“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

UNIVERSIDAD CATOLICA LOS ANGELES DE CHIMBOTE

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
TEMA : “DISEÑO DE MEZCLAS METODO DE LA ACI-
211 Y METODO DE WALKER”
INTEGRANTES : SÁNCHEZ REYNAGA, Roly
ROJAS ALVARADO, Melicio
HUAMANI SALAS, Gilmar.
ASIGNATURA : TECNOLOGIA DEL CONCRETO
CICLO :V
DOCENTE : ING. MOROTE ARIAS MAXWILL ANTHONY

AYACUCHO– PERÚ
2017
AGRADECIMIENTO

Este trabajo es el resultado del esfuerzo conjunto de

todos los que formamos el grupo de trabajo. Por esto
agradecemos a nuestro docente, mis compañeros,
quienes a lo largo de este tiempo han puesto a prueba sus
capacidades y conocimientos en el desarrollo de esta
actividad el cual espero sea de agrado para los demás.
A nuestros padres quienes a lo largo de toda nuestra vida
han apoyado y motivado nuestra formación académica,

DEDICATORIA

Dedicamos este trabajo monográfico a Dios y a

nuestros padres. A Dios porque ha estado con nosotros a
cada paso que damos, cuidándonos y dándonos fortaleza

2
 para continuar, a nuestros padres, quienes a lo largo de
nuestras vidas han velado por nuestro bienestar y
educación siendo nuestro apoyo en todo momento.
Depositando su entera confianza en cada reto que se nos
presentaba sin dudar ni un solo momento en nuestra
inteligencia y capacidad. Es por ellos que somos lo que
somos ahora.

INDICE
INTRODUCCION.................................................................................................................1
CAPITULO I
DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO..........................................................................2
1.1. DEFINICION..........................................................................................................2
1.2. CONCIDERACIONES Y CRITERIOS PARA EL DISEÑO..................................3
1.3. MATERIALES QUE INTERVIENEN EN UN DISEÑO DE MEZCLA DE
CONCRETO.......................................................................................................................4
CEMENTO.....................................................................................................................4

3
 AGREGADOS................................................................................................................4
AGUA.............................................................................................................................5
ADITIVOS......................................................................................................................7
1.4. PARAMETROS BASICOS EN EL COMPORTAMIENTO DEL CONCRETO.. .8
EN ESTADO FRESCO...................................................................................................8
EN ESTADO ENDURECIDO........................................................................................9
CAPITULO II
METODOS DE DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO................................................10
2.1. PASOS BASICOS PARA DISEÑAR UNA MEZCLA DE CONCRETO...........10
2.2. METODO ACI-211...............................................................................................14
2.3. METODO WALKER.............................................................................................19
2.4. DISEÑO DE MEZCLA METODO ACI Y WALKER..........................................23
DESARROLLO DEL MÉTODO ACI-211...................................................................23
DESARROLLO MÉTODO DE WALKER..................................................................27
CONCLUCIONES...............................................................................................................31
RECOMENDACIONES......................................................................................................32
BIBILIOGRAFIA................................................................................................................33

4
 INTRODUCCION
Actualmente, el concreto es el elemento más usado en el ámbito mundial para la
construcción, lo que conlleva a la evolución de las exigencias para cada uso del
mencionado elemento.
Los ingenieros hemos llegado a tomar plena conciencia del rol determinante que juega el
concreto en el desarrollo nacional. La adecuada selección de los materiales integrantes de
la mezcla; el conocimiento profundo de los materiales integrantes de la mezcla; el
conocimiento profundo de las propiedades del concreto; los criterios de diseño de las
proporciones de la mezcla más adecuada para cada caso, el proceso de puesta en obra; el
control de la calidad del concreto; y los más adecuados procedimientos de mantenimiento
y reparación de la estructura, son aspectos a ser considerados cuando se construye
estructuras de concreto que deben cumplir con los requisitos de calidad, seguridad, y
vigencia en el tiempo que se espera de ellas.
El concreto es un material heterogéneo constituido principalmente de la combinación de
cemento, agua y agregados fino y grueso. El concreto contiene un pequeño volumen de
aire atrapado, y puede contener también aire intencionalmente incorporado mediante el
empleo de un aditivo.
El denominado Método de la ACI-211 y de WALKER se desarrollaron debido a la
preocupación y la necesidad de mejorar un diseño que se pueda ser adecuada para una
construcción y que cumpla con los requisitos indicados en relación con el hecho de que,
sea cual fuera la resistencia de diseño del concreto y por tanto su relación agua/cemento,
contenido de cemento y características del agregado fino, la cantidad de agregado grueso
era la misma para el método Walker.
Considerando que la relación fino-grueso debería variar en función del contenido de la
pasta en la mezcla, así como del perfil y del TMN del agregado grueso, y que otro factor
que debería ser considerado era la mayor o menor fineza del agregado fino, para ambos
métodos se desarrolló una serie de tablas en donde consideró esto último, clasificando al
agregado fino como fino, mediano y grueso. Igualmente se considera si el agregado grueso
es de perfil redondeado o angular y, para cada uno de los dos casos, se considera cuatro
alternativas de factor cemento. Todo ello permite encontrar un porcentaje de agregado fino
que se considera como el más conveniente en relación al volumen absoluto total de
agregado.

1
 CAPITULO I

DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

1.1. DEFINICION.
Diseñar una mezcla de concreto es determinar la combinación más práctica y
económica de los agregados disponibles, cemento, agua en ciertos casos aditivos, con
el fin de producir una mezcla con el grado requerido de manejabilidad, que al
endurecer a la velocidad apropiada adquiera las características de resistencia y
durabilidad necesarios para el tipo de construcción en que habrá de utilizarse.

Para encontrar las proporciones más apropiadas, será necesario preparar varias
mezclas de prueba, las cuales se calcularan con base en las propiedades de los
materiales y la aplicación de leyes o principios básicos preestablecidos. Las
características de las mezclas de prueba indicaran los ajustes que deben hacerse en la
dosificación de acuerdo con reglas empíricas determinadas.

En la etapa del concreto fresco que transcurre desde la mezcla de sus componentes
hasta su colocacion, las exigencias principales que deben cumplir pata obtener una
docificacion apropiada son las de manejabilidad y economia d ela mezcla; para el
concreto endurecido son las de resistencia y durabilidad. Otras propiedades del
concreto como cambios volumetricos, fluencia, elasticidad, masa unitaria, etc. Solo
son tenidas en cuenta para dosificar mezclas especiales, en cierto tipo de obras.
La selección de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cúbica del
concreto, es definida como el proceso que, en base a la aplicación técnica y practica de
los conocimientos científicos sobre sus componentes y la interacción entre ellos,
permite lograr un material que satisfaga de la manera más eficiente y económico los
requerimientos particulares del proyecto constructivo.
El concreto es un material heterogéneo, el cual está compuesto por material
aglutinante (como el cemento portland), material de relleno (agregados naturales o
artificiales), agua, aire naturalmente atrapado o intencionalmente incorporado y
eventualmente aditivos o adiciones. Presentando cada uno de estos componentes
propiedades y características que tienen que ser evaluadas así como aquellas que
puedan aparecer cuando se combinan desde el momento del mezclado.

2
 CONCRETO = CEMENTO + AGREGADO + AIRE + AGUA+ADITIVO

1.2. CONCIDERACIONES Y CRITERIOS PARA EL DISEÑO.

Debemos enfocar el concepto del diseño de mezcla para producir un concreto, que sea tan
económicamente posible, que cumpla con los requisitos requeridos para los estados frescos
como mezclado, transporte, colocación, compactado y acabado; y en el estado endurecido
la resistencia a la compresión y durabilidad.

En general, prácticamente todas las propiedades del concreto están asociados a la

resistencia, en muchos casos es en función del valor de ella que se las cuantifica o
cualifica. Sin embargo, debe siempre recordarse al diseñar una mezcla de concreto que
muchos factores ajenos a la resistencia pueden afectar otras propiedades.

Es usual el suponer que esta técnica consiste en la aplicación sistemática de ciertas tablas y
proporciones ya establecidas que satisfacen prácticamente todas las situaciones normales
en las obras, lo cual está muy alejado de la realidad, ya que es en esa etapa del proceso
constructivo cuando resulta primordial la labor creativa el responsable de dicho trabajo y
en consecuencia el criterio personal.

Conseguir una mezcla con un mínimo de pasta y volumen de vacíos o espacios entre
partículas y consecuentemente cumplir con las propiedades requeridas es lo que la
tecnología del concreto busca en un diseño de mezclas.

Antes de proceder a dosificar una mezcla se debe tener en conocimiento la siguiente

información.

a) Los materiales.
b) Del elemento a vaciar, tamaño, forma de las estructuras.
c) Resistencia a la compresión requerida.
d) Condiciones ambientales durante el vaciado.
e) Condiciones a la que estará expuesta la estructura.

1.3. MATERIALES QUE INTERVIENEN EN UN DISEÑO DE MEZCLA

DE CONCRETO.
CEMENTO.
El cemento portland es un producto comercial de fácil adquisición el cual cuando
se mezcla con agua, ya sea solo o en combinación con arena, piedra u otros
materiales similares, tiene la propiedad de reaccionar lentamente con el agua hasta

3
 formar una masa endurecida. Esencialmente es un Clinker finamente molido,
producido por la cocción a elevadas temperaturas, de mezclas que contienen cal,
alumina, fierro y sílice en proporciones determinadas

Tipo I : normal es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto en general,

cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo.(Edificios,
estructuras industriales, conjuntos habitacionales).Libera más calor de hidratación
que otros tipos de cemento.

Tipo II : de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Portland destinado a

obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o
donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea

especificado.(Puentes, tuberías de concreto)

Tipo III : Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de
concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los pocos
días del vaciado

Tipo IV : Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben producirse

dilataciones durante el fraguado

Tipo V: Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción concentrada de

los sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias)

AGREGADOS.
Material granular, el cual puede ser arena, piedra natural zarandeada o chancada,
empleado con un medio cementante para formar concreto o mortero.
 Los agregados ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen del concreto (70%
a 85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades del concreto recién
mezclado y endurecido, en las proporciones de la mezcla, y en la economía.
 Pueden tener tamaños que van desde partículas casi invisibles hasta pedazos de
piedra. Junto con el agua, el cemento y aditivos, conforman el conjunto de
ingredientes necesarios para la fabricación de concreto.

4
 Esta identificación de los materiales se deriva de la condición mínima del concreto
convencional de dividir los agregados en dos fracciones principales cuya frontera
nominal es 4.75 mm (malla núm. 4 ASTM).
Dependiendo del diámetro medio de sus partículas se clasifican en:
 AGREGADO FINO. Aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda retenido en la malla N°
200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración de las rocas.
- El agregado fino puede consistir de arena natural o manufacturada, o una
combinación de ambas.
- El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones,
partículas escamosas o blandas, esquistos, pizarras, álcalis, materia orgánica,
sales, u otras sustancias dañinas.
 AGREGADO GRUESO: Aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de
la desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y
grava.

La grava o agregado grueso es uno de los principales componentes del concreto,

por este motivo su calidad es sumamente importante para garantizar buenos
resultados en la preparación de estructuras de concreto.

El agregado grueso estará formado por roca o grava triturada obtenida de las
fuentes previamente seleccionadas y analizadas en laboratorio, para certificar su
calidad. El tamaño mínimo será de 4.8mm. El agregado grueso debe ser duro,
resistente, limpio y sin recubrimiento de materiales extraños o de polvo, los cuales,
en caso de presentarse, deberán ser eliminados mediante un procedimiento
adecuado, como por ejemplo el lavado.

AGUA.
El agua es un elemento fundamental en la preparación del concreto, estando
relacionado con la resistencia, trabajabilidad y propiedades del concreto
endurecido.
Requisitos que debe de cumplir el agua

 El agua a emplearse en la preparación del concreto, deberá ser limpia u estará libre
de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales, material orgánico y
otras sustancias que puedan ser nocivas al concreto o al acero.

5
  Si se tuviera dudas de la calidad del agua a emplearse en la preparación de una
mezcla de concreto, será necesario realizar un análisis químico de esta.
SUSTANVIAS DISUELTAS VALOR MAXIMO ADMISIBLE

Cloruros 300 ppm

Sulfatos 300 ppm
Sales de magnesio 150 ppm
Sales solubles 1500 ppm
P.H. Mayor de 7
Sólidos en suspensión 1500 ppm
Materia orgánica 10 ppm

 También deberá hacerse el ensayo de Resistencia a la compresión a los 7 y 28 días,

preparando testigos con agua destilada o potable u con el agua cuya calidad se
requiere evaluar, considerándose como satisfactorias aquellas que arrojen una
resistencia mayor o igual a 90% que la del concreto preparado con agua potable.
 Un método rápido para reconocer la existencia de ácidos en el agua, es por medio
de un papel tornasol, el que sumergido en agua acida tomara un color rojizo.
Así mismo para determinar la presencia de yeso u otro sulfato es por medio de
cloruro de bario; se filtra el agua (unos 500 grs) y se le hecha algunas gotas de
ácido clorhídrico; luego más gotas de solución de cloruro de bario, si se forma un
precipitado blanco (Sulfato de bario) es señal de presencia de sulfatos. Esta agua
debe entonces mandarse analizar a un laboratorio para saber su concentración y ver
si está dentro del rango permisible.
 El agua de mar, se puede usar en la elaboración de concreto bajo ciertas
restricciones que indicamos a continuación:
El agua de mar puede ser empleada en la preparación de mesclas para estructuras de
concreto simple.
En determinados casos puede ser empleada en la preparación de mezclar para
estructuras de concreto armado, con una densificación y compactación adecuadas.
No debe utilizarse en la preparación de concretos de alta resistencia o concreto que
van a ser utilizados en la preparación de elementos pretensados, pos tensado.
No debe de emplearse en la preparación de mezcla, de concreto que va a recibir un
acabado superficial de importancia, concretos expuestos; ya que el agua de mar

6
 tiende a producir humedad permanente y florescencia en la superficie de concreto
terminado.
Para diseñar mezclas de concreto en las cuales se va a utilizar agua de mar se
recomienda para compensar la reducción de la resistencia final, utilizar un
Promedio de resistencia concentrada de 110% a 120%.
ADITIVOS.
Los aditivos del concreto son productos capaces de disolverse en agua, que se
adicionan durante el mezclado en porcentajes no mayores de 5% de la masa de
cemento, con el propósito de producir una modificación en el comportamiento del
concreto en su estado fresco y/o en condiciones de trabajo. Esta definición excluye,
por ejemplo, a las fibras metálicas, las puzolanas y otros. En la actualidad los
aditivos permiten la producción de concretos con características diferentes a los
tradicionales, han dado un creciente impulso a la construcción y se consideran
como un nuevo ingrediente, conjuntamente con el cemento, el agua y los
agregados.
Los aditivos pueden clasificarse tentativamente según las propiedades que
modifican en el concreto fresco o endurecido.
 EN ESTADO FRESCO :
 Incrementar la trabajabilidad sin aumento de agua o reducir el contenido de
agua con similar trabajabilidad.
 Retardar o acelerar el fraguado.
 Modificar el asentamiento.
 Disminuir la exudación.
 Reducir la segregación.
 Mejorar la actitud al bombeo

 EN ESTADO ENDURECIDO:
 Acelerar la ganancia de resistencia temprana.
 Incrementar la resistencia.
 Mejorar la durabilidad frente a exposición severa.
 Disminuir la permeabilidad.
 Producir expansión o controlar la contracción.
 Incrementar la adherencia con las barras de acero de refuerzo.

7
  Impedir la corrosión de las barras de refuerzo.
 Controlar la reacción alcali-agregado.

1.4. PARAMETROS BASICOS EN EL COMPORTAMIENTO DEL

CONCRETO.
EN ESTADO FRESCO.
El Concreto en estado fresco es desde que se mezcla el concreto hasta que
fragua el cemento. El Comportamiento del concreto fresco depende de:

A. TRABAJABILIDAD.- Es la facilidad que tiene el concreto para ser mezclado,

manipulado y puesto en obra, con los medios de compactación del que se
disponga.

B. CONSISTENCIA. Denominamos consistencia a la mayor o menor facilidad

que tiene el hormigón fresco para deformarse o adaptarse a una forma
específica. La consistencia depende de:
- Agua de amasado.
- Tamaño máximo del agregado.
- Granulometría.
- Forma de los agregados influye mucho el método de compactación.
Tipos de Consistencia:
- SECA – Vibrado enérgico.
- PLÁSTICA – Vibrado normal.
- BLANDA – Apisonado.
- FLUIDA – Barra.

Tabla de tolerancias

CONSISTENCIA TOLERANCIA (cm) INTERVALO

Seca 0 0-2
Plástica ±1 3-5
Blanda ±1 6-9
Fluida ±1 10-15
C. HOMOGENEIDAD Y UNIFORMIDAD.
Homogeneidad: Es la cualidad que tiene un concreto para que sus
componentes se distribuyan regularmente en la masa.

8
 Uniformidad: Se le llama cuando es en varias amasadas. Esta característica
depende de:
 Buen amasado.
 Buen transporte.
 Buena colocación en obra.
D. COMPACIDAD. Es la relación entre el volumen real de los componentes del
hormigón y el volumen aparente del hormigón. No se tiene en cuenta el aire
ocluido.

EN ESTADO ENDURECIDO.

A. IMPERMEABILIDAD.- El concreto es un sistema poroso y nunca va a ser

totalmente impermeable. Se entiende por permeabilidad como la capacidad que
tiene un material de dejar pasar a través de sus poros un fluido.
Para lograr una mayor impermeabilidad se pueden utilizar aditivos
impermeabilizantes así como mantener una relación agua cemento muy baja. La
permeabilidad depende de:
 Finura del cemento.
 Cantidad de agua.
 Compacidad.
La permeabilidad se corrige con una buena puesta en obra.

B. DURABILIDAD.- El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción

de productos químicos y desgaste, a los cuales estará sometido en el servicio.
La resistencia del concreto a esos daños puede mejorarse aumentando la
impermeabilidad incluyendo de 2 a 6% de aire con un agente incluso de aire, o
aplicando un revestimiento protector a la superficie.

C. RESISTENCIA.- La resistencia a la compresión se puede definir como la

máxima resistencia medida de un espécimen de concreto o de mortero a carga
axial. Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado
(Kg/cm2) a una edad de 28 días se le designe con el símbolo f’ c. Para
determinar la resistencia a la compresión, se realizan pruebas de ensayos a la
compresión del concreto las cuales se efectúan sobre cilindros que miden 15 cm
de diámetro y 30 cm de altura.

9
 CAPITULO II

METODOS DE DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO

Son procesos que consiste en la selección de los ingredientes disponible y la

determinación de sus cantidades relativas para producir, tan económicamente sea posible,
concreto con el grado requerido de manejabilidad, que al endurecer a la velocidad
apropiada adquiera las propiedades de resistencia, durabilidad, peso unitario, estabilidad de
volumen y apariencia adecuada.

De acuerdo al diseño debemos de conseguir una mezcla con un mínimo de pasta y

volumen de vacíos o espacios entre partículas tan económicamente sea posible y
consecuentemente cumplir con las propiedades requeridas es lo que la tecnología del
concreto busca en un diseño de mezclas.

2.1. PASOS BASICOS PARA DISEÑAR UNA MEZCLA DE CONCRETO.

1. Recaudar el siguiente conjunto de información.
 los materiales.
 Del elemento a vaciar, tamaño y forma de las estructuras.
 Resistencia a la compresión requerida.
 Condiciones ambientales durante el vaciado.
 Condiciones a la que estará expuesta la estructura.
2. Determinar la resistencia requerida.
f’c = resistencia a la compresión (kg/cm2)
Resistencia de diseño establecida por el ingeniero estructural.

De ACI se tiene:

F’cr = f’c + 1.33σ……………………………………… (1)

F’cr = f’c + 2.33σ -35…………………………………. (2)

Dónde:

σ = desviación estándar (kg/cm2)

F’cr = resistencia a la compresión requerida (kg/cm2)

Se escogerá el mayor valor de las formulas (1) y (2)

3. Seleccionar el tamaño máximo nominal del agregado grueso.

La mayoría de las veces son las características geométricas y las condiciones de

esfuerzo de las estructuras las que limitan el tamaño del agregado que puede

10
 utilizarse, pero a la vez existen también consideraciones a tomar en cuenta como la
producción, el transporte y la colocación del concreto que también pueden influir
en limitarlo.

El tamaño máximo nominal del agregado grueso no deberá ser mayor de uno de
estos puntos:

- 1/5 de la mayor dimensión entre las caras de encofrados

- ¾ del espacio libre mínimo entre barras o alambres individuales de refuerzo,
paquetes de barras, torones o ductos de pres fuerzo.
- 1/3 del peralte de las losas.

Estas limitaciones a menudo se limitan si la trabajabilidad y los métodos de

compactación son tales que el concreto puede colocarse sin dejar zonas o vacíos en
forma de panal.

Muchas veces la selección del tamaño máximo de agregado está en función de la

disponibilidad del material y por su costo.

4. Selección del asentamiento.

Si el asentamiento no se encuentra especificado entonces se puede partir con los

valores indicados en la tabla en caso de tener solo aire atrapado y/o incorporado.

5. Determinacion del volumen de agua

La cantidad de agua (por volumen unitario de concreto) que se requiere para

producir un asentamiento dado, depende del tamaño máximo de agregado, de la
forma de las partículas y gradación de los agregados y de la cantidad de aire
incluido. Una tabla es la que proporciona estimaciones de la cantidad de aguas
requerida en la mezcla de concreto en función del tamaño máximo de agregado y
el asentamiento con aire incluido o sin él. Según la textura y forma del agregado,
los requisitos de agua en la mezcla pueden ser mayores o menores que los valores
tabulados, pero estos ofrecen suficiente aproximación para una primera mezcla de
prueba. Estas diferencias de demanda de agua no se reflejan necesariamente en la
resistencia, puesto que pueden estar involucrados otros factores compensatorios.
Por ejemplo con un agregado grueso angular y uno redondeado, ambos de buena
calidad y de gradación semejante, puede esperarse que se produzcan concretos que
tengan resistencias semejantes, utilizando la misma cantidad de cemento, a pesar de

11
 que resulten diferencias en la relación agua/cemento debidas a distintas requisitos
de agua de la mezcla. La forma de la partícula, por si misma, no es un indicador de
que un agregado estará por encima o por debajo del promedio de su resistencia
potencial.

6. Determinación del contenido de aire.

El ACI_211 establece una tabla que proporciona aproximadamente el porcentaje de

contenido de aire atrapado en una mezcla de concreto en función del tamaño
máximo nominal del agregado grueso.

Esta tabla indica la cantidad aproximada de contenido de aire atrapado que se

espera encontrar en concretos sin aire incluido.

En el caso del contenido de aire incorporado también presenta una tabla indicando
valores aproximados en función además de las condiciones de exposición, suave,
moderada, severa. Estos valores señalados en la tabla no siempre pueden coincidir
con las indicaciones en algunas especificaciones técnicas. Pero muestra los niveles
recomendables del contenido promedio de aire para el concreto, cuando el aire se
incluye a propósito por razones de durabilidad.

7. Seleccionar la relación agua/cemento.

La relación agua/cemento requerida se determina no solo por los requisitos de

resistencia, sino también por los factores como la durabilidad y propiedades para el
acabado. Puesto que distintos agregados y cementos producen generalmente
resistencias diferentes con la misma relación agua/cemento, es muy conveniente
conocer o desarrollar la relación entre la resistencia y la relación agua/cemento de
los materiales que se usaran realmente.

Para condiciones severas de exposición, la relación agua/cemento deberá

mantenerse baja, aun cuando los requisitos de resistencia puedan cumplirse con un
valor mas alto.

8. Calculo del contenido de cemento.

Se obtiene dividiendo los valores hallados en los pasos (5)/(7)

9. Calculo de los pesos de los agregados.

12
 Está en función del método d diseño especifico a emplear o basado puntualmente
en alguna teoría de combinación de agregados.

10. Presentar el diseño de mezcla en condiciones secas.

11. Corrección por humedad del diseño de mezcla en estado seco.

Hay que tener en cuenta la humedad de los agregados para pesarlos correctamente.
Generalmente los agregados están húmedos y a su peso seco debe sumarse el peso
del agua que contienen, tanto absorbida como superficial.

Peso del agregado húmedo = peso agregado seco x (1+C.H(%))

C.H. %: contenido de humedad del agregado

El agua que va agregarse a la mezcla de prueba debe reducirse en una cantidad

igual a la humedad libre que contiene el agregado, esto es, humedad total menos
absorción.

Aporte de humedad delos agregados:

Por absorción: C= peso agregado seco x % absorción del agregado.

Por contenido de humedad: L2 = peso agregado seco x % C.H. del agregado

Entonces:

Agua efectiva = agua de diseño + L1- L2

12. Presentar el diseño de la mezcla en condiciones húmedas

13. Realizar los ajustes a las mezclas de pruebas.

Para obtener las proporciones de la mezcla de concreto que cumplas con las
características deseadas, con los materiales disponibles se prepara una primera
mezcla de prueba con unas proporciones iniciales que se determinan siguiendo los
pasos que a continuación se indican. A esta mezcla de prueba se le mide su
consistencia y se compra con la deseada; si difieren, se ajustan las proporciones.

Se prepara luego una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas, que
ya garantiza la consistencia deseada; se toman muestra de cilindro de ella y se
determina la resistencia a la compresión: se compara con la resistencia deseada y si
difieren, se reajustan las proporciones. Se prepara una tercera mezcla de prueba con
las proporciones re ajustadas que debe cumplir con la consistencia y la resistencia
deseadas; en el caso de que no cumpla alguna de las condiciones por algún error
13
 cometido o debido a la aleatoriedad misma de los ensayos, se puede hacer ajustes
semejantes a los indicados hasta obtener los resultados esperados.

Como puede verse el procedimiento de dosificación de mezclas se basa en el

método de “ensayo y error” que en este caso converge rápidamente con el sistema
de ajuste y re ajuste.

Granulometría global.
Las diferentes investigaciones desarrolladas para obtener una granulometría de
combinación ideal se basan en la capacidad de acomodamiento y compactación de las
partículas en un volumen dado, para lograr una máxima densidad y por ende una
máxima resistencia.
No existe una granulometría global que sea la más adecuada para todas las condiciones
de obra, la tendencia del concreto a segregar varia con las características de la mezcla.
Cada método de diseño de la mezcla, señala un procedimiento para la elección de los
porcentajes respectivos pero en general o como regla general los porcentajes definitivos
o finales deben basarse en pruebas bajo condiciones de obra.

Solo para el metodo de modulo de fineza de combinacion de agregados.

2.2. METODO ACI-211

14
El comité del ACI-211 ha desarrollado un
procedimiento de diseño de mezclas bastante
simple el cual, basándose en algunas tablas
elaboradas mediante ensayos de los
agregados, nos permiten obtener valores de
los diferentes materiales que integran la
unidad cubica del concreto.
Es usual que las características de la obra establezcan limitaciones a quien tiene la
responsabilidad de diseñar la mezcla. Entre dichas limitaciones pueden estar:
 Relación agua cemento.
 Contenido de cemento.
 Contenido máximo de aire.
 Asentamiento.
 Tamaño máximo del agregado grueso.
 Resistencia en compresión mínima.
 Requisitos especiales relacionados con la resistencia promedio, el empleo de
aditivos o la utilización de tipos especiales de cemento.

Este procedimiento propuesto por el comité ACI-211, está basado en el empleo de

tablas y siguiendo la secuencia siguiente:
1. Selección de la resistencia requerida (f’cr)

Cuando se tiene registros de resistencias de probetas correspondientes a obras y

proyectos anteriores, puesto que ya hemos realizado trabajos anteriores; podremos
utilizar este criterio y la tabla que nos ofrece:
f’c f’cr
Menos de 210 f’c +70
210-350 f’c +84
> 350 f’c +98
Cuando se tiene registros de ensayos anteriores de σ.
f’cr = f’c+ 1.33σ

f’cr = f’c +2.33σ -35 donde σ: es la desviación estándar (kg/cm2)

f’c S (kg/cm2)
(kg/cm2 10 15 20 25 30 35 40 45 50
)
f'cr (kg/cm2)
140 155 160 170 175 180 185 200 210 220
175 190 195 205 210 215 220 235 245 255
210 225 230 240 245 250 255 270 280 290
245 260 265 275 280 285 290 305 315 325
280 295 300 310 315 320 325 340 350 360
350 365 370 380 385 390 395 410 420 430

15
 Entrando con el valor de la desviación estándar y el de la resistencia de
diseño especificada, la tabla permite obtener directamente la resistencia
promedio a ser empleada en la selección de las proporciones de la
mezcla. Para valores intermedios solo se requiere interpolar.

2. Selección del tamaño máximo nominal de agregado.

3. Selección del asentamiento.

4. Selección del contenido de agua TABLA N° 01

16
5. Selección del contenido de aire atrapado TABLA N° 02

6. Selección de la relación agua/cemento sea por resistencia a compresión o por

durabilidad TABLA N° 05 Y N° 07

17
7. Calculo del contenido de cemento (4)/(5)
Marca Tipo Peso Superficie
especific especifica
o (cm2/gr)
Sol I 3.11 3500
Atlas IP 2.97 5000
Andino I 3.12 3300
Andino II 3.17 3300
Andino V 3.15 3300
Pacasmayo I 3.11 3100
Yura IP 3.06 3600
Yura IPM 3.09 3300
rual IPM …… 3800

8. Seleccionar el peso del agregado grueso TABLA N° 04 proporciona el valor b/b0,

donde b y b0 son los pesos unitarios secos con y sin compactar respectivamente del
agregado grueso.

18
 9. Calcular la suma de os volúmenes absolutos de todos los materiales sin considerar
el agregado fino.
10. Calcular el volumen del agregado fino.
11. Calculo del peso en estado seco del agregado fino.
12. Presentación del diseño en estado seco.
13. Corrección del diseño por el aporte de humedad de los agregados.
14. Presentación del diseño en estado húmedo.

2.3. METODO WALKER.

1. Selección de la resistencia requerida (f’cr)
f’cr = f’c+ 1.33σ

f’cr = f’c +2.33σ -35 donde σ: es la desviación estándar (kg/cm2)

2. Selección del tamaño máximo nominal de agregado.
3. Selección del asentamiento.
4. Selección del contenido de agua TABLA N° 09

19
5. Selección del contenido de aire atrapado TABLA N° 02

6. Selección de la relación agua/cemento sea por resistencia a compresión o por

durabilidad TABLA N° 05 Y N° 07

20
7. Calculo del contenido de cemento (4)/(5)

21
8. Calcular la suma de os volúmenes absolutos de todos los componentes sin incluir
los agregados.
9. Determinar el volumen del agregado total.
10. Calcular el porcentaje de agregado fino TABLA N° 08.

11. Calcular el volumen del agregado grueso.

12. Calculo de los pesos del agregado gruesos y finos.
13. Presentación del diseño en estado seco.
14. Corrección del diseño por el aporte de humedad de los agregados.
15. Presentación del diseño en estado húmedo.

22
2.4. DISEÑO DE MEZCLA METODO ACI Y WALKER

DATOS. Obtenidos del análisis granulométrico en laboratorio, de la cantera SUTCCO

DATOS GENERALES:
ANDINO
Peso unitario del cemento (kg/m3) 3120
TIPO I
DATOS OBTENIDOS DE LABORATORIO:
DESCRIPCION ARENA GRAVA
Módulo de fineza 2.59 -
Tamaño Máximo Nominal - 3/4"
% Contenido de Humedad 5.88 1.88
% Absorción 3.69 1.31
Peso Específico (kg/m3) 2510.10 2642.60
Peso unitario suelto seco (kg/m3) 1614 1665
Peso unitario compacto seco (kg/m3) 1702 1742

DESARROLLO DEL MÉTODO ACI-211

1. Cálculo de f'cr.

- Tomando en cuenta el criterio 2 sabemos que:

f ´ cr = f ´ c+85
2
f ´ cr = 210+85=295 Kg/Cm
2. Determinación del TMN del Agregado Grueso.

Por lo tanto: TMN = 3/4”

3. Determinación del Slump.

Consistencia plástica

Slump: 3” – 4”

4. Determinación la cantidad de agua de mezclado.

Conociendo los datos de:

Tamaño Maximo Nominal (TMN)

= 3/4"
Mezclas PLASTICA SLUMP = 3" - 4"

Se determina el:

23
 Volumen de Agua de Mezcla = 205 Lts/m3

5. Determinación del contenido de aire.

TMN = 3/4”

Volumen de aire atrapado = 2%

6. Determinación de la relación a/c.

Tamaño Maximo Nominal (TMN)

= 3/4"
Mezclas PLASTICA SLUMP = 3" - 4"

a). Por Resistencia

Interpolando:

250----------------- 0.62

295------------------ X

300----------------- 0.55

300−250 . 55−. 62
=
295−250 x−. 62

X=0.56

a
/c = 0.56

NOTA: Por ser un concreto NO expuesto a condiciones severas, sólo se

determinará la relación agua/cemento por Resistencia, mas no por Durabilidad.

7. Cálculo del factor cemento (FC).

Litros de agua por m3 = 205

relacion a/c = 0.56

Agua de 205
FC= mezcla
= =336 . 0714 Kg / m 3
a 0 .56
c

FC = 336.07 Kg/m3 = 8.61 Bls/m3

24
 8. Seleccionar el peso del agregado grueso, proporcionar el vaor de b/b 0 donde b
y b0 son los PUCS del agregado grueso

Peso seco del A grueso( kg/m3)= b x Peso unitario compactado del A grueso
b0

Tamaño Maximo Nominal (TMN)

= 3/4"
Modulo de fineza = 2.59
Volumen del A.G seco y
compactado= 0.65
Peso unitario compacto (kg/m3) = 1742
Peso del A.G por m3 = 1132.45 kg

9. Cálculo de Volúmenes Absolutos (cemento, agua, aire).

Vol agregado grueso(m3)= Peso seco del A grueso

Peso especifico del A grueso

336.07
- Cemento = 3120 = 0.1107714 m3
- Agua de mezcla = 0.205 m3
- Aire = 2% = 0.02 m3
- Agregado Grueso (m3) = 0.429 m3
---------------

Σ absolutos menos el AF= 0.7709 m3

10. Cálculo de Volumen del agregado fino.

Vol.agregado fino (m ) =1- (Vol.agua +Vol.aire +Vol.cemento +Vol.agregado grueso)

Volumen del AF (m3) = 1 – 0.7709

Volumen del AF (m3) = 0.2291m3

11. Cálculo del peso en estado seco del Agregado fino.

Peso agregado fino (kg /m ) = (Vol.agregado fino) (Peso especifico del agregado fino)

Peso Especifico (kg/m3)= 2510.10

Peso del A.F por m3 = 575.15 Kg

12. Presentación de diseño en estado seco.

25
 Cemento = 366.07 Kg
Arena = 575.15 Kg
Piedra = 1132.45 Kg
Agua = 205.00 lt

13. Corrección del diseño por el aporte de humedad de los agregados

Arena H = 608.98 Kg
Piedra H = 1153.76 Kg
Ph=Pd*(1+w/1
Pd=Ph/(1+w)
00)

Aporte o disminución del agua:

26
 Agua (aporte arena) = 12.61 lts
Agua (aporte piedra) = 6.53 lts
Aporte de agua de los agregados = 19.14 lts

14. Presentación de diseño en estado húmedo.

Cemento = 366.07 Kg
Arena = 608.98 Kg
Piedra = 1153.76 Kg
Agua = 185.86 lt

Proporciones en peso: C A P w
1 1.7 3.2 0.5
Proporciones x bolsa de
C A (kg) P (kg) w (kg)
cemento:
42.5 70.7 133.9 21.6
Proporciones en volumen en p3:
Cte (arena) = (PUSS/35,31) = 47.16
Cte (piedra) = 45.71
C
A (p3) P (p3) w (lit)
(p3=bolsa)
1 1.5 2.9 21.6

DESARROLLO MÉTODO DE WALKER

9. Cálculo de Volúmenes Absolutos (cemento, agua, aire).

336 .07
- Cemento = 3120 = 0.1107714 m3
- Agua de mezcla = 0.205 m3
- Aire = 2% = 0.02 m3
------------------------
Volumen total menos agregados= 0.342 m3
10. Cálculo de Volumen Absoluto del Agregado Global.

27
  A. Global = 1 – 0.342

∴ Total A. Global = 0.6577m3

11. Determinación del Grado de Incidencia del A. Fino en el A.

Global.(Tabla Walker)

Tamaño maximo nominal Ag = 3/4"

factor cemento en sacos = 8.61
Módulo de fineza= 2.59
Agregado fino = 36%
Volumen del Af. (m3)= 0.23676
Agregado fino(kg/m3) = 594.29

Si no coincide Interpolando:

 A.F. = 0.36* 0.6577 = 0.23676 m3

∴A.F. = 0.23676 m3

- Agregado fino = (0.23676) * (2510.10) = 594.2912 Kg./m3

12. Determinación del Grado de Incidencia del A. Grueso en el Agregado Global.

% A.G. = 100 – 36 = 64 %

∴% A.G. =64 %

 A.G. = 0.64 * 0.6577= 0.4209 m3

∴A.G. = 0,4209m3

28
 - Agregado grueso = (0.4209) * (2642.6) = 1112.2703 Kg./m3

13. Presentación de diseño en estado seco.

- Cemento = 366.07 Kg./m3

- Agua de mezcla = 205 lts./m3
- Agregado fino =594.29 Kg./m3
- Agregado grueso =1112.29 Kg./m3

14. Corrección del diseño por el aporte de humedad de los agregados

Corrección por humedad:

Arena H = 629.26 Kg
Piedra H = 1133.22 Kg
Aporte o disminución del agua:
Agua (aporte arena) = 13.03 lts
Agua (aporte piedra) = 6.41 lts
Aporte de agua de los agregados = 19.45 lts

29
 Agua en Obra = 185.55 lts

15. Presentación de diseño en estado húmedo.

Cemento = 366.07 Kg
Arena = 629.26 Kg
Piedra = 1133.22 Kg
Agua = 185.55 lt

Proporciones en peso: C A P w
1 1.7 3.1 0.5
Proporciones x bolsa de
C A (kg) P (kg) w (kg)
cemento:
42.5 73.1 131.6 21.5
Proporciones en volumen en p3:
Cte (arena) = 47.16
Cte (piedra) = 45.71
C
A (p3) P (p3) w (lit)
(p3=bolsa)
1 1.5 2.9 21.5

CONCLUCIONES.

 La más evidente conclusión es que la resistencia a la compresión (ƒ'c) aumenta

conforme la relación Agua/Cemento (w/c) va disminuyendo, sin importar el slump.
30
 Asimismo las mezclas de concreto elaboradas con relaciones agua/cemento altas,
nos dan resultados de resistencia muy aproximados entre sí, sin importar, la
tecnología, ni el slump.
 Para el caso de relaciones agua/cemento bajas no se puede afirmar que se obtiene
las mismas resistencias a la compresión al tratarse de una misma relación
agua/cemento.
 En diseños de mezclas de concreto elaboradas por ambas tecnologías, en el
Dispensador obtenemos un slump 2.5 a 3 veces mayor que en el Mixer.
 Para mantener la misma relación agua/cemento y disminuir el slump, debemos ir
disminuyendo la cantidad de agua y por ende la cantidad de cemento y esto causa
disminución en el costo del concreto por metro cúbico. Este ahorro solamente está
comprobado para relaciones agua/cemento altas.
 Antes de iniciar un diseño de mezcla, nos debemos basar en el método ACI, pero de
allí se tienen que ir haciendo correcciones. Este método es muy conservador porque
trabaja no con una resistencia a la compresión sino con una resistencia a la
compresión promedio (ƒ'cr > ƒ'c) que incluye un factor de seguridad. Es decir el ƒ'c
de diseño es el ƒ'c requerido. Por todo lo mencionado anteriormente, podemos decir
que el método ACI tiene limitaciones para elaborar concretos en el Perú, pero nos
da una buena idea referencial para partir hacia un diseño óptimo.
 En el Dispensador es muy difícil trabajar mezclas con mucho asentamiento ya que
la mezcla es muy propensa a segregarse, en estos casos se prefiere usar el Mixer.
Sólo se podría usar el Dispensador con asentamientos altos, si se usan algún aditivo
para plastificar la mezcla.
 No solamente a partir de la resistencia a la compresión se busca la relación
agua/cemento a usar, sino también hay que evaluar los criterios de durabilidad
según el tipo de obra.
 Hay algunos datos que sólo se deben tomar de manera referencial (indicados en el
texto), si bien es cierto estos no nos dan una seguridad al 100%, pero si una buena
aproximación de la relación que existe entre las dos métodos.

RECOMENDACIONES.
 Es necesario poner mucho énfasis en la calibración del cemento ya que de éste
depende un buen diseño de concreto.
 Al diseñar una mezcla de concreto se sugiere los pasos mostrados y respecto al
factor de seguridad, debe ser estudiado según el tipo de obra a realizar.

31
  Sería bueno que la Universidad enseñe el estudio de más de un método de diseño
de concreto y así poder lograr en los alumnos un mayor conocimiento y la
capacidad de poder elegir el método adecuado a usar, según los materiales de la
zona, el tipo de obra y las características de concreto requeridas.
 Lo interesante del concreto, es que es un tema que siempre tiene que estar siendo
estudiado, ya que cada día existen nuevas cosas por analizar para mejorar su
comportamiento.

BIBILIOGRAFIA

 ABANTO CASTILLO, Flavio. (2008) “Tecnología del concreto: Teoría y problemas”.

Puno – Perú.
 ARTHUR H., Nilson “Diseño de estructuras de concreto” (2000) San Francisco.

32
 Abanto Castillo, Flavio. Tecnología del Concreto. Editorial San Marcos.Lima – Perú.
 American Concrete Institute – Capitulo Peruano. Tecnología del Concreto. 1998.
 ASOCEM. Boletines Técnicos. Lima – Perú.
 Neville, A.M. y Brooks, J.J. Tecnología del Concreto. Editorial Trillas. México D.F.
1998.
 Pasquel Carbajal, Enrique. Tópicos de Tecnología del Concreto en el Perú. Colegio de
Ingenieros del Perú – Consejo Nacional. 1998.
 Polanco Rodríguez, Abraham. Manual de Prácticas de Laboratorio de Tecnología del
Concreto. Universidad Autónoma de Chihuahua. México.
 Reglamento Nacional de Construcciones. NTE E.060–Concreto Armado.2004.
 Rivva López, Enrique. Diseño de Mezclas. Lima – Perú. 1996.
 Sandoval Ocaña, Guillermo. Apuntes de Clase del Curso de Tecnología del Concreto.
Universidad de Piura. Piura – Perú.

33