Repblica Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Politcnica de la Fuerza Armada
Bolivariana
(UNEFA)
Maracaibo Estado Zulia

Soldadura

Integrantes:
Eduardo Torres C.I: 25303430
Melani Quintero C.I: 25572784
Willy Ruiz C.I: 25263393
Jhosmer Quero C.I:
Emil Rodriguez C.I: 25193541

ndice

Introduccin.
La Soldadura.
Tipos de soldadura de acuerdo con los metales a soldar.
Soldadura por gas, oxiacetilnica y por resistencia.
Mtodo oxicorte.
Soldadura por arco.
Soldadura automtica y semiautomtica.
Soldadura especial.

Introduccin
bien conocemos que la soldadura de por si es la unin de dos metales por medio
de la fundicin de los mismo, pero dicho concepto tiene varias formas de ser
aplicado y a qu tipo de metal o material aplicaremos la soldadura. es muy
importante elegir el tipo de soldadura para el tipo de material ya que una mala
eleccin de soldadura pues alterar las propiedades de grano del metal o generar
imperfecciones de fusin que pueden notarse en el momento o con el tiempo.
para ello tenemos una extensa variedad de mtodos que se irn detallando a
medida que se lea el material.

La Soldadura
La soldadura es un proceso de fijacin en donde se realiza la unin de dos o ms
piezas de un material, (generalmente metales o termoplsticos), usualmente
logrado a travs de la coalescencia (fusin), en la cual las piezas son
soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o plstico),
que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar
(el bao de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unin fija a la que se
le denomina cordn. A veces se utiliza conjuntamente presin y calor, o solo
presin por s misma, para producir la soldadura. Esto est en contraste con la
soldadura blanda (en ingls soldering) y la soldadura fuerte (en ingls brazing),
que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusin entre piezas
de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energa diferentes pueden ser usadas para la soldadura,
incluyendo una llama de gas, un arco elctrico, un lser, un rayo deelectrones,
procesos de friccin o ultrasonido. La energa necesaria para formar la unin
entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco elctrico. La
energa para soldaduras de fusin o termoplsticos generalmente proviene del
contacto directo con una herramienta o un gas caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede
realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y
en el espacio. Independientemente de la localizacin, sin embargo, la soldadura
sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar
quemaduras, descarga elctrica, humos venenosos, y la sobreexposicin a la luz
ultravioleta.

Tipos de soldadura de acuerdo con los metales a soldar

La comprensin de los tipos de metales de soldar es uno de los pilares de los

conocimientos necesarios para ser un soldador xito. Cada metal y aleacin de
metal responde de manera diferente al calor y en la forma en que se pueden
manipular. Metales expanden y se ablandan cuando se calientan, lo que resulta
en diferentes usos y aplicaciones. Tambin los metales y las aleaciones de
metales para soldar responden de diferentes maneras a los diversos tipos de
mtodos de soldadura utilizados. Revise las caractersticas de cada uno de los
metales ms abajo.
Hay varias consideraciones al momento de seleccionar un metal de soldadura.
Estas incluyen:

Punto de fusin
Ductilidad: cmo reacciona el metal a la flexin, estiramiento
Conductividad elctrica: afecta para qu el metal se puede utilizar
Fuerza: es el punto de ruptura de un metal
Tipos de metales de soldar

Acero
Todo el mundo est familiarizado con la fuerza del acero. Es una aleacin que
contiene hierro y 2% de otros elementos. Las aleaciones de carbono / acero son
comunes y se pueden encontrar en las variedades altas, bajas y medias. Un
mayor contenido de carbono significa de acero ms fuerte.
El acero es verstil y se puede utilizar con cualquier proceso de soldadura. Las
reas de soldar necesitan ser limpiados. En el lado negativo el acero puede
oxidarse y formar escamas de la oxidacin.

Acero Inoxidable
A diferencia del acero normal, acero est hecho para resistir la corrosin y es
higinico. Esto se logra mediante la adicin de 10% a 30% de cromo a otros
elementos tales como el hierro. Tambin hay una aleacin de nquel disponible.
Inoxidable est soldado mediante soldadura por arco (TIG, MIG, palo). La
desventaja es el costo ms alto.
Similar al acero inoxidable, el aluminio tambin no es tan corrosivo como otros
metales. Es ms ligero que el acero inoxidable. En la soldadura de aluminio puro
y aleaciones se utilizan. Aleaciones incluyen:

Aleacin de cobre / aluminio

Aleacin de manganeso
Aleacin de zinc

La soldadura TIG (GTAW) es el mejor proceso para aluminio. Otros mtodos de

soldadura que se utilizan incluyen GMAW (gas metal de soldar de arco o Mig).
La soldadura electrodo de aluminio slo se utiliza para un proyecto ms pequeo.
El proceso se inicia al seleccionar un diseo conjunto para los metales bsicos
(tee, lap, edge, corner or butt).

Cobre
De cerca demostracin de aleaciones de cobre como los metales de soldadura.
Considerado ms de una soldadura fuerte como se muestra ya que el material
no es tan fuerte como el acero.
Entre los metales de soldadura, el cobre es popular debido a su conductividad
elctrica, conductividad trmica, resistencia a la corrosin, apariencia y
resistencia al desgaste. para ser llamado el cobre, tiene que contener un mnimo
del 99.3% pureza.
Los procesos utilizados en la soldadura incluyen la soldadura, la soldadura fuerte
y la soldadura blanda. Hay mltiples tipos de aleaciones de cobre:

de cobre-nquel-zinc (alpaca)
de cobre-nquel
cobre-silicio (bronce de silicio)
aleacin de cobre-aluminio (bronce de aluminio)
cobre-estao
de cobre y zinc (tambin conocido como latn)
aleaciones de alto contenido de cobre (hasta 5% aleacin)

El cobre se suelda utilizando gas de tungsteno para soldar por arco tungsteno
gas inerte (TIG) y la soldadura microalambre o por arco metlico con gas (MIG).
Algunos soldadores usarn la soldadura por arco de metal manual, pero puede

resultar en mala calidad. Al soldar cobre, los diseos de las uniones son ms
anchas que las recomendadas para el acero. El gas de proteccin para el cobre
es el argn de grado para soldar.
Las reas de soldadura se limpian con un cepillo de alambre de bronce y luego
se desengrasan. Los xidos que se forman deben ser retirados despus de la
soldadura. El cobre se precalienta, sin embargo, las aleaciones de cobre no
necesitan ser precalentadas debido a los altos niveles de conductividad trmica.

Hierro fundido
En cuanto a los metales de soldar, de acero de bajo carbono es ms fcil de
soldar que el hierro fundido. Hierro fundido tiene mayor contenido de carbono y
silicio, y no es tan dctil.
Al soldar con hierro fundido tendr que ser limpiado para eliminar cualquier resto
de grasa arraigada y aceite de la superficie. Todas las grietas deben ser molido
o presentado.
Hierro fundido est soldado con de soldar de oxi-acetileno.

Aleaciones de Nquel
Metales de soldar de nquel vienen en forma de varias aleaciones. stas
incluyen:

Aleacin de nquel 141: Se utiliza para la soldadura de caso y nquel puro

labrado (nquel 200 y 201). Tambin se utiliza para unirse a nquel al
acero.
Aleacin de nquel 61: Igual que el anterior.
Aleacin de Nquel-Cobre 190: Para soldar a s mismo o al acero.
Aleacin de Nquelcobre 60: Se utiliza para la soldadura a s mismo.

Magnesio
Las aleaciones de magnesio son de peso ligero (2/3 a el de aluminio) que
absorbe las vibraciones y es fcil de moldear. Tiene una temperatura de fusin
similar a la de aluminio y est soldado de una manera similar.
Cuando rectifica el magnesio nota que las virutas son inflamables (no utilice agua
para apagar las llamas nunca). El metal est soldado con la soldadura TIG.

Soldadura por gas, oxiacetilnica y por resistencia

Soldadura por gas:

En las soldaduras por gas, al integrase dentro del tipo de las soldaduras por
fusin, se requiere del aporte de una fuente de calor exterior.
Este calor necesario se obtiene mediante la llama de la combustin de dos
gases, comburente + combustible.
Como tipo de proteccin de la soldadura acta el gas resultante de dicha
combustin.
Se trata de un proceso manual, donde el material de aportacin se realiza
externamente mediante varilla, y si procede tambin fundente.

Gases a utilizar en este tipo de soldadura:

En las soldaduras por gas el oxgeno acta como comburente, mientras como
combustible se pueden emplear varios gases (propano, butano, acetileno) en
funcin del tipo de aplicacin.
En general, el tipo de gas que se emplee como combustible debe reunir una serie
de propiedades, tales como que alcance una temperatura elevada de llama, que
posea un poder calorfico elevado, y que presente una mnima reaccin qumica
entre la llama y el metal base.

A continuacin, se incluye una tabla con los distintos gases que se pueden
emplear como combustible y su rango de aplicacin:
Tipos de gas

Volumen O2

Hidrogeno

1/2

Temperatura de
Llama
2550 C

Gas natural

2720 C

Propano

2910 C

Butano

6.3

2910 C

Acetileno

1.3

3110 C

Acetileno

2.5

3000 C

Aplicaciones
Precalentamiento
Corte y
Precalentamiento
Corte y
Precalentamiento
Corte y
Precalentamiento
Soldadura y
Corte
Soldadura y
Corte

Propiedades de la llama:
Es evidente que las propiedades de la llama van a depender del tipo de gas que
se utilice como combustible. A continuacin, se definen aquellas caractersticas
que deben ser tenidas en cuenta para que el proceso de soldadura se lleve a
buen trmino:

Trmicas: Para que se produzca la soldadura la temperatura de la llama

debe ser muy superior a la de fusin del metal base, de tal forma que se
compense las prdidas de calor que se dan durante el proceso de soldeo.
Qumicas: La llama debe poseer propiedades reductoras, dado que de
ser oxidante originaran en el metal base caractersticas mecnicas no
deseables.
De aplicacin industrial: La llama debe ser estable para que pueda ser
utilizado como mtodo de soldeo. La estabilidad de la llama se consigue
por equilibrio entre la velocidad de salida del gas (Vg) y la velocidad de
propagacin de la llama (Vp). En el caso que Vp>Vg se originara un
retroceso de la llama e imposibilitara el proceso de soldadura, adems
de resultar muy peligroso para la seguridad.

Por otro lado, debe ser rgida. La rigidez de la llama es funcin de la velocidad
de combustin, a la vez que sta depende de la proporcin y presin de los
gases combustible y comburente.
Adems, la llama debe poder regularse fcilmente. La flexibilidad en la
regulacin va a depender de los lmites de inflamacin de la mezcla.

Econmicas: Las caractersticas de la llama deben ser tales que permita

soldar a una velocidad adecuada para que el proceso resulte rentable.

Adjunto se muestra una figura con las zonas que se pueden distinguir en una
llama

Zona A: zona azul o dardo que es donde se calienta la mezcla hasta la

temperatura de inflamacin;
Zona B: zona donde se produce una elevacin de la temperatura;
Zona C: zona donde se alcanza la mxima temperatura;
Zona D: zona donde se produce la concentracin de los productos de la
reaccin primaria;
Zona E: penacho, donde se origina la combustin secundaria.

Como conclusin a este punto, cabe decir que la llama que rene las mejores
cualidades para la soldadura por gas es la llama oxiacetilnica.

Soldadura oxiacetilnica:

En la soldadura oxiacetilnica la fuente de calor est originada por la combustin

del oxgeno y acetileno.
El acetileno (C2H2) es un gas altamente inflamable, incoloro y ms ligero que el
aire (densidad del acetileno, 0.907 kg/m3). De los gases combustibles, el que
dispone de mayor poder calorfico es el acetileno (poder calorfico del acetileno,
11.600 kcal/kg), lo que permite alcanzar temperaturas de llama ms elevada
(superior a los 3.000 C) y posee una gran intensidad de llama y velocidad de
combustin, por lo que es universalmente utilizado en muchos procesos
industriales: soldadura y corte, tratamientos por calor, escarificado, enderezado,
temple y revenido de partes mecnicas.

El proceso se origina por el intenso calor de la llama oxiacetilnica que eleva la

temperatura del metal base, y que permite que el metal de aportacin fluya
fundido sobre en la superficie del metal base, que no llega a fundirse. La
superficie del metal base debidamente calentada y qumicamente limpia arrastra
hacia el interior por atraccin capilar la pelcula de material de aporte, lo que a
su vez origina el enfriamiento del metal base hasta que el metal de aporte se
solidifique.
Esta humectacin o mojado del metal base por parte de la pelcula que forma el
metal de aporte depender de la naturaleza de los metales a unir y del estado
de sus superficies. En la prctica las superficies se van a presentar
contaminadas por xidos o grasas que van a impedir un correcto mojado.
Para obtener resultados satisfactorios es necesario recubrir o decapar las
superficies de las piezas a unir con fundentes limpiadores.

Tipos de procesos en la soldadura oxiacetilnica:

En la soldadura oxiacetilnica se diferencias dos procedimientos distintos, a
saber:

Soldadura por fusin: cuando los bordes de las piezas en contacto se

funden por la accin de la llama oxiacetilnica. En este caso, tambin
puede haber o no material de aporte. En caso de no utilizarse varilla de
aporte, son los bordes de las piezas en contacto las que funden. Al
fundirse los bordes, stos fluyen en contacto, que tras enfriarse resulta
todo un solo bloque de metal. Cuando se utiliza varilla de aporte, sta
deber tener la misma composicin que las piezas a unir.
Soldadura fuerte y blanda: en este procedimiento las piezas a unir no
llegan a fundir sus bordes, sino que se crean juntas de alta resistencia en
la zona de contacto. Este tipo de procedimiento se divide a su vez en
Soldadura Fuerte ("Brazing" en ingls) o Soldadura Blanda ("Soldering").
Las aleaciones ferrosas que fluyan a una temperatura mxima de 427C
son utilizadas en la soldadura blanda, mientras que aquellas que fluyan a
temperatura superiores a 427C sern utilizadas para la soldadura fuerte.
En todo caso, la temperatura de trabajo siempre ser inferior a la
temperatura de fusin del metal base. La gran aplicacin de este
procedimiento es para aquellos materiales donde estas bajas
temperaturas de trabajo evitan que se genere cambios estructurales por
el efecto de las altas temperaturas.

Preparacin de superficies:
La limpieza de las superficies tiene por objeto la eliminacin de cuerpos extraos
que van a dificultar el correcto mojado del metal de aporte. Se podrn utilizar dos
procedimientos:

Limpieza mecnica.
Limpieza qumica.

La limpieza qumica consiste en el empleo de determinados agentes limpiadores,

llamados fundentes.
Los fundentes sirven para disolver o escorificar los xidos que se forman sobre
la superficie de diversos metales durante el proceso de calentado. Los fundentes
suelen presentarse en forma de polvos, y en algunos casos, como lquidos.
Los fundentes presentan una temperatura de fusin ms baja que la del metal
de aporte. Cuando alcanzan esta temperatura, mojan o humectan la superficie
de contacto y sirven tambin como indicador de temperatura para la aplicacin
del metal de aporte.
No existe un fundente universal para todos los usos, debido a que los xidos de
los diferentes metales y aleaciones varan mucho de propiedades fsicas y
qumicas. Cada metal base o cada varilla de aportacin requerir el empleo de
un fundente especial, segn sus caractersticas. La eleccin del tipo de fundente
deber hacerse en todo caso consultando los catlogos de los suministradores.
Adjunto se representa esquemticamente el equipo de soldadura necesario,

Cilindros de presin de acetileno:

El acetileno se suministra en cilindros o botellas de acero a presin. Se trata de
un gas altamente inestable, por lo que requerir de cuidados especiales para su
almacenamiento. As, el interior de la botella de acetileno deber ser preparada
con una masa porosa de arena, carbn vegetal, amianto, cemento y todo
embebido en acetona, para evitar la explosin del acetileno. La presin de
suministro o de llenado de las botellas es de 15 kg/cm2.
Adjunto se incluye una tabla con las caractersticas de las botellas de suministro
del gas:

Volumen
en
botellas
(litros)
40
40/33
20
5

Dimetro
(mm.)

Altura con
tulipa
(mm.)

229
229
204
140

1370
1370
905
600

Peso total
aprox.
llenas
(Kg.)
81
80
40
14

Presin
Contenido
de llenado
(Kg.)
(bar a
15C)
15
7
15
6
15
4
15
1

Otros datos de inters se relacionan a continuacin:

Proporcin de la mezcla (Acetileno/Oxgeno) para la llama:

Mximo: 1:1,5
Normal: 1:1,1

Temperatura de la llama:

Mximo: 3160 C
Normal: 3106 C

Velocidad de propagacin de la llama:

Mximo: 1160 cm/seg

Normal: 710 cm/seg

Cilindros de presin de oxgeno

El oxgeno se suministra igualmente en botellas de acero a presiones elevadas,
superiores a los 150 kg/cm2. Al ser intensamente oxidante, deber evitarse todo
contacto con sustancias fcilmente combustibles, ya que podr provocar su
combustin. Todos los accesorios y elementos que puedan entrar en contacto
con el oxgeno debern estar exentos de grasa, aceites y lubricantes.

Adjunto se incluye una tabla con las caractersticas de las botellas de suministro:
Volumen
en
botellas
(litros)
50
20
10
5
2.5

Dimetro
(mm.)

Altura con
tulipa
(mm.)

229
204
140
140
115

1640
940
950
610
450

Peso total
aprox.
llenas
(Kg.)
84
37
24
12
5

Presin
Contenido
de llenado
(m3.)
(bar a
15C)
200
10.6
200
4.2
200
2.8
200
1
200
0.5

Manorreductores: La misin de los manorreductores es la de disminuir la

presin que los gases tienen en el interior de las botellas, y mantenerlas estables
en su salida a travs de las mangueras. Se adjunta figura representativa,

La mayora de los reguladores son de dos graduaciones y tienen dos medidores,

uno para indicar la presin del cilindro y otro para indicar la presin que entra en
la manguera.
Vlvula de seguridad: Se trata de un dispositivo de seguridad conectado al
cilindro de acetileno que sirve para evitar el retroceso de la llama al interior del
cilindro debido a un mal uso o por cualquier tipo de accidente (por ejemplo, la
explosin de una manguera).

Mangueras: Son los elementos flexibles, lisos por el interior construidos en

multicapas, de goma sinttica resistente a la accin de los gases, con inserciones
textiles de fibra sinttica para reforzar la estructura, y cubierta tambin de goma
sinttica que suelen ser de color rojo para el acetileno y verde/azul para el
oxgeno, resistente a la abrasin, a la luz y a los agentes atmosfricos.
Estos elementos sirven de nexo de unin entre los manorreductores y el soplete.
Su presin de trabajo est limitada por lo que se deber actuar sobre el
manorreductor para controlar en todo momento la presin de salida de los gases.
Sistema anti-retroceso: Son dos vlvulas de seguridad colocadas entre
mangueras y sopletes que permiten el paso del gas en un sentido y no en el otro.

Soplete: Se compone de un cuerpo o mango con vlvulas de regulacin y de

boquillas intercambiables. Su misin es la de mezclar los gases y conseguir la
llama ptima para el soldeo. La velocidad que adquiere los gases al paso por el
soplete debe ser alta a fin de evitar un retroceso de la llama.
El soplete estndar puede ser de tipo combinado, es decir, que puede ser
utilizado para soldar o cortar.
Se emplean diferentes tipos y tamaos de boquilla junto con el soplete para
aplicaciones especficas de soldadura y corte. El equipo normal tiene tres o ms
boquillas. Una boquilla demasiado pequea retardar excesivamente y en
algunos casos har imposible la fusin del metal base. Por el contrario, una
boquilla demasiado grande puede llegar a la quemadura del metal base. Los
fabricantes recomendarn ciertos tipos de boquillas para cada tipo de metales y
espesores de piezas a unir.
Para el encendido primero se debe dar salida al gas combustible, posteriormente
mediante una chispa se trata de encender el soplete, y luego actuando sobre el
regulador del oxgeno situado en el mango del soplete, se regula la llama hasta
conseguir la ptima (aproximadamente se produce para volmenes iguales de
oxgeno y acetileno).

La llama oxiacetilnica
Es el tipo de llama que se origina en la punta de la boquilla por la combustin de
1 volumen de oxgeno (Vo) con 1.1 a 1.3 volmenes de acetileno (Va). El
volumen de los gases se regula mediante las llaves situadas en el mango del
soplete. Dependiendo de la relacin entre los volmenes de los gases se
distinguen tres tipos de llamas que tienen aplicaciones diferentes. La
normalmente empleada para soldadura de aceros es la llama neutra.

A continuacin, se muestra las distintas zonas que se pueden distinguir en la

llama oxiacetilnica y las reacciones que se originan en cada caso.

Zona A
Se distinguen a su vez dos regiones en esta zona, a saber:

Regin 1: Se produce la mezcla de acetileno y oxgeno a temperatura

baja. Se distingue como un cono o dardo de color azulado brillante.
Regin 2: Se sita inmediatamente despus de la Regin 1 y es donde
tiene lugar la reaccin primaria originndose a su vez un aumento brusco
de la temperatura, alcanzando su valor mximo al final de un cono de
color verdoso. La reaccin que tiene lugar es reductora y por tanto apta
para soldar.

C2H2 + O2 > 2CO + H2 + 106500 (cal)

Zona B o Penacho
En esta zona tiene lugar la reaccin secundaria como consecuencia del contacto
con el aire. No es una zona apta para la soldadura dado que su temperatura es
baja. La zona de alta temperatura est poco definida y los gases resultantes no
dan la proteccin adecuada.

CO + O2 + 2N2 > CO2 + 2N2 + 68000 (cal)

H2 + O2 + 2N2 > H2O + 2N2 + 58000 (cal)

Productos de aporte
A continuacin, se describe la funcin que desempea el metal de aporte y los
fundentes.
Metal de aporte
Se suministran en varillas de metal que se funden con la llama y se depositan
sobre los bordes de la pieza a soldar o sobre la superficie para compensar
desgastes. Adems, pueden ser utilizados para conferir ciertas propiedades
mecnicas al metal base.
Para la eleccin del material de aporte se debe tener en cuenta los siguientes
factores:

Que sea de la mejor calidad posible;

Que las propiedades mecnicas del metal de aporte sean tales que la
Unin soldada que resulte posea mejores propiedades mecnicas que el
metal base;
Se recomienda que en su composicin qumica haya exceso de Mn, Si y
C;
El dimetro de la varilla ser en funcin del mtodo de ejecucin y del
espesor de la pieza a soldar.

Segn la naturaleza del metal base, el tipo de varilla de aporte en la soldadura

fuerte puede clasificarse en:

Cobre puro;
Aleaciones a base de plata;
Aleaciones a base de cobre;
Aleaciones a base de aluminio.

Fundentes
Como ya se trat anteriormente en la seccin, los fundentes son productos
qumicos que se utilizan para evitar la formacin de xidos que puedan quedar
ocluidos en la unin soldada. Su uso es obligatorio para la soldadura de todos
los metales y aleaciones salvo para el acero suave.
Los requisitos que deben reunir los fundentes son tales que:

Debern ser capaz de disolver la pelcula de xido que se forma durante

el proceso de soldeo;
El compuesto resultante (fundente+xido) deber ser ligero y flotar en el
metal fundido, para evitar as que quede ocluido en el interior de la
soldadura;
Deber poseer una temperatura de fusin inferior a la del metal base.

Metal
Acero suave
Acero inoxidable
Aleacin de
Aluminio
Aleacin de
Cobre

Varilla
Acero al carbono
Acero inoxidable
Aluminio

Tipo de llama
Neutra
Neutra
Carburizante

Fundente
No
Si
Si

Cobre

Neutra

Si

Tcnica operatoria
Una vez regulado el soplete, y elegido los productos de aporte, se proceder a
la operacin de soldeo. Se pueden distinguir varias posiciones o tcnicas:
Mtodo Clsico o "a izquierdas": El metal de aportacin se sita por delante
de la boquilla, el sentido de avance es tal que la llama se dirige hacia la zona no
soldada.

Ventajas:

es de aplicacin en piezas con espesores de hasta 6 mm;

ejecucin fcil y de buena penetracin;
buen aspecto del cordn.

Inconvenientes:

Coste elevado debido a la baja velocidad de soldeo y alto consumo de

gases;
Deformaciones residuales importantes.

Mtodo "a derechas": El metal de aportacin se sita por detrs de la boquilla,

el sentido de avance es tal que la llama se dirige hacia la zona ya soldada.

Ventajas:

Es de aplicacin para espesores de 12-15 mm;

Menor consumo de gases y gran velocidad de ejecucin;
Menores distorsiones en la pieza base.

Inconvenientes:

No est recomendado para soldar piezas con espesores menores de 6

mm.

Soldadura en vertical ascendente: Est dentro de las llamadas soldaduras en

posicin, por lo que su ejecucin reviste ms dificultad.

Soldadura por resistencia

En los procesos del soldeo por resistencia el calor se genera por medio de una
corriente elctrica de elevada intensidad que se hace circular con ayuda de los
electrodos durante un corto espacio de tiempo, a travs de la unin que se desea
soldar. Los metales que constituyen la unin ofrecern una resistencia al paso
de esta corriente y, por tanto, se generar un calor, que ser mximo en la
intercara de las piezas (zona de unin) ya que la resistencia al paso de la
corriente tambin es mxima en dicha zona.
En este proceso de soldeo, aparte de requerirse el paso de una corriente
elctrica, es necesario aplicar una presin durante y despus del paso de la
corriente para conseguir la unin de los metales.
El calor generado va a ser funcin de la capacidad de la mquina, del material a
soldar y de su espesor, de la presin aplicada y del reglaje de los parmetros
(clase de corriente elctrica, intensidad de la corriente de soldeo, tiempo de
soldeo).

Los principales procesos de soldeo por resistencia que existen son los
siguientes:

Por puntos: En la figura, se representa de forma esquemtica la

realizacin de un punto de soldadura por resistencia elctrica.

Los materiales a soldar (chapa), se disponen solapados entre los

electrodos, cuando se aplica una presin que permite el ptimo contacto
elctrico, se hace pasar una corriente elctrica de bajo voltaje y elevada
intensidad, durante un tiempo t determinado. El punto de soldadura se
localiza debajo de los electrodos, por ser el rea donde la resistencia es
mayor, la forma de la zona soldada la podemos asemejar a un crculo
(visin planar), o a una elipse (visin transversal).
Este tipo de soldadura se aplica principalmente en la industria del
automvil, gama blanca y mobiliario metlico, aunque se est igualmente
aplicando en la industria aeronutica.
Por proyeccin, resaltes o protuberancias: Este proceso de soldeo es
similar al descrito anteriormente, en la figura se muestra de forma
esquemtica el mismo.

La variante con respecto a la soldadura por puntos, es que, han de

realizarse a uno de los materiales unos resaltes (en ocasiones en los dos).
El objeto de estos resaltes, es el de distribuir de forma ms puntual la
corriente. Al aplicarse la presin, el material se deforma plsticamente,
tomando la forma plana o no del electrodo. En este tipo de procedimiento
los electrodos son de mayor dimetro, pues cubren varios, resaltes. Esta
tcnica se aplica normalmente cuando las formas son complicadas,
igualmente es utilizada para la soldadura de esprragos y tornillera.

Por roldanas: En la figura, se representa de forma esquemtica esta

variante de la soldadura por puntos.

En este proceso los electrodos son discos o roldanas, provocando una

costura como consecuencia de existir una pulsacin en la corriente
elctrica, permaneciendo constante la presin de las roldanas durante
todo el proceso, lo cual origina una costura continua y estanca. Por ello
su principal aplicacin es en la fabricacin de recipientes estancos
(bidones, etc.), con espesores comprendidos entre 0,05 y 3 mm.

A tope: La soldadura a tope permite unir dos piezas (extremo con

extremo), sin necesidad de que exista un solape entre las piezas a unir,
por esta razn se mantiene toda la continuidad en la seccin.
El procedimiento, consistira en el calentamiento de los extremos debido
al paso de una corriente elctrica, lo cual provoca un reblandecimiento de
los materiales. En este estado plstico, se somete a los materiales a unir
a una presin determinada, lo que provocara su unin (forja-difusin).
En la figura se muestra de forma esquemtica este proceso de unin.

Por chisporroteo: Es una variante de la soldadura a tope, la diferencia

con respecto a sta, es que los materiales a soldar, se separan lo
suficiente, como para que se produzcan micro arcos (chispas), que
permitan la fusin para favorecer la unin. La zona fundida, que contiene
los xidos e impurezas al ser comprimida, es expulsada hacia el exterior.
Una vez que el metal esta fro (pero plstico), se ejerce una nueva presin
sobre l, apareciendo un hinchamiento en la zona soldada, que deber
ser eliminado posteriormente por mecanizado.
En la figura se muestra un esquema del procedimiento

Ciclo de soldeo:
El ciclo de soldeo viene determinado por la secuencia de operaciones hasta
conseguir la unin de los metales.
Las fases son:

Posicionamiento
Fase de soldeo
Fase de mantenimiento
Fase de cadencia o de relajacin

Durante la fase de posicionamiento, se ejerce sobre los electrodos una presin

tal que obligue a las superficies, que van a soldarse posteriormente, a
permanecer unidas.
En la fase de soldeo, se hace pasar una corriente elctrica aplicando una
diferencia de potencial a los electrodos mientras se mantiene la presin entre
ellos. La presin durante esta fase suele ser ligeramente inferior a la ejercida en
la fase de posicionamiento. Cuando se ha alcanzado la temperatura requerida
para soldar (en el caso del acero y dependiendo del tipo de ste es de 1500C a
1700C), se corta el paso de corriente y se incrementa la presin que se estaba
ejerciendo sobre los electrodos, inicindose entonces la fase de mantenimiento.
Por ltimo, viene la fase de cadencia durante el cual se reduce la presin hasta
liberar las piezas ya soldadas.

Algunas veces se utiliza el calor para realizar tratamientos trmicos, como

precalentamientos previos a la fase de soldeo o tratamientos postsoldeo.
Variables del proceso del soldeo:
Las principales variables del soldeo por resistencia son:

Clases de corriente elctrica

Intensidad de la corriente de soldeo
Tiempo de soldeo
Resistencia elctrica de la unin
Presin aplicada

La corriente elctrica ms utiliza es la alterna tanto monofsica como trifsica.

La corriente alterna, de gran intensidad y baja tensin, se genera en el
secundario de un transformador y se aplica a las piezas a soldar por medio de
sendos electrodos de contacto, refrigerados por aire o agua.
Los parmetros que definen una corriente elctrica de soldeo por resistencia
estn comprendidos en los intervalos siguientes:

Tensin: entre 1 y 30 voltios

Intensidad: entre 1000 y 100000 amperios.
Frecuencia: estndar (50 Hz en Europa y 60 Hz en USA) excepto para el
procedimiento de alta frecuencia en la que oscila entre 10000 y 500000
Hz.

Observando la expresin de la ley de Joule (Q = I2. R. T) se observa que la

intensidad de soldeo es el factor de mayor influencia en la generacin de calor,
por tanto, es el que ms cuidadosamente hay que controlar. Ser necesario
alcanzar un valor mnimo para que los metales a unir se fundan, sin superar un
valor mximo que llevara a un exceso de fusin y salpicaduras debidas a la
presin de los electrodos.
El tiempo de soldeo es el tiempo durante el cual est circulando la corriente de
soldeo. Valores tpicos estn comprendidos entre 0,1 y varios segundos.
La presin aplicada durante la fase de forja puede ser aplicada directamente por
los electrodos o a travs de otros elementos.
La influencia de la presin se manifiesta en la resistencia elctrica, que
disminuye al aumentar la presin, y en el efecto de forja sobre el ncleo
solidificado procedente del metal fundido, que le confiera una estructura de grano
fino y otras cualidades propias de los metales forjados.
La fuerza que se aplica a los electrodos vara entre los 100 y 500 kg, pudiendo
sobrepasar este valor en algunos casos. La fuerza se desarrolla por la accin de
un sistema neumtico o hidrulico

Mtodo Oxicorte

La tcnica del oxicorte se presenta como un procedimiento auxiliar de la

soldadura, mediante el cual se puede seccionar metales mediante su combustin
local y continua en presencia de un chorro de oxgeno.
En condiciones normales, a temperatura ambiente, el acero en la atmsfera sufre
un proceso de oxidacin, que es lento y no combustible, dado que la proporcin
de oxgeno en la atmsfera se encuentra aproximadamente en un 20%. No
obstante, si esta oxidacin se realiza bajo una atmsfera de oxgeno (superior al
88%) y a temperatura que alcance la de combustin del acero (870 C aprox.),
sta se hace combustible.
Por lo tanto, para que exista oxicorte al metal se le debe calentar (oxidar) bajo
una atmsfera adecuada (proyeccin de oxgeno puro), con lo que se consigue
su quemado violento, y, por tanto, dar lugar al oxicorte.
El oxicorte tiene buena aplicacin en aceros al carbono y aceros de baja
aleacin.

Caracterizacin del oxicorte

A continuacin, se relacionan los condicionantes que son necesarios para que
tenga lugar el proceso de oxicorte:

El metal debe inflamarse en presencia del oxgeno;

La temperatura de inflamacin del metal debe ser inferior a la de fusin;
El xido (productos de la combustin) producido debe tener un punto de
fusin inferior al del metal;
El xido debe ser desalojado por el chorro de oxgeno.

De lo anterior se deduce que el proceso de oxicorte es una combustin, y no una

fusin, por lo que el contenido de aditivos y otros elementos al acero es muy
importante en el proceso de oxicorte, dado que modifica sustancialmente la
capacidad de combustin del acero.
Por ello, no todos los metales pueden procesarse mediante oxicorte. As, si los
aceros al carbono y los de baja aleacin son idneos, las fundiciones o los aceros
inoxidables slo se pueden cortar mediante oxicorte si se usan varillas de
aportacin que provoquen la combustin.
Por otro lado, el aluminio no puede procesarse mediante oxicorte ya que el xido
producido tiene una temperatura de fusin de 1000 C, que es superior a la de
fusin del aluminio (660 C).

El proceso de oxicorte
Descripcin del proceso: La tcnica del oxicorte comienza con el
precalentamiento. Para ello, con el soplete utilizando parte del oxgeno y el gas
combustible crea una llama de precalentamiento formada por un anillo perimetral
en la boquilla de corte.
Acercando la llama de precalentamiento a la pieza, sta se calienta hasta
alcanzar la temperatura de combustin (aproximadamente 870 C). Se sabe que
la pieza ha alcanzado esta temperatura porque el acero va adquiriendo
tonalidades anaranjadas brillante.
Una vez alcanzada la temperatura de ignicin en la pieza, se acta sobre el
soplete para permitir la salida por el orificio central de la boquilla del chorro de
oxgeno puro, con lo que se consigue enriquecer en oxgeno la atmsfera que
rodea la pieza precalentada, y as, utilizando la llama de precalentamiento como
agente iniciador, dar lugar a la combustin.
Como toda combustin, la oxidacin del acero es una reaccin altamente
exotrmica, y es precisamente esta gran energa desprendida la que acta a su
vez como agente iniciador en las reas colindantes, que las lleva a la
temperatura de ignicin y, por tanto, hacer continuar el proceso de corte.
El xido resultante de la combustin fluye por la ranura del corte, a la vez que
sube la temperatura de las paredes, ayudando a mantener el proceso. La accin
fsica del chorro de oxgeno ayuda a evacuar el xido fundido y parte del acero
de la pieza originando la ranura del corte. La propiedad del acero de que sus
xidos fundan a temperatura inferior a la del metal base es lo que hace posible
utilizar el oxicorte. Esta es una propiedad intrnseca del acero, porque la mayora
de los metales funden a temperaturas menores que sus xidos, y por tanto no
pueden ser cortados por este proceso.
El precalentamiento: Como ya se dijo, el primer paso es actuar sobre el soplete
para generar la llama de precalentamiento. La principal misin de la llama de
precalentamiento es la de elevar la temperatura de la pieza hasta la temperatura
de ignicin (870 C), y de servir como agente activador de la oxidacin una vez
que se da salida al chorro de oxgeno puro.
La llama de precalentamiento puede alcanzar temperaturas entre 2425 C y 3320
C, dependiendo del tipo de gas combustible y de la riqueza del oxgeno en la
mezcla. Mediante las dos vlvulas que se incorpora en el soplete, se puede
actuar sobre la proporcin de oxgeno y de gas en la mezcla.
Sin embargo, la llama de precalentamiento puede tener funciones adicionales a
las descritas anteriormente, como: limpiar la superficie de la pieza de cualquier
sustancia extraa y suciedad; servir de agente activador ayudando a mantener
la temperatura de combustin a medida que avanza el corte; mantener un
entorno de proteccin alrededor del chorro de oxgeno; precalentar el chorro de
oxgeno hacindolo ms activo; mantener los xidos y escorias producidas en la
ranura en estado fundido para que puedan ser expulsadas.

El chorro de corte: Como ya se dijo, para que se produzca el proceso de

oxicorte es necesario que la oxidacin del acero se produzca a la temperatura
de ignicin del material y bajo una atmsfera de oxgeno.
La pureza de la corriente de oxgeno es muy importante y un factor crtico en el
proceso. De hecho, para que tenga lugar el proceso de oxicorte, la pureza del
chorro de oxgeno debe ser del 99,5% o superior. Una prdida de pureza de 1%
implicara una prdida en la velocidad de avance del corte en torno al 25%, y a
su vez, conllevara un incremento en el consumo de oxgeno de otro 25%
aproximadamente. De hecho, con una pureza del chorro de oxgeno del 95% es
imposible la accin del corte por oxidacin, y lo que se conseguira es una fusin
y limpieza del metal.
Para obtener cortes limpios y econmicos, es conveniente utilizar presiones en
el oxgeno no demasiado elevadas.

Parmetros del proceso

Composicin qumica: Como ya se dijo, el motivo principal de porqu el
proceso de oxicorte se puede emplear en el acero y no en el resto de metales,
es porque la temperatura de fusin de los xidos que se generan en la
combustin es inferior a la temperatura de fusin del metal base.
Esta propiedad es muy sensible a la composicin qumica del acero. De hecho,
el proceso de oxicorte slo tiene aplicacin fundamental en aceros de bajo
contenido de carbono (normalmente entre 0,1% y 0,3%) y bajo contenido de
aleantes (otros elementos qumicos presentes en las aleaciones de acero que le
confiere ciertas propiedades). De hecho, altas concentraciones de estos
elementos en la aleacin del acero afectan negativamente al proceso de oxicorte.
A continuacin, se relacionan estos contenidos mximos en la composicin
qumica del acero para que no afecten al oxicorte:

Carbono (C): 0,3%

Manganeso (Mn): no tiene influencia
Silicio (Si): slo afecta a la velocidad de corte
Cromo (Cr): 5%
Molibdeno (Mo): 5%
Nquel (Ni): 3%
Wolframio (W): 10%
Cobre (Cu): 2%
Aluminio (Al): 10%
Vanadio (V): en pequeas cantidades facilita el oxicorte.

Tipo de gas combustible: De entre los gases combustibles de uso industrial, la

mayor velocidad de corte se consigue con el acetileno.
Tambin puede usarse propano o butano, aunque no es recomendable para
espesores pequeos dado que las deformaciones originadas son grandes al
estar la llama menos concentrada.
La pureza del oxgeno: La pureza de la corriente de oxgeno es muy importante
y un factor crtico en el proceso. De hecho, para que tenga lugar el proceso de
oxicorte, la pureza del chorro de oxgeno debe ser del 99,5% o superior. Una
prdida de pureza de 1% implicara una prdida en la velocidad de avance del
corte en torno al 25%, y a su vez, conllevara un incremento en el consumo de
oxgeno de otro 25% aproximadamente. De hecho, con una pureza del chorro de
oxgeno del 95% es imposible la accin del corte por oxidacin, y lo que se
conseguira es una fusin y limpieza del metal.
No obstante, existen aplicaciones donde no se requieren altos niveles de calidad,
por ejemplo, para superficies de corte que van a ser cubiertas por soldadura. En
estos casos la velocidad de avance del corte puede ser mayor.
Boquilla de corte: El dimetro de boquilla adecuado en cada caso depender
del espesor de chapa que se desee oxicortar. Actualmente se estn
desarrollando boquillas especiales que eviten la excesiva contaminacin del
chorro de oxgeno.
A continuacin, se muestra una tabla con los dimetros de boquillas y otros
parmetros en funcin del espesor de chapa:
Espesor

Dimetro boquilla Presin del O2 en

(mm)
el soplete (bar)

Velocidad de
corte (m/h)

0,6

1,5

20

0,8

1,5

17

10

1,5

16

15

12

20

2,5

11,5

25

1,5

2,5

10

30

1,5

2,5

9,5

40

8,5

50

3,5

75

5,5

100

2,5

4,5

Equipo de oxicorte
Equipo manual: El equipo empleado para los procesos de oxicorte es muy
similar al equipo de soldadura oxiacetilnica. La boquilla del soplete tiene una
disposicin especial de tal forma que permite canalizar el oxgeno por un lado y
la mezcla (oxgeno + acetileno) por el otro.

Equipo automtico: El proceso de oxicorte permite ser automatizado mediante

equipos automticos que ya estn muy difundidos comercialmente. Constan de
una mesa de trabajo donde colocar la plancha de acero y un prtico de donde
pende la boquilla que puede desplazarse a lo largo de ella.
Estos equipos permiten hacer cortes de gran precisin y calidad, dado que la
inclinacin y altura de la boquilla de corte respecto a la lmina se mantiene
constante en todo el recorrido.
Estos equipos se pueden emplear, adems que, para oxicorte, para corte por
plasma o por lser, con slo cambiar a la boquilla y alimentacin de gases
correspondiente para cada tecnologa.

Soldadura por arco

Los procedimientos de soldaduras ms empleados industrialmente son aquellos

donde la fuente de calor tiene su origen en un arco elctrico.
La soldadura por arco elctrico se basa en someter a dos conductores que estn
en contacto a una diferencia de potencial, por lo que termina establecindose
una corriente elctrica entre ambos.
Si posteriormente se separan ambas piezas, se provoca una chispa que va a
ionizar el aire circundante, permitiendo el paso de corriente a travs del aire,
aunque las piezas no estn en contacto.
Los motivos principales de utilizar el establecimiento de un arco elctrico son:

Genera una concentracin de calor en una zona muy delimitada;

Se alcanzan temperaturas muy elevadas (> 5.000 C).
Se puede establecer en atmsferas artificiales.
Permite la posibilidad de establecerse en forma visible (arco descubierto)
o invisible (arco sumergido o encubierto).
Permite la posibilidad de establecerse de diversas formas, estableciendo
diferentes mtodos de soldeo segn el caso (entre la pieza y un electrodo
fusible, entre la pieza y un electrodo no fusible, entre dos electrodos
fusibles o no fusibles, entre las propias piezas a unir).

Soldadura por arco elctrico

En la actualidad, la soldadura elctrica resulta indispensable para un gran
nmero de industrias. Es un sistema de reducido coste, de fcil y rpida
utilizacin, resultados perfectos y aplicable a toda clase de metales. Puede
ser muy variado el proceso.
El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusin de los
bordes que se desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco
elctrico. Los bordes en fusin de las piezas y el material fundido que se
separa del electrodo se
mezclan ntimamente, formando, al enfriarse,
una pieza nica, resistente y homognea.

Al ponerse en contacto los polos opuestos de un generador se establece una

corriente elctrica de gran intensidad. Si se suministra la intensidad necesaria,
la seccin de contacto entre ambos polos por ser la de mayor resistencia
elctrica- se pone incandescente. Esto puede provocar la ionizacin de la
atmsfera que rodea a la zona de contacto y que el aire se vuelva conductor,
de modo que al separar los polos el paso de corriente elctrica se mantenga
de
uno a
otro a travs del aire.
Antes de iniciar el trabajo de soldadura se deben fijar las piezas sobre una
mesa o banco de trabajo, de manera que permanezcan inmviles a lo largo de
todo el proceso. Durante la operacin, el soldador debe evitar la acumulacin
de escoria, que presenta una coloracin ms clara que el metal. El electrodo
ha de mantenerse siempre inclinado, formando un ngulo de 15
aproximadamente sobre el plano horizontal de la pieza, y comunicar un
movimiento lento en zigzag -de poca amplitud-, para asegurar una distribucin
uniforme del metal que se va desprendiendo del electrodo.

El arco elctrico genera un crter en la pieza. Es fundamental, para que la

soldadura presente una penetracin eficaz, tener en cuenta la longitud del arco
(distancia entre el extremo del electrodo y la superficie del bao fundido). Si el
arco es demasiado pequeo, la pieza se calienta exageradamente y la
penetracin resulta excesiva; en ese caso, puede llegar a producirse una
perforacin peligrosa. Por el contrario, si el arco es demasiado largo, se dispersa
parte de su calor, y la penetracin resulta insuficiente. El operario soldador ha de
ser lo bastante hbil como para mantener el arco a la longitud adecuada. Las
temperaturas que se generan son del orden de 3 500 C.

Este tipo de soldadura puede realizarse con electrodos metlicos o de carbn.

Esto ha dado lugar, a lo largo de la historia de la soldadura por arco, a varios
procedimientos distintos:

Procedimiento Zerener. Con este mtodo, de patente alemana, el arco

salta entre dos electrodos de carbn, y mediante un electroimn se dirige
hacia la junta que se desea soldar para mejorar la aportacin de calor.
Actualmente este procedimiento ha cado en desuso, debido a que se
forma xido en la soldadura y a que resulta excesivamente complicada
tanto la construccin de los portaelectrodos como la posterior retirada de
los mismos.

Procedimiento Bernardos. Sustituye uno de los electrodos de carbn por

la pieza que hay que soldar, de manera que el arco salta entre sta y el
otro electrodo de carbn. Constituye una mejora del mtodo de Zerener,
y an se emplea en algunas mquinas de soldadura automtica con
corriente continua.

Procedimiento Slavianoff. Este mtodo, de origen ruso y que data de

1891, realiza la soldadura mediante el arco que salta entre la pieza y un
electrodo metlico. Estas soldaduras son bastante deficientes, pues se
oxidan con el oxgeno del aire.

Procedimiento Kjellberg. Finalmente, en el ao 1908, Kjellberg comenz

a utilizar electrodos metlicos recubiertos de cal. Este revestimiento,
aunque no es el ms adecuado, mejora mucho la soldadura.
Efectivamente, la idea respondi al fin deseado, de manera que en la
actualidad se estn obteniendo importantes avances en la investigacin
de recubrimientos apropiados (recubrimiento cido, bsico, oxidante, de
rutilo...) para los electrodos, que son cada vez ms gruesos y completos.
El recubrimiento, adems, tiene otros fines como son: aadir elementos
de aleacin al bao fundido, formar una escoria fluida, estabilizare el
arco, etc.

Todos estos procedimientos son manuales, pero hay otros procedimientos

semiautomticos o totalmente automticos

Soldadura por arco sumergido

De los mtodos de soldadura que emplean electrodo continuo, el proceso de
arco sumergido, desarrollado simultneamente en EEUU y Rusia a mediados de
la dcada del 30, es uno de los ms difundidos universalmente.
Es un proceso automtico, en el cual un alambre desnudo es alimentado hacia
la pieza. Este proceso se caracteriza porque el arco se mantiene sumergido en
una masa de fundente, provisto desde una tolva, que se desplaza delante del
electrodo. De esta manera el arco resulta invisible, lo que constituye una ventaja
pues evita el empleo de elementos de proteccin contra la radiacin infrarrojo y
ultravioleta, que son imprescindibles en otros casos.
Las corrientes en este proceso varan, van desde los 200 hasta los 2000 Amps.
Y los espesores que es posible soldar varan entre los 5 mm y hasta ms de 40
mm. Usualmente se utiliza corriente continua con electrodo positivo, cuando se
trata de intensidades inferiores a los 1000 amperes, reservndose el uso de
corriente alterna para intensidades mayores, a fin de evitar el fenmeno conocido
como soplo magntico.
El proceso se caracteriza por sus elevados regmenes de deposicin y es
normalmente empleado cuando se trata de soldar grandes espesores de acero
al carbono o de baja aleacin.

Principales Ventajas:

Este proceso permite obtener depsitos de propiedades comparables o

superiores del metal base
Rendimiento 100%
Soldaduras 100% radiogrficas
Soldaduras homogneas
Soldaduras de buen aspecto y penetracin uniforme
No se requieren protecciones especiales

Aplicaciones:
El sistema de soldadura automtica por Arco Sumergido, permite la mxima
velocidad de deposicin de metal, entre los sistemas utilizados en la industria,
para produccin de piezas de mediano y alto espesor (desde 5 mm. aprox.) que
puedan ser posicionadas para soldar en posicin plana u horizontal: vigas y
perfiles estructurales, estanques, cilindros de gas, bases de mquinas,
fabricacin de barcos, etc. Tambin puede ser aplicado con grandes ventajas en
relleno de ejes, ruedas de FF.CC. y polines.
Soldadura por arco en atmsfera inerte
Este procedimiento se basa en aislar el arco y el me tal fundido de la atmsfera,
mediante un gas inerte (helio, argn, hidrgeno, anhdrido carbnico, etc.).
Existen varios procedimientos:

Con electrodo refractario (mtodo TIG): El arco salta entre el electrodo

de Wolframio o tungteno (que no se consume) y la pieza, el metal de
aportacin es una varilla sin revestimiento de composicin similar a la del
metal base.

Con electrodo consumible (mtodo MIG y MAG): Aqu se sustituye el

electrodo refractario de wolframio por un hilo de alambre continuo y sin
revestimiento que se hace llegar a la pistola junto con el gas. Segn sea
el gas as recibe el nombre, (MIG = Metal Inert Gas) o MAG si utiliza
anhdrido carbnico que es ms barato.

La
soldadura
por arco elctrico puede realizarse empleando
corriente continua o alterna. La tensin ms ventajosa en corriente
continua es de 25 a 30 voltios, pero para cebar el arco al comenzar la
tensin ha de ser de 70 a 100 voltios; por este motivo, es necesario
intercalar una resistencia en serie que haga de regulador. La intensidad
de corriente est comprendida entre 30 y 300 amperios, segn la amplitud
y la profundidad de la soldadura que se vaya a realizar. La mquina de
corriente alterna para soldadura llevan un transformador que reduce la
tensin de la red, generalmente de 220 voltios, a la de soldadura (inferior
a 70 voltios). Estos equipos son ms sencillos y econmicos; por eso son
los ms empleados, sobre todo para algunos trabajos que se realizan en
pequeos talleres.

Soldadura automtica y semiautomtica

Se pueden distinguir variedades de este tipo de soldadura:

Proceso semiautomtico
Es la aplicacin ms comn, en la que algunos parmetros previamente
ajustados por el soldador, como la tensin y la corriente, son regulados de forma
automtica y constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre
de la pistola manualmente.
La tensin (o voltaje) resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor
es la penetracin de la soldadura. Por otro lado, la intensidad de la corriente
controla la velocidad de salida del electrodo. As, con ms intensidad crece la
velocidad de alimentacin del material de aporte, se generan cordones ms
gruesos y es posible rellenar uniones grandes.
Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al negativo y el
alambre al positivo. El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco elctrico,
pero es importante que el soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y
utilice la pistola a una distancia de 7 mm sobre la pieza de trabajo.

Proceso automtico
Al igual que en el proceso semiautomtico, en este, adems solo se puede con
soldadura de hilo, la tensin y la intensidad se ajustan previamente a los valores
requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo, pero es una boquilla
automatizada la que aplica la soldadura. Generalmente, el operario interviene
muy poco en el proceso, bien sea para corregir, reajustar los parmetros, mover
la pieza o cambiarla de un lugar a otro.

Soldaduras especiales

Existe en la actualidad una gran variedad de procesos especiales de soldadura

que ms bien vienen a llenar las necesidades de algn procedimiento especfico,
pero que nunca llegaran a constituir una alternativa efectiva en la interminable
bsqueda de conseguir la mejor forma de unir metales.
Muchos de estos, aun son experimentales, otros son variaciones de algn
proceso existente, y otros son la evolucin de otros, no obstante, trataremos con
los procesos especiales que por su versatilidad y demostrada utilidad han creado
alguna relevancia en la industria.

Soldadura por friccin

La soldadura por friccin es un proceso de fase total de penetracin slida, el
cual puede ser implementado en la unin de lminas de metal (hasta ahora
principalmente para aluminio) sin llegar a su punto de fusin.

"FSW, la soldadura por friccin, un cilindro de seccin plana y un rotor perfilado,

son suavemente aproximados a las reas a juntar las cuales son enfrentadas de
tope. Las partes tienen que ser aseguradas a una mesa de respaldo para evitar
que sean separadas por la fuerza a la que son sometidas. El calor de la friccin
entre el cilindro rotatorio de alta resistencia al desgaste y las piezas a ser
soldadas causan que los materiales se suavicen sin llegar al punto de fusin
permitiendo al cilindro rotatorio seguir la lnea de soldadura a travs de las piezas
a trabajar. El material pastificado es transferido al riel de borde del cilindro y
forjado por el contacto directo del soporte y el rotor perfilado. En el proceso de
enfriamiento, el proceso deja a su paso un cordn de fase slida entre las dos
piezas.
La soldadura por friccin puede ser usada para unir lminas de aluminio y
planchas sin la necesidad de usar material de aporte o ningn tipo de gases y
materiales de un espesor de 1.6 hasta 30 mm pueden ser soldados con total
penetracin, sin porosidad o evasiones internas. Soldaduras altamente

integrales y de muy baja distorsin pueden ser logradas con xito en la mayora
de las aleaciones de aluminio, incluyendo aquellas consideradas "difciles de
soldar" con las tcnicas regulares.
Entre los materiales que han sido soldados exitosamente con Friccin hasta la
actualidad se incluye una gran variedad de aleaciones de aluminio (las series
2xxx, 5xxx, 7xxxx, 8xxx) y las aleaciones Al-Li son las ms recientes, la
soldadura por friccin tambin ha demostrado ser efectiva en la unin de Plomo,
Cobre, Magnesio y hasta aleaciones de Titanio.

Soldadura por Arco de Plasma "PAW"

La soldadura de arco de plasma PAW, es un proceso muy similar al proceso de
soldadura TIG "GTAW", de hecho, es una evolucin de este mtodo, el cual est
diseado para incrementar la productividad.
En la soldadura por arco de plasma PAW, el uso del gas es algo ms complejo,
dos flujos de gases separados trabajan cada uno cumpliendo un papel diferente.
Las partes que componen el proceso bsico tenemos: un gas que fluye
envolviendo el electrodo de Tungsteno y, por consiguiente, formando el ncleo
del arco de plasma y el escudo de gas que provee proteccin a la soldadura
fundida.

PAW es usado de tres maneras:

Soldadura Microplasma, con corrientes de soldadura de entre 0.1

Amperios hasta 20 Amperes.
Soldadura de plasma-mediano, con corrientes de soldadura de entre 20
Amperios hasta 100 Amperes.
Soldadura de Cerradura, por encima de 100 Amperes, donde el arco de
plasma penetra el espesor de la pared. Es muy usado, por dejar juntas de
alta calidad, en la industria de la aviacin y espacial, procesos, qumica y
las industrias petroleras.

Soldadura por Electro Escoria ESW

Un arco es establecido entre la pieza a ser soldada y un electrodo. Cuando el
fundente, que es colocado en las juntas, se derrite, produciendo un bao de
escoria que se hace ms profundo cada vez., cuando la temperatura de este
bao de escoria, y, por consiguiente, sus capacidades elctricas, se
incrementan, el arco se extingue, se apaga, y la corriente es conducida a travs
del cordn de escoria que cubre las juntas, donde la energa para la soldadura
es producida a travs de la resistencia generada.
La soldadura es formada entre unas mandbulas fijas y mviles de cobre
enfriadas por agua y la cara de la pieza a ser soldada. La cabeza de soldadura
se mueve hacia arriba segn el proceso avanza. Uno o ms electrodos pueden
ser usados como material consumible, dependiendo del espesor de las lminas
a ser soldadas, si el material base es de un dimetro muy alto, entonces un
movimiento oscilatorio puede ser agregado.
La parte mala de este proceso es que la alta cantidad de energa aplicada
contribuye a que el proceso de enfriamiento se haga muy lento, lo que resulta en
una poderosa alteracin de la granulometra en la zona afectada de calor (HAZ).

Soldadura por Resistencia de Electro punto

La soldadura por resistencia de electro-punto, es un mtodo que ni siquiera se
convierte en proceso, la mecnica del procedimiento es nica y muy sencilla,
pero por su simplicidad y efectividad tiene un puesto en la industria de la
soldadura. Industrias automotrices, de electrodomsticos, ductos, gabinetes de
toda clase y otras ms, han encontrado por muchos aos una soldadura
confiable para la unin en la fabricacin metlica.
La soldadura por electro-punto (Spot Welding) es parte de la familia de
soldaduras por resistencia; soldadura de proyeccin (Projection Welding),
soldadura de costura (Seam Welding), soldadura de resistencia de tope
(Resistance Butt Welding) y la soldadura de tope de contacto (Flash Butt
Welding) son parte de esta familia. Para generar calor los electrodos de cobre
pasan una corriente elctrica a travs de la pieza de trabajo, el calor generado
depender de la resistencia elctrica y la conductividad trmica del metal y el
tiempo en que la corriente es aplicada.

Soldadura subacutica
El proceso de soldadura subacutica ha sido desarrollado y mejorado de manera
notable en los ltimos aos gracias a la llegada de nuevos electrodos y la
aplicacin de nuevas tcnicas de soldadura. Esto, unido a los equipos de nueva
generacin y fuentes de energa ha dado lugar a una calidad en la soldadura
subacutica similar al obtenido en trabajos en la superficie.
Actualmente, el buzo profesional que realiza dichos trabajos est recogido en el
American Welding Society D3.6 como un soldador certificado que tambin es
buzo comercial, capaz de desarrollar tareas asociadas a trabajos submarinos
comerciales, montaje y preparacin de la soldadura y que posee la habilidad de
producir soldaduras acordes con la AWS D3.6, especificacin para la soldadura
subacutica (hmeda o seca), y otras actividades relacionadas a la soldadura.

Soldadura en fro
La soldadura en fro o por contacto es un proceso de soldadura de estado slido
que se lleva a cabo sin necesidad de ninguna fusin en la interfaz de unin de
las dos partes a soldar. A diferencia de la soldadura por fusin, los procesos de
soldadura en fro se realizan, sin que ningn lquido (o fase lquida) est presente
en la articulacin de las dos piezas que se sueldan.
La soldadura en fro fue reconocida como un fenmeno de los materiales en la
dcada de 1940. Entonces se descubri que dos superficies planas y limpias de
metales similares, se adhieren firmemente si se ponen en contacto aplicando el
vaco y la presin apropiada.
Un caso tpico de soldadura en fro es una pepita de oro, que se puede formar
en los ros aurferos por golpeo a lo largo de los aos de pequeas partculas de
oro con las piedras y cantos rodados del ro.
En la soldadura en fro, se aplica presin a las piezas mediante matrices o rollos.
Debido a la deformacin plstica que tiene lugar, es necesario que al menos una
de las piezas a ensamblar sea dctil (pero preferiblemente las dos). Antes de la
soldadura, la interfaz es desgrasada, con cepillo de alambre, y frotada para sacar
las manchas de xido.
La soldadura en fro puede ser utilizada para unir piezas pequeas hechas de
metales blandos y dctiles.
Las aplicaciones incluyen cables de almacenaje y conexiones elctricas (como
conectores con desplazamiento de aislamiento).

Conclusin

La construccin por soldadura se ha vuelto muy importante en los ltimos aos

y es de vital importancia en la construccin de barcos hoy en da. Como muchos
sabemos, los buques son de acero, y antes de la soldadura las construcciones
longitudinales y transversales de los mismos se realizaban mediante la unin por
remaches, proceso que resulto ser obsoleto y de gran desconfianza debido a los
cambios de clima y las fuertes presiones ejercidas por el agua en el casco de
dichos buques. Despus de muchos estudios y pruebas de materiales se
demostr que la soldadura se volvera el mtodo ideal para solidificar los planes
de construccin, ya que ofrecan mayor resistencia y mayor durabilidad que los
remaches gruesos. Tambin tomando en cuenta las distintas temperaturas en
las que la embarcacin se somete, la soldadura tiene la opcin de estudio de
aceros blandos y resistentes, para los distintos esfuerzos de el mismo bajo
condiciones extremas. Sin hablar mucho de los tipos de soldadura esenciales
como las de oxiacetilnico, oxicorte, por resistencia y las especiales como las
soldaduras bajo el agua y las comunes como las soldaduras por punto y
soldaduras en frio. Sin duda un mtodo indispensable en toda construccin.

Bibliografa

SOLDADURA, PROTOCOLO, Curso de Procesos de Manufactura, EDICION

2008-1, FACULTAD INGENIERIA INDUSTRIAL, LABORATORIO DE
PRODUCCION
Manual de Soldadura, venotool
I.E.S. Cristbal de Monroy. Dpto. de Tecnologa
ingemecanica.com