país, siguiendo después
de esta obra muchas otras de no menor importancia como lo son: Puente
General Rafael Urdaneta (Lago de Maracaibo), Distribuidor La Araña
(Caracas), Puente sobre el Río Orinoco, Centro Comercial Ciudad

Tamanaco, Museo de Bellas Artes, entre muchas otras (Ver fotos Nº 3, 4, 5 y
6).
DO S
VA
2.2.3. TIPOS DE CONCRETO PRE-COMPRIMIDO
S E R
S R E
2.2.3.1.
EC HO
CONCRETO PRETENSADO
D E R
El término pretensado se utiliza para describir cualquier método de
preesforzado en el cual los tendones se tensan antes de colocar el concreto.
Los tendones, que generalmente son de cable retorcido, con varios torones
de varios alambres cada uno, se tensan entre apoyos que forman parte
permanente de las instalaciones de la planta de fabricación. Luego de
tensado el conjunto de cables, se coloca la cimbra para luego realizar el
vaciado del concreto entorno a los tendones esforzados. A menudo se usa
concreto de alta resistencia a corto tiempo, a la vez que es curado con vapor
de agua para acelerar el endurecimiento. El concreto durante al proceso es
muy vibrado y poseerá una alta resistencia ante el ataque de sulfatos y otros
elementos.
Después de haberse logrado la resistencia requerida se libera la
presión de los gatos, trayendo como consecuencia que estos tiendan a
acortarse, pero se ven impedidos de hacerlo debido a la adherencia existente
con el concreto. De esta forma la fuerza de preesfuerzo es transferida al
concreto por adherencia, en su mayor parte cerca de los extremos de la viga,
lo que trae como consecuencia que no se requiera de anclajes especiales.
Entre las principales características de los elementos pretensados se
encuentran:
a. Son piezas prefabricadas

b. El esfuerzo se aplica antes de las cargas
c. El anclaje se da por adherencia
d. La acción del preesfuerzo es interna
e. El acero tiene trayectorias rectas
DO S
RVA
f. Las piezas son generalmente simplemente apoyadas
g. Los elementos son construidos en una S
E E
sola sección
S R
E C HO
D ER
2.2.3.2. CONCRETO POSTENSADO
Contrariamente al pretensado, el postensado es un método de

preesforzado en el cual el tendón que va dentro de unos conductos, es
tensado después de que el concreto ha fraguado. Así el preesfuerzo es casi
siempre ejecutado externamente contra el concreto endurecido y los
tendones se anclan contra el concreto inmediatamente después del
preesforzado. Este método puede aplicarse tanto para elementos
prefabricados como para los que son vaciados en sitio.
Generalmente se colocan en los moldes del elemento, conductos

huecos, paralelos al acero de refuerzo, los cuales contienen los tendones no
esforzados, y que siguen el perfil deseado antes de vaciar el concreto. Una
vez alcanzada la resistencia requerida, se usa el elemento mismo como
forma de generar la reacción para el gato de esforzado. Luego la tensión se
evalúa midiendo tanto la presión del gato como la elongación del acero, los
tendones se tensan normalmente todos a la vez o bien utilizando un gato
monotoron.
Normalmente se rellenan de mortero los ductos de los tendones
después de que estos han sido esforzados, el mismo le proporciona un
anclaje adecuado, además de adherencia y protección contra la corrosión.

Se forza el mortero al interior del ducto en uno de los extremos, a alta
presión, y se continua el bombeo, hasta que la pasta aparece al otro extremo
del tubo. Cuando esta pasta se endurece, la misma une al tendón con la
pared interna del ducto.
DO S
losE
Entre las principales características de S RVA postensados se
S R E elementos
encuentran:
E C HO
D ER
a. Son piezas prefabricadas o colocadas en sitio.
b. Se aplica el esfuerzo después de la colocación del elemento.
c. El anclaje requiere de dispositivos mecánicos.
d. La acción del preesfuerzo es externa.
e. La trayectoria de los cables es recta o curva.
f. La pieza permite continuidad en los apoyos (hiperestática).
g. Los elementos pueden ser construidos en secciones y luego ser
acoplados, aplicando una resina epóxica sobre las superficies de
concreto antes de realizarse el postensado.
La mayor ventaja presente en los elementos postensados es su

relativamente fácil movilidad hacia el sitio de la obra, ya que, estos pueden
ser fabricados en secciones y luego ensamblados en el sitio de interés, así
mismo, ofrecen la posibilidad de ser construidos en el sitio de la obra, sin
necesidad de instalaciones fijas como pistas de pretensado, como lo es para
el caso de elementos pretensados, los cuales deben ser sometidos a
preesfuerzo en instalaciones fijas en tierra y en una sola sección.
2.2.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS ELEMENTOS PRE-

COMPRIMIDOS
Ventajas:
DO S
VA
a. Se tiene una mejoría bajo la carga de servicio por el control del
S E R
agrietamiento y la deflexión.
S R E
EC HO
b. Permite la utilización de materiales de alta resistencia, por lo que
D E R
disminuye las cantidades de acero requeridas disminuyendo costos.
c. Son elementos más eficientes y esbeltos con menos material.
d. Mayor control de calidad en elementos pretensados (producción en
serie). Siempre se tendrá un control de calidad mayor, ya que, se trabaja con
orden y los trabajadores están más controlados.
e. Mayor rapidez en elementos pretensados. El fabricar muchos
elementos de las mismas dimensiones permite tener mayor rapidez.
f. El concreto preesforzado, posee una virtual indestructibilidad en agua
de mar por la ausencia de cuarteaduras.
g. Reducción en los costos de manejo debido a su peso más ligero en
comparación a los elementos de concreto armado.
h. El concreto preesforzado permite tener elementos de secciones mas
pequeñas utilizándose menor cantidad de acero, al mismo tiempo que se
pueden salvar luces mayores, hecho este que presenta muchas limitaciones
al tratarse de concreto armado.
Desventajas:
a. Se requiere transporte y montaje para elementos preesforzados, lo

que puede resultar desfavorable tomando en cuenta la distancia entre la obra
y la planta.
b. Requiere de mayor inversión inicial.

c. Posee un diseño más complejo y especializado (juntas, conexiones,
entre otros).
d. Requiere de una planeación cuidadosa del proceso constructivo,
sobretodo en la etapa de montaje.
DO S
VA
e. Detalles en conexiones, uniones y apoyos.
S E R
S R E
EC HO
D E R
2.2.5. FORMAS DE INTRODUCCIÓN DE LA PRECOMPRENSIÓN
EN ELEMENTOS DE CONCRETO PRECOMPRIMIDO
Son varias las formas que existen para poder introducirle una
precompresión a un elemento antes de ponerlo a trabajar, entre ellas
tenemos:
1. Autocompresión del concreto: Se sabe que el concreto al fraguar

se contrae por efecto de la retracción, produciendo compresión en el acero y
tracción en el concreto, ahora bien, si se utiliza un cemento de carácter
expansivo o un aditivo expansivo y evitamos que el concreto se expanda, la
fuerza que se produce se convierte en una fuerza de compresión en el
concreto. Este sistema tiene una gran dificultad y es que se debe lograr una
expansión a priori exacta, lo que es prácticamente imposible.
2. Sistema térmico: Consiste en calentar previamente el acero a

cierta temperatura y luego introducirlo en el concreto. A medida de que el
acero se va enfriando, este se contrae, transmitiendo dicha comprensión al
concreto. A fines de la década de los años 20, E. Freyssinet, experimento
con este tipo de precompresión. El sistema no ha tenido mucha expansión y
su campo de acción es bastante reducido.
3. Sistema de placas inflables: Cuando se tiene que comprimir un

concreto que esta entre dos grandes macizos, contra los cuales podemos
efectuar presión, es factible utilizar este sistema de compresión, el cual
consiste en unas placas de goma o acero, las cuales se colocan entre los
dos macizos, luego se le introduce agua o gas a presión, logrando que al
D O S
VdeAla precompresión
expandirse las placas se le transmita al elemento fuerzas de compresión. Sin
S E R
R E
embargo, cuando el concreto se retrae se pierde parte
existente.
C H OS
E
DER
4. Sistema de Aceros Especiales: Es el sistema más común y simple
de introducir la precompresión previa, logrando mantener la misma durante la
vida útil del elemento y dar resultados satisfactorios. Consiste en introducir
en el concreto, antes o después del vaciado, unos aceros especiales de alta
resistencia y tensarlos contra el concreto logrando así, comprimir
permanentemente a éste. Las perdidas de fuerza de precompresión debidas
a la retracción y fluencia del concreto, así como las debidas a la fluencia del
acero son fácilmente recuperables e introducibles durante la operación de
tensado.
2.2.6. MATERIALES UTILIZADOS EN LA ELABORACIÓN DE

ELEMENTOS DE CONCRETO PRE- COMPRIMIDO
Los materiales que intervienen en la elaboración de elementos de

concreto precomprimido son: agregados, cemento, agua, aditivos, acero
corriente (dulce) y acero especial.
2.2.6.1. AGREGADOS
Son los materiales que ayudan a la resistencia, trabajabilidad y aspecto

del concreto. Se clasifican en agregados gruesos, agregados finos y
agregados livianos. La calidad y durabilidad del concreto depende de las
DO S
VA
características de los agregados, a saber:
S E R
a. Granulometría
S R E
b. Forma
EC HO
D E R
c. Impurezas
d. Textura
e. Sedimentos
f. Composición química
g. Dureza (en el caso de piedra picada)
9 AGREGADO GRUESO
Generalmente conocido como piedra picada, grava o gravilla. Debe

tener un diámetro uniforme y con bastante rugosidad, asimismo, debe poseer
una resistencia por lo menos igual a la del concreto y lo mínimo posible de
piedra en forma de lajas o plana, no se permiten los contenidos pizarrosos.
Se requiere que el material esté exento de polvillo y no podrá contener
materia orgánica, su contenido de arcilla debe ser menor al 6% de su
volumen. Debe ser químicamente inerte a las pasta del concreto.
Este agregado debe ser sometido a ensayos de granulometría y
desgaste, al igual que debe ser lavado antes de su uso en concreto con el fin
de eliminar las impurezas presentes (arcillas, materias orgánicas, entre
otros).
En nuestra ciudad, la piedra picada proviene de la Isla de Toas y de la
región de Perijá.
9 AGREGADO FINO
Generalmente conocido como arena, debe pasar el tamiz Nº 4 y cumplir

con la norma ASTM 33. La variación del modulo de finura no debe ser mayor
de 0.20 del valor estimado para el diseño. Debe estar limpia y libre de toda
D O S
materia orgánica.
R V Agranulometría, así
E S E
Este agregado debe ser sometido a ensayos de
R
OSson necesarios para un lograr un buen
E C H
como análisis químicos, los cuales
control.
DER
Para el diseño debe tomarse muy en cuenta el modulo de finura puesto
que a menor modulo en la mezcla, mayor es el porcentaje de cemento a
utilizarse, ya que, se hace necesario llenar los espacios de finos.
En nuestra zona el agregado fino es proveniente del Lago de
Maracaibo, así como de minas existentes en la zona de Perijá, la cual es
mezclada con la del lago para obtener un mayor modulo de finura.
En general todos los agregados a utilizar en la elaboración de concreto
de alta resistencia, deben cumplir con las normas ASTM-33, la cual
recomienda lo siguiente:
a. El tamaño del agregado grueso deberá estar en el orden de 3/4
de pulgada.
b. El agregado grueso no debe contener residuos de arcilla que
produzcan excesivos cambios de volumen.
c. Los agregados deben estar limpios y no estar sujetos al ataque
de sulfatos (Norma ASTM-C289 y ASTM-C-227).
d. Los agregados finos pueden estar en los rangos más gruesos
porque con el alto contenido de cemento en los concretos pre y
postensados, la gradación perfecta no es necesaria. Una
gradación apropiadamente aplicada, puede reducir la retracción
y mejorar la resistencia, así como el modulo de elasticidad en el

concreto.
e. Los agregados no deben contener limo, ya que, aun un
pequeño porcentaje puede hacer que el concreto se haga
excesivamente viscoso, haciendo difícil su colocación y
D O S
R V Ael agregado.
reduciendo su resistencia, a la vez que incrementa la
E S E
retracción. El limo puede ser removido al lavar
Los agregados noO
R
S contener sal, ya que, su presencia
f.
E C H deben
D enRun pequeño porcentaje puede contribuir a iniciar la

aunE
corrosión electro-química.
2.2.6.2. CEMENTO
Es el aglomerante y material en cuya composición química entran los

siguientes elementos:
Oxido de Calcio 65%

Oxido de Silicio 22%
Oxido de Aluminio 5a7%
Oxido de Hierro 3a5%
El cemento más comúnmente utilizado es el Portland Normal, sin

embargo, la norma ASTM-C-150 designa cinco tipos de cemento Portland, a
saber:
Tipo I: Se emplea en la construcción general del concreto cuando las

propiedades especiales de otros tipos no son requeridas. Se le llama
cemento Estándar, y posee la propiedad de acelerar la hidratación.
Tipo II: Se emplea en la construcción general del concreto expuesto a la
D O S
VaAla exudación, y es
acción de sulfatos, o cuando se requiera calor moderado de hidratación,
S E R
R E
debido a la mayor finura del molido, esta menos sujeto
menos permeable.
C H OS
E
DER
Tipo III: Se emplea cuando es esencial que la resistencia tenga un desarrollo
rápido, para construcciones urgentes y en la reparación de elementos.
También se emplea en ensayos de laboratorio cuando se necesitan
resultados rápidos. Utilizándose este tipo de cemento puede producirse una
alta resistencia utilizando un acelerador de fraguado.
Tipo IV: Se emplea cuando se requiere un bajo calor de hidratación,

reduciendo el agrietamiento que se origina por los cambios de temperatura.
El desarrollo de la resistencia es menos rápido, pero tiene iguales
resistencias en edades avanzadas y mayores resistencias al agrietamiento.
Tipo V: Es beneficiosa en estructuras tales como revestimiento de canales,

alcantarillas y sifones en contacto con suelos, aguas subterráneas que
contengan sulfatos en altas concentraciones, que pudieran causar deterioro
en el concreto si se empleara otro cemento, así como la corrosión del acero.
El cemento mas apropiado para utilizar en nuestro medio para los

elementos de concreto precomprimido sometidos a ambientes marinos o
similares es el tipo II, debido a su bajo contenido de aluminato tricalcico (8%),
el cual, es un componente del cemento Portland muy susceptible de sufrir un
ataque químico. Los cementos ordinarios contienen de un 10 a un 12% de

este componente, por lo que la norma ACI, recomienda el uso de este
cemento en ambientes que contengan de 0.10 a 0.20% de sulfatos solubles
en agua (como SO4) o en soluciones conteniendo sulfatos en proporciones
de 150 a 1000 ppm. En las aguas en donde se excedan el 0.20% de sulfatos
DO S
VA
solubles, el contenido de aluminato tricalcico en el cemento no deberá ser
S E R
mayor de 5%.
S R E
EC HO
D E R
2.2.6.3. AGUA
En años anteriores se creía que el único requisito que debía poseer el

agua era el de ser potable, sin embargo el agua para usos en elemento de
concreto pre y postensados, tanto en los procesos de curado, lavado de
agregados y mezclas de concreto, de acuerdo con la ACI, debe ser libre de
aceites, materia orgánica y otras sustancias que pueden ser perjudiciales
para el concreto y el acero. No debe tener concentraciones de cloruros como
CL (cloro) y sulfatos como el SO4 que excedan los siguientes límites:
Cloruros (CL): 500 ppm

Sulfatos (SO4): 1000ppm
Por lo anteriormente expuesto, está prohibido el uso de agua de mar,

así como en ningún caso, el agua contendrá una cantidad de impurezas que
cause un cambio en el tiempo de fraguado del cemento Portland de mas de
25%, ni una reducción en la resistencia a compresión a los 14 días mayor del
10% cuando se compare con los resultados obtenidos de mezclas fabricadas
con agua destilada.
2.2.6.4. ADITIVOS
Son productos que se añaden a la mezcla de concreto para modificar

sus propiedades. La manera de usarse queda restringida por las indicaciones
del fabricante.
D O S
VA
En el caso del cemento, cabe hacer mención que los albañiles
franceses usaron hace casi un siglo, el yeso S E R
S R E dos funciones principales
como retardador del fraguado y
C H O
el cloruro de calcio como acelerador de fraguado,
E
ER constituyen la preocupación de los constructores
D
cuyas consecuencias
actuales.
Como la función de los aditivos es la de modificar ciertas
características de las mezclas en el concreto por su acción físico- química, se
ha establecido una nomenclatura para diferenciarlos según el uso para el
cual es destinado. La clasificación de los aditivos posee ligeras diferencias
tanto en las normas europeas como en las americanas, siendo su
estructuración la siguiente:
- ADITIVOS FLUIDIFICANTES – PLASTIFICANTES
Estos aditivos aumentan la plasticidad del concreto facilitando la

homogeneidad de la masa y su vibrado, gracias a la disminución de la
tensión intersticial entre el agua y el cemento, lo que permite la dispersión de
las partículas finas y el mojado de toda la masa. Estos aditivos permiten el
bombeo de la pasta de cemento. Su acción en la mezcla es mecánica y
física, por tratarse de polvos muy finos que ocupan los intersticios entre los
granos de los materiales que integran la misma. Los aditivos fluidificantes
permiten la reducción de agua hasta lograr la relación óptima agua –
cemento y como consecuencia lograr mayor resistencia. Al lograr la
reducción del agua, se reduce la exudación por no haber agua en exceso
que se segregue hacia la superficie. El peligro de agrietamiento se reduce

debido a que estos aditivos facilitan la reacción entre los componentes del
cemento durante la hidratación.
- ADITIVOS ACELERANTES
DO S
Estos aditivos actúan químicamente S E RVA la velocidad de
S R E y acelerando la hidratación de
modificando
C H O
disolución del aluminato tricalcico del cemento
las partículas delE E
R El uso de aceleradores esta limitado a trabajos de
D mismo.
emergencia, ya que, la pasta de cemento con acelerador puede ser usada
para depósitos de agua averiados, para sellado en trabajos marítimos y para
relleno de juntas en presencia de agua, entre otros. En estos aditivos se
debe diferenciar las dos funciones específicas para las cuales están
destinados, estas son: la aceleración de fraguado cuando se requiere un
sello de la fuga de líquido y la obtención de resistencias en corto tiempo. En
ambos casos, su uso está limitado a situaciones excepcionales y en ningún
caso para trabajos normales, ya que, la acción de estos aceleradores pone
en peligro las armaduras o refuerzos metálicos en un momento dado.
- ADITIVOS RETARDADORES
Este es el aditivo de mayor uso en todo tipo de obra, especialmente en

climas calidos. Ofrece la ventaja de proporcionar el tiempo suficiente para
que el concreto tenga la oportunidad de unirse en sucesivas capas, sin dejar
separaciones o juntas de construcción, lográndose un vaciado monolítico. Es
frecuente el uso de estos aditivos en trabajos en donde se requiere un
vaciado continuo y voluminoso de concreto.
Los efectos favorables de estos aditivos en cuanto al retardado del
fraguado y el aumento de la resistencia, pueden alterarse cuando la
dosificación del aditivo sobrepase el limite óptimo del diseño de la mezcla, ya

que, debido a la acción química que el aditivo ejercería sobre el aluminato de
calcio del cemento, se rompería el equilibrio en las propiedades
aglomerantes de los compuestos del cemento.
DO S
VA
- ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE
S E R
S R E
EC HO
En su origen fue recomendado para mejorar la resistencia del concreto
D E R
sometido a bajas temperaturas y en donde su exposición al hielo ocurre con
frecuencia en los períodos de invierno. Hoy se ha generalizado su uso
debido a que genera burbujas microscópicas de aire, las cuales quedan
incluidas en la pasta de cemento, modificando su estructura, impidiendo la
subida del agua por capilaridad, disminuyendo en consecuencia la exudación
y el contenido de agua sin alterarse su plasticidad, lo que proporciona al
concreto facilidad de movilizarse y mayor estabilidad en estado endurecido.
El exceso de este aditivo en la mezcla debe ser controlado, ya que, se
pudiera originar la disminución de la resistencia de la mezcla.
- ADITIVOS HIDROFUGOS
Reducen las cavidades capilares impidiendo la absorción de agua,

reduciendo la cantidad de agua a la vez que mantienen la cohesión entre las
partículas de la mezcla, protegiendo al concreto en la etapa de vibrado. La
principal propiedad de los aditivos hidrófugos es la de proporcionarle al
concreto propiedades impermeabilizantes. Requieren de agregados con
ciertas condiciones, tales que permitan una buena adherencia.
- PRODUCTOS DE TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Si se expone al elemento a la acción agresiva de los factores

ambientales, no basta con la buena calidad del concreto, es por eso que se
realiza un tratamiento en la superficie de la masa de concreto al efectuarse el
D O S
VlaAevaporación de la
desencofrado. El método clásico de curado de la superficie del concreto
S E R
mediante el regado permanente de agua para
R E evitar
C H OS durante los primeros días, ha sido

misma hacia el exterior del elemento
RE de una solución de aditivo que sella los poros y
reforzado con elErociado
D
mantiene la superficie del concreto bajo un aislamiento térmico por un tiempo
prolongado; este aditivo se conoce con el nombre de curador de membrana.
Este curado superficial permite que la reacción del agua con los
componentes del cemento, no se altere por la perdida de la primera, a través
de la evaporación. Debe tenerse una garantía de calidad del producto, para
confiar en los resultados esperados, así como la seguridad de que la película
protectora de la superficie del concreto sea aplicada en la oportunidad
debida, para que permanezca en contacto con dicha superficie.
Es importante mencionar tres recomendaciones para obtener los
resultados más favorables cuando son utilizados los aditivos en las mezclas:
a. Aceptar las recomendaciones del fabricante de aditivos, cuyos
laboratorios tengan la suficiente experiencia en el uso de los mismos con los
cementos a utilizarse en la obra, ya que, los resultados varían dependiendo
del tipo de cemento.
b. El vendedor inescrupuloso puede recomendar la disminución del
contenido de cemento, para destacar las bondades del producto en cuanto a
la resistencia, pero en su mayoría, los aditivos cooperan con la mejoría de
las propiedades del cemento mas no lo sustituyen.
c. La reducción del agua no debe bajar del limite normal aún cuando la
pasta conserve su plasticidad, ya que, puede llegarse con esta reducción a
una cantidad insuficiente para la hidratación normal de los componentes

químicos del cemento, generando consecuencias muy desfavorables para la
mezcla.
DO S
VA
2.2.6.5. ACERO DE ELEMENTOS PRE-COMPRIMIDOS
S E R
S R E
EC HO
En el concreto pre-comprimido intervienen dos clases de aceros: el
D E R
acero dulce, corriente o cabilla y el acero especial.
9 ACERO DE REFUEZO O DULCE
Proviene de la fusión del material hierro junto con ciertos materiales,

así como de la inyección de aire comprimido caliente. El material que sale de
los altos hornos se conoce como hierro bruto o arrabio y contiene mas del
1.7% de carbono, lo que lo hace difícil de moldear. Para poder utilizarlo, es
necesario tratarlo, adicionándole otros productos, entre ellos chatarra. Con
ello se obtiene un producto con un porcentaje de carbono menor lo que
permite que se pueda moldear, doblar, martillar, etc. El acero que utilizamos
en la construcción, tiene por lo general un 0.3% de carbono, además de otros
productos como silicio, manganeso y azufre, en cantidades pequeñas y
variables de acuerdo al tipo de acero.
El uso de acero de refuerzo (dulce o cabilla) ordinario es común en
elementos de concreto Precomprimido. Este acero es muy útil para:
- Aumentar la ductilidad
- Aumentar la resistencia
- Resistir esfuerzos de compresión y tensión
- Resistir cortante
- Resistir torsión
- Restringir agrietamiento
- Reducir deformaciones a largo plazo
- Confinar el concreto
El refuerzo suplementario convencional (varillas de acero), se usa
D O S
RVA
generalmente en la región de altos esfuerzos locales de compresión en los
anclajes de vigas postensadas. Tanto paraS
E E
miembros postensados como
OS R
de E
C H
pretensados es usual proveerlos con varillas de acero longitudinal para
DER
controlar las grietas contracción y temperatura. Por último, es conveniente
incrementar la resistencia a la flexión de vigas presforzadas empleando
varillas de refuerzos longitudinales suplementarias.
Las varillas se pueden conseguir en diámetros nominales que van
desde 3/8“ a 1 3/8” de pulgada con incrementos de 1/8” y también en dos
tamaños más grandes de 1 3/4” y 2 1/4” de diámetro.
Los grados de acero son de 2800 y 4200 Kg/cm2, siendo el refuerzo
de 4200 Kg/cm2 el que presenta mayor rendimiento y resistencia última, por
otro lado, este refuerzo no es tan dúctil como el de 2800 Kg/cm2, siendo más
difícil de doblar.
9 ACERO ESPECIAL
La razón principal de la existencia del acero especial en una estructura

precomprimida es la de crear una forma de mantener permanentemente el
elemento precomprimido.
La fabricación del acero especial se realiza a partir del acero ordinario,
el cual se hace pasar por una serie de dados, con lo que consigue una mejor
distribución de los cristales que forman el acero, obteniéndose así una mayor
resistencia. Cada vez que se hace una estirada, se aumenta la resistencia,
pero a la vez se disminuye su ductilidad, se baja su limite de
proporcionalidad, sus características de deformación son inciertas, no

pudiéndose determinar fácilmente el alargamiento sufrido durante el tensado.
A fin de obviar estas dificultades que harían inoperante al acero especial, se
le somete a unos tratamientos especiales, los cuales pueden ser:
- Temperatura – Tiempo: consiste en calentar el acero unos 40 seg a
D O S
VA
altas temperaturas (450º). Esto se puede hacer por un baño de
S E R
R E
plomo o pasándolo a través de un túnel de aire caliente.
C H OSen estirar el acero por un tiempo corto a

- Esfuerzo-Tiempo: consiste
E al que será sometido en obra.
ERsuperior
D
un esfuerzo
Existen tres formas comunes en las cuales se emplea el acero como
tendones en concreto precomprimido: alambres redondos estirados en frió,
toron y varillas de acero de aleación. Los alambres de cables trenzados
tienen una resistencia a la tensión alrededor de 17600 Kg/cm2, en tanto que
las varillas de aleación están entre los 10200 y 11250 Kg/cm2 dependiendo
del grado.
a. ALAMBRE REDONDO
Estos alambres se fabrican laminando en caliente lingotes de acero

hasta obtener varillas redondas. Después del enfriamiento, las varillas se
pasan a través de unos troqueles para reducir su diámetro hasta su tamaño
requerido. Este proceso de estirado se realiza en frió en el acero, lo cual
modifica notablemente sus propiedades mecánicas e incrementa su
resistencia. A los alambres se les libera de esfuerzos después de estirado en
frió a través de un tratamiento continuo de calentamiento hasta obtener las
propiedades prescritas. Los alambres se consiguen en 4 diámetros tal como
se indica en la tabla:
Diámetro Nominal Mínima resistencia Mínimo esfuerzo para

a tensión una elongación de 1%
Tipo BA Tipo WA Tipo BA Tipo WA
Pulgada mm Lb/pulg2 Lb/pulg2 Lb/pulg2 Lb/pulg2
0.192 4.88 240.000 16.880 192.000 200.000
0.196 4.98 240.000 16.880 192.000
D O S
200.000
0.250 6.35 240.000 16.880
R
192.000
E VA182.000
192.000
0.276 7.01
R
240.000
E 16.880 S192.000
HO S
E REC
Tabla N° 1. Propiedades de alambres sin revestimiento
D Fuente: www.construaprende.com
Propiedades de alambre:
También se pueden conseguir alambres de bajo relajamiento, a veces

conocidos como estabilizados. Se emplean cuando se quiere reducir al
máximo la perdida por precompresión.
Los tendones están compuestos generalmente por grupos de alambres,
dependiendo del número de alambres de cada grupo del sistema particular
usado y de la magnitud de la fuerza pretensora requerida. Los tendones para
prefabricados postensados típicos, pueden consistir de 8 a 52 alambres
individuales. Se pueden usar tendones múltiples, cada uno de ellos
compuestos de un grupo de alambres para poder llenar los requisitos.
b. TORONES
Un toron se usa casi siempre en miembros pretensados y a menudo

se les utiliza en construcción postensada. El toron es fabricado con siete
alambres, 6 firmemente retorcidos alrededor de uno de diámetro ligeramente
mayor. El paso de la espiral de retorcido es de 12 a 16 veces el diámetro
nominal del cable, teniendo una resistencia a la ruptura garantizada de

17590 Kg/cm2, conocido como grado 250 K. Se ha estado produciendo un
acero más resistente conocido como 270K, con una resistencia a la ruptura
mínima de 18990 Kg/cm2.
Para los torones se utiliza el mismo alambre relevado de esfuerzo y
D O S
VA son ligeramente
estirados en frió que los que se utilizan para los alambres individuales de
S E R
R E
precomprimido. Sin embargo las propiedades mecánicas
C H OS
diferentes, debido a la tendencia de los alambres torcidos a enderezarse
E
DER a tensión, debido a que el eje de los alambres no
cuando son sometidos
coincide con la dirección de la tensión. A los torones se les releva de
esfuerzos, mediante un tratamiento térmico después del trenzado. Los
torones de bajo relajamiento se pueden adquirir bajo pedido especial.
Los torones se pueden encontrar en un rango de diámetros que va
desde los 0.25 de pulgada hasta los 0.6 pulgadas de diámetro como se
muestra en la siguiente tabla:
Diámetro Resistencia a la Área Nominal del Carga Mínima para

Nominal ruptura Torón una elongación de
1%
2 2
Pulgada mm Lb Kn Pulgada mm Lb Kn
Grado 250
0.250 6.35 9.000 40.0 0.036
S
DO 54.7
23.22
34.0 7.650
0.313 7.94 14.500 64.5 0.058
V
37.42
0.080SE51.61
A
R 17.000 75.6
12.300
0.375 9.53 20.000
120.1S R
89.0
E
H O
EC 160.1 0.144 92.90 30.600 136.2
0.438 11.11 27.000 0.108 69.68 23.000 102.3
0.500
D E
12.70
R
36.000
0.600 15.24 54.000 240.2 0.216 139.35 45.900 204.2
Grado 270
0.375 9.53 23.000 102.3 0.085 54.84 19.550 87.0
0.438 11.11 31.000 137.9 0.115 74.19 26.550 117.2
0.500 12.70 41.300 183.7 0.153 98.71 35.100 156.1
0.600 15.24 58.600 260.7 0.217 140.00 49.800 221.5
Tabla N° 2. Propiedades del toron de 7 alambres sin revestimiento

Fuente: www.construaprende.com
c. VARILLAS DE ACERO DE ALEACION
En el caso de las varillas de aleación de acero, la alta resistencia que

se necesita se logra a través de la introducción de ciertos elementos de
ligazón, principalmente manganeso, silicón y cromo durante la fabricación del
acero. Adicionalmente se le efectúa trabajos en frió al momento de
fabricarlas para incrementar su resistencia. Luego de estirarlas en frió, a las
varillas se les releva de esfuerzos para obtener las propiedades requeridas.
Las varillas de acero de aleación se consiguen en tamaños que varían de 1/2
pulgada hasta 1 y 3/8 de pulgada, tal como se muestra en la tabla:
Diámetro Nominal Área Nominal de la Resistencia a la Mínima carga para

varilla ruptura una elongación de
0.7%
2 2
Pulgada mm Pulgada mm Lb Kn Lb Kn
Grado 145
1/2 12.7 0.196 127 28.000 125
S
25.000
DO 178
111
5/8 15.88 0.307 198
64.000SE
45.000
R
200
V A40.000
3/4 19.05 0.442
R E 387
388 S 87.000
285 285 58.000 258
7/8 22.23 0.601
C O
H507 78.000 347
E
DER
1 25.40 0.785 114.000 507 102.000 454
1 1/8 28.58 0.994 642 144.000 641 129.000 574
1 1/4 31.75 1.227 792 178.000 792 160.000 712
1 3/8 34.93 1.485 957 215.000 957 193.000 859
Grado 160
1/2 12.7 0.196 127 31.000 138 27.000 120
5/8 15.88 0.307 198 49.000 218 43.000 191
3/4 19.05 0.442 285 71.000 316 62.000 276
7/8 22.23 0.601 388 96.000 427 84.000 374
1 25.40 0.785 507 126.000 561 110.000 490
1 1/8 28.58 0.994 642 159.000 708 139.000 619
1 1/4 31.75 1.227 792 196.000 872 172.000 765
1 3/8 34.93 1.485 958 238.000 1059 208.000 926
Tabla N° 3. Propiedades de las varillas de acero de aleación

Fuente: www.construaprende.com
El acero de refuerzo y el acero de postensión deberán ser colocados

en forma precisa y protegido satisfactoriamente contra la herrumbre u otro
fenómeno conocido antes de ser envuelto por el concreto.
Tanto el acero especial como el acero normal, deberán estar libres de
grasas, lubricantes, aceites que puedan impedir o perjudicar su adherencia
con el concreto, asimismo estos deben de estar libres de herrumbre floja,
polvo o sustancias perjudiciales al aspecto de la adherencia. Cabe destacar

que todos los aceros utilizados deberán cumplir con lo estipulado en la
norma ASTM tanto para cables como para alambres.
DO S
VA
2.2.6.6. DUCTOS
S E R
S R E
EC HO
Al hablar de postensado, se mencionó que el acero debe quedar libre
D E R
en el concreto para poder tensarlo una vez fraguado este. Una de las
maneras de hacerlo es protegiendo el acero con un ducto, por lo general es
metálico, aunque existen algunos casos en que se han utilizado ductos
plásticos, pero su uso no se ha extendido aún, por lo que en caso de
utilizarse se deberá verificar el diseño. El ducto puede ser rígido o semirigido,
y debe ser impermeable. Por regla general, vienen en trozos de unos 6
metros de largo, sin embargo se pueden hacer de la longitud deseada. Se
debe verificar detenidamente la calidad de la unión entre dos ductos, para
garantizar su total estanqueidad (Ver foto Nº 7).
2.2.7. CONCRETO DE ELEMENTOS PRE-COMPRIMIDOS
El concreto que se utiliza en la construcción preesforzada posee una

mayor resistencia que aquel que se emplea en concreto reforzado ordinario,
el primero es sometido a fuerzas más altas y por lo tanto, un aumento en su
calidad, resulta más económico. El uso de concreto de alta resistencia
permite la reducción de las dimensiones de las secciones a un mínimo,
lográndose un ahorro significativo en carga muerta haciendo posible que
grandes luces sean técnica y económicamente posible.
Las deflexiones y el agrietamiento los cuales estarían asociados a

miembros esbeltos sometidos a elevados esfuerzos, pueden controlarse con
facilidad mediante el preesfuerzo del elemento.
La práctica actual permite una resistencia de 350 a 500 Kg/cm2 para el
concreto preesforzado, mientras que para el concreto reforzado es de 200 a
D O S
RVA
250 Kg/cm2 aproximadamente.
El concreto de alta resistencia posee S unE
alto que el concreto de baja O S R E modulo de elasticidad mas
deR
cualquier perdidaE laE
C H resistencia, de tal manera que se reduce
D fuerza pretensora debido al acortamiento elástico del

concreto. Las pérdidas por flujo plástico que son aproximadamente
proporcionales a las elásticas, son también menores.
La alta resistencia en el concreto preesforzado es necesaria por varias
razones:
a. Para minimizar su costo, los anclajes comerciales para el acero de
preesfuerzo son siempre diseñados en base a concreto de alta
resistencia. De aquí que los concretos de bajas resistencia requiere de
anclajes especiales o puede fallar mediante la aplicación del
preesfuerzo. Tales fallas pueden tomar lugar en los apoyos o en la
adherencia entre el acero y el concreto, o en la tensión cercana a los
anclajes.
b. El concreto de alta resistencia posee una mayor resistencia a tensión
y cortante.
c. El concreto de alta resistencia está menos expuestos a las grietas por
contracción que aparecen frecuentemente en el concreto de baja
resistencia antes de la aplicación del preesfuerzo.
2.2.8. CONTROLES EN OBRA EN LA CONSTRUCCIÓN DE

ELEMENTOS PRECOMPRIMIDOS
Por muy bueno y exacto que sea el diseño de un elemento en

concreto precomprimido si la construcción del mismo no sigue las
D O S
A
recomendaciones del proyectista y se cumple con todas normas respectivas,
RV
no se logrará el efecto deseado, degenerandoS
E E
en una posibilidad de falla del
O S R
elemento.
E C H
Es de vitalE R
D importancia que cualquier duda, cambio o mejora se debe
consultar y aclarar con el proyectista, antes de efectuar la obra.
Los controles mínimos que se ejecutan a nivel de la obra para tener
garantía de la buena construcción de elementos precomprimidos se
presentan a continuación.
2.2.8.1. CONTROL DE ENCONFRADO Y DESENCOFRADO
a. Encofrado:
Para ejecutar una obra adecuada de concreto armado en general y en

especial de concreto precomprimido, es imprescindible la escogencia de un
buen sistema de encofrado, ya sea de madera, metálico, fiberglas u otro
material cualquiera, que tenga una resistencia suficiente para soportar las
presiones del concreto durante el vaciado y el vibrado sin llegar a
deformaciones.
Las uniones entre varios elementos de un encofrado deben ser
completamente estancas a fin de evitar la fuga de la lechada del concreto. Se
debe garantizar un alineamiento perfecto de las caras del encofrado, para
que la superficie del elemento quede lisa, continua y sin abombamientos.
Los encofrados de madera deben ser humedecidos antes de

comenzar el vaciado para evitar que la madera absorba el agua del concreto.
Antes de proceder con el inicio del vaciado hay que limpiar bien el
encofrado para eliminar las virutas de madera, trozos de alambres, pedazos
de madera, cajetillas de cigarrillos, botellas, latas, entre otros.
D O S
R V Ael concreto se le
Después de la limpieza, preferiblemente con agua, se deben proteger
E
las caras del encofrado con un producto que S E
evite que
R
OSni marcas en la cara del concreto, ni
C H
adhiera, pero que no deje manchas
D ERaEesta o al acero. Hay que tener la precaución de que

tampoco debe atacar
este producto protector no contacte ni al acero especial ni al dulce, ya que,
les quitaría adherencia.
El encofrado que se utiliza, no debe dejar marcas al concreto a menos
que así se desee y especifique.
En el diseño y construcción, tanto del encofrado como del
apuntalamiento se deben tomar en cuenta los siguientes aspectos:
- Facilidad de desencofrado
- Resistencia, y
- Capacidad de absorber movimientos durante el tensado al igual
que por la contracción del concreto
Con respecto a las tolerancias del encofrado, se deben seguir las
indicadas por las “Normas Venezolanas para el Concreto Precomprimido”
(Ver fotos Nº 8 y 9).
b. Desencofrado:
El desencofrado de las caras verticales debe hacerse lo antes posible,

comenzándose a las 12 horas del vaciado si la resistencia del concreto lo
permite.
Durante el encofrado hay que tener mucho cuidado para no introducir

esfuerzos adicionales en la estructura que no estaban previstos, como por
ejemplo, levantamiento de puntales, que ejerzan presión hacia arriba.
El desencofrado debe hacerse lo más simétricamente posible y una
vez terminado se revisaran cuidadosamente todas las caras del elemento, a
DO S
RVA lo cual se hace
fin de detectar si hay imperfección, especialmente cangrejera. En este caso
habrá que examinarlas detenidamente para Ssu E
S R E corrección,
C H O
generalmente quitando todo el agregado semisuelto, humedeciendo la zona
E
DERcon una pasta rica en cemento y que puede o no ser
entera, y rellenándola
epóxica (dependiendo de la magnitud de la falla). Es muy importante que no
se permita tapar ninguna cangrejera sin haber sido antes revisada por el
ingeniero inspector responsable de la obra y haber autorizado su reparación
(Ver foto Nº 10).
2.2.8.2. CONTROLES DE VACIADO
Controles antes del vaciado
a. Elaboración de los cables:
Es necesario que se garantice la calidad del acero a utilizar. Cada rollo

de acero debe tener una planilla con la curva esfuerzo-deformación, así
como la indicación de diámetro y calidad, sin embargo se recomienda que de
cada cierto número de rollos, se tome una muestra al azar y se envíe a un
laboratorio reconocido a fin de verificar la calidad referida.
El acero debe estar libre de toda muestra de grasa, aceite u otro
material que impida su perfecta adherencia con el concreto. Se permite una
protección con un aceite soluble, y antes de proceder a la inyección, se debe
lavar muy bien el cable a fin eliminarle toda traza de este aceite. También
debe estar libre de todo tipo de imperfección: dobleces, soldaduras, golpes,
dentelladas, etc. No debe tener óxido, si bien el orín inicial del proceso de
oxidación no es peligroso, cuando ya aparece la costra, será necesario
descartar dicho acero, entre otras razones porque se habrá reducido su
D O S
VA
diámetro y por ende su resistencia, por otro lado, puede continuar el proceso
S E R
E
de oxidación y llevar a la desaparición del acero.
R
C H OS
Teniendo resuelto todos los requisitos anteriores, se debe diferenciar
RE del cable entre pre y postensado.
DEarmado
ahora lo que es, el
- Para el pre-tensado, el armado del cable es el simple tendido de

los torones o alambres entre los macizos de anclaje. Se deben
colocar empezando por las capas inferiores e ir subiendo simétrica
y progresivamente. Es recomendable halarlos los más que se
puedan a fin de que todos ellos tengan una tensión pareja. Hay
casos en que los trazados de los aceros es poligonal, es decir, que
existen ciertos puntos de inflexión, estos trazados no son muy
corrientes y presentan muchos problemas tanto para su colocación
(fijación de puntos de agarre en la cama y de puntos elevados),
como para su tensado. No siendo un caso muy común, se
recomienda consultar la bibliografía especializada en tensado de
aceros de trazado poligonal.
- Para el postensado, el armado del cable comienza con el conteo

de los aceros (alambres, torones, etc) que lo forman, y la cantidad
depende de la fuerza del mismo y del tipo de acero a usar, sin
importar el sistema de acero que se esté utilizando. Es
imprescindible asegurarse de colocar la cantidad de acero, ya que,
si se colocan menos se corre el peligro de no poderle dar la fuerza
de tensado prevista, mientras que si se colocan mas aceros, se

estará perdiendo dinero. Hay que asegurarse bien de la longitud
del cable, así como de la longitud necesaria para el tensado (en
caso de sistemas de cuñas). En el caso de anclajes por el sistema
de botón se debe tener la longitud exacta de desarrollo del cable,
D O S
VA a ensamblar el
ya que, de lo contrario habrá problemas para proceder a un buen
S E R
R E
anclaje. Una vez cortados los aceros, se procede
S y de mucha capacidad se puede
C H
cable, si este es muyOlargo
amarrarEelR E
D manojo de aceros, sin ejercerle mucha presión. Donde
si debe estar bien amarrado es en el extremo del anclaje fijo
cuando este es por adherencia. No se puede elaborar un cable con
aceros de diferentes diámetros y calidades. Igualmente esta
prohibido mezclar torones alambres y barras.
b. Ducto:
Por regla general es metálico, sin embargo ha habido casos en que se

ha utilizado un ducto plástico o de material similar pero su uso no es muy
extendido. Debe ser corrugado y su forma puede ser circular, ovalada,
cuadrada o poligonal. Así mismo puede ser rígido, semi-rígido o flexible.
Debido a que el cálculo de pérdidas por fricción y curvatura se realiza en
general considerando ductos metálicos, habrá que recalcular dichas perdidas
si se utiliza otro material.
El ducto metálico se fabrica a partir de un fleje (galvanizado o no), con
un ancho de 32 mm y un espesor variable entre 0.20 y 0.30 mm, siendo de
mayor espesor para los ductos de mayor diámetro. El fleje se hace pasar por
una máquina que lo va corrugando y envolviendo en forma espiral,
lográndose una continuidad y flexibilidad adaptable a su uso. Se recomienda
que el área del ducto sea el doble del área nominal del acero que forma el
cable y la longitud del mismo puede ser cualquiera, ya que, los rollos de
flejes vienen en tamaños que pesan de 20 a 30 kgs (por razones de manejo)
y se pueden soldar los extremos con soldadura de punto, con lo que se hace
posible una longitud de ducto prácticamente infinita; sin embargo por razones
de acomodo y transporte, se hacen con una longitud de 6 mts solapándose
D O S
VA ya que, deben
los trozos hasta obtener la longitud deseada.
S E R
fin S
hacerse totalmente estancos a O
R E
Es necesario poner mucha atención a los empates,
C H de impedir la entrada de la lechada del

E y vibrado y evitar así que el ducto de obstruya.
D el R
cemento duranteE vaciado
Por lo general estos empates se realizan de la siguiente manera: se toma un
trozo de ducto de una medida inmediatamente superior a la que se está
utilizando, cortándolo longitudinalmente; luego de colocar los ductos a
empatar a tope, se acomodan encima estas dos mitades y se unen por
medio tape plástico. Otra forma de unirlos es simplemente colocando los
trozos a tope y recubrirlo de tape y luego amarrarlo con alambre. Se
recomienda la utilización del primer método, ya que, es mas seguro. Por
último se debe revisar todo el ducto y tapar cualquier hueco que tenga,
debido a que durante el vaciado puede entrar la lechada al ducto y producir
una obstrucción que impida el tensado o la inyección.
c. Colocación del cable:
Una vez terminado el ducto y ensamblado el cable se procede a su

colocación. En algunos casos se pondrá el ducto solo y después del vaciado
se introducirá el acero, en otros casos se coloca el ducto ya con el acero
introducido. Si se va a utilizar el anclaje fijo tipo adherible, es imprescindible
colocar el ducto con el acero desde el principio. Si se va a colocar solo el
ducto será necesario que su diámetro sea una o dos medidas mayores del
recomendado, ya que, si no se dificulta la introducción del acero.
Previamente a la colocación del cable (ducto con o sin acero), se

deberán colocar las guías de soporte del mismo. En la figura Nº 1, se indican
algunos tipos de guías y las maneras de fijarlas, las mismas se pueden
realizar con recortes de cabillas de 1/2” o 3/8” dependiendo del peso del
cable. Los estribos a los cuales se fijan estas guías deben ser de un mínimo
DO S
VA
de 1/2”, ya que, el peso de los cables es grande.
S E R
S R E
E C HO
E R
D Φ1/2” Φ1/2” Φ1/2”
Figura Nº 1. Guías de los ductos

Fuente: Concreto Precomprimido Eli Abadi
Un paso muy importante que se debe tener en cuenta es el proceso

de amarre del cable, así como de las guías, las cuales deben colocarse a las
cotas exactas indicadas en los planos. En general, la fijación de los ductos a
la cota prevista por el proyectista es muy importante a lo largo de colocación.
Las cotas solo se pueden modificar en casos en donde se note un
salto brusco en el trazado del cable, ya que, este debe ser continuo y sin
variaciones violentas; y en los extremos de las vigas o elementos, ya que, en
general el sistema de anclaje tiene el cono o manga, el cual es recto y su
longitud varía alrededor del metro con lo cual es imposible mantener la cota
de trazado del cable (ver figura Nº 2). En cualquier otro caso se deberá
obtener la aprobación del proyectista a fin de efectuar algún cambio en las
cotas del trazado de los cables, ya que, cuando se cambian dichas cotas, se
esta modificando la variación angular y curvatura, introduciendo esfuerzos
adicionales que lleven a la fisuración y eventualmente a la rotura. Se debe
garantizar un buen amarre del ducto a las guías, para evitar que este se
mueva durante el vaciado y vibrado del concreto, creando a su vez espacios

en donde no se desarrolle una buena adherencia, además de oquedades y
cangrejeras altamente dañinas en este tipo de estructuras.
DO S
E RVA
R E S
HO S
E REC
D
Teórico Real
Figura Nº 2. Anclaje del cable

Se debe tener un especial cuidado en el replanteo tanto vertical como

horizontal de la posición del cable, más aun si este presenta curvaturas
horizontales en la zona de los extremos.
La colocación del sistema de anclaje debe ser precisa y la placa de
apoyo tiene que quedar perpendicular al eje del cable para evitar que al
ejercer presión con el gato, la misma se desplace, produciendo fuerzas de
desvío capaces de romper el elemento. Asimismo, se debe asegurar la
posición y buen amarre de los tubos que servirán para la inyección y
ventilación.
Una vez amarrado y asegurado el cable en su posición, se colocan y
revisan los esfuerzos metálicos de acero dulce corriente que lleva el
elemento, garantizando que estos se encuentren en la posición prevista y
bien amarrados. En caso de interferencia entre el cable y el acero dulce, la

preferencia la tiene el cable.
Ya asegurado todos los amarres, se procede a limpiar el elemento de
toda la basura que pueda haber, incluidos los trozos de alambre. La limpieza
pude ser realizada con un chorro de agua y luego se procede a cerrar el
DO S
VA
encofrado.
S E R
S R E
EC HO
Controles durante el vaciado
D E R
a. Concreto:
Para proceder al vaciado del concreto se debe conocer de antemano y

haber ensayado la mezcla de concreto que se va a utilizar, especialmente si
la preparación de la misma es realizada en obra. Igualmente se deben de
haber realizado todas las operaciones de colocación y tensado de los cables
(elementos pretensados), colocación del acero dulce, colocación de los
ductos de los cables (elementos postensados) y la limpieza del encofrado,
etc.
Es recomendado que el vaciado se realice en horas diurnas para un
mejor control. En caso de realizarse un vaciado nocturno se debe prever una
buena iluminación, sobretodo en el sitio donde se está colocando el concreto.
No se permitirá bajo ninguna circunstancia el uso de concretos hechos con
cementos de diferentes marcas, ni el vaciado en un mismo elemento de
concreto de casas de premezclado diferentes (Ver foto Nº 11). En caso de
utilizarse premezclado el tambor del camión deberá estar en movimiento
constante. Durante el transporte del concreto, no se permitirá añadir agua al
tambor del camión, al menos que esté especificado y que el sistema de
control de agua del camión funcione adecuadamente.
Es muy importante controlar el tiempo de permanencia de la mezcla

en el camión, por lo que se tiene que verificar la hora de salida de la planta
mezcladora y la hora de iniciación del proceso de vaciado, ya que, la
consistencia y resistencia de la mezcla podrá variar con un mezclado
inadecuado o excesivo.
D O S
VA por lo que si
Cuando comienza un aumento considerable en la temperatura de la
S E R
R E
mezcla, es señal de que se dio inicio al proceso de fraguado,
C H OSy dependiendo del sitio donde hay que

aun no se ha empezado el vaciado
hacerlo, quedaráE
D REdel ingeniero inspector permitirlo o no. De la misma
a juicio
manera, si el proceso de vaciado es muy lento y durante el mismo se nota un
recalentamiento de la mezcla, se deberá tomar la decisión de continuar o
cancelar la operación.
Si amenaza un mal tiempo, no se debe realizar el vaciado del
concreto, pero si ya se dio inicio al proceso y el ambiente es lluvioso o peor
aun si se llega a precipitarse el agua, se debe proteger el concreto ya
vaciado con lonas, plásticos o cualquier otro material impermeable, evitando
que el agua lave el concreto o se mezcle con el.
b. Vibrado:
El vibrado es un proceso básico durante el vaciado, ya que, éste

determina la obtención de los resultados deseados. Existen dos tipos de
vibradores: externos e internos.
Los vibradores externos se usan casi siempre en encofrados metálicos
y deben poseer la capacidad adecuada para la masa de concreto que deben
vibrar. Existen eléctricos y de aire.
Los vibradores internos son los mas comunes, habiendo de diversos
tipos: tubulares, diapasón, cabeza gruesa, fina, de gasolina, eléctricos, etc.
En general todos cumplen su objetivo si son sometidos a un adecuado
mantenimiento y uso. La frecuencia mínima de vibrado debe ser de 4500

impulsos por minuto y con suficiente intensidad para que produzca el
asentamiento, plasticidad y la compactación del concreto. No se deben
comenzar ningún vaciado sin tener bien revisados los vibradores, debiendo
siempre haber por lo menos uno de reserva si éstos son eléctricos, siendo
DO S
VA
los de reserva a base de gasolina. Todos los vibradores incluyendo los de
S E R
R E
reserva, deben estar listos para su uso al pie de obra.
S hacerse por mano de obra calificada
C H
El manejo de los vibradoresOdebe
DEmás
y no debe dejarse REde unos segundos al aparato dentro del concreto. Si
se está vaciando por capas, la punta del vibrador debe penetrar solo unos
pocos centímetros en la capa ya vibrada. No se puede llevar o mover el
concreto con el vibrador, ni apoyar el aparato en el acero dulce o en los
cables. La introducción y sacada del vibrador en el concreto debe realizarse
lentamente, de manera que se vibre todo el espesor de la capa de concreto y
que al sacarlo no queden vacíos (Ver foto Nº 12).
Un exceso de vibrado puede producir disgregación en la mezcla, esto
se puede notar cuando alrededor de la cabeza del vibrador se acumula agua,
lo que indica el inicio de la disgregación. Se debe asegurar un buen vibrado
especialmente en las zonas de apoyo del elemento, en la de cabezales de
cables y en zonas donde hay bastante acero dulce. Es importante señalar
que si no hay un buen vibrado en la zona de apoyo de los gatos, se puede
producir la rotura del elemento por tener zonas débiles.
Controles después del vaciado
a. Curado:
Una vez terminado el vaciado y comenzado el proceso de fraguado,

se debe realizar el curado. Para ello existen muchas formas como agua
continua, productos químicos, colchas mojadas, aserrín, vapor, sacos de
cementos vacíos y mojados. Cualquiera que sea el método utilizado, este
DO S
VA
debe ser continuo y completo (Ver fotos Nº 13 y 14).
S E R
S R E
EC HO
b. Ensayos de resistencia:
D E R
Normalmente se toman una serie de cilindros para ensayar, unos a la
edad en que queremos tensar y otros para los 28 días, fecha en que se
considera la resistencia característica del concreto. El resultado de dichos
cilindros no refleja la realidad de la resistencia del elemento, ya que, la
muestra ha sido mejor tratada en la realidad, sin embargo, estos ensayos
permiten conocer la calidad potencial e intrínseca del concreto.
Por regla general los cilindros se curan desde unas horas de haberlos
vaciado hasta horas antes del ensayo, mientras que la estructura es curada,
si es que se realiza este proceso, por unos pocos días, generando una
diferencia en el comportamiento final del concreto. Una vez tomados los
cilindros, no se les debe tocar por espacio de 24 horas y se transportaran
posteriormente al sitio de curado con el mayor cuidado posible, no debiendo
ser golpeados, ni maltratados, los mismos, deben tomarse en la sombra de
ser posible, identificarse y taparse apenas se vaciaron. En el laboratorio, la
velocidad de aplicación de la carga durante el ensayo de resistencia debe ser
constante.
2.2.8.3. CONTROLES DE MEZCLA DE CONCRETO

Como se sabe el concreto es una mezcla de cemento, agregados,

agua y en algunos casos aditivos; sirviendo el agregado como elemento de
relleno, el agua con el cemento como pasta aglomerante y los aditivos como
elementos mejoradores de la calidad de la mezcla.
La resistencia básica del concreto depende de la relación Agua-
D O S
R V A en el diseño, la
Cemento, siendo la resistencia del elemento menor a medida de que esta
E S E
relación aumenta. Esta relación constituye el elemento básico
R
OSpara concretos de alta resistencia entre
C H
misma debe oscilar preferiblemente
0.30 - 0.40, y enE RE expuestas a la acción del agua de mar puede
D estructuras
ser de 0.45.
Se ha recomendado que la relación volumétrica de la mezcla de
concreto sea igual o superior a 1-2-3 (cemento-arena-grava). Si se aumenta
la cantidad de cemento, la relación de la resistencia del elemento obtenida
versus el costo que genera el incremento de cemento no produce muchas
ventajas, además con el aumento de la cantidad de cemento se incrementa
la retracción, lo que se traduce en perdida del efecto de la fuerza de los
cables. La plasticidad y la maniobrabilidad de la mezcla, depende del
contenido de agua, definiendo esto último como la relación entre el agua y el
peso total de los materiales.
Se debe tener presente que si bien la resistencia típica exigida es a
los 28 días, muchas veces se necesita una resistencia elevada a corto
tiempo (24 a 36 horas en pretensados y de 3 a 7 días en postensados), lo
que obliga a un diseño de mezcla que con seguridad a los 28 días, dará
mayor resistencia de la necesaria.
Se debe tomar en cuanta la humedad de los agregados a fin de
ajustar el agua de la mezcla. Si el agregado grueso está muy seco, éste
absorberá el agua de la mezcla y si por el contrario está muy húmedo, éste
aportará agua a la misma, modificando para ambos casos la relación agua-
cemento y con esta la resistencia. Se considera que la humedad natural o

deseada en los agregados es de unos 40 lts por m3.
Se debe garantizar un mezclado homogéneo y continuo para que los
materiales queden íntimamente ligados entre si.
El concreto debe estar continuamente en mezcla, es decir, el
DO S
VA en el encofrado,
recipiente que lo contiene debe estar girando, desde el momento de la
S E R
R E
introducción de los materiales hasta el momento del vaciado
C H OS garantiza que no se produzca el

el proceso de mezcla ininterrumpido
la E
DER
disgregamiento de mezcla. El tiempo mínimo de mezclado desde el
momento de introducción de los materiales es de dos minutos, mientras que
el máximo dependerá si hay o no aditivos y el tipo suministrados a la mezcla.
2.2.8.4. CONTROLES DE TENSADO
Antes de proceder al tensado es necesario tener el resultado de los

cilindros de concreto y verificar que presenten las características previstas en
el proyecto. Por otro lado se debe tener en obra, el programa de tensado
elaborado por el proyectista, el cual, en caso de no tenerlo, se debe preparar
en conjunto entre la inspección, el contratista y el representante del sistema
de tensado a utilizar.
El equipo a utilizar como por ejemplo, gatos, manómetros, bombas,
mangueras, entre otros, deben encontrarse en buenas condiciones. Los
manómetros (relojes de medición), deben ser calibrados en un laboratorio
reconocido, recomendándose que por lo general, este procedimiento se
realice en conjunto con el gato y la bomba con los cuales se van a usar. La
colocación del equipo debe hacerse deacuerdo a las indicaciones del
sistema a emplearse (Ver foto Nº 15).
El control del tensado se hace en base a dos parámetros:
1. Alargamiento: es el estiramiento que sufre el cable al ser

tensado
2. Presión: es la fuerza por unidad de área que se aplica al cable
Ambos chequeos son simultáneos y deben ser aplicados siempre,
siendo solo en cables muy cortos, en los cuales es impreciso medir el
D O S
VA de la siguiente
alargamiento, que solo se realiza el chequeo a base de presión.
S E R
R E
El proceso de tensado está estructurado en general
S a aplicar, se acomoda el gato en el
C H Opresión
manera: teniendo ya calculada la
cable y se tensa E RE de la fuerza en éste); al llegar al valor previsto,
D(introducción
se mide el alargamiento, luego el cálculo de la presión se hace dividiendo la
fuerza del cable (Kg) por el área del pistón del gato (cm2).
Se deben establecer diferencias básicas en el proceso de tensado
durante una operación de pretensión y una de postensión, ya que, ambos
difieren, pero al final el resultado es el mismo. Los procedimientos son los
siguientes:
Proceso de Pretensado
El pretensado se hace en camas de una longitud de 120 mts, donde

se coloca y tensa el acero antes de vaciar el concreto, pudiéndose realizar el
tensado de dos maneras: individualmente cada acero o todos en conjunto
(Ver foto Nº 16).
Para el primer caso (tensado individual), los macizos de anclaje están
fijos y contra ellos se apoyan los cilindros-cuñas (ver figura Nº 3) que anclan
los aceros individualmente y que son recuperables después del tensado,
pudiéndose reutilizar hasta unas 150 veces. El gato utilizado es del tipo
mono-acero, es decir, un solo acero (alambre o torón), lográndose medir en
el cuerpo del mismo el alargamiento sufrido por éste.
DO S
E R VA
R E S Eli Abadi
Figura Nº 3. Cilindro cuña para postensado
C H OS
Fuente: Concreto Precomprimido
E
DER
El equipo de tensado consta, además del gato, de una bomba con dos
relojes, uno para la fuerza inicial y otro para la final. Se realiza un tensado
inicial (500 Kg) para tener a todos los aceros con la misma fuerza, antes de
aplicarles la fuerza final. Los relojes que miden la fuerza para este caso
vienen graduados en Kg y no en Kg/cm2, ya que, siendo un solo gato el
utilizado para todo el proceso, se ha tomado en cuenta el área del pistón,
simplificándose la graduación (Ver foto Nº 17).
Es recomendable tensar todos los aceros con la fuerza inicial, antes
de pasar a la final.
El tensado debe realizarse lo mas simétrico posible, a fin de no
sobrecargar demasiado los macizos de anclaje con fuerzas mayores de un
lado, que puedan desplazarlos. Se recomienda la verificación, cada seis
meses de la centralización de los macizos o antes si hay sospecha de que se
han desplazado.
El sistema de tensado en conjunto, consta de un macizo de anclaje fijo
donde se acomoda el gato y una plancha móvil, sobre la cual se apoyan las
cuñas. Al dársele presión al gato, la plancha se desplaza, llevándose consigo
las cuñas y por lo tanto estirando los aceros.
Una vez terminado y verificado el tensado, se procede a colocar el

acero dulce, acomodar y cerrar el encofrado y vaciar la mezcla.
La introducción de la fuerza al elemento, generalmente se realiza a las
24 horas del vaciado por razones de operatividad de la planta, siendo el
procedimiento el siguiente:
D O S
RVA
- En el caso de tensado en conjunto, se afloja la presión del gato y
se cortan luego los aceros entre los S E
E de los aceros, se corta cada
elementos.
O S R
-
E C H
Para el proceso de tensado individual
uno porE
D R extremos lo mas cercano al macizo de anclaje y de
ambos
manera simultanea. El corte puede hacerse con soplete o esmeril.
Asimismo, debe hacerse simétricamente a fin de no introducir
fuerzas desbalanceadas al elemento. Cuando se utiliza un soplete,
hay que precalentar con una llama de bajo contenido de oxígeno
(llama azul), colocando el pico del soplete a unos 10 cms del acero
y en forma sesgada, para ir introduciendo el calor lentamente. Si se
están utilizando torones, puede ser que éstos fallen de forma
brusca, ya que, al romperse los cuatro o cinco primeros hilos, el
resto lo hace en conjunto. En ambos casos se debe tener cuidado
con los deslizamientos de los elementos en la cama. Siempre
habrá un movimiento de 2 o 3 cms.
Proceso de Postensado
El primer paso para el tensado es la instalación del equipo, lo que

debe hacerse deacuerdo a las instrucciones del sistema empleado.
Se debe asegurar que el gato apoye perfecta y totalmente en la placa
del apoyo, a fin de que la transferencia de la fuerza sea completa.
El procedimiento de control generalmente es el siguiente:
a. Se calcula la presión y el alargamiento
b. Se aplica la presión
c. Se verifica el alargamiento, luego terminada la operación y
encontrada conforme se bloquea el gato y se retira el equipo.
La presión aplicada se lee en un manómetro, por lo general graduado
D O S
RVA
en Kg/cm2 y en divisiones de 5 en 5 ó de cifras terminadas en “0”,
dependiendo del diámetro del instrumento.S
E E
Se debe redondear el valor
R
OShacia el valor terminado en “5” o “0”,
C H
obtenido para la presión siempre
inmediatamente E RE Se debe aproximar la lectura cumpliendo un
D superior.
máximo del 2% y se recomienda que el manómetro tenga un diámetro
mínimo de 30 cms. El manómetro de ubicarse a nivel del ojo a una distancia
no mayor de 2 mts, para garantizar una lectura más exacta.
Los equipos deben calibrarse anualmente como mínimo, al menos que
durante una operación se note algo inadecuado.
Las mangueras que unen la bomba con el gato deben ser lo mas
cortas posibles y no estar ni enrolladas ni rotas, debido a que estas
condiciones en las mismas, generan perdidas por fricción. En caso de estar
colocado el manómetro en el gato, dichas perdidas no influyen pero se
esfuerza el equipo innecesariamente.
No hay una regulación o indicación especifica para medir el
alargamiento, lo básico es que las medidas se tomen entre dos puntos que
sean siempre los mismos. Existen sistemas que tienen el pistón graduado de
manera de poder medir directamente el alargamiento sobre el.
Al comienzo de la operación de tensado el acero está suelto dentro del
ducto, por lo que al comenzar a dar tensión, el alargamiento que se aprecia
no lo es tal, sino un acomodo del cable por lo que la aguja del manómetro no
se mueve; cuando esta comienza a marcar presión es cuando se debe
comenzar la lectura del alargamiento. Sin embargo, debido a la dificultad que
representa el tomar el punto de arranque de la lectura inicial, se recomienda

tomar como la misma, el momento en el que la presión marca 50 Kg/cm2.
Una recomendación práctica, es hacer lecturas a cada 50 Kg/cm2, ya
que, ello dará idea del comportamiento del cable. Al hacer estas lecturas a
intervalos fijos (cada 50 ó 100 Kg/cm2), los valores de la elongación deben
DO S
VA
reflejarse lo mas parejos posibles. Con ello, al haber diferencias apreciables
S E R
S R E
notamos que hay problemas en el tensado.
EC HO
Cuando los alargamientos son parejos, quiere decir que el cable se
D E R
comporta de manera correcta. Si al principio se reporta un alargamiento
pequeño y después uno muy grande, esto puede ser señal de que el cable
estaba tapado y por la presión ejercida, el tapón se reventó, distribuyéndose
luego la presión en el cable. Sin embargo, hay casos en que no se destruye
el tapón y el cable se rompe. Otro de los casos que pudiera presentarse, es
que los alargamientos registrados sean excesivos, por lo que hace posible
que el cable esté deslizando por su anclaje fijo o que el acero esté fluyendo o
cediendo. Si se tensa de una sola vez sin tomar lecturas parciales, se hace
más difícil notar las fallas eventuales del cable. Tanto el modulo de
elasticidad, como el área del cable para realizar cálculos de elongación,
deben ser datos suministrados por el fabricante.
En el reporte o tabla de control de tensado, se debe anotar las
observaciones que se tengan del proceso, siendo altamente recomendado
archivar todas estas hojas de campo.
El orden en el que se realizará el tensado debe estar indicado en el
plano o especificaciones de la obra. En caso de no ser así, se recomienda
hacer el estudio con el ingeniero representante del sistema. Como
recomendación general, se puede comenzar por el cable central, pasando
luego al inferior y de último los superiores.
Una vez que se ha llegado a la presión prevista y verificado que el
alargamiento es el estimado, se procede al bloque del gato y a recoger el
pistón. Luego se debe retirar de inmediato el equipo y cortar los sobrantes de

acero a fin de poder tapar el nicho con una mezcla rica en cemento y así
estar listo para la inyección (ver figura Nº 4).
DO S
E RVA
R E S
HO S
E REC
D
Figura Nº 4. Nicho de protección para postensado

Es imprescindible que durante la operación de tensado, se impida el

paso de personas delante del equipo o que se paren delante de el, ya que, si
hay alguna falla (de cuña ó rotura del acero), se pueden causar daños al
personal e inclusive su muerte, por lo que todas las operaciones deben
realizarse de lado. Se debe estar muy pendiente de la aparición de fisuras en
la cabeza del elemento (borde de la placa de apoyo, costados del mismo), ya
que, pueden convertirse en grietas y llegar a la rotura total. Por otro lado, en
caso de producirse ruidos secos y fuertes, se aconseja detener el tensado y
determinar las causas de los mismos.
2.2.8.5. CONTROLES DE INYECCION
Es una operación de mucha importancia, ya que, si todo el proceso

tanto el cálculo como la ejecución de la obra de ha efectuado a la perfección,
pero no se ha podido garantizar una buena inyección por no haberse
D O S
VaAcorroer llevando a
ejecutado la operación como es debido, se corre el riesgo de perder todo el
S E R
R E
trabajo realizado, debido a que el acero se puede llegar
C
la destrucción del elemento.
H OS
E
-
DER básicas que justifican la inyección se encuentran:
Entre las razones
Protección del acero especial contra la corrosión
- Complementar el anclaje del acero. En caso de falla del anclaje, la
inyección puede ayudar a mantener la compresión aplicada al
elemento
- Garantizar la adherencia entre el acero y el resto de la estructura
Se han efectuado ensayos con piezas similares, unas inyectadas y

otras no, lográndose una efectividad mayor en un 30% para las primeras
piezas, en las cuales se comenzaron a producir fisuras, muy lentamente, al
principio, luego se convirtieron en grietas, las cuales finalmente aumentaron
hasta producir la falla del elemento, al contrario de esto, la pieza no
inyectada presentó un proceso fisura-grieta-falla muy violento.
Una inyección se considera efectiva, cuando el ducto está
completamente lleno y con una pasta de muy buena calidad. La inyección
debe realizarse a las cuarenta y ocho horas como máximo luego del tensado.
Una pasta de buena calidad debe cumplir con los siguientes requisitos:
a. Fluidez adecuada, parea permitir un llenado completo del ducto
b. Mezcla estable con una oxidación menor del 2%
c. Sensibles alteraciones en su composición, no debiéndose producir
grandes fluctuaciones en sus propiedades
d. La perdida de fluidez durante el proceso de mezcla e inyección,

debe ser menor del 10%
La mezcla de la inyección es hecha a base de agua, cemento fresco y

en algunos casos aditivos especiales. En raras ocasiones se usa
D O S
RVA de la mezcla
adicionalmente una arena muy fina (básicamente cuando el ducto es muy
grande comparado con el diámetro del cable,S E
RE
las proporciones
son variables, recomendándoseO
H S
Celemento
tener la misma relación agua-cemento que
R E
Kg/cm2.
DE
se usó en el concreto del y con una resistencia de 280 a 300
El aditivo, especialmente elaborado para la inyección, se usará para

garantizar que la mezcla cubra todos los intersticios del ducto y la proporción
de mezcla depende del fabricante del producto.
En general, el equipo de inyección consta de dos tanques, ambos con
agitadores mecánicos o eléctricos, nunca manuales.
El tanque superior sirve como mezclador y el inferior como deposito
mientras se produce la inyección. El orden de introducción de los materiales
es el siguiente: agua, cemento, aditivo, arena (si es el caso). Generalmente
se mezclan los dos primeros y al cabo de dos minutos se añade el aditivo y la
arena. El tiempo mínimo de mezclado es de tres a cuatro minutos con un
máximo de quince. El agitador del tanque superior debe tener una velocidad
constante, entre un mínimo de 750 y un máximo de 4000 rpm (a mayor
revolución, se mezcla posee mayor fluidez, pero su resistencia disminuye).
Cuando la mezcla es totalmente homogénea, se pasa al segundo tanque, a
través de un tubo con un cedazo en su parte inferior, a fin de retener las
eventuales impurezas y grumos que se hayan colado.
El segundo tanque también deberá tener un agitador, a velocidad
constante y de movimiento independiente del primero. La mezcla debe cubrir
siempre el punto de salida hacia las mangueras, para evitar la entrada de
aire. De este tanque ya sale la mezcla para el cable y debe estar en continuo
movimiento desde que se inicia el proceso hasta su culminación. La bomba
impulsora puede ser manual o no, recomendándose una presión máxima de
10 Kg/cm2, ya que, en caso de sobrepasar los 15 Kg/cm2, se puede producir
la disgregación de la mezcla con el consiguiente peligro de una mala
D O S
VAde ventilación del
inyección.
S E R
R E
La manguera se coloca por lo general, en el tubo
C H OSque este pueda tener. Si queda algún

anclaje móvil o en los dispositivos
E
D R del anclaje (por ejemplo, una cabeza para siete
hueco libre en laEcabeza
torones en la que se utilizaron solo seis), se puede efectuar la inyección por
dicho hueco libre.
Al comenzar la inyección se tiene que por el tubo de ventilación o
control, el cual se recomienda sea bien largo, comenzará a salir agua sucia,
la cual indica que se está lavando el cable y eliminando el posible orín; luego
se va tornando lechosa y cementosa, hasta que definitivamente sale con la
misma viscosidad que tiene en los tanques. Esto nos indica que la mezcla
dentro del tubo es buena. Luego de que hubiese salido parte de la lechada
se procede a cerrar este tubo de control (cualquier método es bueno: llaves,
alambres, tapones de madera). Ya cerrado el respiradero, se continua dando
un poco mas de presión, con lo cual se garantiza el total cubrimiento de
todos los espacios del ducto. Todo el proceso de inyección debe ser
continuo, en caso de interrupciones de cualquier tipo se debe lavar
inmediatamente el cable que se está inyectando, a fin de evitar que se
obstruya.
Se debe proceder con mucho cuidado, sobre todo en los casos de
cables en contacto entre si, ya que, puede darse el caso de que la mezcla
entre por un cable y salga por el otro. Si esto sucede, hay que lavar de
inmediato ambos cables y proceder a inyectar desde el extremo opuesto.
Con la recomendación de lavar el cable, apenas se termina el proceso

de vaciado, garantizamos que el cable no esté ni tapado ni obstruido y que
por lo tanto no habrá problemas con la inyección.
Se recomienda no cargar ni mover el elemento hasta pasadas las
setenta y dos horas de terminada la ultima inyección.
DO S
E RVA
R E S
HO S
EC
2.2.9. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO EN LA
D E R
CONSTRUCCIÓN DE GABARRAS
A continuación se mencionan las principales ventajas y desventajas del

uso del concreto:
Ventajas:
a. Mantenimiento mínimo:
El concreto presenta una alta resistencia ante el ataque de
criaturas marinas como moluscos.
b. Alta durabilidad:
Se puede lograr una gran durabilidad del elemento con un buen
diseño de mezcla, en el que los agregados, el cemento, sean bien
seleccionados, así como un buen proceso de colocación. El concreto
es durable en agua de mar, tal como se aprecia en exámenes
realizados a embarcaciones antiguas en las que se pudo apreciar
pequeños signos de corrosión.
c. El concreto reforzado y pre-esforzado posee una alta resistencia

a fuerzas locales debido a su gran espesor, y a que el acero de
refuerzo distribuye las cargas hacia los soportes. Esta resistencia es

importante en casos de caída de objetos e impactos de la
embarcación.
d. El concreto reforzado posee una buena resistencia a la fatiga.
D O S
E R VAmuy importante en
E S
e. Posee una buena resistencia al fuego,
R
factor
H
todo proyecto relacionado S el petróleo y operaciones con carga
Ocon
inflamable.ERE
C
D
f. Es fácil de reparar.
g. Está libre de sufrir condensación.
h. Posee una buena cualidad de aislamiento.
i. Debido a la naturaleza cíclica de las cargas a las que esta

sometido (cargas y fuerzas de oleaje), la ductilidad de un buen diseño
de concreto reforzado es una ventaja.
j. El concreto reforzado presenta una muy pequeña pérdida de

resistencia o ductilidad cuando está sometido a bajas temperaturas.
Esto es importante sobre todo en estructuras ubicadas en el ártico o
en gabarras de transporte de LNG.
Desventajas:
a. Se presentar corrosión en el acero de refuerzo si es permitida la

formación de cúmulos de sal.
D O S
R V A pudiéndose
b. En ambientes en donde se produce períodos de heladas y
E
deshielos, la durabilidad puedeS E
ser afectada,
R
OS de aire en la mezcla.
C H
prevenir con la introducción
D ERE
c. El gran peso por unidad de volumen del concreto, aumenta la
profundidad de calado por lo que se debe tomar medida de
dragado para solventar este problema en las zonas de baja
profundidad.
d. El desconche por impactos puede ser minimizado con el uso de

una malla galvanizada.
e. Desarrolla una fricción considerable con el desplazamiento en

el agua, que pudiera verse reducida con el uso de formas de
acero o fibras que le darían un acabado pulido al elemento.
f. Posee una velocidad de remolque relativamente baja.

2.3. CALCULO DE ESTABILIDAD DE EMBARCACIONES
2.3.1. CONDICIONES ATMOSFÉRICAS DE LA CUENCA DEL

LAGO DE MARACAIBO
DO S
VA
Olas
S E R
S R E
EC HO
Las olas en el Lago de Maracaibo son relativamente pequeñas debido
D E R
a los siguientes factores: fuertes vientos inusuales; el diario ciclo del viento
en el Lago, el cual a menudo cambia de dirección, nunca por más de 12
horas en una sola dirección; y por la distancia máxima que recorre el viento
para producir el oleaje. El record de vientos obtenidos de La Salina, indica
que ocasionalmente las olas del lago se acercan completamente a las olas
que se generan en el mar para un viento de aproximadamente 15 nudos. A
continuación se presentan las características que pueden ser usadas para el
diseño de estructuras en condiciones de mar abierto:
Velocidad del viento 28 kilómetros por hora

Duración 6 horas
Distancia máxima que recorre el viento 65 kilómetros
para producir el oleaje
Altura promedio (Hav) 0.8 metros
DO S
Altura máxima (HS)
E R VA
1.2 metros
R E S1.8 metros
Altura crítica (H100)
HO S
REC
Períodos significantes
E
1.8 – 8.3 segundos
D de energía
Período máximo 6.0 segundos
Período aparente promedio 4.3 segundos
Longitud de oleaje aparente promedio 20 metros
Tabla N° 4. Características Oceanográficas del Lago de Maracaibo

Fuente: Creole Oil Company
Marea
Solamente la acción ligera de la marea es transmitida desde la Bahía

del Tablazo a través de la entrada del canal y dentro de Maracaibo, por lo
tanto, los rangos de las mareas en el lago son pequeños.
2.3.2. PRINCIPIOS BÁSICOS DE ESTABILIDAD DE

EMBARCACIONES
Al momento de ser realizado el diseño de una gabarra deben tomarse

en cuenta los principios de estabilidad que determinan el equilibrio de
cualquier cuerpo flotante.
En todo cuerpo flotante actúan básicamente dos tipos de fuerzas: las

fuerzas de gravedad y fuerzas de flotabilidad. La suma algebraica de estas
fuerzas debe ser igual a cero para que el cuerpo se considere en equilibrio.
Cualquier objeto puede encontrarse en uno de los tres estados de
estabilidad: equilibrio estable, equilibrio neutral o equilibrio inestable.
D O S
E R VA en estado de
-
R E S
Equilibrio Estable: Si un cuerpo flotante inicialmente
H
equilibrio es perturbado S un momento externo se producirá un
Opor
E C
D Rsu posición angular. Si este momento externo es
cambioEen
removido el cuerpo retornará a su posición original.
- Equilibrio Neutral: Si un cuerpo flotante es sometido a un momento

externo cambiando su inclinación y cuando el momento termina de
aplicarse y el cuerpo se mantiene en la posición adquirida se dice
que el cuerpo presenta un equilibrio neutral.
- Equilibrio Inestable: Si a un cuerpo flotante es removido de su

posición angular original por una fuerza externa y después de
retirada la fuerza continua su movimiento en la misma dirección se
dice que el cuerpo se encuentra en equilibrio inestable.
Según la Ley de Arquímedes, todo cuerpo sumergido en un líquido

desplaza una cantidad de líquido cuyo peso es igual al peso de la parte
sumergida del cuerpo al que hace flotar.
El peso de una embarcación depende del peso de todas sus partes, es
decir, de los equipos, productos almacenados y del personal que el se
encuentran. La sumatoria de todos estos pesos representa el efecto de la
fuerza gravitacional, así se tiene que, cuando una embarcación está a flote
se hunde en el agua hasta que el peso del volumen de fluido desplazado por
la misma sea igual al peso de la embarcación. En este punto la embarcación

se encuentra en equilibrio debido a que la suma algebraica de las fuerzas de
gravedad y las fuerzas de flotabilidad es igual a cero. Si el volumen de la
embarcación bajo el agua no es suficiente para desplazar una cantidad de
fluido igual al peso del barco, este se hundirá, debido a que las fuerzas de
DO S
RVA dependerá de la
gravedad son superiores a las fuerzas de flotabilidad.
La profundidad a la cual se hundirá laS E
E afecta el peso por unidad de
embarcación
O S R
E C H
densidad del agua, debido a que la densidad
DER De esta manera la embarcación se hundirá a mayor

volumen de un fluido.
profundidad en aguas frescas que en aguas saladas.
Los conceptos básicos para realizar un análisis de estabilidad son los
siguientes:
a. Reserva de Flotabilidad: es el volumen de la embarcación que se

encuentra por encima de la línea de flotabilidad. La reserva de
flotabilidad es un factor importante en la habilidad que tenga la
embarcación de mantenerse flotando en presencia de cualquier
daño que produzca inundación interna.
b. Centro de Gravedad: es el punto en donde se pueden concentrar
todas las fuerzas de gravedad que actúen sobre un cuerpo. Para
ubicar el centro de gravedad de un objeto, este se divide en partes
infinitesimales, se calculan los momentos de cada una de ellas, a
partir de la multiplicación de su peso por la distancia de cada una
respecto a un eje. La sumatoria de los momentos se dividen entre
el peso total del objeto, el cual generará la distancia del centro de
gravedad a dicho eje. La localización del centro de gravedad de
varios componentes, como lo es un barco, se obtiene de multiplicar
el peso de cada componente por la distancia desde su centro de
gravedad con respecto a un punto de referencia. Posteriormente,
estos momentos se suman y se dividen entre el peso total del

sistema.
c. Centro de Flotabilidad: es el punto en donde se pueden concentrar

todas las fuerzas de flotabilidad que actúen sobre un cuerpo. La
D O S
R A
localización de este punto varía de acuerdo a la forma del volumen
Vembarcación.
E S E
de la parte que se encuentra sumergida de la
OS R
C H
d.
D ERdeE Inclinación: el momento de una fuerza es la
Momentos
tendencia de la fuerza a producir rotación o a mover un objeto
sobre un eje. La distancia entre el punto de aplicación de una
fuerza y el eje de rotación es a lo que se denomina brazo. Para
hallar el valor del momento debe multiplicarse la fuerza por el
brazo. Cuando el centro de gravedad y el centro de flotabilidad no
coinciden en la misma línea vertical forman un par de fuerzas, el
cual produce momento. La distancia entre el centro de gravedad y
el centro de flotabilidad constituye el brazo del par de fuerzas.
Dependiendo de la ubicación de cada uno de estos centros, se
originan dos tipos de momentos: el momento estabilizador y el
momento de volcamiento. El momento de volcamiento tiende a
colocar la embarcación fuera de equilibrio, mientras que el
momento estabilizador tiende a retornar la embarcación a su
estado original.
e. Angulo de Inclinación: medida en radianes de la inclinación que

obtiene la embarcación cuando es sometida a una fuerza externa.
f. Metacentro: es la intersección de dos líneas de acción sucesivas

de la fuerzas de flotabilidad y de gravedad. La línea vertical que
atraviesa el centro de flotabilidad interceptará a la línea vertical que

atraviesa el centro de gravedad, esta última representaba
originalmente la línea de flotabilidad, la cual en conjunto con la
línea de acción de la gravedad compartían el mismo plano ubicado
en el centro de la embarcación. La localización del metacentro
DO S
VA
varía con la variación del peso y del equilibrio de la embarcación.
S E R
S R E
EC HO
g. Altura Metacéntrica: es la distancia que existe entre el centro de
D E R
gravedad y el metacentro. Cuando la altura metacéntrica de un
barco es grande el brazo del momento estabilizador será grande
cuando se desarrolla para pequeños ángulos de inclinación de la
embarcación, lo cual hace a la misma resistente al volcamiento y
proporcionándole mayor firmeza. Por otro lado, cuando la altura
metacéntrica es pequeña, los brazos del momento estabilizador
también serán pequeños.
h. Fuerza de Volcamiento: en ambientes naturales la embarcación no

solo estará sometida a fuerzas gravitacionales y de estabilidad sino
también a las fuerzas dinámicas. Estas últimas se originan
principalmente de la aceleración causada por el oleaje. Además del
oleaje, existen otras fuerzas que tienden a producir el volcamiento
de la embarcación como lo son fuerzas producidas por el viento,
levantamiento de peso excesivo en un lado de la embarcación,
colisiones con el suelo marino, líneas de anclaje, líneas de
remolque e internamente entrada indeseada de agua. Todas estas
fuerzas producen un momento de volcamiento tal, que debe ser
contrarrestado por el momento estabilizador producido por las
fuerzas de gravedad y flotabilidad.
2.4. GENERALIDADES DE LAS GABARRAS
Una gabarra es una estructura rectangular plana y flotante que posee

vigas transversales y longitudinales, generalmente presenta un mamparo en
el centro y uno o más mamparos transversales, de manera que cada
D O S
RVAcolisiona, solo el
combinación de en el sentido de los manparos forma tanques completamente
independientes, con el objetivo de que si la S E
Ede agua mientras que los demás
embarcación
O S R
E C H
tanque próximo al sitio de la avería se llene
DERlo que evita el hundimiento total de la embarcación.

permanecen intactos,
La gabarra de trabajo puede poseer tanques para diferentes tipos de
usos en las obras, los mismos pueden poseer agua combustible o
simplemente ser destinados al almacenaje de algún producto.
Las gabarras pueden ser autopropulsadas o remolcadas con
embarcaciones especiales, las cuales trasladan a las gabarras desde la base
de operaciones hasta el sitio de la obra. Así mismo, estos remolcadores
sirven para la movilización de las gabarras mientras están trabajando en el
sitio de la operación.
Las gabarras pueden ser construidas de distintos tipos de materiales,
entre los más utilizados se tienen metales como acero, aluminio, también
pueden ser de concreto o una mezcla de un metal con concreto.
2.4.1. USO DE LAS GABARRAS
Entre los usos que pueden darse a las gabarras se pueden mencionar
los siguientes:
- Almacenamiento flotante de crudo
- Almacenamiento parcialmente sumergido de crudo
- Almacenamiento sumergido en aguas llanas y profundas
- Plataformas de perforación y producción

- Plataformas para la colocación de equipos
- Transporte de crudo
- Transporte en general
- Transporte de LNG-LPG
D O S
- Almacenamiento de LNG-LPG
R A
Vpre-tensado
E S
Las gabarras fabricadas a partir que E
concreto pueden
R
-
C H OS de relicuefacción. Su movilidad
ser utilizadas como plataformas
D ERE
proporciona una gran ventaja en zonas donde las reservas
probadas de gas no están garantizadas para períodos largos y en
países donde las condiciones políticas y militares no permiten la
instalación de plantas y equipos permanentes.
- Debido a la escasez de facilidades para períodos prolongados de
refrigeración en el almacenado de gas, las gabarras constituyen un
elemento necesario que garantiza la entrega a tanqueros.
2.4.2. TIPO DE GABARRAS
Las gabarras se pueden clasificar en tres grandes categorías según el

uso para el cual están destinadas, a saber:
a. Gabarras de carga: son utilizadas generalmente para el

almacenamiento de productos, tales como agregados para mezclas
de concreto, petróleo y sus refinados, agua potable o no, entre
otros (Ver foto Nº 18).
b. Gabarras de construcción: son destinadas a asistir a los diferentes

equipos en las maniobras de construcción. Se pueden mencionar,
la gabarra grúa para distintos tipos de tonelaje, la gabarra martillo

para el hincado de pilotes, la gabarra concretera para la
elaboración de mezclas de concreto fuera de la costa y gabarras
de perforación de pozos (Ver fotos Nº 19, 20, 21 y 22).
D O S
A
c. Gabarras de transporte: son destinadas para el transporte de
RVhospitales,
tuberías, elementos prefabricados, S
E E
personal, oficinas y
R
OS necesaria en el sitio de la obra (Ver
E C H
cualquier tipo de instalación
D 23).R
foto Nº E
2.4.3. PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE LAS GABARRAS
En el diseño de estructuras flotantes de concreto se deben considerar

varias fases, a saber: construcción, transporte, instalación, operación y
desmontaje.
El diseño y la construcción de estas estructuras están muy
relacionados, por lo que muchas de estas estructuras están construidas
sobre una base diseño - construcción, es esencial que el diseñador conozca
el método de construcción que el contratista utilizará.
Estas estructuras pueden ser construidas de varias formas:
- sobre tierra y deslizada posteriormente al agua.
- en un dique seco y luego puesta a flote para ser trasladada fuera
del dique.
- ó sobre una gabarra que luego es hundida.
Existen algunas características que deben de poseer las estructuras

flotantes, las cuales pueden causar problemas al momento de ser
construidas con concreto:
9 El peso debe ser minimizado, lo que significa que debe lograrse la

obtención de un concreto de alta resistencia con un contenido alto de
cemento y una baja relación agua cemento. Esto involucra también el uso de
secciones delgadas, las cuales requieren un concreto muy trabajable y
agregados livianos, los cuales podrían reducir la resistencia del concreto.
D O S
VA
9 La estructura debe de ser dúctil, la cual puede ser obtenida con un
S E R
9 Los materiales debenO
R E
gran confinamiento de una mezcla de alta resistencia.
Sser resistentes al agua de mar, esto
C H de
conEla reducción de agrietamientos a través del post-
D ER
puede ser logrado
tensionado o a través de la reducción del calor de hidratación, lo que sugiere
un contenido bajo de cemento. Asimismo, la relación agua cemento debe de
ser la menor posible, lo que implica poca trabajabilidad de la mezcla y una
presencia considerable de aire en la misma, lo cual traería como
consecuencia la reducción de la resistencia. Además, el recubrimiento del
refuerzo no debe ser muy delgado, lo que trae como consecuencia el
incremento del peso de la sección.
9 La adecuada flotabilidad por largos períodos de tiempo debe de
ser proporcionada, por lo cual el elemento requiere estar libre de
agrietamientos y poseer flotabilidad positiva, la cual puede ser lograda por la
colocación de poliestireno en las celdas.
Las posibles soluciones a los problemas planteados anteriormente,

podrían obtenerse de las siguientes recomendaciones:
a. Para incrementar la trabajabilidad con una relación agua
cemento baja, debe ser utilizado un super plastificante.
b. Para incrementar la resistencia con un calor de hidratación bajo
se debe de añadir vapor de sílice o cenizas.
c. El concreto debe ser post-tensionado para reducir la aparición
de grietas y reducir la cantidad de refuerzo.
d. Para reducir la cantidad de refuerzo requerido y su respectiva

congestión, se puede utilizar refuerzo blando de alta resistencia
(500Mpa).
DO S
E RVA
R E S
HO S
E REC
D
DO S
E RVA
R ES
HO S
E REC
D
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
Capítulo III. Marco Metodológico 79
En este capítulo se describe de manera detallada la metodología

utilizada en la realización de la presente investigación, a fin de cumplir con
los objetivos propuestos. En la primera parte se identifica y explica el tipo de
investigación empleada, luego se define el tipo de diseño aplicado, y se
especifican las técnicas e instrumentos de recolección de datos. Finalmente
DO S
VA
se definen la población y muestra utilizadas y se describe la metodología
S E R
E
empleada para el diseño de la gabarra de construcción.
R
C H OS
E
DER
3.1. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
Esta investigación se considera No Experimental debido a que no se

construyen situaciones ni se manipulan variables, por lo que el trabajo se
limita a la observación de los fenómenos tal y como se presentan en su
contexto natural, para después analizarlos.
3.2. TIPO DE INVESTIGACIÓN
La investigación realizada de acuerdo a sus objetivos se considera

una investigación descriptiva, dado que busca especificar propiedades,
características y rasgos importantes del fenómeno que se analiza. Este tipo
de investigación mide, evalúa o recolecta datos sobre diversos aspectos,
dimensiones o componentes del fenómeno a investigar (Hernández
Sampieri, 2003).
En este caso, se analizan los principales los aspectos relacionados
con el diseño de una gabarra de construcción fabricada en concreto
preesforzado, considerando las dimensiones de la gabarra y sus elementos,
y factores determinantes para el diseño como las cargas vivas y muertas

utilizadas, las normativas para el diseño en concreto postensado y concreto
armado, la flotabilidad y estabilidad de la embarcación.
DO S
VA
3.3. POBLACIÓN Y MUESTRA
S E R
S R E
EC
3.3.1. POBLACIÓN
HO
D E R
Una población o universo es el conjunto de todos los casos que
concuerdan con una serie de especificaciones. Las poblaciones deben
situarse claramente en torno a sus características de contenido, de lugar y en
el tiempo (Hernández Sampieri, 2003).
Para la presente investigación, la población objeto de estudio esta
conformada por las gabarras de concreto, dado que existen diferentes tipos
de gabarras de concreto y diferentes usos para cada una de ellas.
3.3.2. MUESTRA
La muestra es un subgrupo de la población del cual se recolectan los

datos y debe ser representativo de dicha población (Hernández Sampieri,
2003).
La muestra esta constituida por las gabarras de construcción fabricadas
en concreto preesforzado en el Lago de Maracaibo.
3.4. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Para el diseño de la gabarra de concreto preesforzado se recopilaron

documentos tales como guías, textos, catálogos de fabricación, recortes de
periódicos, tesis de grado, y además se realizó una revisión documental por
D O S
VA discutida y
internet.
S E R
analizada para seleccionar laO
R E
La información recolectada fue revisada detalladamente,
S documentación que oriente a la
C H mejor
RE
DEobjetivos.
consecución de los
3.5. METODOLOGÍA DEL DISEÑO
Para el diseño de la gabarra de concreto preesforzado se utilizaron

inicialmente las dimensiones de una gabarra de concreto existente
denominada “La Ballena”, a partir de la cual se definieron las dimensiones
propias de la gabarra a diseñar en el presente estudio. El
predimensionamiento comprende la determinación de la eslora, manga y
puntal de la gabarra y de sus elementos estructurales.
Seguidamente se procede determinar las cargas y los pesos de los
elementos sobre la gabarra. Se calcula la flotabilidad y el calado de la
gabarra.
Posteriormente, se calcula el momento crítico para la sección
longitudinal de la embarcación con lo cual se elabora el diseño en concreto
postensado. Para la sección transversal se realiza el diseño bajo la
normativa del concreto armado.
Finalmente se calcula la estabilidad de la gabarra y se presenta una
descripción general del proceso de construcción de gabarras.
DO S
E RVA
R ES
HO S
E REC
D
CAPÍTULO IV
DISEÑO
Capítulo IV. Diseño 83
En el desarrollo de este capítulo se muestran los resultados obtenidos

en el diseño de la gabarra de construcción fabricada de concreto
preesforzado, cumpliendo así el logro de los objetivos. Se diseñaron los
elementos estructurales de la gabarra, se determinó la estabilidad de la
embarcación y se calculó la flotabilidad de la gabarra. Por último, se presenta
DO S
VA
una descripción general del proceso de construcción de este tipo de
S E R
embarcación.
S R E
E C HO
4.1. D E R
PREDIMENSIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS QUE
CONFORMAN LA GABARRA
4.1.1. DETERMINACIÓN DE LAS DIMENSIONES DE LA ESLORA,

MANGA Y PUNTAL
A partir de las dimensiones de la gabarra denominada “La Ballena”,

expuesta en los antecedentes, se comenzaron a definir las dimensiones para
la gabarra en estudio. Sin embargo, después de considerar las cargas
estimadas para el modelo de gabarra diseñada, estas medidas se
modificaron, resultando las siguientes: 60 mts de eslora, 25 mts de manga y
5 mts de puntal. Las dimensiones están indicadas en el plano Nº 3.
4.1.2. PREDIMENSIONAMIENTO DE ESPESORES DE LOS

ELEMENTOS
Para el predimensionamiento de los espesores, se utilizaron los

espesores mínimos requeridos por las normas para la colocación del acero
en los elementos y para asegurar el recubrimiento mínimo de los mismos.
Conjuntamente se tomó en cuenta la adecuada colocación de los ductos del

postensado para la determinación de los espesores.
Los espesores de los elementos se señalan a continuación: 0.14 mts

para el casco y la cubierta; el mamparo longitudinal central de 0.14 mts y los
D O S
R V A son de 0.12
mamparos longitudinales internos de 0.12 mts; el mamparo transversal de
E S E
popa es de 0.14 mts y los mamparos transversales restantes
OS R
mts.
E C H
DER
4.1.3. PREDIMENSIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS
ESTRUCTURALES
Tomando en cuenta los espesores asumidos para el diseño, se procede

a dimensionar cada uno de los elementos involucrados:
Cubierta: 25 mts x 60 mts x 0.14 mts

Fondo: 25 mts x 60 mts x 0.14 mts
Mamparos Longitudinales:
Mamparo central: 60 mts x 4.72 mts x 0.14 mts
Mamparos externos: 60 mts x 4.72 mts x 0.14 mts
Mamparos internos: 60 mts x 4.72 mts x 0.12 mts
Mamparos Transversales:
Mamparos internos: 24.34 mts x 4.72 mts x 0.12 mts
Mamparos de popa y externos: 24.34 mts x 4.72 mts x 0.14 mts
4.2. DETERMINACION DE PESOS Y CARGAS
4.2.1. CALCULO DEL PESO DE LOS ELEMENTOS
Con las dimensiones determinadas en la sección anterior y el peso
DO S
VA
específico del concreto de 2400 Kg/m3, obtenemos el peso de cada uno de
S E R
los elementos:
S R E
EC HO
D
a. CubiertaE R
Volumen de concreto = 25 mts x 60 mts x 0.14 mts = 210 m3
Peso = 210 m3 x 2400 Kg/m3 = 504000 Kg = 504 ton
b. Fondo
Volumen de concreto = 25 mts x 60 mts x 0.14 mts = 210 m3
Peso = 210 m3 x 2400 Kg/m3 = 504000 Kg = 504 ton
c. Mamparo longitudinal central

Volumen de concreto = 60 mts x 4.72 mts x 0.14 mts = 39,65 m3
Peso = 39,65 m3 x 2400 Kg/m3 = 95160 Kg = 95,16 ton
d. Mamparo longitudinal externo

Volumen de concreto = 60 mts x 4.72 mts x 0.14 mts
= 39,64 m3 x 2 = 79,29 m3
Peso = 79,29 m3 x 2400 Kg/m3 = 190300 Kg = 190,3 ton
e. Mamparos longitudinales internos

Volumen de concreto = 60 mts x 4.72 mts x 0.12 mts
= 33,98 m3 x 2 = 67,97 m3
Peso = 67,97 m3 x 2400 Kg/m3 = 163130 Kg = 163,13 ton
f. Mamparos transversales internos

Volumen de concreto = 24.34 mts x 4.72 mts x 0.12 mts
= 13,78 m3 x 3 = 53,34 m3
Peso = 53,34 m3 x 2400 Kg/m3 = 128000 Kg = 128,00 ton
DO S
g. Mamparo transversales de popa y externos
R Amts
V0.14
E S
Volumen de concreto = 24.34 mts x 4.72Emts x
=O
R
S m x 3 = 57,27 m
H
3 3
C
19,09
E
DERm x 2400 Kg/m = 137500 Kg = 137,50 ton
3 3
Peso = 57,27
h. Cuadernas
Volumen de concreto = (24,34 mts x 4,72 mts) – (24.34 x 3,27 mts)
= 38,56 m2 x 0,15 m = 5,78 m3 x 25
= 144,61 m3
Peso = 144,61 m3 x 2400 Kg/m3 = 347060 Kg = 347,06 ton
i. Vigas longitudinales de protección

Volumen de concreto = 60 mts x 0.50 mts x 0,15 mts
= 4,5 m3 x 2 = 9,0 m3
Peso = 9,0 m3 x 2400 Kg/m3 = 21600 Kg = 21,6 ton
j. Cuadernas para el soporte de la grúa

Volumen de concreto = 2,5155 m3 x 2 = 5,03 m3
Peso = 5,03 m3 x 2400 Kg/m3 = 12074,4 Kg = 12,07 ton
k. Columnas adicionales
Volumen de concreto = 0,170 m3 x 18 = 3,06 m3
Peso = 3,06 m3 x 2400 Kg/m3 = 7344 Kg = 7,34 ton
Peso propio total de la gabarra = 2110,16 ton
4.2.2. SELECCIÓN DE CARGA VIVA
DO S
VApueden o no estar
Se consideran como cargas vivas la grúa, el edificio y el personal que
S E R
sobre la gabarra dependiendo deO lasS
R E
laborará en la gabarra de construcción. La grúa y el edifico
E C H necesidades que se requieran.
DER de la grúa son las siguientes: marca Manitowoc,

Las especificaciones
modelo 4000, capacidad 135 ton y peso 110 ton. El área alrededor de la de
la grúa se considera con un peso 200 Kg/m2.
Se estima el peso del edificio en 50 ton, y se consideran 1000 Kg/m2
de carga viva, que incluye los pesos de la grúa, edificio, personal y el área
restante destinada al almacenamiento de productos y transporte de equipos.
Carga viva = 1000 Kg/m2

Peso = 1000 Kg/m2 x (60 x 25 m) = 1.500.000 Kg =1500 ton
4.2.3. PESO TOTAL DE LAS CARGAS
El peso total es igual a la sumatoria del peso propio de la gabarra y el

peso de las cargas vivas aplicadas.
Peso total = 2110,16 ton + 1500 ton = 3611 ton

4.3. DETERMINACIÓN DEL CALADO
4.3.1. CÁLCULO DE VOLUMEN DE AGUA DEZPLAZADO
Se utilizó el peso específico del agua de 1000 Kg/m3 y el peso total por
DO S
VA
cargas de 3611 ton, para calcular un volumen de agua desplazado como se
S E R
muestra a continuación:
S R E
EC HO
D E R
Peso específico del agua = 1000 Kg/m3
W 3611ton × 1000
Volumen = = = 3611m3
γ 1000kg / m 3
4.3.2. CÁLCULO DEL CALADO
A partir de la Ley de Arquímedes considerando el peso del volumen de

agua desplazado se determinó que el calado de la gabarra es de 2,40 mts,
por lo que la reserva de flotabilidad que posee la embarcación (volumen no
sumergido) es mayor que el volumen de agua sumergido, con lo cual se
garantiza la flotabilidad positiva de la embarcación (Ver plano Nº 4).
Volumen 3611m3
Calado = = = 2,40m
Area 60mx 25m
4.4. DETERMINACION DE LOS MOMENTOS CRÍTICOS EN LA

SECCIÓN LONGITUDINAL
4.4.1. CONDICIONES OCEANOGRÁFICAS DEL ÁREA DE

ESTUDIO
D O S
E R VOilACompany para la
E S
Según estudios realizados por la empresa
R
Creole
construcción de plataformas enOel S
E C H Lago de Maracaibo, la altura máxima de
DER es de 1.8 mts y la longitud máxima de la ola es de

ola que puede presentarse
20 mts (Ver anexo Nº 1).
4.4.2. UBICACIÓN DE APOYOS
Los apoyos longitudinalmente se encuentran ubicados a cada 20 mts,

específicamente en cada cresta de ola, debido a que esta condición es la
más crítica para el diseño.
1,8 M
5M
2,5 M 0,9 M 2,34 M
2,5 M
20 M 20 M 20 M
60M
Figura Nº 5 Ubicación de apoyos para la determinación del momento crítico longitudinal
Guedez y Vílchez (2004)
4.4.3. CÁLCULO DE LOS MOMENTOS CRÍTICOS EN LA SECCIÓN

LONGITUDINAL
Se asume un modelo de cálculo gráfico para estimar la fuerza de

empuje que se produce a lo largo del elemento de acuerdo al volumen
D O S
VA
desplazado en cada punto. Para determinar los momentos, se consideró que
S E R
R E
el elemento se encuentra simplemente apoyado a cada 20 mts (longitud de
ola máxima).
C H OS
D ERdeEeste volumen se asumió una franja de 2,50 mts de
Para el cálculo
ancho por una altura que esta determinada por la posición de la ola en cada
punto, el área resultante es multiplicada por el ancho de la embarcación (25
mts). Para determinar la posición de la ola se asume que la mitad de su
altura se encuentra por debajo de la línea de calado en la parte central de los
tramos y la mitad de la altura de la ola sobrepasa la línea de calado en los
soportes (apoyos simples). Determinado el volumen se calcula el peso de
agua desplazada, el cual es equivalente a la fuerza de empuje en ese punto.
Luego la diferencia entre la carga total sobre la estructura por metro
lineal y la carga de empuje por metro lineal en los puntos críticos nos
proporciona la carga a ser utilizada para el cálculo del momento crítico
longitudinal.
La fórmula para el cálculo del momento fue obtenida por el Manual
Benton – Kalender (Ver anexo Nº 2). Se idealizaron los tramos como
simplemente apoyados.
q q q
DO S
E RVA
R E S
20 M
HO S
20 M 20 M
E REC
D 60M
Figura Nº 6 Diagrama de Cargas

3611ton
q= = 60,18ton / ml
60m
Cálculo de la fuerza de empuje en apoyos:
El área frontal de la franja se calcula:

Area = 3,3m × 2,5m = 8,25m 2
Volumen = 8,25m 2 × 25m = 206,25m3
206,25m3 × 1000 Kg / m 2
E= = 82500 Kg / ml = 82,50ton / ml
2,5m
Cálculo de la fuerza de empuje en tramos:
El área frontal de la franja se calcula:

Area = 1,50m × 2,50m = 3,75m 2
Volumen = 3,75m 2 × 25m = 93,75m3
93,75m3 × 1000 Kg / m 2
E= = 37500 Kg / ml = 37,50ton / ml
2,5m
qt = 70,18ton / ml − 37,50ton / ml = 22,68ton / ml ≅ 23,00ton / ml
ql 2 23000 Kg / ml × (20 )2
DO S
VA
M max = = = 766.666 ,67 Kg * ml ≅ 767 ,00ton * ml
12 12
S E R
S R E
EC HO
CálculoD E R
del Momento de Inercia
Para el cálculo del momento de inercia se utilizó el método de

momento de inercia para secciones compuestas.
0,50 m 0,14 m
2,5 m
5m 0,47 m
0,12 m
0,50 m 0,50 m
0,14 m
0,95 m 0,14 m
Figura Nº 7 Momento de Inercia

I1 = B × E × A2 = 2500cm × 12cm × (243cm ) = 1.771.470.000cm4

2
I 2 = B × E × A2 = 2500cm × 14cm × (243cm ) = 2.066.715.000cm 4

2
× E × h3 × 3 = × 14cm × (472cm ) × 3 = 368.039.168cm 4

1 1
I3 =
3
12 12
× E × h3 × 2 = × 12cm × (472cm ) × 2 = 210.030.096cm 4

1 1
I4 =
3
12 12
× B × E 2 × 2 = × 2500cm × (14cm) × 2 = 81.666,67cm4

1 1
I5 =
2
12 12
I1 + I 2 + I 3 + I 4 + I 5 = 4.416.613.930,67cm4
DO S
E RVA
Cálculo del modulo de sección
R E S
HO S
E REC
x
D
I 4.416.613.930,67cm4
W = =
250cm
= 17.666.455,72cm3
Cálculo de Área de la sección transversal
A1 = 2500cm × 14cm × 2 = 70.000cm 2
A2 = 472cm × 14cm × 3 = 19.824cm2
A3 = 472cm × 12cm × 2 = 11.328cm2
A1 + A2 + A3 = 101.152cm 2
4.5. DISEÑO DE POSTENSADO
El sistema de postensado considerado en el diseño es el patentado

por E. Freyssinet, por lo que se recomienda que los aceros de alta
resistencia, la tecnología necesaria y asesoría deban ser proporcionadas por
dicha organización.
4.5.1. SELECCIÓN DE CABLES
Para la selección de los cables del postensado se utilizó la guía

Freyssinet International Organization para el concreto preesforzado. Se
usaron 24 cables de 12 φ 5 mm, con una carga última de 32.9 ton por cada
DO S
VA
cable (Ver anexo Nº 3 y plano Nº 5).
S E R
S R E
EC HO
D E R
4.5.2. CÁLCULO DE ESFUERZOS DE PRECOMPRESIÓN
Para realizar el cálculo de los esfuerzos de precompresión en el

elemento, las normas del método de postensado recomiendan que se
reduzca en un 70% la capacidad de resistencia última a la tensión del cable,
y además un 15% por pérdidas de tensión. Con los momentos críticos
calculados y la carga por precompresión, se calcularon los esfuerzos sobre el
elemento.
El esfuerzo de precompresión se calcula por medio del siguiente
procedimiento:
Ru: Carga última

Psp: Carga por precompresión sobre la sección transversal
Número de cables = 24
Área de sección transversal = 101.152cm2
Mmax = 76.666.667 Kg × cm
Inercia de la sección transversal = 4.416.613.930,67cm 4
Modulo de sección = 17.666.455,72cm3
Resistencia del concreto = 350 Kg / cm2

Ru = 32,9ton = 32900 Kg
Psp = N º cables × 0,7 × Ru × 0,85

Psp = 24 × 0,70 × 32900 Kg × 0,85 = 430.661Kg
Psp M max
fc = − ±
As W
DO S
fc = −
430.661Kg 76.666.667 Kg × cm
±
E RVA
= −4.25 ± 4.34
R E
101.152cm 2 17.666.455,72cm 4 S
HO S
EC
fc1 = +0.09 Kg / cm 2
D E R
fc2 = −8,59 Kg / cm 2
4.5.3. DISEÑO DE LOSAS DE CUBIERTA Y DE FONDO EN LA

SECCION LONGITUDINAL
Se calcularon los momentos aplicando los coeficientes de la normativa

ACI para vigas continuas (Ver anexo Nº 4). El código ACI incluye
expresiones que pueden utilizarse para el cálculo aproximado de momentos
y cortantes máximos en vigas continuas. Las expresiones para momento
toman la forma de coeficiente multiplicando por Wu x l2, donde Wu es la
carga mayorada total por unidad de longitud de la luz y l es la luz libre entre
cara y cara de los apoyos para el momento positivo o el promedio de las dos
luces adyacentes libres. Los cortantes se toman iguales a un coeficiente
W × l2
multiplicado por .
2
La losa de cubierta y de fondo en sentido longitudinal se encuentran
diseñadas bajo la normativa del concreto armado y concreto postensado. Se
presentan dos diseños de las losas, debido a que los ductos se encuentran
ubicados a cada 5 mts. Primero se diseña la losa para 1 mts de longitud sin
la presencia de la guaya en concreto armado, y luego se diseña la losa para

igualmente 1 mts de longitud con la presencia de guaya en concreto armado
y postensado a la vez.
Diseño de Losa de Cubierta
D O S
E R VA
E
Carga muerta = 0.14m × 2400 Kg / m = 336
R S 3
Kg / m 2
C H OS
E
Carga viva = 1000 Kg / m 2
D E R
Carga última = 1,4 × 336 Kg / m + 1,7 × 1000 Kg / m = 2170,4 Kg / m
2 2 2
Wu × l 2 2170,4 Kg / m 2 × (2m )
2
M = = = 868,16 Kg × m
10 10
9 Diseño de la losa sin guaya
Mact 86.816 Kg × cm
R= = = 0,0228
0,9 × f ' c × bo × d 0,9 × 350 Kg / cm 2 × 100cm × (14cm − 3cm )
2 2
q = 0,85 − 0,7225 − 1.7 × R = 0,85 − 0,7225 − 1.7 × 0,0228 = 0.0231

q = 0,0231 < q max = 0,2138
350 Kg / cm2
= 0,0231 × 100cm × (14cm − 3cm) ×
f 'c
As = q × bo × d ×
2
fy 4200 Kg / cm2
As = 2.12cm2
14 × bo × d 14 × 100cm × (14cm − 3cm )
As min = = = 3.67cm2
fy 4200 Kg / cm2
Se utilizarán 6 cabillas de Φ3/8” con una separación de 16,67 cm.

1.00 m
0.14 m
6Φ3/8”@16.67cm
D O S
R V A
E E
Sde cubierta sin guaya
R
Figura Nº 8 Distribución de cabillas en losa
OS
H
C
D ERE
9 Diseño de la losa con guaya
Ru = 32,9ton = 32900 Kg
Psp = 0,70 × 32900 Kg × 0,85 = 19575,5Kg
Area = 100cm × 14cm = 1400cm 2
100cm × (14cm)
2
Inercia = = 33266,67cm3
6
Psp M max
fc = − ±
As W
19575.5 Kg 86.816 Kg × cm
fc = − ± = −13,98 ± 26,58
1400cm2 3266,67cm 4
fc1 = +12,60 Kg / cm 2
fc2 = −40,56 Kg / cm 2
1.00 m
0.14 m
6Φ3/8”@16.67cm
Figura Nº 9 Distribución de cabillas en losa cubierta con guaya

Diseño de Losa de Fondo
Carga muerta = 0.14m × 2400 Kg / m 2 = 336 Kg / m 2
Carga viva = 1m × 1m × 5m × 1000 Kg / m 2 = 5000 Kg / m 2
O S
Carga última = 1,4 × 336 Kg / m 2 + 1,7 × 5000 Kg / m 2 = 8029,6 Kg / m 2
D
8029,6 Kg / m × (2m )
E R Vm A
Wu × l
S
2 2 2
M = =
R E
= 2676,53 Kg × = 267653Kg × cm
OS
12 12
E C H
D E R
9 Diseño de la losa sin guaya
Mact 267653Kg × cm
R= = = 0,0702
2 2
q = 0,85 − 0,7225 − 1.7 × R = 0,85 − 0,7225 − 1.7 × 0,0702 = 0,073

q = 0,073 < q max = 0,2138
350 Kg / cm 2
= 0,073 × 100cm × (14cm − 3cm ) ×
f 'c
As = q × bo × d ×
2
fy 4200 Kg / cm2
As = 6,69cm2
14 × bo × d 14 × 100cm × (14cm − 3cm )
As min = = = 3.67cm2
fy 4200 Kg / cm2
Se utilizarán 10 cabillas de Φ3/8” con una separación de 10,00 cm.

1.00 m
0.14 m
D
10Φ3/8”@10 cm
O S
Figura Nº 10 Distribución de cabillas en losa deE R V A
R E S fondo sin guaya
OS
E C H
DER
9 Diseño de la losa con guaya
Ru = 32,9ton = 32900 Kg
Psp = 0,70 × 32900 Kg × 0,85 = 19575,5Kg
Area = 100cm × 14cm = 1400cm 2
100cm × (14cm)
2
Inercia = = 33266,67cm3
6
Psp M max
fc = − ±
As W
19575.5 Kg 267653Kg × cm
fc = − ± = −13,98 ± 81,93
1400cm 2 3266,67cm4
fc1 = +67,95 Kg / cm 2
fc2 = −95,92 Kg / cm 2
1.00 m
0.14 m
10Φ3/8”@10 cm
D O S
E R VA
R E S
Figura Nº 11 Distribución de cabillas en losa de fondo con guaya
S
E C HO
DER
4.6. DISEÑO EN CONCRETO ARMADO EN LA SECCION
TRANSVERSAL
El diseño transversal se realizó en concreto armado debido a que las

solicitaciones en este sentido no requieren acero de alta resistencia. Para los
cálculos en concreto armado, se utilizó la resistencia del concreto de 350
kg/cm2 y la resistencia del acero dulce de 4200 kg/cm2. Este cálculo
comprende el diseño de los mamparos transversales, paredes, columnas,
cuadernas y vigas de protección longitudinal. Transversalmente se
consideran la cuaderna y la losa en conjunto como series de vigas T.
4.6.1. DISEÑO DE LAS PAREDES
Para el diseño de paredes (mamparos externos constituyentes del

casco) se utiliza la carga hidrostática sobre el elemento.
Diseño de paredes externas del casco
Para el diseño de paredes deben cumplirse el siguiente procedimiento:

1. Cargas consideradas por peso propio de pared por metro lineal:
Volumen = 1m × 0,14m × 4,72mts = 0,66m3
DO S
Peso = 0,66m3 × 2400 Kg / m3 = 1586 Kg
E RVA
R E S
HO S
2.
E C
Carga hidrostática:
DER el principio de fuerzas sobre cuerpos sumergidos, la
Utilizando
presión es igual a la carga distribuida por metro lineal.
q = p = 5mts × 1000 Kg / m3 × 1mts = 5000 Kg / ml
P
P 5m
a 5m b
0.14 m
Figura Nº 12 Diagrama de Carga Hidrostática sobre paredes

3. Cálculo de aceros:
ql 2 5000 Kg / mL × (5mts ) 2
M max = = = 2682,40 Kg .m
46,6 46,6
ql 2 5000 Kg / mL × 5m 2
Ma = − =− = 4166 Kg .m
DO S
A
30 30
5000 Kg / mL × 5mts ERV
20 RE
S= −6250Kg.m
2
ql
Mb = − =−
20
C H OS
D E RE
Se utiliza el momento más desfavorable para el cálculo del acero por
flexión.
Debido a que la carga axial es muy pequeña sobre la pared, se asume
que el área de acero por flexión a suministrar cumple satisfactoriamente los
requisitos de área de acero por comprensión.
El diseño se realiza como losa maciza.
Momento más desfavorable: 6250 Kg.m
As (-)
Mu × 100 6250 Kg .m × 100
R= = = 0,16
0,9 × f ' c × b × d 2
0,9 × 350 × 100 × 112
q = 0,85 − 0,7225 − 1,7 R = 0,85 − 0,7225 − 1,7 × 0,16 = 0,18
As( −) = q × b × d × f ' c / Fy = 0,18 × 100 × 11 × 350 4200 = 16,5cm 2
As (+)
Mu × 100 2682,40 Kg .m × 100
R= = = 0,07
0,9 × f ' c × b × d 2
0,9 × 350 × 100 × 112
q = 0,85 − 0,7225 − 1,7 R = 0,85 − 0,7225 − 1,7 × 0,07 = 0,073
As( +) = q × b × d × f ' c / Fy = 0,073 × 100 × 11 × 350 4200 = 6,69cm 2
DO S
E RVA
4. Diseño de acero:
R E S
HO S
E REC
D
As (−) = 16,5cm 2 → 10φ 5 / 8' ' @ 0,11
As (+ ) = 6,69cm 2 → 10φ 3 / 8' ' @ 0,11
1.00 m
10Φ5/8”@ 0,11 m
0.14 m
10Φ3/8” @ 0,11m
Figura Nº 13 Distribución de acero en las paredes

Los mamparos transversales y longitudinales llevan acero

mínimo.
14 × b × d 14 × 100 × 14
As min = = = 4,66cm 2
Fy 4200
1.00 m
10Φ3/8”@0,11 m
0.14 m ó 0.12 m
S
10Φ3/8”@0,11 m
Figura Nº 14 Distribución de acero en los mamparosA D O

longitudinalesER
V transversales y
Guedez R E S(2004)
OS
y Vílchez
E C H
DER
4.6.2. DISEÑO DE LAS CUADERNAS A y B DE CUBIERTA Y
FONDO
Se diseñaron dos tipos de cuadernas, la cuaderna A (sometida a

carga uniforme variable) es la que se encuentra influenciada bajo la carga de
la grúa, y la cuaderna B (sometida a cargas uniformes constantes) son las
cuadernas restantes que no se encuentran cargadas por la grúa (Ver figuras
Nº 16, 18, 21 y 23; y plano Nº 2).
Según normativas de la ACI, el recubrimiento de las vigas debe ser
mayor o igual a 3 cms, pero para el diseño de las cuadernas el recubrimiento
será de 2,5 cms llevando como acabado una pintura de protección
anticorrosiva, que complementaría el recubrimiento necesario.
Diseño de la Cuaderna A
Primero debe verificarse que el diseño de la Cuaderna A corresponda

al de una viga T o al de una viga rectangular. El siguiente procedimiento nos
demuestra como se esta comportando el elemento.
bw = 15cm f ' c = 350 Kg / cm 2

b = 160cm fy = 4200 Kg / cm 2
d = 64cm Mu = 5224 Kg × m = 522.400 Kg × cm
hf = 14cm
DO S
E RVA
R E S hf
aw
HO S
E REC
D d
bw
Figura Nº 15 Dimensiones de la Cuaderna A

0.85 × f ' c × hf × b 0.85 × 350kg / cm 2 × 14cm × 160cm

As = = 2
= 158,67cm 2
fy 4200 Kg / cm
⎛ hf ⎞
Mn = As × fy × ⎜ d − ⎟
⎝ 2 ⎠
⎛ 14cm ⎞
Mn = 158,67cm 2 × 4200 Kg / cm 2 × ⎜ 64cm − ⎟ = 379.855,98 Kg × m
⎝ 2 ⎠
Mu R = 0,9 × Mn = 0,9 × 379855098 Kg × m = 341.870,38 Kg × m

Mu R < Mu → VigaT
341.870,38Kg × m > 5224 Kg × m → Viga Re c tan gular
As × fy 158,67cm 2 × 4200 Kg / cm 2
a= = = 14,00cm
0,85 × f ' c × b 0.85 × 350 Kg / cm 2 × 160cm
hf < a → VigaT
14cm = 14cm → Viga Re c tan gular
Para que una viga se comporte como T, el momento Mu resultante
S
debe ser menor que el Mu actuante. Por medio de los cálculos se demuestra
DO
E RVA
que el Mu resultante es mayor, por lo cual debe diseñarse como una viga
rectangular.
R E S
HO S
E REC
D
Diseño de la Cuaderna A en la cubierta
1. Cargas consideradas
a. Carga muerta
Peso del alma = 0.15m × 0.5m × 2400 Kg / m3 = 180 Kg / ml
Peso del ala = 0.14m × 2400 Kg / m3 × 2m = 672 Kg / ml

Carga muerta = 180 Kg / ml + 672 Kg / ml = 852 Kg / ml
b. Carga viva por tramo de cuaderna ubicada debajo de la grúa
Peso específico de la madera = 900 Kg / m3
Volumen de la base de madera = 0,15m × 10m × 6m = 9m3
Peso de la base de madera = 9m3 × 900 Kg / m3 = 8100 Kg

8100 Kg
Carga generada por base de madera = = 135 Kg / m 2
10m × 60m
110.000 Kg
Carga generada por la grúa = = 1833Kg / m 2
10m × 6m
Carga total = 1833Kg / m 2 + 135Kg / m 2 = 1968Kg / m 2 ≅ 2000 Kg / m 2

Carga distribuida en tramos centrales =
2000 Kg / m 2 × 2m = 4000 Kg / ml
Wu = 852 Kg / ml × 1,4 + 4000 Kg / ml × 1,7 = 7993Kg / ml
DO S
Carga última producida por el personal deR
E VA
S
c. trabajo
S R E
C H Otramos
E R E
Carga distribuida en centrales =
D 2 200 Kg / m × 2m = 400 Kg / ml
Wu = 852 Kg / ml × 1,4 + 400 Kg / ml × 1,7 = 1873Kg / ml
2. Envolvente de solicitaciones
1873 Kg/ml 7993 Kg/ml 1873 Kg/ml
6.25 m 3.75 m 2.5 m 2.5 m 3.75 m 6.25 m
M (-) 4570 4680 7806 4996 7806 4680 4575
M (+) 5524 1646 3123 3123 1646 5224
V 5850 8775 5265 3510 9991 9991 99919991 3510 5265 8775 5850
Figura Nº 16 Envolvente de solicitaciones de la Cuaderna A en cubierta

3. Cálculos de los aceros
Acero Negativo:
M max = 7806 Kg × m
DO S
R=
Mact
=
E RVA
780600 Kg × cm
= 0,081
0,9 × f ' c × bo × d
E S
0,9 × 350 Kg / cm 2 × 15cm × (45cm )
2 2
× RO
q = 0,85 − 0,7225 − 1.7 H S R
E C
R = 0,2138
= 0,85 − 0,7225 − 1.7 × 0,081 = 0,085
D<Eq max
q = 0,085
350 Kg / cm 2
= 0,085 × 15cm × (45cm ) ×
f 'c
As = q × bo × d × = 4,84cm 2
2
2
fy 4200 Kg / cm
14 × bo × d 14 × 200cm × 14cm
As min = = = 9.34cm 2
fy 4200 Kg / cm2
Para la distribución del acero, se colocó el Asmin requerido en el ala

en lugar del Asmin de la viga rectangular, debido a que el elemento en los
apoyos no se comporta como viga T.
Se colocarán 14 cabillas de Φ3/8”, distribuidas a lo largo del ala a
cada 15 cm.
Acero Positivo:
M max = 5224 Kg × m
Mact 522400 Kg × cm
R= = = 0,054
0,9 × f ' c × bo × d 0,9 × 350 Kg / cm 2 × 15cm × (45cm )
2 2
q = 0,85 − 0,7225 − 1.7 × R = 0,85 − 0,7225 − 1.7 × 0,054 = 0,055

q = 0,055 < q max = 0,2138
350 Kg / cm 2
= 0,055 × 15cm × (45cm ) ×
f 'c
As = q × bo × d × = 3,14cm2
2
fy 4200 Kg / cm2
14 × bo × d 14 × 200cm × 14cm
As min = = = 2.25cm 2
fy 4200 Kg / cm2
DO S
VA
Se colocarán 2 cabillas de Φ5/8”, para suplir el acero requerido.
S E R
S R E
EC HO
D E R
4. Diseño de aceros
2m
0.14 m 0.10 m
0.14 m
14Φ3/8”
0.5 m 0.36 m 0.36 m
Parament
o 2Φ1/2”
0.10 m
2Φ5/8”
0.15 m Estribo Φ3/8” @ 15 cm
Figura Nº 17 Distribución de acero en la Cuaderna A en cubierta

Diseño de cuaderna A en el fondo
6.25 m 3.75 m 2.5 m 2.5 m 3.75 m 6.25 m
DO S
E RVA
S
S RE
8986 Kg/ml
CH O
RE
21939 12637 5617 5617 5617 12637 21939
DE
M (-)
M (+) 25073 7898 3510 3510 7898 25073
28081 42122 25273 16849 11233 11233 11233 11233 16849 25273 42122 28081
V
Figura Nº 18 Envolvente de solicitaciones de la Cuaderna A en fondo

Acero Negativo:
M max = 21939 Kg × m
R= = = 0,0413
0,9 × f ' c × bo × d 0,9 × 350 Kg / cm 2 × 15cm × (106cm )
2 2
q = 0,85 − 0,7225 − 1.7 × R = 0,85 − 0,7225 − 1.7 × 0,0413 = 0,042

q = 0,042 < q max = 0,2138
f'c 350 Kg / cm2

As = q × bo × d × = 0,042 × 15cm × 106cm × = 5,57cm2
fy 2
4200 Kg / cm
14 × bo × d 14 × 200cm × 14cm
As min = = = 9.34cm 2
fy 4200 Kg / cm2
Se colocarán 14 cabillas de Φ3/8” a cada 15 cms, para suplir el acero

requerido.
DO S
E RVA
Acero Positivo:
R E S
HO S
E REC
D
M max = 25073Kg × m
R= = = 0,0472
0,9 × f ' c × bo × d 0,9 × 350 Kg / cm 2 × 15cm × (45cm )
2 2
q = 0,85 − 0,7225 − 1.7 × R = 0,85 − 0,7225 − 1.7 × 0,0472 = 0,049

q = 0,049 < q max = 0,2138
f'c 350 Kg / cm2

As = q × bo × d × = 0 ,049 × 15cm × 45cm × = 6 ,49cm2
fy 2
4200 Kg / cm
14 × bo × d 14 × 200cm × (106cm )
As min = = = 5.30cm 2
fy 4200 Kg / cm2

0.15 m
2Φ7/8”
Parament 0.10 m
o 2Φ1/2”
0.95 m
DO S 0.14 m
VA
14Φ3/8”
S E R
S RE
0.56 m 0.56 m
0.14 m
CH O
RE
DE
0.10 m Estribo Φ3/8”
@ 8 cm
2m
Figura Nº 19 Distribución de acero en la Cuaderna A en fondo

Diseño de la Cuaderna B
Primero debe verificarse que diseño de la Cuaderna B corresponda al

de una viga T o al de una viga rectangular. Los datos a considerar son:
bw = 15cm
f ' c = 350 Kg / cm 2
b = 160cm
fy = 4200 Kg / cm 2
d = 64cm
Mu = 11.502 Kg × m = 1.150.200 Kg × cm
hf = 14cm
hf
aw
DO S d
E RVA
R E S
HO S
E REC
D bw
Figura Nº 20 Dimensiones de la Cuaderna B

0.85 × f ' c × hf × b 0.85 × 350kg / cm 2 × 14cm × 160cm

As = = = 158,67cm 2
fy 4200 Kg / cm 2
⎛ hf ⎞ ⎛ 14cm ⎞
Mn = As × fy × ⎜ d − ⎟ = 158,67cm 2 × 4200 Kg / cm 2 × ⎜ 64cm − ⎟ = 379.855,98Kg × m
⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠
Mu R = 0,9 × Mn = 0,9 × 379855098 Kg × m = 341.870,38 Kg × m
Mu R < Mu → VigaT
341.870,38 Kg × m > 11502 Kg × m → Viga Re c tan gular
As × fy 158,67cm 2 × 4200 Kg / cm 2
a= = = 14,00cm
0,85 × f ' c × b 0.85 × 350 Kg / cm 2 × 160cm
hf < a → VigaT
14cm = 14cm → Viga Re c tan gular
Diseño de la Cuaderna B en la cubierta
a. Carga muerta
D O S
Peso del alma = 0.15m × 0.5m × S E R/ mV=A180Kg / ml
R E
3
2400 Kg
Peso del ala =H

S
Om × 2400Kg / m × 2 = 672Kg / ml
E C
3
ERmuerta = 180Kg / ml + 672Kg / ml = 852Kg / ml

0.14
DCarga
b. Carga viva
Carga distribuida = 1000 Kg / m 2 × 2 = 2000 Kg / ml
c. Carga última producida por el personal de trabajo
Wu = 852 Kg / ml × 1,4 + 2000 Kg / ml × 1,7 = 4592,8 Kg / ml

4592,8 Kg/ml
DO S
VA
6.25 m 6.25 m 6.25 m 6.25 m
S E R
S R E
HO
M (-) 11213 17941 16310 17941 11213
E REC
M (+)
D 12815 11213 11213 12815
V 14353 21529 21529 14353 14353 21529 21529 14353
Figura Nº 21 Envolvente de solicitaciones de la Cuaderna B en cubierta

Acero Negativo
M max = 17941Kg × m
R= = = 0,0988
2 2
q = 0,85 − 0,7225 − 1.7 × R = 0,85 − 0,7225 − 1.7 × 0,0988 = 0,105

q = 0,105 < q max = 0,2138
f'c 350 Kg / cm2

As = q × bo × d × = 0 ,105 × 15cm × 62cm ×
fy 4200 Kg / cm2
As = 8,14cm 2
14 × bo × d 14 × 200cm × 14cm
As min = = = 9.34cm 2
fy 4200 Kg / cm2
Se colocarán 14 cabillas de Φ3/8” a cada 15 cms, para suplir el acero

requerido.
Acero Positivo
D O S
VA
M max = 12815Kg × m
S E R
R=
Mact
=
0,9O S R E
1281500 Kg × cm
Kg / cm × 15cm × (65cm − 3cm )
= 0,0706
0,9 × f ' c × bo × d
H × 350
2 2
C
2
q = 0,85D−E R E
0,7225 − 1.7 × R = 0,85 − 0,7225 − 1.7 × 0,0706 = 0,074
q = 0,074 < q max = 0,2138
f'c 350 Kg / cm2

As = q × bo × d × = 0 ,074 × 15cm × 62cm ×
fy 4200 Kg / cm2
As = 5,73cm 2
14 × bo × d 14 × 15cm × 62cm
As min = = = 3.10cm 2
fy 4200 Kg / cm2
2m
0.14 m 0.10 m
0.14 m
14Φ3/8”
0.5 m 0.36 m 0.36 m
Parament
o 2Φ1/2”
0.10 m
2Φ7/8” Estribo Φ3/8” @ 15 cm
0.15 m
Figura Nº 22 Distribución de acero en la Cuaderna B en cubierta
Diseño de cuaderna B en el fondo
a. Carga muerta
D O S
× 2E
CM = 0,15m × 0,95m × 2400 Kg / m + 0,14mS RVKgA/ m = 1014Kg / ml
R E × 2400
3 3
HO S
E C
ER
Dviva
b. Carga
CV = 5000 Kg / m 2 × 2 = 10.000 Kg / ml
c. Carga última producida
Wu = 10.000 Kg / ml − 1014 Kg / ml = 89868Kg / ml
6.25 m 6.25 m 6.25 m 6.25 m
8986 Kg/ml
M (-) 21939 35102 31911 35102 21939
M (+) 25073 21939 21939 25073
V 28081 43807 43807 28081 28081 43807 43807 28081
Figura Nº 23 Envolvente de solicitaciones de la Cuaderna B en fondo

Acero Negativo
M max = 35102 Kg × m
DO S
R=
Mact
=
E RVA
3510200 Kg × cm
= 0,0661
0,9 × f ' c × bo × d
E S
0,9 × 350 Kg / cm 2 × 15cm × (109cm − 3cm )
2 2
× RO
q = 0,85 − 0,7225 − 1.7 H S R
E C
R = 0,2138
= 0,85 − 0,7225 − 1.7 × 0,0661 = 0,069
D<Eq max
q = 0,069
f'c 350 Kg / cm2

As = q × bo × d × = 0 ,069 × 15cm × 106cm ×
fy 4200 Kg / cm 2
As = 9,14cm2
14 × bo × d 14 × 15cm × 106cm
As min = = = 5,30cm 2
fy 4200 Kg / cm2
Se colocarán 2 cabillas de Φ1”, para suplir el acero requerido.
Acero Positivo
M max = 25073Kg × m
R= = = 0,0472
0,9 × f ' c × bo × d 0,9 × 350 Kg / cm 2 × 15cm × (45cm )
2 2
q = 0,85 − 0,7225 − 1.7 × R = 0,85 − 0,7225 − 1.7 × 0,0472 = 0,049

q = 0,049 < q max = 0,2138
f'c 350 Kg / cm2

As = q × bo × d × = 0 ,049 × 15cm × 45cm × = 6 ,49cm2
fy 2
4200 Kg / cm
14 × bo × d 14 × 200cm × 106cm
As min = = = 5.30cm2
fy 4200 Kg / cm2
DO S
VA
S E R
S R E
EC
0.15 m
HO
D E R 2Φ7/8”
Paramento 0.10 m
2Φ1/2”
0.95 m 0.14 m
14Φ3/8”
0.56 m 0.56 m
0.14 m
0.10 m Estribo Φ3/8”

@ 8 cm
2m
Figura Nº 24 Distribución de acero en la Cuaderna B en fondo

Cálculos de separación entre estribos en cuadernas A y B
a. Cálculo de separación entre estribos en cuadernas A en cubierta
Fuerza cortante crítica (Vu) = 9991 Kg

Ancho de viga (bo) = 15 cms
Altura de viga (d) = 64 cms (Considerando espesor de
cubierta)
Vu
V 'us = − 0,53 × f 'c
(0,85 × bo × d )
9991Kg
V 'us = − 0,53 × 350 Kg / cm 2 = 2,32
(0,85 × 15cm × 64cm)
DO S
VA
Coeficientes
S E R
S R E
2,12 × f ' c = 39,66
E C HO
1,06 × D E R
f ć = 19,83
Condición resultante 0 < V ´,us < 1,06 × f ć
Bajo esta condición, la separación de estribos debe ser la menor de

las siguientes:
•
Av × fy
=
( )
0,71cm 2 × 2 × 4200 Kg / cm 2
= 171,37cm
bo × V ús 15cm × 2,32
d 64
• = = 16cm
4 4
• bo = 15cm
• d = 30cm
Se toma una separación de 15 cms entre estribos de 3/8“ para toda la

cuaderna A como medida de seguridad contra impactos o generación de
cortes por cargas inesperadas a lo largo de toda la cuaderna.
b. Cálculo de separación entre estribos en cuadernas B en cubierta

Altura de viga (d) = 64 cms (Considerando espesor de
DO S
VA
cubierta)
S E R
S R E
EC
V us =
' Vu
HO − 0,53 ×
R
f 'c
(0,85 × bo × d )
D E
21.525 Kg
V 'us = − 0,53 × 350 Kg / cm 2 = 16,46
(0,85 × 15cm × 64cm)
Coeficientes
2,12 × f ' c = 39,66
1,06 × f ć = 19,83
Condición resultante 0 < V ´,us < 1,06 × f ć

las siguientes:
•
Av × fy
=
( )
0,71cm 2 × 2 × 4200 Kg / cm 2
= 24,15cm
bo × V ús 15cm × 16,46
d 64
• = = 16cm
4 4
• bo = 15cm
• d = 30cm
Se toma una separación de 15 cms entre estribos de 3/8 “ para toda la

cuaderna B como medida de seguridad contra impactos o generación de
cortes por cargas inesperadas a lo largo de toda la cuaderna.
c. Cálculo de separación entre estribos en cuadernas A en fondo
DO S
E RVA
R E S
Ancho de viga (bo)
HO S
EC= 109 cms (Considerando espesor de fondo)
= 15 cms
D
Altura de viga (d) E R
Vu
V 'us = − 0,53 × f 'c
(0,85 × bo × d )
42.122 Kg
V 'us = − 0,53 × 350 Kg / cm2 = 20,39
(0,85 × 15cm × 109cm)
Coeficientes
2,12 × f ' c = 39,66
1,06 × f ć = 19,83
Condición resultante 1,06 × f ć < V ´,us < 2,12 × f ć

las siguientes:
•
Av × fy
=
( )
0,71cm 2 × 2 × 4200 Kg / cm 2
= 9,74cm
2 × bo × V ús 2 × 15cm × 20,39
d 109
• = = 27,25cm
4 4
bo
• = 7,5cm
2
• d = 15cm
D O S
R VdeA 3/8“ para toda la
E
S impactos o generación de
Se toma una separación de 8 cms entre estribos
E
O S
cuaderna B como medida de seguridad R contra
C H
E a lo largo de toda la cuaderna.
DER
cortes por cargas inesperadas
d. Cálculo de separación entre estribos en cuadernas B en fondo

Altura de viga (d) = 109 cms (Considerando espesor de fondo)
Vu
V 'us = − 0,53 × f 'c
(0,85 × bo × d )
43.807 Kg
V 'us = − 0,53 × 350 Kg / cm2 = 21,60
(0,85 × 15cm × 109cm)
Coeficientes
2,12 × f ' c = 39,66
1,06 × f ć = 19,83
Condición resultante 1,06 × f ć < V ´,us < 2,12 × f ć


las siguientes:
•
Av × fy (
=
)
0,71cm 2 × 2 × 4200 Kg / cm 2
= 9,20cm
2 × bo × V ús 2 × 15cm × 21,60
DO S
VA
d 109
• = = 27,25cm
S E R
E
4 4
S R
•
bo
= 7,5cm
EC HO
2
D E R
• d = 15cm
Se toma una separación de 8 cms entre estribos de Φ3/8 “ para toda

la cuaderna B como medida de seguridad contra impactos o generación de
cortes por cargas inesperadas a lo largo de tosa la cuaderna.
4.6.3. DISEÑO DE MAMPAROS INTERNOS Y COLUMNAS
Diseño de Columnas Tipo Cruz

(Ver plano Nº 1)
1. Cargas consideradas:
Peso propio de columna

Volumen = Área de Columna x altura
Volumen = 0,311m 2 × 4,72mts = 1,47m3
Peso de columna = 1,47 m3 × 2400 Kg / m3 = 3523Kg

Carga axial sobre columna por cuaderna de carga A

P = 20000 Kg
Carga axial sobre columna por cuaderna adicional de amarre:
P = 504 Kg
D O S
Carga última = 26000 Kg
R A más
Vdesfavorable
E S E Momento
S R
Momento último = 21939 Kg en
EC HO cuadernas
2. E R
D de coeficientes de reducciones de área:
Cálculos
(Ver anexo Nº 5)
Pu 26000kg
K= = = 0,023
(
f ' c × Area.Col (350) × 3110cm 2 )
Mu × 100 21939 × 100

R= = = 0,037
( f ' c)bt 2
(350) × (55) × (55)2
gt 45
g= = = 0,8
t 55
Ptm = 0,2
3. Cálculo de área de acero requerido:
F 'c
As = Ptm × Area.Col × 0,85
FY
⎛ 350 Kg / cm 2 ⎞
As = 0,2 × 3110cm2 × ⎜⎜ 0,85 × ⎟ = 22cm 2
2 ⎟
⎝ 4200 Kg / cm ⎠
As mínimo en columna: (1% de área de columna)

As min = 0,01 × 3110cm 2 = 31,1cm 2
Se toma 31,10 cm2 de acero.
S
4. Diseño de acero:
DO
E R VA
R E S8Φ7/8”
HO S
EC
0.50 m
D E R Flejes
3/8”@0.20m
0.14 m
0.50 m
0.50 m 0.15 m 0.50 m
Figura Nº 25 Distribución de acero en Columna tipo Cruz

Diseño de Columnas Tipo T

(Ver plano Nº 1)
1. Cargas consideradas:
Peso propio de columnas:

Volumen = Área x altura = 0,21m 2 × 4,72mts = 0,9912m3
Peso = 0,9912m3 × 2400 Kg / m3 = 2378 Kg

Carga axial sobre columna por cuaderna A:

P = 20000kg
Carga axial sobre columna por cuaderna adicional de amarre:

P = 504kg
DO S
E RVA
Carga última = 23000kg
R E S
H= O S Momento más
E C
Momento último
R
21939kg desfavorable en
DE cuadernas
2. Cálculos de área de acero requerido:
f 'c
As = Ptm × Area.Col × 0,85
fy
⎛ 350 Kg / cme ⎞
As = 0,2 × 2110cm2 × ⎜⎜ 0,85 × ⎟ = 29,89cm 2
2 ⎟
⎝ 4200 Kg / cm ⎠
As min en columna: (1% de área de columna)

As min = 0,01 × 2110cm 2 = 21,1cm 2
Se toma 21,89 cm2 para el diseño del acero en la columna.

3. Diseño del acero:
0.15 m
8Φ7/8”
DO S
E RVA
0.50 m
R E Flejes S
HO S
EC
3/8”@0.20m
D E R
0.50 m 0.14 m 0.50 m
1m
Figura Nº 26 Distribución de acero en Columna tipo T
4.6.4. DISEÑO DE VIGAS DE PROTECCIÓN
La viga de protección es un elemento que sirve para proteger los

costados de la gabarra contra colisiones laterales (babor y estribor),
producidas por remolcadores o durante el proceso de atraque de las
embarcaciones a los muelles.
Este elemento se extiende a lo largo de los costados de la gabarra, y
posee una sección transversal de 15 cms de ancho por 50 cms de altura.
Debido a que las vigas de protección están sometidas solamente a
cargas muy esporádicas de impacto, se diseña solo en base al requerimiento
mínimo del área de acero en la sección de viga.
14 × bo × d 14 × 15cm × 45cm
AceroMinimo = = 2
= 2,25cm 2
fy 4200 Kg / cm
Se colocarán 4 Φ 1/2” y estribos de Φ 3/8” a cada 20 cms.
DO S
0.15 m
E RVA
R E S
HO S
E REC
0. D
4Φ1/2”
50 m
Estribos Φ 3/8” @ 20 cms
Figura Nº 27 Distribución de acero en vigas de protección

4.7. CÁLCULO DE ESTABILIDAD
4.7.1. CALCULO DE ESTABILIDAD TRANSVERSAL
Para el cálculo de la estabilidad transversal es necesario considerar lo

siguiente:
a. Dimensiones de la gabarra
Eslora (L) = 60 m
Manga (B) = 25 m
Puntal (H) = 5 m
b. Cargas consideradas en el análisis
Peso propio de la gabarra = 2110,16 ton
DO S
Carga sobre la gabarra:
A ton (Ver
R=V110
Grúa ManitowocS
E E
4000 anexo
O S R
E C H
Nº 6)
DER Edificio = 50 ton

Cargas sobre cubierta por personal, winches,
equipos diversos, entre otros = 1340 ton
Carga total = 3611 ton
c. Determinación del calado
Según la Ley de Arquímedes:

Volumen x Peso específico del agua = Peso Total
L × B × D2 × γ = Peso Total
Peso 3.611.000 Kg
D2 = = = 2,40m
L × B × γ 60m × 25m × 1000 Kg / m3
d. Determinación del ángulo de inclinación para la condición mas

desfavorable
H
DO S
E RVA
R E S
HO S
EC
Vo
D E
b R
B
Figura Nº 28 Determinación del ángulo de inclinación

Área sumergida:
As = D2 × B = 2,40m × 25m = 60m 2
b× B
As =
2
As × 2 60m 2 × 2
b= = = 4,80m
B 25m
b 4,80m
tvo = = = 0,192
B 25m
Vo = arctg (0,192) = 10,86º
e. Cálculo del centro de gravedad del conjunto gabarra – grúa –

edificio
La ubicación de los centros de gravedad se realiza con respecto a la

cota h = 0.00 m
6m
2,31 m
0,00 m
DO S 5m
E RVA
R E S
HO S
E R ENºC29Guedez
D
Figura Ubicación de centros de gravedad
y Vílchez (2004)
Gabarra = 2,50m
Grúa = 5,00m + 2,31m = 7,31m
Edificio = 5,00m + 3,00m = 8,00m
Pesos de los elementos del conjunto:
Gabarra = 3451ton
Grúa = 110ton
Edificio = 50ton
Centro de Gravedad del conjunto (ho)
ho =
∑ Pesoi × hi
PesoTotalGabarra
ho =
(3451ton × 2,5m ) + (110ton × 7,31m ) + (50ton × 8m ) = 2,72m
3611ton
f. Determinación del momento estabilizador
Para comenzar el cálculo del momento estabilizador, se debe calcular

el momento de inercia del área formada por la línea del nivel del agua
alrededor del eje longitudinal de la gabarra.
DO S
VA
1
I cl = × L × B* ,
R
3
donde L = Eslora
12
E S E
S R
HO
B* = Longitud de la línea en el nivel del agua
E REC
D 3
1 ⎡ b ⎤
I cl = × L×⎢ ⎥
12 ⎣ SenVo ⎦
3
⎛ 4,80m ⎞
I cl = × (60m ) × ⎜
1
⎟ = 82676,64m 4
12 ⎝ Sen10,86 ⎠
B*
L
A A
CL
Figura Nº 30 Momento de inercia de la sección sumergida
Fuente: Principles of Naval Arquitecture
Corte A -A
Vo = 10,69˚
DO S
b
E RVA
R E S
HO S
E REC B*
D
Figura Nº 31 Ancho de sección sumergida
Fuente: Principles of Naval Arquitecture
Se calcula la altura megacéntrica como se muestra a continuación:

m = BM − BG
m = Altura megacéntrica
BM = Distancia desde el centro de flotabilidad del área sumergida y el
megacentro.
BG = Diferencia entre la altura de centro de gravedad del conjunto
gabarra – grúa – edificio y la altura del centro de gravedad del volumen
sumergido.
m
G = Centro de gravedad
Vo
O S
B1 = Centro de gravedad
D
Z
E RVA
de área sumergida
G
R E S original
H
HO S
B
RE CB 1 B = Centro de gravedad
DE
de área sumergida actual
M = Altura megacéntrica
Figura Nº 32 Determinación de Altura megacéntrica

I cl 82676,64m 4
BM = = = 22,96m
VolumenSumergido 25m × 2,40m × 60m
⎛ 2,40m ⎞
BG = 2,72m − ⎜ ⎟ = 1,52m
⎝ 2 ⎠
m = 22,96m − 1,52m = 21,44m
B
Se debe cumplir que, m >
10
25m
21,44m > = 2,5m
10
Luego se calcula el brazo estabilizador (GZ):

GZ = m × SenVo
( )
GZ = 21,44m × Sen 10,86º = 4,039m
Por último, se calcula el momento estabilizador utilizando la siguiente

formula:
Me = GZ × PesoTotalG abarra
Me = 4,039 × 3611ton = 14584ton × m
D O S
E RVA por viento
Determinación del Momento deSVolcamiento
g.
S R E y
E C HO
producido por la grúa con cargas
DER
Para el cálculo del momento de volcamiento por viento (Mv1) deben
seguirse los siguientes pasos:
Cálculo de la carga por viento (q)

V2
q= ; donde V = condición de viento más desfavorable en el Lago
16
de Maracaibo 70 M.P.H
V = 70 MPH = 70 × 1,85 Km / hr = 130 Km / hr = 37m / seg
q=
(37m / seg )2 = 86 Kg / m 2
16
Fuerza por viento (Fv)
Fv = Ae × C × q ; donde Ae = área expuesta al viento en la cara lateral

de la gabarra
C = 1,2
Debe calcularse el centroide del área compuesta en el punto de

aplicación de la fuerza.
C2
CT
DO S
E RVA
C3
R E S
HO S
REC
C 1
DOE X
Figura Nº 33 Determinación del centroide del área compuesta
Centroide de área expuesta de la gabarra C1:

AraExpuesta = 2,60m × 60m = 156m 2
X = 30m
2,60m
Y= = 1,30m
2
Centroide de la grúa C2:

Ara = 8,31m × 4,31m = 36m 2
X = 7,85m
Y = 4,91m
Centroide de la edificación C3:

AraExpuesta = 6,00m × 10m = 60m 2
X = 52m
Y = 5,60m
El centroide del área compuesta (Ct ) es:
Xt =
( AreaGabarra × X + AreaGrua × X + AreaEdificacion × X )
AreaTotal
AeTotal = 156m 2 + 36m 2 + 60m 2 = 252m 2
(156m ) ( ) (
× 30m + 36m 2 × 7,85m + 60m 2 × 52m )
DO S
VA
2
Xt = = 32,07 m
252m 2
S E R
( ) ( ) E
R ( )
Yt =
HO S
156m 2 × 1,30m + 36m 2 × 4,91m + 60m 2 × 5,60m
= 2,83m
R E C 252m 2
Yt = BrazoE
D de volcamiento = A V R 1
El momento por volcamiento se calculó como se muestra a

continuación:
M V 1 = Fv × ARV1 = ( Ae × C × q ) × ARV1
M V 1 = 252M 2 × 1,2 × 86 Kg / m 2 × 2,83m = 73.598,112 Kg × m
M V 1 = 74ton × m
Para el momento de volcamiento producido por la grúa con cargas

(MV2) se toman los siguientes datos de la tabla de capacidad de la grúa. Se
realizaron los cálculos en función de una pluma de 28 mts (Ver anexo Nº 7).
Pluma Radio de Abertura Capacidad Momento

Ft mts Ft mts Lb (103) ton Ton*m
90 28 16 4,9 226 101,7 498
90 28 17 5,2 226 101,7 528
90 28 18 5,5 226 101,7 559
90 28 19 5,8 217,7
DO S 98 568
RVA 522
90 28 20 6 202,3 54691
173,2SE 78
90 28 22 6,7
S R E 68
90 28
CH7,9
24 O
7,3 151,2 497
RE
DE
90 28 26 134 60 474
90 28 28 8,6 120,1 54 465
90 28 30 9,2 108,7 49 451
90 28 32 9,8 99,2 45 441
90 28 34 10,4 91,1 41 427
90 28 38 11,6 78,1 35 406
90 28 55 16,8 47,3 21,3 358
90 28 75 22,9 30,9 14 320,6
90 28 80 24,4 28,2 12,7 310
90 28 90 27,5 23,9 10,8 297
Tabla Nº 5 Cálculo del Momento de volcamiento

El momento de volcamiento MV2 = 568 ton*m.

La condición más desfavorable para la grúa se presenta con un radio
de 5,8 mts y 98 ton de carga, generando un momento de volcamiento de 568
ton*m.
h. Determinación del factor de seguridad
El factor de seguridad se obtiene del cociente entre el momento

estabilizador y el momento de volcamiento. Se calculan dos factores de
seguridad, el primero por efecto del viento y el segundo por efecto de la

carga máxima de izaje de la grúa. Ambos factores se consideran de manera
independiente, ya que, una maniobra de izaje no se podrá realizar con la
presencia de vientos desfavorables.
DO S
VA
MomentoEstabilizador Me
FS = = ≥3
S E R
E
MomentoVocalmiento Mv
S R
EC HO
E R
El factor de seguridad debe ser mayor o igual a 3, para garantizar la
D
estabilidad de la gabarra bajo la condición de trabajo más desfavorable.
El factor de seguridad de la gabarra sometida a un momento de
volcamiento por viento (MV1) es:
14.584ton * m
FS = = 197
74ton * m
Y el factor de seguridad de la gabarra sometida al momento más

desfavorable producido por una carga de 98 ton en la pluma de la grúa (MV2)
es:
14.584ton * m
FS = = 25
568ton * m
Para las dos condiciones de carga, la embarcación presenta un alto

factor de seguridad, el cual, garantiza la estabilidad de la gabarra.
4.7.2. CALCULO DE ESTABILIDAD LONGITUDINAL
Momento de volcamiento:
Carga máxima para una pluma de 90’ = 101,7ton
Radio para el levante de 101,7 ton = 5,5m
DO S
R VA
Brazo de volcamiento (Ar): distancia desde el centro de la gabarra
E
m S
hasta el eje de la carga = Ar = 27,65E
OS R
C H
RE = 101,7ton × 27,65m = 2812ton × m
DEcamiento
MomentoVol
Cálculo de la inclinación de popa:
C arg a max ima

γagua Mv
ΔH = ±
L× B W
× B × L2 = × 25m × (60m ) = 5625m3

1 1
W =
2
16 16
101,7ton 2812ton
ΔH = 1ton / m3 ± 1ton / m3 = 0,0678m ± 0,1874m
60m × 25m 5625m3
ΔH1 = +0,25m
ΔH 2 = −0,1196m
La popa se hunde aproximadamente 25 cms y la proa se eleva 11,96

cms, lo que resta de borde libre es 2,65m − 0,25m = 2,4m , por lo tanto se
cumplen satisfactoriamente los 60 cms reglamentarios de borde libre en la
popa para garantizar la estabilidad de la embarcación.
4.8. DECRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN

DE LA GABARRA
Existen distintas maneras de construir este tipo de estructuras

flotantes, algunas de las cuales fueron mencionadas de manera muy general
D O S
VAvisión muy general
en el marco teórico.
S E R
del proceso de construcción deO
R E
En la presente sección, se le ofrecerá al lector una
S de concreto en diques secos. La
C H gabarras
D EREestá respaldada por fotografías que fueron tomadas

descripción del proceso,
durante las décadas de los 50’s, 60’s y 70’s en distintas localidades de la
ciudad de Maracaibo, particularmente en el patio de construcción de la
compañía Heerema (actualmente Camsa), en donde se llevaron a cabo
varios proyectos relacionados con la fabricación de gabarras de concreto
postensado. Dentro de las embarcaciones fabricadas, se encuentra la
gabarra de concreto postensado denominada “La Ballena “, la cual sirvió de
referencia y guía para la realización del diseño expuesto en el presente
trabajo de grado, tal como fue mencionado con anterioridad al inicio de la del
diseño.
La fabricación de la estructura comienza con la habilitación de un
dique seco (Ver fotos Nº 24 y 25), por lo que deben tomarse las previsiones
necesarias durante el diseño y construcción del mismo, para asegurar que
sus dimensiones en área y profundidad cumplan con las exigencias del
diseño. Este incluye la creación de un espacio no solo para la estructura
misma, sino también para el paso de camiones, equipos pesados, entre
otros.
Luego de tener las instalaciones habilitadas, incluyendo el óptimo
funcionamiento del sistema de compuertas para la entrada del agua y de los
sistemas de bombeos para el desalojo de la misma del dique, se determina
el área del dique que será utilizada para armar la estructura (gabarra)
liberándola de posibles escorias. Posteriormente se procede a cubrir el área

seleccionada con pintura de caucho o con un plástico, debido a que el primer
vaciado (losa de fondo de la embarcación) se realizará directamente sobre el
piso del dique (concreto), por lo que la existencia de una capa entre estas
dos superficies de concreto se hace vital para garantizar el aislamiento entre
DO S
VA
las mismas y evitar la formación de posibles zonas de adherencia
S E R
indeseadas.
S R E
EC HO
Una vez aislado el fondo del dique, se empieza con el armado del
D E R
encofrado del casco (paredes) y de los aceros de mamparos internos, tanto
transversales como longitudinales, longitudinales, así como de la colocación
de una malla electrosoldada de 6 mm en el fondo y en las paredes que
conforman el casco, esta malla, se encargará de generar un comportamiento
uniforme del elemento y de ayudar a la distribución de esfuerzos (Ver fotos
Nº 26, 27, 28 y 29).
Luego de culminado el armado del encofrado y la colocación de los
aceros tanto de refuerzo, como de postensión (ductos y cables de alta
resistencia 12 Φ 5mm), se realiza el primer vaciado sobre el fondo del casco
(Ver foto Nº 30).
Transcurridos aproximadamente 7 días (tiempo de fraguado), los cuales
dependerán de los aditivos utilizados en la mezcla de concreto, se realiza el
vaciado de manparos internos, paredes del casco hasta el nivel de cubierta
(Ver foto Nº 31) ó hasta un nivel inferior al de cubierta, dependiendo de las
facilidades del constructor, la disposición del material, entre otros (Ver foto Nº
32). Luego de cumplido con el tiempo de fraguado para todos estos
elementos, se coloca toda la armadura de la cubierta, incluyendo la
colocación de los ductos y cables para postensado.
Posteriormente se realiza el vaciado de cubierta cuidándose de incluir
los soportes y anclajes para algunos accesorios externos que poseerá la
gabarra sobre cubierta, tales como puntos de amarre para otras
embarcaciones (remolcadores), bocas de visita para inspección de tanques

(Ver foto Nº 33), pernos para la colocación las defensas de madera a los
costados, pernos U para el amarre de cauchos de protección lateral, pernos
de anclaje para láminas de soporte de la grúa o de otro equipo requerido,
etc. La distribución de todos estos accesorios sobre el área de cubierta y sus
DO S
RNºV4).A
detalles para el caso de la gabarra diseñada en el presente trabajo, pueden
ser apreciados en el plano de estabilidad (VerS E
RE vaciada la losa de cubierta y
plano
Después de asegurados losO S
CH deseado, se procede a realizar el proceso
accesorios,
R E
DE
culminado el tiempo de fraguado
de postensado de las guayas de una manera progresiva en cuanto a la
aplicación de la tensión en los cables se refiere, el mismo se realiza ubicando
los gatos hidráulicos en la parte posterior de la gabarra (popa),
recomendándose aplicar inicialmente un 30% del esfuerzo estipulado para
cada cable, comenzando por los de la parte central superior e
inmediatamente aplicando la misma cantidad de esfuerzo a los de la parte
inferior, este proceso se debe repetir en forma de zig-zag, de arriba hacia
abajo y desde la parte central hacia la parte externa de la sección transversal
de la gabarra. Todo esto se hace para no producir esfuerzos indeseados
desde las adyacencias de los cables hacia los distintos elementos, los
cuales pueden originar agrietamientos a lo largo de su recorrido debido a una
aplicación de esfuerzos dispareja a lo largo de la sección transversal. Es
importante mencionar que para el presente diseño, se consideró la
colocación de láminas metálicas cuadradas de 18 cms de lado y de ½ “ de
espesor dentro de los nichos (ver plano Nº 5, detalle C), para impedir
cualquier fisura que se pudiera producir a causa de las fuerzas de
precompresión aplicadas durante el proceso.
Luego de culminado el proceso de potensionamiento se cortan los
cables, se acuñan los extremos y se cubren los nichos con un mortero de
concreto.
El próximo paso es llenar el dique seco, dejar la embarcación flotando en

busca de grietas o averías, reparar si es necesario. Cuando el nivel del agua
en el dique, equipara al nivel de la masa de agua externa se deja salir la
gabarra para su utilización.
El proceso de construcción de este tipo de estructuras no obedece a una
DO S
VA de concreto que
norma específica, el mismo, varía de acuerdo a las necesidades del cliente,
S E R
R E
la disposición de materiales, la cantidad de metros cúbicos
C H OS vaciar por día.

se puedan o que se tenga programado
ERno E
D
Los diques solo son utilizados para fabricar las gabarras de
concreto, sino también para realizar operaciones de mantenimiento (Ver foto
Nº 34), normalmente las reparaciones de grietas o cualquier tipo de avería
superficial, pueden ser solventadas con productos epóxicos de venta
comercial. Si las gabarras son de dimensiones pequeñas, se pueden facilitar
estas maniobras de reparación con la ayuda de grúas (Ver foto Nº 35).
DO S
E RVA
R ES
HO S
E REC
D
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
Después de realizado el presente estudio se presentan las siguientes

conclusiones:
D O S
E R VA a partir de las
-
R E S
Las dimensiones de la gabarra fueron determinadas
C H OS En este caso, las cargas vivas

cargas vivas y muertas.
D EREpor la grúa y la edificación colocadas sobre la

representadas
gabarra, y las cargas muertas por el peso propio de la gabarra. Las
dimensiones finales son 60 mts de eslora x 25 mts manga x 5 mts
de puntal.
- Se analizaron las condiciones de flotabilidad de la gabarra, por

medio de lo cual se determinó que el calado de la embarcación es
de 2,40 mts.
- El diseño de los elementos de la estructura en la sección

longitudinal se realizó en concreto postensado, partiendo de la
determinación de los momentos críticos y considerando las
condiciones oceanográficas presentes en el Lago de Maracaibo. Es
importante destacar, que para el diseño en postensado de los
elementos se utilizaron los métodos patentados por Freyssinet.
- En la sección transversal, para el diseño de los mamparos,

paredes, columnas, cuadernas y vigas de protección se utilizó
concreto armado porque las solicitaciones, en este sentido, no
requerían la colocación de acero de alta resistencia.
146
- En cuanto a la estabilidad, a través de los cálculos se determina
que bajo las condiciones presentes en el Lago de Maracaibo, la
gabarra es lo suficientemente estable tanto transversalmente como
longitudinalmente; de modo que puede realizarse sin ningún
problema cualquier maniobra involucrada con procesos de
DO S
VA
construcción.
S E R
S R E
-
EC HO
El proceso de construcción de gabarras de concreto, no obedece a
D E R
una norma específica, sino que pueden variar de acuerdo a las
necesidades del cliente, disposición de materiales, cantidad de
metros cúbicos de concreto a utilizar o que se tenga programado
vaciar por día.
147
DO S
E RVA
R ES
HO S
E REC
D
RECOMENDACIONES
RECOMENDACIONES
A continuación se presentan varios comentarios que tienen el

propósito de servir de orientación durante el diseño y construcción de una
gabarra de concreto preesforzado:
D O S
A lacustre, es
RVambiente
E
Cuando la gabarra requiera trabajarSen
RE de la embarcación, ya que, en
- otro
importante determinarO S
CHse consideran las condiciones oceanográficas
la estabilidad
R E
DE
el presente diseño
específicas del Lago de Maracaibo.
- En el diseño del concreto postensado, el uso de la tecnología

Freyssinet es clave para un óptimo resultado en la aplicación del
método, debido a que los accesorios se encuentran estandarizados
por la Organización Internacional Freyssinet, así mismo se
recomienda la aplicación de otra metodología de concreto
postensado al diseño y comparar resultados.
- Realizar un chequeo periódico a todos los elementos de la

embarcación para reparar posibles agrietamientos que puedan
presentarse en el concreto.
- Durante la determinación de la estabilidad de la embarcación se

expresa que la condición más desfavorable para la grúa se
presenta con un radio de 5,8 mts y 98 ton de carga. En caso de
requerirse una carga mayor o una pluma de diferente longitud, se
deben realizar los cambios necesarios en el diseño para utilizar
una grúa diferente, y se deben realizar los análisis de estabilidad
para cada caso.
149
DO S
E RVA
R ES
HO S
E REC
D
BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA
TEXTOS:
- Abadi – Tagger; Eli. Concreto precomprimido.
DO S
VA
- Beer, Ferdinand; Johnston, E. Russell. Mecánica Vectorial para
S E R
E
Ingenieros. Mc Graw Hill. Quinta Edición.
R
-
C H OS Guía para Métodos Freyssinet.
Freyssinet International Organization;
- Goldberg, E
D RE Principles of Naval Arquitecture.
Lawrence.
- Hammer, Michael; Champy, James. Reingeniería. Editorial Norma.
2000.
- Hernández Sampieri; Metodología de la Investigación Documental. Mc
Graw Hill. Tercera Edición.
- Hudson. The Engineers Manual.
- Nilson, Arthur; Winter, George. Diseño de estructuras de concreto.
- Norris and Wilbur. Análisis de elemental de estructuras.
- Osers, Rodolfo. Flujogramas para el cálculo de concreto armado.
- Singer, Ferdinand. Harper & Row Latinoamericana. México. 1971.
- Timoshenko – Young. Mecánica Técnica.
MANUALES Y TEXTOS GUÍAS:
- BARALT ACOSTA, Elba M. “Estudio sobre administración de obras,

técnicas de construcción y presupuesto de obras marítimas”. Trabajo
Especial de Grado. Universidad del Zulia. 1979.
- GARCIA GUTIERREZ, David. “Consideraciones fundamentales para
la construcción, inspección y colocación”. Trabajo Especial de Grado.
Universidad del Zulia.
136
- HANSEN, Borge Helbech. “Aplicación de pilotes preesforzados en
estructuras del Lago de Maracaibo”. Universidad del Zulia.
- VOLWILHELM, Sohn. Benton – Kalender. Alemania.
PÁGINAS WEB:
DO S
E RVA
- www.contruaprende.com.
R E S
HO S
E REC
-
D
www.icivilengineering.com
- www.structurearte.com
- www.freyssinet.com
137

2301 04 00577

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

2301 04 00577

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

“DISEÑO DE GABARRA DE CONSTRUCCION FABRICADA EN

Trabajo Especial de Grado

Guedez H., Gustavo A.

Maracaibo, Abril de 2.004.

Trabajo Especial de Grado

Guedez H., Gustavo A.

Maracaibo, Abril de 2.004.

Ing. Borge Hansen

Ing. Nancy Hernández

Ing. José Bohórquez

A la Universidad Rafael Urdaneta, por brindarnos la oportunidad de

Al profesor Ing. Pablo González, por ofrecernos su confianza como

A todas aquellas personas, que de una u otra manera contribuyeron al

A Dios por ayudarnos en las situaciones difíciles durante nuestra

A nuestra familia y amigos, por su preocupación y constante apoyo para

Guedez H., Gustavo A.; y Vílchez P., Laura V. “Diseño de Gabarra de

Palabras claves: diseño, gabarra, concreto preesforzado, flotabilidad,

Hoja de Evaluación ….…………………………………………………….. iv

Capítulo II. Marco Teórico

2.2.3. Tipos de concreto pre-comprimido …………………………. 17

2.4. Generalidades de las gabarras ……………………………………... 73

2.4.1. Usos de las gabarras …………………………………………. 73

2.4.2. Tipos de gabarras ………………………………………………. 74

Capítulo III. Marco Metodológico

Capítulo IV. Diseño

4.4.3. Cálculo de los momentos críticos en la sección

OenSla sección transversal …………...

Conclusiones ………………………………………………………………. 146

1. Propiedades de alambres sin revestimiento …………………………………….. 35

1. Guía de los ductos ………………………………………………………………… 47

29. Ubicación de centros de gravedad ……………………………………………. 132

1. Disposición de columnas ………………………………………………………….. 154

1. Plataforma de perforación flotante de la Norsk Hydro …………………………. 160

OSfabricados en concreto (Canada) ..….

28. Armado y colocación de acero en paredes de casco y fondo ……………….. 174

1. Estudio de condiciones oceanográficas del Lago de Maracaibo ……………... 180

ERdeEgravedad de la grúa Manitowoc 4000 y separación

El presente trabajo, nace de la necesidad de rescatar una antigua idea

El objetivo básico de este trabajo es el diseño de una gabarra de

Este material está estructurado de tal forma que el lector se pueda

La segunda etapa comprende todo lo que es el marco teórico, el cual,

Luego, en el tercer capitulo, bajo la denominación de marco

C H OS para llegar al cumplimiento de los

Para la cuarta y ultima etapa, la cual posee la denominación de

1.1. PLANTEAMIENTO Y FORMULACION DEL PROBLEMA

El concreto ha sido utilizado como material de construcción desde

S R E en su mayoría, que permite

La utilización del concreto como material básico de cualquier

La necesidad de recursos naturales ha llevado al hombre a explorar

Todas las operaciones de construcción de estructuras en un medio

1.2.1. OBJETIVO GENERAL

Realizar el diseño de una gabarra de construcción fabricada en

1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Determinar las dimensiones de la gabarra, a partir de las cargas vivas

- Analizar las condiciones de flotabilidad de la gabarra de acuerdo a las

- Diseñar los elementos de la gabarra en concreto postensado en

- Diseñar los elementos de la gabarra en concreto armado en dirección

- Determinar la estabilidad de la gabarra, bajo las condiciones

A medida que los conocimientos relacionados con el uso del concreto

C H OSa la comunidad de ingenieros en este

ER Eque su uso sea considerado por los planificadores