Proyecto Final Ya Terminado

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIRÍA CIVIL
INFLUENCIA DE LA CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA DE

AZUCAR EN REEMPLAZO PARCIAL DEL CEMENTO SOBRE
LA DENSIDAD, POROSIDAD, ABSORCIÓN Y RESISTENCIA A
LA COMPRESIÓN EN MORTEROS QUE SERAN UTILIZADOS
EN EL ASENTADO DE LADRILLOS
AUTORES: GALARRETA ARRIBASPLATA, Braulio Martin
ROJAS VEGA, Ronny
SANCHEZ RAMOS, Daner
DOCENTE: Ing. VASQUEZ ALFARO, Iván Eugenio
TRUJILLO – PERÚ
2017
ÍNDICE
1. RESUMEN ............................................................................................................... 8
2. REALIDAD PROBLEMÁTICA ........................................................................... 9
3. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................. 13
4. ANTECEDENTES ................................................................................................ 14
5. OBJETIVOS .......................................................................................................... 16
5.1. OBJETIVOS GENERALES. .................................................................................... 16

5.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS. ................................................................................... 16
6. MARCO TEÓRICO ............................................................................................. 17
6.1. MORTEROS. ...................................................................................................... 17

6.1.1. Definición. ................................................................................................ 17
6.1.2. Propiedades. .............................................................................................. 18
6.1.3. Usos del mortero. ...................................................................................... 21
6.1.4. Tipos de mortero. ...................................................................................... 22
6.1.5. Composición de los morteros. .................................................................. 23
6.2. ARENA DE OTTAWA .......................................................................................... 26
6.3. PUZOLANA ........................................................................................................ 26
6.4. CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA .......................................................................... 27
6.5. ÍNDICE DE PUZOLANIDAD.................................................................................. 27
6.6. AZUFRE............................................................................................................. 28
6.7. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN ....................................................................... 29
6.8. COEFICIENTE DE POISSON ................................................................................. 29
6.9. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ............................................................................ 30
6.10. MESA DE FLUJO ................................................................................................. 31
6.11. PESO UNITARIO................................................................................................. 32
6.12. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO ........................................................................... 32
6.12.1. Módulo de Finura ..................................................................................... 33
7. MATERIALES Y METODOLOGÍA.................................................................. 33
7.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE CEMENTO CON CENIZA COMO SUSTITUTO

PARCIAL ....................................................................................................................... 33
2
7.1.1. Equipos y materiales. ................................................................................ 35
7.1.2. Esquema Experimental ............................................................................. 37
7.1.3. Diagrama de flujo ..................................................................................... 40
7.2. POROSIDAD, DENSIDAD, ABSORCIÓN Y VOLUMEN DE POROS ............................. 41
7.2.1. Equipos ..................................................................................................... 41
7.2.2. Esquema experimental .............................................................................. 41
7.3. FLUIDEZ DE MORTEROS DE CEMENTO CON ARENA GRUESA Y CENIZA COMO
SUSTITUTO PARCIAL DEL CEMENTO. ............................................................................. 43
7.3.1 Equipos, Materiales e Insumos....................................................................... 43

7.4. PESO UNITARIO DE LOS AGREGADOS GRUESOS .................................................. 49
7.4.1. Equipos y materiales ................................................................................. 49
7.5. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADOS GRUESO ..................................... 53
7.5.1. Equipos y materiales ................................................................................. 53
8. RESULTADOS Y DISCUSIÓN........................................................................... 58
8.1. ANÁLISIS Y RESULTADOS ................................................................................. 58

8.1.1. Índice de puzolanidad de probetas cubicas de cemento con arena
normalizada y ceniza como sustituto parcial del cemento. ..................................... 58
8.1.2. Coeficiente de Poisson de probetas cubicas de cemento con arena
normalizada y ceniza como sustituto parcial del cemento. ..................................... 61
8.1.3. Porosidad, absorción y volumen de poros abiertos, cerrados y globales de
probetas cubicas de cemento con arena normalizada y ceniza como sustituto parcial
del cemento. ............................................................................................................ 62
8.1.4. Fluidez de morteros con arena gruesa y ceniza como sustituto parcial del
cemento al 15 %. ..................................................................................................... 63
8.1.5. Peso unitario de los agregados gruesos utilizados para la elaboración de
las probetas cubicas. ................................................................................................ 64
3
8.1.6. Análisis granulométrico y módulo de finura del agregado grueso utilizado
para la elaboración de las probetas cubicas. ............................................................ 64
8.1.7. Densidad, porosidad, absorción y volumen de poros de las probetas
cubicas de cemento con arena gruesa y 15% de ceniza como sustituto parcial del
cemento. 65
8.1.8. Resistencia a la compresión de probetas cubicas de cemento con arena
gruesa y 15% de ceniza como sustituto parcial del cemento. ................................. 66
9. CONCLUSIONES ................................................................................................. 68
10. RECOMENDACIONES ................................................................................... 70
11. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 71
12. ANEXOS ............................................................................................................ 72
13. APÉNDICE ........................................................................................................ 81
13.1. DATOS EXPERIMENTALES ........................................................................ 81

13.2. CALCULOS .................................................................................................... 84
ÍNDICE DE FIGURAS
Fig. N° 1. Emisiones de CO2 desde 1690 hasta el 2014. Fuente: Banco Mundial de
Reserva. ............................................................................................................................ 9
Fig. N° 2. Producción de cemento en Perú a lo largo del último año. Fuente: ASOCEM.
........................................................................................................................................ 10
Fig. N° 3. Consumo de cemento acumulado en 12 meses en Perú. Fuente: ASOCEM. 11
Fig. N° 4. Índice de actividad puzolánica para las cenizas tratadas térmicamente. ....... 14
Fig. N° 5. Mesa de flujo ................................................................................................. 31
Fig. N° 6. Diagrama de flujo de llenado de moldes con mezcla de arena Ottawa ......... 40
Fig. N° 7. Diagrama de flujo de los ensayos de características físicas de las probetas .. 42
Fig. N° 8. Mesa de Flujo (soporte, árbol y plataforma) ................................................. 43
Fig. N° 9. Plataforma, Leva y Árbol .............................................................................. 44
Fig. N° 10. Eje de leva, leva y eje de mesa de flujo. ...................................................... 45
Fig. N° 11. Calibrador. Dimensiones (mm) ................................................................... 47
Fig. N° 12. Moldes. Dimensiones (mm)......................................................................... 47
4
Fig. N° 13. Llena de molde con mezcla de arena gruesa ............................................... 48
Fig. N° 14. Diagrama de flujo del ensayo de Peso Unitario Seco Suelto....................... 52
Fig. N° 15. Diagrama de flujo de ensayo de caracterización granulométrica ................ 57
Fig. N° 16. El índice de puzolanidad de las muestras a 28 días de curado .................... 58
Fig. N° 17. Coeficiente de Poisson de las probetas a 28 días. ........................................ 61
Fig. N° 18. Propiedades físicas de las muestras a 28 días .............................................. 62
Fig. N° 19. Fluidez del mortero según la relación a/c .................................................... 63
Fig. N° 20. Curva granulométrica del agregado grueso ................................................. 64
Fig. N° 21. Propiedades físicas del mortero ................................................................... 65
Fig. N° 22. Pasamos la ceniza de bagazo de caña por la malla N° 325 ......................... 72
Fig. N° 23. Pasamos la ceniza de bagazo de caña por la malla N°200 .......................... 72
Fig. N° 24. Tamización de la arena según la granulometría de la arena de Ottawa ....... 72
Fig. N° 25. Llenamos los moldes con la mezcla ............................................................ 73
Fig. N° 26. Forramos las gaberas con las probetas......................................................... 73
Fig. N° 27. Acomodamos las probetas capeadas para ensayarlas en orden ................... 74
Fig. N° 28. Capeamos las probetas ................................................................................. 74
Fig. N° 29. Realizamos el ensayo de compresión a las probetas con el nuevo cemento 74
Fig. N° 30. Pesamos los agregados ................................................................................ 75
Fig. N° 31. Nivelamos el cilindro para proceder a pesar el agregado ............................ 75
Fig. N° 32. Realizamos el ensayo de fluidez al mortero con mesa de flujo ................... 75
Fig. N° 33. Realizamos el ensayo con una relación de agua-mortero muy fluido ......... 75
Fig. N° 34. Ficha técnica del cemento Portland tipo I, Pacasmayo ................................ 76
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla N° 1 Usos del mortero según su Fluidez .............................................................. 21
Tabla N° 2 Morteros de cemento y arena ....................................................................... 22
Tabla N° 3 Composición Química del Cemento ............................................................ 23
Tabla N° 4 Porcentajes de acuerdo a la norma ASTM C 109-87 ................................... 26
Tabla N° 5 Variaciones permisibles de los moldes cúbicos. .......................................... 36
Tabla N° 6. Densidad del Agua ...................................................................................... 50
Tabla N° 7 Cantidad mínima de muestra de agregado grueso ....................................... 54
5
Tabla N° 8 Cálculo del índice de puzolanidad de las muestras a 7 días, 14 días y 28 días
de curado......................................................................................................................... 58
Tabla N° 9: Resultados del ensayo resistencia la compresión de las muestras a 7, 14 y
28 días de curado. ........................................................................................................... 81
Tabla N° 10: Dimensiones iniciales y dimensiones finales de las muestras a 28 días de
edad, después de aplicarle una carga a lo largo del eje Z. .............................................. 81
Tabla N° 11: Peso de la muestra suturada, suspendida y seca a 28 días edad................ 82
Tabla N° 12: Diámetros equidistantes de la muestra después de subir y bajar la mesa de
flujo 25 veces. ................................................................................................................. 82
Tabla N° 13: Peso del recipiente y peso del agregado suelto y compactado.................. 82
Tabla N° 14: Dimensiones del recipiente ....................................................................... 83
Tabla N° 15: Peso retenido de la muestra en cada malla. .............................................. 83
Tabla N° 16: Peso de la muestra de mortero saturado, suspendido y seco. ................... 83
Tabla N° 17: Resistencia a la compresión de las muestras de mortero a 7 días de curado.
........................................................................................................................................ 84
Tabla N° 18: Resistencia promedio de cada una de las muestras a 7, 14 y 28 días de
curado. ............................................................................................................................ 84
Tabla N° 19: Dimensiones iniciales, dimensiones finales y coeficiente de Poisson para
cada probeta de cemento con sustituto parcial del 15%, 20%, 25% de ceniza y además
una probeta patrón. ......................................................................................................... 86
Tabla N° 20: Densidad, porosidad, absorción y volumen de poros abiertos de las
probetas de cemento y ceniza como sustituto parcial del cemento a 28 días de curado. 86
Tabla N° 21: Fluidez de mortero de cemento con ceniza como sustituto parcial con la
relación a/c de 0.5, 0.6 y 0.7. .......................................................................................... 90
Tabla N° 22: Calculo del % peso retenido acumulado y % que pasa. ............................ 91
Tabla N° 23: Densidad, porosidad, absorción y volumen de poros de probetas de
cemento con arena gruesa y 15 % de ceniza como sustituto parcial del cemento. ......... 92
6
SIMBOLOGÍA
ASTM : American Society for Testing and Materials
ACI : American Concrete Institute
NTP : Norma Técnica Peruana
a/c : Relación agua/cemento
c/a : Relación cemento/arena
°C/min : Grado centígrados por minuto
C3 S : Silicato tricálcico (Alita)
C2 S : Silicato dicálcico (Belita)
C3 A : Aluminato tricálcico
C4AF : Fierro Aluminato Tricálcico
CBC : Ceniza de Bagazo de Caña
CO2 : Dióxido de carbono
cm2/g : Centímetro cuadrado por gramo
DRX : Difracción de rayos X
Fr : Resistencia a la compresión
g/mL : Gramo por mililitro
Kg/cm2: Kilogramo por centímetro cuadrado
kt : Kilo Toneladas
KN : Kilo Newton
lbf : Libra fuerza
MPa : Mega Pascales
N/mm2 : Newton por milímetro cuadrado
Tm : Tonelada métrica
7
1. RESUMEN
El proyecto consiste en la utilización de ceniza de bagazo de caña de la azucarera

Casagrande S.A.A, para poder obtener un cemento ecológico reduciendo la emisión
de CO2 en la fabricación de Clinker y reemplazándola con la ceniza que es un desecho
del producto del azúcar.
Para poder saber que realmente la ceniza de bagazo de caña puede reemplazar el
cemento, se sometió a diversos ensayos para poder observar el mejoramiento o la
conservación de sus propiedades físicas, químicas y mecánicas; estos ensayos fueron
de compresión , fluidez y propiedades físicas, los cuales nos brindaron los resultados
del índice de puzolanidad de cada probeta trabajada a diferentes porcentajes de
reemplazo de cemento por ceniza (15%,20%,25%), asimismo el coeficiente de
poisson según el porcentaje de ceniza de cada probeta, porosidad de las diferentes
probetas.
A través de este proyecto se pudo hallar el porcentaje de cemento que se debe

reemplazar por ceniza para obtener mejores propiedades y alcanzar un óptimo
desempeño, este fue reemplazando el 15% de cemento por ceniza de bagazo de caña;
a través de este porcentaje se obtuvieron los mejores resultados, incluso mejorando
los resultados al compararlos con los estipulados en la ficha técnica del cemento tipo
1 de la empresa Pacasmayo en los ensayos de compresión a 7 y 28 días.
Luego de haber obtenido el nuevo cemento ecológico y demostrado que tiene mejores
propiedades que el cemento tipo 1 por sí solo, pasamos a realizar un mortero con la
finalidad de que este mortero sea útil para el asentado de ladrillo, este mortero se
trabajó con la relación arena/nuevocemento de 3/1 en los diferentes ensayos de
resistencia a la compresión, fluidez, propiedades físicas. La arena que se trabajó en
este mortero paso por un ensayo de granulometría y peso unitario para poder saber de
antemano si hacíamos bien trabajando con esta arena.
Al realizar los ensayos anteriormente mencionadas se llegó a la conclusión que con

este nuevo cemento y con la arena gruesa que se trabajó este mortero obtuvo un buen
rendimiento y buenos resultados en su fluidez y resistencia; teniendo en cuenta las
normas técnicas se puede concluir que este mortero cumple los requisitos para
funcionar como mortero de asentado de ladrillo.
8
2. REALIDAD PROBLEMÁTICA
En el mundo actual en el que vivimos el deterioro medio ambiental es notorio y

aumenta a un ritmo acelerado comparado con el inicio de la era industrial. La
necesidad actual de construir viviendas ha aumentado por el aumento exponencial de
la población y con eso el aumento vertical de las ciudades debido a que ya no hay
espacio horizontal donde habitar. Todo esto lleva a pensar en un único problema
basado en la creación de nuevos lugares donde vivir y es el excesivo incremento en
el requerimiento de materiales de construcción como lo es el caso del cemento, siendo
esta una de las principales causas por el que el CO2 es producido. Esto trae
consecuencias desbastadoras para la capa de ozono y para el calentamiento global ya
que el CO2 aporta casi todo el daño ocasionado al medio ambiente y como se puede
observar, por lo ya mencionado, va en aumento año tras año, siendo el último dato
tomado en el 2014 de 36 millones de kilo toneladas, en comparativa con 1960 que fue
de 9 millones de kilo toneladas (Banco Mundial, 2010).
Millón (kt)
35
30
25
20
15
10
1960 1965 1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005 2010 Años
Fig. N° 1. Emisiones de CO2 desde 1690 hasta el 2014. (Banco Mundial de Reserva)
9
En Perú, la realidad sobre la producción y consumo de cemento es algo de interés, ya
que su producción trae consigo una huella de CO2. En nuestro país se presentan tres
grandes empresas conocidas, distribuidoras y abastecedoras de cemento en toda la
región y el extranjero por lo que es necesario tener en cuenta las cantidades de
producción y consumo del material. Esto es medido por la Asociación de Productores
de Cemento (ASOCEM), la cual es una asociación que agrupa los tres grupos
cementeros peruanos, como lo son Pacasmayo, UNACEM y YURA.
En mediciones hechas por la ASOCEM a lo largo de todo el año se obtuvo que entre
enero y noviembre del 2017, la Producción de Cemento alcanzó las 9,082 mil TM.
Dicho monto fue menor en 1.4% al valor registrado el mismo periodo del año anterior.
(ASOCEM, 2017).
Miles de TM
Gráfico N° 1.
Producción
de cemento
en Perú a lo
largo del
último año.
Fuente:
ASOCEM.
Fig. N° 2. Producción de cemento en Perú a lo largo del último año.

Gráfico N° 2. (ASOCEM)
Producción
de cemento
en Perú a lo
largo del
último año.
Es importante
Fuente:señalizar también de que el Despacho Nacional de cemento producido
ASOCEM.
entre enero y noviembre del 2017 alcanzó las 8,709 mil TM (-1.1%) y el Despacho
Total llegó a 9,039 mil TM. (-1.5%). A su vez las importaciones de cemento para Perú
entre enero y noviembre del 2017 alcanzaron las 567.9 mil TM (+12%) y la
exportación de cemento llegó a 350.5 mil TM (-17%). Los porcentajes son referidos
al mismo periodo del año anterior (ASOCEM, 2017).
10
ASOCEM también hace un análisis al consumo interno de cemento en el país, dando
como resultado que el consumo acumulado (12 meses) a noviembre del 2017 alcanzó
las 10,113 mil TM. Se contrajo en 0.8% con respecto al similar periodo anterior
(dic15-nov16).
Miles de TM
Gráfico N° 3.
Consumo de
cemento
acumulado
en 12 meses
en Perú.
Fuente:
ASOCEM.
Fig. N° 3. Consumo de cemento acumulado en 12 meses en Perú.

Gráfico N° 4.
(ASOCEM)
Consumo de
cemento
En resumen, esto nos indica que la producción nacional de cemento ha disminuido,
acumulado
en 12 meses
tanto como el consumo y la exportación del mismo, el único valor que ha aumentado
en Perú.
es el de la importación lo que nos indica de que actualmente el cemento en el Perú no
Fuente:
está enASOCEM.
su máximo apogeo con respecto al año pasado.
Otro gran problema es que la industria azucarera genera anualmente enormes

cantidades de residuos. Entre estos se encuentra la denominada ceniza de bagazo de
caña (CBC) que resulta de la combustión de este subproducto y cuya dispersión en el
ambiente contamina el aire y afecta la salud humana.
Con la quema permanente de bagazo de caña se producen miles de toneladas de gas

carbónico que aumentan los altos niveles de contaminación atmosférica por las
emisiones de compuestos orgánicos volátiles como el benceno, el tolueno y los
xilenos emitidos por la producción industrial y el tráfico automotor. El óxido de
11
nitrógeno y el dióxido de azufre que provienen de las emisiones de las industrias,
centrales eléctricas, y las quemas.
Los investigadores han expresado su preocupación por efectos de las emisiones que
causan la “Lluvia Acida” que se forma cuando la humedad en el aire se mezcla con el
óxido de nitrógeno y el dióxido de azufre. El viento esparce estos componentes por
todo el territorio nacional produciendo la lluvia ácida que afecta los suelos, ablanda
las rocas de las montañas, produce deslizamientos y desplazamiento de comunidades
enteras poniendo en riesgo la vida de los moradores de alta montaña, incide en las
hojas de las plantas, deteriora el cemento desmoronándolo, causa mayor oxidación y
menor vida útil en estatuas, edificios, estructuras metálicas, vehículos y maquinaria
industrial a la intemperie.
En la provincia de la Libertad existe una azucarera llamada Azucarera Casagrande

S.A.A. la cual abastece a gran parte de los pedidos de azúcar, alcohol, melaza y
bagazo en la provincia donde reside y en las provincias colindantes, pero esta no
mitiga la problemática ambiental asociada con sus residuos, por lo que se hace
necesario buscar alternativas que ayuden a aliviar su contaminación.
Un residuo del procesamiento de la caña, poco explorado es la ceniza del bagazo

(CBC), objetivo del presente estudio. El bagazo de caña de azúcar una vez es utilizado
en las calderas industriales, da lugar a la CBC, este material al igual que los residuos
del carbón o cenizas volantes es considerado un material con carácter puzolánico por
algunos investigadores.
En varios estudios se ha demostrado que la CBC presenta un elevado contenido de

sílice (SiO2) y alúmina (Al2O3), que le dan una buena actividad puzolánica como
sustituto parcial del cemento portland, además que poseen amorficidad en su
estructura, lo cual favorece la reactividad con cemento y constituye una valiosa
alternativa que representa un doble beneficio, por un lado, valoriza un desecho y por
otro, contribuye a la reducción de gases de efecto invernadero liberados durante la
manufactura de cemento (0.85-1 kg CO2/kg cemento).
Esto representa una propuesta interesante, si se considera la enorme proporción de

contaminación generada por la industria cementera, que según datos del International
Cement Review, su producción mundial para el 2010 alcanzó los 3.3 mil millones de
toneladas (Intercement, 2010).
12
3. JUSTIFICACIÓN
En la investigación realizada se utilizó entre algunos de los materiales al cemento

portland tipo I de la marca Pacasmayo. El motivo de esto es que el cemento portland
tipo I posee la peculiaridad de ser un cemento puro, sin adiciones y sin contaminantes
por lo que resultaba conveniente en la investigación su uso ya que al usar cualquier
otro tipo de cemento adicionado o mejorado, el cemento final resultante luego de la
adición de nuestras cenizas hubiera resultado con otras propiedades que no se desea.
Además de esto se usó el cemento portland tipo 1 de Pacasmayo debido a que solo
existen dos marcas en el mercado Trujillano, la marca peruana Pacasmayo y otra
marca recientemente introducida de China, por lo que creímos conveniente utilizar la
Pacasmayo ya que es la que está mayormente extendida en el mercado popular.
Otro material usado es una arena afinada a la granulometría de la arena Ottawa. La

cual fue escogida para los primeros ensayos debido a que la arena original de Ottawa
no absorbe el agua a la hora de formar probetas de mortero. Sin embargo, nosotros al
utilizar una “imitación” de la arena de Ottawa al tratar de igualar la granulometría de
esta, es posible que en las probetas la arena juegue un papel un tanto absorbente.
Otro material utilizado en la investigación para los ensayos de la segunda fase de las
probetas fue la arena de construcción gruesa y no fina debido a que la arena fina en
morteros reduce considerablemente la resistencia a la compresión de estos. La
segunda ronda de ensayos se realizó con el tipo de arena ya mencionada debido a que
los morteros fabricados con arenas finas son muy porosos y se necesita mucho más
cemento para formar morteros debido a que en comparación de volumen usando arena
fina se genera mucho más “huecos” que usando arena gruesa. Además de que por
acción de porosidad, los morteros con arena fina no pueden ir en el mar ya que serían
fácilmente penetrados por el agua cargada de sales que dañarían a los morteros.
En los ensayos se usó para la mezcla las cantidades de relación cemento/arena 1:3
debido a que es en esa relación que los morteros son considerados para la fabricación
de muros portantes muy cargados y pavimentos, y no otras relaciones como la de 1:4
que es para muros de poca carga, escaleras y bóvedas o 2:3 que es usado para raseos
de fachada.
13
En la investigación se usó CBC en las proporciones de 15%, 20% y 25% en reemplazo
del cemento, esto fue debido a que investigaciones anteriores apuntaban al 20% como
el mejor porcentaje para fabricación de morteros con reemplazo de cemento por CBC
obtenido en hornos de 700 °C a 900 °C. Sin embargo, la ceniza utilizada en esta
investigación al haber sido obtenida de hornos que alcanzan los 1200 °C los resultados
de los ensayos indicaría una variación con respecto al mejor porcentaje de ceniza para
fabricación de morteros por lo que creímos conveniente utilizar además del 20%, el
15% y el 25%.
4. ANTECEDENTES
En investigaciones realizadas en Colombia, detallan que analizaron tres muestras de

CBC, que denominaron con nombres CBC1, CBC2 y CBC3, las cuales se obtuvieron
de un vertedero a cielo abierto, del fondo de un multiciclón y un precipitador,
respectivamente. Antes de realizar los ensayos de resistencia mecánica fueron
sometidas las muestras a tratamiento térmico a 500, 600 y 700°C durante 3 horas en
un horno con una velocidad de calentamiento de 10°C/min. Cabe decir que las cenizas
obtenidas del vertedero a cielo abierto no presentaban los estándares requeridos por
las normas, debido a eso es que se les excluyó de las pruebas (Universidad nacional
del Valle, 2014).
Fig. N° 4. Índice de actividad puzolánica para las cenizas tratadas térmicamente

(UNV, 2014)
14
Se observó que las muestras CBC2 y CBC3 reportaron índices altos de actividad
puzolánica cuando fueron tratadas térmicamente a 700°C, los cuales han obtenido
índices alrededor del 83%. Es importante mencionar que las muestras CBC2 y CBC3
son el resultado de calcinación única de bagazo; por lo anterior es probable la
diferencia entre los resultados en la actividad puzolánica, en comparación con la
CBC1. Estas muestras se caracterizaron por un gran contenido de sílice, lo cual pudo
influir en su reactividad puzolánica.
Teniendo en cuenta que el mejor comportamiento frente a la reactividad con cemento,

lo presentaron las cenizas CBC2 y CBC3 tratadas térmicamente, se realizó un estudio
a través de la técnica de DRX de los cambios que se presentaron en las cenizas. A
partir de los resultados se puede inferir que la mejor temperatura de tratamiento para
las CBC del estudio, corresponde a 700°C, pues se reportó una mayor actividad
puzolánica en ambas puzolanas y se conserva su carácter amorfo.
Por otro lado, en otras investigaciones, descubrieron que, en los morteros que ellos
producían, los tiempos iniciales y finales de fraguado aumentaban, al incrementar el
contenido de CBC como reemplazo de cemento (Ganesan et al., 2007).
También se estudió el reemplazo de CBC por cemento en morteros, señalando que el

efecto puzolánico del residuo depende del tamaño de la partícula y de su finura. Estas
propiedades pueden ser alcanzadas por medio de procedimientos de quema y
molienda del material (Cordeiro et al., 2008).
Otros estudios también han probado la factibilidad del empleo de la CBC como
reemplazo de agregados finos. Esta alternativa ofrece una ventaja en la etapa de
preparación del residuo, puesto que puede ser empleada como material inerte in
natura, no requiriendo largos tiempos de molienda y quema a altas temperaturas.
Se observó un aumento de la resistencia a compresión, a los 28 días, en morteros con

un reemplazo de hasta un 50% de arena natural (Según Lima et al., 2009).
Se empleó siete trazas de mortero, una como referencia y las otras seis con 5%, 10%,
15%, 20%, 25% y 30% de cemento reemplazado por CBC. La aplicación de hasta un
20% de CBC fue considerada óptima desde el punto de vista del rendimiento:
temprana y elevada resistencia, reducción de la permeabilidad del agua y resistencia
15
a la penetración de iones de cloruro, elevando así la durabilidad del material (Ganesan
et al., 2007).
Se empleó un alto contenido de carbón de CBC en la producción de morteros. La

resistencia a compresión, compacidad y encogimiento por secado fueron evaluados.
Debido a la baja reactividad de la ceniza, estos estudios mostraron una pérdida de
resistencia y un aumento del encogimiento en relación al reemplazo de ceniza en
cemento, que sólo mejoró su compacidad (Cordeiro, G. C. et al., 2010).
Es por eso que se señala luego de muchas investigaciones que la incorporación de

mezclas minerales a compuestos de cemento, tiene un efecto positivo en algunas de
sus propiedades, las cuales pueden ser explicadas por la disminución del tamaño de
los poros, el aumento de la tortuosidad y la reducción de la interconectividad entre
poros (Helene, 1995).
5. OBJETIVOS
Objetivos generales.
Estudiar la influencia de la ceniza de bagazo de caña de azúcar en reemplazo parcial

del cemento sobre la densidad, porosidad, fluidez, absorción y resistencia a la
compresión en morteros que se utilizarán para el asentado de ladrillo.
Objetivos específicos.
- Estudiar la resistencia a la compresión de las muestras de cemento a 7,14

y 28 días; asimismo comparar los resultados con los del cemento tipo 1.
- Estudiar la resistencia a la compresión de las muestras de mortero.
- Determinar experimentalmente el índice de puzolanidad de las muestras
de cemento cal sustituir parte de este por ceniza.
- Evaluar el coeficiente de Poisson de las probetas con las muestras del
nuevo cemento al reemplazar el cemento tipo 1 por ceniza.
- Evaluar la porosidad, absorción, volumen de poros abiertos, volumen de
poros cerrados y volumen de poros globales de las muestras de cemento
con sustitución de ceniza.
- Evaluar la porosidad, absorción, volumen de poros abiertos, volumen de
poros cerrados y volumen de poros globales de las muestras de morteros
con sustitución de ceniza.
16
- Estudiar la fluidez de las diferentes relaciones de agua y cemento en el
mortero y determinar la mejor relación.
- Estudiar el peso unitario y módulo de finura de la arena gruesa utilizada
en las muestras de mortero.
6. MARCO TEÓRICO
Morteros.
Las primeras estructuras de mampostería fueron construidas con piedra y morteros

de barro; más tarde vinieron los morteros de arcilla y luego se descubrió que la cal
producía un excelente aglomerante. El mortero de cal y arena fue usado en la
construcción de mampostería hasta poco antes de la aparición del cemento Pórtland
a mediados del siglo XIX. El mortero ocupa entre el 10 y 20 % del volumen total de
material de una pared de mampostería, sin embargo su efecto en el comportamiento
de esta es mucho mayor que lo que indica este porcentaje. Estéticamente, puede
añadir un colorido adicional o un acabado muy particular a las paredes.
Funcionalmente, el mortero liga las unidades de mampostería y sirve de sello para
impedir la penetración de aire, agua y vectores.1 Además, se adhiere al refuerzo de
las juntas, a las amarras metálicas y a los pernos anclados de tal modo que hace que
actúen conjuntamente. Para la construcción y aplicaciones de cargas, el
comportamiento del mortero incide tanto como la resistencia de las piezas de
mampostería y la mano de obra.
6.1.1. Definición.
Los morteros son mezclas inorgánicas aglomerantes, que se obtienen de la

combinación de agregados finos y agua, y además posibles aditivos como
cementantes que pueden ser cemento, cal, yeso, o una mezcla de estos materiales que
sirven para pegar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras, bloques de
hormigón, etc. Se pueden elaborar tanto en forma manual, mecánicamente o bien,
premezclados para alcanzar mayores resistencias. Se pueden usar también para
rellenar espacios que queden entre bloques, revestimiento de paredes, en
mamposterías aplanados o como material de agarre. Los morteros que vamos a
detallar en el proyecto son los morteros de tipo simple, es decir, aquellos que nacen
de la mezcla de una tierra arcillosa y agua, donde no existe si quiera reacción de
maduración.
17
6.1.2. Propiedades.
La evaluación de las propiedades de los morteros puede considerarse como una

medida de control de calidad. Por lo regular se toman en cuenta propiedades en estado
plástico y en estado endurecido. Si un mortero cumple con dichas características,
fraguará y endurecerá dentro del tiempo y resistencia esperados.
 Manejabilidad.
Es una medida de la facilidad de colocación de la mezcla, en las unidades de

mampostería o en revestimientos. Está relacionada con la consistencia, la cual se
refiere al estado de fluidez del mortero, es decir que tan dura (seca) o blanda (fluida)
es la mezcla cuando se encuentra en estado plástico.
 Retención de agua.
Es una medida de la habilidad del mortero para mantener su plasticidad cuando quede
en contacto con una superficie absorbente, como una unidad de mampostería. 8
Puede ser mejorada mediante la adición de cal, dada su capacidad plastificante,
aunque hoy en día se tienen otras alternativas igualmente satisfactorias como el uso
de aditivos plastificantes y agentes incorporadores de aire. La retención de agua
incide en la velocidad de endurecimiento y la resistencia a compresión del mortero,
ya que afecta la hidratación del cemento.
 Velocidad de endurecimiento.
Los tiempos de fraguado inicial y final del mortero deben estar entre límites
adecuados. Sin embargo, éstos dependen de diversos factores como las condiciones
del clima, la composición de la mezcla o la mano de obra, hoy en día son fácilmente
controlables con el uso de aditivos.
 Retracción.
Es la pérdida de volumen del mortero, y se debe principalmente a reacciones

químicas de hidratación de la pasta, sobre todo en aquellas con una alta relación
aguacemento. El agregado soluciona el problema en parte especialmente si es de
textura rugosa, ya que forma un esqueleto que evita los cambios de volumen y el
peligro de agrietamiento. En zonas calurosas y de mucho viento el agua de mezclado
tiende a 9 evaporarse produciendo tensiones internas en el mortero, que se expresan
18
en la formación de visibles grietas. Lo mismo ocurre si la base es muy absorbente.
Aparentemente la retracción es proporcional al espesor de la capa de mortero y a la
composición química del cemento. Para evitar la retracción es conveniente usar
cementos de baja retracción al secado (puzolánicos o con adición inerte) y agregados
de buena granulometría con pocos finos.
 Adherencia.
La propiedad más importante del mortero es su habilidad para adherirse a las piezas
de mampostería o acero. En general, la adherencia es la capacidad que tiene el
mortero de absorber tensiones normales y tangenciales a la superficie que lo une con
la estructura. Es de gran importancia, ya que a ella se debe el hecho de que un mortero
pueda resistir pandeo, cargas transversales y excéntricas, dándole resistencia a la
estructura. La adherencia afecta en gran forma la permeabilidad y la resistencia a la
flexión.
En el caso de la mampostería, para obtener una buena adherencia es necesario que la

superficie del bloque sea tan rugosa como sea posible para permitir la unión mecánica
del mortero, así como un porcentaje de absorción proporcional a la retención de agua
del mortero. Los morteros plásticos de buena adherencia, buena capacidad de
retención de agua y que no requieran de superficies húmedas para su colocación, son
los más adaptables y de mayor utilización en mampostería ya que permiten una
íntima unión entre las piezas.
La mayor parte de los estudios de adherencia de morteros son hechos en especímenes

almacenados al aire. Pero esta condición no permite una hidratación normal del
cemento que es necesaria para garantizar una correcta adherencia entre las unidades
de mampostería y el mortero. Sin curado húmedo, los morteros con el contenido de
humedad mayor logran un curado mejor y alcanzan mayor resistencia a la adherencia.
Los ensayos en especímenes almacenados al aire favorecen a los morteros que
contienen cal porque ésta retiene mayor cantidad de agua.
 Resistencia a la compresión.
19
Una vez aplicado en obra, el mortero debe actuar como unión resistente. Se requiere
una alta resistencia a la compresión cuando el mortero deba soportar cargas altas y
sucesivas. Siendo ésta un indicio de los valores de los esfuerzos de corte y tensión
Hay dos leyes fundamentales que se aplican a la resistencia de un mortero compuesto
del mismo cemento con diferentes proporciones y tamaños de agregado, la primera
dice: con un mismo agregado, el mortero más resistente e impermeable es aquel que
tiene mayor porcentaje de cemento en un volumen dado de mortero; y la segunda:
con el mismo porcentaje de cemento en volumen de mortero, el más resistente y
generalmente más impermeable es aquél que tenga la mayor densidad, o sea aquél
que en una unidad de volumen contenga el mayor porcentaje de materiales sólidos.
 Durabilidad.
Es la resistencia a los agentes externos como las bajas temperaturas, la penetración

del agua, desgaste por abrasión, retracción al secado, eflorescencias, agentes
corrosivos, o choques térmicos, entre otros, sin deterioro de sus condiciones físico-
químicas con el tiempo. En general, se cree que morteros de alta resistencia a la
compresión tienen buena durabilidad, sin embargo, el uso de agentes inclusores de
aire es de particular importancia en ambientes húmedos, ambientes marinos y en
general en condiciones de ambiente agresivo.
 Permeabilidad.
Es la característica de dejar filtrar ya sea aire o agua. Los morteros trabajables y

uniformes, pueden hacer que la mampostería sea más resistente a la permeabilidad al
agua. Cuando un mortero no es trabajable, los albañiles deben golpear suavemente
las piezas de mampostería para colocarlas en su sitio. El resultado de esto es que la
junta de mortero no es tan buena, y se pueden producir grietas que favorezcan alguna
filtración.
 Eflorescencia.
Es la cristalización de las sales solubles y es causada por el movimiento de agua de

adentro hacia fuera de la pared. Ya que todos los materiales de mampostería
contienen sales solubles en agua, que al contacto con ella se cristalizan, la cal hace
al mortero menos permeable y así evita la eflorescencia.
 Apariencia.
20
Un aspecto que tiene importancia en el mortero es su apariencia, especialmente en
mampostería de bloques a la vista. Es este caso la plasticidad de la mezcla, la
selección y dosificación adecuada de sus componentes son de vital importancia en la
colocación y el acabado de superficies. El color y la textura pueden mejorarse con
colorantes inorgánicos o con aditivos especiales.
6.1.3. Usos del mortero.
Los morteros pueden tener una función estructural, y pueden usarse entonces en la
construcción de elementos estructurales, o en la mampostería estructural en donde
puede ser de pega o de relleno en las celdas de los muros.
Tabla N° 1. Usos del mortero según su Fluidez (Salamanca, 2012)
Consistencia Fluido Condiciones de Ejemplos de tipo de

% Colocación Estructura
Dura(Seca) 80 a 100 Secciones sujetas Reparaciones, recubrimientos

a vibración de túneles, galerías, pantallas
de cimentación, pisos
Media(Plástica) 100 a 120 Sin Vibración Pega de mampostería,
baldosines, pañetes y
revestimientos.
Fluida(Húmeda) 120 a 150 Sin Vibración Pañetes, Rellenos de
mampostería estructural,
morteros autonivelantes para
pisos
Existen otros morteros que no tienen función estructural y se destinan a

recubrimiento como pañetes, repellos o revoques.
- Mortero de pega: Debe tener cualidades especiales, diferentes a los morteros
usados para otros fines porque está sometido a las condiciones especiales del
sistema constructivo, y una resistencia adecuada ya que debe absorber
esfuerzos de tensión y compresión.
21
- Morteros de relleno: Se utilizan para llenar las celdas de los elementos en la
mampostería estructural, y al igual que el mortero de pega debe tener una
adecuada resistencia.
- Morteros de recubrimiento: Ya que su función no es estructural sino de
embellecimiento, o la de proporcionar una superficie uniforme para aplicar la
pintura, no requieren una resistencia determinada; la plasticidad juega en ellos
un papel muy importante.
6.1.4. Tipos de mortero.
 Mortero de cemento y arena.
Cuando se requieran resistencias elevadas, se puede usar como aglomerante

cemento Pórtland. Las condiciones de trabajabilidad son variables de acuerdo con
la relación agua-cemento usada. La fabricación de este mortero, que es hidráulico
ha de efectuarse de un modo continuo, de manera tal que entre el mezclado y la
colocación en obra haya el menor tiempo posible debido a lo rápido del fraguado
del cemento. Por ello se acostumbra a mezclar en obra primero el cemento y el
agregado, luego se añade el agua.
Tabla N° 2. Morteros de cemento y arena (Universidad Nacional de Colombia, 2012)
22
6.1.5. Composición de los morteros.
6.1.5.1 Cemento
La palabra cemento define un material aglomerante que tiene propiedades de

adherencia y cohesión, las cuales le permiten unir fragmentos minerales entre sí, para
formar un todo compacto con resistencia y durabilidad adecuadas. Esta definición no
sólo abarca los cementos propiamente dichos, sino una gran variedad de materiales
aglomerantes como las cales, los asfaltos y los alquitranes.
Tabla N° 3. Composición Química del Cemento (UNT, 2004)
Designación Formula Abreviatura Porcentaje

Silicato Tricálcico 3CaO.SiO2 C3S 30% a 50%
Silicato Dicálcico 2CaO.SiO2 C2S 15% a 30%
Aluminato Tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A 4% a 12 %
Ferro Aluminato Tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 8% a 13%
Cal Libre CaO
Magnesio Libre MgO 1% a 6%
6.1.5.1.1 Cementos Portland
Existe una mezcla de caliza y arcilla artificial con una curva granulométrica de 0 a
150µ y homogenizada; con una proporción de arcilla muy próxima al 20% y
estrictamente dosificada para poder conseguir, en cada caso, la combinación
prácticamente total del CaO. Se calcina a la temperatura de clinkerización
comprendida entre los 1400°C y 1650°C, lo que permite esta incorporación del CaO,
específica en cada caso. Se produce una cantidad de fase líquida del orden de un
tercio del peso del material y se obtiene por enfriamiento el clínker de cemento
portland compuesto de silicatos, aluminatos y una pequeña cantidad de CaO, próxima
al 1%.
 Tipo I: destinado a obras en general, que le exigen propiedades especiales.

 Tipo II: destinado a obras expuestas a la acción moderada de los sulfatos y a
obras en donde se requiere moderado calor de hidratación.
 Tipo III: desarrolla altas resistencias iniciales.
 Tipos IV: desarrolla bajo calor de hidratación.
23
 Tipo V: ofrece alta resistencia a la acción de los sulfatos
6.1.5.2 Agregados.
Los agregados finos llamados arenas o áridos, son todos aquellos materiales que
teniendo una resistencia propia suficiente (resistencia de grano), no perturban ni
afectan las propiedades y características del mortero y garantizan una adherencia
suficiente con la pasta endurecida de cemento. En general la mayoría son materiales
inertes, es decir que no desarrollan ningún tipo de reacciones con los demás
constituyentes del mortero, especialmente con el cemento; sin embargo hay algunos
cuya fracción más fina presenta actividad en virtud de sus propiedades hidráulicas,
colaborando con el desarrollo de la resistencia mecánica característica del mortero,
tales como las escorias de alto horno, los materiales de origen volcánico que
contienen sílice activo, y el ladrillo triturado. Pero otros presentan elementos nocivos
o eventualmente inconvenientes que reaccionan afectando la estructura interna del
mortero y su durabilidad, como por ejemplo los compuestos de azufre, los que
contienen partículas pulverulentas más finas o aquellos que se encuentran en
descomposición latente como algunas pizarras.
6.1.5.2.1 Tipos.
De acuerdo con el origen de los agregados, se pueden clasificar de la siguiente

manera:
a) Agregados naturales: son todos aquellos que provienen de la explotación de

fuentes naturales tales como depósitos de arrastres fluviales (arenas de río) o
de glaciares (canto rodado) y de canteras de diversas rocas y piedras naturales.
Se pueden aprovechar en su granulación natural o triturándolos
mecánicamente, según sea el caso, de acuerdo con las especificaciones
requeridas.
 Arena Gruesa: Sus partículas tienen un tamaño máximo de 5 mm. y
se utiliza en la preparación de la mezcla para asentar los ladrillos y en
la preparación del concreto.
Agregados artificiales: estos se obtienen a partir de productos y procesos industriales

tales como: arcillas expandidas, escorias de alto horno, clinker, limaduras de hierro y
otros. Generalmente son más ligeros o pesados que los naturales. Por lo general las
24
arenas naturales (depósitos, sedimentarios, ríos, etc.) producen morteros de resistencias
más altas que las de cantera (obtenidas por medio de voladura, o por trituración) siendo
este efecto más notorio en morteros pobres de cemento.
6.1.5.3Agua
Se puede definir como aquel componente del mortero en virtud del cual, el cemento
experimenta reacciones químicas que le dan la propiedad de fraguar y endurecer para
formar un sólido único con los agregados. Se clasifica en agua de mezclado y agua de
curado. El agua que sea potable y que no tenga un pronunciado olor o sabor puede usarse
para mezclas de morteros. Sin embargo, esto no es rigurosamente cierto, debido a que
dentro del agua potable se pueden encontrar disueltas en altas concentraciones sales,
cítricos o azúcares, entre otros, que pueden ser perjudiciales para el mortero. Por otro
lado, el agua que es buena para el mortero no necesariamente es buena para beber.
6.1.5.3.1 Agua potable
Cuando se habla del uso del agua en la industria de la construcción, los especialistas se
refieren siempre a lograr una eficiencia en el uso del agua. La eficiencia con respecto al
uso del agua en una obra en construcción tiene que ver con ahorrar al máximo el agua
potable y cuando se pueda reemplazar el agua potable por agua reciclada o producto de
las lluvias. La eficiencia del agua es vital en la industria de la construcción, ya que el
agua es un recurso natural escaso.
El agua potable tiene en su composición química a diferentes compuestos como: Cromo,

Flúor, Aluminio, Cloruro, Cobre, Hierro, Manganeso, Zinc; siendo estos los que
interactúan con los diferentes compuestos del mortero.
6.1.5.3.2 Agua de mezclado.
Está definida como la cantidad de agua por volumen unitario de mortero que requiere el
cemento, contenido en ese volumen unitario para producir una pasta bien hidratada, con
una fluidez tal que permita una lubricación adecuada de los agregados cuando la mezcla
se encuentra en estado plástico. De ahí el hecho de que deba hacerse un estricto control
sobre el agua de mezclado en el momento de dosificarla. Al endurecerse la pasta como
consecuencia del fraguado, parte del agua queda fija en la estructura rígida de la pasta y
el resto queda como agua libre. Si la cantidad de agua de mezclado se aumenta, la parte
que de ella queda fija es la misma y por consiguiente el agua libre aumenta, con lo cual
25
aumenta la porosidad y con esta la pasta pierde resistencia y el mortero se hace más
permeable.
6.1.5.3.3 Agua de curado.
El curado puede definirse como el conjunto de condiciones necesarias, para que la

hidratación de la pasta evolucione sin interrupción hasta que todo el cemento se hidrate y
el mortero alcance sus propiedades potenciales. Estas condiciones se refieren básicamente
a la humedad y la temperatura. Por lo tanto, el agua de curado constituye el suministro
para hidratar eficientemente el cemento durante el fraguado.
6.2. Arena de Ottawa
En el Perú, el ensayo normalizado para la determinación de la resistencia a la

compresión delos cementos, corresponde a la norma 334.05 1, similar a la
norma ASTM C 109-87.La arena que se use para hacer los cubos debe ser la de
Ottawa o de sílice natural y graduada como se indica en la Tabla siguiente.
Tabla N° 4. Porcentajes de la arena Ottawa retenida en tamices (ASTM C 109-87)
PORCENTAJE ACUMULADO
TAMIZ NORMALIZADO(Malla N°)
RETENIDO
149 um (100) 98+-2
297 um (50) 72+-5
325 um (40) 30+-5
595 um (30) 2+-2
6.19 m (16) 0
6.3. Puzolana
Material silíceo o sílico-aluminoso, que por sí mismo puede tener poca o ninguna
actividad hidráulica pero que, finamente dividido y en presencia de agua, reacciona
químicamente con el hidróxido de calcio para formar compuestos que poseen
propiedades hidráulicas Las puzolanas naturales constituyen la adición mineral del
cemento de mayor uso en Perú. En la producción de los cementos y de concreto se
considera además de las puzolanas tradicionales obtenidas de las explosiones
volcánicas, otros materiales, incluyendo los artificiales o subproductos, que tienen
características puzolánicas, definidas por su capacidad de reacción a temperatura
ambiente con el hidróxido de calcio.
26
Las puzolanas, como otras adiciones minerales se encuentran dentro del diagrama de
fases SiO2, Al2O3, Fe2O3. Se han desarrollado diversos métodos de evaluación de
carácter químico, físico y mecánico. En el trabajo se investigan los métodos
mecánicos, conocidos como el Método de la Cal y el Método del Cemento, que de
acuerdo a la experiencia internacional son los más confiables para evaluar la
performance de la puzolana en el cemento.
6.3.1 CLASIFICACIÓN DE PUZOLANAS
6.3.1.1 Naturales.
- Cenizas volcánicas.
- Tufos o tobas volcánicas (zeolitas).
- Tierras de diatomeas (diatomitas).
6.3.1.2 Artificiales.
- Cenizas volantes.
- Arcillas activadas térmicamente.
- Microsílice (silica fume).
- Cenizas de cáscara de arroz.
- Escoria de Alto Horno.
6.4. Ceniza de Bagazo de Caña
Las cenizas de bagazo de caña poseen un alto contenido de sílice, por lo que puede
convertirse en una puzolana muy efectiva para el mejoramiento del cemento o
mortero, esta ceniza se puede activar reduciendo el módulo de finura, con agentes
químicos o tratamientos térmicos para lograr mejores características.
6.5. Índice de Puzolanidad
Índice de actividad puzolánica con cemento Portland:
𝐴
𝐼𝑃 = (100)
𝐵
27
A = Resistencia a compresión de los cubos del mortero de ensayo (puzolana y
cemento).
B = Resistencia a la compresión de los cubos del mortero patrón (cemento).
6.6. Azufre
Es un no metal abundante con un color amarillo característico. El cual presenta una

temperatura de ebullición de 445°C.
El azufre se encuentra en forma nativa en regiones volcánicas y en sus formas

reducidas formando sulfuros y sulfosales o bien en sus formas oxidadas
como sulfatos. Es un elemento químico esencial constituyente de
los aminoácidos cisteína y metionina y, por consiguiente, necesario para la síntesis
de proteínas presentes en todos los organismos vivos.
Se usa principalmente como fertilizante pero también en la fabricación

de pólvora, laxantes, fósforos e insecticidas.
Al fundir el azufre, se obtiene un líquido que fluye con facilidad formado por
moléculas de S8. Sin embargo, si se calienta, el color se torna marrón algo rojizo, y
se incrementa la viscosidad. Este comportamiento se debe a la ruptura de los anillos
y la formación de largas cadenas de átomos de azufre, que pueden alcanzar varios
miles de átomos de longitud, que se enredan entre sí disminuyendo la fluidez del
líquido; el máximo de la viscosidad se alcanza en torno a los 200 °C. Enfriando
rápidamente este líquido viscoso se obtiene una masa elástica, de consistencia similar
a la de la goma, denominada «azufre plástico» (azufre γ) formada por cadenas que
no han tenido tiempo de reordenarse para formar moléculas de S8; transcurrido cierto
tiempo la masa pierde su elasticidad cristalizando en el sistema rómbico. Estudios
realizados con rayos X muestran que esta forma deforme puede estar constituida por
moléculas de S8 con estructura de hélice espiral.
Es por eso que se utiliza “tapas” de azufre sobre las probetas, para volverlas
uniformes en los extremos y ayudar a poder calcular su resistencia a la compresión
más fácilmente.
28
6.7. Resistencia a la Compresión
En ingeniería, el ensayo de compresión es un ensayo técnico para determinar la

resistencia de un material o su deformación ante un esfuerzo de compresión. En la
mayoría de los casos se realiza con hormigones y metales (sobre todo aceros),
aunque puede realizarse sobre cualquier material.
La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de desempeño

que emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras. La resistencia
a la compresión se mide tronando probetas cilíndricas de concreto en una máquina
de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se calcula a partir
de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se
reporta en MegaPascales (MPa) en unidades SI.
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎
𝑅𝑐 =
Á𝑟𝑒𝑎
Rc = Resistencia a la compresión.
6.8. Coeficiente de Poisson
Todo elemento solicitado a carga axial experimenta una deformación no solo en el

sentido de la solicitación (deformación primaria x ε), sino también según el eje
perpendicular (deformación secundaria o inducida y ε, z ε), o sea, toda tracción
longitudinal con alargamiento implica una contracción transversal (disminución de
la sección del elemento estirado). El coeficiente de Poisson es la relación de la
deformación perpendicular a la axial.
−𝐄𝐩
𝑼=
𝐄𝐚
Donde:
U: Coeficiente de Poisson −𝐄𝐩
𝑼=
𝐄𝐚
Ep: Deformación perpendicular
Ea: Deformación axial
−𝐄𝐩
𝑼=
𝐄𝐚
Cuerpo isótropo: Tiene las mismas características físicas en todas las direcciones.
Anisótropo, cuando depende de la dirección.
−𝐄𝐩
𝑼=
Cuerpo homogéneo: Tiene igual densidad. 𝐄𝐚
29
Inhomogéneo: Diferente densidad
6.9. Ensayos no Destructivos
6.9.1 Densidad.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝜌=
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜
6.9.2 Gravedad Específica.
peso seco
𝑻=
peso seco − peso suspendido
6.9.3 Porosidad.
peso saturado − peso seco

𝑷=( ) ∗ 100
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜
6.9.4 Absorción.
peso saturado − peso seco

Abs = ( ) ∗ 100
peso seco
6.9.5 Volumen Poros abiertos.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜

𝑉𝑝𝑎 =
𝜌
6.9.6 Volumen Poros cerrados.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜

𝑉𝑝𝑐 =
𝜌
6.9.7 Volumen Global.
peso saturado − peso suspendido

𝑉𝑔 =
𝜌
30
6.10. Mesa de flujo
Se trata de un dispositivo como se muestra en la figura y consta básicamente de los
siguientes: un soporte, un árbol y una plataforma circular.
La plataforma o mesa será circular, de 254 ± 2.54 mm de diámetro y de 7.62 mm de
espesor; debe ser de bronce o latón de dureza Rockwell no menor de 25B y debe tener
en l cara inferior 6 nervios integrales de refuerzo, dispuestos radialmente. La cara
superior debe ser plana, pulida y libre de defectos superficiales.
Fig. N° 5. Mesa de flujo
Molde
El molde cónico para preparar el espécimen de flujo debe ser de latón o de bronce
fundido. El metal debe tener una dureza Rockwell no menor de HRB 25. La altura del
molde debe ser de 50.0 ± 0.5mm. El diámetro de la abertura superior debe ser de 70.0
± 0.5 mm para moldes nuevos y 70.0 ± 13 mm y 70.0 – 0.5 mm para moldes en uso.
El diámetro de la abertura de la base debe ser de 100 ± 0.5 mm para moldes nuevos y
de 100 ± 1.3 mm y 100 - 0.5 mm para moldes en uso. Las superficies de la base y de
la parte superior deben ser paralelas entre sí y a ángulos rectos con el eje vertical del
cono. El molde debe tener un espesor mínimo de pared de 5 mm.
31
Calibrador
El calibrador para medir el diámetro del flujo del mortero después de que se haya
expandido por la operación de la mesa, debe consistir de una quijada fija y una quijada
móvil. La escala del mismo debe ser grabada a máquina en 40 incrementos con 4.0
mm entre divisiones, con líneas de división principales marcada cada 5 divisiones y
con números de incremento cada 10 divisiones. La construcción y exactitud del
calibrador debe ser tal que la distancia entre las quijadas sea de 100 ± 0.25 cuando el
indicador esté en cero.
Compactador
Sera de material no absorbente, abrasivo ni quebradizo, como caucho de dureza

media o madera (roble curado). La sección transversal debe ser rectangular, de unos
13x16 mm y una longitud entre 130 mm y 150 mm.
6.11. Peso Unitario
Por definición, el peso unitario es la relación de la masa del agregado que ocupa un
volumen patrón unitario entre la magnitud de éste, incluyendo el volumen de vacíos
propio del agregado, que ha de ir a ocupar parte de este volumen unitario patrón.
 Determinación del Peso Unitario o Volumétrico Seco Suelto (PVSS)
𝐾𝑔 (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 + 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒) − (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒)

𝑃𝑉𝑆𝑆( 3
)=
𝑚 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
 Determinación del Peso Unitario o Volumétrico Seco Compacto(PVSC)
𝐾𝑔 (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 + 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒) − (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒)

𝑃𝑉𝑆𝐶( ) =
𝑚3 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
6.12. Análisis Granulométrico
La granulometría es la medición de los granos de una formación sedimentaria y el

cálculo de la abundancia de los correspondientes a cada uno de los tamaños previstos
por una escala granulométrica con fines de análisis tanto de su origen como de sus
propiedades mecánicas.
32
La granulometría y el tamaño máximo de agregado afectan las proporciones relativas
de los agregados así como los requisitos de agua y cemento, la trabajabilidad,
capacidad de bombeo, economía, porosidad, contracción y durabilidad del concreto.
El método de determinación granulométrico más sencillo es obtener las partículas por

una serie de mallas de distintos anchos de entramado, que actúen como filtros de los
granos que se llama comúnmente columna de tamices. Pero para una medición más
exacta se utiliza un granulómetro láser, cuyo rayo difracta en las partículas para poder
determinar su tamaño.
6.12.1. Módulo de Finura
Se le llama al tamaño promedio del material sometido al ensayo granulométrico.

∑ 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 100
𝑀𝐹 =
100
7. MATERIALES Y METODOLOGÍA
7.1. Método
Para este proyecto de investigación se analizó tanto las probetas como las muestras
de tierra.
 Para las probetas de los primeros ensayos
Variables independientes
A = Tipo de arena: Arena Ottawa.
B = Porcentaje de reemplazo de cemento por CBC: 0%, 15%, 20%, 25%.
C = Días para la realización de los ensayos: 7, 14 y 28 días.
Variables dependientes
Resistencia a la compresión (kg/cm2).
Porosidad, densidad, absorción y volumen de poros.
33
Por lo que para evaluar todo esto se utilizó:
P=AxBxCxR
P = Número de Probetas.
A = Arena Ottawa.
B = Porcentaje de CBC.
C = Días a realizar los ensayos.
R = Número de repeticiones.
Según el cálculo, el número de probetas fue:
P = 1 x 4 x 3 x 3 = 36 probetas
A estas probetas se le agregan 4 probetas más cada una con el respectivo

porcentaje de CBC, necesarias debido a que los ensayos de porosidad, densidad,
absorción y volumen de poros solo se aplicaron para los 28 días, por lo que el
número de probetas finalmente es de 40.
 Para las probetas de los segundos ensayos
Variables independientes
A = Arena de construcción.
B = Porcentaje de reemplazo de cemento por CBC: 15%.
C = Días para realización de los ensayos: 7 días.
Variables dependientes
Resistencia a la compresión.
Porosidad, densidad, absorción y volumen de poros.
Por lo que para evaluar todo esto se utilizó:
P=AxBxCxR
34
P = Número de Probetas.
A = Arena de construcción.
B = Porcentaje de CBC.
C = Días a realizar los ensayos.
R = Número de repeticiones.
Según el cálculo el número de probetas fue:
P = 1 x 1 x 1 x 3 = 3 probetas. (Estas se repetirán por cada variable dependiente).
P = 3 x 2 = 6 probetas
Para la evaluación de las características físicas de la arena de construcción de la

segunda fase de ensayos, solo se requirió una sola toma de datos en lo que respecta
a su análisis granulométrico y a su peso unitario. Lo mismo ocurrió con el ensayo
de fluidez de los morteros donde la toma de datos se hizo en una sola pasada.
7.2. Resistencia a la compresión de cemento con ceniza como sustituto parcial
7.2.1. Equipos y materiales.
7.2.1.1 Equipos
 Balanza electrónica de capacidad de 2000g y una precisión de 0.01 g.

 Moldes:
Para los cubos de 50,0 mm se requieren moldes qué no tengan más de tres (3)
compartimentos, ni consten de más de dos (2) elementos separables. Estos
elementos deben estar dotados de dispositivos que aseguren una perfecta y
rígida unión; serán fabricados de metal duro, no atacable por las mezclas de
cemento y que no produzcan ensanchamientos o pandeos en los especímenes.
Las caras interiores de los moldes deben ser planas. Los parámetros que deben
tener estos cubos se precisan en la tabla 1.
35
Tabla N° 5. Variaciones permisibles de los moldes cúbicos (ASTM C 109)
Moldes cúbicos de 50 mm
Parámetro
Nuevo En uso
Plenitud de los lados < 0.025 mm < 0.05 mm
Distancia entre lados opuestos (50 ± 0.13) mm (50 ± 0.13) mm
(50 +0.25 a (50 +0.25 a
Altura de cada compartimiento
- 0.13) mm - 0.38) mm
Ángulos entre caras adyacentes (90 ± 0.5) ° (90 ± 0.5) °
 Máquina de ensayo. Podrá ser mecánica (de tornillo) o hidráulica, con una
abertura suficiente entre los apoyos, para que permita colocar la muestra y los
aparatos de comprobación. La carga aplicada a la muestra deberá medirse con
una exactitud de –1,0%. El soporte superior tendrá una esfera metálica
firmemente asegurada al centro del apoyo superior de la maquina (sistema de
rotula) (Figura 1). El centro de la esfera estará sobre la perpendicular
levantada al centro de la superficie del bloque en contacto con la muestra
(cubo). El bloque se colocará asentando sobre la esfera, pero podrá inclinarse
libremente en cualquier dirección. La diagonal o diámetro de la superficie de
apoyo será ligeramente mayor que la diagonal de la cara de la muestra (cubo),
para facilitar su centrado. Debajo del cubo se colocará un bloque metálico
para minimizar el desgaste del plato inferior de la máquina. Este bloque
tendrá marcas grabadas, que permitan centrar exactamente el cubo y su dureza
Rockwell no será inferior a 60 HRC. Las superficies que van a hacer contacto
con los cubos deben ser planas y con variación permisible de 0,013 m para
bloques nuevos y de 0,025m para bloques en uso.
7.2.1.2 Materiales
 Compactador
 Tamices. 0.045mm (N° 325) y 0.075 (N° 200)
 Probetas. Las probetas de vidrio deben tener con preferencia una capacidad
que permita medir el agua total de mezcla, en una sola operación; serán
graduadas por lo menos cada 5 mL y tendrán una aproximación de 2 mL al
indicar el volumen a 20 ºC.
36
 Badilejo. Será de una longitud entre 100 mm y 150 mm (4" y 6") con hoja de
acero y bordes rectos.
 Arena. La arena usada para hacer las muestras (cubos), en este ensayo, será
natural de sílice o de Ottawa; normalizada con granulometría especifica.
7.2.1.3 Insumos
 Cemento Portland Pacasmayo tipo I.

 Arena Ottawa
7.2.2. Esquema Experimental
7.2.2.1. Muestra
1. Preparación de los moldes. A los moldes se les aplicará en sus caras

interiores una capa delgada de aceite mineral ligero o de grasa lubricante ligero.
Las superficies de contacto de los elementos separables se revestirán de una capa
de aceite mineral pesado, luego se unen estos elementos y se elimina el exceso
de aceite en cada uno de los compartimentos.
2. Composición de la muestra. Las proporciones en peso de materiales para

el mortero normal serán de una (1) parte de cemento y 2,75 partes de arena
graduada (patrón), usando una relación agua - cemento de 0,485 para los
cementos Portland y 0,460 para las que contienen aire; sin embargo, será tal que
produzca un flujo de 110 – 5, expresada en porcentaje del cemento.
La ceniza que se empleara debe tener una finura menor a 0.045 mm, es decir,
tiene que pasar la malla N° 325. Esto se logra con un previo proceso de molienda.
Las cantidades que deben ser mezcladas para formar la tanda para seis (6)
cubos de ensayo, serán de 500 g de cemento y 1375 g de arena y 242 mL de agua
aproximadamente. Para nueve (9) cubos se requieren 740 g de cemento, 2035 g
de arena y 359 mL de agua. La cantidad de cemento va disminuyendo con forme
vamos adicionando ceniza. Por ejemplo, si deseamos elaborar seis (6) probetas
con 15% de ceniza entonces se requerirá 425 g de cemento, 75 g de ceniza, 1375
g de arena y 242 Ml de agua aproximadamente.
37
3. Se inicia el llenado de los compartimentos, antes de los 150 segundos,
contados desde la finalización de la mezcla inicial del mortero. Para el ensayo
de compresión debe hacerse un mínimo de 3 cubos. Colocar una capa de más o
menos 25 mm (1") de espesor (aproximadamente la mitad del molde), en cada
uno de los compartimentos, y se apisonan con 32 golpes que se aplicarán sobre
la superficie, en 30 segundos en 4 etapas de 8 golpes adyacentes cada una, como
se ilustra en el siguiente esquema:
Los golpes de cada etapa se darán siguiendo una dirección perpendicular a

los de la anterior; la presión del compactador será tal que asegure el llenado
uniforme de los compartimentos. Se deben completar las cuatro (4) etapas de
compactación, en cada compartimiento, antes de seguir con el siguiente. Una vez
terminada la etapa de la primera capa en todos los compartimentos, se llenan con
una segunda capa y se procede como en la primera.
Durante la compactación de la segunda capa, al completar cada etapa y antes

de iniciar la siguiente, introducir en el compartimiento el mortero que se ha
depositado en los bordes del molde, con la ayuda de los dedos enguantados. Al
finalizar la compactación, las caras superiores de los cubos deben quedar un poco
más altas que el borde superior de los moldes.
La superficie de los cubos debe ser alisada con la parte plana de la espátula,
retirando el mortero sobrante con un movimiento de vaivén.
4. Almacenamiento de los especímenes de ensayo. Terminada la operación

de llenado, el conjunto de molde y placa se colocará en la cámara húmeda
durante 20 o 24 horas, con la cara superior expuesta al aire húmedo, pero
protegidos contra la caída de gotas. Si los cubos se retiran del molde antes de las
24 horas, le dejarán en la cámara húmeda hasta completar este tiempo. Los cubos
que no se van a ensayar a las 24 horas, se sumergen en agua – cal saturada dentro
del tanque de almacenamiento, construido con material no corrosivo; el agua del
tanque se renovará frecuentemente para que permanezca limpia.
7.2.2.1. Procedimiento
1. Retirar de la cámara húmeda los cubos que van a ser ensayados a las 24
horas, cubriéndolos con un paño húmedo, mientras se van pasando a la máquina.
38
Los otros cubos, deben sacarse del tanque de almacenamiento uno por uno y
probarse inmediatamente. Todos los cubos se ensayarán dentro de las siguientes
tolerancias de tiempo: a las 24 horas – ½ hora; a los 3 días – 1 hora; a los 7 días
± 3 horas; y a los 28 días – 12 horas.
2. Los cubos deberán secarse y dejarse limpios de arena suelta, o

incrustaciones, en las caras que van a estar en contacto con los bloques de la
máquina de ensayo. Se debe comprobar por medio de una regla que las caras
están perfectamente planas. Colocar cuidadosamente el espécimen en la máquina
centrando debajo del bloque superior, comprobándose antes de ensayar cada
cubo, que la rótula gire libremente en cualquier dirección.
3. Cuando se espera que el cubo resista una carga máxima superior a 13,3
kN (3000 Ibf), se aplica a este una carga inicial de la mitad del valor esperado, a
velocidad conveniente; si se espera que la carga que va a resistir sea menor de
13,3 kN (3000 lbf), no se aplicará carga inicial al cubo. La velocidad de
aplicación de la carga se calcula en tal forma que la carga restante para romper
los cubos con resistencia esperada mayor de 13,3 kN (3000 lbf) o la carga total
en los otros, se aplique sin interrupción en un tiempo comprendido entre 20 y 80
segundos, desde el inicio de la carga. No se hará ningún ajuste a la maquina
mientras se esté efectuando el ensayo.
39
7.2.3. Diagrama de flujo
Tamizado
Y posteriormente
malla N° 325
Proceso de
molienda Tamizado
1°: Elaboración
malla N° 325
de moldes
Proceso de
Previamente cúbicos
molienda
0%
(Patrón)
Ceniza I
N
15 %
Patrón
Cemento Porcentaje
Ceniza S 2°: Elaboración de ceniza
U de muestras 20 %
Arena 15 %
Cemento
Ottawa M
1° día → 25 %
O molde 20 %
Agua S 1° día Molde
3°: Proceso
Agua
de curado 1° día 1° día
Resto
→ → de
Posa
días
molde molde
curado
Resto → 1° día →
7 días
posa de molde
4°: Ensayo curado
14 días resistencia a la
Agua compresión
28 días
Agua
Agua
Fig. N° 6. Diagrama de flujo de llenado de moldes con mezcla de arena
Ottawa
40
Porosidad, densidad, absorción y volumen de poros
7.2.1. Equipos
 Balanzas con capacidad con capacidad mayor o igual a 500 g, con

sensibilidad de 1 gramo.
 Canastillas metálicas, como recipientes para las muestras en las pesadas
sumergidas. Se dispondrá de dos tipos de canastillas metálicas, de
aproximadamente igual base y altura.
 Dispositivo de suspensión. Se utilizará cualquier dispositivo que permita
suspender las canastillas metálicas de la balanza, una vez sumergida.
7.2.2. Esquema experimental
7.2.2.1. Preparación de la muestra
Se utilizarán las muestras hechas para el ensayo de compresión. Una mezcla

de ceniza, cemento, arena Ottawa y agua con los porcentajes especificados. Se
elaborarán 4 muestras de 15%, 20% y 25% de ceniza como sustitución de
cemento.
7.3.2.2. Procedimiento
1. Se seca la muestra una estufa a 110 ± 5° C durante 24 horas y se enfría al

aire a la temperatura durante 1 a 3 horas para posteriormente pesarlo y así
obtener el peso seco (D) de la muestra.
2. Una vez seca la muestra, se procede a hallar su peso suspendido (S) en el
dispositivo de suspensión. Se coloca la muestra sobre las canastillas metálicas y
estas deben estar conectadas a la balanza y sumergidas en agua. La canastilla y
la muestra deberán quedar completamente sumergidas durante la pesada y el hilo
de suspensión será lo más delgado posible para que su inmersión no afecte a las
pesadas.
3. Sumergimos la muestra durante 24 horas en una batea con agua.
Posteriormente, pesamos la muestra para obtener el peso saturado (M) de la
muestra.
41
Tamizado
Y posteriormente
malla N° 325
24 horas
Proceso de
Durante
molienda Tamizado
24 horas
malla N° 325
1°: Elaboración 110 ± 5 °C
Proceso de de muestras
Previamente a
molienda
110 ± 5 °C
Estufa
Elaboración de
Ceniza I muestras en la
N Previamente Estufa
Cemento Peso Secado
Ceniza S Seco
U pesado
Arena Balanza
Cemento en Estufa
Ottawa M electrónica
110 ±
O 5 °C
Agua 2°: Obtención Peso Estufa
S
de datos Suspendido
Agua
a
Peso 110pesado
± 5 °Cen Dispositivo
Suspendido de suspensión
(S)
28 días
24
ho Dispositivo
ra Peso de suspensión
A 28s Saturado
días
previamente
pesado en
110 ± 5
Balanza °C Sumergido en agua
electrónica 24 horas
sumergido en agua sumergido en agua

24 horas 24 horas
Fig. N° 7. Diagrama de flujo de los ensayos de características físicas de las
probetas
24 horas
24
42 horas
Fluidez de morteros de cemento con arena gruesa y ceniza como sustituto
parcial del cemento.
7.4.1 Equipos, Materiales e Insumos
7.4.1.1. Equipos
Mesa de flujo, mostrada en la Figura N°6, consta básicamente de lo siguiente: un

soporte, un árbol y una plataforma circular. La plataforma o mesa de forma circular, de
254 mm – 2,54 mm (10” – 0,1") de diámetro y 7,62 mm (0,3") de espesor; de bronce o
latón de dureza Rockwell no menor de 25 B, la cara inferior reforzada con 6 nervios
integrales dispuestos radialmente. La cara superior plana, pulida y libre de defectos
superficiales.
Fig. N° 8. Mesa de Flujo, soporte, árbol y plataforma
El árbol es un elemento que va unido perpendicularmente al centro de la plataforma por

medio de una rosca, y que a su vez se montará rígidamente en el soporte, de tal forma que
pueda bajar y subir verticalmente, dentro de una altura determinada, por medio de una
leva rotativa. La tolerancia para la altura es de – 0,13 mm (± 0,005") para mesas nuevas,
y de 0,38 mm (± 0,015") para mesas en uso.
La leva y el árbol deben ser de acero semiduro; el acero del árbol debe ser endurecido por
templado. El árbol debe ser recto. La tolerancia entre el diámetro del cilindro del soporte
y el árbol, estará comprendida entre 0,05 mm y 0,08 mm (0,002" y 0,003") para mesas
nuevas, y entre 0,05 mm y 0,25 mm (0,002” y 0,010") para mesas usadas. La leva debe
tener forma de espiral, con un radio que aumenta de 12,7 mm a 31,75 mm (1/2” a 1/4")
en 360 grados. El extremo del árbol no debe golpear la leva en el punto de caída, debe
43
hacer contacto con ésta suavemente antes de 120 grados, contados a partir de dicho punto.
La leva y el árbol deben diseñarse en tal forma que la plataforma no rote más de una
vuelta en 25 caídas. Las superficies de la cara superior del soporte y del resalte del árbol,
deben hacer contacto perfecto en el momento de la caída de la plataforma; para esto,
deben mantenerse pulidas, planas y paralelas a la cara superior de la plataforma.
El soporte debe ser de hierro fundido de grano fino de alta calidad y debe tener tres (3)
nervios de refuerzo integral, a lo largo de toda la altura, separados 120 grados. Un mínimo
de 6,35 mm (1/4") de la cara superior del soporte, debe endurecerse por templado.
La mesa de flujo debe ser accionada por un motor de 0,3 W (1/20 HP) como mínimo,
conectado al eje de la leva por medio de un engranaje helicoidal blindado, que reduzca la
velocidad. La velocidad de la leva debe ser de 100 rpm. El motor no debe montarse o
soportarse en la base del soporte, ni en el árbol.
Fundido de la mesa de flujo. El soporte de la mesa se atornillará firmemente a una

platina de hierro o acero, de 254 mm (10") de lado y 25,4 mm (1") de espesor, cuya cara
superior sea fresada hasta obtener una superficie plana y pulida. La placa debe anclarse a
un pedestal de concreto por medio de cuatro (4) pernos de 12,7 mm (½") de diámetro,
embebidos en el pedestal un mínimo de 152,4 mm (6"). La base del pedestal y la cara
inferior de la placa deben hacer contacto en todos sus puntos. El pedestal será un tronco
piramidal monolítico, de 635 mm a 762 mm (25" a 30") de altura, con sección cuadrada
superior, cuyo lado sea entre 254 mm y 280 mm (10” y 11”) y cuya base cuadrada que
tiene como lado entre 381 mm y 406 mm (15” y 16").
Fig. N° 9. Plataforma, Leva y Árbol
44
Fig. N° 10. Eje de leva, leva y eje de mesa de flujo
Bajo cada esquina del pedestal debe colocarse un empaque cuadrado de corcho de 100
mm (4") de lado, por 12,7 mm (½") de espesor. Se debe controlar frecuentemente el nivel
de la mesa, la firmeza del pedestal y el ajuste de los pernos de anclaje. Una vez que ha
sido montado el árbol en el pedestal, la plataforma deberá nivelarse en las posiciones alta
y baja a lo largo de diámetros perpendiculares entre sí. El árbol de la mesa de flujo, debe
mantenerse limpio y cuidadosamente lubricado con aceite liviano, tipo (SAE-10), lo
mismo que la leva, para disminuir el desgaste. Cuando la mesa no haya sido usada durante
algún tiempo, debe levantarse y dejarse caer la plataforma por lo menos 12 veces antes
de empezar los ensayos.
Molde. Será de bronce o latón, de dureza Rockwell no inferior a 25 B, su peso no será

inferior a 907 g, y su espesor mínimo de 5,1 mm (0,2"); su forma es de tronco de cono
recto, con base superior de 69,8 mm – 0,5 mm (2,75” – 0,02") de diámetro para moldes
nuevos y 69,8 mm – 1,3 mm (2,75 – 0,05") de diámetro, para moldes usados; la base
inferior será de 100 mm ± 0,5 mm (4” ± 0,02") de diámetro y altura de 50 – 0,5 mm (2 ±
0,02"). La base menor estará provista de un collar integral para facilitar su remoción en
la base inferior del molde, debe colocarse una corona de un material resistente a la acción
corrosiva del mortero y unos 254 mm de diámetro mayor y 100 mm de diámetro menor,
con el objeto de evitar que el mortero que queda fuera del molde, cuando esté lleno, caiga
sobre la plataforma.
Calibrador. Se usará uno del tipo mostrado para medir los diámetros de la base del
mortero.
45
Compactador. Será de material no absorbente, no abrasivo, ni quebradizo, como caucho
de dureza media o madera (roble curado). La sección transversal debe ser rectangular, de
unos 13 mm x 16 mm (½” x 0,6") y una longitud entre 130 mm y 150 mm (5" y 6").
7.4.1.2. Materiales
 Probeta graduada de (250 ± 1) Ml A 20 °C.

 Espátula o badilejo de acero, cuya paleta tenga de 100 mm a 150 mm de longitud.
Guantes de jebe
7.2.3.1. Insumos
 Agua desionizada o destilada (la temperatura del agua durante la mezcla debe ser
de (23 ± 1,7) °C, dentro del rango del ambiente de mezclado, 20 °C – 28°C y la
humedad relativa en el laboratorio no debe ser menos de 50%.)
 Preparación de la muestra
 Pesar 650 g ± 0,1 g de cemento.

 Colocar toda el agua (agua desionizada o destilada, de no disponer puede ser agua
potable limpia) en el recipiente de mezclado.
 Agregar el cemento al agua para permite la absorción durante 30 segundos.
 Encender la mezcladora y mezclar a velocidad lenta (140 rpm ± 5 rpm), durante
30 segundos.
 Detener la mezcladora durante 15 segundos, en este tiempo se raspa la pasta que
pueda haber quedado adherida a las paredes del recipiente y se incorpora al resto
de la pasta.
 Encender la mezcladora, nuevamente, a velocidad media (285 rpm ± 10 rpm) y
mezclar durante 1 minuto para obtener la pasta.
 Procedimiento
1. Llenado del molde

Limpiar y secar la plataforma de la mesa de flujo, colocar el molde en el centro, verter
en el molde una capa del mortero, de unos 25 mm (1") de espesor, y apisonar con 20
golpes del compactador, uniformemente distribuidos; llenar totalmente el molde con
46
una segunda capa de mortero y proceder igual que en la primera capa. La presión del
compactador, deberá ser tal que asegure el llenado total y uniforme del molde,
retirando el exceso de mortero de la capa superior y alisando la superficie por medio
de una espátula.
2. Determinación de la fluidez
Lleno el molde, limpiar y secar la plataforma de la mesa, teniendo cuidado de secar el
agua que está alrededor de la base del molde. Después de un (1) minuto de terminada
la operación de mezclado, retirar el molde, levantándolo e inmediatamente dejar caer
la mesa de flujo desde una altura de 12,7 mm (½") 25 veces en 15 segundos. Luego
medir el diámetro de la base del mortero, por lo menos en cuatro puntos equidistantes
y calcular el diámetro promedio.
Dimensiones (mm)
Fig. N° 11. Calibrador
Dimensiones (mm)
Fig. N° 12. Moldes
47
Mezclar
Agua Cemento
1°: Elaboración Durante

de muestras
Llenar
25 mm (1”)
1 minuto
Y después 1° capa 45 segundos
Apisonar
20 golpes 2°: Llenado
de molde
Llenado
total y 2° capa
uniforme
Medir 2 diámetros
3°: Determinación de equidistantes
la fluidez
Verter mezcla
después 25 veces
en mesa de Dejar caer
flujo mesa de flujo
durante
15 segundos
Fig. N° 13. Llena de molde con mezcla de arena gruesa
48
Peso unitario de los agregados gruesos
7.3.1. Equipos y materiales
 Equipos
Balanza: con una exactitud de 0,1% con respecto al peso del material usado.
Recipiente de medida, metálico, cilíndrico, preferiblemente provisto de agarraderas, a

prueba de agua, con el fondo y borde superior pulido, plano y suficientemente rígido,
para no deformarse bajo condiciones duras de trabajo. Los recipientes tendrán una altura
aproximadamente igual al diámetro, y en ningún caso la altura será menor del 80% ni
mayor que 150% del diámetro. La capacidad del recipiente utilizado en el ensayo,
depende del tamaño máximo de las partículas del agregado a ensayar, de acuerdo con los
límites establecidos. El espesor del metal se indica, el borde superior será pulido y
plano dentro de 0,25 mm y paralelo al fondo dentro de 0,5%. La pared interior deberá
ser pulida y continua.
Equipo de calibración: una plancha de vidrio de por lo menos 6 mm (1/4”) de espesor

y 25 mm (1”) mayor del diámetro del recipiente a calibrar.
 Materiales
Varilla compactadora, de acero, cilíndrica, de 16 mm (5/8”) de diámetro, con una longitud

aproximada de 600 mm (24”). Un extremo deber ser semiesférico y de 8 mm de radio
(5/16”).
Pala de mano: una pala o cucharón de suficiente capacidad para llenar el recipiente con
el agregado.
Obtener la muestra de acuerdo a MTC E 201 y reducir muestra a tamaño de muestra de

ensayo por cuarteo.
La muestra de ensayo debe ser aproximadamente 125 a 200% de la cantidad requerida

para llenar el recipiente de medida y ser manipulada evitando la segregación. Secar el
agregado a peso constante, preferiblemente en un horno a 110 ± 5ºC.
49
 Procedimiento
Llenar el recipiente de medida con agua a temperatura ambiente y cubrir con la placa
de vidrio para eliminar burbujas y exceso de agua.
Determinar el peso del agua en el recipiente de medida.
Medir la temperatura del agua y determinar densidad, de la Tabla 6, interpolando si

fuese el caso.
Tabla N° 6. Densidad del Agua
Temperatura
kg/m3 lb/pie3
°C °F
15.6 60 999.01 62.366
18.3 65 998.54 62.336
21.1 70 999.97 62.301
23 73.4 997.54 62.274
23.9 75 997.32 62.261
26.7 80 996.589 62.216
29.4 85 995.83 62.166
Calcular el volumen (V) del recipiente de medida dividiendo el peso del agua requerida
para llenarlo entre la densidad del agua.
La calibración del recipiente de medida se realiza por lo menos una vez al año o
cuando exista razón para dudar de la exactitud de la calibración.
 Determinación del peso unitario suelto
Procedimiento con pala: el recipiente de medida se llena con una pala o cuchara, que
descarga el agregado desde una altura no mayor de 50 mm (2”) hasta que rebose el
recipiente.
Eliminar el agregado sobrante con una regla.
Determinar el peso del recipiente de medida más el contenido y el peso del recipiente,
registrar los pesos con aproximación de 0,05 kg (0,1 lb).
50
 Determinación del peso unitario compacto
1. Procedimiento de apisonado: para agregados de tamaño máximo nominal de

37,5 mm (11/2") o menos.
Llenar la tercera parte del recipiente con el agregado, y emparejar la superficie con
los dedos. Apisonar la capa de agregado con 25 golpes de la varilla distribuidos
uniformemente, utilizando el extremo semiesférico de la varilla. Llenar las 2/3
partes del recipiente, volviendo a emparejar la superficie y apisonar como
anteriormente se describe. Finalmente llenar el recipiente hasta colmarlo y
apisonar otra vez de la manera antes mencionada.
Al apisonar la primera capa, evitar que la varilla golpee el fondo del recipiente. Al
apisonar las capas superiores, aplicar la fuerza necesaria para que la varilla
atraviese solamente la respectiva capa.
Una vez colmado el recipiente, enrasar la superficie con la varilla, usándola como
regla, determinar el peso del recipiente lleno y peso del recipiente solo, y registrar
pesos con aproximación de 0,05 kg (0,1 lb).
2. Procedimiento de percusión: para agregados de tamaño máximo nominal entre

37,5 mm (1 ½”) y 150 mm (6").
Llenar el recipiente con el agregado en tres capas de igual volumen

aproximadamente. Cada una de las capas se compacta colocando el recipiente con
el agregado sobre una base firme y se inclina, hasta que el borde opuesto al punto
de apoyo, diste unos 50 mm (2") de la base. Luego dejar caer, lo que produce un
golpe seco y repetir la operación inclinando el recipiente por el borde opuesto.
Cada capa se compacta dejando caer el recipiente 50 veces de la manera descrita,

25 veces cada extremo.
Compactada la última capa, enrasar la superficie del agregado con una regla, de
modo que las partes salientes se compensen con las depresiones en relación con el
plano de enrase. Determinar el peso del recipiente de medida lleno y peso del
recipiente, registrar los pesos con aproximación de 0,05 kg (0,1lb).
51
1°: Preparación a
Secado (110 ± 5)
de muestras
°C
Llenado de
molde
posteriormente 2°: Peso

Unitario
Seco Suelto
Eliminar
agregado
sobrante Pesar
Recipiente
vacío
3°: Peso Unitario
Seco Compacto Recipiente
+ muestra
1° capa 2° capa 3° capa
Llenar 1/3 Llenar 2/3 Llenar 3/3

recipiente recipiente recipiente
y y y
Apisonar Apisonar Apisonar

25 golpes 25 golpes 25 golpes
Fig. N° 14. Diagrama de flujo del ensayo de Peso Unitario Seco Suelto
52
Análisis granulométrico de agregados grueso
7.4.1. Equipos y materiales
 Equipos
Balanzas: Las balanzas usadas en el ensayo de agregado grueso deben tener las
siguientes características
Para agregado fino, con aproximación de 0,1 g y sensibilidad a 0,1% del peso de la
muestra que va a ser ensayada.
Para agregado grueso, con aproximación a 0,5 g y exactitud a 0,1% del peso de la
muestra a ser ensayada.
Estufa: de tamaño adecuado y capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 ±

5 °C.
 Materiales
Tamices: tamices seleccionados de acuerdo con las especificaciones del material que
va a ser ensayado.
Obtener la muestra de agregado de acuerdo a MTC E 201. El tamaño de la muestra de

campo debe ser la cantidad indicada en este método.
Mezclar completamente la muestra y reducir para ensayo por cuarteo manual o

mecánico. El agregado debe estar completamente mezclado y tener suficiente humedad
para evitar la segregación y pérdida de finos. La muestra para ensayo debe tener la
cantidad deseada cuando esta seca y ser resultado final de reducción. No está permitido
reducir a un peso exacto determinado.
Agregado fino: La cantidad de muestra de agregado fino, después de secado, debe ser
de 300 g mínimo.
53
Agregado grueso. La cantidad de muestra de agregado grueso, después de secado, debe
ser de acuerdo a lo establecido en la tabla 7
Tabla N° 7. Cantidad mínima de muestra de agregado grueso (NTP 400.012)
Tamaño Máximo Nominal

Cantidad mínima de muestra de ensayo
Abertura Cuadrada
mm pulgada kg Libra
9.5 3/8 1 2
12.5 1/2 2 4
19.0 3/4 5 11
25.0 1 10 22
37.5 1 1/2 15 33
50.0 2 20 44
63.0 2 1/2 35 77
75.0 3 60 130
90.0 3 1/2 100 220
100.0 4 150 330
125.0 5 300 660
Mezclas de agregados grueso y fino: la muestra será separada en dos tamaños, por el
tamiz de 4,75 mm (Nº 4) y preparada de acuerdo a los requerimientos de agregado fino
y grueso respectivamente. En caso se requiera determinar la cantidad de material que
pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200), por el método de ensayo MTC E 202 se procede
como sigue:
En agregados con tamaño máximo nominal de 12,5 mm (1/2”) o menores utilizar la

misma muestra de ensayo para MTC E 202 y este ensayo. Primero, ensayar la muestra
de acuerdo con MTC E 202 completando operación de secado final y luego tamizar la
muestra en seco como se indica previamente.
En agregados con tamaño máximo nominal mayor que 12,5 mm (1/2”) se puede utilizar
la misma muestra de ensayo como se describe en 6.1 o utilizar muestras por separado
para MTC E 202 y este ensayo.
54
 Procedimiento
1. Secar la muestra a temperatura de 110 ± 5°C, hasta obtener peso constante.
Nota 1. Cuando se desea resultados rápidos, no es necesario secar el agregado

grueso para el ensayo debido que el resultado es poco afectado por el con tenido de
humedad a menos que:
a) El Tamaño Máximo nominal sea menor de12 mm (1/2”)

b) El agregado grueso tenga una cantidad apreciable de finos menos que el
tamiz N° 4,75 mm (N°4).
c) El agregado grueso se a latamente absorbente (por ejemplo, los agregados
ligeros.)
d) Las muestra también se pueden secar a temperaturas altas usando planchas
calientes sin que afecten resultados, si se mantienen los escapes de vapor sin
generar presiones suficientes para fracturar las partículas y temperaturas que no
sean mayores para causar rompimiento químico del agregado.
2. Seleccionar la serie de tamices de tamaños adecuados para cumplir con las

especificaciones del material a ensayar. Encajar los tamices en orden decreciente,
por tamaño de abertura, y colocar la muestra sobre el tamiz superior. Efectuar el
tamizado de forma manual o por medio de un tamizador mecánico, durante un
período adecuado.
3. Limitar la cantidad de material en un tamiz determinado, de forma que todas las

partículas tengan la oportunidad de alcanzar las aberturas del tamiz varias veces
durante la operación del tamizado.
La cantidad retenida en tamices menores que 4,75 mm (Nº 4) cuando se complete

la operación de tamizado, no debe ser mayor de 7 kg/m2 de superficie tamizada.
Para tamices de 4,75 mm (Nº 4) y mayores, la cantidad retenida en kg por superficie

tamizada no excederá el producto de 2,5 x abertura del tamiz (mm).
En ningún caso, la cantidad retenida debe ser mayor de modo que cause
deformación permanente en la malla del tamiz.
55
Nota 2. La Cantidad de 7 kg/m2 a 200g para el diámetro usual de 203 mm (8”) con
superficie efectiva de tamizado de 190,5 mm (7 1/2) de diámetro.
4. Prevenir sobrecarga de material sobre tamiz individual colocando un tamiz

adicional con abertura intermedia entre el tamiz que va a ser sobrecargado y el tamiz
inmediatamente superior en la disposición original de tamices; separando la muestra
en dos o más porciones y tamizando cada porción; o utilizar tamices de mayor
diámetro que provean mayor área de tamizado.
5. Continuar el tamizado por un período suficiente, de tal forma que después de

terminado, no pase más del 1% de la cantidad en peso retenida en cada tamiz,
durante un (1) minuto de tamizado manual como sigue: sostener individualmente
cada tamiz, con su tapa y un fondo bien ajustado, con la mano en una posición
ligeramente inclinada. Golpear el filo del tamiz, con un movimiento hacia arriba
contra la palma de la otra mano, a razón de 150 veces por minuto, girando el tamiz
aproximadamente 1/6 de vuelta en cada intervalo de 25 golpes. Se considera
satisfactorio el tamizado para tamaños mayores al tamiz de 4,75 mm (Nº 4), cuando
el total de las partículas del material sobre la malla forme una capa simple de
partículas. Si el tamaño de los tamices hace impracticable el movimiento de
tamizado recomendado, utilizar el tamiz de 203 mm (8") de diámetro para
comprobar la eficiencia del tamizado.
6. En el caso de mezclas de agregados grueso y fino, la porción de muestra más fina

que el tamiz de 4,75 mm (Nº 4) puede distribuirse entre dos o más juegos de tamices
para prevenir sobrecarga de los tamices individuales.
7. Para partículas mayores de 75 mm (3"), el tamizado debe realizarse a mano,

determinando la abertura del tamiz más pequeño por el que pasa la partícula.
Comenzar el ensayo con el tamiz de menor abertura a ser usado. Rotar las partículas
si es necesario, con el fin de determinar si pasan a través de dicho tamiz; sin forzar
para que pasen a través de éste.
8. Determinar el peso de la muestra retenido en cada tamiz, con una balanza que
cumpla lo exigido en la norma MTC 3 201. El peso total del material después del
tamizado, debe ser verificado con el peso original de la muestra ensayada. Si la
56
cantidad difiere en más del 0.3% del peso seco original de la muestra, el resultado
no debe ser usado con fines de aceptación.
9. Si la muestra fue ensayada previamente por el método descrito en MTC E 202,

adicionar el peso del material más fino que la malla de 75 µm (Nº 200) determinado
por método de tamizado seco.
Peso: 1°: Preparación

1000 gramos de muestra
2°: Seleccionar tamices

orden decreciente
3°: Colocar muestra

sobre tamiz superior
4°: Tamizado manual durante
o mecánico 2 minutos
5°: Pesar muestra

retenida en cada tamiz
Fig. N° 15. Diagrama de flujo de ensayo de caracterización granulométrica
57
Los ensayos de resistencia a la compresión de probetas cubicas de 5 cm de lado de mortero
con arena gruesa y ceniza como sustituto parcial del cemento, y porosidad, absorción y
volumen de poros de probetas cubicas de morteros con arena gruesa y ceniza como
sustituto parcial del cemento se realizan de igual manera para el caso de probetas de
cemento.
8. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Análisis y Resultados
8.1.1. Índice de puzolanidad de probetas cubicas de cemento con arena

normalizada y ceniza como sustituto parcial del cemento.
Tabla N° 8. Cálculo del índice de puzolanidad de las muestras a 7 días, 14 días y 28 días
de curado
Muestra Índice de puzolanidad

N° % cemento % puzolana 7 días 14 días 28 días
1 85 15 89.12% 102.25% 116.57%
2 80 20 78.38% 91.32% 92.70%
3 75 25 68.65% 84.09% 57.82%
140.00%
120.00%
Índice de Puzolanidad (%)
100.00%
80.00%
60.00%
40.00%
20.00%
0.00%
1 2 3
7 dias 14 dias 28 dias
Fig. N° 16. El índice de puzolanidad de las muestras
58
De acuerdo a la norma ASTM C311 se establece como material puzolánico
aquel que presenta un valor mínimo de índice de puzolanidad igual o
superior a 75%. A los 7 días la resistencia a la compresión va disminuyendo
a medida que el porcentaje de CBC va aumentando. Esto ocurre porque la
ceniza tarda en reaccionar con el hidróxido de calcio libre, entonces no está
cumpliendo su comportamiento puzolánico y perjudica la resistencia del
cemento.
A los 14 días la resistencia a la compresión de las muestras que contienen

ceniza aumentaron considerablemente respecto con la muestra patrón. La
muestra patrón aumento un 9.65% mientras que las muestras de 15%, 20%
y 25% de ceniza aumentaron 25.81%, 27.75% y 34.32% respectivamente en
comparación a la resistencia a los 7 días. Pasados los 7 días, la ceniza
empieza a adquirir su comportamiento puzolánico, reacciona con el
hidróxido de calcio libre y se va formando mayor cantidad C-S-H.
A los 28 días la muestra patrón y la muestras con 15% y 20% de ceniza

siguieron aumentando su resistencia mientras que la muestra con 25% de
ceniza disminuyo su resistencia en un 20%. La ceniza sigue reaccionando
con el hidróxido de calcio a medida que transcurren los días. No se logró
determinar las causas por las que la resistencia a la compresión en la muestra
con 25% de ceniza disminuyo.
Las mayores resistencias a la compresión fueron alcanzadas por las muestras

con 15% de ceniza, siendo la más elevada la resistencia de 32.69 MPa que
se alcanzó a los 28 días.
Se estima que la resistencia a la compresión seguirá aumento conforme

pasan los días en las muestras con 15% y 20% de ceniza y se desconoce el
comportamiento de la muestra con 25% de ceniza.
La muestra de 15% y 20% de ceniza cumplen con la norma ASTM C311 de

índice de actividad puzolánica al tener más de 75%., inclusive en los
primeros siete días. El índice de puzolanidad se incrementó
considerablemente a los 14 y 28 días, alcanzando hasta un 116%.
59
El índice de actividad puzolánica fue disminuyendo a media que se
aumentaba el porcentaje de ceniza. El índice de actividad puzolánica más
altos se lograron con un 15% de ceniza.
La formación de poros disminuye la resistencia a la compresión y uno de

los tipos de poros que se halla en el proceso de fraguado y endurecimiento
del cemento son los poros gel y poros capilares. Las partículas de ceniza de
bagazo de caña interaccionas físicamente con las partículas del cemento
disminuyendo su porosidad mediante la reducción de poros gel y el llenado
de vicios que se forman entre los filamentos del cemento.
La ceniza de bagazo de caña absorbe agua y así disminuye la formación de

poros capilares que se originan por el exceso de agua. Y como a mayor
cantidad de poros disminuye la resistencia, el uso de ceniza de bagazo de
caña en porcentajes adecuados mejora la resistencia a la compresión del
cemento.
El agua reacciona con el cemento y los filamentos del cemento van

creciendo progresivamente hasta entrelazarse entre ellos. Este proceso
aumenta la resistencia de la compresión porque disminuye el porcentaje de
poros. La ceniza de bagazo de caña mejora la resistencia a la compresión
porque llena los poros vacíos que quedan entre filamentos. Las partículas de
ceniza de bagazo de caña cumplen una función impermeabilizante en el
cemento.
Por lo dicho anteriormente podríamos pensar que el 25% de ceniza de

bagazo de caña como sustituto parcial del cemento es el de mejor resistencia
a la compresión por tener mayor porcentaje de ceniza, pero no es así. Porque
usamos excesiva ceniza, disminuirán las partículas de cemento, los
filamentos crecerán de igual manera, pero las partículas encontraran
separadas a una mayor distancia y se crearan espacios más grandes entre
filamentos. Es por eso que se debe tener un porcentaje óptimo de ceniza de
bagazo de caña.
Se observa que la mayor resistencia se obtiene con 15% de ceniza de bagazo

de caña como sustituto parcial del cemento, y por consecuencia el 15% es
el porcentaje óptimo.
60
8.1.2. Coeficiente de Poisson de probetas cubicas de cemento con arena
normalizada y ceniza como sustituto parcial del cemento.
4
25%
3
20%
2
15%
1
0%
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50
v = - Ey / Ez v = - Ex / Ez
Fig. N° 17. Coeficiente de Poisson de las probetas a 28 días.
El coeficiente de Poisson, Vx y Vy, en la muestra patrón y en la muestra con

15% de ceniza no varía mucho uno respecto a la otra, mientras que en las
muestras con 20% y 25% de ceniza las variaciones entre Vx y Vy son
considerables.
El coeficiente de Poisson va aumentando a medida que la muestra tiene

mayor porcentaje de ceniza, hasta el 20%, y a partir de ese porcentaje va
disminuyendo.
El coeficiente de Poisson más alto se alcanza con la muestra que contiene

20% de ceniza.
61
8.1.3. Porosidad, absorción y volumen de poros abiertos, cerrados y
globales de probetas cubicas de cemento con arena normalizada y
ceniza como sustituto parcial del cemento.
160.0
140.0
120.0
100.0
80.0
60.0
40.0
20.0
0.0
1 2 3 4
Densidad Porosidad Absorción Vol. Poros Vol. Poros Vol. Poros

(g/cm^3) (%) (%) Abiertos (%) Cerrados (%) Global (%)
Fig. N° 18. Propiedades físicas de las muestras a 28 días
La densidad en la muestra patrón y la muestra con 15% de ceniza tienen un

valor cercano, mientras que en las muestras con 20% y 25% de ceniza van
disminuyendo en comparación a las dos primeras muestras. La mayor
densidad se alcanzó con la muestra de 15% de ceniza.
La porosidad fue aumentando a medida que el porcentaje de ceniza en las

muestras era mayor. Esto se debe a la finura de la ceniza y en consecuencia
su elevada porosidad. A mayor finura, mayor será la porosidad.
La absorción también aumento cuando el porcentaje de ceniza era mayor,

pero el porcentaje de porosidad es mayor que el porcentaje de absorción en
cada muestra. Cuando las moléculas del agua penetran las muestras, estas
no llenan en su totalidad los poros que hay en la composición interna de las
muestras.
Todas las muestras tienen mayor porcentaje de volumen de poros cerrados

que de volumen de poros abiertos. El volumen de poros cerrados en todas
las muestras oscila entre 9.8% y 10.2%, es decir, se mantiene casi constante.
62
En cambio, el volumen de poros abiertos aumenta a medida que el
porcentaje de ceniza es mayor. Esto ocurre por la presencia de la ceniza en
la muestra. Al agregar ceniza a las muestras estas aumentan el porcentaje de
poros en la superficie más no en el centro de estructura.
Para los ensayos siguientes utilizamos el 15 % de ceniza como sustituto parcial del
cemento y ya no el 20% y 25% como veníamos haciendo anteriormente. Esto porque se
observó en los primeros ensayos que dicho porcentaje es el que mejora en mayor medida
las propiedades mecánicas y propiedades físicas. Asimismo, se escogió la arena gruesa
como agregado por ensayos previamente realizados por los autores. Se obtuvo mejor
resistencia a la compresión con morteros de arena gruesa.
8.1.4. Fluidez de morteros con arena gruesa y ceniza como sustituto

parcial del cemento al 15 %.
120.0%
100.0%
80.0%
Fluidez (%)
60.0%
40.0%
20.0%
0.0%
0.5 0.6 0.7
Fluidez
Fig. N° 19. Fluidez del mortero según la relación a/c

La fluidez está relacionada directamente con la trabajabilidad y esta aumenta a medida
que es mayor la cantidad de agua, pero al tener mayor porcentaje de agua las propiedades
mecánicas como resistencia a la compresión disminuyen notablemente. Es por ello que
debemos tener una relación a/c óptima.
63
El mortero con relación a/c de 0.5 presenta una consistencia entre seca y plástica, el
mortero con relación a/c 0.6 presenta una consistencia plástica y el mortero con relación
0.7 a/c tiene una consistencia fluida.
Se determinó que la relación 0.7 nos da una mayor fluidez y trabajabilidad. Se comparó
la fluidez de mortero con y sin sustitución parcial del cemento de 15 % de ceniza y no se
observó variaciones considerables. Por ende, la ceniza no interfiere en la trabajabilidad
del mortero, siempre y cuando se use el 15 %.
8.1.5. Peso unitario de los agregados gruesos utilizados para la

elaboración de las probetas cubicas.
Al realizar el ensayo de peso unitario se obtuvieron los siguientes datos:

PUSS = 1586.89 kg/cm3 y PUSC = 1865.24 kg/cm3.
El peso unitario seco suelto se encuentra dentro del rango de 1500 kg/cm3 y 1600 kg/cm3
que indica la norma NTP 400.017 y el peso unitario seco compacto se encuentra dentro
del rango de 1600 kg/cm3 y 1900 kg/cm3 que indica la norma NTP 400.017.
Entonces queda comprobado que el agregado que se utilizara para ensayos posteriores
cumple con las normas para ser considerado un agregado grueso.
8.1.6. Análisis granulométrico y módulo de finura del agregado grueso

utilizado para la elaboración de las probetas cubicas.
100%
90%
PORCENTAJE QUE PASA(%)
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
10 1
DIÁMETRO DE PARTÍCULA
Fig. N° 20. Curva granulométrica del agregado grueso
64
Módulo de finura (MF)
MF = 2.52
El módulo de finura nos reafirma que el agregado empleado es un agregado grueso. El
agregado grueso otorga una mayor resistencia a la compresión del mortero.
8.1.7. Densidad, porosidad, absorción y volumen de poros de las

probetas cubicas de cemento con arena gruesa y 15% de ceniza como
sustituto parcial del cemento.
160.0
140.0
120.0
100.0
80.0
60.0
40.0
20.0
0.0
1 2 3
Densidad Porosidad Absorción Vol. Poros Vol. Poros Vol. Poros

(g/ cm3) (%) (%) Abiertos (cm3) Cerrados (cm3) Global (cm3)
Fig. N° 21. Propiedades físicas del mortero
La densidad de las tres probetas oscila entre 2.10 y 2.15 g/cm3. En

comparación con las probetas de cemento y arena normalizada, la probeta
patrón y la probeta con 15% de ceniza se encuentran dentro del rango de
2.10 y 2.15 g/cm3 mientras que las probetas de 20% y 25% de ceniza tienen
una menor densidad.
La porosidad oscila entre 15.90 % y 17.00% y la absorción oscila entre

7.44% y 8.00%. Ambas propiedades están relacionadas con el agua que
penetra el interior del mortero cuando está expuesto a una fuente de agua.
La porosidad y absorción es ligeramente mayor con el uso de la ceniza que
si no la usaremos, esto se debe por el carácter absorbente de la ceniza que le
brinda su finura.
65
El volumen de poros globales oscila entre 137.70 cm3 y 141.33 cm3. Se tiene
un mayor volumen de poros globales que en una probeta de mortero sin
ceniza.
8.1.8. Resistencia a la compresión de probetas cubicas de cemento con

arena gruesa y 15% de ceniza como sustituto parcial del cemento.
La resistencia a la compresión del mortero es importante para morteros que

se utilizaran en muros estructurales. La resistencia a la compresión a 7 días
de curado oscila entre 34.76 y 36.30 MPa. La resistencia del mortero con el
uso de ceniza es mayor a la resistencia del mortero sin ceniza.
La resistencia obtenida con los morteros con ceniza es mayor a la resistencia

convencional de los morteros estructurales. Esto nos demuestra que el uso
de ceniza permite mayor formación de C-H-S al reaccionar con el hidróxido
de calcio que queda libre. Se obtuvieron mejores resultados que en las
probetas de comento y arena normalizada y el mismo porcentaje de
sustitución de ceniza. Esto se debe a una mejor adherencia y la distribución
de granos entre el cemento, el agregado grueso y las cenizas es mejor.
2.3.2. Discusión
2.3.2.1. Índice de puzolanidad
A los 7 días la resistencia a la compresión va disminuyendo a medida que el

porcentaje de CBC va aumentando. Esto ocurre porque la ceniza tarda en
reaccionar con el hidróxido de calcio libre, entonces no está cumpliendo su
comportamiento puzolánico y perjudica la resistencia del cemento.
A los 14 días la resistencia a la compresión de las muestras que contienen

ceniza aumentaron considerablemente respecto con la muestra patrón. La
muestra patrón aumento un 9.65% mientras que las muestras de 15%, 20%
y 25% de ceniza aumentaron 25.81%, 27.75% y 34.32% respectivamente en
comparación a la resistencia a los 7 días. Pasados los 7 días, la ceniza
empieza a adquirir su comportamiento puzolánico, reacciona con el
hidróxido de calcio libre y se va formando mayor cantidad C-S-H.
66
A los 28 días la muestra patrón y la muestras con 15% y 20% de ceniza
siguieron aumentando su resistencia mientras que la muestra con 25% de
ceniza disminuyo su resistencia en un 20%. La ceniza sigue reaccionando
con el hidróxido de calcio a medida que transcurren los días. No se logró
determinar las causas por las que la resistencia a la compresión en la muestra
con 25% de ceniza disminuyo.
Las mayores resistencias a la compresión fueron alcanzadas por las muestras

con 15% de ceniza, siendo la más elevada la resistencia de 32.69 MPa que
se alcanzó a los 28 días.
Se estima que la resistencia a la compresión seguirá aumento conforme

pasan los días en las muestras con 15% y 20% de ceniza y se desconoce el
comportamiento de la muestra con 25% de ceniza.
La muestra de 15% y 20% de ceniza cumplen con la norma de índice de

actividad puzolánica al tener más de 75%., inclusive en los primeros siete
días. El índice de puzolanidad se incrementó considerablemente a los 14 y
28 días, alcanzando hasta un 116%.
El índice de actividad puzolánica fue disminuyendo a media que se

aumentaba el porcentaje de ceniza. El índice de actividad puzolánica mas
altos se lograron con un 15% de ceniza.
2.3.2.2. Coeficiente de Poisson
El coeficiente de Poisson, Vx y Vy, en la muestra patrón y en la muestra con

15% de ceniza no varía mucho uno respecto a la otra, mientras que en las
muestras con 20% y 25% de ceniza las variaciones entre Vx y Vy son
considerables.
El coeficiente de Poisson va aumentando a medida que la muestra tiene

mayor porcentaje de ceniza, hasta el 20%, y a partir de ese porcentaje va
disminuyendo.
El coeficiente de Poisson más alto se alcanza con la muestra que contiene

20% de ceniza.
67
2.3.2.3. Porosidad, absorción y volumen de poros abiertos, cerrados y globales
La densidad en la muestra patrón y la muestra con 15% de ceniza tienen un

valor cercano, mientras que en las muestras con 20% y 25% de ceniza van
disminuyendo en comparación a las dos primeras muestras. La mayor
densidad se alcanzó con la muestra de 15% de ceniza.
La porosidad fue aumentando a medida que el porcentaje de ceniza en las

muestras era mayor. Esto se debe a la finura de la ceniza y en consecuencia
su elevada porosidad. A mayor finura, mayor será la porosidad.
La absorción también aumento cuando el porcentaje de ceniza era mayor,

pero el porcentaje de porosidad es mayor que el porcentaje de absorción en
cada muestra. Cuando las moléculas del agua penetran las muestras, estas
no llenan en su totalidad los poros que hay en la composición interna de las
muestras.
Todas las muestras tienen mayor porcentaje de volumen de poros cerrados

que de volumen de poros abiertos. El volumen de poros cerrados en todas
las muestras oscila entre 9.8% y 10.2%, es decir, se mantiene casi constante.
En cambio, el volumen de poros abiertos aumenta a medida que el
porcentaje de ceniza es mayor. Esto ocurre por la presencia de la ceniza en
la muestra. Al agregar ceniza a las muestras estas aumentan el porcentaje de
poros en la superficie más no en el centro de estructura.
9. CONCLUSIONES
 El porcentaje óptimo de ceniza de bagazo de caña es de 15% porque mejora

considerablemente su resistencia a la compresión y no interfiere en gran
cantidad los niveles de porosidad y absorción en comparación con las
muestras de 20% y 25% de ceniza en el nuevo cemento; El mortero que se
realiza con este nuevo cemento obtiene unas óptimas condiciones para ser
utilizado en el asentado de ladrillo en muros que soportan grandes cargas,
debido a su mejora en la resistencia a la compresión.
68
 La ceniza de bagazo de caña demora más de 7 días reaccionar con el hidróxido
de calcio libre. La ceniza tiene un efecto negativo en la resistencia a la
compresión de las muestras. A partir de los 14 días empieza a reaccionar con
el hidróxido de calcio mejorando la resistencia. La resistencia a la compresión
más alta obtenida fue de 32.69 MPa, obtenida con una muestra que se obtuvo
al reemplazar cemento por ceniza al 15% a los 28 días.
 El mortero hecho con el nuevo cemento y arena gruesa obtuvo un resultado
óptimo en resistencia a la compresión a los 7 días de 36.30; el resultado fue
superior en comparación con una muestra patrón.
 las muestras de 15% y 25% de ceniza cumplen el requerimiento mínimo de
la norma que es de 75% de actividad puzolánica; asimismo las muestras de
15% de ceniza alcanzaron los niveles más altos de índice de actividad
puzolánica. Se alcanzó un valor máximo 116% de actividad puzolánica.
 El coeficiente de Poisson más alto se obtuvo con el 20%, aumentando el
coeficiente de Poisson en comparación con la muestra patrón, por lo tanto, la
ceniza de bagazo de caña favorece la elasticidad del cemento.
 La ceniza de bagazo de caña le confiere al cemento una mayor porosidad y
absorción, lo que es perjudicial al cemento porque disminuye sus propiedades
mecánicas. Las mejores propiedades mecánicas lo otorga la muestra de 15%
de ceniza ya que no se diferenciara considerablemente a la muestra patrón.
 Se observa que este mortero no se aleja considerablemente de los resultados
del patrón por lo que las propiedades mecánicas son muy similares.
 La mejor fluidez se da en la relación 0.7 obteniéndose una fluidez del
106.20%, esta relación hace que el mortero se vuelva más manejable y
consistente para cuando se trabaje con este.
 Los pesos unitarios secos y compactos de la arena gruesa utilizada se
encuentra en el rango de la norma NTP 400.017, por lo que sirve de mucha
utilidad para la obtención de un buen mortero.
69
10. RECOMENDACIONES
- Evaluar relaciones CBC/Cemento menores a las relaciones usadas en la
investigación, posiblemente la mezcla resulte con mejores propiedades en
relaciones entre 5% y 15%, que ayudarían a mejorar la resistencia a la compresión.
- Evaluar las mezclas haciendo uso de la verdadera arena Ottawa debido a que
podrían cambiar algunos resultados de los ensayos.
- Evaluar el comportamiento de las cenizas de este estudio tratándolas
térmicamente a 700°C antes de proceder a realizar los ensayos realizados en esta
investigación.
- Obtener curvas de dosificación de cemento/arena (1:3 y 1:4) para diferentes
diseños de mezcla. También variar la relación agua/cemento para obtener un
gráfico en conjunto que pueda expresar la relación más óptima de los materiales.
- Realizar un estudio con materiales de mampostería de cemento para la elaboración
de muros portantes.
- Evaluar la adherencia del mortero a la unidad de albañilería por el ensayo de
resistencia al cortante en muretes según norma E 0.70.
- Hacer ensayos de fraguado con aguja de Vicat para aseverar si la predicción de
aumento de tiempo de fraguado era correcto.
70
11. BIBLIOGRAFÍA
Comisión Guatemalteca de Normas. (2012). Método de Ensayo. Determinación de la

resistencia a la compresión de mortero de cemento hidráulico usando
especímenes cúbicos de 50 mm (2 pulg) de lado. Obtenido de:
https://conred.gob.gt/site/normas/NRD3/1_CEMENTO/2_NORMA_NTG_4100
3h4_ASTM_c109-c109m-11_b.pdf
CONSTRUMÁTICA. S/A. “Características de los morteros.” Construmatica.com.

http://www.construmatica.com/construpedia/Caracter%C3%ADsticas_de_los_M
orteros (visitada diciembre 19, 2017)
Fernández F. (1994). Morteros I Hormigones de cemento. Chile: Instituto de Ingenieros

de Chile. Obtenido de:
http://www.revistas.uchile.cl/index.php/AICH/article/view/32124
Rosaura V. (2014). Adiciones minerales; normas y aplicaciones. Cementos Pacasmayo

S.A.A. Perú. Extraído de:
https://es.scribd.com/presentation/139665521/ADICION-DE-PUZOLANA-
NORMAS-ASOCEM-ppt
Contreras M. & Gonzales A. (2016). Tesis de investigación. Influencia de la cantidad

adicionada de vidrio de desecho en reemplazo de agregado fino, sobre la
densidad, absorción y resistencia a la compresión en morteros y pilas de
albañilería. Trujillo, Perú: Universidad Nacional de Trujillo.
Sánchez D. (2013). Tecnología del mortero y del concreto. Bogotá, Colombia: Bhandar
Editores Ltda.
Astm C 270 , astm C190, astm 34, astm c 128, mtc 3201, Mtc E 202 MTC E 201, NTP
400.012, asocem, cement review
71
12. ANEXOS
Fig. N° 24. Tamización de la arena según la granulometría de la arena de

Ottawa
Fig. N° 23. Pasamos la ceniza de bagazo de caña Fig. N° 22. Pasamos la ceniza de bagazo de caña
por la malla N°200 por la malla N° 325
72
Fig. N° 25. Llenamos los moldes con la mezcla
Fig. N° 26. Forramos las gaberas con las probetas.
73
Fig. N° 27. Acomodamos las probetas capeadas para
Fig. N° 28. Capeamos las probetas ensayarlas en orden
Fig. N° 29. Realizamos el ensayo de compresión a las probetas con el

nuevo cemento
74
Fig. N° 33. Realizamos el ensayo Fig. N° 32. Realizamos el ensayo de fluidez
con una relación de agua-mortero al mortero con mesa de flujo
muy fluido
Fig. N° 31. Nivelamos el cilindro para proceder a

pesar el agregado
Fig. N° 30. Pesamos los agregados
75
Fig. N° 34. Ficha técnica del cemento Portland tipo I, Pacasmayo
76
ASTM C 34
77
Astm C 270
78
Norma ASTM C 190
79
Norma C128
80
13. Apéndice
DATOS EXPERIMENTALES
13.1.1. Resistencia a la compresión de probetas cubicas de cemento de 5 cm de lado

de cemento con arena normalizada y ceniza como sustituto parcial del cemento.
Tabla N° 9: Resultados del ensayo resistencia la compresión de las muestras a 7, 14 y

28 días de curado.
Muestra 7 días 14 días 28 días

N° % % Fuerza Resistencia Fuerza Resistencia Fuerza Resistencia
N°
cemento arena (kN) (MPa) (kN) (MPa) (kN) (MPa)
1 54.3 21.71 58.0 23.22 63.5 25.39
0 2 100 0 49.7 19.90 59.6 23.84 68.8 27.53
3 52.2 20.87 53.6 21.45 66.9 26.76
4 48.8 19.51 59.4 23.76 73.1 29.23
1 5 85 15 43.7 17.48 57.4 22.96 77.4 30.96
6 46.7 18.69 58.3 23.33 81.7 32.69
7 39.5 15.79 52.4 20.96 58.9 23.58
2 8 80 20 40.2 16.08 50.9 20.32 64.2 25.68
9 42.8 17.10 53.2 21.28 61.5 24.60
10 34.8 13.91 49.1 19.65 40.2 16.07
3 11 75 25 37.0 14.80 48.4 19.36 36.8 14.73
12 35.4 14.18 46.5 18.60 38.2 15.27
13.1.2. Coeficiente de Poisson de probetas cubicas de cemento de 5 cm de lado de

cemento con arena normalizada y ceniza como sustituto parcial del cemento
Tabla N° 10: Dimensiones iniciales y dimensiones finales de las muestras a 28 días de

edad, después de aplicarle una carga a lo largo del eje Z.
Muestra Dimensión inicial (cm) Dimensión final (cm)

N°
N° % cemento % arena Xo Yo Zo X' Y' Z'
1 48.76 49.94 49.73 49.40 50.34 48.81
0 2 100 0 48.25 49.29 51.12 49.08 50.04 49.81
3 48.41 49.39 49.81 49.11 50.24 49.06
4 51.66 49.39 49.19 51.51 49.85 48.73
1 5 85 15 49.27 47.93 51.26 50.86 49.02 49.60
6 48.85 51.15 49.63 49.70 52.13 49.11
7 49.03 50.20 49.56 48.70 50.40 49.18
2 8 80 20 50.53 49.87 50.04 51.54 50.16 49.37
9 49.67 49.31 48.99 52.15 50.25 48.46
10 51.35 46.80 49.62 52.07 48.66 49.40
3 11 75 25 49.34 51.06 49.78 50.41 52.07 48.35
12 51.36 48.55 49.61 52.20 49.35 49.25
81
13.1.3. Densidad, porosidad, absorción y volumen de poros de probetas cubicas de
cemento de 5 cm de lado de cemento con arena normalizada y ceniza como sustituto
parcial del cemento
Tabla N° 11: Peso de la muestra suturada, suspendida y seca a 28 días edad.
Pesos (kg)
Muestra
Saturado Suspendido Seco
N° % cemento % puzolana (M) (S) (D)
0 100 0 0.264 0.148 0.249
5 85 15 0.268 0.152 0.250
4 80 20 0.270 0.149 0.249
3 75 25 0.272 0.146 0.248
13.1.4. Fluidez de morteros con arena gruesa y ceniza como sustituto parcial del
cemento al 15 %.
Tabla N° 12: Diámetros equidistantes de la muestra después de subir y bajar la mesa

de flujo 25 veces.
Diámetros
Relación a/c
D1 D2
0.5 115.0 114.0
0.6 146.0 145.0
0.7 209.0 210.0
13.1.5. Peso unitario de agregado grueso

Tabla N° 13: Peso del recipiente y peso del agregado suelto y compactado.
Muestra Peso (kg)
Recipiente vació (T) 1.206
Recipiente + peso suelto

16.605
(G)
Recipiente + peso
19.306
compactado (G')
82
Tabla N° 14: Dimensiones del recipiente
Dimensión m
Diámetro 0.205
Altura 0.294
13.1.6. Análisis granulométrico de agregados grueso
Tabla N° 15: Peso retenido de la muestra en cada malla.
Abertura Peso
N° Malla
(mm) Retenido
#4 4.76 46.85
#8 2.36 123.92
#16 1.18 71.44
#30 0.6 113.54
#40 0.425 40.16
#50 0.3 56.12
#100 0.15 403.05
#200 0.075 127.46
BC - 16.06
2.2.7. Propiedades físicas de probetas cubicas, de 5 cm de lado, de cemento con arena

gruesa y ceniza como sustituto parcial del cemento al 15 %.
Tabla N° 16: Peso de la muestra de mortero saturado, suspendido y seco.
Pesos (g)
Muestra
Saturado Suspendido Seco
N° (M) (S) (D)
1 316.00 178.00 292.50
2 324.33 183.00 301.86
3 319.70 182.00 296.97
83
2.2.8. Resistencia a la compresión de probetas cubicas, de 5 cm de lado, de cemento
con arena gruesa y ceniza como sustituto parcial del cemento al 15 %
Tabla N° 17: Resistencia a la compresión de las muestras de mortero a 7 días de
curado.
Porcentaje Fuerza Resistencia

N° (kN) (Mpa)
1 86.9 34.76
2 90.8 36.30
3 85.8 35.52
CALCULOS
13.2.1. Índice de puzolanidad de las probetas de cemento con arena normalizada y

ceniza como sustituto parcial de cemento a 7, 14 y 28 días de curado.
Tabla N° 18: Resistencia promedio de cada una de las muestras a 7, 14 y 28 días de

curado.
Muestra Edad del cemento

N° % cemento % puzolana 7 días 14 días 28 días
0 100 0 20.83 22.84 26.56
1 85 15 18.56 23.35 30.96
2 80 20 16.32 20.85 24.62
3 75 25 14.30 19.20 15.36
Cálculo del índice de puzolanidad de las probetas de cemento con sustituto parcial de
ceniza a 7 días de curado.
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 15% 18.56

IP 15% ceniza = ( ) ∗ 100 = ∗ 100 = 89.12 %
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑃𝑎𝑡𝑟ó𝑛 20.83

IP 20 % ceniza = ( ) ∗ 100 = ∗ 100 = 78.38 %

IP 25% ceniza = ( ) ∗ 100 = ∗ 100 = 68.65 %
84

IP 15% ceniza = ( ) ∗ 100 = ∗ 100 = 102.25 %

IP 20% ceniza = ( ) ∗ 100 = ∗ 100 = 91.32 %

IP 25% ceniza = ( ) ∗ 100 = ∗ 100 = 84.09 %

IP 15% ceniza = ( ) ∗ 100 = ∗ 100 = 116.57 %

IP 20% ceniza = ( ) ∗ 100 = ∗ 100 = 116.57 %

IP 25% ceniza = ( ) ∗ 100 = ∗ 100 = 116.57 %
85
13.2.2. Coeficiente de Poisson de las probetas de cemento con arena normalizada y
ceniza como sustituto parcial de cemento a 7, 14 y 28 días de curado.
Tabla N° 19: Dimensiones iniciales, dimensiones finales y coeficiente de Poisson para

cada probeta de cemento con sustituto parcial del 15%, 20%, 25% de ceniza y además
una probeta patrón.
Muestra Dimensión inicial (cm) Dimensión final (cm) Poisson

N°
% % v = - Ex / v = - Ey /
N° X Y Z X' Y' Z'
cemento arena Ez Ez
1 48.76 49.94 49.73 49.40 50.34 48.81 0.7095 0.4330
0 2 100 0 48.25 49.29 51.12 49.08 50.04 49.81 0.6713 0.5938
3 48.41 49.39 49.81 49.11 50.24 49.06 0.9603 1.1430
4 51.66 49.39 49.19 51.51 49.85 48.73 -0.3105 0.9960
1 5 85 15 49.27 47.93 51.26 50.86 49.02 49.60 0.9965 0.7022
6 48.85 51.15 49.63 49.70 52.13 49.11 1.6607 1.8286
7 49.03 50.20 49.56 48.70 50.40 49.18 -0.8778 0.5196
2 8 80 20 50.53 49.87 50.04 51.54 50.16 49.37 1.4928 0.4343
9 49.67 49.31 48.99 52.15 50.25 48.46 4.6152 1.7621
10 51.35 46.80 49.62 52.07 48.66 49.40 3.1625 8.9640
3 11 75 25 49.34 51.06 49.78 50.41 52.07 48.35 0.7549 0.6886
12 51.36 48.55 49.61 52.20 49.35 49.25 2.2538 2.2707
13.2.3. Porosidad, absorción y volumen de poros abiertos, cerrados y globales de las

probetas de cemento con arena normalizada y ceniza como sustituto parcial de
cemento a 7, 14 y 28 días de curado.
Tabla N° 20: Densidad, porosidad, absorción y volumen de poros abiertos de las

probetas de cemento y ceniza como sustituto parcial del cemento a 28 días de curado.
Vol. Vol. Vol.

Muestra
Densidad Porosidad Absorción Poros Poros Poros
% % (g/cm3) (%) (%) Abiertos Cerrados Global
N°
cemento puzolana (cm3) (cm3) ((cm3)
1 100 0 2.147 12.931 6.024 15.00 101.00 116.00
2 85 15 2.155 15.517 7.200 18.00 98.00 116.00
3 80 20 2.058 17.355 8.434 21.00 100.00 121.00
4 75 25 1.968 19.048 9.677 24.00 102.00 126.00
86
Calculo de la densidad (D) de las 3 probetas de morteros de cemento con sustituto parcial
de 15% de ceniza.
𝐷 249 𝑔
D0 = = = 2.147
𝑀 − 𝑆 264 − 148 𝑐𝑚3
𝐷 250 𝑔
D1 = = = 2.155
𝑀 − 𝑆 268 − 152 𝑐𝑚3
𝐷 249 𝑔
D2 = = = 2.058
𝑀 − 𝑆 270 − 149 𝑐𝑚3
𝐷 248 𝑔
D3 = = = 1.824
𝑀 − 𝑆 282 − 146 𝑐𝑚3
Calculo de la porosidad (P) de las 3 probetas de morteros de cemento con sustituto parcial
de 15% de ceniza.
𝑀−𝐷 264 − 249
P0 = ( ) ∗ 100 = ( ) ∗ 100 = 12.931 %
𝑀−𝑆 264 − 148
𝑀−𝐷 268 − 250

P1 = ( ) ∗ 100 = ( ) ∗ 100 = 15.517 %
𝑀−𝑆 268 − 152
𝑀−𝐷 270 − 249

P2 = ( ) ∗ 100 = ( ) ∗ 100 = 17.355 %
𝑀−𝑆 270 − 149
𝑀−𝐷 282 − 248

P3 = ( ) ∗ 100 = ( ) ∗ 100 = 25.000 %
𝑀−𝑆 282 − 146
Calculo de la absorción (A) de las 3 probetas de morteros de cemento con sustituto parcial
de 15% de ceniza.
𝑀−𝐷 264 − 249
A0 = ( ) ∗ 100 = ( ) ∗ 100 = 6.024 %
𝐷 249
𝑀−𝐷 268 − 250

A1 = ( ) ∗ 100 = ( ) ∗ 100 = 7.200 %
𝐷 250
87
𝑀−𝐷 270 − 249
A2 = ( ) ∗ 100 = ( ) ∗ 100 = 8.434 %
𝐷 249
𝑀−𝐷 282 − 248

A3 = ( ) ∗ 100 = ( ) ∗ 100 = 13. %
𝐷 248
Calculo del volumen de poros abiertos (VPA) de las 3 probetas de morteros de cemento
con sustituto parcial de 15% de ceniza.
𝑀−𝐷 264 − 249
VPA0 = ( )=( ) = 15 𝑐𝑚3
𝜌 1
𝑀−𝐷 268 − 250

VPA1 = ( )=( ) = 18 𝑐𝑚3
𝜌 1
𝑀−𝐷 270 − 249

VPA2 = ( )=( ) = 21 𝑐𝑚3
𝜌 1
𝑀−𝐷 282 − 248

VPA3 = ( )=( ) = 34 𝑐𝑚3
𝜌 1
Calculo del volumen de poros cerrados (VPC) de las 3 probetas de morteros de cemento
𝐷−𝑆 249 − 148
VPC0 = ( )=( ) = 101 𝑐𝑚3
𝜌 1
𝐷−𝑆 250 − 152

VPC1 = ( )=( ) = 98 𝑐𝑚3
𝜌 1
𝐷−𝑆 249 − 149

VPC2 = ( )=( ) = 100 𝑐𝑚3
𝜌 1
𝐷−𝑆 248 − 146

VPC3 = ( )=( ) = 102 𝑐𝑚3
𝜌 1
88
Calculo del volumen de poros cerrados (VPT) de las 3 probetas de morteros de cemento
𝑀−𝑆 264 − 148
VPT0 = ( )=( ) = 116 𝑐𝑚3
𝜌 1
𝑀−𝑆 268 − 152

VPT1 = ( )=( ) = 116 𝑐𝑚3
𝜌 1
𝑀−𝑆 380 − 149

VPT2 = ( )=( ) = 121 𝑐𝑚3
𝜌 1
𝑀−𝑆 282 − 146

VPT3 = ( )=( ) = 136 𝑐𝑚3
𝜌 1
89
13.2.4. Calculo de la fluidez del mortero de cemento.
Tabla N° 21: Fluidez de mortero de cemento con ceniza como sustituto parcial con la
relación a/c de 0.5, 0.6 y 0.7.
Diámetro
Relación a/c Fluidez
Promedio (DP)
0.5 114.5 12.70%
0.6 145.5 43.21%
0.7 209.5 106.20%
Relación 0.5
D1 + D2 115 + 114
DP = = = 114.5
2 2
DP + 101.6
Fluidez = ∗ 100 = 12.70%
101.6
Relación 0.6
D1 + D2 146 + 145
DP = = = 145.5
2 2
DP + 101.6
Fluidez = ∗ 100 = 43.21%
101.6
Relación 0.7
D1 + D2 209 + 210
DP = = = 209.5
2 2
DP + 101.6
Fluidez = ∗ 100 = 106.20%
101.6
90
13.2.5. Calculo del peso unitario del mortero
Calculo del volumen del recipiente

D2 ∗ h ∗ π 0.20322 ∗ 0.2159 ∗ π
Volumen = = = 0.00700148 m3
4 4
Calculo del peso unitario seco suelto (PUSS)

𝐺 − 𝑇 18.432 − 1.206
PUSS = = = 2460.34
𝑉 0.00700148
Calculo del peso unitario seco suelto (PUSC)

𝐺′ − 𝑇 19.306 − 1.206
PUSC = = = 2585.17
𝑉 0.00700148
13.2.6. Análisis granulométrico y cálculo del módulo de finura
Tabla N° 22: Calculo del % peso retenido acumulado y % que pasa.
N° Abertura Peso % Peso % Retenido % Que

Malla (mm) Retenido Retenido Acumulado Pasa
#4 4.76 46.85 4.69 4.69 95%
#8 2.36 123.92 12.41 17.10 83%
#16 1.18 71.44 7.15 24.25 76%
#30 0.6 113.54 11.37 35.62 64%
#40 0.425 40.16 4.02 39.65 60%
#50 0.3 56.12 5.62 45.27 55%
#100 0.15 403.05 40.36 85.63 14%
#200 0.075 127.46 12.76 98.39 2%
BC - 16.06 1.61 100.00 0%
Módulo de finura (MF)

Ʃ % 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 252.21
MF = = = 2.52
100 100
91
7. Propiedades físicas
Tabla N° 23: Densidad, porosidad, absorción y volumen de poros de probetas de

cemento con arena gruesa y 15 % de ceniza como sustituto parcial del cemento.
Muestra Vol. Poros Vol. Poros Vol. Poros

Densidad Porosidad Absorción
Abiertos Cerrados Global
(g/ cm3) (%) (%)
(cm3) (cm3) (cm3)
N°
1 2.120 17.029 8.034 23.500 114.500 138.000
2 2.136 15.899 7.444 22.470 118.860 141.330
3 2.157 16.507 7.654 22.730 114.970 137.700
Calculo de la densidad (D) de las 3 probetas de morteros de cemento con sustituto parcial
de 15% de ceniza.
𝐷 292.50 𝑔
D1 = = = 2.120
𝑀 − 𝑆 316.00 − 178.00 𝑐𝑚3
𝐷 301.86 𝑔
D2 = = = 2.136
𝑀 − 𝑆 234.33 − 183.00 𝑐𝑚3
𝐷 296.97 𝑔
D3 = = = 2.52
𝑀 − 𝑆 319.70 − 182.00 𝑐𝑚3
Calculo de la porosidad (P) de las 3 probetas de morteros de cemento con sustituto parcial
de 15% de ceniza.
𝑀−𝐷 316.00 − 292.50
P1 = ( ) ∗ 100 = ( ) ∗ 100 = 17.029 %
𝑀−𝑆 316.00 − 178.00
𝑀−𝐷 324.33 − 301.86

P2 = ( ) ∗ 100 = ( ) ∗ 100 = 15.899 %
𝑀−𝑆 324.33 − 183.00
𝑀−𝐷 319.70 − 296.97

P3 = ( ) ∗ 100 = ( ) ∗ 100 = 16.507 %
𝑀−𝑆 319.70 − 182.00
92
Calculo de la absorción (A) de las 3 probetas de morteros de cemento con sustituto parcial
de 15% de ceniza.
𝑀−𝐷 316.00 − 292.50
A1 = ( ) ∗ 100 = ( ) ∗ 100 = 8.034 %
𝐷 292.50
𝑀−𝐷 324.33 − 301.86

A2 = ( ) ∗ 100 = ( ) ∗ 100 = 7.444 %
𝐷 301.86
𝑀−𝐷 319.70 − 296.97

A3 = ( ) ∗ 100 = ( ) ∗ 100 = 7.654 %
𝐷 296.97
Calculo del volumen de poros abiertos (VPA) de las 3 probetas de morteros de cemento
𝑀−𝐷 316.00 − 292.50
VPA1 = ( )=( ) = 23.50 𝑐𝑚3
𝜌 1
𝑀−𝐷 324.33 − 301.86

VPA2 = ( )=( ) = 22.47 𝑐𝑚3
𝜌 1
𝑀−𝐷 319.70 − 296.97

VPA3 = ( )=( ) = 22.73 𝑐𝑚3
𝜌 1
Calculo del volumen de poros cerrados (VPC) de las 3 probetas de morteros de cemento
𝐷−𝑆 292.50 − 178.00
VPC1 = ( )=( ) = 114.50 𝑐𝑚3
𝜌 1
𝐷−𝑆 301.86 − 183.00

VPC2 = ( )=( ) = 118.86 𝑐𝑚3
𝜌 1
𝐷−𝑆 296.97 − 182.00

VPC3 = ( )=( ) = 114.97 𝑐𝑚3
𝜌 1
93
Calculo del volumen de poros cerrados (VPT) de las 3 probetas de morteros de cemento
𝑀−𝑆 316.00 − 178.00
VPT1 = ( )=( ) = 138.00 𝑐𝑚3
𝜌 1
𝑀−𝑆 324.33 − 183.00

VPT2 = ( )=( ) = 141.33 𝑐𝑚3
𝜌 1
𝑀−𝑆 319.70 − 182.00

VPT3 = ( )=( ) = 137.70 𝑐𝑚3
𝜌 1
94

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIRÍA CIVIL

INFLUENCIA DE LA CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA DE

AUTORES: GALARRETA ARRIBASPLATA, Braulio Martin

ROJAS VEGA, Ronny

SANCHEZ RAMOS, Daner

DOCENTE: Ing. VASQUEZ ALFARO, Iván Eugenio

2. REALIDAD PROBLEMÁTICA ........................................................................... 9

5.1. OBJETIVOS GENERALES. .................................................................................... 16

6. MARCO TEÓRICO ............................................................................................. 17

6.1. MORTEROS. ...................................................................................................... 17

7.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE CEMENTO CON CENIZA COMO SUSTITUTO

7.3.1 Equipos, Materiales e Insumos....................................................................... 43

8.1. ANÁLISIS Y RESULTADOS ................................................................................. 58

10. RECOMENDACIONES ................................................................................... 70

11. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 71

12. ANEXOS ............................................................................................................ 72

13. APÉNDICE ........................................................................................................ 81

13.1. DATOS EXPERIMENTALES ........................................................................ 81

ASTM : American Society for Testing and Materials

ACI : American Concrete Institute

NTP : Norma Técnica Peruana

a/c : Relación agua/cemento

c/a : Relación cemento/arena

°C/min : Grado centígrados por minuto

C3 S : Silicato tricálcico (Alita)

C2 S : Silicato dicálcico (Belita)

C4AF : Fierro Aluminato Tricálcico

CBC : Ceniza de Bagazo de Caña

CO2 : Dióxido de carbono

cm2/g : Centímetro cuadrado por gramo

DRX : Difracción de rayos X

g/mL : Gramo por mililitro

Kg/cm2: Kilogramo por centímetro cuadrado

lbf : Libra fuerza

MPa : Mega Pascales

N/mm2 : Newton por milímetro cuadrado

El proyecto consiste en la utilización de ceniza de bagazo de caña de la azucarera

A través de este proyecto se pudo hallar el porcentaje de cemento que se debe

Al realizar los ensayos anteriormente mencionadas se llegó a la conclusión que con

En el mundo actual en el que vivimos el deterioro medio ambiental es notorio y

Fig. N° 2. Producción de cemento en Perú a lo largo del último año.

Fig. N° 3. Consumo de cemento acumulado en 12 meses en Perú.

Otro gran problema es que la industria azucarera genera anualmente enormes

Con la quema permanente de bagazo de caña se producen miles de toneladas de gas

En la provincia de la Libertad existe una azucarera llamada Azucarera Casagrande

Un residuo del procesamiento de la caña, poco explorado es la ceniza del bagazo

En varios estudios se ha demostrado que la CBC presenta un elevado contenido de

Esto representa una propuesta interesante, si se considera la enorme proporción de

En la investigación realizada se utilizó entre algunos de los materiales al cemento

Otro material usado es una arena afinada a la granulometría de la arena Ottawa. La

En investigaciones realizadas en Colombia, detallan que analizaron tres muestras de

Fig. N° 4. Índice de actividad puzolánica para las cenizas tratadas térmicamente

Teniendo en cuenta que el mejor comportamiento frente a la reactividad con cemento,

También se estudió el reemplazo de CBC por cemento en morteros, señalando que el

Se observó un aumento de la resistencia a compresión, a los 28 días, en morteros con

Se empleó un alto contenido de carbón de CBC en la producción de morteros. La

Es por eso que se señala luego de muchas investigaciones que la incorporación de

Estudiar la influencia de la ceniza de bagazo de caña de azúcar en reemplazo parcial

- Estudiar la resistencia a la compresión de las muestras de cemento a 7,14

Las primeras estructuras de mampostería fueron construidas con piedra y morteros

Los morteros son mezclas inorgánicas aglomerantes, que se obtienen de la

La evaluación de las propiedades de los morteros puede considerarse como una