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Programa de Textilización - Ciencias

Textiles
Estas enseñanzas serán de gran relevancia en las fábricas de confección, pues
en ellas se generan una serie de dificultades técnicas por falta del adecuado
conocimiento y manejo de los materiales causando pérdidas económicas
perfectamente evitables.
INDICE
 Autor: Francisco Mejía Azcárate - Introducción (1)
 Capítulo 01 - Las fibras textiles (1)
 Capítulo 02 - Las fibras naturales de origen animal /1 (1)
 Capítulo 03 - Las fibras naturales de origen animal /2 (1)
 Capítulo 04 - Fibras Vegetales y Minerales (1)
 Capítulo 05 - Fibras manufacturadas químicas (1)
 Capítulo 06 - Los hilos y la hilatura (1)
 Capítulo 07 - Diseño textil en general (1)
 Capítulo 08 - La coloración de los textiles (1)
 Capítulo 09 - El estampado textil y sus diferentes procesos(1)
 Capítulo 10 - La maquinaria de tintorería (teñido) (1)
 Capítulo 11 - Los acabados de las telas (1)
 Capítulo 12 - Control de calidad textil (1)
 Capítulo 13 - Las entretelas (1)
 Capítulo 14 - La historia de los textiles en la industria automotriz (1)
 Capítulo 15 - TEXTILES INTELIGENTES - Prendas para todos los
climas (1)
 Capítulo 16 - EL CONFORT EN LAS PRENDAS DE USO
MILITAR (1)
 Capítulo 17 - LA FIBRA DE CARBONO (1)
 Capítulo 18 - La tela ideal para la camisa perfecta (1)
DATOS PERSONALES

Francisco Mejia-A
Live in Cali, Colombia.
Love my wife, my kids, my brothers, Rosie, my work, my dogs, classic cars & hot dogs.
Working in the company I do, is extraordinary.
Places I love: Cali, Philadelphia, Miami, Rome, Hong Kong & "La Teja".

AUTOR Y CONSULTAS
Por Francisco Mejía Azcárate
Consultas fmejiazcarate@gmail.com
Introducción
CIENCIAS TEXTILES
PROGRAMA DE TEXTILIZACIÓN
Sexta Edición (Enero -2015)
Este trabajo ha sido realizado sin ánimo de lucro

UNA HERRAMIENTA COMPLETA Y DIDÁCTICA PARA ENTENDER EL COMPLEJO

MUNDO DE LA FABRICACIÓN TEXTIL (16 DE FEBRERO DE 2006). CERTIFICADO
DE REGISTRO DE OBRA LITERARIA INEDITA EN EL MINISTERIO DEL INTERIOR Y
JUSTICIA - DIRECCIÓN NACIONAL DE DERECHOS DE AUTOR – UNIDAD
ADMINISTRATIVA ESPECIAL- OFICINA DE REGISTRO: LIBRO 10- TOMO 141-
PARTIDA 267 DE MARZO 27 DE 2006.

La idea de este trabajo, dividido en 18 capítulos, es que quienes lo conozcan tendrán

acceso a una completa formación textil, estarán perfectamente familiarizados con la
mayoría de las fibras, los tipos de tejidos y todas y cada una de las fases de producción
por las que un sustrato pasa antes de ser confeccionado. Se explican las etapas
previas a la confección como son las materias primas a partir de las cuales se va a
trabajar, sus principales características, la hilatura, la tejeduría y los acabados de estos
tejidos. Adicionalmente, se hace énfasis en el control de la calidad de la tela y la
prenda, incluyendo un diccionario de defectos y un diccionario de telas en los idiomas
español e inglés.

Este programa toma como base una extraordinaria obra realizada en España por María
de Perinat, la cual he ampliado, modificado y direccionado hacia la enseñanza básica y
fundamental de las ciencias textiles en la academia y especialmente en la industria de
la confección haciendo uso de un conjunto de conocimientos basados en mis
experiencias profesionales, y las experiencias de otros profesionales de la industria en
el mundo entero. He preparado este trabajo haciendo un análisis de las diferentes
tecnologías con el objetivo de poder enseñar esta ciencia de manera idónea en mi labor
de maestro universitario y asesor textil en empresas textiles y de confección. Estas
enseñanzas serán de gran relevancia en los institutos tecnológicos y en las
universidades, pero sobretodo en las fábricas de confección, donde se generan una
serie de dificultades técnicas por falta del adecuado conocimiento y manejo erróneo de
los materiales causando pérdidas económicas perfectamente evitables.

En la industria, este “Programa de Textilización”, está enfocado principalmente a los

gerentes generales y gerentes de planta, así como a las personas que tienen a su
cargo la compra y venta de materiales textiles, diseñadores de moda, jefes de calidad,
revisión textil, supervisores y en general todas aquellas personas que de algún modo
toman decisiones dentro del complejo mundo de la confección, pues tendrán un
conocimiento básico en el diseño, producción y acabado de la mayoría de las telas y
sabrán emplear el idioma textil idóneo, tanto en español como en inglés, a la hora de
una venta o un reclamo.

La ventaja de ser este un programa interactivo, es que a diferencia de un libro impreso

se puede ir ampliando, en tiempo real, a medida que la tecnología va generando
nuevos desarrollos. La motivación de mi actividad profesional está basada en una
continua e insaciable curiosidad sobre los diferentes procesos de la industria textil en
general.

Francisco Mejía-Azcárate
Ing. Diseñador Textil
Philadelphia Textile University
1980.
Capítulo 1 - Las Fibras Textiles
Capítulo 1
__________

Las Fibras Textiles

Fibras textiles. 1.- Definición - 2. Clasificación de las fibras textiles. - 3. Símbolos y
tratamientos.

1. Definición: Una fibra es un sólido relativamente flexible, macroscópicamente

homogéneo, con una pequeña sección transversal y una elevada relación longitud-
anchura.
Fibra es cada uno de los filamentos que, dispuestos en paralelamente, entran en la
composición de los hilos y tejidos, ya sean sintéticos, artificiales, vegetales o animales;
fibra es la unidad de materia de todo lo textil. Las características de una fibra textil se
concretan en su: flexibilidad, finura y gran longitud referida a su tamaño. (Relación
longitud/diámetro: de 500 a 1000 veces).
Las fibras que se emplearon en primer lugar en la historia textil fueron las que la propia
naturaleza ofrecía; pero aunque existen más de 500 fibras naturales, muy pocas son en
realidad las que se pueden utilizar industrialmente, pues no todas las materias se
pueden hilar, ni todos los pelos, ni todas las fibras orgánicas son aprovechables para
convertirlos en tejidos. El carácter textil de un material ha de comprender un conjunto
de condiciones necesarias como resistencia, elasticidad, longitud, aspecto, finura, etc.
En la naturaleza, y con la única excepción de la seda, las fibras tienen una longitud
limitada, que puede variar desde 1 milímetro, en el caso de los asbestos, hasta los 350
milímetros en algunas clases de lanas, y las llamamos fibras
discontinuas. Químicamente podemos fabricar fibras de longitud indefinida, que
resultarían similares al hilo producido en el capullo del gusano de seda y que
denominamos filamentos; estos filamentos son susceptibles de ser cortados para
asemejarse a las fibras naturales (fibra cortada).

Clasificación de las fibras textiles

La producción mundial de fibras en su conjunto se ubicó, para el 2013, en 79.500.000
toneladas. De esta cifra, 29.4 millones de toneladas métricas corresponde a la
producción de fibras naturales, y 50.1 millones de toneladas métricas, corresponde a
fibras artificiales (sintéticas). Del total de fibras naturales producidas en el año 2013, la
producción de fibras vegetales fue de 26.100.000 de toneladas y de estas 3.300.000 de
toneladas correspondieron a fibras animales. De ellas, la lana fue la mayor con 2.6
millones de toneladas. (Fuente: FAO).
2. Clasificación de las fibras textiles: Las fibras textiles se clasifican dividiéndolas en
dos grandes grupos: fibras naturales y fibras artificiales.
 El primer grupo está constituido por todas aquellas fibras que como tales se
encuentran en estado natural y que no exigen más que una ligera adecuación para ser
hiladas y utilizadas como materia textil.
 El segundo grupo lo forma una gran diversidad de fibras que no existen en la
naturaleza sino que han sido fabricadas mediante un artificio industrial.
En cuanto a las fibras naturales, cabe hacer una subdivisión según el reino natural del
que proceden: animales, procedentes del reino animal; vegetales, procedentes del reino
vegetal; minerales, procedentes del reino mineral. En cuanto a las fibras artificiales,
aquellas que han sido fabricadas en un proceso industrial, una parte de ellas, más raras
y menos abundantes, son las manufacturadas físicas, proceden de la industria que por
medios físicos le confiere a una materia forma de fibra: como, por ejemplo, el vidrio, el
papel y muchos metales. Otro gran conjunto lo constituyen las fibras manufacturadas
químicas, obtenidas en la industria química a base de polímeros naturales o polímeros
sintéticos. El sector textil no abarca solamente la fabricación de tejidos, el diseño de
prendas y su confección. La Ingeniería Textil, es una poderosa ciencia que se ocupa de
investigar el diseño de tecnología con miras a perfeccionar el hilado de la fibra, para
lograr mayor producción, más calidad y menor costo; se ocupa también en la
investigación sobre materias primas que, siendo abundantes (como los hidrocarburos),
son susceptibles de transformaciones tales que con ellas pueden obtenerse fibras
textiles de bajo costo y de alta calidad.

3. Símbolos y tratamientos: Las normas internacionales de la industria exigen

etiquetar cada prenda fabricada indicando la naturaleza y composición del tejido, así
como las instrucciones elementales de tratamiento y conservación. A continuación se
relacionan los símbolos que de acuerdo a estas normas deben acompañar cada
prenda, y se explica el significado de cada símbolo.

Terminología y signos internacionales: Son los signos empleados por los

confeccionistas de todo el mundo para referirse a las operaciones de lavado,
blanqueado, planchado, lavado en seco y secado de las prendas.
Capítulo 2 - Las fibras naturales de origen animal / 1
Capítulo 2
__________

Las fibras naturales de origen animal /1

1.1 Fibras naturales - 1.2 La seda - 1.2.1 Geografía y fauna de la seda - 1.2.2 La cría del gusano y
producción de la seda - 1.2.3 Características más importantes de la seda -1.2.4 Instrucciones de limpieza
de la seda.

1.1 Fibras naturales, son todas aquellas fibras que como tales se encuentran en estado natural
y que no exigen más que una ligera adecuación para ser hiladas y utilizadas como materia
textil.
 Fibras naturales procedentes del reino animal:
 de glándulas sedosas
 de folículos pilosos
1.2 La seda: Dentro del grupo que hemos denominado fibras de glándulas sedosas se dan dos
variedades de sedas: la seda salvaje (tussah o tusor) y la exclusivamente llamada seda. La
seda es la sustancia de consistencia viscosa formada por la proteína llamada fibroína, que es
segregada por las glándulas de ciertos artrópodos; el insecto que la segrega la expulsa al
exterior de manera continua por un orificio, y es al contacto con el aire como se solidifica en
forma de fibra.

1.2.1 Geografía y fauna de la seda: Hay una tradición oriental que habla de una princesa
china, por nombre Xi-Ling-Shi, que tomaba plácidamente el té en su jardín, sentada a la sombra
de una morera, cuando dentro de su taza cayó un raro capullo desprendido de una rama del
árbol; al remojarse el capullo se le despegaron las hebras de que estaba formado y la princesa
tiró y tiró de aquella fibra finísima descubriendo por casualidad el hilo de seda. La araña es el
más común y más conocido productor de seda, pues ese hilo que segrega para tejer su red no
es otra cosa que seda, siendo relativamente fácil observarla en su producción, incluso a simple
vista. Muchos insectos de este género, en su forma larvaria, cuando vulgarmente se llaman
orugas, producen esta fibra serosa para sujetarse con ella al lugar donde viven y para
protegerse durante la fase de pupación. A ese fin tejen con la fibra una envoltura completa, en
torno a sí mismos, en la que quedan encerrados durante su fase de pupas (crisálidas) y
continúan desarrollándose hasta la fase siguiente de su metamorfosis. De entre las orugas de
lepidópteros hay varias, según regiones y faunas, que segregan esta sustancia (larvas
sericígenas) con la calidad suficiente para ser aprovechada por el hombre. Las mariposas
nocturnas de la familia de los satúrnidos es la más importante. En la fauna europea el gran
pavón o pavón nocturno es la mariposa más conocida; en España la isabelina, que se da
únicamente en los pinares de Castilla; la mariposa luna, de América; el atlas, de la región indo
australiana. Pero las más sericígenas son las de la fauna japonesa, india y china. Aquí están las
mariposas que más seda producen en el mundo y las que mejor se aprovechan con estos fines.
El llamado gusano del roble (yama mayu) de Japón es el mejor productor de seda salvaje, tusor
o tussah, que urde un magnífico capullo de color verde y que cuando la conocieron los ingleses,
hacia el año 1860, todavía su seda estabaRESERVADA a la familia imperial. Pero la gran
productora de seda es el artrópodo lepidóptero heterócero (mariposa nocturna) llamado
mariposa de la seda (bombyx mori), cuya oruga se conoce con el impropio nombre de gusano
de seda. Originaria de la misma fauna india, china y japonesa, desde hace más de dos mil años
fue importándose a otras regiones y ahora esta especie vive extendida por todo el ámbito
subtropical de este planeta.
 Orugas o gusanos de seda alimentándose sobre una cama de hojas de morera

Vista de una estantería en una magnanerie

1.2.2 La cría del gusano y producción de la seda: La cría de tan preciado gusano
fue un secreto largamente custodiado por los chinos y no es posible fijar el tiempo en
que con esa fibra comenzaron a tejer tan maravillosas telas. Inscripciones chinas que
datan del siglo XIII a. de C., ya hacen referencias al gusano de seda, la morera y a la
seda en concreto. No sólo en tejidos, sino en múltiples usos se encuentra la seda entre
los chinos: cuerdas de instrumentos musicales, papel, etc. El principio de este uso
debió ocurrir en el norte de China en donde la cría del gusano de seda estaba
encomendada a la mujer; simbólicamente la emperatriz protagonizaba este cuidado, así
como el emperador cultivaba la tierra. El edificio donde se cría el gusano fue llamado
“magnanerie”,por el francés Pierre Boulnois. El criadero debe tener una temperatura
uniforme mientras las crías son huevos; al nacer las orugas se las alimenta de hojas
frescas de morera, hasta la saciedad, cogidas cada media hora y finamente picadas.
Los gusanos obtenidos con 100 gr. de huevos o semilla consumen, para su completo
crecimiento, 3.000 a 4.000 kilos de hojas de morera, produciendo a lo sumo de 80.000
a 120.000 capullos, pesando entre 150 a 200 kg., de los que se obtiene 10 a 15 kg., de
buena seda. Al crecer los gusanos se aíslan del ruido, del olor fuerte e incluso del
sudor, de las corrientes de aire y la luz directa. El cuidador debe ser capaz de
reconocer las orugas hiladoras entre las orugas crecidas, para luego separarlas y
colocarlas sobre paja de arroz a una temperatura suave, que estimula en los gusanos la
secreción del hilo y la formación del capullo con una seda de calidad más apta para ser
hervida.

Capullos de seda flotando en el estanque de agua caliente de la máquina hiladora

Fase 1 de la hilatura de seda: Todos los capullos que han de utilizarse para la obtención de la
seda, se introducen en hornos construidos especialmente aunque a simple vista son similares a
los usados en las panaderías, hasta que los gusanos mueren. Tan pronto muere la oruga o
gusano dentro del capullo, éste se echa al agua hirviendo, el agua disuelve la goma producida
en la secreción y el capullo se agita con ramitas mientras flota en el agua; a estas ramas se
adhieren los hilos de los capullos y no queda más que tirar de estos hilos, cada capullo ha sido
hecho con un único hilo que se irá desenvolviendo. Es importante darles un poco de torsión
para formar con varias hebras de seda un hilo y devanarlo para obtener así la seda cruda, de
color amarillento, que se cuelga y almacena en madejas y que luego será preparada para
teñirla y tejerla.

Maquina devanadora de capullos de seda - Corea.

Madejas de seda natural recientemente devanada

Proceso de hilatura de la seda

1.2.3 Características más importantes de la seda
 Brillante y fina
 Suave, lisa y crujiente
 No arde
 Es elástica
 Retiene del 40 al 45 % de su peso de agua
 Se arruga bastante
 No es atacada por los insectos
1.2.4 Instrucciones de limpieza de la seda

Precauciones Generales:
 La Seda es una fibra de proteína natural.
 No utilice blanqueador de cloro para limpiarla, pues el cloro producirá daños en las telas
de seda.
 Debe evitar exponer las telas o prendas de seda en la luz solar directa, pues esta
exposición por un período prolongado producirá daños irreversibles.
 Igualmente, las sustancias que contengan alcohol producirán daños en los tejidos de
seda, así que el perfume y la laca para el pelo deben ponerse antes de vestirse con una prenda
de seda.
 La seda se puede lavar en seco con la mayoría de los disolventes, pero con sumo
cuidado.
 Lavando la seda a mano:
 Lavar la seda a mano es el modo de limpieza más recomendado. Casi todas las prendas
de seda se pueden lavar a mano y no se encogerán si la tela ha sido pre-encogida antes de
confeccionar.
 Si el agua es un poco dura, entonces, es posible que desee agregar primero una
cucharada de bórax en el agua que va a usar para lavar la prenda.
 Debe usar agua tibia y jabón suave, no-alcalino (como Marfil líquido) o champú de bebé.
Mientras enjuaga, puede agregar unas cucharadas de vinagre blanco destilado al agua de
enjuague para neutralizar las trazas de álcalis y disolver los restos de jabón; también puede
añadir unas cuantas gotas de acondicionador de pelo en el agua con la que va hacer el
enjuague final y esto mejorará el toque.
 Debe tener siempre presente que sumergir las prendas de seda en agua por periodos
prolongados no es recomendable, como tampoco es recomendable el uso de detergentes
fuertes que contengan blanqueadores.
 Una vez lavada la prenda, no la retuerza, ni la cuelgue. Simplemente enróllela en una
toalla para extraerle la mayor cantidad de agua y póngala a seca sobre una superficie plana con
una toalla seca debajo.

Lavado a máquina de la seda:

 Se recomienda siempre que la seda sea lavada a mano, incluso las prendas que han
etiquetado como seguras para el lavado de máquina, sin embargo, si usted desea lavar sus
prendas de seda a máquina, por favor utilice el ciclo“Delicate” y un detergente suave (como por
ejemplo Woolite ®) no usar detergentes que contienen enzimas y blanqueadores.
 En la máquina utilice el ciclo más corto, también, se recomienda utilizar una bolsa de
malla para protección adicional (este paso no sería necesario si usted dispone de una máquina
de carga frontal (front-loading), no olvide siempre separar sus colores.

El secado de la seda:
 Los colorantes utilizados para teñir la seda tienen por lo general una baja solidez a la luz
ultravioleta (luz solar), por lo tanto exponer las telas o prendas de seda a ella puede
decolorarlas permanentemente.
 Cuando esté secando las prendas de seda, asegúresede extenderlas siempre sobre una
toalla seca y no directamente sobre una superficie de madera pues se puede manchar.
 Tampoco es recomendable utilizar una secadora de calor ya que este puede deteriorar
el tejido y disminuir la durabilidad de la prenda, adicionalmente, el exceso de calor puede
afectar el brillo de los colorantes y volver la prenda opaca y el exceso de vueltas en la secadora
puede causar quiebres difíciles de planchar.

El planchado de la seda:

 Si necesita planchar la prenda, hágalo por el revés de ésta, utilizando una plancha que
tenga en el disco de temperaturas, la correspondiente a seda (“silk”).
 No remoje áreas específicas a la hora de planchar, pues seguramente le va a quedar
una aureola que solo saldrá lavando toda la prenda nuevamente.
 Utilizar la plancha con la temperatura muy alta puede opacar el colorido de la prenda
además de causar estiramiento e inclusive quemar la prenda.
 La mayoría deLAS ARRUGAS de la seda se pueden remover colgando la prenda en el
baño y prendiendo la llave del agua caliente, el vapor de humedad hará desaparecer las
arrugas.
 Para evitar el exceso de arrugas cuando viaja, asegúrese de llevar la prenda de seda
dentro de una bolsa plástica y cuando la saque de la maleta, simplemente cuélguela en el
closet, si se las arrugas causadas no le salen, no olvide el truquito del vapor en la ducha.
 Si necesita remover manchas, lo más recomendable es llevar la prenda a una
lavandería.
________________________________________________________________________
Capítulo 3 - Las fibras naturales de origen animal / 2
Capítulo 3
__________

Las fibras naturales de origen animal /2

La lana 1.1 La lana - 1.2.1 Características morfológicas de la fibra - 1.2.2 Propiedades físicas - 1.3
Instrucciones de limpieza - 1.4 Tipos de lanas - 2. Los pelos - 2.2 Tipos de pelos (Angora, Cachemira o
Kashmere, Alpaca, Guanaco, Llama, Vicuña, Yak).

Fibras animales de folículos pilosos:

 Lana
 Pelo: de alpaca, angora, camello, cachemira, cabra, guanaco, llama, nutria, vicuña, yak.
 Pelo de caballo.

Vista del corte transversal de una fibra de lana

 Esta es una excelente imagen de varias fibras de animales de foliculos pilosos con el microscopio electrónico de barrido (SEM).

1.1 La lana: La lana es un pelo, en general suave y rizado, que en forma de vellón recubre el
cuerpo de los carneros y ovejas. Está formada a base de la proteína llamada queratina, en torno al
20-25% de proporción total. Cada pelo es segregado en un folículo piloso y consta de una
cubierta externa escamosa (lo que provoca el afieltrado) que repele el agua, una porción cortical y
otra medular (que absorbe la humedad). Varía entre 12 y 120 micras de diámetro, según la raza
del animal productor y la región de su cuerpo, y entre 20 y 350 milímetros de longitud. Los
filamentos están ondulados, de ahí el aspecto esponjoso y cálido que tienen, además de
conferirles una elasticidad del 30 al 50 por cient. Por lo general, el rizado de la fibra está en
proporción directa con la calidad de la lana. La lana Merinos, tiene unos 12 rizos por cm lineal,
mientras que en las demás lanas hay uno o dos rizos por cm. Toda ella aparece recubierta de las
escamas típicas de las fibras lanares, que le dan un aspecto de tallo de palmera, facilitándoles la
retención de agua interfibrilar.
1.2 Historia y geografía de la lana: Los ovinos actuales productores de lana de vellón
son todos de la especie ovis aries, descendientes del muflón y de otras razas de
primitivos bóvidos asiáticos. Viven en rebaños, al cuidado del hombre desde la edad de
Piedra, y a través de su larga historia de animal doméstico ha sido sometido a
sucesivas hibridaciones, cruzando entre sí diversas razas en busca de mejores
productoras de lana o de carne, según los fines de explotación, y con la finalidad de
mejor adaptación a los climas de su crianza. La mayor parte de las productoras de lana
del continente europeo, de las exportadas a Australia y Argentina en los siglos XV al
XVIII, proceden de la Merino española, traída a España por los árabes benimerines a
principios del siglo XIV. Esta oveja, con 50 Kg., de peso en vivo, tiene una media de 7
kg., de lana en vellón, de la que es despojada una vez al año (esquila) al final de la
primavera. La piel del cordero merino es el afamado moutón, utilizado para la
confección de piel con pelo. La raza churra (también española) tiene un mayor tamaño,
es más agreste pero de inferior calidad en la lana. La raza escocesa tiene lana más
larga. En Israel se han obtenido recientemente, mediante cruces, ovejas de 80 kg de
peso y lana larga, aunque siempre menos fina y rizada que la merina. Del Asia Central
proceden razas con excelentes calidades de lana; especialmente apreciada es la
Karakul, cuyos corderos antes de nacer tienen la piel negra y el pelo muy rizado; éste
es el Astrakán. Los países de mayor producción lanar son Australia, Nueva Zelanda,
Argentina, Uruguay, Sudáfrica, EE.UU., China, Gran Bretaña y muchos países
europeos. La lana Merino es abundante en España, donde se producen anualmente
unas 13.000 toneladas de hilado de lana, Merino y Churra. En la actualidad se
producen más de 2.1 millones de toneladas de lana sucia en el mundo, cada año, y de
ellas cerca de 700.000 toneladas corresponden a lana Merino, de las cuales Australia
produce el 47%, unas 332.000 toneladas de lana sucia (aprox 230.000 toneladas de
lana limpia)-(Woolnews – 27 de Oct. de 2015).

Grupo de ovejas entando al establo de esquilado, en Queensland, Australia - 2014

Establo de esquilado - Queensland, Australia - 2014

Características especiales de una buena lana - longitud, color, rizado
Proceso de selección de fibra dentro del establo de esquilado - Queensland, Australia – 2014

Fardos de lana sucia seleccionada - en Queensland, Australia - 2014

(Video cadena de producción lana)
Lana sucia significa que es lana esquilada y sin ningún otro proceso posterior. En el Siglo XX, la
mayoría de las fábricas laneras eran de integración vertical, es decir que hacían todo el proceso
completo. Lavaban la lana sucia, la preparaban, es decir la cardaban, la paralelizaban, la
hilaban, la tejían y la acababan. A 20 años de finalizar el Siglo XX, las fabricas laneras
empezaron a desmembrarse y fue así como surgieron las plantas de lavado de lana sucia, las
hilanderías, las tejedurías y los acabadores independientes. A continuación, un vídeo de una
planta de lavado de lana sucia en Nueva Zelanda, ahí una vez la lana es lavada y enfardada, es
enviada a diferentes hilanderías en el mundo.

(Video NZ Wool Services International)

Existen en el mundo entero unas 500.000 fincas que agrupan aproximadamente 1 billón de
ovejas. Las ventas minoristas en productos de lana en todo el mundo suman unos alrededor de
80 billones de dólares, por año. Con más de 8.000 años de historia, la lana tiene una
propiedades sobresalientes y es considerada por los entendidos como la ”fibra inteligente
original”. Su versatilidad y sus atributos la catalogan como una fibra perfecta en campos tan
diferentes como el de la moda, la decoración y la ciencia. La lana ha sido usada en la
vestimenta humana desde el Neolítico, transformándose a lo largo de la historia en
prácticamente todo tipo de prendas. A finales del siglo XIX se usaba en ropa interior, uso del
que ha sido definitivamente desplazada por el algodón, a medida que las hilaturas de éste se
han perfeccionado, y por las fibras sintéticas adecuadamente mezcladas con las naturales.
Como consecuencia de las exigencias de los mercados globales, en la actualidad existen
organismos internacionales que cuidan, vigilan, controlan y pro-mueven hasta el más mínimo
detalle de la producción de lana y su comercialización. Por este motivo se creó en 1937 el
SECRETARIADO INTERNACIONAL DE LA LANA (SIL), en la actualidad “The Woolmark
Company” y tiene su sede en Sídney, Australia. Todas las transacciones comerciales de la lana
pasan por este organismo.

Las denominaciones de origen, que ostentan las lanas más prestigiosas, son otorgadas por
esta organización. Las más famosas de éstas son la lana SHETLAND y la MERINO
AUSTRALIANA. Lo mismo ocurre con la autorización para las etiquetas PURA LANA VIRGEN y
RICA LANA VIRGEN.

Símbolos patentados por “The Woolmark Company”

1.2.1 Características morfológicas de la fibra: La fibra de lana tiene una estructura molecular
alargada, a base de cadenas de células que se unen en forma de muelle, lo que le confiere a la
fibra su elasticidad, es decir, la capacidad de enderezarse y retorcerse sin ser deformada,
recuperando siempre su forma original al cesar el estiramiento o la presión. Al estirar una fibra
de lana, los enlaces transversales entre células se han forzado, quedando oblicuos, mientras
dura el estiramiento. Al cesar éste, los enlaces-peldaño tienden a volver a su posición original.
 Es una fibra rizada, según la estructura molecular explicada antes, lo que confiere
volumen al hilo de lana y a su tejido.
 Es una fibra larga, según las variedades de lana de cada raza.
 Presenta escamas en su superficie, lo que hace que pueda afieltrarse.

1.2.2 Propiedades físicas:

 Higroscopicidad: Retiene el agua hasta el 40 ó 45% de su peso. Cuesta secarse. Esta
capacidad de absorción de agua por la fibra no significa que se humedece, el agua no se
adhiere a la superficie de la lana sino que se introduce en la fibra, sufriendo una poderosa
retención. Lana aparentemente seca al aire puede contener un 15% de agua.
 Aislante térmico: El volumen del tejido dificulta el intercambio térmico entre una y otra
cara. Extendidas en una superficie plana todas las fibras de 1 kg de lana merina fina, pueden
cubrir una superficie de 200 m2. Ello da idea de cuánto aire puede albergar dentro de sí, e
inmovilizarlo, un tejido de lana de gran calidad. Esa gran cantidad de aire inmóvil retenido en los
intersticios de las fibras, dificulta, por tanto, la conducción térmica. El segundo factor aislante lo
constituye la superficie esponjosa del tejido que, al no adherirse a la piel, deja entre ésta y el
tejido una primera capa de aire.
 Higroscópica: La higroscopicidad de la lana unida a su propiedad de frenar el
intercambio térmico le confiere ese carácter de equilibrador que tiene el tejido de lana: 1)
Retiene en torno a la piel el calor que ésta produce, proporcionando al cuerpo una sensación
cálida. 2) Atrae y retiene la humedad, en evaporación constante cuando la temperatura exterior
es suficientemente alta, absorbiendo calorías, lo que produce en el cuerpo la sensación de
frescura.
 Absorbe la transpiración: Cuando la prenda de lana se lleva puesta, la propiedad que
tiene de atraer la humedad actúa sobre la piel absorbiendo el sudor, impidiendo o retrasando su
fermentación y el olor característico del sudor fermentado.
 Repele el agua: Debido a la grasa natural que es parte constitutiva en ella, la lana
repele el agua en su superficie.
 No es inflamable: No propaga la llama (huele a pelo quemado); no funde y, por tanto,
no se pega a la piel en caso de incendio.
 Elasticidad: Es elástica, característica inherente a su rizamiento natural.
 Estabilidad: Es estable, no se deforma fácilmente en puntos de roce continuo, como
codos o rodillas.
 Poco arrugable: Tiene gran poder de recuperación o resiliencia. La prenda de lana
recupera fácilmente la “caída”; una prenda de lana bien colgada durante una noche “recupera”
de manera sorprendente su buena forma.
 Fijación de la forma: Se puede estabilizar en una forma o dimensión determinada
mediante: Humedad + presión + temperatura (el plisado, por ejemplo).
 Capacidad de afieltrarse: Se consigue mediante fricción + presión + humectación, sus
fibras se entrelazan de forma irreversible. Suele ocurrir al lavarla en lavadora. Al eliminar la
presión sobre las fibras, éstas ya no recuperan su posición original. A base de una repetida
actuación de estos factores se logra un fieltro muy fuerte que es característico de la lana y otros
pelos con superficie escamosa. Tal propiedad es aprovechada para la reutilización de los
desperdicios de fibras de lana demasiado cortas para ser hiladas. Este fieltro sirve para la
fabricación de sombreros, revestimientos y aislantes acústicos.
 Resistencia a los ácidos: Es resistente a los ácidos, pero no lo es a los álcalis
(límpidos y/o lejías), incluso diluidos.
 Se torna amarillenta bajo la acción de la luz solar.
 No es efectiva contra las polillas: Los eficaces tratamientos antipolillas han
conseguido que esto haya dejado de ser preocupante a la hora de fabricar o adquirir una
prenda de lana.
 No almacena electricidad estática: Esta propiedad, más la higroscopicidad, la de
aislante térmico y la elasticidad, sumadas, le confieren a la lana una propiedad más, excelente y
exclusiva, que es la de resultar calmante nervioso, reconocible aun en somero análisis, por su
tacto agradable.
Las características anteriores son las que determinan que la lana forme un tejido de calidad y
de larga duración. Ningún otro tejido se conserva nuevo durante tanto tiempo. En la foto que
sigue, podemos ver un histórico ejemplo de aprovechamiento de todas esas magníficas
propiedades que tiene la lana. La yurta (en idioma mongol) es una tienda de campaña utilizada
por los nómadas en las estepas de Asia Central. Distintos pueblos han usado este tipo de
vivienda desde la Edad Media.

Tienda de campaña está por una gruesa cubierta de lana, es fácil de transportar y óptima para soportar los intensos cambios climáticos de las estepas de
Mongolia.

1.3 Instrucciones de limpieza

 LAVAR EN AGUA TIBIA, CON PRECAUCIONES: JABÓN NEUTRO, SIN FROTAR NI

RETORCER
 SECADO HORIZONTAL
 PUEDE LIMPIARSE EN SECO
 SE PUEDE PLANCHAR, A TEMPERATURA MODERADA Y CON UN PAñO HÚMEDO,
 PARA EVITAR BRILLOS
 SÓLO LAS PRENDAS SUPERWASH PUEDEN LAVARSE EN LAVADORA CON
PROGRAMA DE LANA

1.4 Tipos de lanas

Denominación con que los fabricantes etiquetan tejidos y prendas de lana. Esta denominación y
estas etiquetas que son universales, han sido impuestas y están controladas por el
conglomerado lanero “The Woolmark Company”.

En la actualidad hay establecidos seis tipos de lanas diferentes:

 PURA LANA VIRGEN: que proviene única y directamente de la oveja, sin mezcla
alguna.
 RICA LANA VIRGEN: que contiene al menos entre un 60 y 80% de Pura Lana Virgen.
 LANA REGENERADA: obtenida mediante la recuperación de retales o desperdicios ya
usados.
 LANA PEINADA: compuesta por fibras largas (estambre, más de 7 cm.), obteniéndose
un hilado fino y regular (pañería).
 LANA CARDADA: fibras cortas y largas mezcladas, con hilos gruesos y voluminosos.
 LANA CLORADA: obtenida con un tratamiento que la hace definitivamente inencogible.

2. Los pelos

2.1. Diferencias entre lanas y pelos: En la composición química apenas se diferencian los
pelos de las lanas, pero su estructura física sí varía; mientras que la lana es rizada los pelos
son lisos. En el animal, la lana forma vellones, es decir, pelotas de fibras; el pelo, en cambio,
cae suelto. El pelo apenas tiene impurezas mientras que en la lana abundan y se llaman churre.

2.2 Tipos de pelos

Angora: Es una variedad del conejo doméstico europeo (Oryctolagus cuniculus). Originario de
la región turca de la Anatolia Central). Poseen una característica especial: la fase activa del
crecimiento del pelo es del doble que en los conejos normales. Es muy apreciado porque su
pelo es largo, muy fino, brillante y suave. Es muy usado para la realización de suéteres y
prendas exteriores de punto. Suele mezclarse con algodón, lana o con fibras sintéticas, „high
tech‟. También se le da este mismo nombre al pelo de la cabra de la misma región y que posee
similares características. La fibra es ligera pero caliente, y es usada principalmente en ropas de
tejido de punto. Las telas de angora son ideales para ropa térmica y para personas que sufren
de artritis y alergias a la lana. Es común que la gente crea que proviene del gato Angora, pero
el pelo de este nombre, utilizado en textiles viene principalmente de los conejos o cabras de
Angora. Actualmente los conejos de Angora se crían en granjas, con frecuencia en la semi-
oscuridad, y su pelo es removido usualmente cada tres meses. Un angora adulto produce hasta
1.5 kg de fibra por año. Hasta la década de 1.960, Francia era líder en la producción de pelo de
angora, pero las regulaciones de protección a los animales obligaron a los franceses a cerrar
los criaderos. Esta es una industria donde los indefensos conejos son sometidos a una
inusitada crueldad, porque a diferencia de las ovejas, el pelo no es esquilado sino arrancado a
mechones, sin importar el sufrimiento y la agonía generada. Desde entonces el liderazgo ha
sido alcanzado por China, en donde las granjas de angora cuentan con más de 50 millones de
conejos. El vídeo que verán a continuación, es una muestra de la forma cruel como son
tratados estos indefensos y bellos animales para la obtención de su preciado pelo y es una
invitación a vetar de los productos de pelo de conejo Angora, procedentes de China. Se
recomienda discreción por su crueldad.

(Video Never-Before-Seen Footage: Angora Fur Exposé)

Producción y Comercio: La producción anual de angora está estimada entre 2.500 y 3.000
toneladas al año, con cerca del 90% del suministro es producido en China. Aunque China
actualmente exporta cerca de la mitad de su producción, los procesadores en Europa, Japón y
la República de Corea, también están desarrollando una industria procesadora doméstica, que
ha aumentado la demanda en esos países. Otros productores de angora son Argentina, Chile,
República Checa y Hungría.

Este extraordinario conejo Angora, parece más una bola de pelo que un conejo
Cachemira o Kashmere: La única fuente de verdadera cachemira es la cabra kashmir (Capra
hircus laniger), nativa de un sector de los Himalayas (región compartida por India y Pakistán).
Su fina capa a base de pelo es recogida por medio de un peinado especial o un esquilado
experto durante la temporada primaveral de muda. Después de la clasificación y desgrase,
viene el proceso de separación de las fibras. El rendimiento anual promedio es de 150 gramos
por animal. Actualmente se cría también en China, Afganistán, Turquía, el norte de Irán, y en la
Mongolia Interior de donde provienen las más finas. En el Reino Unido (DAWSON
INTERNATIONAL), desde finales del XIX viene siendo el mayor importador de cachemira y el
mayor fabricante de este género. La Pashmina es un tipo de cachemira, usada principalmente
en bufandas y mantones, producida en el Valle de Kashmir. En Occidente este pelo suele
venderse a un precio muy elevado, por lo que generalmente se teje mezclado con otras fibras.
Una prenda 100% cachemira es una prenda de gran lujo, ya que hilada y tejida, la producción
anual de fibra de seis cabras kashmir es suficiente para hacer sólo una chaqueta deportiva de
cachemira.
Video: WORLD STORIES - CASHMERE - WHERE DOES IT COME FROM?
La fibra: Su finura se establece en un diámetro promedio de no más que 19 micras, y las más
finas alcanzan las 14 micras. Tiene un rizado natural, que permite que sea hilada en finos
tejidos ligeros. La cachemira tiene pequeños espacios de aire entre las fibras, lo que la hace
cálida y liviana, mientras que las células delgadas de la cutícula superficial la hacen más lisa y
brillante. La producción anual de cachemira basta está estimada entre 15.000 y 20.000
toneladas, que son equivalentes a 6.500 toneladas de "cachemira pura" después del desgrase e
hilado.

Cabra Cachemira de la región del Punjab entre la India y Pakistán

Alpaca: Proviene de la alpaca (lama glama pacos) de la familia de los camélidos (y no de los
óvidos, como la oveja). Vive en Sudamérica, sobre todo en la región andina, y resulta difícil
adaptarla a otras regiones, incluso de América del Norte. El Perú, ha sido el país con mayor
conciencia de protección y conservación y se ha preocupado mucho por lograr una armonía
entre productores e industriales y así promover su mercadeo en el mundo. Se cree que existen
unas tres millones de cabezas alrededor del mundo. Cerca del 80% se encuentran en los
Andes. Con una envergadura de 90-100 centímetros, son de cuello largo y erguido, de color
uniforme, mayoritariamente blanco, aunque se ha logrado identificar una gama de 22 colores
naturales, pero nunca negros. Se cría también para carne. Su pelo es una fibra más larga que
en la lana de oveja, también más brillante y flexible, pero no tiene la elasticidad de la lana. La
fibra de alpaca es parcialmente hueca, de 20 a 70 micras en diámetro. Es liviana, más fuerte
que la lana de oveja y provee excelente aislamiento. Existen dos tipos de alpacas, Huacaya y
Suri. Las alpacas Huacaya producen fibras suaves, densas y cortas, mientras que el vellón de
la raza Suri es brillante, sedoso y liso. La alpaca se mezcla bien con la lana, el mohair y la seda.
Las alpacas, usualmente en rebaños de menos de 50 animales, son la principal fuente de
recursos para unas 120.000 familias en las tierras altas de Perú, Bolivia y Chile.

Hermoso ejemplar macho de alpaca - Perú 2011

Video: Sierra Exportadora - FIBRA DE ALPACA - DOCUMENTAL

Guanaco: (Lama Guanicoe), es uno de los grandes camélidos americanos, con 110-120
centímetros de altura, diferenciados de los afroasiáticos por no tener gibas. Pesa entre 100 y
140 kilogramos. Su abundante pelo es muy largo y lustroso, de un color que varía desde el
pardo oscuro al agrisado e incluso rojo amarillento en los costados y lomo, y blanco en el pecho
y vientre, con una finura promedio de 16 a 18 micras, siendo muy liviana porque, a diferencia de
la lana de oveja y a semejanza con la vicuña u la alpaca, es hueca; por lo demás es similar al
de la llama. En América del Sur, se le puede encontrar fácilmente en Argentina, Bolivia, Chile,
Perú y Paraguay. En Argentina la distribución de guanacos es muy amplia ya que posee el 95%
de la población mundial de esta especie, esparcida desde la Puna hasta la Patagonia. En
Argentina es considerado una especie silvestre y, como tal, goza de cierta protección. También
goza de protección en varias reservas naturales, de otros países como por ejemplo en el
Parque Nacional Torres del Paine (Chile) y Salinas y Aguada Blanca (Perú). En el Perú, el
guanaco es una especie seriamente amenazada de extinción, ya que aún se le caza por
deporte. En la región alta andina y puneña las poblaciones son pequeñas, encontrándose en
muchos casos en una disminución progresiva de sus números. Se hace esquila viva del
guanaco para aprovechar su fibra. En general, las mayores densidades de guanacos se
asocian a aquellos espacios que presentan una mayor cobertura vegetal, como matorrales
altos, terrenos irregulares, existencia de refugios, pendientes abruptas y vías de escape frente a
depredadores.

Estampa de un hermoso Guanaco argentino

Video: Manejo de guanacos silvestres en la Reserva Provincial La Payunia

Llama: (Lama Glama). Este camélido de mayor tamaño en Sur América, es más
grande que la alpaca y la vicuña, y logra unos centímetros más de envergadura que el
guanaco, alcanzando un metro y 30 centímetros de altura en los hombros con un peso
máximo de unos 145 Kg. El período de gestación toma once meses, y es el que más
pelo tiene de todos los camélidos suramericanos. Su pelo es muy largo, algo rugoso al
tacto y poco elástico. También es, de los tres, el más barato en el mercado, con una
finura promedio de 22 a 26 micrones. Convenientemente tratado, su pelo, es muy
usado en género de punto y artesanalmente en la manufactura de alfombras, jícaras y
cobijas. La llama se cría también como productor de carne y como animal de carga. Se
ha constatado que los niveles de colesterol de esta carne son mínimos, menores
inclusive que el de la carne de res, además de tener un sabor muy agradable. En
cuanto a los precios de comercialización, son menores que los que rigen para la carne
de res, que es la de consumo masivo. Fue domesticado ya antes del imperio Inca
aunque tal imperio llevó su domesticación al máximo ya que aparte de ser un animal
para sacrificios, daba carne, lana y era el único animal de carga (si se exceptúan los
perros de los trineos inuit o "esquimales") de toda América antes de la llegada de los
europeos a fines del siglo XV . Los nativos pueblos andinos lograron a la actual llama
por selección artificial, partiendo de ejemplares salvajes de guanaco, del cual, por lo
tanto, la llama deriva. Según recientes estudios de ADN, esto ocurrió, en principio de
manera independiente en tiempo y espacio, en sectores del sur del Perú, norte de
Chile, noroeste de Argentina al igual también en el oeste de Bolivia. Hoy en día, es un
animal abundante en la Puna o Altiplano de los Andes de Argentina, Bolivia, Chile y
Perú.

(Video: Proceso de Transformación de la Fibra de Llama)

Una hermosa llama peruana

Vicuña: Procedente del animal del mismo nombre (vicugna), el más pequeño de la familia de
los camélidos americanos, pesan entre 40 y 50 kg y tienen una longitud de 80 centímetros.
Tiene las mismas características morfológicas que los otros camélidos, excepto los dientes, que
son intermedios entre rumiante y roedor; vive igualmente en los altos valles interandinos de
Sudamérica (+4.000 metros sobre el nivel del mar). La longitud del pelo está entre 3 y 4
centímetros. Su finura promedio tiene 13.3 micras (µ). Las vicuñas jóvenes producen fibra de
menor diámetro y mayor longitud que las adultas. Su pelo es generalmente de color canela,
algo leonado, menos largo es el del pecho y vientre, que es blanco. La fibra de vicuña es muy
resistente a la tracción, admite todo tipo de tintes y se emplea en prendas exteriores de abrigo.
La vicuña tiene menos pelo que la alpaca. El kilo de esta fibra puede llegar a costar US$500ºº y
un abrigo de diseñador, en Europa o Japón fabricado de este material puede costar unos
US$22.000ºº. Las vicuñas se pueden utilizar de dos maneras principalmente:

Silvestres (libres): Se basa en la captura de vicuñas que viven en libertad. Se utiliza una
técnica llamada Chaccu de origen ancestral (era la manera de capturar vicuñas por los incas)
que consiste en que numerosas personas sostienen unas sogas con cintas de colores armando
barreras que van caminando por la puna y las vicuñas caminan o corren por delante de estas
barreras que convergen en una “manga de captura”. Estas mangas son como embudos con
aproximadamente 1 km de largo, que se van estrechando y finalizan en un corral de captura y
esquila.

En cautiverio (encerrados): Aquí habría que diferenciar los dos tipos de cautividad en corrales
grandes como los “cercos” peruanos de 1.000 hectáreas o en pequeños corrales de
aproximadamente 10 hectáreas en Argentina. Aunque algunos autores hablan de
“semicautividad“ para los cercos grandes, para evitar confusiones llamamos cautiverio a
cualquier clase de manejo que no permita que los animales se muevan libremente. Tanto los
cercos como corrales tienen un alto costo de las instalaciones ya que los alambrados deben
tener 2 metros de altura.

Chaccu - Pampa Galeras – Ayacucho, Perú

Estas dos fotografías ilustran la manera tradicional Inca del Chaccu en Chaccu - Pampa Galeras – Ayacucho, Perú
 Esquilado de la vicuña, objetivo principal del Chaccu

Chaccu - Pampa Galeras - Ayacucho (1 de 2)

Videos:
Chaccu - Pampa Galeras - Ayacucho (2 de 2)
El mapa de arriba nos muestra las regiones de Sur América, donde se encuentra concentrada
la población de vicuñas. Estas regiones son: Bolivia, Chile, Ecuador y Perú. De todos estos
países, es en Perú, donde mayor cantidad y mejor fibra de vicuña se comercializa y procesa
industrialmente.

Yak: Bovino rumiante originario de las altas montañas de Asia Central y el Himalaya, vive en las
altiplanicies esteparias y fríos desiertos del Tibet, Pamir, Karakórum y Mongolia, entre los 4000
y 6000 metros de altitud, donde se encuentra tanto en estado salvaje como doméstico. Las
hembras alumbran a un ternero después de una gestación que ha durado unos 270 días (9
meses). Las hembras de yak salvaje solo paren una vez cada 2 años. Alcanzan la madurez
sexual al cumplir de 6 a 8 años de vida. Tiene la cola parecida a la del caballo y le sirve para
espantar las moscas, este bobino posee un olor fétido, por lo que también es conocido como
buey almizclero.
Hembra yack y su cría, en las estepas de Mongolia

Video: Tibetan Yaks གཡག་

Obsérvese el largo del pelo de la res adulta, también los hay de todos los tonos de
marrón hasta llegar a habano y plateado. Al yak se le esquila una vez al año, siendo la
lana de los animales adultos un tanto áspera y larga, pero permite elaborar
perfectamente con ella mantas, cuerdas y otros objetos. Los excrementos secos son
utilizados como combustible, elemento muy apreciado en las zonas pobres en bosques.
Tanto para los mongoles como para los tibetanos, el yak es un animal muy apreciado,
donde las familias adornan a sus animales con cintas tanto para diferenciarlos de los
demás como por simples motivos estéticos. Los ganaderos nómadas de mongolia han
cruzado al Yak con vacuno, produciendo un híbrido que ellos llaman sencillamente
„mongola‟. Es un animal verdaderamente valioso en las estepas mongolas, no solo por
su pelo, su leche y su carne, también son muy apetecidos porque son usados como
animal de carga y arrastre.
 Grupo de Yaks domesticados bajando del Himalaya cargados con aperos de turistas escaladores
____________________________________________________________________________________________________________
Capítulo 4 - Fibras Vegetales y Minerales
Capítulo 4
_________

Fibras vegetales y minerales

1. Fibras vegetales de semilla -1.1 El algodón - 1.1.1 Geografía e historia del algodón - 1.1.2
Características principales del algodón - 1.1.3 Instrucciones de limpieza - 1.1.4 Otras utilidades del
algodón - 2. Fibras vegetales de tallo - 2.1 El lino - 2.1.1 Geografía e historia del lino - 2.1.2 Producción y
comercio - 2.1.3 Características principales del lino - 2.2 El cáñamo - 2.3 El yute - 2.4 El ramio - 2.5 El
kenaf -3. Fibras vegetales de hoja - 3.1 El abacá- 3.2 El Fique- 3.3 El Sisal- 4. Fibras vegetales
provenientes de frutos - 4.1 El coco (Bonote) - 4.2 Ceiba Kapoc - 5. Fibras minerales - 5.1 El amianto -
5.2 El vidrio - 5.3 El metal.

Fibras vegetales
 de semilla: algodón
 de tallo: lino, cáñamo, yute, ramio, kenaf
 de la hoja: abacá, sisal
 del fruto: coco,...
Fibras minerales:

 de amianto o asbestos
 de vidrio
 de metal
1. Fibras vegetales de semilla
1.1 El algodón
1.1.1 Geografía e historia del algodón
El algodón es una planta perteneciente al género gossypium, de la que existe una gran multitud
de especies o variedades que se vienen dando a medida que su cultivo se ha extendido por
todo el planeta. Tiene el tallo verde, de altura entre 0,8 y 1,5 metros, según variedades y
regiones. Al tiempo de florecer, el tallo cambia su color del verde hacia el rojizo; las hojas
acorazonadas, de cinco lóbulos; las flores blancas o rojas, con manchas; su fruto es una
cápsula conteniendo de 15 a 20 semillas envueltas en una borra muy larga y blanca, que se
desenrolla y sale al abrirse la cápsula.
 Sembrado de algodón en el Valle del Cauca, Colombia
Excepto en algunas variedades para jardinería, en todas partes la planta del algodón es
cultivada con objeto de aprovechar las fibras que envuelven la semilla. El género gossypium se
da en todas las latitudes subtropicales. Las características de esta fibra dependen del clima del
país donde se cultiva y de la especie de algodonero del que precede. En el Perú, por ejemplo,
se han desarrollado dos maravillosas variedades, el Pima y el Tangüis.

Variedades algodoneras más importantes:

 Las de América (gossypium hirsutum, planta de talla media): tienen las fibras blancas,
finas y largas.
 Las de Asia (gossypium arboreum, planta de mayor envergadura, llegando a alcanzar 2
m. en algunas regiones): las fibras son cortas, el color amarillento y resulta al tacto más áspero
que las otras variedades.
 Las de Egipto (gossypium herbaceum) y resto de África: pelo muy largo, suave y muy
blanco, que es la de mejor calidad.
1.1.2 Características principales del algodón
La fibra: La fibra del algodón es como una cinta granulosa, estirada y retorcida. El de mejor
calidad, en algunas variedades, tiene la fibra en forma casi cilíndrica. Está compuesto a base
moléculas de celulosa, con la estructura molecular típica de ésta.
 Longitud de la fibra: En general ½ y ¾ pulgadas (30 a 40 milímetros
aproximadamente).
 Finura de la fibra: Varía entre 3 y 6 micras de diámetro, según la variedad.
 Superficie de la fibra: Forma la cinta como un tubo achatado con torsiones irregulares
en forma de S y Z que le dan a la fibra hueca capacidad de hilado.
 Uniformidad: La longitud media indicada debe ser mantenida por la mayor parte del
material proporcionado; cuando menos sean las oscilaciones de finura y longitud tanto mejor
será el lote.
 Pureza: Las impurezas del algodón son causadas por las partículas de la planta. El
algodón recogido a mano trae menos impurezas que el que es cosechado con máquina.
 Color: En general va desde el blanco hasta el pardo. Ej.: tipo americano (blanco
parduzco), tipo de la India (blanco cenizo o blanco amarillento), tipo egipcio (amarillento o
pardo).
 Brillo o aspecto: La mayoría de los tipos son mate, solo el algodón egipcio tiene un
leve brillo. La mayoría obtiene brillo por medio de la mercerización.
 Conservación del color: Es satisfactoria.
 Textura: Suave y cálida.
 Prueba de combustión: Llama amarillenta, rápida, el humo tiene un típico olor picante,
el residuo de cenizas queda pegado a la tela. Con frecuencia se oye decir que el algodón
produce olor a papel quemado.
 Elasticidad y resistencia al aplastamiento: Suficiente, mayor que la del lino y menos
que la de la lana. El acabado hace posible un mejoramiento de estas característica.

Fotografía de una fibra de algodón tomada con un microscopio electrónico de barrido

En esta fotografía tomada con el microscopio electrónico de barrido (SEM) a 36.000 aumentos,
se evidencia cómo las macrofibrillas se desdoblan en microfibrillas que, a su vez, están
compuestas de varios centenares de cadenas moleculares de celulosa. Su tasa legal de
humedad y de retención de agua está directamente relacionada con estas características
estructurales.
 El tejido: Retiene del 45 al 50% de su peso en agua: es fresco y su uso resulta
confortable.
 Estabilidad: No tiene estabilidad frente a la conservación de la forma y hay que
conferírsela mediante tratamientos mecánicos o químicos, como el sanforizado (encogimiento
previo a base de temperatura, presión y humedad en el sentido de la urdimbre).
 Precio: Es más económico que las fibras animales.
 Resistencia: Tiene mala resistencia a los ácidos y buena a los blanqueadores.
 Mercerización: tratamiento químico dado al algodón a base de soda cáustica, que,
además del brillo que produce en él, aumenta su resistencia a la tracción en un 50%
(pudiéndose así hilar más fino). Adicionalmente, incrementa su afinidad por los colorantes, con
lo cual no se produce el fenómeno de descarga en el proceso de tintura. Este tratamiento fue
inventado en 1884 por el tintorero inglés John Mercer, en Lancashire, al tratar fibras de algodón
con hidróxido de sodio. H. A. Lowe desarrolló el proceso industrial moderno en 1890.

1.1.3 Instrucciones de limpieza:

 MUY RESISTENTE AL LAVADO,

 SE PUEDE FROTAR Y ESCURRIR
 SE PUEDE PLANCHAR FÁCILMENTE, SOBRETODO SI ESTÁ HÚMEDO,
 PUEDE LIMPIARSE EN SECO

1.1.4 Otras utilidades del algodón: Como en el caso de otras fibras naturales, la del algodón
es aprovechable por completo. La fibra rota o demasiado corta se prensa para material aislante,
tanto de ruido como de temperatura. Por su alto contenido en celulosa, puede hacerse de él
material con un alto grado de combustión, a base de nitrógeno agregado. La nitrocelulosa, que
es explosiva, se fabrica con fibra de algodón. La semilla de algodón es oleaginosa, produciendo
un aceite combustible. La pulpa de esta semilla puede servir de alimento animal.

2. Fibras vegetales de tallo

2.1 El lino: El lino es una hierba perteneciente a la familia de las lináceas, de la que existen
más de 80 variedades. La más común es de ciclo anual. Como el algodón, la fibra de lino es un
polímero de celulosa, pero su estructura es más cristalina haciéndola más fuerte, rizada y rígida
para procesar, y más fácilmente arrugable. El rango de las fibras de lino en longitud puede ser
hasta de 90 cm y de un promedio de 12 a 16 micras de diámetro. Absorben y liberan el agua
rápidamente, haciendo la tela de lino confortable para vestir en climas cálidos. Muy ramificada,
con hojas planas y flores violeta en cada uno de los extremos. Cada flor produce una cápsula
que alberga varias semillas oleaginosas, aplanadas y picudas, llamadas linaza. De ella se
extrae un aceite conocido con el mismo nombre de la semilla. Las fibras paralelas que forman la
corteza del tallo son las que constituyen la hilaza. La planta cultivada con fines textiles prospera
en terrenos arcillosos, húmedos, próximos al mar en muchos casos. Se siembra en el otoño o la
primavera y nace en pocos días. Cuando se pone amarillo, al principio de la estación seca, se
siega y se le extrae la semilla, dejando la rama entera.
 Sembrado de lino en Bélgica

El tallo se sumerge en agua para remojar la pulpa hasta el punto que la fibra queda
suelta; esta inmersión se acelera si el agua es estancada, provocando la fermentación y
obligando a que las fibras se separen entre sí, pero éstas quedan de color amarillento.
Si la inmersión es en agua corriente, el color final de la fibra es más blanco. Una vez la
fibra está limpia y seca entra en las hilaturas, para seguir un proceso similar al del
hilado de todas las fibras textiles.
 Recolección y agrupado de tallos de lino en Bélgica

En 1979 se introdujo industrialmente en Francia, la maceración por exposición, por ser menos
costosa. Se siegan los tallos de lino y se distribuyen regular y transversalmente en las hileras de
siega. La maceración por acción de los hongos se produce con la lluvia y el rocío, y requiere
entre tres semanas y tres meses. La maceración por exposición es un proceso bastante
imprevisible para el que se están diseñando diversos modos de mecanización.
 Lote de lino siendo cortado y preparado para el proceso de maceración por exposición

2.1.1 Geografía e historia del lino: El lino fue una de las primeras fibras que el hombre
utilizó, antes que la lana. Históricamente se puede fijar la cultura del lino en el momento
en que los hombres cazadores se hacen pastores, en el período Neolítico entre el 3000
y el 1000 a. de C. En el siglo XIX experimentó un notable auge para la confección de
ropa interior, ropa de cama, mesa, toallas y prendas delicadas de uso externo. Las
fibras más finas y de longitud regular de lino son hiladas en hilos para prendas. Más del
70% del lino va a la manufactura de ropa, en donde es valorado por su excepcional
frescura en climas cálidos - el legendario traje de lino es un símbolo de la fresca
elegancia del verano. Las fibras más cortas de lino producen hilos más pesados
utilizables en toallas de cocina, velas, tiendas y lonas. Fibras de menor grado son
empleadas como refuerzo y relleno de compuestos termo-plásticos y resinas
termoestables usadas en sustratos interiores de automóviles, muebles y otros
productos de consumo.

2.1.2 Producción y comercio: Los productores líderes de lino son Francia, Bélgica, y
los Países Bajos. Otros productores significativos son China, la República de Bielorrusia
y la Federación Rusa. El área total dedicada al cultivo de lino para fibra está estimada
en alrededor de 120.000 hectáreas en Europa y unas 320.000 hectáreas en el resto del
mundo. En 2007, la Unión Europea produjo 122.000 toneladas de fibra de lino
convirtiéndose en el mayor productor, seguido por China con cerca de 25.000
toneladas. China es también el mayor comprador de lino crudo para procesar, con
importaciones de 60.000 toneladas al año, incluyendo la mayoría de las fibras de lino
europeas. La producción de lino al por mayor ha cambiado hacia Europa del Este y
China, pero el nicho de productores en Irlanda, Italia y Bélgica continúa supliendo el
mercado de tejidos de alta calidad en Europa, Japón y los Estados Unidos de América.

2.1.3 Características principales del lino

A) La fibra: Es una fibra lisa y resistente a la tracción, más fuerte que el algodón; es
más rígido y, por tanto, menos flexible. Absorbe y retiene el agua en una proporción
entre el 50 y 60 % de su peso. Gran afinidad por los colorantes. Por las características
de su superficies. De una hectárea de cultivo pueden conseguirse 500 Kg. de fibra.
cultivo, por su producción y por permitir una cosecha y pre-manufactura muy
mecanizada, suele darse en cultivo extensivo, de grandes.
B) El tejido: Dependiendo de la urdimbre, puede fabricarse un tejido tan fino como la batista y
tan basto como la lona. Por su grado de absorción de agua, es un tejido muy fresco. La
superficie de la fibra, muy lisa, permite que el tejido sea suave al tacto. Por su afinidad a los
colorantes, el tejido de lino es muy apropiado para la estampación. La misma consistencia del
tejido permite realizar en él cualquier tipo de bordado.

2.1.4 Instrucciones de limpieza:

 MUY RESISTENTE AL LAVADO,
 SE PUEDE FROTAR Y ESCURRIR
 SE PUEDE PLANCHAR FÁCILMENTE, SOBRETODO SI ESTÁ HÚMEDO,
 PUEDE LIMPIARSE EN SECO

2.2 El cáñamo o hemp: Planta de la familia de las canabáceas, es oriunda de Asia Central.
Cáñamo o cáñamo industrial, es el nombre que reciben las variedades de la planta Cannabis
Sativa y el nombre de la fibra para usos textiles que se obtiene de ellas. Ésta crece fácilmente
sin agroquímicos y captura grandes cantidades de dióxido de carbono. En sus regiones
originarias abunda en estado silvestre – puede crecer desde los 2 metros, hasta los 4 metros –
Se cultiva con fines textiles, con pocos requisitos climatológicos excepto la humedad, si bien su
raíz es profunda. Su crecimiento es capaz de consumir tanta agua que a veces se siembra el
cáñamo para desecar lugares pantanosos. La cosecha del cáñamo y el procedimiento seguido
para la obtención de su fibra es idéntica al del lino. Hay quienes consideran el cáñamo como
una de las telas más eficientes, por su resistencia, textura, la facilidad para teñir, lo económico
del cultivo, entre otros datos. Para muchos es una tela demasiado dura y de apariencia poco
trabajada. Además de su valor textil está el hecho de que es fibra de Cannabis sativa.
 Cultivo de cannabis sativa, planta de donde se extrae la fibra de cáñamo

La producción de cáñamo está restringida en algunos países, en donde la planta se

confunde con la marihuana ya que son dos variedades de una misma especie. A
diferencia del cáñamo, la marihuana tiene un alto contenido de THC (delta-9 tetra-
hydro-cannabinol) que fluctúa entre el 3% y el 22% y un bajo contenido de CBD
(cannabidiol), menor al 1%. El cáñamo, proviene de una variedad de cannabis con un
bajo nivel de THC. El rendimiento óptimo de la fibra de cáñamo es de más de 2
toneladas por hectárea, mientras que el promedio es de 650 kilogramos. Es muy
ramificada; florece una vez al año y su semilla se conoce con el nombre de cañamón,
algo oleaginosa, y se utiliza para fabricar alimento de pájaros ornamentales. La fibra de
cáñamo conduce el calor, tiñe bien, resiste el moho, bloquea la luz ultravioleta y tiene
propiedades naturales antibacterianas.

"Empalar" se le llama a la forma tradicional de recolectar los tallos de cáñamo

 "Asolear" se le llama a la forma tradicional de secar las fibras de cáñamo

Fibra de cáñamo antes del proceso de cardado y paralelizado para hilatura

Cañamo luego de ser cardado paralelizado, e hilado

Las fibras, son largas, fuertes y durables, las fibras de cáñamo son cerca del 70% de celulosa y
contienen bajos niveles de lignina (alrededor de 8 a 10%). El diámetro de la fibra está entre 16 y
50 micras. Las fibras más cortas del corazón leñoso ("estopa") contienen niveles más altos de
lignina. – La palabra lignina proviene del término latino lignum, que significa madera; así, a las
plantas que contienen gran cantidad de lignina se las denomina leñosas.

2.3 El yute (Corchorus capsularis): Del género córchorus y de la familia de las tiliáceas,
cultivada con fines textiles en la India desde tiempos remotos, tiene propiedades altamente
aislantes y antiestáticas, moderadas reabsorción de humedad y baja conductividad térmica.Se
conoció en Europa a finales del siglo XVIII y su uso se extendió a mediados del siglo XIX,
cuando, a causa de la guerra de Crimea (1853-1856), escaseó el cáñamo y se introdujo el yute,
apareciendo en el mercado textil como sucedáneo de aquel. Llamada la fibra dorada, el yute es
largo, suave y brillante, con una longitud de 1 a 4 metros y un diámetro de entre 17 a 20 micras.
Es una de las fibras naturales vegetales más fuertes y sólo está en segundo lugar con el
algodón en términos de cantidad de producción.

Sembrado, hoja y fibra, en la India

2.4 El ramio: (Boehmeria nivea). El nombre rami es malayo. Se trata de un arbusto

urticáceo procedente de China, del género boehmeria; es casi leñosa, ramificada desde
la base, alcanza una altura de entre 1,0 y 2,5 metros, la hoja tiene forma de corazón, de
7 a 15 cm., de ancho y de 7 a 15 de largo, blanquecinas y con vellosidad en el envés.
 Planta de ramio, en el oeste de China

Ramio en diferentes formas

Es de gran producción. Tuvo cierto auge en algunas regiones de Sudamérica, hoy apenas se
cultiva fuera de China, Sumatra, Malaca y algo en California. Se cosecha cortando el tallo por la
base y se separa de él la corteza, que contiene las fibras, muy largas, observables a simple
vista. La fibra del ramio es superior en muchos aspectos a las demás fibras vegetales textiles;
tiene una enorme resistencia a la tracción, comparable a la de un alambre de acero. Su tejido
es muy suave, aunque, inexplicablemente, poco difundido tanto su cultivo como su uso. El
ramio ha sido utilizado desde tiempos antiguos, como lo atestiguan su uso en los vendajes de
las momias del antiguo Egipto. En torno al IV milenio antes de Cristo ya se cultivaba también en
China.
2.5 El kenaf: El kenaf es un miembro de la familia de las malváceas, también conocido como
cáñamo de la India. Las plantas de kenaf que crecen en altas densidades carecen en general
de ramificaciones y llegan a alcanzar alturas de entre 2,5 a 4,5 metros.
La corteza externa del tallo contiene fibras blandas y largas utilizables para hacer sogas y
textiles. Estas fibras constituyen entre un 20 y un 25% del peso seco total del tallo. El centro del
tallo está formado por fibras leñosas cortas. El color del tallo de la mayoría de las variedades es
verde, pero existen varios cultivos que poseen tallos color rojo y otras púrpura. La forma de las
hojas varía en forma considerable, se cultiva como una fuente alternativa de fibra y se utiliza en
el papel de bajo grado, tableros, aislantes térmicos, camas de paja para animales, absorbentes
de aceite, etc.

Video: Cultivo de kenaf en Villamartín (Cádiz)

3. Fibras vegetales de hoja
3.1 El abacá: (Musácea textilis): Planta de la familia de las musáceas de unos 3 metros de alto,
que se cultiva sobre todo en Ecuador, Filipinas y Borneo, aunque también se da en Australia y
regiones indo-asiáticas (regiones lluviosas). De sus hojas se obtiene la fibra conocida también
como cáñamo de Manila, larga y bastante gruesa, que se hila y teje, pero no es usual que se
use en confección de prendas. Es bastante parecida al plátano (musa x paradisíaca, que
pertenece al mismo género) pero se diferencia de éste en que sus frutos no son comestibles y
en tener un follaje más derecho y angosto, además de que se le da muchos más usos. El
contenido de lignina está por encima del 15%. El abacá es valorado por su gran resistencia
mecánica, flotabilidad, resistencia al daño por agua salada, y por el largo de su fibra -más de 3
metros. Las mejores clasificaciones del abacá son finas, brillantes, de un color habano claro y
muy fuertes.

Flor de color lila característica de la planta de abacá - La hoja es patecida a la del plátano

Video: abaca manila hemp Ecuador

Durante la 2da Guerra Mundial, las plantaciones de los Estados Unidos en América
Central, iniciadas en la década de 1920, abastecieron el mercado aliado de este
producto. Algunos países de la región siguen hoy produciendo abacá. Hoy en día es
muy apetecida además como aislante de conductores electrónicos. El líder mundial en
producción de abacá es Filipinas, en donde la planta se cultiva en 130.000 hectáreas
por unos 90.000 pequeños agricultores (encima). Aunque la planta se cultiva en otros
países del Asia Sudoriental, el rival más cercano de Filipinas es Ecuador, en dónde el
abacá ha sido sembrado en muchas fincas.

3.2 El Fique: (Furcraea bedinghausii): Pertenece a una extensa familia botánica del
mismo nombre: “Agavaceae”. Se les conoce con el nombre común de agave, pita,
maguey, cabuya, fique, mezcal. Su centro de origen está en México, aunque
actualmente se distribuyen desde el sur de Estados Unidos hasta el norte de Venezuela
y Colombia. Se reconocen más de 200 especies pertenecientes a este género con una
gran diversidad en cuanto a formas tamaños, colores y estrategias de vida. Se calcula
que el género surgió hace unos 12 millones de años.

Plantas de fique en Antioquia, Colombia

Estas plantas forman una gran roseta de hojas gruesas y carnosas, generalmente terminadas
en una afilada aguja en el ápice y, a menudo, también con márgenes espinosos. El robusto tallo
leñoso suele ser muy corto, por lo que las hojas aparentan surgir de la raíz. Es una de las fibras
vegetales más representativas de la América Tropical, que ofrece infinidad de utilidades
industriales y artesanales al mundo. Esta planta produce fibras largas, duras y posee atributos
importantes para la producción de cordeles, empaques y textiles entre otros. Se combina con
otras fibras naturales para diversificar la gama de productos.

Forma tradicional y artesanal de trabajar el fique en Antioquia, Colombia

 Madejas de fique crudo antes de ser hilado y tejido en Antioquia, Colombia

Sacos o costales de fique, aliados de la Federación Nacional de Café de Colombia la cual utiliza más de 10 millones de sacos

Video institucional Fique Compañía Empaques - Español

Utilizar el fique no sólo para sacos de empaque sino para reforzar vigas, columnas, tejas, así
como para nutriente y abono de cultivos, entre otros, es la opción natural que se ofrece a los
agricultores. La cabuya no sólo sirve para hacer empaques, también se puede utilizar como
protección y nutriente de cultivos; refuerzo de materiales para construcción y como cuerdas
para cercar sembrados. El fique o cabuya es una fibra biodegradable que al descomponerse se
emplea como alimento y abono; además, no contamina el agua y permite hacer producción
limpia. Sus ventajas son tanto ambientales como de economía, facilidad y calidad. Sin embargo,
la cabuya ha sido desplazada por otros materiales como el plástico; adicionalmente el uso de
sacos para empaque de café, en Colombia, ha disminuido notoriamente, situación que se refleja
en la crisis existente entre los cultivadores de la fibra. De la planta sólo se utiliza un 4% que es
fibra; el otro 96% se desecha porque se desconocen sus innumerables usos. Por tal razón
expertos colombianos han creado diferentes opciones para usar el fique, entre éstas la
sustitución de las cuerdas de plástico que sostienen las plantas de plátano y otros cultivos, por
cuerdas de fique pues este producto se degrada , es más económico y no se pierde tiempo al
recogerlo. La fibra, al ser biodegradable, se usa además como bio-manto o manto natural para
proteger sembrados y como agro-textil para reducir los daños por erosión en carreteras, vías,
oleoductos y gasoductos. También se pueden elaborar sacos reciclables de fique para empacar
latas, vidrios y plásticos, remplazando las bolsas de basura tradicionales. Utilizar el bagazo del
fique como medio de cultivo de champiñones es otra de las propuestas hechas por Carlos
Alberto Alvarez, ingeniero agrónomo, director agrícola y ambiental de una empresa colombiana
de empaques.

3.3 El sisal: (Agave sisalana): Fibra obtenida de la hoja de la planta del agave; famosa por ser
la planta de donde se produce el tequila. La fibra se caracteriza por su gran resistencia a la
tracción y porque al quemarse produce cenizas negras, que lo distinguen del abacá. Es brillante
y de un blanco cremoso. La fibra alcanza a medir cerca de 1 metro de longitud, con un diámetro
de 200 a 400 micras. Es una fibra basta, dura e inadecuada para textiles o telas. Pero es fuerte,
durable y con mucha elongación, no absorbe humedad fácilmente, resiste el deterioro del agua
salada, y tiene una textura superficial fina que acepta una amplia gama de teñidos. Hoy, el sisal
puede encontrarse en papel especial, flltros, geotextiles, colchones, alfombras y papel de
colgadura.

Planta o mata de sisal o agave -- Manera tradicional y artesanal de extraer la fibra - México

Esta fibra es nativa de México y proviene de una robusta planta que crece bien en una variedad
de climas calientes, incluyendo áreas secas no utilizables para otros cultivos. Luego de la
cosecha, sus hojas se cortan y aplastan para separar la pulpa de las fibras. El promedio de
rendimiento de las fibras secas es cerca de una tonelada por hectárea, aunque el rendimiento
en África del Este alcanza las 2.5 toneladas. El sisal es cultivado para fibra en Brasil, China,
Cuba, Kenia, Haití, Madagascar y México. Anualmente se estima que que la producción
mundial alcance las 220.000 toneladas.Los patrones de producción difieren entre países. En
Tanzania y Kenia el sisal es predominantemente un cultivo de plantación, mientras que en
Brasil es mayormente a pequeña escala.

Video: Sisal Fibre Production

4. Fibras vegetales provenientes de frutos

4.1 El coco (Bonote): Nucifera, coco (Monocot., palmera). El fruto del cocotero contiene una
fibra en el mesocarpio conocida como bonete, con la que la industria textil fabrica cordeles,
tapetes, esteras, hilos, redes de pesca, así como aislantes térmicos, acústicos y de vibración,
relleno para colchones y sillones. Hay dos tipos de bonote: la fibra marrón, la cual se obtiene de
los cocos maduros, y la fina fibra blanca, que se extrae de los cocos verdes inmaduros luego de
humedecerlo por hasta 10 meses.

Palma de coco, de la costa pacífica colombiana

Las fibras de bonote miden hasta 35 centímetros de largo con un diámetro de 12 a 25 micras.
Entre las fibras vegetales, el bonote tiene una de las más altas concentraciones de lignina, que
lo hace más fuerte pero menos flexible que el algodón e inadecuado para teñir. La fuerza de
tracción del bonote es más baja comparada con la del abacá, pero tiene buena resistencia a la
acción microbiana y al daño por agua salada. Cada coco contiene unos 125 gramos de fibras.
La industria del bonote está totalmente desarrollada solamente en la India y Sri Lanka, pero es
económicamente importante en Brasil, Indonesia, las Filipinas y Vietnam. Los cocos son cultivos
típicos de granjeros a pequeña escala, que usan molinos locales para extraer la fibra.
 Alfombras de fibra de coco, utilizado como aislante industrial

Video: Coconut Fiber Extracting Machine

Globalmente, cerca de 500.000 toneladas de coco o bonote son producidas anualmente,
principalmente en la India y Sri Lanka. Su valor total está estimado en USD$100 millones. India
y Sri Lanka son también los principales exportadores, seguidos por Tailandia, Vietnam, las
Filipinas e Indonesia.

4.2 Ceiba Kapoc: Su fruto produce algodón silvestre llamado "kapoc". La fibra de la ceiba es
corta, suave, lustrosa y elástica. Debido a la carencia de sustancias nutritivas, carece de
parásitos y por su facilidad para quemarse se emplea en la fabricación de explosivos y en
piezas de pirotecnia. Como no causa alergias, es utilizado frecuentemente como relleno de
colchones y almohadas para uso de personas asmáticas y alérgicas a la lana y plumas.

Vaina que cubre al fruto de algodón de kapoc

 Vaina seca con la fibra de algodón de kapoc expuesta

Video: Nsleep Kapok Matress Pad - How it's Made

Este era un árbol sagrado para los mayas, al igual que lo sigue siendo para los indios Maroons
de Surinam. Es el árbol oficial de la República de Guatemala. Su fruto revienta mientras aún
sigue en el árbol, exponiendo una fibra muy parecida al algodón, pero de color habano. A esta
fibra vienen pegadas las semillas. El aceite de las semillas se utiliza en productos comestibles y
las semillas molidas en la alimentación animal.

5. Fibras minerales
5.1 El amianto: El amianto es un mineral llamado también asbesto y/o cartón de montaña.
Pertenece a un grupo de minerales metamórficos fibrosos, que están compuestos de silicatos
de cadena doble. En realidad el amianto, es una variedad fina de asbesto. Es de color entre
blanco y pardo oscuro. Formado por fibras flexibles, muy finas de 1 micra de diámetro y una
longitud de 1 a 3 milímetros.

Fibra cardada de amianto, extraída de una pared donde servía de aislante - http://es.wikipedia.org/wiki/Asbesto

Las excelentes propiedades mecánicas y químicas que presenta el amianto como aislante
natural le dieron un uso casi indiscriminado durante muchos años. Todas las formas de amianto
son muy resistentes a los ácidos y a los álcalis y todos se descomponen a altas temperaturas
(800-1000 °C), por lo cual fue utilizado por mucho tiempo como el componente ideal en la
manufactura de prendas para protección ignífuga. Su relativo bajo costo, puede explicar sus
numerosas aplicaciones industriales, así como el hecho de que figure, o haya figurado durante
muchos años, en la composición de muchísimos productos o acabados industriales. Además,
existen numerosos yacimientos en todo el planeta y su costo de extracción es bajo. Se ha
determinado por los organismos médicos internacionales que los productos relacionados con el
asbesto/amianto provocan enfermedades como:
 Asbestosis, o excoriaciones en los pulmones, que a su vez dificultan la respiración.
 Mesotelioma, un cáncer raro que afecta las membranas que recubren los pulmones o el
abdomen.
 Cáncer de pulmón, el cual tiene una elevada mortalidad y por ello, desde hace
décadas, se ha prohibido su uso en todos los países desarrollados, aunque se continúa
utilizando en algunos países en vías de desarrollo. Las enfermedades de los pulmones
relacionadas con el asbesto suelen desarrollarse durante muchos años.
https://www.youtube.com/watch?v=hNEKs5Kt9Yo

Video: ¿Qué es el Amianto?

5.2 El vidrio: Fibras obtenidas por extrusión del vidrio fundido, tienen gran resistencia
mecánica, química y térmica. La fibra de vidrio (del inglés fiber-glass) es un material fibroso
obtenido al hacer fluir vidrio fundido a través de un extrusor, una hilero o spinnerette de
agujeros muy finos y al solidificarse tiene suficiente flexibilidad para ser usado como fibra.

Fibra de vidrio de varias formas y en varios usos http://es.wikipedia.org/wiki/Fibra_de_vidrio

Existen cinco grupos:

 Tipo E: es el tipo de fibra más empleado, se caracteriza por sus propiedades
dieléctricas, representa el 90% de refuerzo para composites.
 Tipo R: se caracteriza porque tiene muy buenas prestaciones mecánicas,
demandándose en los sectores de aviación, espacial y armamento.
 Tipo D: su principal característica es su excelente poder dieléctrico, de ello su aplicación
en radares, ventanas electromagnéticas…
 Tipo AR: posee un alto contenido en óxido de circonio, el cuál le confiere una buena
resistencia a los álcalis.
 Tipo C: se caracteriza por su alta resistencia a agentes químicos.
La fibra de vidrio utilizada como aislante térmico es conocida también como lana de vidrio y está
hecha con al menos 35% de vidrio reciclado, arena y pequeñas porciones de carbonato de
sodio, además de cal y otros agentes minerales. Esa mezcla es introducida en un horno por
medio de una correa transportadora con mediana vibración, distribuyendo la mezcla
homogéneamente en la base del horno, cuando la temperatura de fusión es alcanzada
(+2.220ºC) y todo se vuelve líquido, ese líquido es conducido por unos canales cuya
temperatura es mantenida al máximo por quemadores de gas natural, a unos coladores
turbinados con miles de agujeros, conocidos como 'fibralizadores' y esa acción dinámica
produce una corriente de aire comprimido que a su vez crea miles de fibras, en un proceso muy
similar al del algodón de azúcar, seguidamente unas boquillas impregnan las fibrillas de un
polímero cohesivo de color rosado y toda esa masa de fibras pegajosas es conducida hasta un
horno que se encuentra a una temperatura de 260ºC, fijando el polímero pegajoso de color
rosado. Posteriormente es cortado por unas cuchillas rotativas y codificado dependiendo es
espesor y las características.

Video: Aislamiento de lana de vidrio (Asi se hace)

Sus principales propiedades son: buen aislamiento térmico, inerte ante ácidos, soporta altas
temperaturas. Estas propiedades y el bajo precio de sus materias primas, le han dado
popularidad en muchas aplicaciones industriales. Las características del material permiten que
la fibra de vidrio sea moldeable con mínimos recursos, la habilidad artesana suele ser suficiente
para la autoconstrucción de piezas de bricolaje tales como kayaks, cascos de veleros,
carrocerías para vehículos, terminaciones de tablas de surf o esculturas, etc.
Debe tenerse en cuenta que los compuestos químicos con los que se trabaja en su moldeo
dañan la salud, pudiendo producir cáncer. La fibra de vidrio, también es usada para realizar los
cables de fibra óptica utilizados en el mundo de las telecomunicaciones para transmitir señales
lumínicas, producidas por láser o LEDs. También se utiliza habitualmente como aislante térmico
en la construcción, en modo de mantas o paneles de unos pocos centímetros. Se recomienda
utilizar fibra de vidrio para la fabricación de artículos que estén expuestos a agentes químicos y
degradación por corrosión. Otro de los usos importantes de la fibra de vidrio es la fabricación de
la rejilla de fibra de vidrio, barandales, escaleras marinas, perfiles estructurales, tapas para
registros.

5.3 El metal: Las fibras e hilos metálicos se preparan a partir de metales puros o aleaciones. Se
obtienen por estiramiento o por refinado, hasta conseguir unos diámetros del orden de 6 a 25
(μm) micras. Son hilos o fibras de elevada densidad, gran resistencia mecánica y gran
conductividad eléctrica y térmica. Las fibras de mono-cristales metálicos se obtienen mediante
la reducción de sales metálicas o por condensación de vapores metálicos. También se utiliza la
técnica de metalización de un hilo, pasando éste (vidrio, poliéster, poliamida) por un baño de
metal fundido o por una cámara de vacío.

Los tipos de hilos o fibras metálicas más importantes son:

 Acero inoxidable: fibras con buena conductividad eléctrica, propiedades antiestáticas y
con excelentes propiedades térmicas. Se suelen emplear mezcladas con fibras convencionales.
Su peso específico es alto, llegando a 7.9 g/cm3.
 Usos industriales: textiles antiestáticos, resistentes al calor, con una alta conductividad
eléctrica, mallas refractarias, revestimiento para suelos y hornos, industria petroquímica,
catalizadores, tejidos técnicos, refuerzo en plásticos y cerámica.
 Automoción: componentes en vehículos, absorción acústica...
 Construcción: refuerzo para cemento y hormigón, industria minera...

 Cobre: Las fibras de cobre son fibras metálicas compuestas por más de un 99% de éste
metal. Los hilos fabricados con estas fibras son buenos conductores eléctricos y antiestáticos.
Su peso específico es alto, 8.9 g/cm3.
 Automoción: material de fricción en frenos de turismos y material para proporcionar
conductividad.

Video: Así se hace - Cables

A comienzos de 2008 la Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos (EPA), certificó al
cobre como el único metal anti-microbiano y poco después el Sr. Jaffrey Gabbay, creó la
tecnología CUPRON que incorpora partículas microscópicas de cobre iónico para crear una
fibra con propiedades anti-microbianas y anti-virales. Esta fibra ha sido estudiada por
prestigiosas universidades de Estados Unidos, y los resultados demuestran que los iones de
cobre crean una zona natural de protección que elimina el 99,9% de bacterias y hongos, ayuda
a la cicatrización de heridas tanto de diabéticos como de la enfermedad pie de atleta,
eliminando así las bacterias que causan el mal olor y mejorando la tonalidad de la piel. La
protección de esta fibra comienza a trabajar al primer contacto con el organismo de manera
continua, manteniéndose lavado tras lavado.

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Capítulo 5 - Fibras manufacturadas químicas
Capítulo 5
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Fibras manufacturadas químicas

Generalidades: (fibras artificiales, fibras sintéticas, Hilera - Extrusor o Spinneret) - 1. Fibras artificiales -
1.1 La viscosa - 1.2 El acetato - 1.3 El triacetato - 1.4 El rayón – 1.5 Bemberg – 1.6 Otras fibras de
polímeros naturales - 2. Fibras Sintéticas - 2.1 Formación de la fibra sintética - 2.1.1 propiedades
comunes en las fibras sintéticas - 2.2 Acrílicas - 2.3 Las modacrílicas - 2.4 Acrílicas oxidadas - 2.5
Clorofibras - 2.6 Poliuretano - 2.7 Elastodieno - 2.8 Fluorofibras - 2.9 Poliamida - 2.10 Poliéster - 2.11
Polietileno y Polipropileno - 2.12 Vinilo - Cuadro Esquemático de las Fibras Empleadas en la Fabricación
de Textiles - Como identificar una fibra fácilmente
 fibras artificiales
 fibras sintéticas
Generalidades: Las fibras artificiales son fibras manufacturadas a base de polímeros naturales
de celulosa, proteína y otras materias primas; son, en todo caso, transformación química de
productos naturales. A las manufacturadas a base de polímeros sintéticos, aun siendo
artificiales también, se las llama sintéticas, quedando el uso común de artificiales sólo para las
primeras.

Foto tomada en microscopio de dos fibras sintéticas - Wikipedia Commons, de dominio público

Siempre la fibra sintética (al igual que en la fibra artificial) procede de polímeros que han sido
convenientemente alineados y orientados, encadenados unos a otros de forma continua y con
una fuerte cohesión entre ellos, constituyendo así un cuerpo alargado, flexible, duro y resistente
a muchos agentes tanto físicos como químicos. Se trata de una fibra que como tal no existe en
la naturaleza sino que ha sido construida manufacturando la materia prima adecuada, aquella
que encontramos en un estado de polimerización previa, estos polímeros se encadenan y en un
extrusor, hilera o spinnerette, se le da a la materia la forma de fibra. Pero si ese polímero es
fruto de síntesis química, es un polímero ya artificial y a la fibra de que es constitutivo la
llamamos fibra sintética.

Las fibras artificiales fueron inventadas a principios del siglo XX, consolidando una gran
aceptación en la confección textil, con una elaboración que se ha ido perfeccionando desde la
producción de la fibra hasta la fabricación de los tejidos y su mezcla con otras fibras, tanto
naturales como artificiales.

Las fibras sintéticas tuvieron una mayor y más rápida difusión textil, pero las de polímeros
naturales se han revelado como fibras de calidades muy valoradas. Con la profusión de los
bosques de crecimiento rápido (de eucaliptus, por ejemplo) la producción de celulosa ha
aumentado hasta un volumen industrial considerable, en relación a otras materias
manufacturables. La creciente demanda de papel ha hecho subir los precios y que las fibras de
calidad que proceden de celulosa tengan también precios altos. Por otro lado, la ingente
producción petrolífera en todo el mundo, junto con el avance industrial de su refinado, ha
proporcionado gran cantidad de subproductos de los hidrocarburos brutos que son
aprovechados en la industria química de las fibras sintéticas. Se han llamado fibras sintéticas a
las obtenidas por medio de síntesis químicas. En este sentido se aplica mal el mismo nombre a
todas las fibras artificiales; pero unas son sintéticas y otras no. Si los polímeros son naturales,
como en el caso de la celulosa, no es necesario crearlo en laboratorio; tendremos una fibra
manufacturada no sintética. Si los polímeros son obtenidos en un proceso químico, a partir de
elementos anteriores, sí tenemos entonces una síntesis y el fruto será una fibra sintética con
ese nuevo polímero.

Hilera - Extrusor, Tamiz de hilado o Spinneret: Este es un elemento

indispensable en la fabricación de las fibras sintéticas y artificiales. El material a hilar, se funde
a una temperatura previamente fijada y es obligado a pasar a través de los orificios, formando
así los filamentos.
 Hilera - Extrusor o Spinneret
1. Fibras artificiales

Las fibras artificiales más importantes son las manufacturadas a base de polímeros celulósicos
y, de entre ellas, destacan la VISCOSA, el ACETATO, el TRIACETATO, el RAYON, la
CUPROCELULOSA, la FIBRAMODAL y el ACETATODESACETILADO. Entre las procedentes
de polímeros proteicos cabe citar la CASEINA, la del cacahuete y del maíz. De otros polímeros,
únicamente el ALGINATO tiene producción considerable.

1.1 La viscosa (CV)

Inventada a principios del siglo XX, su materia prima es pulpa de madera o pelusa de algodón,
que se disuelve en lejía de soda y a partir de la cual se obtienen las fibras textiles.

Características generales:
 Es similar al algodón pero de inferior calidad.
 Es más elástica que las fibras vegetales pero menos que las animales.
 Tiene gran poder de absorción de agua, produciendo hinchamiento de las fibras y
reduciendo elasticidad en el tejido.
 La retención de agua puede llegar al 90 ó 100% del peso de la fibra en seco. Es sensible
a los ácidos y a los álcalis.
 Húmeda es poco resistente y los colores poco sólidos.
Instrucciones de limpieza
 POCA ESTABILIDAD ANTE TRATAMIENTOS ACUOSOS
 MEJOR LIMPIAR EN SECO
 POCA ESTABILIDAD ANTE EL PLANCHADO
 MUCHA PRECAUCIÓN SI SE UTILIZA EN ELLA EL LÍMPIDO
 LANCHAR CON UN PAÑO HÚMEDO Y TEMPERATURA MODERADA
1.2 El acetato (CA) = Diacetato
Composición: Acetato de celulosa.
Características generales:
 Puede obtenerse con un aspecto brillante, muy parecido al de la seda.
 Es prácticamente inarrugable.
 Sensible a los ácidos y a los álcalis.
 Es más elástico que las fibras vegetales pero menos que las animales.
 Retiene entre un 20 y un 25% de su peso en agua.
 Arde produciendo un característico olor a vinagre, desprendiendo gotas que se
solidifican al dejar de arder.
Instrucciones de limpieza
 A MODERADA TEMPERATURA ES RESISTENTE A LOS TRATAMIENTOS
ACUOSOS
 MÁXIMA PRECAUCIÓN AL UTILIZAR EN ÉL LÍMPIDO
 PLANCHAR A POCA TEMPERATURA: ES FIBRA TERMOPLÁSTICA
 PUEDE LIMPIARSE EN SECO, SIN CLOROETILENO
 NO EMPLEAR LA ACETONA, ÁCIDO ACÉTICO NI FÓRMICO

1.3 El triacetato
Composición: Acetato de celulosa, más acetilada que el diacetato.

Características generales:
 Es una fibra con propiedades semejantes a las de las fibras sintéticas, con mejores
cualidades que las del diacetato.
 Más resistente a los álcalis y a las temperaturas altas.
 Menos absorbente de agua, más estable en el lavado.
 Seca más fácil pero se carga de electricidad estática con facilidad.
 Admite muy bien el plisado permanente.
 Estable ante la luz.

1.4 El rayón
Composición: El rayón es una fibra fabricada de celulosa regenerada. Está hecho a partir de
celulosa purificada, principalmente de pulpa de madera, que se convierte químicamente en un
compuesto soluble. Enseguida, se disuelve y se obliga a través los orificios de una placa de
acero inoxidable, llamada la hilera o Spinneret para producir filamentos que se
solidifican químicamente, resultando en fibras sintéticas de celulosa casi pura. Debido rayón
está fabricado a partir de polímeros de origen natural, se considera una fibra artificial o semi-
sintética, los tipos específicos de rayón de viscosa incluyen, Modal y Lyocell, cada uno de los
cuales difieren en proceso de fabricación y las propiedades del producto acabado.
 Fibra de Rayón recién fabricada y fibra de rayón vista en el microscopio
Historia: Esta fibra fue presentada en el mercado mundial el año 1910, pero hacía tal vez
veinte años que se había patentado en Francia la fórmula de obtener seda artificial a partir de la
viscosa. El conde Hilaire de Chardonnet fabricaba ya una seda artificial, a base de celulosa,
desde 1889. En 1904 la firma inglesa Courtauld compró esta patente y comenzó a producir la
seda artificial, que más tarde se llamó rayón.Cuando comienza la P.G.M. Courtauld tenía el
monopolio de fabricación de esta fibra para toda Inglaterra y EE UU. En principio el rayón se
utilizó en prendas de ropa interior.

En 1912 salieron al mercado las primeras medias de seda artificial. En 1916 apareció en género
de punto. Después en prendas de uso externo; blusas y camisería, sobre todo. En los años
veinte, la fabricación de seda artificial aumentó espectacularmente, constituyendo una poderosa
industria hasta que, después del 1973, las fibras sintéticas, acrílicas sobre todo, procedentes de
subproductos del petróleo, entraron en competencia con ella. La tela de rayón tiene buena
caída y un alto índice de absorción en el proceso de tintura.

Video: la fabricación del rayón

1.5 Bemberg: Los orígenes de Bemberg se remontan a finales del Siglo XIX. En 1897, la
empresa alemana JP Bemberg tuvo éxito en la comercialización una nueva tecnología de
producción textil llamada “proceso cupramonio”. El proceso empieza en las máquinas
desmotadoras de algodón, una vez la fibra es retirada queda la semilla recubierta de borra, esa
borra es posteriormente retirada y se somete a un proceso de limpieza donde se remueven
todas las impurezas y estas fibrillas de borra renacen como celulosa pura. Combinado la ciencia
y la tecnología esta borra es sometida a un procesamiento químico denominado “proceso
cupramonio” y extruido a través de una hilera, por donde sale en forma de filamentos. Los
productos producidos con Bemberg pueden superar a los de fibras naturales en muchos
aspectos. Su punto negativo puede radicar en su reacción adversa al calor y su capacidad de
seguirse encogiendo en estado de relajación, si las telas han sido excedidas y abusadas en los
procesos de teñido y acabado.

1.6 Otras fibras de polímeros naturales

Como en el caso de la seda artificial, las moléculas proteicas pueden agruparse y alinearse
formando polímeros alargados susceptibles de construir con ellos fibras. Ello se ha conseguido
con la caseína de la leche, la grasa del cacahuete y del maíz. Sin embargo, no es abundante
esta manufactura para el textil. En cuanto al alginato, se utiliza más para aprestos que como
fibra.

2. Fibras Sintéticas

2.1 Formación de la fibra sintética

Una fibra sintética se forma uniendo elementos químicos simples (MONÓMEROS) para
conseguir nuevos cuerpos químicos complejos (POLÍMEROS). Entre unas fibras sintéticas y
otras su diferencia viene dada por los elementos químicos que utilizan, por la forma en que se
unen formando los polímeros y por el método de hilatura empleado. En algunos casos, se han
reproducido en laboratorio fibras artificiales y sintéticas que tienen algunas características
comunes con las naturales correspondientes; en otros, la química ha proporcionado a la
industria textil fibras totalmente nuevas, con características especiales, apropiadas a
determinados usos y a la demanda del mercado.

Foto: Wikipedia Commons, de dominio público

2.1.1 propiedades comunes en las fibras sintéticas
 Sensibles al calor: Todas las fibras sintéticas, son sensibles al calor en mayor o menor
grado. Esta propiedad se llama "sensibilidad térmica" si la fibra se funde o reblandece con el
calor. La primera respuesta de esta fibra al agente térmico es encogiéndose, peligro que se
corre al plancharla inadecuadamente. Tal propiedad permite que la producción de la fibra se
realice de forma sencilla, a partir de la fusión del componente químico, mediante calor. Una vez
fundido, se hace pasar por una rejilla de orificios, que constituye la "hilera"; los "hilos" que salen
de esta hilatura al contacto con el aire se solidifican y endurecen, quedando listos para ser
enrollados en la bobina. Las moléculas de esta fibra así obtenida están desordenadas y debe
estirarse para conseguir las propiedades deseadas en cada caso: "diámetro, resistencia,
flexibilidad, dureza y elasticidad". (El NYLON, por ejemplo, se estira en frío, mientras que los
poliésteres se estiran en caliente). De cada una de las fibras sensibles al calor debe conocerse
su "punto específico de fusión", que suele estar entre los 375 y los 445ºF. Por debajo de esa
temperatura la fibra o la tela hecha con esta fibra permanece estable.
 Son resistentes a la mayoría de los agentes químicos: Propiedad ésta que lleva su
uso a la confección de prendas apropiadas para trabajo en laboratorios. La fibra se colorea en
el momento de su fabricación. Después su color tiene excelente estabilidad.
 Livianas: Suelen ser muy ligeras de peso, aunque varía su densidad de unas fibras a
otras.
 Excelente resistencia a la luz solar: Incluso expuestas al sol de forma permanente.
Son de gran aceptación para uso en exteriores, cortinas, visillos, banderas, etc.
 Se cargan fácilmente de electricidad: Esta carga electrostática suele hacer incómodas
algunas prendas. Aprovechando otras buenas cualidades de estas fibras, se solventa el
problema a base de mezclar fibras sintéticas con otras artificiales o naturales. En sí misma es
una cualidad muy a tener en cuenta cuando la fibra sintética se utiliza en grandes superficies o
en lugares donde una pequeña chispa, incluso eléctrica, puede incendiarla. Esta afinidad
eléctrica propicia en ellas la adherencia de polvo y pelusas, problema que no se soluciona con
el cepillado sin la previa descarga electrostática. En los procesos de confección, esta afinidad
electroestática hace que las telas se adhieran a las máquinas, entorpeciendo su movilidad. Hay
acabados de telas que reducen esta afinidad; pero el lavado continuo o la limpieza vuelven a
cargarlas.
 Excelente resiliencia: Se arrugan difícilmente; pero las deformaciones, una vez
producidas, son permanentes.
 Son resistentes a polillas y microorganismos: La primera consecuencia positiva de
esta propiedad es que su almacenamiento no presenta los problemas que se dan con otras
fibras o telas. El que las fibras sintéticas sean tan resistentes a los agentes orgánicos las ha
llevado a una masiva utilización en ropa deportiva y de baño, artículos de viaje, tiendas de
campaña y en el textil industrial no vestuario: bolsas, sacos, envolturas, artículos de pesca, etc.
 Baja absorbencia del agua: Se limpian con facilidad las manchas de origen acuoso y
secan con facilidad; son difíciles de teñir. Muy apropiadas para su uso en el agua.
 Oleofílicas: Su baja absorción del agua es paralela a su afinidad por los aceites y
grasas. Las manchas de este tipo deben eliminarse con productos de limpieza en seco.
 Pilling: Cuando la fibra es corta, sus muchos extremos que salen a la superficie de la
tela se deterioran fácilmente con el roce, se enrollan entre sí y se aglomeran, frisándose,
formando bolitas que dan mal aspecto e incluso se mezclan con otras fibras de otras telas. La
resistencia de la fibra es inversamente proporcional al pilling.
 2.2 Acrílicas (PAN)
Composición: Polímeros del acrílico nitrilo. El acrilonitrilo es la sustancia con que
se elaboran las fibras acrílicas. Obtenido para este fin por primera vez en
Alemania en el año 1893, fue uno de los productos utilizados por Carothers
Wallace para estudiar el comportamiento de los monómeros asociados en
cadenas moleculares. En 1929 se patentó el polímero. Es extremadamente
compacto y hasta que no se descubrió el disolvente apropiado no se pudo hilar.
Ello hace que la mayoría de las acrílicas se fabriquen con el acrilonitrilo asociado a otros
polímeros, para poder introducir en la fibra otros aditivos, como color, etc.

Producción: Algunas acrílicas se hilan en seco, con disolventes apropiados (la

dimetilformamida), y otras en húmedo. En el primero de los casos, la extrusión de los polímeros
se consigue en aire caliente; al evaporar el disolvente, el producto se solidifica. En caliente, se
estiran las fibras de 3 a 10 veces su longitud original y se le da forma (ondulación, longitud final,
grosor, etc.). En el segundo caso, disuelto el acrilonitrilo, su extrusión se realiza en un baño
coagulante. Todos los acrílicos se producen en fibra corta y en cable de filamentos continuos.
Las de forma redonda se emplean para alfombra, porque le aportan la rigidez necesaria
conservando elasticidad. Las fibras acrílicas de forma plana se emplean en prendas de vestir.
En ambos casos de producción de hilatura los disolventes empleados son caros, aunque el
acrilonitrilo sea relativamente barato.

VIDEO: PRODUCCION HILOS ACRILICOS

Características generales
 Las fibras acrílicas tienen la apariencia de una lana suave y cálida, no alergénicas;
desde el inicio de su uso, ocuparon el espacio que antes era exclusivo de las lanas (alfombras,
jerseys).
 Sensible a los ácidos y estable a los álcalis.
 Estable ante la luz.
 Son fibras de alto encogimiento. Combinadas en el mismo hilo con fibras que no
encogen, en un tratamiento con calor se consigue un hilo de gran volumen; si es sobre un tejido
lo hace voluminoso.
 Gran elasticidad, pero de menor resistencia mecánica que las poliamidas y poliéster.
 Menos desprendimientos superficiales que en la poliamida y el poliéster.
 Escasísima absorción del agua, se escurre sola inmediatamente.
 Las que en su composición son modacrílicas son ignífugas y tienen en general un mejor
comportamiento térmico.
Instrucciones de limpieza: Las acrílicas y modacrílicas se diferencian fundamentalmente en
su comportamiento ante el calor. Por lo demás, los cuidados y propiedades son comunes.
 DEBEN LAVARSE EN FRÍO, PARA QUE EL CALOR NO LAS DEFORME
 POR LA MISMA RAZÓN, MEJOR ES NO PLANCHARLAS
 PUEDEN LIMPIARSE EN SECO
 MUCHA PRECAUCIÓN CON LOS BLANQUEADORES Y ÁLCALIS FUERTES.
 SON RESISTENTES A LOS DEMÁS AGENTES QUÍMICOS
2.3 Las modacrílicas: Son fibras acrílicas modificadas, en las que el acrilonitrilo se asocia a
varios otros polímeros formado un copolímero, que es a su vez diferente según cada asociación
molecular. Siempre el acrilonitrilo estará presente en un porcentaje entre el 35 y el 85% del total
constitutivo de copolímero. Los otros componentes suelen ser cloruro de vinilo (CH2CHCL),
cloruro de vinilideno (CHCCL2) o dicianuro de vinilideno (CH2CCN2). Por este método de
asociación en copolímeros se consiguen cualidades especiales que las acrílicas no tienen,
como, por ejemplo, rechazo a la flama o autoextinción; cualidades que sirven para el
cumplimiento de exigencias legales en revestimientos de superficies, etc.

Producción: En la hilatura de las modacrílicas, el copolímero se disuelve en acetona,

bombeando la solución resultante a una corriente de aire caliente y estirando las fibras en
caliente. Se producen en forma de cable de filamentos continuos o fibras cortas; pueden ser de
sección irregular o en forma de hueso y puede dársele a la fibra diverso grado de encogimiento
o de ondulación.

Características: Además del mencionado comportamiento que tienen con el calor y el fuego
(su resistencia a la combustión las hace indicadas para prendas de dormir infantiles y para ropa
de cama), en las modacrílicas se consigue la apariencia estética de la piel, del pelo (postizos,
pelucas, mouton artificial y felpa). En tela puede ser cortada, grabada y estampada como la piel.
En las prendas resultan suaves, calientes y elásticas. Tienen algo tendencia al moteado
(pilling). Bajo índice de absorbencia.

2.4 Acrílicas oxidadas

Composición: Fibras acrílicas oxidadas.

Características generales
 No arden, no se deforman con el calor.
 Son termoestables.
 Muy sensibles a las sustancias abrasivas.
 Resistentes a los ácidos pero no a los álcalis.
 Sólo se fabrican en negro y mezcladas con aramidas en colores oscuros.
 Se consideran sustitutivas del amianto en muchos casos.
Instrucciones de limpieza
 LAVABLES EN AGUA, PERO SIN BLANQUEADOR
 SE PUEDEN PLANCHAR
 LOS DISOLVENTES NO LAS AFECTAN
 SE PUEDEN LIMPIAR EN SECO
2.5 Clorofibras (PVC) y (PVD)
Composición: Policloruro de vinilo o policloruro de vinilideno.

Características generales
 Arden muy difícilmente, desprendiendo un olor picante.
 Escasísima absorción de agua; menos de un 6% de su peso y escurre sola.
 Se ablandan con la temperatura.
 Estables ante los ácidos y álcalis, excepto al amoníaco.
 Estables a la luz y a la intemperie.
Instrucciones de limpieza
 LAVAR EN AGUA TIBIA
 NO PLANCHAR O HACERLO CON MUCHA PRECAUCIÓN
 PUEDEN LIMPIARSE EN SECO, A TEMPERATURA AMBIENTE Y SIN DISOLVENTES
HINCHANTES
 LEJIA (Límpido) SOLO EN EL BLANCO O NUNCA
2.6 Poliuretano (PUR) y Elastano (PUE)
Composición: Poliuretano o poliuretano segmentado.

Características generales
 No arden, pero resisten muy mal la temperatura.
 El PUR tiene elasticidad normal, mientras que el PUE tiene alta elasticidad. Ambos
tienen una baja absorción de humedad.
 Muy sensibles a los ácidos y a los álcalis.
 Muy sensibles a la luz.
Instrucciones de limpieza
 PUEDE LAVARSE A MODERADA TEMPERATURA
 NO PLANCHAR
 NO LÍMPIDO
 NO LIMPIAR EN SECO
2.7 Elastodieno (Caucho)
Composición: Poliisopreno.

Características generales
 Se utiliza como laminado de tejidos o en el alma de cintas y cordones.
 Tiene una gran elasticidad, que disminuye al aumentar la temperatura.
 Son muy sensibles a los ácidos y los álcalis.
 Los disolventes de limpieza en seco producen hinchamiento de las fibras.
Instrucciones de limpieza
 LAVAR A BAJA TEMPERATURA
 NO LÍMPIDO o LEJÍA
 NO PLANCHAR
 NO LIMPIAR EN SECO
El elastano o spandex es una fibra sintética conocida por su gran elasticidad y resistencia. Más
científicamente se conoce por ser un copolímero uretano-urea formado en un 95% por
poliuretanos segmentados (Spandex) a base de un éter polibutenico (un polímero amorfo), que
actúa como un muelle entre los grupos funcionales del puliuretano formando así largas
cadenas, obteniéndose así filamentos continuos que pueden ser multifilamento o
monofilamento. Fue inventado por Joseph Shivers, un químico que trabajaba en la empresa
norteamericana Dupont en 1959 y patentado ese mismo año dándole el nombre comercial
LYCRA®. Cuando se introdujo por primera vez, el elastano revolucionó muchas áreas de la
industria textil. El elastano ha sido comericalizado en el sector del textil desde su invención,
algunas de los nombres comerciales de este son NUMA®, UNEI®, DORLASTAN® y LYCRA®
entre otras. La fibra LYCRA es hoy propiedad de la empresa Invista. No es un tejido sino una de
las fibras que componen un tejido. Sus propiedades son de dar elasticidad y mayor calidad que
otros elastanos. Hoy en día es utilizado sobre todo en el ámbito deportivo gracias a su
flexibilidad y ligereza.

Más de 35 compañías distribuidas por todo el mundo están involucradas actualmente en la

fabricación de fibras elásticas „spandex‟. No debería ser una sorpresa, incluso para el
observador textil casual, el crecimiento tecnológico en esta industria había triplicado
virtualmente la capacidad de producción en Asia para el año 2011 y seguirá creciendo. Desde
la introducción de las fibras spandex (a base de elastano) a finales de la década de los 50,
transcurrieron 30 años antes de que el consumo mundial excediera las 25.000 toneladas.

Foto tomada por un microscopio del elastano

Para 1985, la Lycra® controlaba el 80% de la distribución de spandex, y el mercadeo se
concentraba en el reemplazo de hilos de caucho raros y costosos en tejidos para usos en ropa
interior, corsés, y en el puño de los calcetines para hombres. Desde mediados de la década de
los 80, cambios profundos han afectado a los mercados textiles y de la confección a nivel
mundial – los costos laborales en los países en desarrollo, las fluctuaciones de las monedas
asiáticas, y fuerzas desencadenadas por la revolución social de la generación de los “baby
boomers” (los nacidos entre 1946 y 1964). El ejercicio demanda camisetas, shorts, sudaderas, y
vestimentas deportivas en general, en los últimos estilos y colores. Las combinaciones de
spandex/nylon resultaron ser apropiadas para estos estilos de vestir, y prendas que eran
meramente utilitarias se movieron al escenario de la moda. El uso de spandex creció en un
11%, a más de 75.000 toneladas en 1995 y siguió expandiéndose en un 7% para el año 2000,
cuando alcanzó un total de 125.500 toneladas. En 2014, el consumo estuvo cercano a las
390.000 toneladas. La utilidad de las prendas se vio abrumada por leotardos, shorts, trajes de
baño, etc., de colores brillantes y adheridos al cuerpo; así como por medias opacas/texturadas
usadas con falda corta para exhibir piernas bronceadas y torneadas

Nota de cultura general: Los balones de futbol actuales, están fabricados de un polímero
llamado colágeno que procesado queda muy similar al cuero y la cámara de aire de los balones
está fabricada por otro polímero llamado 'Poliisobutileno', un caucho sintético, o elastómero,
muy especial porque es el único caucho impermeable a los gases, es decir, es el único caucho
que puede mantener el aire por largos períodos, característica que no tiene ni siquiera el
caucho natural.

2.8 Fluorofibras (PTF)

Composición: Politetrafluoroetileno.
 Características generales
 Textiles exclusivos para usos técnicos.
 No arden. Tienen buena resistencia a la abrasión.
 Son inertes químicamente.
 No absorben agua.
 Resisten bien la luz y la intemperie
2.9 Poliamida (PA) o Nylon
Composición: Poliamidas de diferentes tipos.
El Nylon fue la primera fibra sintética que salió al mercado (desde 1938 se fabrica a escala
industrial) y su aparición fue de modo casual. Wallace Carothers investigaba en EE.UU., para la
compañía Dupont, el comportamiento de las moléculas simples que unidas pueden formar
moléculas gigantes del mismo cuerpo químico; es decir, formar polímeros a base monómeros y
para ello sintetizó con éxito: nitrógeno, oxigeno, hidrogeno y carbono, dando como resultado la
molécula de POLIAMIDA.

Su nombre comercial, nació con la intención de revolucionar el mundo de la alta costura, razón
por la cual su nombre proviene de las dos capitales de la moda anglosajona, Nueva York y
Londres "NY-LON" (NYLON), aunque dados los tiempos que se vivían, primero fue utilizada en
productos que contribuirían al esfuerzo bélico durante la 2da Guerra Mundial.

Cadena molecular del Nylon 6 y el Nylon 6,6 - Foto: Wikipedia Commons, de dominio público
Tipos de poliamida/nylon – Aplicaciones textiles
Nylon 4 Z
Nylon 6 Z
Nylon 7 Z
Nylon 9 Z
Nylon 10 Z
Nylon 11 Z Prendas impermeables y paraguas
Nylon 12 Z Para ropa interior y calcetería
Nylon 427 Fibra parecida a la seda
Nylon 6.6 XY
Nylon NOMEX Fibra aromática. Se utiliza en prendas contra el fuego y para trajes de pilotos de
autos de carreras.
**El número con que se denomina cada tipo de Nylon, y que se coloca detrás, corresponde al
número de átomos de carbono que hay en la composición de la molécula.

Producción: El Nylon es el ejemplo típico de fibra sintética. Se puede producir como filamento
y multifilamento, en forma de fibra corta y cable (tow), y en una gran variedad de longitudes y
deniers; como fibra brillante, semimate y mate; en varios grados de polimerización. El Nylon
normal ha tenido mucho éxito en calcetería; hasta el momento ninguna otra fibra es capaz de
competir con el Nylon en el segmento de medias y calcetines livianos. Su resistencia y
tenacidad son tan altas que es empleada en cinturones de seguridad y cuerdas para
neumáticos.

Proceso de hilatura por fusión: La mezcla fundida del Nylon se hace pasar, bajo presión, a
través los orificios de una placa de acero inoxidable, conocida como hilera, extrusor o spinneret.
El diámetro original de la fibra es igual al del orificio de la hilera. Una vez la mezcla es forzada a
pasar por la hilera queda en forma de filamentos que pasan por una corriente de aire frío que
los solidifica. Las moléculas del polímero, aunque alineadas en el filamento, están
desordenadas; hay que estirarlas para obtener de la fibra sus propiedades mecánicas y
cualidades deseadas: resistencia, tenacidad, flexibilidad, elasticidad, dureza, tacto, etc. El Nylon
se estira en frío. El estiramiento no sólo alinea las moléculas, sino que ademas las acerca,
aunque de manera paralela. Los filamentos se pueden estirar de 4 a 5 veces su longitud
original. Ya sea que la fibra se vaya a usar como fibra cortada o como filamento, requiere el
mismo procedimiento. Antes de fundir, a la mezcla se le pueden agregar los agentes químicos
para las propiedades especiales que se deseen. El Nylon regular tiene una sección transversal
redonda y es uniforme a lo largo del filamento.

Características generales
 Comúnmente la fibra es redonda y uniforme en su sección longitudinal.
 Es una fibra termoplástica.
 Sólo admite un termofijado permanente.
 Es cristalino.
 Puede sufrir fijados temporales, debido a una cierta afinidad por el agua.
 Al retirar una llama de su contacto, deja de arder y desprende gotas.
 Tiene una altísima elasticidad.
 Presenta buena resistencia a la tracción y sobre todo a la abrasión, aunque presenta
problemas de pilling.
 La texturización de los filamentos reduce la tendencia al pilling. Se puede texturizar en
brillante o mate.
 Tiene un bajísimo índice de absorción de agua: 1,5%.
 Sensible a los ácidos, resiste bien a los álcalis.
 Muy sensible a los rayos ultravioletas.
 Se mezcla con las fibras naturales, añadiéndose a éstas hasta un 20 % para abaratar el
tejido y mejorar su resistencia a la tracción.
 Vista microscópica de las fibras de Nylon - Fotos: Wikipedia Commons, de dominio público
Instrucciones de limpieza
 RESISTE BIEN LOS LAVADOS
 PLANCHAR CON MUCHA PRECAUCIÓN
 SI ES COLOR BLANCO, ADMITE LÍMPIDO
 PUEDE LIMPIARSE EN SECO SIN RESTRICCIONES
2.10 Poliéster (PES)
Historia: Entre 1936 y 1941, en Inglaterra, se hicieron ingentes esfuerzos pordesarrollar una
fibra polimerica, logrando producir la primera fibra de poliéster. Los gestores de esta azaña
fueron varios químicos pertenecientes a la Asociación de Estampadores de Calicó. Se trataba
de un filamento continuo obtenido a partir de ácidos dicarboxílicos y fue patentado con el
nombre Terylene.

En el año 1946 DuPont, adquirió la patente para fabricar poliéster en los Estados Unidos, y
luego de desarrollar la maquinaria idónea para su producción, la empezó a comercializar a
partir de 1953, con el nombre de “Dacrón”.

Composición: La materia que forma la fibra es una cadena de polímero sintético compuesto
por al menos un 85%% en peso de un éster de alcohol dihídrico y ácido tereftálico. En otras
palabras, su estructura molecular está conformada por cadenas hidrocarbonadas que contienen
uniones de éster, razón por la cual se le denomina POLI/ETILÉN/TERAFTALATO (PET), ya que
se compone de grupos de teraftalato y de etileno
 Estructura molecular del PET

VIDEO: Así se hace hilo de poliester

Cadena molecular del polyester - Foto: Wikipedia Commons, de dominio público

Cuando este producto apareció en el mercado, se direccionó la confección de camisas para
hombre y blusas para mujer, así como ropa de cama (fundas y sábanas), debido a que no era
necesario planchar. Con el tiempo, el "invento" y la novedad se diluyeron, pues inicialmente la
química del poliéster era muy básica y las fibras no colaboraban con el confort corporal. Solo a
finales del siglo XX, fue posible hacer modificaciones a la molécula, lo que permitió crear fibras
más sofisticadas y con muchas más propiedades de confort.

Diagrama básico de producción de fibra de poliéster

 Fotografía del proceso de Proceso de estiraje en caliente – Universal Textiles, Taiwan, (Foto: Francisco Mejía-A - Sept. 2010)
El diámetro de la fibra comercial de poliéster para la industria de la confección, fue por muchos
años de 3 micras. En la actualidad, es común encontrar prendas fabricadas con fibras de
poliéster de 2.5 o 2.0 micras. La fibra de poliéster antes de teñirse, es blancuzca y parcialmente
transparente. Las fibras son aproximadamente 35% cristalinas y 65% amorfas. Es posible
fabricar fibra de poliéster brillante, semi-mate o mate (opaca).

Producción
 La química básica del poliéster consiste en la reacción de un ácido con un alcohol. El
proceso de hilado se hace por fusión y es muy similar al descrito para el Nylon, excepto que las
fibras de poliéster se estiran en caliente, para orientar las moléculas y conseguir la alta
resistencia de la fibra. Se produce en muchos tipos de fibras: cortas, largas, filamentos y cable.
Puede obtenerse acabado brillante u opaco.
 Las fibras de poliéster se adaptan fácilmente lo que permite que se puedan mezclar con
fibras naturales. Toman el aspecto de la fibra natural con la que se mezclan, imitando gran
parte de la textura y tacto, con la ventaja de no necesitar los delicados cuidados de éstas.
 La alta tenacidad, conseguida en el estirado de la fibra en caliente, permiten que los
hilos de poliéster se puedan emplear en la fabricación de llantas (neumáticos) y telas
industriales.
 Un hilo de poliéster 100% fabricado a partir de fibra corta, se puede emplear como
sustitutivo de algodón, si la fibra se corta un poco más larga puede sustituir a la lana.
 Un hilo con alma de poliéster y al que se retuerce otro de algodón asume las
características de ambos.
 Modificar la sección transversal de la fibra fabricada, en vez de solamente redonda a
otro tipo de perfil, le permite conseguir apariencias de fibras naturales. La trilobal se hizo
buscando conseguir la apariencia del hilo de seda. Con poliéster de fibra corta de alta tenacidad
se intentó y se consiguió fabricar telas de planchado permanente y durable.
Características generales
 Puede ser brillante o mate, el texturizado, que a su vez puede rizarlo, le confiere un tacto
más cálido. Es menos transparente que el Nylon. Es blanco, pero se puede teñir en el color
deseado.
 Es una fibra termoplástica, lo que permite en ello un plisado permanente.
 Arde con humo negro. Es muy elástica. Muy resistente a la rotura, a la abrasión, a los
insectos y los hongos.
 La telas fabricadas de fibra cortada pueden presentar problemas de "pilling".
 Retención de agua del 3 al 5%.
 Gran afinidad por la electricidad estática.
 Resiste a los ácidos pero no a los álcalis. Fermenta el sudor, por su escasa absorción;
inapropiado en climas húmedos.
 Telas tejidas con ligamentos especiales facilitan el transporte de la humedad corporal
(wickability), dando como resultado las prendas "dry-fit".
 Es importante conocer que el punto de fusión del poliéster se presenta a los 256°C. Una
vez alcanzada esa temperatura la materia pasa de estado sólido a estado líquido. Viéndolo
bien, no está nada mal para un fibra termo-plástica, sin embargo, es bueno saber que muchas
personas han sufrido graves quemaduras corporales a causa de prendas poliestéricas, porque
cuando se sufre un accidente donde se producen llamas, quien lleve prendas de poliéster está
en desventaja.
Instrucciones de limpieza
 BUENOS RESULTADOS DE LAVADO A MENOS DE 60ºC.
 EL BLANCO PUEDE LAVARSE CON BLANQUEADOR, SÓLO EN FRÍO.
 PUEDE LIMPIARSE EN SECO, SIN AMONIACO.
 BUENA RESISTENCIA AL CALOR SECO, Y NO AL HÚMEDO.
Nota: Planchar las prendas de poliéster por encima de 135°C, puede causar transición vítrea, lo
que significa que las fibras pueden cristalizarse y perder muchas de sus propiedades.

2.11 Polietileno y Polipropileno

Composición: Poliolefinas.

VIDEO: Fibras sintéticas

Características generales
 Son menos densos que el agua: flotan.
 Buena elasticidad y resistencia.
 Arden con lentitud, con olor a cera.
 Nula absorción de humedad.
 Solo se pueden teñir en masa.
 Gran resistencia a ácidos y álcalis.
 Muy sensibles a la temperatura.
 No sufren por efectos de insectos ni hongos.
 Mientras que el polietileno es muy resistente a la luz y a la intemperie, el polipropileno no
lo es en absoluto.
Instrucciones de limpieza
 LAVAR EN AGUA A TEMPERATURA MODERADA
 NO PLANCHAR
 SE PUEDE UTILIZAR BLANQUEADOR (LEJÍA)
 SE PUEDE LIMPIAR EN SECO
2.12 Vinilo (PVA)

Composición: Alcohol polivinílico acetilado.

Según la legislación de 1958 para la identificación de fibras textiles, las fibras vinílicas tomaron
nombres basados en su composición química y estos son los dos tipos especiales de vinilos,
según su composición química.

Saran: Polímero sintético con 80% de cloruro de vinilideno (CH2CCL2). También es abundante
su fabricación en lámina en vez de fibra. No absorbe la humedad: casi seco permanente. La
fibra Saran se produce en monofilamento, multifilamento retorcido y/o como fibra cortada, su
producción se logra mediante hilatura por fusión de copolímeros de cloruro de vinilideno con,
por ejemplo, cloruro de vinilo. La fibra Saran puede ser teñida antes de hilarse lo que le confiere
muy buena solidez a los rayos U/V, o puede dejarse en estado natural.

Esta es una fibra de una gran resistencia y constituye una barrera notable contra el agua, el
oxígeno y los aromas, por lo que es ideal para los invernaderos; tambien es ideal para fabricar
mallas de asientos, tapicería, alfombras, equipaje, bolsos y zapatería; tiene una resistencia
química superior a los álcalis y ácidos, no es soluble en aceite y solventes orgánicos, tiene
humedad muy baja y es resistente a hongos, bacterias e insectos. La fibra Saran tiene una alta
recuperación elástica y resistente a las arrugas y los pliegues. El Saran también es retardente
de fuego y adicionalmente es autoextinguible, sin embargo, ante la presencia de fuego
constante, puede ablandarse y hasta carbonizarse, pero no arde y se descompone con el calor
moderado.

Vinyon: Polímero sintético con 85% en peso de cloruro de polivinilo (CH2CHCL). Se utiliza
como adherente para alfombras; también en la fabricación de papeles y telas no tejidas; éstas
no se estiran después de salir de la hilera. Tacto agradable. Se reblandece a 150ºF (65.56ºc).
Se encoje a 175ºF (79.44ºc) No soporta el agua hirviendo, ni la plancha normal. Estable a la
humedad y a los agentes químicos, orgánicos e insectos. Mal conductor de electricidad. No
arde.

Vinal: Polímero sintético con 50% de su peso en alcohol vinílico (-CH2-CHOH).

Características generales
 Tan elásticos como el algodón.
 Otros (no los especiales descritos) tienen la mayor tasa de absorción de agua de las
fibras sintéticas.
 Arden (no los especiales) formando burbujas, sin fundirse.
 Presentan problemas de "pilling" cuando son sometidos a secado en tombola.
 Buena resistencia a la rotura y a la abrasión.
 Estables frente a ácidos y álcalis.
 Estables frente a la luz y a la intemperie.
Instrucciones de limpieza
 PUEDE LAVARSE Y PLANCHARSE A TEMPERATURA MODERADA
 ADMITE EL USO DE BLANQUEADOR
 LIMPIAR EN SECO, CON PRECAUCIONES
Cuadro Esquemático de las Fibras
Empleadas en la Fabricación de Textiles

COMO IDENTIFICAR UNA FIBRA FÁCILMENTE

Francisco Mejía-A – FWI – Textile Division – Colombia

Los organismos comerciales internacionales que rigen las principales fibras naturales han
desarrollado, para su mercadeo, una serie de logotipos que identifican las fibras que
comercializan. Los logotipos más conocidos a nivel internacional son:

IDENTIFICACIÓN DE LAS PRINCIPALES FIBRAS POR MÉTODO DE COMBUSTIÓN

Una parte muy importante en el conocimiento de las fibras es saber identificarlas. Existen cuatro
métodos que pueden utilizarse, son: Combustión, Microscopio, Solvente y Teñido.
Para identificar la procedencia de una fibra o una tela podemos quemar una pequeña punta con
la llama de una candela o una vela. Para esto debemos tener las debidas precauciones pues
hay fibras y telas que son muy inflamables y un descuido puede terminar en un accidente.
Fibras naturales
 Lana es también una proteína pero es más difícil de prender que la seda, ya que los
„pelitos‟ individuales son más cortos que los de la seda y los tejidos son generalmente más
sueltos. También huele a pelo quemado. Pequeña llama vacilante, la ceniza frágil, no humeante
(No se prende después de la llama se retira).
 Algodón es una fibra procedente de una planta y cuando la quemamos huele a papel
quemado o a hojas secas quemadas. La llama es de color ámbar o amarillo fuerte, es de lenta
ignición, la ceniza es gris esponjosa y se puede disolver fácilmente con la punta de los dedos y
se puede apagar soplando con la boca.
 Lino es también una planta pero diferente al algodón, en el lino las fibras que hacen el
hilo son largas, mientras que las de algodón son cortas. El lino se demora un poco más en
prenderse. La tela que va quedando cercana a la llama es muy áspera. Fácil de apagar.
 Seda es una fibra de proteína y quema rápidamente, con una llama dispareja y huele a
pelo quemado. La ceniza se deshace fácilmente y las muestras se demoran más en apagar que
el lino o el algodón.
Fibras hechas por el hombre
 Acetato - Rayón, es fabricado de celulosa (fibras de la Madera), quema rápidamente
con una llama que se mueve y que no es fácil de apagar. La celulosa prendida gotea y deja una
ceniza dura, El olor de esta es similar al del aserrín quemado, a hojas quemadas y/o papel
quemado.
 Acrílico, técnicamente es acrilonitril y se deriva del gas natural y el petróleo. Los
acrílicos queman rápidamente debido al contenido de la fibra y los colchones de aire que
contiene. Un fósforo o un cigarrillo caído en una tela acrílica la quemarán fácilmente y si no la
apagamos continuará consumiéndose. La ceniza que produce es dura y el olor es fuerte,
penetrante y desagradable.
 Poliéster es un polímero sacado del carbón, el aire, el agua y productos del petróleo, el
cual se derrite y quema simultáneamente, la ceniza derretida puede pegarse a cualquier
superficie, incluida la piel. El humo que produce es negro y huele dulce. Una vez se apaga la
ceniza es dura.
 Nylon es una poliamida sacada del petróleo y se derrite y luego quema rápidamente si
le dejamos la llama puesta, creando una llama efervescente; produce una ceniza dura, de color
ámbar y gotea. Huele a plástico quemado.
 Mezclas, consisten de dos o más fibras, idealmente, deben tomar las características de
cada una de las fibras en la mezcla. La quema para determinar las fibras puede usarse, pero
las cantidades de cada fibra deben asumirse.
Capítulo 6 - Los hilos y la hilatura
Capítulo 6
__________

Los hilos y la hilatura

1. Los Hilos - 1.1 Definición - 1.2 Características generales de los hilos - 2. La Hilatura - 2.1 Fases de la
hilatura - 2.1.1 Desempacado - 2.1.2 Disgregación - 2.1.3 Limpieza - 2.1.4 Cardado - 2.1.5 Estirado -
2.1.6 Peinado o paralización - 2.1.7 Guilles-Doblado - 2.1.8 Frotadores (Roving) - 3. Hilatura - 3.1 Hilatura
a la continua por anillos - Hilatura Open-End - 4. Torsión - 4.1.1 Sentido de la torsión - 4.1.2 Vaporizado -
4.1.3 Enconado - 4.1.4 Las madejas, 4.2 La Producción de Hilazas Entrelazadas (Tangled) - 4.2.1
¿Porque entrelazamos las hilazas? - 4.2.2 El principio del entrelazado - 5. Numeración y Título de Hilos e
Hilados - 5.1 La numeración de hilados - 6. Sistema directo - 6.1 Sistema Tex- 6.1.1 El título dTex - 6.2
Sistema Denier - 7. Sistema indirecto o inverso - 7.1 Número Métrico - 7.2 Número Inglés - CUADRO
ESQUEMÁTICO DE HILOS SEGÚN LA NORMA UNE 40-388-83

1. Los Hilos
1.1 Definición: Se denomina hilo al conjunto de fibras textiles, continuas o discontinuas, que se
tuercen juntas alcanzando una gran longitud y que es directamente empleado para la
fabricación de tejidos y para el cosido de estos. Si son fibras de filamento continuo se las
denomina HILO CONTINUO, y si se trata de fibras discontinuas formarán la denominada HILAZA.

1.2 Características generales de los hilos: Son las características definitorias de los mismos;
así su composición, grosor, elasticidad, regularidad, etc., se han de expresar con fórmulas
estándar, cuantificadas en unidades normalizadas internacionalmente y que son suficientes
para que diferentes hilos tengan un nombre propio con el que se pueda definir y conocer.
 Su composición: Se analiza mediante el microscopio o mediante reactivos específicos
que detectan la presencia de componentes determinados.
 El diámetro o grosor: De aquí se determina el TÍTULO o NÚMERO de ese hilo, y se
estudia mediante la balanza.
 El índice de torsión y de retorsión: Se estudia mediante un aparato específico para
este examen, el torsiómetro, y fija el ÍNDICE DE TORSIÓN de ese hilo.
 Su resistencia: Su medida se expresa en el epígrafe LONGITUD DE ROTURA, que
significa la longitud máxima que un hilo puede alcanzar para que, suspendido por uno de sus
extremos, se rompa por su propio peso
 El estiramiento o elongación: Es la capacidad que un hilo tiene para sufrir un
estiramiento sin romperse. Se da medido por un dinamómetro. Un factor importante es saber
que una elongación menor del 5% confirma una mala calidad de la fibra. Una elongación
aceptable es alrededor de 8% y muy buena alrededor de 12%
 La elasticidad: Es la capacidad para resistir un estiramiento y recuperar su longitud
primitiva una vez cesa el estiramiento.
 La regularidad: Se llama regularidad a las variaciones de diámetro que experimenta un
hilo a lo largo de su extensión. Lo mide el regularímetro. Y en español, tiene en su expresión los
siguientes puntos de referencia:
 Nudos
 Gatas (gruesos máximos)
 Xemics (gruesos mínimos)
 Neps (enmarañamiento de fibras)
2. La Hilatura
La hilatura es un proceso industrial en el que, a base de operaciones más o menos complejas,
con las fibras textiles, ya sean naturales o artificiales, se crea un nuevo cuerpo textil fino,
alargado, resistente y flexible llamado hilo.

Sistema tradicional de hilatura, con rueca usado por Gandhi para doblegar a los Ingreses, en 1946

La historia de la hilatura está en el mismo origen de la utilización que el hombre hizo de

las fibras naturales. En ese origen, la primera herramienta de hilado fueron las propias
manos del hombre que, realizando una sencilla torsión sobre un manojo de fibras,
manufacturó un hilo simple y luego doble. La hilatura es la manufactura básica de toda
la industria textil. Es lógico que sobre el perfeccionamiento de aquella descanse el
desarrollo de esta industria; así, con el paso del tiempo, la tecnología ha venido
haciéndola cada vez más compleja y más precisa, perfeccionando la hilatura clásica,
especializándola en la consecución de productos singulares, donde el factor económico
es pieza fundamental y los fines textiles cada vez más específicos.

VIDEO: Hilando con prudencio

Sistema de hilado con rueca originario de la India 2.000 años A.C

VIDEO: Hilar 2
Hilado de Alpaca en el alto Perú

2.1 Fases de la hilatura: Existen dos métodos principales de hilatura de fibra corta, el
algodonero y el lanero. Las características de las maquinas destinadas a la producción de estas
dos fibras son diferentes, básicamente por la longitud de fibra, en algodón por ejemplo, las
cardas son de regletas (fibra corta) y para lana las cardas son de rodillos (fibra larga). Si se
observa la operación de hilado, se pueden ver las diversas fases que componen el trabajo,
desde que la masa de fibras llega al lugar de ejecución del hilado hasta que el producto final
sale hacia su siguiente destino, que puede ser costura o tejeduría.
 El desempacado de la masa de fibras
 El cardado de las mismas
 Peinado o paralelización,
 Primera torsión,
 La hilatura propiamente dicha,
 El acabado del hilo y otras posibles operaciones finales sobre él, tales como vaporizado,
enconado /purgado, doblado, retorcido, nuevamente vaporizado, enconado final con etiquetado.
2.1.1 Desempacado: Es la primera labor a realizar sobre la fibra cuando ésta sale del almacén
de materias primas y entra a la hilandería. Por lo general, en una sección anexa a la hilandería
y no dentro de la misma planta, por cuestión de operatividad de descarga y de limpieza. Una
vez desatada o abierta la bala de algodón, lana, lino, etc., se llevan a cabo dos operaciones: la
de disgregación y la de limpieza.

Centenares de pacas o fardos de algodón en una bodega de Coltejer. Itagüí, Colombia – (Fotos: Francisco Mejía-A - Nov.11, 2011)

2.1.2 Disgregación: Así se denomina el proceso de apertura de las pacas de fibras que llega
para ser hilada. Consiste en la separación de los componentes. También se llama abertura de
la fibra, porque ésta llega en bultos sunchados donde seguramente ha estado comprimida tal
vez largo tiempo.
Pacas o fardos de algodón abiertos en Coltejer, Itagüí, Colombia – (Fotos: Francisco Mejía-A - Nov.11, 2011)

Máquina Trutzscheler Blendomat - Coltejer. Itagüí, Colombia – (Fotos: Francisco Mejía-A - Nov.11, 2011)
2.1.3 Limpieza: Una vez las pacas se abren, se estudia la procedencia y el micronaje de la
fibra, luego se ponen en línea. En este punto la máquina “Blendomat”, inicia la tarea de limpieza
y mezclado de las fibras pasando por encima de estas como si fuera un barbera, recopilándolas
por capas y por medio de ductos turbinados envía las fibras ya mezcladas a un compartimiento
donde se acaban de mezclar, una vez re-mezcladas son enviadas nuevamente por ductos
turbinados hasta a las cardas.

Sistema de ductos turbinados. Coltejer. Itagüí, Colombia – (Fotos: Francisco Mejía-A - Nov.11, 2011)

Proceso de Cardado de algodón en Coltejer, Itagüí, Colombia – (Fotos: Francisco Mejía-A - Nov.11, 2011)

2.1.4 Cardado: La carda tiene por objeto separar las fibras individuales para formarlas en
posición casi paralela, eliminar motas e impurezas y producir por último una capa de fibras
perfectamente uniforme, hasta que cada fibra queda tan suelta que puede recuperar su forma
más natural (rizado, etc.), pero sin perder proximidad de las fibras entre sí de forma que se
mantiene el batido como masa de fibras. Después del cardado la materia prima está
completamente limpia y en la forma física adecuada para pasar a la planta de hilatura y entrar
en el proceso de hilado

Salida de una carda lanera. Obsérvese como el velo de fibras paralelizadas se convierte en cinta o top (torzal en España)

El desarrollo de la industria textil se debió gracias a dos temas principales: la máquina de vapor
y la expansión del algodón, y en el caso de la hilatura a dos grandes inventos:
 1845 Heilmann desarrollo la peinadora rectilínea
 1932 Thorp invento la hiladora de anillos.
 Guilles de estiraje y paralelización en Coltejer, Itagüí, Colombia – (Fotos: Francisco Mejía-A - Nov.11, 2011)

2.1.5 Estirado: De entre los dos rodillos anteriores, sale la mecha de fibra y pasa por otros
rodillos cada uno girando a velocidad algo superior al anterior, lo que obliga a la mecha de
fibras a un mayor adelgazamiento y homogeneidad.

2.1.6 Peinado o paralización: Cuando la estrecha masa de fibras, en la cinta cardada o top, es
suficientemente fina, éstas, dentro de ella, son susceptibles de ordenarse y orientarse en la
dirección en que posteriormente se construirá el hilo. En otras palabras, el peinado es la
ordenación de las fibras, aplicada a la cinta cardada y comienza eliminando las fibras
demasiado cortas. De esta fase salen fibras en una primera posición paralela.

2.1.7 Guilles-Doblado: El proceso de doblado es la operación que consiste en alimentar dos o

más materiales a una máquina para compensar las deficiencias o irregularidades que cada
material tuviera, se aplica al mismo tiempo con el estiraje. El estirador o manuar es la principal
maquina donde se aplica esta operación ya que se alimenta o dobla desde 6 a 16 cintas y con
el estiraje obtener una sola cinta mucho más uniforme para producir hilos cardados con dos
pasos de estirador; para producir hilos peinados y/o mezcla se requiere de hasta 3 pasos. En el
proceso de hilatura para cardados se aplican 2 pasos, una maquina o equipo para cada paso
donde el primero alimenta al segundo. En el proceso de hilos peinados, previo a la preparación
y de acuerdo al tipo y calidad de las fibras se aplican uno o dos pasos de estirador. En el
proceso de hilatura open-end uno o dos pasos después de carda. La producción de hilos de
mezcla se efectúa en esta máquina, las mezclas pueden ser 80/20, 70/30, 65/35, 50/50 etc.; el
total de botes de alimentación (6, 8, 10 se toma como el100% y alimentando la cantidad de
botes necesarios de acuerdo al % de mezcla requerido. Se recomiendan tres pasos de estirador
para lograr la máxima homogeneidad en las fibras, se deberá a condiciones ambientales
preferentes a la fibra natural o a la de mayor porcentaje. La maquinaria de modelos recientes
consta de doble zona de alimentación para producir dos cintas, una en cada cabezote o
entrega, en otros sistemas de hilatura (para en lanas y fibra sintética extra larga). Al estirador
también se le denomina “gill”. También las maquinas que aplican estiraje con el doblaje son: la
agrupadora de cintas que dobla de 8 a 30 aplicando un mínimo estiraje, la agrupadora de napas
que dobla de 4 a 8, la peinadora que dobla de 2 a 8 según su tipo y modelo de la máquina, en
veloz el doblaje es de dos aplicando alto estiraje y en trocil el doblaje es 2 aplicando alto
estiraje.

'Tibungos' cargados con cintas de lana en los guilles de doblado, con destino a los frotadores - Burlington - México- 2010
http://14nov88.blogspot.com/2010/04/proceso-de-estiraje-y-veloz.html
2.1.8 Frotadores (Roving): Entrelazado de las fibras en la máquina llamada frotadora, para
darle la cohesión al pabilo resultante. Reduce el volumen del hilo y perfecciona el paralelismo
de las fibras, lo que aumenta su tenacidad y le proporciona más suavidad en su superficie al
dejar sueltas menos puntas de fibras. La forma en que de aquí sale la fibra se llama mecha de
primera torsión; la masa de fibras ha tomado la primera forma de hilo.

Transporte de pabilos provenientes de los frotadores con destino a las hiladoras - Burlington - México - 2010
3. Hilatura: En la actualidad los procesos de hilatura dependen principalmente de la longitud de
la fibra, siendo divididos en dos tipos: hilatura de fibra corta (sistema algodonero) e hilatura de
fibra larga (sistema lanero). Con la hilatura de fibra corta se puede obtener hilo cardado, hilo
peinado o hilo por open-end. En la hilatura de fibra larga se genera hilo de lana cardada, de
lana semi-peinada y de lana peinada. No solo se trabaja algodón o lana en estos dos tipos de
sistemas de hilatura sino también fibras sintéticas y artificiales, cortas o largas que han sido
cortadas , bien sea como fibra pura o mezclada con otras fibras.

3.1 Hilatura a la continua por anillos (Ring Spun): La continua cumple la función de
transformar el pabilo en hilo mediante estiramiento y torsión, para entregarlo al cliente interno
cumpliendo los requisitos especificados según el tipo de tela.
 Máquina continua de hilatura marca Zinser. Burlington, México. (Francisco Mejía-A)

Esto lo hace dándole más estiraje a la fibra y aplicándole torsión, obteniendo como resultado
final la formación del hilo. Las continuas actuales cuentan con mudado automático de canilla
además con mudado automático de bobinas o pabilos. Cuentan también con un cerebro
electrónico que regula el número de torsiones que daremos al hilo En las súper-fabricas las
continuas de anillos están conectadas directamente a las enconadoras, haciendo que la
productividad aumente.
La hilatura de anillos aplica la torsión mediante un husillo giratorio. La hilatura de anillos no es
solamente el método de hilatura más lento, sino que es también el más costoso, ya que
requiere una serie de procesos adicionales (mechado y bobinado).

Grupo de máquinas de hilatura continua por anillos marca Zinser. Burlington, México (Francisco Mejía-A)
4. Torsión: La torsión es un elemento que le confiere resistencia al hilo haciendo girar en un
mismo sentido un haz de fibras paralelas al eje de manera que asuman una disposición de
trenzado. (Se sitúan en forma helicoidal alrededor del eje del hilo). Esta operación tiene por
objeto unir las fibras entre sí, de manera que, como consecuencia del aumento de rozamiento
entre ellas, se obtenga un hilo más resistente a la rotura por tracción. Existen fórmulas
aritméticas para calcular la torsión adecuada para cada tipo de hilo.
 Sección de retorcido Volkmann en Burlington, México. (Foto: Francisco Mejía-A –Mayo, 2011)

No obstante, con este proceso también se pueden conseguir otros objetivos secundarios, como:
 Alcanzar determinados efectos de forma, flexibilidad, rigidez y similares.
 La torsión de un hilo influye sobre el tacto del tejido o con las posibilidades de algún tipo
de acabado, como el perchado.
 En el diseño de tejidos también puede influir, sobre todo en dibujos de diagonales, en
función que el sentido de las diagonales del tejido coincida o no con el sentido de la inclinación
de las fibras en el hilo.
 En los hilos de multifilamentos, la torsión es necesaria para evitar el desfibrado y para
que los filamentos permanezcan unidos.
4.1.1 Sentido de la torsión: Anteriormente, se denominaba, “torsión derecha” o “torsión
izquierda”, pero por la confusión que esto causaba, se cambió a denominaciones menos
confusas como: torsión S o Z, según la disposición de las espiras helicoidales del hilo
provocadas por la torsión.
Torsión S (torsión izquierda). Las espiras helicoidales del hilo siguen la dirección del trazo
oblicuo de la letra S. Se obtiene, haciendo girar los husos de la continua de hilar en el sentido
contrario a las agujas del reloj. Normalmente se utiliza para hilos a varios cabos.
Torsión Z (torsión derecha) Las espiras helicoidales del hilo siguen la dirección del trazo
oblicuo de la letra Z. Se obtiene, haciendo girar los husos de la continua de hilar en el sentido
de las agujas del reloj. Utilizado habitualmente para hilos a un cabo.
Retorsión: a) Es retorsión en el sentido contrario a la torsión de los hilos componentes. Este es
el sistema más empleado porque logra el mayor equilibrio entre las torsiones de los hilos
componentes y la torsión del hilo compuesto o resultante.
b) Es retorsión en el mismo sentido de la torsión de los hilos componentes. Da como resultado
un hilo a dos cabos, de tacto muy seco, de muy poca elasticidad y con tendencia a enroscarse
sobre sí mismo.

c) Es el caso de dos hilos que han sido torcidos en sentido contrario entre sí y que ahora se
retuercen juntos en el sentido de uno de ellos. El resultado es que queda oculto el hilo cuya
torsión se hizo en el mismo sentido que la retorsión (S) y el otro hilo se alarga y ondea sobre el
anterior.
Sistema de retorcido Volkmann sin anillos (Foto: Francisco Mejía-A –Mayo, 2011)
Video de Youtube: Así se hace el hilo de Algodón
Hilatura Open-End: Este sistema de hilatura fue desarrollado al finalizar la década de 1960 en
Checoslovaquia. Se trata de un sistema de hilatura por rotor, que surgió como una alternativa al
tradicional sistema de hilatura por anillos.

Comparado con el sistema de hilado con anillos, “ring spun”, es un sistema de hilatura más
simple, porque tiene menos pasos, lo que acorta el tiempo del proceso y genera mayor
producción, sin embargo no es ideal para fabricar hilos de altas denominaciones. Los hilos
provenientes del sistema Open-End, son muy apetecidos en la industria del denim.

Ésta trabaja con 'tops' (cinta o mecha) de fibras de algodón o sintéticas cortadas al largo del
algodón, ya sea para trabajarlas solas o mezcladas con algodón. Al tratarse de fibra corta, la
hilatura es mediante el proceso de algodón cardado. Su nombre se debe a la disgregación de
fibras.

La cinta de top pasa de la carda al rotor, dentro del rotor da vueltas a una velocidad de giro de
hasta 140,000 RPM y la hilaza sale en un cono. En este proceso se evita el paso por frotadores
(Roving) y el re-enconado. Este es un sistema mucho más rápido que el convencional de anillos
y no requiere de tanta mano de obra.

VIDEO: Open end schlafhors…

 Proceso de estiraje y formación de hilo enconado Open-end, en Coltejer, Itagüí, Colombia –
(Fotos: Francisco Mejía-A - Nov.11, 2011)

La hiladora Open-End fue diseñada para la elaboración de hilos para trama; en este sistema se
producen hilos con buena regularidad debido a la gran cantidad de doblajes de las fibras en el
rotor. El alto doblaje logra un buen mezclado de fibras y por lo tanto un hilo regular aunque no
extraordinario. Por esta razón la hilaza proveniente de este proceso, se destina a la elaboración
de hilos para trama de las sargas, principalmente destinadas a la fabricación de tela denim para
jeans aunque no exclusivamente. La hiladora Open-End es de construcción modular por ambos
lados.
 Hilandería Open-end de Coltejer. Itagüí, Colombia – (Fotos: Francisco Mejía-A - Nov.11, 2011)

Integración de procesos: El sistema de hilatura de la firma japonesa Murata, que reúne en un

solo proceso la formación de la mecha, el estiraje y el enconado. De este modo se reducen
significativamente los costos de procesamiento, energía y mantenimiento. El proceso de hilatura
directa de la mecha a la bobina que el equipo MVS Nº 861 logra, hace más sencillo el control
operativo y de la calidad del producto, en comparación con la línea de procesos múltiples del
sistema de anillos.
 1. Mecha tipo pabilo
2. Unidad de estiraje y limpieza
3. Unidad de hilatura
4. Purgador MSC. (Opcionalmente puede equiparse con MSC-F, que permite detectar
fibras extrañas).
5. Regulador de tensión
6. Mecanismo de parafinado
7. Carro de empalme con mudador automático (AD)
8. Bobinas cónicas o paralelas
Video de la Murata MVS Nº 861

4.1.2 Vaporizado: Es un proceso utilizado para todas las fibras textiles, ya sean naturales,
artificiales, sintéticas, y/o mezclas. Este proceso consiste en introducir las hilazas en una
autoclave y vaporizarlas con el fin de poder quitarles el torque. En un proceso convencional de
hilatura debe vaporizarse el hilo simple y dejarse reposar unas 24 horas antes de retorcer.
Posterior al retorcido debe volverse a vaporizar el hilo y dejar reposar por un periodo no inferior
a 24 horas antes de enconar y etiquetar.

Autoclave para vaporizado de hilazas – Burlington, México (Francisco Mejía-A)

La palabra torque significa la tendencia que tienen las hilazas a enroscarse o entorcharse sobre
si mismas después de los procesos de hilado y retorcido. Las hilazas naturales de producción
convencional se vaporizan en simple y en doble. He ocasiones se vaporiza el hilo sin torsión
que ha sido sometido a procesos de engomado con almidón u otro producto. Antiguamente, las
canastas para cargar las vaporizadoras se fabricaban en madera, en la actualidad son
plásticas. Después de un vacío inicial que tiene como objetivo sacar el aire presente en la
cámara de vaporización y de facilitar la penetración del vapor en el hilo, le sigue una inyección
directa de vapor por un tiempo determinado, el cual permite vaporizar el hilo en un ambiente de
vapor saturado. La inyección de vapor se realiza en función a los parámetros de temperatura
previamente programados. Al finalizar del vaporizado, se procede con un efecto de vacío que le
permite enfriar y eliminar el exceso de humedad presente en el hilo. Las hilazas no naturales
como el poliéster o el Nylon solo se vaporizan al final. Es indispensable que el reposo de estas
hilazas vaporizadas sea el apropiado, de lo contrario la tela tejida puede presentar hilos
templados en ambas direcciones. El tiempo ideal de reposo es de 24 horas por cada cono de
500 gramos de hilaza.

4.1.3 Enconado: Este es el proceso de transferir el hilo de un tipo de bobina o cono a otro para
facilitar el proceso siguiente. El manejo del hilo es una parte integral de las industrias textiles y
de hilatura. No sólo el hilo debe estar enconado convenientemente para la máquina siguiente
en el proceso de producción, sino que hay también otros factores tales como dureza, ángulo,
tensión, color del cono, cajas de embalaje, etc., que deben ser considerados.
 Comúnmente llamados "quesos" , estos hilos enconados con esta forma son fáciles de almacenar

Hilaza enconada, lista para ser usada en trama- Cone-Denim, México (Francisco Mejía-A)
El enconado es entonces el devanado en uno o varios carretes en forma de cono, de donde se
desenrollan mejor que en cilindros. El hilo puede ser sometido a tratamientos mecánicos
posteriores a la hilatura: texturizado, voluminizado, rizado, ondulado, etc., de acuerdo al tejido
que se pretenda fabricar.

4.1.4 Las madejas: En la industria textil, una madeja se refiere a una unidad de hilo o hilaza
que está en forma de espiral. La palabra madeja, es la traducción de la palabra inglesa “Hank” y
los Hanks vienen en una longitud fija en función del tipo de material, por lo que el término Hank
veces se usa como una unidad de medida. Por ejemplo, una madeja o hank de lino es de 300
yds o aproximadamente 270 metros, y una madeja o hank de algodón o seda es de 840 yds o
aproximadamente 768 metros.

Máquina productora de madejas - Ahmedabad, India - 2014

La presentación de las hilazas en madejas, es a menudo la mejor que se puede tener cuando
se trata de tejer con los telares de mano, en comparación con los conos utilizados en los
telares mecánicos. Las hilazas destinadas a las artesanías, tales como tejido de punto o de
ganchillo, son por lo general presentadas y comercializadas en madejas a pesar que estas no
tienen una longitud fija, porque se venden en unidades por peso, la unidad de peso más común
es la de 50 gramos. Dependiendo del espesor de la hilaza, las madejas pueden variar su
metraje ampliamente por unidad de 50 gramos; por ejemplo, una madeja de 50 gramos de hilo
mohair para lencería puede medir 400 metros, pero una madeja de 50 gramos de piola de
algodón para trabajar en tapetes puede medir tan solo 55 metros.
 Madejas para tejido de punto a mano, teñidas - Ahmedabad, India - 2014

Existen tratamientos adicionales manuales y mecánicos especialmente diseñados para añadirle

características especificas a las madejas para mejorar su apariencia y/o su desempeño, como
el teñido y/o retorcido “moulinex”, e inclusive el proceso de mercerización. También hay
maquinaria especial para rebobinar las madejas en bolas o madejas de halado central las
cuales son muy comunes para quienes se dedican a tejer croché o punto con una o dos agujas.

4.2 La Producción de Hilazas Entrelazadas (Tangled): Producir hilazas entrelazados

(tangled), es un proceso muy simple, así que trataré de explicarlo conjuntamente con su
importancia en la industria textil de hoy en día. También explicaré por qué se entrelazan las
hilazas y por qué el entrelazado se ha convertido en un factor tan importante en la producción
de hilazas texturadas. Además daremos un vistazo a los sistemas de entrelazado POY (Partially
Oriented Yarns) [hilazas parcialmente orientadas] y FOY (Fully Oriented Yarns) [hilazas
completamente orientadas].

4.2.1 ¿Porque entrelazamos las hilazas? Para darle a los filamentos sintéticos más cohesión,
la cual antes, solo se podía obtener por medio del retorcido convencional.

4.2.2 El principio del entrelazado: Una hilaza continua de múltiples filamentos se pasa a una
tensión determinada a través de un chorro de aire de alta presión, para ser entrelazada, es
necesario que se le dispare ese chorro de aire en posición perpendicular o casi
perpendicular. Este entrelazado sucede por la altísima fuerza dinámica que ejerce el chorro de
aire y obliga a los filamentos a enredarse, justo en el punto en que los golpea el aire, creando
una especie de trenzado en la hilaza. Como consecuencia, la cohesión existente entre los
filamentos se aumenta dramáticamente y la hilaza puede ser usada en tejidos planos y de
punto. En este punto la hilaza se le conoce como DTY (Draw Textured Yarn) o hilazas
texturadas. En la imagen que sigue podemos observar como el chorro de aire produce la hilaza
entrelazada:

Las hilazas entrelazadas, se caracterizan por tener los nudos repartidos uniformemente en
intervalos regulares. Esta regularidad es muy importante en los procesos subsiguientes. La
densidad y la regularidad del nudo, se controla mediante la presión del chorro de aire y la
tensión de la hilaza al momento de pasar por el medio de las placas inferiores y
posteriores. Entonces, tanto el diseño del chorro de aire, como el ángulo de la trayectoria de
entrada y salida de la hilaza del mismo chorro, son los principales responsables de la frecuencia
de los nudos y del consumo real de aire. La forma del canal por donde pasa la hilaza, y el
tamaño de los orificios de los canales de aire comprimido varían entre los diferentes fabricantes
de esta tecnología. En la foto siguiente veremos, donde en la maquina está localizado el chorro
de aire:
La primera fila muestra una situación ideal, donde se encuentra el chorro de aire (jet) entre un
conjunto de ejes de alimentación, lo que permite al hilandero controlar exactamente la tensión
del entrelazado en el proceso. La fila de la mitad muestra donde se localizaba el chorro de aire
(jet) en equipos más antiguos. La ventaja de esta ubicación es que al no tener un conjunto de
ejes de alimentación inmediatamente después del chorro de aire, hacía que fuera más fácil
tener acceso y se podía supervisar mejor. Sin embargo, una desventaja que tienen estos
equipos más antiguos, es el hecho de que la tensión del entrelazado maneja el ajuste de
tensión. La última fila muestra que el chorro de aire se encuentra localizado luego del segundo
horno y antes del último rodillo alimentador. Sus desventajas radican en la poca accesibilidad y
poco control. Sin embargo, esta localización gustaba mucho antes, porque permitía que
producir un hilo muy uniforme antes de ser entrelazado.
¿Qué tipo de hilazas se pueden entrelazar?
Básicamente, hilazas de filamentos continuos, sin importar que sean POY, FOY o DTY. La regla
dice que entre menores sean los Denier por filamento y mayor la cantidad de filamentos, es más
económico producir hilazas bajo este esquema de fabricación.
 POY (Partially Oriented Yarns) [hilazas parcialmente orientadas]- Una vez entrelazadas
son más fáciles de empacar y los conos no se corren, además las telas fabricadas producen
mejores texturas.
 FOY (Fully Oriented Yarns) [hilazas completamente orientadas]- Una vez entrelazadas
son más fáciles de empacar y los conos no se corren, además son muy fáciles de urdir y tejer.
 DTY (Draw Textured Yarn) - Este tipo de hilaza se obtiene cuando poliéster POY se
estira y retuerce de forma simultánea. El hilo DTY se utiliza principalmente para tejer telas
planas y de punto con destino a la confección de ropa, artículos para el hogar, telas de
muebles, bolsas y muchos otros usos. El hilo DTY se puede fabricar semi opaco o brillante o
trilobal brillante, dependiendo de las características de las secciones de filamentos.
5. Numeración y Título de Hilos e Hilados
Introducción: Cuando es necesario referirse al grosor de un hilo o hilado resulta evidente que
se choca contra la dificultad de la medición del mismo por el reducido tamaño y por la
irregularidad debida a la torsión y a la tensión de los hilados especialmente en las fibras
naturales. En los sistemas de hilatura existen varias formas de titular o numerar a los hilos ya
sean de algodón, de lana o sintéticos.

5.1 La numeración de hilados: Existen varios métodos para numerar los hilos. La coexistencia
de todos ellos es debido a los usos y costumbres establecidos en los diferentes sectores de la
industria en todo el mundo, lo que resulta muy difícil de unificar. Los números que describen las
características de un hilo se llaman título, y deben de ir precedidos del símbolo del sistema que
se haya empleado. Los sistemas de numeración se clasifican en dos grupos muy bien
diferenciados, pues se basan en planteamientos opuestos: el sistema directo (peso) y el
sistema inverso (longitud).

6. Sistema directo: Este sistema expresa cuánto pesa una determinada longitud de hilo. Se
denominan directos precisamente por el hecho de que cuanto mayor es el número, más grueso
es el hilo.
6.1 Sistema Tex: La definición del Tex es "Peso en gramos de 1.000 metros de hilo". Por
ejemplo un hilo de 14 Tex, que quiere decir que 1.000 metros de cada cabo pesan 14
gramos. Es uno de los sistemas más empleados y que más posibilidades tiene de
universalizarse. Se emplea sobre todo en los hilos de filamento continuo, como Poliéster Alta
Tenacidad, Poliamida, Rayón, etc. Normalmente usamos una fracción del Tex, el dTex
(decitex), que es su décima parte (1Tex=10dTex).
6.1.1 El título dTex (decitex): Se define de la siguiente manera: "Los gramos que pesan
10.000 m de cada cabo, seguido del número de cabos que conforman el hilo". Por ejemplo si
tenemos un hilo que está formado por 2 cabos, y cada cabo es un 120 dTex (ó 12 Tex, lo que
significa que 1000 metros de cada cabo pesa 12 grs) su título se expresa como dTex 120/2.
Para conocer el metraje por kilo que tiene de este mismo hilo, se realiza el cálculo siguiente:
240 gramos es el peso de 10.000 metros, por lo tanto 1000 gramos será el peso de 41.667
metros.
6.2 Sistema Denier (Den): El Denier es el "Peso en gramos de 9000 metros de hilo". Su
equivalencia con el sistema dTex resulta inmediata: 1 dTex = 0.9 Den. Por ejemplo al decir que
el título de un hilo es 120/3 dTex es lo mismo que decir que es 108/3 Den. A los hilos sintéticos
generalmente se los titula en el sistema denier o el sistema decitex.

7. Sistema indirecto o inverso: Este sistema expresa cuanto mide un determinado peso de
hilo. Se llaman inversos justamente porque cuanto mayor es el número más delgado es el hilo.
7.1 Número Métrico (Nm): El sistema métrico es el más habitual de todos los sistemas
descritos. El número métrico expresa los miles de metros por kilo de cada cabo, y dependiendo
el tipo de industria, se antepone el número de cabos o el número de cabos se escribe luego del
título. Por ejemplo, en la industria lanera un hilo formado por 2 cabos de 60.000 metros por
kilogramo cada uno, se expresa como 2/60 Nm, pero ese mismo título en la industria
algodonera, podría describirse como Nm 60/2. El diámetro de un hilo 2/60 o 60/2 es igual al de
un hilo 1/30 o 30/1 que solo tiene 30 mil metros por kilogramo, sin embargo el alfa de torsión
sería completamente diferente.

7.2 Número Inglés (Ne): La definición es el número de madejas de 840 yardas (768.08 metros)
que pesan 1 lb (libra inglesa = 451.59 gramos). Es suficiente con saber que hay que multiplicar
por 1.69 para pasar del sistema inglés al métrico. Esta numeración ha sido siempre la habitual
para el algodón. Por ejemplo el hilo de algodón Ne 30/1, que es un Nm 50.7/1
Capítulo 7 - Diseño textil en general
C
_________

1. Diseño textil en general

1. Diseño textil en general, 1.1 Deberes del Diseñador, 1.2 El departamento de diseño, 2. Tejidos de
calada, 2.1.1 Ligamento, 2.1.2 Curso del ligamento o repetición del dibujo, 2.1.3 Ligotécnia, 2.1.4 Puntos
de ligadura, 2.1.5 Los ligamentos en los tejidos de calada, 2.1.6 El análisis de los ligamentos en los
tejidos, 2.1.7 La urdimbre y la trama, 2.1.8 La cara de la tela, 2.2 Clasificación de ligamentos, 2.2.1
Ligamentos compuestos, 2.3 Los ligamentos básicos, 2.3.1 Tafetán, 2.3.2 Sarga, 2.3.3 Ligamento de
satín, 3. Fabricación de telas - Preparación tejeduría – Tejido plano, 3.1 Seccionales o indirectos, 3.2
Sistema de urdido seccional o indirecto, 3.3 El plegado de las urdimbres seccionales, 3.4 El urdido
directo, 3.5 Los marcos y las mallas, 3.6 El repaso de los dibujos para fabricar los tejidos, 3.7 El repaso
electrónico, 3.8 El anudado electronico, 3.9 El Peine, 4. El telar de calada, 4.1 Tipos de inserción por
trama en el telar de calada, 4.2 Características estructurales de los tejidos de calada, 5. La Teoría del
balance de las telas, 6. La Ficha Técnica, 6.1 La Ficha técnica de confrontación, 7. Tejidos especiales,
7.1 La pana, 7.2 Telas de terciopelo, 7.2.1 Historia, 7.3 El tejido Jacquard, 8. El tejido de punto, 8.1
Explicación, 8.1.2 Género de punto por trama, 8.2 Los ligamentos básicos de jersey 8.2.1 Jersey, 8.2.2
Franela, 8.2.3 Franela perchada, 8.2.4 Franela sin perchar, 8.2.5 Rib, 8.2.6 Rib 1x1, 8.2.7 Rib 2x2, 8.2.8
Interlock, 8.2.9 Piqué, 8.2.10 Double-knit, 8.2.11 Tuck Stitch, 8.2.12 Welt, Miss (Puntada Flotante), Miss,
9. Género de punto por urdimbre, 9.1 Tricot, 9.2 Raschel, 9.3 Telas elásticas “Power Net”, 9.4 Simplex,
9.5 Milanés, 10. Los tejidos no tejidos (NON-WOVENS), 11. VIDEOS SOBRE TEJIDOS INDUSTRIALES

1.1 Deberes del Diseñador: Crear, copiar y reproducir muestras de tela, no son las únicas
funciones de un buen diseñador, porque hay muchas cosas más que deben conocerse y
entenderse, antes de considerarse competente en esta área de los textiles. De hecho, entre
más se conozca sobre las diferentes ramas de la manufactura de textiles y entre más se
entienda de los diferentes procesos que se ejecutan en una empresa antes que las fibras se
conviertan en telas, el diseñador será un mejor juez para determinar qué tipo de combinaciones
deben usarse cuando de crear una buena tela se trata. Adicionalmente a esto, el diseñador
actual debe conocer muy bien la historia, a partir del siglo XVIII, esto como una herramienta que
lo hará entender por qué ciertos acontecimientos políticos, culturales y ambientales, pueden
influir en la moda. También debe ser un estudioso permanente del mercado, para que tenga un
conocimiento preciso de que diseños, calidades y colores serían los de mayor venta en un
mercado determinado. Diseñadores de larga trayectoria, son conscientes que existe un ciclo de
moda en las telas; es decir, después de algunos años, ciertos estilos, colores y/o acabados
vuelven a ponerse en boga, así hayan pasado 10, 20 ó 30 años. Por eso es tan importante
tener una historia clasificada en un portafolio, que dé luces e ideas valiosas al diseñador. Este
ciclo de moda debe ser entendido de manera evolutiva y no regresiva, pues aunque con el
tiempo regresan algunos estilos, la industria textil avanza substancialmente con el correr de los
años y las telas y los acabados se hacen más sofisticadas; es por eso que debemos ser
conscientes de tratar la moda evolutivamente.

Conclusión: El diseño textil no es de ninguna manera un arte moderno. Los museos textiles
alrededor del mundo, como el de Florencia (Italia), Crefeld (Alemania), o el Museo de Finas
Artes de Boston (EE.UU.), exhiben telas producidas hace siglos y que muestran gran destreza
de diseño, colores exquisitos y un conocimiento de las estructuras, muy similar al usado para
producir las telas de hoy en día. El diseño textil que procesamos actualmente, es un arte que se
desarrolló a través de los siglos en todos los continentes. Desde el Renacimiento, en Europa
han existido escuelas especializadas en diseño y tejeduría, y en los Estados Unidos existe hace
más de un siglo la afamada universidad textil de Filadelfia "Philadelphia University", enseñando
las artes y las ciencias textiles, sin-embargo, anterior a estas escuelas, el conocimiento se
pasaba de padres a hijos ya fuera en Egipto, China, India o en la América pre-hispánica, donde
individualmente habían desarrollado estructuras básicas de tejido y procesos de tinturado y
bordado. Los amerindios diseñaban no solo tejidos, sino que le daban a las telas acabados con
caucho natural para hacerlas impermeables y a las fibras las hilaban de diferentes formas para
darles diferentes usos. La moda occidental del presente tiene a Europa como continente
creativo y a China, como principal proveedor de textiles. Países como Italia, Francia, Inglaterra y
Alemania, no solo generan moda sino que también diseñan y fabrican maquinaria de tecnología
avanzada que permite el desarrollo permanente de un mercado ávido de consumo.

1.2 El departamento de diseño: Diferentes fábricas adoptan diferentes métodos en sus

departamentos de diseño, ya que algunos métodos que son buenos en unas fabricas por el tipo
de tela que producen, no son necesariamente buenos en otras fábricas que producen telas
diferentes.

Sistema CAD de Diseño Textil – Oficina Francisco Mejía-A

En el Siglo XX, era común, en algunas fábricas, producir las muestras preliminares en el mismo
departamento de diseño a pesar del ruido producido por el telar. Desde mediados de la década
de 1980, se empezaron a comercializar, a precios relativamente asequibles, programas
computarizados de diseño (CAD), desde los cuales el diseñador puede enviar a tejer estando
seguro del resultado visual de la muestra creada.

El departamento de acabados, debe estar muy atento al proceso de las muestras,

especialmente si se trata de desarrollos de nuevas calidades y conjuntamente con el diseñador,
tomar las anotaciones del caso, para futuras reproducciones.

El diseñador debe contar con un sistema de almacenaje de datos, ya sea manual o electrónico,
donde tenga la tarjeta base de la orden de producción de la muestra y las anotaciones
necesarias sobre tejido, (picado y remetido), contracción, encogimiento y combinaciones de
colores seleccionados, con el fin de que el diseñador pueda referirse a ellas cuando la fábrica
requiera reproducirlas como orden de producción, o solo como referencia histórica del
comportamiento de la muestra. Antiguamente se llevaban dos sistemas paralelos donde se
dibujaban y codificaban los remetidos y los picados. Uno se quedaba en la oficina de diseño y el
otro se guardaba en la oficina de preparación telares. Eran unas pequeñas tarjetas de color
verde claro para los remetidos y de color amarillo para los picados; debidamente plastificadas
se guardaban en un „cardex‟ y se usaban una y otra vez. En la actualidad, usamos
computadores para tal fin, y con los sistemas en línea, ya no hay necesidad de tener ni „cardex‟,
ni tarjetitas plastificadas.

2. Tejidos de calada
2.1 Definiciones: Tejido de calada es el formado por una serie de hilos longitudinales
entrecruzada con otra serie de hilos transversales. Es decir, tejido construido a base de
urdimbre y trama. Es el más común de los tejidos, el más abundante; por ello le dedicaremos la
mayor parte del estudio sobre las telas o tejidos. Hay una serie de términos usuales que son
definitorios de los tejidos de calada:
 Urdimbre / trama
 Tomado / dejado
 Ligamento / curso de ligamento
 Escalonado del ligamento
 Ligo-técnia
 Cara / Revés
 Bastas de urdimbre / bastas de trama
 Puntos de ligadura
2.1.1 Ligamento: Es la norma, ley o manera de entrecruzarse los hilos de urdimbre y trama en
cada pasada para formar un tejido determinado. También se llama ligamento a la
representación gráfica de esta ley en un papel cuadriculado, gráfico en el que cada signo tiene
un significado explicativo:
 Cada columna de cuadritos es un hilo.
 Cada fila de estos cuadritos representa una pasada.
 Los hilos se cuentan de izquierda a derecha.
 Las pasadas se cuentan de abajo a arriba.
 Para indicar que un hilo pasa por encima de una pasada, se marca el cuadrito donde se
cruzan (tomado).
 Para indicar que un hilo pasa por debajo de una pasada, se deja en blanco el cuadrito
donde se cruzan (dejado).
 El hilo de urdimbre que va por encima de la pasada de la trama se llama tomado
 El hilo de trama que pasa por encima del hilo de urdimbre, dejándose la cuadricula en
blanco, se llama dejado.
2.1.2 Curso del ligamento o repetición del dibujo: Es el número mínimo de hilos y pasadas
necesario para definir el ligamento; es decir: una evolución completa del enlace de los hilos con
las pasadas y de las pasadas con los hilos. El curso del ligamento se repite en todo el tejido, en
una dirección longitudinal y otra transversal. Puede ser cuadrado o rectangular, según que el
número de hilos sea igual o diferente al de pasadas, y, a su vez, regular o irregular.

El gráfico explica que el hilo 1 pasa por encima de las pasadas 1, 3, y 5 y por debajo de las 2, 4, y 6.
Al lado del gráfico se muestra el tejido hecho con esta ley de ligamento.

Posiblemente los mayores expertos del mundo en ligotécnia sean los árabes que fabrican alfombras

2.1.3 Ligotécnia: Es todo lo concerniente a los ligamentos, su representación y la

determinación del curso.

Bastas o Flotes: Son las porciones de hilo flotante en la superficie del tejido. Pueden ser de
urdimbre o de trama. Se dan bastas o flotes de urdimbre cuando en un hilo existen varios
tomados seguidos en la cara superior del tejido. Las de urdimbre se representan por dos o más
cuadritos tomados consecutivos, dispuestos en un mismo hilo.
Son bastas de trama las formadas por varios dejados seguidos en la cara superior del tejido,
asomándose las vastas en la cara inferior del tejido. Las vastas de trama se representan por
dos o más cuadritos consecutivos en blanco, dispuestos en una misma pasada.

2.1.4 Puntos de ligadura: Son los puntos de curvatura o cambio de dirección que se producen
cuando los hilos o las pasadas cambian de posición, al pasar de un tomado a un dejado o
viceversa. Para algunos Diseñadores, es importante conocer el coeficiente de ligadura de un
ligamento.

2.1.5 El coeficiente de ligadura: Para hallar este coeficiente es necesario conocer la relación
existente entre la repetición del dibujo y los puntos de inflexión en el tejido, por ende cada uno
de los miles de ligamentos posibles tiene su propio coeficiente de ligadura tanto en urdimbre
como en trama. Para conocer el coeficiente medio de un ligamento cualquiera es necesario
sumar los coeficientes de urdimbre y trama, el resultado luego se divide por 2. El resultado nos
indicará si el coeficiente de ligadura investigado es alto, normal o bajo.

2.1.6 El análisis de los ligamentos en los tejidos: Esta es una operación que debe realizarse
siempre en un ambiente bien iluminado. Si el tejido es oscuro o muy fino, puede emplearse una
lupa cuenta hilos o un microscopio a lo largo de la operación.

2.1.7 La urdimbre y la trama: Para determinar cuál es la urdimbre y cuál es la trama, debemos
tener en cuenta varios tips:
 Si el tejido es perchado, el elemento que contenga menos pelo será la urdimbre.
 Si este tejido presenta colorido a base de cuadros, estos suelen ser más alargados en el
sentido de la urdimbre.
 Si el tejido es rayado o contiene decoración, sea esta de ligamentos distintos o colores
diferentes, las rayas suelen estar por la urdimbre.
 Los hilos de urdimbre serán siempre más resistentes que los de trama, o cuando menos,
tendrán la misma resistencia.-
 Si la tela esta tejida con hilos que producen texturas especiales y alguna
tridimensionalidad, muy seguramente esos hilos estarán en la trama.
 La densidad del tejido es también orientativa, ya que suele ser mayor por urdimbre que
por trama.
 Una vez determinada la urdimbre y la trama del tejido que se quiere analizar, se debe
entonces determinar cuál es la cara de la tela.
2.1.8 La cara de la tela: Cuando se tiene algo de práctica, la cara de la tela es fácil de
determinar por ejemplo:
 Si se observan los orillos, se van a ver unos pequeños orificios que corren a lo largo de
estos. Cuando se mira de cerca, podrá ver que por un lado unos están en alto relieve y los del
otro lado están en bajo relieve. Generalmente, los de alto relieve, conocidos como “volcanes”,
se encuentran en la cara de la tela.
 El brillo es otro indicativo de la cara de la tela, pues generalmente este se genera a partir
de acabados especiales como el mercerizado o decatizado, que se realizan con el objetivo de
enlucirla.
 Si el análisis se efectúa sobre una tela afieltrada o flannel, o con largo pelo superficial, el
destejido resulta difícil y con riesgo de romper los hilos. Se chamusca entonces, ligeramente, la
superficie de la muestra y se raspa la parte chamuscada hasta lograr exponer el tejido y poder
destejer más fácilmente.
Muestra de tejido para analizar el ligamento

1. Situar la muestra mirando la cara y la urdimbre en vertical.

2. Quitar algunos hilos del lado izquierdo y de la parte superior, hasta hacer un fleco
de al menos medio cm.
3. Tomar un papel cuadriculado, con dos rectas perpendiculares que serán los
límites del tejido muestra, y situarlo al lado de éste.
4. Con un alfiler, levantar la primera pasada de la parte superior, sin sacarla del
fleco.
5. Analizar y contar las evoluciones de dicha pasada, anotándolas en la primera
pasada superior de la cuadrícula: tomados 2, dejados 2, tomados 2.
6. Sucesivamente se van leyendo y anotando las evoluciones de esta pasada, una
debajo de otra, hasta comprobar que han empezado a repetirse idénticas evoluciones,
tanto por urdimbre como por trama.
7. El dibujo obtenido será el ligamento hallado en este análisis. Un operario
experimentado en el análisis de ligamento, puede no necesitar destejer la muestra y,
nada más con ayuda de un cuenta hilos, ser capaz de dibujar el ligamento. A veces es
necesario destejer el hilo por trama, en vez de urdimbre, por la complejidad del mismo;
en cuyo caso, se gira la muestra y se hace que los tomados sean dejados y los dejos
tomados.
2.2 Clasificación de ligamentos: Con el conocimiento adquirido en el análisis de ligamentos
en los tejidos de calada, hacemos una clasificación de los fundamentales según la oferta que
existe en la industria textil y el estudio de cada uno. Los ligamentos pueden ser simples y
compuestos.
2.2.1 Ligamentos compuestos: Son cualquier tipo de estructura tejida que se componga de
dos o más grupos de elementos, tales como como una (o más) grupos de urdimbres, o de dos
(o más) conjuntos de la trama, que se manipulan a través de diferentes vías en el telar para
crear un patrón determinado.

2.3 Los ligamentos básicos

2.3.1 Tafetán: El más elemental de todos es el ligamento de tafetán, es la textura más simple.
Su curso consta de 2 hilos y de 2 pasadas, evolucionando unas y otras en alternancia. Es un
ligamento neutro.

2.3.2 Sarga: El segundo ligamento más usado en el tejido plano es la sarga (twill), el cual se
caracteriza por llevar una línea diagonal en la cara y a veces también en el revés de la tela.
Esta línea diagonal puede variar desde un ángulo de 14º (reclining twill) hasta uno de 75º (steep
twill), pero generalmente el más usado es el ángulo de 45º, conocido también como sarga
común (regular twill). El ángulo de la diagonal es determinado por la cercanía de los hilos de la
urdimbre o por el número de hilos en la repetición del dibujo.
 Las telas con tejidos de sarga tienen una apariencia distintiva y muy atractiva.
En general las telas de sarga son fuertes y duraderas. Las sargas se diferencian de los
tafetanes por el número de hilos y pasadas necesarias para formar un ligamento completo. La
sarga más simple necesita tres hilos y tres pasadas para completar la totalidad del ligamento.
Estas son conocidas como las sargas 2/1. Esto quiere decir que 1 hilo de la urdimbre pasa
arriba de 2 pasadas y luego por debajo de 1 pasada, este patrón se repite sucesivamente a
todo lo largo y ancho de la tela. Luego en el hilo siguiente, se escalona una pasada y se repite
todo nuevamente.

La sarga 2/2, posiblemente la más usada de todas, tiene un patrón muy

similar a su hermana la sarga 2/1. La diferencia es que 1 hilo de urdimbre pasa arriba de 2
pasadas y luego debajo de 2 pasadas. Esto quiere decir que su patrón de repetición es de 4
hilos. Las sargas pueden ser de derecha, como las que vemos aquí ilustradas y también
pueden ser de izquierda aunque no son muy comunes en el mundo real.

2.3.3 Ligamento de satín (razo): Es un ligamento simple cuyos puntos de ligadura quedan
separados y equidistantes entre sí. Produce una superficie más deslizante que los otros. Al
igual que en los tejidos tafetán y sarga, el número de pasadas necesarias para completar la
repetición del dibujo determina el número de marcos necesarios en el telar.

Satín de 5 Lisos - Satín de 6 Lizos - Satín de 7 Lizos –

Aunque están catalogados dentro de los básicos, los satines son estructuras complejas que
pueden producir telas de características específicas dependiendo del tejido usado. Los tejidos
de satín más complejos dependen mucho de las capacidades del telar, pues entre más grande
sea el tejido, mayor será la cantidad de marcos o lizos en el telar. Existe una diferencia entre la
palabra satín y la palabra satén, esa diferencia es que solo el ligamento se llama satín, pero la
tela producida con este ligamento se puede llamar satín o satén. La tela se llama satín, cuando
ha sido fabricada con filamentos, como la seda o el poliéster texturizado y se llama satén,
cuando ha sido fabricada con hilazas de fibra corta, como el algodón, lana, etc.

3. Fabricación de telas - Preparación tejeduría – Tejido plano

Definición: Se llama tejido al cuerpo obtenido en forma de lámina mediante el cruzamiento y
enlace de dos series de hilos textiles, una longitudinal y otra transversal. Hay tejidos que se han
hecho con un solo hilo, que se enlaza consigo mismo, como en el caso de los géneros de punto
por trama, el ganchillo, etc.; otros están formados por una serie de hilos, como el género de
punto por urdimbre y algunos encajes; ciertos tules, por ejemplo, se hacen con más de dos
series de hilos. Por lo general, llamamos TELA a toda obra hecha con telar. Si bien existen
también telas no tejidas. El tejido común, el más corriente y abundante, el más importante, está
compuesto por dos series de hilos, longitudinal y transversal; la serie longitudinal se llama
urdimbre y la transversal se llama trama, en la que cada una de sus unidades recibe el nombre
de pasada. Los hilos de cada serie son paralelos entre sí.

Urdimbre: Se llama urdimbre a la serie longitudinal de hilos.

Trama: Es la serie transversal que se cruza con la urdimbre. El haz superior del tejido es la cara
y el inferior el revés.
Tipos de telas: Telas tejidas: de calada o plana, de punto o tricot, telas especiales y telas no
tejidas

El urdido: Consiste en reunir sobre un plegador todos los hilos que han de formar la urdimbre
del tejido, haciéndolo en forma paralela, sin cruzarse unos con los otros y con la misma tensión.
En el urdidor se fabrican las urdimbres, que una vez montadas en el telar sus hilos avanzarán
verticalmente, para que sean entretejidos por la trama que corre en dirección horizontal. La
máquina que realiza esta operación se llama URDIDOR, los hay de dos tipos: Seccionales o
indirectos y Directos.

3.1 Seccionales o indirectos: Los hilos van por secciones, de la fileta a un peine de dos vías
que crea una calada conocida como calada 1/1 (uno arriba uno abajo). Posteriormente los hilos
pasan por un peine donde se da el ancho de la sección y de allí al cilindro principal, sobre el
que se enrolla cada sección formando fajas.

3.2 Sistema de urdido seccional o indirecto: En el urdido seccional, se toma el hilo por
secciones de una fileta, localizada enfrente y al girar el cilindro del urdidor para alimentarse de
los hilos provenientes de la fileta, el cilindro se desplaza lateralmente y va enrollando cada
sección de hilo en él. Este proceso se repite las veces que sea necesario hasta completar el
número de hilos requeridos por la tela que va a ser posteriormente tejida en el telar.
 Urdidor seccional - Foto Francisco Mejía-A (Sringtex GA – USA - Sept 2013)

Este tipo de urdidores, son utilizados para fabricar urdimbres de fibras cortadas como el
algodón, la lana, el lino y obviamente fibras sintéticas y/o mezclas, que hayan sido hiladas de
fibras cortadas.
 Fotografía de una fileta de un urdidor seccional - Urdidor seccional - Foto Francisco Mejía-A (Aoyang, China – Sept 2010)

3.3 El plegado de las urdimbres seccionales: El plegado de urdimbres seccionales es

considerado como uno de los procesos más cruciales y delicados de la manufactura textil. El
objetivo de este proceso es el de pasar los hilos ya urdidos que se encuentran en el cilindro
principal del urdidor, al cilindro auxiliar que posteriormente será montado al telar. El empate o
anudado, la tensión y el traslado de un cilindro a otro, debe hacerse por manos expertas pues
un buen plegado puede arreglar los defectos que pueda traer la urdimbre , o dañar un buen
urdido y el resultado será sin duda un tejido defectuoso. Especial cuidado hay que tener con el
desplazamiento de los cilindros urdidos hacia las diferentes zonas de producción.
 Plegado de urdimbres seccionales -

3.4 El urdido directo: Al igual que el seccional o indirecto, tiene el mismo objetivo de crear
urdimbres para ser posteriormente tejidas. La diferencia radica en que la fileta del urdidor
directo tiene capacidad para albergar todos los hilos de la urdimbre y urdirlos simultáneamente
o de lo contrario se utiliza una fileta convencional y se urde un número determinado de hilos en
diferentes urdimbres y luego se plegan en cilindros de telares para posteriormente reunirlos en
un solo cilindro. (Ver imágenes que siguen)

Sistema de urdido directo (Foto: Francisco Mejía-A – Coltejer, Itagüí, Nov-11-2011)

 Foto tomada en Universal Textiles, Taiwán – Sept. 2010 (Francisco Mejía-A)

En la actualidad se utiliza el urdido directo en filetas convencionales en la industria de la tela de

camisa y de los paños de lana, y en muchas ocasiones se engoma, con el fin de darles
resistencia y suavidad, evitando así que se rompan los hilos logrando un mejor desempeño en
tejeduría. Como resultado de este proceso, el tejido plano puede contener agregados
(compuestos de engomado) equivalentes a un 15 por ciento del peso del tejido. Algunas fibras
sintéticas requieren de engomado, no solo para darles mayor resistencia sino también para
contrarrestar la estática y en el caso de multi-filamentos sin torsión. para ayudarle a la cohesión
y no se deshilachen en el tejido
Tren de cilindros de urdido directo esperando entrar a engomado – (Burl/Mex 2011)

Tren de cilindros de urdido directo entrando a engomado – (Burl/Mex 2011)

 Urdimbre saliendo de engomado y plegándose en un solo cilindro Fotos: Francisco Mejía-A (Burlington, México – Mayo 2011)

3.5 Los marcos y las mallas: Para poder entender bien los procesos posteriores al urdido,
debemos saber cuáles son los componentes básicos de un telar, veamos:
Los telares, tienen unos dispositivos que se llaman marcos o lizos y de ellos cuelgan unas
laminillas de acero plano laminado con un pequeño orificio en la mitad, a las cuales se les
conoce como mallas o guía-hilos. Es por estas mallas que se pasan los hilos la urdimbre.
 Foto de un marco o lizo cargado de mallas o guía-hilos de acero plano laminado.
3.6 El repaso de los dibujos para fabricar los tejidos: Esta operación se puede realizar de
varias maneras ya sea en el telar o por fuera del telar. Lo normal es que el repaso se haga por
fuera del telar y una vez terminado se pasa el peine, como lo veremos más adelante. Repasar
una urdimbre por las mallas de los marcos o lizos, tiene una enorme importancia, ya que la
producción del tejido depende de esta operación, la cual es conocida como repaso.

Procedimiento: El orden de los repasos varía tanto que es muy difícil dar instrucciones
generales al respecto. El número de hilos en la repetición del dibujo no se puede tomar como
un número estándar al definir el número de marcos o lizos que serán usados, ya que muchas
otras condiciones deben tenerse en cuenta.
 Operaria repasando los hilos de una urdimbre - Universal Textiles - Taipei - Taiwan - 2010

Frecuentemente, es necesario cuadrar los repasos para los dibujos especiales o muy
elaborados y acomodar ciertos marcos o lizos en posiciones convenientes y estratégicas, para
que la tensión que se genera en la operación de tejido, permita una buena apertura de la
calada. Por ejemplo, si el tejido es mixto y se compone de hilazas de algodón y de lana, los
marcos o lizos que van a llevar las hilazas de lana deben estar más cerca del peine. También
cuando algunos hilos de la urdimbre tengan que hacer movimientos abruptos a causa del
diseño que se busca, es preferible que estos queden en los marcos o lisos más cercanos al
peine. Instrucciones orales para el repaso son recomendadas únicamente cuando este es un
repaso seguido, pero cuando el repaso tiene una evolución diferente, lo mejor es dar las
instrucciones de manera figurativa al repasador.

Ejemplo: En este diseño se puede observar que la repetición del dibujo está representada en la
parte posterior y en la parte baja, se representa la evolución de un repaso para cuatro marcos,
donde el marco 4 está en la parte alta y el marco uno en la parte baja. Cada que el repasador
termina una repetición, hace un pequeño nudo sujetándola y empieza nuevamente hasta
terminar la totalidad de la urdimbre. Luego cuenta el número de secciones y lo multiplica por el
número de hilos por repetición (en este caso 76) y el resultado debe ser igual al total de hilos
requeridos para la urdimbre. Posterior a esta operación se pasa el peine y se monta todo junto,
al telar.

3.7 El repaso electrónico: Aunque existe la tecnología para realizar el repaso automático
desde finales de los años 70, y cada vez estas máquinas son más sofisticadas y eficientes, su
alto costo y su complejidad, hacen que muchas de las fábricas manufactureras medianas y
pequeñas, continúen haciéndolo manualmente.

Maquina repasadora electrónica – Burlington, México – Foto: Francisco Mejía-A – Mayo 2011

3.8 El anudado electrónico: Este es uno de los procedimientos más espectaculares,

interesantes y complejos de la fabricación textil. Con el ánimo de ganar tiempo y no verse
obligado a bajar del telar todo el montaje de la urdimbre que recién termina, lo cual
implicaría volverlo a repasar y montar, tomando aproximadamente 8 horas en manos expertas.
Para poder realizar esta operación, es necesario que la urdimbre nueva sea igual a la que
terminó, simplemente se desanuda del cilindro donde estaba, se baja el cilindro vacío, se monta
el nuevo con la urdimbre a tejer y se anuda con una máquina anudadora. Estas maquinitas
fueron inventadas a comienzos de la década de 1950, en Suiza e inicialmente eran
prácticamente manuales, actualmente son completamente automáticas y electrónicas.
 Foto1: Anudadora BQ198 (JIE JING JI de fabricación china)

Foto 2: Bastidor de anudado Anudadora BQ198 (JIE JING JI de fabricación china)

Para realizar el anudado, el operario utiliza un bastidor especial (foto 2), que sitúa atrás del
telar, peina sobre este la urdimbre finalizada y encima, de manera paralela, peina la urdimbre
nueva; luego templa los hilos, dejando una cama de aproximadamente 35 centímetros, por
donde desliza la anudadora lo que toma entre 20 y 30 minutos.
3.9 El Peine: El peine (reed, en inglés), es ese artefacto metálico que se encuentra entre la tela
y las mallas de los lizos o marcos. Su principal objetivo es el de golpear la trama que ha sido
insertada por el dispositivo de pasada del telar, una vez se haya abierto y cerrado la calada. El
peine tiene el ancho de la tela y está fuertemente sujeto por la parte inferior, con tornillos
especiales, a la “cama” del telar. (Ver fotos)

Observar cuidadosamente el hilo de trama insertado entre el peine y la tela

 En este telar Jacquard, el peine tiene un borde azul y está en la posición "let-off"

Foto tomada en Universal Textiles, Taiwán (Francisco Mejía-A)

El pase del peine también requiere de mucha experticia y cuidado. Una operaria bien entrenada
puede pasar un peine estándar en unos 45 minutos y un peine fino en unas dos horas. A los
peines se les hace mantenimiento lubricándolos con aceites especiales y limpiándolos con una
variedad especial de piedra pómez de color blanco. El pase del peine se realiza una vez los
hilos de la urdimbre han sido repasados por las mallas de los marcos o lisos, la precisión de
este procedimiento es implacable, pues un diente vacío, o pasado con más o menos hilos de
los estipulados creará un defecto visible a todo lo largo de la tela. La secuencia de paso en el
peine depende del diseño, pero generalmente es diente por diente.
 UNITEX – Palmira, Colombia 1998
Esta función es generalmente realizada por las mismas personas que pasan las mallas de los
lizos o marcos. También, dependiendo del dibujo y la estructura de la tela que se busca
fabricar, se pasan 1, 2, 3, o 4 hilos por diente. En tejidos de filamentos sintéticos muy finos se
pasan más de 4 hilos por diente, pero en la mayoría de las telas para vestuario, no es así. Una
vez se termina todo el proceso de repaso de mallas y peine, se utiliza un gato hidráulico de
diseño especial para transportar toda la urdimbre hasta el telar donde se hará el montaje.
Montar un nuevo diseño y hacer los ajustes requeridos puede tardar una hora. Luego de
montado y ajustado entra un revisador o una revisadora, quien se encarga de tejer el primer
metro y entregar al tejedor de turno.
_______________________________

4. El telar de calada: El telar de calada es la máquina que se emplea para la fabricación de las
denominadas telas planas o de calada, es decir los formados por urdimbre y trama en su forma
más elemental.
 Telar de mano con estructura de madera (Foto: Wikipedia Commons, de dominio público)
En el telar de mano la estructura solía ser de madera, con el batán suspendido arriba y tenía un
banco para el tejedor, con una mano impulsaba la lanzadera de un extremo a otro y con la otra
empujaba el batán para juntar las pasadas, mientras con sus pies pisaba alternativamente los
pedales que movían los lizos. Un tejedor experto podía tejer unas 40 pasadas por minuto y
cada cierta cantidad de minutos el tejedor paraba la operación y utilizando un trinquete ayudaba
a enrollar la tela producida y por medio de otro trinquete desenrollaba la urdimbre para seguir
tejiendo. En el telar mecánico el operador solo interviene para subsanar las averías del tejido,
las más comunes son las roturas del hilo de urdimbre y trama, roturas que se restablecen
anudando dicho hilo, igualmente el operario debe estar pendiente que el telar esté
permanentemente abastecido de trama.
 Foto tomada en Burlington, México (Francisco Mejía-A - Julio 2010)

Los fabricantes de telares desde siempre han estado empecinados en aumentar la velocidad de
tejido y como la velocidad en tejeduría consiste esencialmente en la velocidad de trama, estos
en su afán de progresar, en las últimas décadas, han patentado diferentes sistemas de
inserción de trama, veamos:

4.1 Tipos de inserción por trama en el telar de calada

4.2 Características estructurales de los tejidos de calada: Existen 5 características que son
determinantes en un tejido plano o de calada. La expresión de estas características reúne una
serie de datos suficientes que definen la tela a la que se refieren.
1. Peso por metro² o por metro lineal.
2. Titulo del hilo
3. Hilos por Centímetro o Hilos por Pulgada.
4. Pasadas por Centímetro o Pasadas por Pulgada.
5. Definición del ligamento
 El autor - Planta de mezclilla, Coltejer, Itagüí, Nov-11-2011

5. La Teoría del balance de las telas: En la industria del tejido plano o tejido de calada,
existen muchas teorías sobre el balance de las telas, curiosamente casi todas desarrolladas por
diseñadores de lana peinada, pues lograr el balance adecuado en una tela de lana peinada es
una tarea sumamente compleja por la cantidad de variables existentes; sin embargo estas
teorías basadas en el diseño de telas peinadas de lana son la base aritmética del diseño textil
actual. La primera teoría que apareció en un libro de enseñanza textil en el mundo
industrializado, fue de Thomas Ashenhurst en 1896. Luego, casi simultáneamente, aparecieron
las de Armitage y Brierley, las cuales se concentraban básicamente en el cálculo de la densidad
del tejido para los diferentes títulos de hilos y los diferentes tejidos. Es pertinente informar que
así estas teorías hayan aparecido a finales del siglo XIX y principios del siglo XX, muy
seguramente los chinos, indios y árabes ya tenían las propias cientos de años antes.
En el transcurso de mi vida como diseñador textil, he revisado y estudiado todas las fórmulas
que se me han cruzado en el camino y basado en ellas he diseñado y acabado miles de metros
de telas, buscando además del elemento estético, la „durabilidad‟. La ecuación para la
„durabilidad‟ de las telas de tejido plano, ha sido dejada a un lado por la mayoría de los
diseñadores textiles, pues el mercado actual está enfocado al consumo masivo y a la moda
rápida, por tanto resulta inconveniente eternizar las telas. Sin embargo, es fácilmente
demostrable que las telas diseñadas con el balance correcto y teniendo en cuenta la ecuación
de „durabilidad‟, presentan un mejor desempeño en las plantas de confección, ahorrando
millones de dólares en costos de manufactura, sin afectar para nada la parte estética de la
prenda. Los principales parámetros que influencian la estructura de una tela bien balanceada
son el ligamento del tejido, los títulos de las hilazas a utilizarse y la torsión de éstas, las cuales
dependen directamente del micronaje de la fibra. El término „balance‟ se utiliza para indicar la
cantidad o densidad ideal de hilos de urdimbre y trama requeridos durante los procesos de
urdido y tejido. Esta densidad ideal es lo que le permite al acabador hacer de una tela cruda,
una tela terminada que cumpla los requerimientos para el uso final, y que además de verse y
sentirse bien se pueda extender, cortar y confeccionar de una manera fácil.

Lograr la perfección en esta ecuación no es fácil, así tengamos las fórmulas a mano, pues el
elemento “experiencia” juega un papel muy importante en este complejo arte. Cuando hablamos
de diseñar telas con fibras naturales o mezclas con materiales sintéticos, lo primero que el
estudiante debe saber es que para poder obtener un hilo de buena calidad (regularidad y
resistencia), el número de fibras en el corte transversal siempre debe ser mayor a 40, y mejor
aún si este número excede las 43 fibras. Las nuevas tecnologías de hilatura sitúan esta
recomendación en 38 fibras, pero inclusive con estas nuevas tecnologías la diferencia entre un
hilo de 38 fibras en el corte transversal y uno de más de 40 es notoria en el producto final.
En el cuadro que sigue podemos observar la interrelación del micronaje de la lana, el título del
hilo, el número de fibras en el corte transversal y además el sitio correspondiente a los llamados
„súper‟ de la fibra de lana.

Teniendo esto en cuenta es importante que el estudiante se familiarice con la aritmética del
diseño. Porque es aquí donde podrá encontrar como se determina el balance de una tela. Lo
primero que debemos saber para poder diseñar una tela con el balance adecuado es el título
del hilo. Sabiendo el título podemos determinar su diámetro y así calcular la „cobertura máxima‟
es decir cuántos hilos de ese título específico tienen cabida en una pulgada, tanto en dirección
de urdimbre y como en dirección de trama.

El Diámetro del Hilo: Para determinar el diámetro „d‟ de un hilo podemos usar la siguiente
fórmula:

El resultante de ésta fórmula nos dará el número total de hilos de un título específico que se
pueden acomodar uno al lado de otro dentro en una pulgada, sin inflexiones.
Ejemplo: Determinar el diámetro de un hilo de algodón 29 Ne (49 Nm):

Cobertura Relativa: Se le da el nombre de “cobertura relativa”, al porcentaje del espacio

cubierto por los hilos de un tejido, vs el espacio total que podría ser cubierto. Antiguamente, la
cobertura relativa se representaba en una escala de 0 a 1, pero en la actualidad es expresada
como el porcentaje de cobertura en una escala que va de 0 a 100%. Es aconsejable expresar la
cobertura relativa de urdimbre y de trama por separado, ya que el valor acumulativo de esta no
indica la importancia relativa de cada conjunto de hilos la cual es esencial para la determinación
de ciertas características de tela.

La figura 1 muestra vistas proyectadas de dos telas tejidas con ligamentos diferentes. En la
vista A, los hilos de urdimbre y de trama cubren el área de la tela dejando múltiples espacios a
causa de las inflexiones de los hilos ya que el ligamento tafetán cuenta con el mayor número de
inflexiones por unidad de superficie, pero en la vista B, la superficie del tejido está cubierta casi
completamente sin mostrar los espacios que quedan entre los hilos de urdimbre, observándose
que la proximidad relativa de los hilos en un tejido depende además de la relación existente
entre el tipo de ligamento y el diámetro del hilo, „d‟ con el espacio del hilo, „p‟. No es difícil
determinar el valor de „p‟, solo deben contarse el número de hilos que hay en una pulgada. Por
ejemplo, si la densidad de hilos por pulgada es 119, entonces „p‟ debe ser igual a 1/119.

Resulta obvio que: si „d‟ = „p‟, el valor de la cobertura relativa es 100%, lo cual teóricamente es
considerado como la cobertura máxima, sin embargo, en la práctica, este valor se puede
exceder en cualquier dirección, ya sea a través de la distorsión de hilo, u, obligando los hilos a
entrar utilizando dispositivos mecánicos en los telares.
Ejemplo: Calcular la cobertura relativa de un tejido de satín de 5 lizos con las siguientes
especificaciones en urdimbre y trama:

Factor de cobertura relativa de los principales ligamentos

Estos factores aquí relacionados son los factores estándar que han de servir al estudiante como
guía.
6. La ficha técnica: En el mundo de la confección textil, no siempre las telas que deseamos
confeccionar se encuentran desarrolladas. Las empresas que exportan prendas, principalmente
a EE.UU. y Europa, continuamente reciben pedidos basados en textiles desarrollados en otras
partes del mundo y la negociación se inicia ya sea con una prenda a copiar o con una tela
específica para unas prendas específicas. Si lo que se requiere es copiar la prenda
exactamente, el procedimiento a seguir, es el de analizar detenidamente la prenda, lo que
implica descoserla e ir elaborando una ficha técnica del diseño de esta, en la que se indicará el
patrón a reproducir, el escalado, el tipo de operaciones y hasta el hilo de costura, las puntadas
por centímetro o por pulgada, la cremallera y los botones, etc. Posteriormente se debe analizar
la tela y esto generalmente significa destruir una porción de esta, con el fin de escudriñar como
fue producida.

La primera operación, la de copiar la prenda, generalmente se desarrolla en la oficina de un

diseñador de vestuario, pero la segunda, se desarrolla en un laboratorio textil y mejor aún si lo
hace un diseñador textil, quien debe tener la capacidad de desarrollar una ficha técnica, que le
indique claramente a las fabricas productoras de telas o a las comercializadoras textiles, los
parámetros técnicos exactos del nuevo desarrollo.
Ejemplo de una ficha técnica aportada por una fábrica de confecciones para pedir una tela que
cumpla con unas características deseadas. Una vez elaboradas las dos fichas técnicas, la de
diseño de confección y la textil, se puede enviar al futuro comprador una cotización del costo de
cada prenda y la fecha de despacho del pedido.Las empresas de confección que carecen de un
laboratorio idóneo, deben optar por enviar una muestra de la tela a un laboratorio externo
certificado, quienes se encargan analizar y producir la ficha técnica. Otra opción muy común, es
la de dejar en las manos del posible productor, el análisis y duplicación del sustrato.

Los inconvenientes de cualquiera de estos dos procedimientos son los siguientes:

1) El tiempo. No se tiene control del tiempo y muchas veces cuando los resultados llegan, es
demasiado tarde y el negocio se ha perdido.
2) El control de la calidad del sustrato solicitado.

No necesariamente, todas las telas que los comercializadores de moda quieren que se les
confeccionen están bien hechas, esto quiere decir, bien construidas, bien balanceadas, con las
hilazas, las torsiones o los micronajes correctos y/o con los aprestos o acabados
necesarios. Estos dos inconvenientes, son las razones principales por las cuales las empresas
importantes de confección cada vez más se esfuerzan por contratar diseñadores textiles para
que dirijan sus laboratorios textiles propios. Un buen Diseñador Textil, puede recomendar
mejorías en los sustratos analizados y así evitar a la empresa de confección millonarias
pérdidas. En Colombia, por ejemplo, existen algunas empresas de confección que yo conozco,
que tienen la capacidad, ya sea, de crear los diseños de sus propias telas o al menos la
capacidad de influenciar, recomendar y hasta exigir acabados especiales, para sus colecciones,
entre ellas, están: Formalwear International, la filial en Estados Unidos de la empresa
pereirana Vo5, el mismo Vo5, Arturo Calle, Studio F, y Supertex S.A.

Ya en Formalwear International y Vo5 hay desde el año 2.000 un Diseñador Textil, trabajando
codo a codo, con las divisiones comerciales y de moda, elevando lo que antes era intangible,
como por ejemplo: el tiempo, a un potencial tangible que maximiza los resultados, pues cuando
unos unos investigan que es lo que viene, y como serían esas prendas, el Diseñador Textil se
encarga de establecer que las telas propuestas sean las adecuadas para que la nueva
colección cumpla a cabalidad con el estilo, el confort y la durabilidad necesaria. Aunque no
todas las fábricas de confección cuentan con un Diseñador Textil, las que sí los tienen,
permanentemente los envían a las fábricas textiles para que estén pendientes y colaboren con
sus nuevos desarrollos.

6.1 La ficha técnica de confrontación

No se debe esperar de los productores de tela, una ficha técnica con mucha información, ellos
casi a regaña-dientes enviarán una ficha técnica que indica cosas básicas como: nombre de la
tela, referencia del dibujo y composición. Las otras características de la tela como hilos y
pasadas por pulgada² o centímetro², título de la hilaza, torsiones del hilo, etc., deben ser
encontrados por quien compra la tela, haciendo un análisis básico, que va desde identificar el
tejido, hasta ciertos datos como ancho y todos los otros datos que crea convenientes. Así cada
que le llegue un nuevo lote de esa referencia, volverá a verificarlos, verificando si la calidad del
proveedor es consistente. Cuando las telas solicitadas llegan a la planta de confección, se
recomienda crearle a cada lote, diseño y color, una ficha técnica de confrontación, con el fin de
verificar que la tela esté dentro de los parámetros esperados y/o, es de las mismas
características de la que ha venido llegando. Esta ficha técnica debe introducirse en la misma
bolsa en que se va a guardar la muestra aprobada y debe llevar la firma y la fecha de quien la
aprobó. Una copia electrónica también debe guardarse. La importancia de esto radica en la
necesidad que existe de controlar permanentemente a las fábricas productoras, pues para
nadie es un secreto, que las producciones de tela entre un lote y otro pueden variar. Las
variaciones más comunes suelen ser en color y acabados. Estos cambios pueden influir en el
peso, la estructura y el comportamiento final de la tela. El almacenaje de estas muestras se
mantendrá hasta por 36 meses después de haber dejado de confeccionar prendas con esa tela.

7. Tejidos especiales
7.1 La pana: (Corduroy) La pana es un tejido grueso, de tacto suave y aunque la tela de pana
puede ser lisa, en confección se suele utilizar con acanaladuras verticales de varios tamaños.
Por su grosor se suele usar para la confección de prendas de invierno de todo tipo, incluyendo
pantalones, camisas, y chaquetas. La tela de pana es muy común en la industria automotriz,
pues con ella forran los asientos de los automóviles y ha demostrado ser sumamente cómoda y
duradera.

http://es.wikipedia.org/wiki/Corderoy
7.2 Telas de terciopelo: Además del Corduroy o la Pana, en el que las líneas de los flotes para
producir el peluche son distribuidas verticalmente y corren a lo largo de la tela, hay tejidos de
pana por urdimbre (Terciopelos) y tejidos de pana por trama (Velveteens). El terciopelo es un
tipo de tela velluda en la cual los hilos se distribuyen muy uniformemente, con un pelo corto y
denso, dándole una suave sensación muy distintiva. El terciopelo se puede hacer de cualquier
fibra. Se teje en un telar especial que hila dos pedazos de terciopelo al mismo tiempo. Los dos
pedazos entonces se separan y las dos longitudes de tela se colocan en rodillos de
posicionamiento separados. El contrapunto del terciopelo tejido es el velour. El terciopelo es
difícil de limpiar, pero en épocas modernas, se utiliza la limpieza en seco, con
percloroetileno. Parte de este documento fue obtenido de http://es.wikipedia.org/wiki/Terciopelo
 1- Las argollas se crean en el tejido haciendo uso de varillas adicionales
2- Las varillas se retiran
3- las argollas se cortan para crear una superficie suave

En ambas técnicas, los flotes son uniformemente distribuidos sobre el total de la superficie de la
tela, produciendo un peluche o una pana nivelada que esconde completamente la base de la
tela, sin dejarla ver. En el caso de los terciopelos, el efecto de pana se obtiene por medio de un
hilo extra en urdimbre; dos urdimbres son por consiguiente necesarias. Uno para la tela base y
otro para los flotes que posteriormente serán cortados y darán lugar a la pana.

Como cortar el terciopelo: El terciopelo es un tejido que a muchos nos gusta para nuestros
trajes, pero para que quede bien hay que tomar una precaución especial. Si miramos de cerca
el terciopelo, veremos que está compuesto de hilitos muy finos tejidos unos junto a otros, pero
que no están completamente verticales, sino ligeramente inclinados. Si pasamos la mano por la
prenda, en el sentido del pelo, veremos que está suave y al contrario, el pelo ofrece resistencia.
La dirección correcta es fácil de averiguar. Acaricia la tela en el sentido del hilo. De arriba a
abajo debe estar suave.
Esto no tendría mayor importancia si no fuera porque el brillo viene determinado por la dirección
del terciopelo. Si colocas dos trozos del mismo terciopelo juntos, pero uno con el pelo en la
dirección correcta y el otro invertido (con el pelo suave de abajo a arriba) observareis que el
brillo es completamente diferente, ya que cuando un trozo brilla el otro no lo hace. Para evitar
confundirnos, conviene pintar unas flechas con tiza de marcar por el revés de la tela, en el
sentido del pelo. Así, cuando tengamos que cortar las piezas de nuestros trajes, sabremos
siempre donde está el "arriba" y donde está el "abajo". El terciopelo siempre ha sido muy
costoso y es tenido como una de las mercancías de lujo al igual que la seda. La pana es
considerada el terciopelo del hombre pobre desde la primera vez que fue producida.

7.2.1 Historia: En toda la probabilidad el arte de tejer terciopelo fue originado

en el lejano oriente. Las referencias más tempranas aparecen hacia principios del siglo XIV. Las
características peculiares del terciopelo, la suave profundidad espléndida del color del tinte que
exhibía, lo hacían perfecto para encajar en los trajes oficiales y colgantes suntuosos.

Las telas más magníficas en épocas medievales eran los terciopelos italianos. Éstos eran
ornamentados por técnicas tales como variar el color del hilo, producir el hilo de diversas
longitudes (hilo sobre hilo, o hilo doble), y entretejiéndolo con seda llana, con hilo sin cortar, con
una base tejido dorado, etc. Los orígenes más tempranos de terciopelos artísticos de Europa
fueron Lucca, Génova, Florencia y Venecia, y Génova continúa produciendo ricas telas de
terciopelo. El arte es adoptado algo más adelante por los tejedores flamencos, y en el siglo XVI
Brujas logró una reputación para los terciopelos no inferior al de las grandes ciudades italianas.
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7.3 El tejido Jacquard: Joseph Marie Jacquard, nació el 7 de Julio, de 1752 en la ciudad de
Lyón (Francia), y aunque fue hijo de un modesto obrero textil tuvo grandes aspiraciones para su
futuro.

En el año 1805, Joseph Marie Jacquard (1752 -1834) dio el paso siguiente en la producción
textil. Después de varios intentos, construyó un telar automático que efectuaba un control
perfecto sobre las agujas tejedoras mediante la utilización de tarjetas perforadas que contenían
los datos de control de las agujas. Esta máquina se puede considerar como la primera máquina
mecánica programada. Se conoció como el TELAR DE JACQUARD. Fue tan grande el interés
despertado por el invento de Jacquard, que el propio Napoleón Bonaparte se quedó asombrado
cuando en 1805 asistió a una exhibición industrial celebrada en Lyón, para posteriormente
condecorarlo con la medalla de La Legión de Honor y un premio de 50 francos por cada telar
que fuese comercializado durante un periodo de 6 años.

A pesar del impacto comercial del telar de Jacquard, que permitió que un sólo hombre realizara
el trabajo de varios, el hecho ocasionó el temor de la pérdida de empleos de los obreros
textiles. El inventor recibió amenazas de muerte y su popularidad decayó, pero a partir de 1806
su invento se posesionó del mercado. Jacquard terminó sus días trabajando como regidor
municipal en la ciudad de Oullins, no muy lejos de su ciudad natal Lyón, falleciendo el 7 de
agosto de 1834 a la edad de 82 años. El telar jacquard tradicional comenzó produciendo a partir
de bocetos que eran procesados en un papel cuadriculado especial con varios tamaños de
cuadrículas y sub-cuadrículas, que representaban las proporciones y densidad de los hilados
del tejido. El diseñador de entonces convertía el diseño en un dibujo, pixel por pixel, dentro de
las rejillas del papel cuadriculado. Sólo se podía usar un número limitado de colores, donde
cada uno representaba un ligamento diferente. Los diseños complejos requerían varios días de
dibujado antes de que el papel cuadriculado estuviese completo. Después de que el papel
cuadriculado era terminado, se enviaba al departamento del picaje de los cartones donde una
picadora de cartones leía, línea por línea, el diseño en papel cuadrícula que luego era
convertido a un grupo de tarjetas para el telar jacquard, usando una máquina electromecánica
de picaje. La operación de picaje era difícil de aprender e implacable. Los errores tenían que
arreglarse tapando o picando de nuevo las cartas mal perforadas. La producción de un diseño
requería a menudo por lo menos 1 semana de trabajo, desde el dibujo hasta la puesta en carta.

Moderno telar Jacquard, accionado por chorros de aire

Actualmente, los telares de Jacquard son poderosas máquinas integradas al sistema operativo
desde el departamento de diseño.
 Camisa fabricada con una tela Jacquard

El diseño del tejido Jacquard se puede crear, modificar y elaborar directamente sobre la
pantalla de un computador utilizando uno de los múltiples programas de cómputo disponibles y
los cambios se realizan automáticamente en el telar. También se puede tener el boceto en
papel y se puede realizar la lectura del mismo con un escáner, para posteriormente recuperarla
por medio de un programa. Con la tecnología actual cualquier cosa es posible.
 Fábrica de tejidos Jacquard – Gongchuang, Textile Co., - Shoaxing, China – Foto tomada por Francisco Mejía-A., en Sept. 2010

8. El tejido de punto: El tejido con agujas fue introducido en Europa por los árabes en el siglo
V y floreció en Inglaterra y Escocia durante los siglos XIV y XV. Los escoceses han reivindicado
tanto su invención como su introducción en Francia; los franceses dicen que fueron ellos
quienes lo dieron a conocer al mundo. Sin embargo los ingleses insisten que fueron ellos.
Simplemente pareciera que nadie en el viejo continente quiere admitir que fueron los hijos de
Alá, los verdaderos inventores.
8.1 Explicación: El tejido de punto, es el proceso mediante el cual se obtiene uno de los
principales métodos en la fabricación textil. Básicamente tejer punto consiste en hacer pasar un
hilo a través de otro utilizando dos agujas. De hecho, el tejido de punto se puede realizar
manualmente con la ayuda de dos agujas largas que van intercalando y ligando un hilo hasta
formar una pieza de tela. Hoy en día, hasta los médicos le recomiendan a las personas que si
saben tejer que lo hagan, de lo contrario, que aprendan, además de ser una gran terapia de
relajación, se convertido en un hobby para millones de personas alrededor del mundo. Se
estima que la industria del hobby de tejer mueve alrededor de 2,500 millones de dólares, solo
en Estados Unidos y Canadá. No sólo los suéteres de lana que tejen nuestros indígenas o
nuestras abuelas son prendas nacidas del género de punto, a nivel industrial el negocio del
tejido de punto mueve billones de dólares y emplea cientos de miles de personas. Una de las
principales líneas de desarrollo para este género es el deporte, pues casi todas las
indumentarias deportivas normales y deportivas de alto desempeño y alta tecnología, son
fabricadas con telas de punto, además de las camisetas tipo polo, tan indispensables para
simultáneamente verse y sentirse bien vestido y confortable. Prácticamente toda la línea de
medias y calcetines está hecha con tejido de punto, así como la ropa interior y piyamas de
niños e infantes.

En Latinoamérica, las personas tienden a generalizar y llaman todas las telas de punto, jersey.
El jersey es solo uno de los miles de tejidos posibles de fabricar en las máquinas circulares y
rectilíneas, además de ser el más popular. A diferencia de las telas de tejido plano, las telas de
punto no tienen urdimbre, ni trama, pues toda la tela es fabricada con un solo hilo entrelazado,
en forma de loops (bucles o mallas) generalmente en forma de espiral. En este género, las
columnas se llaman “canales” y son las hileras verticales de loops y el equivalente a las
pasadas se llaman “cursores” y son las hileras horizontales de mallas en las telas de tejido de
punto.
 Máquina de tejido de punto circular Mayer MPU 1.6 E

El proceso industrial es un tanto diferente, aunque el objetivo es el mismo; consiste en pasar el

hilo sobre una aguja y luego pasarlo a otra aguja. Así con un solo hilo se forma el loop, malla o
bucle, de la misma forma como la realizada con las agujas de tejer pero este proceso es con
maquinaria industrial sofisticada y muy veloz. La base del género de punto es entonces el loop,
malla o bucle, que puede formarse de dos maneras:
 En sentido transversal: género de punto por trama
 En sentido longitudinal: género de punto por urdimbre
8.1.2 Género de punto por trama: Uno o varios hilos juntos van formando un loop, malla o
bucle en sentido transversal. Resulta bastante elástico y se emplea para jerseys, prendas
deportivas, ropa interior, medias y calcetería. Si se rompe un hilo, tiene tendencia a formar los
llamados “vacíos”, (en inglés “yarn out”). En estas telas, el loop, malla o bucle se puede
deshacer de arriba a abajo.
Tejido básico, más conocido como Jersey

Canal: Cadena vertical de argollas o loops

 Cursor: Cadena horizontal de argollas o loops
 Los ligamentos básicos del tejido de punto son: Jersey, franela, franela perchada, rib,
interlock y piqué.
Las telas de tejido de punto son difíciles de manejar, resbalan y/o se enroscan al cortarlas,
además se estiran fácilmente pero se adaptan muy bien al cuerpo. Los colores de las telas
pueden ser crudos cuando las fibras mantienen su color natural o pre-teñidos si los hilos son
teñidos antes de tejerlas lo cual permite que las telas tengan varios colores y patrones. En otras
ocasiones se tiñe la pieza ya tejida. Aunque el tejido de punto es un proceso completamente
seco, se suele lubricar el hilo durante el proceso de tejido para mejorar así su desempeño. Para
eliminar estos lubricantes se somete el tejido a procesos húmedos y de acabado posteriores,
que además mejoran las condiciones del tejido.

La evolución de la aguja y el hilo en un tejido jersey

8.2 Los ligamentos básicos de jersey
8.2.1 Jersey: Es uno de los tejidos más simples, este tejido tiene derecho y revés.
Por el derecho tiene una apariencia liza y está en la parte exterior del tubo de tela producido por
la maquina circular. Por el revés tiene una apariencia granulada y corresponde a la parte interior
del tubo de tela producido por la maquina circular. Las prendas se pueden confeccionar por
cualquiera de los lados. El nombre “purl”, es el nombre designado para llamar el tipo de tejido
que se encuentra por el revés de la tela.

Tejido Jersey Ilustración Tejido Purl Ilustración

8.2.2 Franela: Es un tejido de punto pesado se utiliza generalmente en invierno. El derecho

tiene la apariencia de un jersey.
 Puede ser de dos clases: perchada y sin perchar.
8.2.3 Franela perchada: Por el derecho parece un jersey y por el revés tiene un aspecto liso y
suave con pelusa como la piel de melocotón.
8.2.4 Franela sin perchar: También se le conoce con el nombre de “french terry” tiene una
apariencia más Iiviana que la franela perchada. No tiene pelusa por el revés sino hilos frontales.
La franela se usa generalmente para camisetas y buzos.
8.2.5 Rib (Costillar): Es un tejido elástico de apariencia acanalada. El Rib se utiliza
mayormente para cuellos y pretinas, aunque por ser un tejido elástico que se adapta al cuerpo
es bien recibido por las damas en prendas completas.

Dos vistas microscópicas del tejido de cuellos Lacoste

8.2.6 Rib 1x1: Se llama Rib 1x1 o "single rib" cuando el canal se hace con un punto por
derecho y un punto por revés. Tiene la misma apariencia por ambos lados y estira el doble que
el jersey sencillo a lo ancho. Esta tela de doble puntada produce unos canales en la cara y otros
al revés de la tela, creando el efecto de costilla. Los tejidos acanalados tienen un mayor
estiramiento y una mejor recuperación que la mayoría de los tejidos y son utilizados para
prendas ajustadas al cuerpo.
8.2.7 Rib 2 x 2: Se llama Rib 2x2 cuando el canal se logra tomando dos puntos por el derecho y
dos puntos por revés. Es similar al Rib 1x1, la principal diferencia es que se compone de 2
argollas o loops por la cara de la tela y dos por el revés por cada repetición. Este tejido es más
popular en el área de los puños y bandas a la altura de la cintura y es común que para ellos se
utilicen hilos de calibre más grueso.
8.2.8 Interlock (Lacoste): Se componen de dos puntadas acanaladas 1 x 1 que se entrelazan y
se caracterizan por que se estira igual que el jersey sencillo, lo que quiere decir que es más
rígido que el acanalado 1 x 1. La alimentación de dos hilazas se requiere para crear un cursor.
El tejido en la cara y el revés le proporciona a la tela un tacto suave en ambos lados. Para dar
un aspecto de tela deteriorada, se le pueden seleccionar y extraer algunas agujas a la máquina.
8.2.9 Piqué: Es un tejido con apariencia de nido de abeja. Su uso general va desde camisetas
hasta ropa interior. Generalmente por el derecho del a tela se observa un panal, nido de abejas
o rombos. Son tejidos lisos que corresponden a variaciones del interlock. Este tejido se da por
la combinación de una puntada knit y una puntada tuck, la cual da una apariencia de pequeño
diamante a la cara de la tela.

8.2.10 Double-knit (Puntada Doble): Se produce en máquinas circulares con dos juegos de
agujas, por lo cual la estructura del tejido tiene mallas tanto por el derecho como por el revés.
Igualmente, la tela doble punto es más gruesa que una de punto sencillo, pues una tela de
doble punto se puede considerar como dos telas de punto sencillo colocadas una sobre otra. A
diferencia del punto sencillo, estas solo se pueden destejer por la última pasada tejida, no se
enroscan en los orillos y tienen la misma elasticidad en ambos sentidos.
8.2.11 Tuck Stitch (Puntada Remetida): Una aguja recibe un nuevo hilo sin perder la malla
(loop) anterior. Un loop remetido siempre mirará hacia el technical back de la tela.

8.2.12 Welt, Miss (Puntada Flotante): Estos términos describen la misma formación. La
puntada es creada no dejando que la aguja se levante lo suficiente para que reciba un nuevo
hilo, haciendo que el hilo flote por el revés de las puntadas de la cara de la tela.

Fabricación y acabado de telas de punto en 100% poliéster en Polartec- USA

Fabricación y acabado de telas de punto en Yana, Bulgaria

9. (Warp Knit) Género de punto por urdimbre: En este caso el loop, malla o bucle se va
formando longitudinalmente por varios hilos, a los que se les pueden además añadir unos hilos
(pasadas) en sentido transversal y otros de urdimbre en sentido longitudinal. El género de punto
por urdimbre es el llamado indesmallable, porque es prácticamente imposible que se deshaga.
En él no se forman "vacíos". Resulta un género bastante estable, por lo que se emplea para
lencería y corsetería, prendas en las que la elasticidad viene determinada más bien por el tipo
de fibra que se emplea.
 En el tejido de punto por urdimbre (Warp Knit), se usa un hilo para cada aguja tejedora.
Cada puntada en un cursor es hecha por un hilo diferente.
 Estos tejidos generalmente se fabrican con hilos de filamento continuo y como dijimos
antes, son “indesmallables”, es decir, el hilo que se enlaza consigo mismo a lo largo de la tela,
normalmente no se puede destejer, solo se podría destejer si se conoce su estructura, la cual,
en la mayoría de las veces es sumamente compleja.
 Por el derecho de la tela se observan mallas (loops) y canales en sentido de la urdimbre
muy bien formadas, por el revés se ven como unos cordones o mallas que forman una espina
de pescado en el sentido de la trama.
 El tejido de punto por urdimbre (Warp Knit), proporciona el medio más eficaz para
producir telas. Se dice que estos tejidos tienen lo mejor de los dos mundos, combinando las
mejores cualidades del tejido de doble punto e imitando muchos aspectos del telar plano.
 Las telas de tejido de punto por urdimbre (Warp Knit), tienden a ser más ligeras y firmes
aunque menos elásticas que la mayoría de las telas de punto por trama y dependiendo de la
mezcla de hilazas pueden ser también muy elásticas, con la ventaja de tener muy buena
estabilidad en ambas direcciones de la tela.
 El tejido de punto por urdimbre (Warp Knit), se clasifica en Tricot y Raschel, nombres
tomados de las maquinas donde se producen los tejidos, existen otros de menos mercado
como los tejidos simplex y milanés.
9.1 Tricot: Este tejido se originó en Inglaterra al final del siglo XVIII. Se obtienen tejidos lisos
(jersey) con filamentos sintéticos lisos y texturados de fibras como el acetato, poliéster, Nylon,
generalmente combinados con spandex o Lycra.
 Fotos tomadas por Francisco Mejía-A., Fatelastex, Cali - Oct. 30 – 2008

Con las maquinas Tricot, se pueden elaborar tejidos sencillos tejido tul (tulle) elástico y rígido,
de pelo, de argolla y malla. Son telas que poseen muy buena elongación en ambas direcciones
porque la fibra base hace malla con la fibra elástica, también puede producir diseños a color
gracias a los mecanismos propios de la máquina. Estas telas son usadas en trusas deportivas,
trajes de baño, lencería, prendas de dormir, zapatos y pantalones, hasta tapicería y cortinas.
 Dos diferentes telas de tejido tricot

9.2 Raschel: En la máquina de tejido de punto por urdimbre tipo Raschel la tela sale del
bastidor de tejido en forma casi vertical. Las diversas máquinas de Raschel tejen una gran
variedad de telas desde las transparentes y delgadas hasta las alfombras gruesas. Esta es una
técnica de tejido de punto por urdimbre que vale la pena mencionar, pues es uno de los
métodos más versátiles de producir telas de superficie dibujada. Además de los muchos
productos producidos por el sistema Raschel, están las telas con efecto tipo crochet. A
diferencia del Tricot, que exige hilazas muy finas para poderse tejer, el sistema Raschel, puede
trabajarse con hilazas más gruesas y burdas.
 Foto: Francisco Mejía-A Fatelastex, Cali, Colombia. Oct. 30 – 2008

Tiene hileras de mallas en forma de cadena llamadas pilares, con hilos entrelazados en
diversas configuraciones. Tienen mucha mayor elongación en dirección de la urdimbre ya que
la fibra elástica solo está insertada y no entretejida. Estas telas pueden identificarse halando el
hilo elástico y observando que la tela se parte a lo largo, creando una ranura.

Es bueno tener en cuenta que existen varios tipos de tejido Raschel. El de inserción por
urdimbre (para Power Net) que se utiliza para la fabricación de fajas y prendas de control
médico y estético. También existen el Raschel multi-barras y Jacquard para fabricar tejidos de
blondas y encajes, también pueden producirse tejidos con dibujos de gran tamaño, para
cortinería, tapicería, telas térmicas y redes elásticas, entre otros.
 Vista microscópica del tejido 01 Vista microscópica del tejido 02

9.3 Telas elásticas “Power Net”: Con un alto contenido de elastómero ideales para ropa de
compresión y fajas moldeadoras o post-quirúrgicas.

9.4 Simplex: Se produce en una maquina relativamente similar al tricot de doble fontura con
doble juego de agujas, son telas más bien rígidas, tiene las dos caras iguales y se utiliza para
tejer guantes, vestidos de baño y vestidos.

9.5 Milanés: Son tejidos de punto por urdimbre de alta calidad. El tejido tiene apariencia por el
revés de una diagonal y puede ser derecha o izquierda, utilizada para hacer guantes y lencería.
Maquina Santoni (Prendas sin costura)

10. Los tejidos no tejidos (NON-WOVENS)

La confección de prendas hoy en día tiene un gran aliado, y ese gran aliado son las telas no
tejidas (en inglés: "non-wovens"). Son un tipo de telas producidas al formar una red con fibras
que se unen por procedimientos mecánicos, térmicos o químicos, pero sin ser tejidas. En este
sentido, estos materiales se definen por su negativo; es decir, por lo que no son. El tejido no
tejido es una lámina, velo o napa de fibras flexibles y porosas, sin trama. Para su fabricación no
es necesario formar una calada para el ligado de los hilos, sino que las fibras textiles se vuelcan
en una bandeja de forma aleatoria sin que predomine ninguna dirección y se enlazan unas con
otras por medios mecánicos. Definición de la INDA (Asociación de Telas No-Tejidas). Los no
tejidos son una hoja o red de fibras o filamentos artificiales o naturales, excluyendo al papel,
que no fue tejida y donde las fibras están adheridas entre si usando alguno de los siguientes
métodos:
 Agregando un adhesivo.
 Fusionando las fibras calor.
 Fusionando las fibras, disolviendo y re-solidificando su superficie.
 Creando "marañas" o "mechones" en las fibras.
 Usando puntadas para poner las fibras en su lugar.
http://es.wikipedia.org/wiki/No_tejido
Hoy, la gama de productos abarca más de 1.000 artículos. Muchos problemas de termo-fijación,
tanto en grandes superficies como en pequeños refuerzos, pueden ser resueltos mediante la
amplia variedad de soluciones disponibles. Ayudas para el proceso de producción, como cintas,
cintas perforadas y formas troqueladas, permiten una confección eficiente con una alta calidad,
constante y sostenible. Además hay varias entretelas especiales, concebidas para tejidos
extensibles, cuero y pieles. Aunque no puedan verse desde fuera, las entretelas no tejidas son
usadas allí donde se fabriquen prendas y se han convertido en una parte esencial de la
industria de la confección, solucionan problemas, y a la vez, garantizan un proceso de
fabricación fiable y eficiente.

Fabricación de no-tejidos de fibra continua (Foto Wikipedia Commons, de dominio público)

Las características técnicas pueden decidirse individualmente a través de la elección de las

fibras, el método de fabricación y el tipo de ligado. Los no tejidos pueden oscilar desde los más
finos hasta los más voluminosos, desde los resistentes al desgarre a los más delicados, o
desde los totalmente estables a los elásticos. La gran variedad de adhesivos permiten una total
adecuación a las características especiales del tejido exterior asegurando una perfecta unión.
De esta forma las demandas de la industria de la confección en lo que a entretelas se refiere,
pueden ser específicamente complementadas en todo tipo de prendas, sean femeninas,
masculinas, de ocio, deportivas, de trabajo o uniformes. Factores importantes para las
características específicas de los no tejidos son la calidad de la materia prima, el peso, el tipo
de ligado de las fibras y su orientación en el no tejido y el proceso de fabricación en sí mismo.
En general, en la industria, las telas no tejidas se utilizan para filtrar y aislar y para aplicaciones
médicas se convierten en apósitos y vendajes. En el quirófano, doctores y enfermeras trabajan
con guantes, gorros y mascarillas esterilizadas y los pacientes se cubren con toallas, todo de
tela no tejida. En la higiene personal, los pañales que mantienen secos y confortables a los
bebés son de telas no tejidas. Y fuera, en el campo, las telas no tejidas protegen las plantas
jóvenes de parásitos y del frío, mientras que, como “Geo-textiles” separan las capas de tierra y
de materiales. Tanto las moquetas como los recubrimientos interiores preformados de los
automóviles y las telas asfálticas llevan un soporte de telas no tejidas. La lista de sus usos
parece interminable, ya que cada año salen nuevas aplicaciones porque las telas no tejidas
pueden diseñarse con características específicas para cada requerimiento lo cual las hace
adecuadas para una enorme cantidad de funciones en casi todos los ámbitos de la vida.

Foto; http://www.bransoneurope.eu/segmentos-del-mercado/tejidos-textiles-no-tejidos

Las telas no tejidas tienen la ventaja fundamental de ser producidas de fibras en su primera
fase de fabricación. Este hecho las diferencia fundamentalmente de los tejidos planos y de
punto que exigen otras fases previas como, por ejemplo, la hilatura. Esto significa que las telas
sin tejer se pueden producir a un coste comparativamente inferior.
 VIDEO SOBRE TEJIDOS INDUSTRIALES
FABRICACIÓN DE LAS TELAS USADAS EN LAS BANDAS TRANSPORTADORAS

Publicado por Francisco Mejia-A

Capítulo 8 - La coloración de los textiles
Capítulo 8
María de Perinat 1997-2000 - España – Edición, otros textos, fotografías: Francisco Mejía-A – FWI –
Textile Division – Colombia.

La maquinaria de tintura y la coloración de textiles

1. Procedimientos de tintura. 2. Maquinaria de tintura por agotamiento: 2.1 Autoclaves. 2.2. Tintura por
torniquete. 2.3 Teñido en Jigger. 2.4 Teñido en jet. 2.5 La tintura de madejas: 2.6 Tintura en máquina
mezzera. 3. Maquinaria de teñido por impregnación. 3.1 El foular. 3.2 Tipos de foulardado. 3.3
Tratamientos en procesos finales de teñido

1. Procedimientos de teñido

En términos generales se dan dos formas de tintar una fibra:

a) Por afinidad entre colorante y fibra
b) Por impregnación de la fibra

De esta manera tenemos también dos tipos genéricos de máquinas de tintura. En el caso
del procedimiento a, el método de tintura es el llamado por agotamiento. En este proceso son
las fuerzas de afinidad entre colorante y fibra lo que hace que el colorante pase del baño a la
fibra hasta saturarla y quedar fijada en él. La relación de peso entre peso de fibra y peso de
solución de colorante es bastante elevada, de 1/5 a 1/60. En el caso del procedimiento b, el
método de tintura es el llamado por impregnación de la fibra en colorante. Pero el material textil
que se impregna de la solución donde está el colorante, lo hace sin que en ese momento quede
todavía fijado en él; es después, en el proceso de fijado, cuando la tintura es definitiva.
Utilizando el procedimiento de impregnación la relación de baño es mucho más baja, entre 1,2 y
0,6 litros de solución por kg., de fibra.

2. Maquinaria de teñido por agotamiento

Para el sistema por agotamiento, las máquinas se diferencian por su acción mecánica que
actúa sobre la materia textil a tintar, sobre el baño tintóreo o sobre ambas cosas a la vez.

TIPO I: Máquinas con la fibra a teñir estática y la solución de colorante en movimiento.

TIPO II: Máquinas con el sustrato en movimiento y la solución fija.
TIPO III: Máquinas en las que el sustrato y la solución están en movimiento durante el proceso
de teñido.

De estos tres tipos de máquinas estudiaremos algunas de las más representativas.

Máquinas del TIPO I:

2.1 Autoclaves: Los autoclaves tienen la ventaja de poder tintar el género una vez que éste
haya sido empaquetado; pero por el hecho de tintar en paquete, la cuestión más importante a
tener en cuenta es la igualación de color en toda la masa, que será más problemática cuanto
mayor sea la velocidad de fijación del colorante; velocidad controlada mediante la temperatura y
electrolitos.
Esquema de la autoclave:
A es el recipiente hermético que contiene la solución tintórea.
B es la jaula porta-materia, en la que se aloja el textil a teñir, convenientemente holgado para
que el baño pueda circular entre ello.

Los porta-materiales serán diferentes, según sea el tipo de textil y su empaquetado:

a) De corona circular; empleado para floca, dentro circula el baño nada más en sentido I-D.
b) En forma de espada; empleado para mechas de peinado, que se enrollan sobre varias
bobinas de un tubo perforado.
c) De bobina perforada; sobre ella se enrollan directamente los hilos. C es la bomba impulsora
del baño tintóreo, capaz de mantenerlo continuamente en movimiento y capaz de invertir, a
intervalos, el sentido de circulación del baño a través de la materia a tinturar.

Otros elementos importantes en la autoclave son:

1) Calentador y refrigerador del baño, para poder modificar con cierta rapidez la temperatura,
según convenga.
2) Bomba de presión, para hacerla intervenir cuando la presión en el baño sea inferior a la de
vapor de agua que exista o se genere en el sistema. Si esta presión es inferior en el baño, se
formarán las burbujas, fenómeno que se conoce como "cavitación" de la bomba.
3) Dispositivo para una rápida toma de muestras, en cualquier momento de la tinturada.
 Teñidora en tops y/o conos de hilaza – Bhilwara, India (2011)

Extracción del porta-materiales cargado de hilaza teñida – Bhilwara, India (2011)

El empaquetado debe ofrecer siempre suficiente permeabilidad para una circulación constante y
regular de la corriente del baño. El problema más importante que se puede plantear en la tintura
en autoclave es el de la cavitación de la bomba, es decir la formación de burbujas entre la
materia textil, hecho que es considerado como una avería. Los torbellinos de líquido,
igualmente, pueden darse al invertir el sentido de la corriente.

Máquinas del TIPO II:

2.2 Teñido en cuerda o torniquete: En este sistema, el movimiento del sustrato a través del
baño es el que crea la circulación del mismo, a base de agitarlo suave pero constantemente.
Estas máquinas pueden ser abiertas o cerradas, pero en ninguno de los casos se pueden teñir
telas que requieran una temperatura mayor a los 100ºC, por ende no sirven para teñir telas de
poliéster. Si el colorante no posee buena migración, este sistema no será apropiado; y si el
colorante es fácilmente oxidable, tampoco, porque el material tiene contacto permanente con el
medio ambiente, mientras es arrastrado durante el proceso.

Barca para teñir en cuerda a baja presión – Burlington, México, Mayo, 2011 (Foto: Fco. Mejía-A)

Esquema mecánico de una máquina de teñido en cuerda o torniquete

 A: Una barca trapezoidal o artesa, para el baño tintóreo.

 B: Un rodillo motriz del textil, situado sobre la cuba y fuera de ella, que arrastra el textil a
través del baño. Para la lana, el rodillo giratorio es de forma circular, produciendo un
movimiento suave, sin tirones, que evita el afieltrado y estirado de la pieza.

Para el algodón suele ser elíptico, acentuando la formación de pliegues en la cuba; menos
elíptico cuanto más liviana la tela.

Máquina Jigger MDJ-98

Esquema mecánico de una máquina de teñido tipo jigger

Así se irá intercambiando colorante entre tejido y la solución, hasta llegar al equilibrio entre
solución y tejido tintado y conseguir, por tanto, completar la tintura. Cada vez que el tejido llega
al baño no se da en éste la misma concentración de colorante, lo que hace difícil que las franjas
de tejido que no han conseguido igualación la consigan ahora. Las diferencias suelen darse
entre el centro y los extremos del tejido. Otra dificultad puede darse en la igualación de tintura a
lo ancho, diferencia entre los orillos y el centro, producida sobre todo porque haya diferencias
de tensión en el enrollamiento del tejido, presionando en los orillos más o menos que en el
centro. La propia humectación del tejido en la solución puede modificar su estructura y alterar
esta tensión longitudinal, apareciendo el típico moaré o aguas en su aspecto.

2.3 Teñido en jigger: El sistema de funcionamiento del Jigger es el siguiente: dos cilindros
donde se recoge, enrollado y sin arrugas, el tejido, de orillo a orillo. Un grupo motriz que hace
girar los cilindros para enrollar y desenrollar en ellos el tejido durante la tintura. Un recipiente, en
forma de artesa, para la solución tintórea. Dentro del baño el tejido pasa por otros rodillos
donde se mantiene estirado; otro curvado evita cualquier arruga en el tejido. Al entrar el tejido
en la solución tintórea, absorbe de éste una parte que será retenida por sus fibras, llegando así
al rodillo donde se recoge; volverá, desenrollándose, con una cierta cantidad de colorante fijado
y se pondrá de nuevo en contacto con la solución tintórea.

Máquinas del TIPO III:

2.4 Teñido en jet: En esta máquina el textil se mueve dentro de una corriente de baño tintóreo.
 Sistema de teñido jet - Burlington, México. (Francisco Mejía-A)

Fue éste el método para solventar los problemas de la tintura de poliéster a alta
temperatura (HT). Es actualmente el método más difundido, el más eficiente y el menos
contaminante. La inclusión de un agente emulsionante con características tensioactivas se
recomienda en caso de sustratos conteniendo aceites remanentes de tejeduría, de difícil
eliminación en el pretratamiento o por ausencia de éste. Lo ideal a la hora de teñir poliéster es
utilizar colorante 'disperso'. En el 'jet' la tracción del sustrato se efectúa por una rodillo que lo
conduce a través de un tubo por el que circula el baño en el mismo sentido.

Esquema mecánico de una máquina tipo jet

2.5 El teñido de madejas: Las máquinas empleadas para la tintura de madejas pueden ser
tanto del TIPO I como del TIPO III. En el primero de los casos se obtiene tintado un hilo con
mayor grosor, regular y voluminoso, ya que nunca ha sido prensado durante el proceso, ni
siquiera por su propio peso. Suelen teñirse así los géneros de punto. En estas máquinas las
madejas se cuelgan de un soporte horizontal y entre las madejas debe proporcionarse una
circulación uniforme de solución de colorante, para obtener una buena igualación. El
procedimiento empieza con el devanado del hilo y la fabricación de las madejas, para lo cual se
utiliza maquinaria especializada.

Sección de teñido en madejas - Biella, Italia - 2012

Sistema mecanizado de teñido en madejas

2.6 Teñido en máquina mezzera: Una máquina mezzera es ni más ni menos un

armario con un dispositivo del que se cuelgan las madejas. En ella el movimiento de la
solución de colorante se consigue por medio de bombas de mediano caudal, que
proporcionan más o menos presión, dependiendo de la carga y del tamaño del
compartimiento, que puede ser o muy grande o más bien pequeño.
 Gabinete de acero inoxidable tipo "MEZZERA" para teñir madejas

3. Maquinaria de teñido por impregnación

En el sistema por impregnación las máquinas son de dos tipos:
TIPO I. Máquinas de proceso continuo
TIPO II. Máquinas de proceso discontinuo
 Tren de teñido por impregnación a la continua o pad dry - TIPO II: Con el sustrato en movimiento y la solución fija.

Este tipo de teñido por impregnación se lleva a cabo en dos o tres etapas:

 Primera: Depositar el colorante sobre la fibra textil o sobre el tejido, convenientemente

distribuido y con uniformidad.
 Segunda: Fijar el colorante sobre el género a tintar y tratamientos posteriores, que
pueden darse o no, dedicados a conseguir mayores solideces o a eliminar impurezas.
Existen dos metidos debidamente desarrollados y ambos son aplicables a grandes
producciones, que se procesan con una gran economía de costos, especialmente de mano de
obra. Los equipos son costosos y requieren en general una gran disponibilidad de espacio
 A LA CONTINUA (PAD DRY): La tela pasa continuamente por un baño donde se
impregna con el baño del color, se desarrolla el mismo, se seca y finalmente se recoge en rollos
la tela terminada.
 A LA SEMI CONTINUA (PAD BATCH): Una cantidad de tela que pasa por una
impregnación con el baño de color, es estacionada un cierto tiempo para que se termine el
proceso de tintura en un equipo adecuado a tal fin. Luego continúa el proceso en forma
continua, se seca y se recoge en rollos.

3.1 El foulard
El foulardado consiste en impregnar un sustrato en una solución química y escurrirlo
posteriormente por presión entre cilindros. Si se trata de una solución tintórea, el colorante
queda aprisionado entre el textil, escurriéndose el líquido que lo contenía.

Bosquejo lateral y fotografía frontal de un foulard de fabricación eslovaca

Si la solución tintórea tiene afinidad por el sustrato que procesamos, esta primera operación
habrá efectuado una buena impregnación con una distribución uniforme del colorante; pero si
esa afinidad entre colorante y fibra no existe, la distribución será tan irregular que no hará
aconsejable este método.
Los elementos esenciales del foulard son:
1. Cilindros de enrollamiento y de recogida del textil
2. Guías de conducción hacia el baño
3. La pastera: dispositivo donde se da la impregnación
4. Los cilindros exprimidores del textil una vez impregnado en la pastera

Las pasteras deben tener unas dimensiones adecuadas para acoger el mínimo indispensable
de solución tintórea y que ésta se renueve constantemente, de forma automática, manteniendo
siempre invariable su concentración y todas las demás constantes de presión, temperatura, etc.
La buena impregnación en la pastera depende, en primer lugar de la afinidad entre el colorante
y sustrato, pero también de la solución en sí, puesto que ella transporta el colorante a la fibra o
tejido. Las fuerzas tenso-activas entre la solución y el sustrato condicionan la rapidez y
efectividad de la impregnación; por ello es corriente que a la solución tintórea se le añadan
productos humectantes.

3.2 Tipos de foulardado

Una vez el sustrato ha sido impregnado, se procede a la fijación del colorante sobre este. Si el
coeficiente de difusión del colorante es elevado y la afinidad entre el colorante y el sustrato
también, permite que este proceso de fijación se haga a temperatura inferior a los 100ºC. De no
ser así, hay en la industria varios sistemas de fijación. Según el medio y método de
calentamiento, si lo hay, tendremos los siguientes tipos de foulardados, diferenciados además
por calentamiento en seco o en frío.

PAD-BATCH: Foulardado con difusión y fijado en frío. Empleado para colorante con gran
afinidad por los sustratos textiles y con alto coeficiente de difusión. Así y todo, el proceso
tintóreo suele ser largo, de varias horas.
 *
PAD-ROLL: Foulardado con difusión y fijado en caliente. Este sistema proporciona un pre-
tratamiento eficiente en lotes de tela pequeños y medianos en forma de tejido abierto. En el Pad
Roll, la tela se impregna de una sustancia química, que es calentada rápidamente por medio de
un sistema „flash‟ de vapor y es mantenido bajo esas condiciones de vapor en una cámara
térmica, manteniendo en la materia impregnada la misma humedad con que sale del
foulardado. En esas constantes de humedad y temperatura, en reposo dentro de la cámara, se
produce la fijación del colorante.
PAD-STEAM: El sistema de teñido Pad-Steam es un proceso de teñido continuo en el que una
tela abierta a lo ancho, se impregna de colorante y posteriormente ese colorante es fijado por
medio de vapor. Es ideal para teñir algodón 100% y/o mezclas con colorantes reactivos. Este
sistema es muy usado en el proceso de telas pantaloneras “Docker” de colores claros, pálidos y
medianos. Un sistema continuo de rodillos con vapor se encarga de difundir de manera
uniforme varios tipos de colorantes como reactivos, vat, sulfurados y directos en telas de fibras
celulósicas en una permanente atmósfera saturada de calor y humedad, creada por la continua
inyección de vapor. Este proceso puede durar de 12 a 18 horas. En esta máquina, en algunos
de los tanques finales se pueden aplicar acabados especiales a las telas. El largo de algunas
de estas maquinas puede ser superior a los 100 metros y el ancho generalmente no es mayor a
los 4 metros.

PAD-DRY: Foulardado con difusión y fijado en seco. Puede haber o no un secado intermedio, a
100-150ºC; en ese caso el fijado posterior será en temperaturas de 150º C -160ºC.

3.3 Tratamientos en procesos finales de teñido

Los tratamientos posteriores al teñido tienen como finalidad conseguir las características de
color y solidez deseadas.

 Comenzando siempre por eliminar el colorante que no se ha fijado.

 Mejoramiento de la solidez a la luz, al lavado en seco o en húmedo.
 Desarrollo del verdadero color, por medios químicos, en otras reacciones posteriores o
por medio de detergentes.
 Dado que es forzar una segunda reacción química, ésta suele hacerse a temperatura de
al menos los 100ºC.
 La eliminación de impurezas no es sólo por razones elementales sino porque ellas
afectarían mucho a acabados posteriores en el tejido, como el estampado o el apresto, por
ejemplo.
Publicado por Francisco Mejia-A
Capítulo 09 - El estampado textil y sus diferentes
procesos
Capítulo 9
__________

El estampado textil y sus diferentes procesos

1. Estampación directa: (Direct printing) – 2. Estampación por corrosión: (Discharge printing) – 3.
Estampación por reserva: (Resist dyeing) –3.1 Ikat – 3.2 Shibori – 3.3 Batik – 4. Estampado o
transferencia por sublimación – 5. Estampado o transferencia por transfer –

El estampado textil es el proceso de aplicar color a la tela en patrones o diseños definidos. En

telas correctamente impresas el color se une con la fibra, y tienen la habilidad de resistir el
lavado y la fricción. Aplicación local de un colorante en forma espesa a un sustrato para generar
un diseño. Los diseños pueden ser simples como rayas, figuras geométricas, o diseños de
grandes profundidades con un solo color o variedad de colores. El estampado textil se relaciona
con el teñido pero en el teñido todo el tejido está cubierto uniformemente con un color, mientras
que en la impresión de uno o varios colores se aplican a él, solamente en ciertas áreas, y en los
patrones bien definidos.

1. Estampación directa: (Direct printing) – Como su nombre lo indica, se estampa

directamente el color sobre la tela, luego se seca y se vaporiza o termofija. No se procede a
lavar solamente cuando se estampan pigmentos, pues toda la pasta queda en la superficie y no
hay productos para eliminar en el lavado. Es la forma más corrientemente utilizada. La
tecnología digital está cada vez más presente en todos los ámbitos de la industria, y el
estampado textil no es ajeno a ello. Para este mercado, en el que prevalecen técnicas
tradicionales, se están imponiendo soluciones como las impresoras inkjet para la impresión
directa sobre prendas (DTG –Direct to Garment), que ofrecen muchas más ventajas en
comparación con los sistemas analógicos. El proceso de estampación digital es perfecto para
tiradas cortas y entregas rápidas, los principales condicionantes de las cadenas de suministro
„Just in time‟ en la actualidad, y también permite comprobar la reacción del mercado ante
nuevas ideas, promoviendo la creatividad. Adicionalmente, satisface las cada vez mayores
expectativas de los consumidores en cuanto a la personalización de sus productos y a su rápida
obtención vía Internet.
*
 *
2. Estampación por corrosión: (Discharge printing) – Consiste en estampar un diseño con
una pasta corroyente sobre una tela previamente teñida, generalmente de color oscuro. La
pasta se prepara con productos oxidantes o reductores, los cuales cuando se somete a
evaporación producen el efecto deseado de corrosión. La corrosión puede ser blanca, semi-
blanca o coloreada. El producto empleado para corrosión es hidrosulfito de sodio estabilizado.
Es más costoso, pero se logran estampados de muy buena calidad, cuyos dibujos son visibles
de ambos lados del tejido y al tacto parecen parte de la tela.
*
 Estampación por corrosión
*
3. Estampación por reserva: (Resist dyeing) – En este caso, se estampa primero una pasta
de reserva y luego se tiñe el hilado o el tejido. La pasta repele el colorante, de manera que en
los lugares estampados el colorante no se fija y aparece el color de fondo del hilado o el teñido.
Este método, muy antiguo, puede realizarse de forma artesanal como industrial.

3.1 Ikat: Otro sistema de reserva es el Ikat, donde manojos de hilos de urdimbre y trama son
teñidos con nudos antes de tejerlos. La palabra 'ikat' viene de la palabra malaya 'mengikat', o
'atar', porque los hilos sueltos se atan en manojos utilizando hebras vegetales o algodón tratado
con cera para especificar donde el colorante podrá penetrar y colorear el hilo. Algunos ikats son
fabricados tiñendo únicamente los hilos de la urdimbre, algunos tiñendo los hilos de trama, y
algunos de teñido ambos, en una técnica conocida como doble ikat. Es como un rompecabezas
de la estética y la lógica. Es un proceso para personas pacientes y dedicadas; es largo y
verdaderamente complicado.
*

Anudado de los hilos para el método de reserva Ikat Resultado final de una tela Ikat

*
3.2 Shibori: En otros sistemas de reserva, como el Shibori existen muchas maneras de lograr
coloridos diseños y patrones. La tela se puede unir con puntadas diferentes, se puede plegar,
se puede anudar, se puede comprimir, obteniendo siempre resultados en patrones muy
diferentes. Cada método se utiliza para lograr un cierto resultado, pero cada método también se
utiliza para trabajar en armonía con el tipo de tela utilizada. Por lo tanto, la técnica utilizada en
Shibori depende no sólo en el patrón deseado, sino también de las características de la tela que
se tiñe. Además, diferentes técnicas pueden ser utilizadas en conjunción uno con el otro para
lograr resultados aún más elaboradas. Las principales técnicas de este ancestral arte japonés
son: Kanoko shibori, Miura shibori, Kumo shibori, Nui shibori, Arashi shibori, Itajime shibori.
*
 Tela teñida con el sistema de reserva Shibori

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3.3 Batik: Uno de los sitemas de reserva más conocido en nuestro medio es el Batik. El
término 'Batik' es de origen indonesio-malayo. Batik es un proceso de coloración textil cubriendo
una parte de la tela con una capa de cera y luego tiñéndola. Las áreas enceradas mantienen su
color original y cuando se retira la cera el contraste entre las áreas teñidas y las no teñidas
revelan un patrón. El arte del batik es un proceso de tres etapas, encerado, teñido y des-
encerado (eliminación de la cera). Los efectos característicos del batik son las finas grietas que
aparecen en la cera, que permiten a pequeñas cantidades de colorante penetrar en su interior.
La cera en el batik ejerce una función importante en el proceso de la impresión. El uso
apropiado de la cera en el batik siempre dará resultados óptimos. La mezcla ideal de cera es
30% cera de abejas y 70% cera de parafina. Las telas ideales para hacer las mejores
impresiones de batik son telas sencillas de tejidos básicos en algodón, lino y seda y para ello se
utilizan colorantes naturales derivados de cortezas de árboles, hojas, flores y minerales.
*

Telas Batik en Solo, Indonesia, 2012

*
4. Estampado o transferencia por sublimación – El sustrato a estamparse debe contener un
polímero sintético de tipo poliéster en su superficie. Para realizar un estampado por sublimación
primero debemos tener una tinta especial de sublimación y una impresora adaptada para
imprimir papel de sublimación. Una vez impreso el papel se transfiere al sustrato por medio de
calor y presión, el tiempo de este proceso varía dependiendo de la tela. Cuando la temperatura
alcanza los grados requeridos se produce una reacción química entre los componentes
químicos del poliéster y la tinta de sublimación transformando en gas la tinta que está adherida
al papel (la cual, hasta ese momento, se encuentra en estado sólido) y transfiriéndola al
sustrato, formando así una unión química muy estable, duradera y de excelente calidad.
 *
*
Aunque el estampado por sublimación originalmente se creó para que el proceso se realizara
sobre un sustrato poseedor de un polímero sintético de tipo poliéster, ahora las cosas han
cambiado y puede realizar sobre una tela y/o prenda de algodón y ya no se hace
exclusivamente sobre telas y/o prendas poliestéricas. Este sistema requiere de un papel
adhesivo bi-faz de polímero sintético que por una cara se adhiere a la tela de algodón y por la
otra se activa por medio de temperatura y presión, e impregna en forma de gas la tinta del papel
de sublimación en la tela de algodón. Existe también el sistema de papel sublimable que no
requiere estampar previamente el papel adhesivo bi-faz porque el dibujo a estampar se puede
imprimir directamente sobre él y sirve para colores oscuros, e inclusive blue-jeans (Ver videos)
*
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5. Estampado o transferencia por transfer – El transfer es básicamente una calcomanía que
se fija a un sustrato utilizando calor y presión. Para realizar un estampado por transfer, se
necesita una impresora, con tintas especiales de colores que se adhieran muy bien sobre un
papel de características específicas denominado “papel transfer” y un sustrato imprimible el cual
se recomienda que sea de algodón, de lo contrario la durabilidad puede ser mínima. Una vez
impreso el papel transfer, lo ubica sobre el sustrato (la tela de algodón) y con una plancha
aplica presión y temperatura por un tiempo determinado, dependiendo del tipo de papel transfer
que esté utilizando, transfiriendo así la imagen al sustrato.
Publicado por Francisco Mejia-A
Capítulo 10 - La maquinaria de tintorería (teñido)
La maquinaria de tintorería (teñido)
1. Procedimientos de tintura. 2. Maquinaria de tintura por agotamiento: 2.1 Autoclaves. 2.2. Tintura por
torniquete. 2.3 Teñido en Jigger. 2.4 Teñido en jet. 2.5 La tintura de madejas: 2.6 Tintura en máquina
mezzera. 3. Maquinaria de teñido por impregnación. 3.1 El foular. 3.2 Tipos de foulardado. 3.3
Tratamientos en procesos finales de teñido.

1. Procedimientos de teñido
En términos generales se dan dos formas de tintar una fibra:

a) Por afinidad entre colorante y fibra b) Por impregnación de la fibra

De esta manera tenemos también dos tipos genéricos de máquinas de tintorería. En el caso
del procedimiento a, el método de tintura es el llamado por agotamiento. En este proceso son
las fuerzas de afinidad entre colorante y fibra lo que hace que el colorante pase del baño a la
fibra hasta saturarla y quedar fijada en él. La relación de peso entre peso de fibra y peso de
solución de colorante es bastante elevada, de 1/5 a 1/60. En el caso del procedimiento b, el
método de tintura es el llamado por impregnación de la fibra en colorante. Pero el sustrato que
se impregna de la solución donde está el colorante, lo hace sin que en ese momento quede
todavía fijado en él; es después, en el proceso de fijado, cuando la tintura es definitiva.
Utilizando el procedimiento de impregnación la relación de baño es mucho más baja, entre 1.2 y
0.6 litros de solución por kilogramo de fibra.

2. Maquinaria de teñido por agotamiento

Para el sistema por agotamiento, las máquinas se diferencian por su acción mecánica que
actúa sobre la materia textil a tintar, sobre el baño tintóreo o sobre ambas cosas a la vez.

TIPO I: Máquinas con la fibra a teñir estática y la solución de colorante en movimiento.

TIPO II: Máquinas con el sustrato en movimiento y la solución fija.

TIPO III: Máquinas en las que el sustrato y la solución están en movimiento durante el proceso
de teñido.

De estos tres tipos de máquinas estudiaremos algunas de las más representativas.

Máquinas del TIPO I:

2.1 Autoclaves: Los autoclaves tienen la ventaja de poder tintar el género una vez que éste
haya sido empaquetado; pero por el hecho de tintar en paquete, la cuestión más importante a
tener en cuenta es la igualación de color en toda la masa, que será más problemática cuanto
mayor sea la velocidad de fijación del colorante; velocidad controlada mediante la temperatura y
electrolitos.

Esquema de la autoclave:
A: Es el recipiente hermético que contiene la solución tintórea.
B: Es la jaula porta-material, en la que se aloja lo que se va a teñir, convenientemente holgado
para que el baño pueda circular entre ello. Es de anotar que los porta-materiales serán
diferentes, según sea el tipo de textil y su empaquetado:

a) De corona circular; empleado para floca, dentro circula el baño nada más en sentido I-D.
b) En forma de espada; empleado para mechas de peinado, que se enrollan sobre varias
bobinas de un tubo perforado.
c) De bobina perforada; sobre ella se enrollan directamente los hilos. C es la bomba impulsora
del baño tintóreo, capaz de mantenerlo continuamente en movimiento y capaz de invertir, a
intervalos, el sentido de circulación del baño a través de la materia a tinturar.

Otros elementos importantes en la autoclave son:

1) Calentador y refrigerador del baño, para poder modificar con cierta rapidez la temperatura,
según convenga.
2) Bomba de presión, para hacerla intervenir cuando la presión en el baño sea inferior a la de
vapor de agua que exista o se genere en el sistema. Si esta presión es inferior en el baño, se
formarán las burbujas, fenómeno que se conoce como "cavitación" de la bomba.
3) Dispositivo para una rápida toma de muestras, en cualquier momento de la tinturada.

Teñidora en tops y/o conos de hilaza – Bhilwara, India (2011)

 Bosquejo de una máquina teñidora de conos

Extracción del porta-materiales cargado de hilaza teñida – Bhilwara, India (2011)

El enconado del hilo debe ofrecer siempre suficiente permeabilidad para una circulación
constante y regular de la corriente del baño. El problema más importante que se puede plantear
en la tintura en autoclave es el de la cavitación de la bomba, es decir la formación de burbujas
entre la materia textil, hecho que es considerado como una avería. Los torbellinos de líquido,
igualmente, pueden darse al invertir el sentido de la corriente.

Máquinas del TIPO II:

2.2 Teñido en cuerda o torniquete: En este sistema, el movimiento del sustrato a través del
baño es el que crea la circulación del mismo, a base de agitarlo suave pero constantemente.
Estas máquinas pueden ser abiertas o cerradas, pero en ninguno de los casos se pueden teñir
telas que requieran una temperatura mayor a los 100ºC, por ende no sirven para teñir telas de
poliéster. Si el colorante no posee buena migración, este sistema no será apropiado; y si el
colorante es fácilmente oxidable, tampoco, porque el material tiene contacto permanente con el
medio ambiente, mientras es arrastrado durante el proceso.

Barca para teñir en cuerda a baja presión – Burlington, México, Mayo, 2011 (Foto: Fco. Mejía-A)
Esquema mecánico de una máquina de teñido en cuerda o torniquete
 A: Una barca trapezoidal o artesa, para el baño tintóreo.
 B: Un rodillo motriz del sustrato, situado sobre la barca trapezoidal o artesa y fuera de
ella, que arrastra el textil a través del baño. Para la lana, el rodillo giratorio es de forma circular,
produciendo un movimiento suave, sin tirones, que evita el afieltrado y estirado de la
pieza. Para el algodón suele ser elíptico, acentuando la formación de pliegues en la barca o
artesa; menos elíptico cuanto más liviana la tela.
Así se irá intercambiando colorante entre tejido y la solución, hasta llegar al equilibrio entre
solución y tejido tintado y conseguir, por tanto, completar la tintura. Cada vez que el tejido llega
al baño no se da en éste la misma concentración de colorante, lo que hace difícil que las franjas
de tejido que no han conseguido igualación la consigan ahora. Las diferencias suelen darse
entre el centro y los extremos del tejido. Otra dificultad puede darse en la igualación de tintura a
lo ancho, diferencia entre los orillos y el centro, producida sobre todo porque haya diferencias
de tensión en el enrollamiento del tejido, presionando en los orillos más o menos que en el
centro. La propia humectación del tejido en la solución puede modificar su estructura y alterar
esta tensión longitudinal, apareciendo el típico moaré o aguas en su aspecto.

2.3 Teñido en Jigger: El sistema de funcionamiento del Jigger es el siguiente: dos cilindros
donde se recoge, enrollado y sin arrugas, el tejido, de orillo a orillo. Un grupo motriz que hace
girar los cilindros para enrollar y desenrollar en ellos el tejido durante la tintura. Un recipiente, en
forma de barca o artesa, para la solución tintórea. Dentro del baño el tejido pasa por otros
rodillos donde se mantiene estirado; otro curvado evita cualquier arruga en el tejido. Al entrar el
tejido en la solución tintórea, absorbe de éste una parte que será retenida por sus fibras,
llegando así al rodillo donde se recoge; volverá, desenrollándose, con una cierta cantidad de
colorante fijado y se pondrá de nuevo en contacto con la solución tintórea.
 Máquina Jigger MDJ-98
Esquema mecánico de una máquina de teñido tipo jigger
Máquinas del TIPO III

2.4 Teñido en jet: En esta máquina el textil se mueve dentro de una corriente de baño tintóreo.
 Sistema de teñido jet - Burlington, México. (Francisco Mejía-A)

Fue éste el método para solventar los problemas de la tintura de poliéster a alta
temperatura (HT). Es actualmente el método más difundido, el más eficiente y el menos
contaminante. La inclusión de un agente emulsionante con características tensioactivas se
recomienda en caso de sustratos conteniendo aceites remanentes de tejeduría, de difícil
eliminación en el pre-tratamiento o por ausencia de éste. Lo ideal a la hora de teñir poliéster es
utilizar colorante 'disperso'. En el 'jet' la tracción del sustrato se efectúa por una rodillo que lo
conduce a través de un tubo por el que circula el baño en el mismo sentido.

Esquema mecánico de una máquina tipo jet

2.5 El teñido de madejas: Las máquinas empleadas para la tintura de madejas son TIPO I. Se
tiñen en madejas hilos regulares pero voluminosos, ya que nunca han sido prensados durante
el proceso, ni siquiera por su propio peso. Suelen teñirse así los hilos destinados a tejer
géneros de punto. Por lo general son lanas cardadas, algodones, gruesos y acrílicos. En estas
máquinas las madejas se cuelgan de un soporte horizontal y entre las madejas debe
proporcionarse una circulación uniforme de solución de colorante, para obtener una buena
igualación. El procedimiento empieza con el devanado del hilo y la fabricación de las madejas,
para lo cual se utiliza maquinaria especializada. La seda en filamentos es recomendable teñirla
en madejas. Se prefiere el teñido en conos o bobinas sobre el teñido por madejas debido a que
el enmadejado es un proceso comparativamente costoso, porque requiere de más espacio de
trabajo y porque la hilaza teñida en madejas debe ser posteriormente enconada en bobinas,
conos o carretes, para poderla tejer industrialmente.

Proceso de enmadejado - este es un proceso lento y costoso

 Sección de teñido en madejas - Biella, Italia - 2012

Sistema mecanizado de teñido en madejas

2.6 Teñido en máquina mezzera: Una máquina mezzera es ni más ni menos un

armario con un dispositivo del que se cuelgan las madejas. En ella el movimiento de la
solución de colorante se consigue por medio de bombas de mediano caudal, que
proporcionan más o menos presión, dependiendo de la carga y del tamaño del
compartimiento, que puede ser o muy grande o más bien pequeño.
 Gabinete de acero inoxidable tipo "MEZZERA" para teñir madejas

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3. Maquinaria de teñido por impregnación

3.1 El foulard: No es nada distinto a una máquina que posee una serie de cilindros o rodillos
que obligan a un sustrato a pasar por una cubeta (similar a una canoa) que está llena de algún
producto químico. El foulardado consiste en impregnar un sustrato de colorante u otro tipo de
solución química, y escurrirlo posteriormente por medio de presión entre los cilindros. Si se trata
de una solución tintórea, el colorante queda aprisionado entre el sustrato, dándole color a la tela
y si es algún producto para darle un acabado especifico, queda impregnado, escurriéndose el
líquido sobrante sobre la cubeta.

Los elementos esenciales del foulard son:

1. Cilindros de enrollamiento y de recogida del textil
2. Guías de conducción hacia el baño
3. La cubeta o canoa pastera: dispositivo donde se da la impregnación
4. Los cilindros exprimidores del sustrato una vez impregnado en la canoa pastera
Las cubetas o canoas pasteras deben tener unas dimensiones adecuadas para acoger el
mínimo indispensable de solución tintórea y que ésta se renueve constantemente, de forma
automática, manteniendo siempre invariable su concentración y todas las demás constantes de
presión, temperatura, etc. La buena impregnación en la cubeta o canoa pastera depende, en
primer lugar de la afinidad entre colorante y el sustrato; pero también de la solución en sí,
puesto que ella transporta el colorante a la fibra o tejido. Las fuerzas tenso-activas entre la
solución y el sustrato condicionan la rapidez y efectividad de la impregnación; por ello es
corriente que a la solución tintórea se añadan productos humectantes.

Bosquejo lateral y fotografía frontal de un foulard de fabricación eslovaca

En el sistema por impregnación las máquinas son de dos tipos:

TIPO A. Máquinas de proceso continuo
TIPO B. Máquinas de proceso discontinuo
Este tipo de teñido por impregnación se lleva a cabo en dos o tres etapas:
 Primera: Depositar el colorante sobre la fibra textil o sobre el tejido, convenientemente
distribuido y con uniformidad.
 Segunda: Fijar el colorante sobre el género a tinturar y tratamientos posteriores, que
pueden darse o no, dedicados a conseguir mayores solideces o a eliminar impurezas.
Existen varios métodos, pero hay dos que son los principales o los más usados, ambos están
debidamente desarrollados y ambos son aplicables a grandes producciones, que se procesan
con una gran economía de costos, especialmente de mano de obra. En ambos casos, si la
solución tintórea tiene afinidad por el sustrato que procesamos, esta primera operación habrá
efectuado una buena impregnación con una distribución uniforme del colorante; pero si esa
afinidad entre colorante y fibra no existe, la distribución será tan irregular que no hará
aconsejable este método. Los equipos son costosos y requieren en general una gran
disponibilidad de espacio.

3.2 Tipos de foulardado

Una vez el sustrato ha sido impregnado, se procede a la fijación del colorante sobre este. Si el
coeficiente de difusión del colorante es elevado y la afinidad entre el colorante y el sustrato
también, esto permite que este proceso de fijación se haga a temperatura inferior a los 100ºC.
De no ser así, se deben buscar otras alternativas y para eso existen en la industria varios
sistemas de fijación. Según el medio y el método de calentamiento, si lo hay, tendremos los
siguientes tipos de foulardados, diferenciados además por calentamiento en seco o en frío.
 Foulard a la continua (Pad dry): Foulardado con difusión y fijado en seco. Puede haber
o no un secado intermedio, entre 100ºC y 150ºC dependiendo del sustrato; en ese caso el fijado
posterior será en temperaturas que oscilen entre 150º C y 160ºC. La tela pasa continuamente
por un baño donde se impregna con el baño del color, se desarrolla el mismo, se seca y
finalmente se recoge en rollos la tela terminada.

Tren de teñido por impregnación a la continua o pad dry

 Teñido por agotamiento TIPO II: Con el sustrato en movimiento y la solución fija

 Foulard a la semi-continua (Pad Batch): Una cantidad de tela pasa por un foulard y
recibe una impregnación con el baño de color. En otras palabras es un foulardado con difusión
y fijado en frío. Empleado cuando se usan colorantes con gran afinidad por el sustrato y con alto
coeficiente de difusión. Luego continúa el proceso en forma continua, se seca y se recoge en
rollos. Así y todo, el proceso tintóreo suele ser largo, de varias horas.
 *
OTROS TIPOS DE IMPREGNACIÓN

Pad-roll: Foulardado con difusión y fijado en caliente. Este sistema proporciona un pre-
tratamiento eficiente en lotes de tela pequeños y medianos en forma de tejido abierto. En el Pad
Roll, la tela se impregna de una sustancia química, que es calentada rápidamente por medio de
un sistema „flash‟ de vapor y es mantenido bajo esas condiciones de vapor en una cámara
térmica. Reposando la tela en estas constantes de humedad y temperatura, se produce la
fijación del colorante.

*
Pad-steam: El sistema de teñido Pad-Steam es un proceso de teñido continuo en el que una
tela abierta a lo ancho, se impregna de colorante y posteriormente ese colorante es fijado por
medio de vapor. Es ideal para teñir algodón 100% y/o mezclas con colorantes reactivos. Este
sistema es muy usado en el proceso de telas pantaloneras “Docker” de colores claros, pálidos y
medianos. Un sistema continuo de rodillos con vapor se encarga de difundir de manera pareja
varios tipos de colorantes como reactivos, vat, sulfurados y directos en telas de fibras
celulósicas en una permanente atmosfera saturada de calor y humedad, creada por la continua
inyección de vapor.

En algunas fábricas, se acostumbra hacer este proceso seguido de un pad steam, como vemos
aquí:

*
3.3 Tratamientos en procesos finales de teñido
Los tratamientos posteriores al teñido tienen como finalidad conseguir las características de
color y solidez deseadas.
 Comenzando siempre por eliminar el colorante que no se ha fijado. Mejoramiento de la
solidez a la luz, al lavado en seco o en húmedo.
 Desarrollo del verdadero color, por medios químicos, en otras reacciones posteriores o
por medio de detergentes.
 Dado que es forzar una segunda reacción química, ésta suele hacerse a temperatura de
al menos los 100ºC.
 La eliminación de impurezas no es sólo por razones elementales sino porque ellas
afectarían mucho a acabados posteriores en el tejido, como el estampado o el apresto, por
ejemplo.
Nota: El vídeo a continuación nos enseña la tragedia ambiental que producen los
químicos textiles manejados irresponsablemente y sin el debido control
https://www.facebook.com/video.phpv=10153102303554742&set=vb.341168879741&type=2&theate
r
Capítulo 11 - Los acabados de las telas
Capítulo 11
_________

Los acabados de las telas

Propiedades funcionales y estéticas de las telas 1. La revisión en crudo, 1a. Acabados generales de las
telas, 1.1 Lavado a fondo, 1.2 Batanado, 1.3 Abridora-plegadora, 1.4 Fijado en húmedo, 1.5 Centrifuga,
1.6 La rama, 1.6.1 El control de la humedad en los procesos de secado, 1.7 Termofijado,1.10
Blanqueado, 1.11 Mercerizado, 1.12 Carbonizado, 1.13 Goseado, 1.14 Cepillado, 1.14/A Ratinado o
Cepillado Mecánico / Napping, 1.15 Tundido o rasurado, 1.16 Calandrado, 1.17 Decatizado, 1.18
Decatizado Kd, 1.19 Otros procesos, 1.19.1 Remiendo, 1.19.2 Desmotado,

Propiedades funcionales y estéticas de las telas: La finalidad del acabado textil es darle al
sustrato una serie de propiedades funcionales y estéticas que le permitan a este cumplir con la
función para la cual fue creado y que además se vea y se sienta lo mejor posible.

Ya que las mediciones de las propiedades estéticas son subjetivas, su descripción y medición
puede ser compleja. Por ejemplo, lo atractivo del toque de una tela dependerá del uso final, así
como de las preferencias culturales de la persona que la usará.

Las propiedades de cada tela también influenciarán el estilo de prenda que se pueda hacer con
ella y la experiencia de quien la confeccione. Finalmente, existen muchos aspectos en la
apariencia de la tela al usarse. Estos incluyen arrugas en la costura, arrugas y distorsiones en
algunas áreas de la prenda y motas. Preocupaciones sobre la apariencia después de
confeccionar y en uso, dependerán de la prenda, el dibujo de la tela y los requisitos de la
persona. Algunas de las propiedades más importantes se explican a continuación:

Estabilidad Dimensional: La estabilidad dimensional de las telas tiene dos componentes, los
dos contribuyen al encogimiento o crecimiento de tejidos en la fabricación de la prenda.

El Encogimiento de Relajación, es el cambio irreversible en dimensiones que ocurren cuando

un tejido está relajado en vapor o agua. Algún encogimiento de relajación en la tela es
necesario para que cualquier amontonamiento en la tela pueda desaparecer. Un excesivo
encogimiento de relajación puede causar demasiado encogimiento en planchado y acabado. Un
encogimiento de relajación muy bajo o muy alto puede causar arrugas (ondulaciones) en las
costuras.
Expansión Higroscópica, es el cambio reversible en las dimensiones del tejido que ocurre
cuando el contenido de humedad de las fibras se altera. Para minimizar el efecto de la
expansión higroscópica un fabricante de vestidos puede construir un vestido bajo condiciones
altas de humedad relativa, ya que esto le reducirá el aumento potencial de las dimensiones
durante el uso. Se asegura que el método progresivo de confección masiva de prendas le
permite mayor tiempo a la tela para absorber la humedad después de las etapas de fusionado
porque esté durante un tiempo más largo en la planta. Los problemas de plisado, que suceden
por una estabilidad dimensional inapropiada, pueden reducirse si los cambios dimensionales
debido a la expansión higroscópica se limitan. Es posible que las diferencias en el volumen de
humedad de la tela sean las responsables de las variaciones en la apariencia de tablones
plisados de un día para otro. La importancia de estas propiedades en la fabricación de vestidos
y en la apariencia de los vestidos, depende del funcionamiento de la operación de fabricación o
de las condiciones de uso. La importancia del encogimiento del tejido le es relativamente
familiar a los fabricantes de vestidos, pero la expansión higroscópica es igual de
importante. Hay una simple prueba disponible que separa estos dos componentes de
estabilidad dimensional de las telas de lana, el SiroFAST-4 que es un método de prueba para
medir la expansión higroscópica y el encogimiento en relajación de la tela.

Formabilidad: Este es un problema común en las telas livianas. Este valor está influenciado
por dos componentes mayores – Extensibilidad y Rigidez a la Flexión (el cual a la vez es
influenciado por el peso de la tela). Si cada uno de estos valores es bajo, entonces una baja
formabilidad es el resultante y por ende la posibilidad de arrugas (ondulaciones) en las
costuras. Valores de formabilidad que caen por debajo de 0.25 milímetros² pueden causar
ondulaciones en las costuras porque la tela es incapaz de acomodar las pequeñas
compresiones puestas en la tela por la aguja y el hilo de coser.

Una baja formabilidad en dirección de la urdimbre es particularmente problemática si la tela se

va a confeccionar en sacos porque habrá predominio de costuras en la dirección de la urdimbre.
Esto también causa problemas en la inserción y el cosido de las mangas. Con una formabilidad
en los límites bajos se entra a depender de la pericia del operario, el hilo de costura, la tensión y
el tamaño de la aguja.

Una formabilidad inadecuada aumenta la probabilidad de costura con arrugas. Sin embargo,
debido a la naturaleza visco-elástica de la lana, las deformaciones no aparecen inmediatamente
después de coser. Un reciente ejemplo ha mostrado que una chaqueta construida de un tejido
de pura lana de 150 g/m² con una formabilidad en la urdimbre de 0.2, no se arruga hasta
después de muchas semanas de almacenamiento. Si un fabricante de vestidos piensa modificar
las condiciones de costura para superar el problema de costura con arrugas causado por una
baja formabilidad, la estrategia debe ser reducir la carga de compresión del plano en la costura
de la tela o aumentar la rigidez de la costura.

Cinco modificaciones para coser que le ayudarán a reducir la carga de compresión del plano se
sugieren aquí:

1. Reducir la tensión del hilo,

2. Uso de un hilo que no se estire,
3. Reducir el diámetro del hilo de costura,
4. Reducir el número de puntadas, y
5. Cambiar el tipo de puntada usada (cadena o cerradura)
Otra opción para reducir la costura con arrugas, en algunos diseños de vestidos, es cortar los
moldes ligeramente fuera del eje del hilo. Esto sería muy apropiado para vestidos hechos de
tela solo fondo y beneficia el hecho que la extensibilidad de la tela aumenta cuando la dirección
de tensión no es paralela a la urdimbre o a los hilos de la trama.

Rigidez a la Flexión: La baja rigidez a la flexión normalmente no es un problema mayor para la

mayoría de los confeccionistas de vestidos. Sin embargo, una tela con baja rigidez a la flexión
también puede tener una baja formabilidad y como resultado puede ser apto para crear arrugas
en la costura. Los problemas de corte ocasionados por una baja rigidez a la flexión pueden ser
superados usando una mesa de corte con vacío, esto eficazmente hace que la tela se comporte
más rígida. Los problemas pueden volverse más serios si se utiliza una máquina de extender y
cortar automática donde los moldes se pueden doblar fácilmente. No hay ninguna solución
viable en la actualidad a los tales con este tipo de problemas.

Extensibilidad: Pueden evitarse a menudo los problemas causados por la extensibilidad

excesiva si el fabricante se da cuenta que la tela tiene una alta extensibilidad. La habilidad y la
experiencia son bienvenidas cuando se trata de extender, cortar y coser telas de lana con
tejidos de alta extensibilidad. Mucho cuidado y mucha atención se requieren para asegurarse
que la tela no se tuerza, ni se estire, ni se comprima ya que esto afecta el tamaño final del
molde cortado, particularmente cuando se extiende. Las largas costuras en telas de alta
extensibilidad con dibujos pueden producir moldes pobres que no cuadran los dibujos de la tela
a la hora de unirlos, por eso hay que tener un cuidado adicional o técnicas industriales
convenientes. Esto puede hacerse añadiendo muescas extras en la tela para emparejar los
moldes o el uso de cintas fusionables en las costuras difíciles. Cualquier modificación hecha,
normalmente está relacionada a la velocidad de producción y ese costo adicional se le debe
incluir a la prenda.

Si el problema es de baja extensibilidad, menos opciones están disponibles al fabricante del

vestido. La baja extensibilidad, como opuesto a la baja formabilidad, tiende a afectar esas
operaciones dónde la tela tiene que ser “suave” y dejarse moldear como en las costuras
sobrealimentadas. Normalmente exige más cuidado y tiempo formar estas telas. Se ha
demostrado que el sobre alimentado automático de las máquinas no puede mantener los
niveles constantes de sobrealimentación en una costura si hay una variación en la
extensibilidad de la tela. Como fue mencionado en la sección de formabilidad, dónde el diseño
de la prenda lo permite, el problema puede reducirse realizando las costuras al sesgo,
ligeramente fuera de la dirección la urdimbre y la trama.

Rigidez al Corte: La rigidez al corte es la facilidad de deformación de una tela en dirección del
sesgo y un resultado alto indica que el traje no tomara fácilmente las formas tridimensionales a
las que será sometido. Una alta rigidez al corte produce una mano tiesa y habrá que prestar
especial atención a operaciones como las de inserción de mangas y planchado. Como la rigidez
al corte tiene un efecto grande en la caída de la tela, está afectará la apariencia del traje, ya que
la rigidez al corte siempre será un componente importante del diseño del vestido. Sin embargo
la rigidez al corte también afectará la actuación de tejido en la fabricación del
vestido. Normalmente se superan problemas asociados con una inadecuada la rigidez al corte
con un cuidado extra que requiere más tiempo. Una tela con la rigidez al corte baja puede
necesitar ser fijada con pines a la mesa para así estabilizarla. Es necesario tener también
cuidado extra para evitar las distorsiones al montar la tela sobre la entre- tela fusionable. Si la
rigidez al corte es demasiado alta entonces la tela no se comportará debidamente al fabricar la
parte tridimensional de la chaqueta alrededor del hombro y la cabeza de la manga. En muchos
casos, pueden superarse problemas en esta área con trabajo adicional y mucha atención
durante el planchado.

Densidad de la superficie y espesor de la superficie relajada: La densidad y el espesor de

la superficie afectan el manejo de la tela. Cuando el acabado no es estable la relajación por
vapor o agua, incluyendo el lavado en seco, incrementarán el espesor de la superficie y se
producirá un deterioro en la apariencia de la tela. Entre más estable sea el acabado, menores
serán las diferencias entre las dimensiones iniciales y las relajadas. Acabados estables se
logran con procesos que le dan fijación permanente a la tela. Una mala o pobre estabilidad en
el acabado puede causar problemas para el confeccionista si las distorsiones en la tela
causadas durante el proceso (por ejemplo marcas y quiebres) se notan cuando el traje es
planchado y guardado. Es muy poco lo que el confeccionista puede hacer para corregir un
acabado de superficie inestable. El re-planchar la prenda no producirá acabados que sean
estables y que mantengan alta la humedad relativa y la durabilidad en la limpieza en seco.

Ejemplo: Identificación de la causa de arrugas en las costuras de los vestidos o trajes.

Debido a problemas de un productor de telas para cumplir con las fechas, hubo tardanza en la
entrega a un confeccionista del REINO UNIDO que requería de la tela para fabricar unos sacos.
El primer lote de sacos se confeccionó bien y sin ningún problema. Sin embargo, después del
planchado final y el almacenamiento los sacos desarrollaron severos problemas de arrugas en
las costuras y se consideraba que eran de segunda calidad. Planchados mecánicos y con vapor
adicional no corrigieron el problema y el confeccionista era incapaz de localizar la causa de la
arruga. Cuando la prenda estaba relajada durante el planchado final, la tela aumentó sus
dimensiones en dirección de la urdimbre. La expansión era evidentemente suficiente para
exceder la habilidad del tejido de contener las cargas adicionales y las costuras se
arrugaban. El confeccionista manejó este problema vaporizando la tela y dejándola relajar antes
de cortarla y confeccionarla, esto modificó otras propiedades mecánicas de la tela, permitiendo
que esta, luego de haber sido vaporizada atmosféricamente, fuera confeccionada sinLAS
ARRUGAS o "puckering" en las costuras. Por esta razón es que algunas empresas italianas
especializadas en maquinaria textil diseñaron equipos capaces de relajar las telas antes de
confeccionarlas, y así evitarse este inconveniente.

Maquina pre-encogedora de telas terminadas

Si el presupuesto es menor se recomienda el uso de los denominados "fabric bulls", para relajar
la tela antes de cortarla y evitar que haya encogimiento por relajación posterior. Según
experiencias propias, las telas deben relajarse en estos aparatos al menos 12 horas; el mejor
resultado se da si los "fabric bulls", se cargan de tela al finalizar la tarde y se descargan en las
mesas de corte en las horas de la mañana del día siguiente.

"Fabric bulls", cargados de tela, frente a cada mesa de corte, esperando que se cumplan las 12 horas para extender y cortar

Sin embargo lo ideal en una empresa de confección moderna, con ambiciones en el mercado
global, es implementar laboratorios idóneos, comandados por expertos diseñadores textiles,
capaces de analizar una tela minuciosamente, utilizando equipos de última generación para
este oficio. Equipos de colorimetría, balanzas electrónicas, microscopios sofisticados, máquinas
para determinar el pilling por método de tómbola o fricción, dinamómetros universales para
hacer todo tipo de pruebas de fuerza y resistencia, equipos de lavado capaces de determinar
los diferentes estándares de solidez de las telas, torsiómetros, etc. Lograr un laboratorio capaz
de realizar el análisis cuantitativo de fibras, es de suma importancia, dado que la mayoría de los
grandes y medianos confeccionistas con aspiración al mercado global, son importadores natos
de telas y todo tipo de sustratos, e insumos. De esta manera van un paso adelante de las
adunas nacionales, que suelen tardarse demasiado en dar un veredicto de merceología.

1. La revisión en crudo
Comentario Inicial: El acabado de la tela se inicia con la revisión de la tela en crudo. En el
proceso de revisión en crudo se obtiene información crucial para el acabador, y dado que el
acabado textil es una ciencia no exacta, ya que depende en gran parte de la experiencia y la
malicia del acabador, el saber las características del sustrato a acabar le proporcionan la ruta a
seguir pues existen una serie de operaciones que modifican el aspecto de la superficie del
tejido, ya sea permanente o temporalmente, mediante rodillos, presión, calor u otros similares.
Estos procesos pueden aplicarse antes o después del tratamiento mecánico y no generan
aguas residuales, en la mayoría de los casos se combinan para dar a la tela una apariencia y
una calidad que esté acorde al uso final de la misma. Todo acabado eleva el costo de la
tela. Cuando las telas salen del telar tienen un protocolo que es casi idéntico en todas las
fábricas del mundo, y este consiste en:
 Marcar: La tela se marca con la referencia, diseño, color, número del telar y fecha de
tejido
 Medir: Es tan necesario conocer la longitud de la tela, como el ancho de esta, para ello
es necesario medir el ancho en varias partes mientras la tela está siendo medida a lo largo.
 Pesar: Pesar la tela, le permite conocer el gramaje por metro ² y verificar que se
encuentre dentro del rango esperado.
 Revisar: Una vez los tres pasos preliminares de marcar, medir y pesar se han llevado a
cabo, la tela pasa a las mesas de revisión para marcarle los defectos de tejeduría. Esta revisión
indica la procedencia de los defectos y dependiendo de la cantidad o su tipo se informa al jefe
de área para que tome las decisiones correspondientes. Para los que somos de la vieja
escuela, la revisión en crudo, es una alerta temprana a problemas que puedan venir de
hilandería, preparación telares o telares.

Revisión de tela cruda. Observe la luminusidad de los tableros de la mesa de revisión - Burlington - México - 2010

El acabado se divide en tres áreas, el acabado mecánico como el cepillado, perchado y tundido,
el acabado térmico, como el secado, termo-fijado, calandrado, vaporizado y decatizado el
acabado químico, que impregna la tela con substancias específicas, el grabado en relieve y el
perchado que amplían la función de un tejido al dotarlo de determinadas propiedades. También
existe el acabado funcional, que hace referencia a la aplicación de un gran número de
tratamientos químicos que amplían la función de un tejido al dotarlo de determinadas
propiedades para mejorar su aspecto y cualidades, como por ejemplo tratamientos para mejorar
la resistencia aLAS ARRUGAS en textiles como el algodón, el lino o el rayón hilado, que no
tienen la elasticidad de la lana o la seda. Los últimos avances en cuanto a acabados resistentes
a las arrugas son los de planchado duradero o planchado permanente. Además de lograr
resistencia a las arrugas, estos acabados proporcionan, pliegues permanentes. Mediante
diversos tratamientos químicos también es posible mejorar la resistencia al encogido, a las
manchas y a la suciedad. Otros procesos de acabado protegen contra el deslizamiento de los
hilos o contra los daños provocados por el moho, las polillas o el fuego. Si bien la variedad de
químicos que se utiliza es amplia, el agua residual que se genera durante su aplicación es por
lo general reducida. Los acabados con frecuencia se aplican al tejido a partir de una solución de
agua. Es posible aplicar varios acabados a partir de un solo baño. La aplicación se realiza por
medio de calandrias que transportan con un rodillo el acabado de una cuba a la superficie del
tejido. Luego el acabado se seca y cura sobre el tejido. Las fuentes de agua residual son los
depósitos utilizados para el baño y la limpieza del equipo de aplicación y de los tanques de
mezclado. Entonces, definimos como acabado al proceso realizado sobre el tejido para
modificar su apariencia, tacto o comportamiento. Algunos acabados, como el coloreado o el
gofrado, son fáciles de reconocer, porque son visibles; otros, como el planchado durable, no
son visibles pero tienen un efecto importante sobre el comportamiento de la tela. La tela
llamada "cruda" es aquella que, sin importar su coloreado, se ha tejido en un telar y no ha
recibido ningún acabado. Ciertas cuestiones son necesarias a tener en cuenta respecto a los
acabados de las telas:
 Un acabado permanente dura toda la vida de la prenda.
 Un acabado durable dura parte de la vida de la prenda.
 Un acabado temporal permanece en la prenda hasta que ésta se lava en agua o en
seco.
 Un acabado renovable puede aplicarse de forma doméstica sin ningún equipo costoso.
1a. Acabados generales de las telas
 Existen tres tipos específicos de limpieza:
 El desengomado de la seda
 El descrudado del algodón
 El lavado de la lana
1.1 Lavado a fondo: Se usa para limpiar y relajar las piezas. Este lavado incluye la limpieza de
materiales no deseados, como los residuos de lanolina (telas de lana) que aún pueden quedar
en la tela y tanto en la lana como en el algodón, y en las telas afines a estas y/o mezclas con
estas fibras, sirve para eliminar los aceites sintéticos y asistentes usados en la hilandería, ya
sean de origen natural o sintético, así como suavizantes o antiestáticos y ceras emulsionadas
usadas en el proceso de bobinado conos y otros lubricantes, también engrudos utilizados en el
proceso de urdido, los cuales son generalmente de origen celuloso. Manchas de aceites
minerales, u otros lubricantes, que además ayudan a fijar el polvo y la mugre.
 Bosquejo de maquina lavadora David Gessner Co.
Esto se logra generalmente mediante la emulsificación de los aceites sintéticos y ceras o
mediante la saponificación de las impurezas de origen natural (triglicéridos). Las telas de lana y
algodón, las cuales generalmente vienen cargadas de substancias de origen graso, en
cantidades del 1% al 2% en telas peinadas y hasta el 10% en telas cardadas.

Una de las funciones importantes del lavado a fondo, es el de relajar la tela de las tensiones
impuestas a esta durante los procesos de urdido y tejido, ya que la relajación contribuye al
toque y la estabilidad dimensional, asegurando completa relajación de tensiones. (En Lana, si
este proceso es posterior al batanado, tiene como objetivo adicional, el remover el producto
usado en el batán). Como detergente puede usarse jabón, o en el caso de los cardados que
han sido hilados en medios grasos, debe usarse carbonato de soda que convierte los medios
grasos en jabón. El tiempo del lavado va de acuerdo al peso específico del metro lineal, así
como de la cantidad de mugre, estos tiempos varían entre 10 y 90 minutos. Posteriormente se
hace un enjuague, que disuelve el detergente progresivamente, con agua fresca, que puede ir
de 50 a 150 minutos. Cuando se ha lavado con agua dura y enjuagado muy rápido, se
presentarán manchas blancas en la pieza, producidas por limallas de jabón, esto se puede
corregir utilizando secuestrantes. Cuando se lavan telas de color o diseño, es conveniente
utilizar ácido acético o fórmico, para que los colores y los contrastes del diseño recuperen su
brillo original. Algunas telas son lavadas en forma abierta, para evitar arrugas, sin embargo, el
mejor lavado es en forma de cuerda, pues hay un mayor intercambio de líquidos que hacen que
el enjuague sea mejor y por ende su toque.
 Maquina lavadora/batanadora, Unitex, Palmira 1997 (Foto: Francisco Mejía-A)

1.2 Batanado: Se usa para consolidar la tela en las dos direcciones, es decir en
urdimbre y trama, desarrollando en las caras del paño un aspecto afieltrado, (Flannel).
Este afieltramiento mejora la apariencia dándole a la tela un mayor volumen. Era mucho
más utilizado antes que ahora, con excepción de los lugares con climas supremamente
fríos, donde se emplea para hacer chaquetones y abrigos.
La estructura única de escalas en la fibra de lana, combinada con las propiedades
elásticas en medios acuosos, hace que las fibras emigren y se enreden entre sí, por la
mecánica del procedimiento. El batanado puede hacerse alternativamente en
condiciones medias de alcalinidad, fuertes condicione ácidas. Un lubricante o
suavizante es regularmente usado, conjuntamente con jabones sódicos, los cuales
proveen valor alcalino.El contenido de humedad durante el proceso es entre 90% y
120%.La contracción que se genera a lo ancho de la pieza, se debe a la posición de la
boca que conduce el paño a los rodillos y por la presión ejercida por esto. El
encogimiento que se genera a lo largo de la pieza, sucede a consecuencia del peso de
la tapa posterior, a la salida del pequeño túnel de la máquina. En consecuencia, el peso
por metro lineal de las piezas, se calcula por el porcentaje de encogimiento ocurrido
durante el proceso, a lo largo de la pieza.
1.3 Abridora-plegadora: Cuando las piezas de tela salen de cualquiera de los
procesos húmedos, llámense, descrude, teñido en pieza, lavado o batanado, se utiliza
esta máquina para abrir y plegar la tela, quedando debidamente doblada sobre un carro
transportador, el cual será aparcado enfrente de la máquina que le sigue en turno tal
como la secadora, por ejemplo.

Máquina abridora/plegadora – Burlington, México, Mayo 2011 – (Foto: Francisco Mejía-A)

1.4 Fijado en húmedo: Es un proceso de acabado de la lana que se utiliza para

estabilizar la tela de lana. La tela entra a la máquina y pasa por una cubeta de agua
caliente, después otra de agua fría, creando lo que se conoce como un `shock
térmico‟ y después se hace pasar entre rodillos. Este proceso, no es convencional en el
acabado de las telas de lana, pero en muchas fábricas tradicionales se aplica. Los
acabadores de la vieja escuela lo consideran fundamental, especialmente, porque le
concede a la tela propiedades adicionales, especialmente si la fibra de lana es superior
a 20 micras (µ).

1.5 Centrifuga: Después de finalizar el proceso húmedo, la tela se pre-seca

mecánicamente, por medio de centrifuga, aspiración o presión de rodillos.
 Máquina centrifuga de fabricación india, lista para instalar
1.6 La rama: Una vez escurrida la tela, por algunos de los métodos mencionados antes, se
traslada a la rama, donde se secará prendida de unas agujas que van montadas en dos
cadenas sin fin, que a medida que van entrando a la cámara de calor la van templando y
obligando a estirarse hasta el ancho requerido. Esta cámara envía chorros de calor a la tela, a
temperaturas que oscilan entre los 110 ºC y 140 ºC, que evaporan la humedad. El evitar un
sobre-secado, depende de la pericia del acabador, quien debe combinar perfectamente la
velocidad y la temperatura de la máquina. Esta es una de las máquinas más costosas de toda
la operación de acabado textil. Generalmente son muy largas, (30-40 metros), pero también las
fabrican de túnel vertical y son mucho más altas y más cortas.
 Cabecera (Entrada) Máquina rama secadora y tremo-fijadora – Burlington, México, Mayo 2011 – (Foto: Francisco Mejía-A)

Cola (Salida) Máquina rama secadora y tremo-fijadora – Burlington, México, Mayo 2011 – (Foto: Francisco Mejía-A)

1.6.1 El control de la humedad en los procesos de secado: La implementación de

un sistema preciso de control de la humedad, puede repercutir en importantes ahorros
en los procesos que incluyan operaciones de secado. El secado suele ser una de las
operaciones en los procesos textiles que suponen un mayor consumo de energía. El
objeto de la operación de secado es extraer humedad de las fibras para que el producto
(ya sea floca, hilado o tejido) salga del secador al nivel de humedad deseado.Cada
proceso tiene diferentes objetivos en cuanto al contenido de humedad a la salida del
secador. En algunos procesos el contenido de humedad no tiene ninguna
trascendencia, por ejemplo para procesos de termofijado. En este caso, el objetivo es
extraer el máximo de humedad cuanto antes, y luego mantener una cierta temperatura
en la superficie del producto durante cierto tiempo para asegurar un asentamiento
adecuado del material.

En otros procesos el contenido de humedad del producto a la salida del secador es crítico, y
para evitar los problemas que pueden surgir de las variaciones del contenido de humedad, la
mayoría de los operarios tienden a secar en exceso, siendo la opción más „segura‟. En
cualquier caso, esta opción „segura‟ puede tener efectos desastrosos en cuanto a consumo de
energía, la productividad en la operación de secado y la calidad posterior del
producto. Mantener el contenido de humedad en un nivel deseado, trae beneficios directos, ya
que todas las fibras retienen una cierta cantidad de humedad, y esto puede tener un efecto
significativo en el peso total de la fibra. Como el precio de venta de la fibra está normalmente
basado en su peso, la cantidad de humedad puede afectar de forma significativa el valor de
venta final. Generalmente la factura final se ajusta teniendo en cuenta el contenido de
humedad, pero este no es siempre el caso.También es a menudo muy importante controlar el
contenido de humedad a lo largo del proceso para tener información acerca de los rendimientos
en cada operación. El efecto que puede tener una variación del contenido de humedad de
incluso un 1% puede ser muy importante, especialmente para fibras de valor elevado. Para lana
con un porcentaje de humedad entre al 10 y el 15%, por cada 1% que se seca en exceso la
productividad baja entre un 2 y un 3%. Típicamente se está secando un 3 o 4% en exceso,
comportando una caída de la productividad del 10% o más. Reducción del uso de energía
(considerando que la capacidad de producción extra no se utiliza).

En resumen, la implementación de un sistema de control, preciso, debería ser considerado por

todos los productores que buscan una mayor eficiencia y rentabilidad en sus operaciones. Por
ejemplo si las paradas de la planta se pudieran reducir en 30 minutos por día (una parada
típicamente dura unos 5 minutos), supone un incremento en la productividad de un 2% (basado
en una utilización de 24 horas/día).

1.7 Termofijado
Por: Amancio Jesús Gil Velásquez (1986-1987) – Editado por: Francisco Mejía-A

El objetivo principal del termofijado es el de dar a la tela estabilidad dimensional, pero no solo
se obtiene este efecto, también se obtiene una mayor recuperación de las arrugas y una
modificación del tacto. Durante el proceso de termofijación las fuerzas intrínsecas de la hilaza
se relajan, creando como consecuencia, la reducción de la capacidad para asumir nuevas
formas al doblarse (histéresis). Por estas razones los acabadores actuales consideran el
termofijado como una verdadera operación de acabado.

Últimamente en la industria y en las universidades se ha venido estudiando ampliamente como

determinar la temperatura ideal de termofijación para una tela de poliéster.
Las conclusiones dicen que puede hacerse por medio de un examinador de calor diferencial
¹(DSC), aunque otros investigadores han demostrado las posibilidades de hacerlo por medio de
un análisis termo-mecánico (TMA). La verdad es que independientemente del método utilizado,
una tela de poliéster en una planta industrial se termofija con temperaturas entre 160 y 210°C.
1. (DSC) Calorimetría diferencial de barrido 2. (TMA) Análisis termo-mecánico

Una fibra sintética está formada por largas cadenas macro-moleculares en forma lineal, que
están unidas entre sí por distintos tipos de enlaces y fuerzas. Estos no son uniformes a lo largo
de toda la fibra y según su intensidad dan lugar a dos tipos de estructuras: Las zonas cristalinas
y las zonas amorfas. Dependiendo de la cantidad de una zona o de otra tendremos unas
propiedades u otras, (tenacidad, solubilidad, etc.)

Durante la fabricación de las fibras sintéticas hay una fase que al solidificarse el polímero las
moléculas quedan desordenadas, teniendo bajas propiedades textiles por lo que necesitan
someterlas a un gran estiraje y así obtener la adecuada orientación de las moléculas. El estiraje
produce unas tensiones que se quedan en la fibra y que posteriormente durante los
tratamientos térmicos tenderán a encoger las fibras. Como lo dije en un comienzo, el
termofijado tiene por objetivo estabilizar dimensionalmente las fibras liberando sus tensiones
latentes. Las fibras que pueden ser sometidas a un proceso de termofijación deben tener en
común una naturaleza termoplástica. Siendo de esta naturaleza no tienen un punto de fusión
concreto, sino que por efecto del calor se reblandece antes de fundir. Las temperaturas de
reblandecimiento y de fusión de las distintas fibras sintéticas dependen tanto de su naturaleza
química como de su estructura física.
1.7.0 Situación dentro de un proceso general
Podríamos hacer la siguiente clasificación:
 Prefijado.
 Termofijado intermedio.
 Post-fijado.
1.7.1 Prefijado: También se llama fijado en crudo o en sucio. Es cuando se realiza antes de
que el género haya recibido ninguna operación en húmedo.
Inconvenientes: El mayor inconveniente de esta operación reside en que el tejido está sucio.
Haciendo que queden más adheridas después del termofijado, por lo cual es más difícil su
eliminación. Cuando la pieza es blanca y va a ser teñida, las manchas tendrán que sacarse
después de la tintura produciéndose irregularidades y desigualdades en la pieza.
Otro inconveniente ocurre cuando las telas crudas no han tenido el tiempo suficiente para
encogerse libremente antes del termofijado, es decir cuando no se han relajado las tensiones
del telar.
Ventajas: La mayor ventaja es que el tejido al ser fijado antes de los tratamientos húmedos en
cuerda no se entorchara ni arrugará tan fácilmente. Otra ventaja es que posibilita mayor
elección de colorantes.

1.7.2 Termofijado intermedio: Es cuando se realiza después de las operaciones de lavado y

preparación y antes de la tintura.

Ventajas: No existe fijación de las impurezas, ya que el género llega al termofijado sin
ellas. Los tejidos pueden encogerse libremente antes de la termofijación y la limitación de
colorantes es menor.
Desventajas: Es más costoso, pues se necesitará una operación de secado adicional. Al no
estar fijado anteriormente el tejido será muy sensible al arrugado por lo que habrá que evitar los
tratamientos en cuerda y si hubiera que hacerlos habrá que extremar los cuidados necesarios
 para que no se formen pliegues, ni arrugas. Igualmente, si el termofijado no se ha efectuado
uniformemente muy seguramente habrá absorción irregular del colorante.
1.7.3 Post-fijado: Es cuando se realiza después de la tintura.

Inconvenientes: Solo se pueden emplear colorantes que no vayan a fallar durante la

termofijación. Como la tela no ha sido fijada antes de las operaciones en húmedo será muy
sensible al arrugado, por lo que puede tener unas contracciones excesivas.
Ventajas: No existe fijación de impurezas.
Aunque el fijado sea irregular, no afecta a la absorción del colorante ya que el proceso de
teñido ya se ha realizado, es importante anotar también que todos los residuos del carrier
usados en la tintura quedan eliminados. A veces se puede realizar más de una operación de
fijado.
1.8 El proceso de termofijación se puede dividir en tres etapas:

1. Fijado mecánico de la forma

2. Fase de calentamiento
3. Fase de enfriamiento

1.8.1 Fijado mecánico de la forma: Durante el proceso de termofijación la tela se fijará en la

forma que tenga durante la operación. Por lo general las telas se termofijan en estado plano,
completamente estirados y con una sobrealimentación, para absorber los encogimientos que se
producen al liberar la fibra de las tensiones producidas durante su fabricación. Otras veces se
fija la tela en formas diferentes a la plana, como cuando queremos conseguir efectos de plisado
o por ejemplo, el caso de las medias, que se termofijan en hormas.

1.8.2 Fase de calentamiento: En esta fase se calienta la tela hasta la temperatura de

termofijación, manteniéndola el tiempo necesario para crear una memoria que mantendrá las
características alcanzadas durante el proceso, esta memoria dependerá de la fibra, de la
temperatura de tratamiento y de la maquinaria utilizada. Es indispensable que en esta fase la
tela sea llevada con la máxima uniformidad posible, es decir, la temperatura de esta durante el
termofijado debe ser la misma en todas las partes de la pieza, ya que las diferencias de
temperatura que pueda haber durante este proceso provocaran diferencias estructurales, que
saltarán a la vista más adelante en la prenda o en la misma pieza de tela se podrán apreciar
diferencias de color, en caso que la tintura se haga después de la termofijación.

1.8.3 Fase de enfriamiento: Muchos productores, en su afán por la eficiencia, le da muy poca
importancia a esta fase, lo cual suele resultar funesto para la calidad del producto, pues hay
que tener en cuenta que cuando el tejido sale de la fase de calentamiento no ha concluido la
termofijación, ya que todavía no se han formado los nuevos enlaces en la posición relajada,
cosa que se consigue en esta etapa de enfriamiento.

1.9 El termofijado por medio de calor seco se puede llevar a cabo por medio de estos tres
procedimientos:

1.9.1 Fijado por aire caliente: El termofijado por aire caliente es el que se realiza en la rama
de secado. Es el más utilizado industrialmente para termofijar, ya que se puede hacer de forma
continua, empleando tiempos muy cortos. Las temperaturas que se emplean dependen de la
naturaleza de la fibra, pudiendo oscilar entre 160-220 ºC mientras que los tiempos de
exposición dependerán de la maquina utilizada, entre 15 y 40 segundos. Las máquinas de
termofijar, para alcanzar las temperaturas de termofijación, no pueden ser calentadas por vapor,
por lo que hay que utilizar aceite térmico o quemadores de gas. La rama es la máquina más
empleada para la termofijación.

1.9.2 Fijado por contacto: Por contacto el que se efectúa por medio de cilindros metálicos
calentados.

1.9.3 Fijado por radiante: Por calor radiante el realizado utilizando rayos infrarrojos.

Para tener siempre en cuenta: En el cuadro que se muestra a continuación se relaciona el

comportamiento de las fibras y tejidos frente al proceso de termofijación, así como las mejores
condiciones para lograr tales efectos.
En el mismo podemos observar una serie de valores de temperaturas que nos permiten
estabilizar las fibras, sea utilizando vapor, aire seco o agua, además de los valores de
ablandamiento, fusión y enfriamiento del material textil, los cuales de alguna manera nos
permitirán regular esos tiempos y temperaturas. Es conveniente tomar estos valores como una
guía debiéndose hacer en todos los casos algunos ensayos previos, necesarios para ajustar los
mismos a los correspondientes al tipo de fibra que estamos manipulando.

 En las telas novedosas o con diseños en donde la fibra de poliéster ha sido teñida en
tops, o en hilo, este poliéster ha sufrido ya una termofijación, por lo que sus encogimientos
residuales serán menores.
 La variación de la afinidad tintórea varía con respecto a la temperatura y al tiempo
utilizado en el proceso de termofijado.
 El tacto de los tejidos termofijados será duro y rígido, pero se puede solucionar con
tratamientos en húmedo posteriores.
 Algunos colorantes dispersos son muy sensibles a la termofijación.
 Existe una excelente correlación lineal entre las cristalinidad y la temperatura efectiva de
termofijado.
 La operación de termofijado no parece producir modificaciones en el peso molecular del
PET ni en su distribución. Tampoco modifica el contenido de grupos carboxílicos terminales.
 El contenido de oligómeros superficiales de los sustratos termofijados aumenta entre las
temperaturas efectivas de 162 y 216ºC, para mantenerse constantes después.
 La operación de termofijado disminuye gradualmente el índice de blanco y aumenta el
índice de amarillo, lo que puede ser considerado como indicio de un ataque térmico del PET
que ha provocado una mayor o menor decoloración, si bien apenas apreciable por el ojo
humano incluso entre los valores extremos.
(El grado de blanco y el índice de amarillo se determinan según las
Normas UNE 40-399-88 y DIN 6167, respectivamente).
BIBLIOGRAFÍA: Parte de este documento fue extraído de:
 Operaciones básicas de aprestos y acabados en los tejidos de lana.
Amancio Jesús Gil Velásquez (1986-1987).
_________________________________

1.10 Blanqueado: Se utiliza para eliminar el coloreado de las telas. Todos los blanqueadores
dañan el tejido; deben aplicarse con precaución y controlando la tinta y la concentración de
agentes reductores.

Máquina blanqueadora Gongchuang, Textile Co., - Shoaxing, China – Foto: Francisco Mejía-A en Sept. 2010

1.11 Mercerizado: Llamado así en honor a su inventor, el Ingeniero John Mercer

(Clayton-le-Moors). Es el mejor proceso químico para el ennoblecimiento de los tejidos
de algodón y mezclas. La tela es sumergida y empapada en un fuerte baño de soda
cáustica y luego lavada bajo tensión. El proceso de mercerizado se realiza con soda
caustica de densidad 32Be, a una temperatura de 18ºC. Este proceso le da a la tela un
lustroso y agradable acabado, le imparte más resistencia y mayor afinidad para los
colorantes.
 Máquina mercerizadora, Gongchuang, Textile Co., - Shoaxing, China – Foto: Francisco Mejía-A en Sept. 2010

Tanto en las instalaciones con cadenas, como sin cadenas, hacen del mercerizado un
proceso cada vez más necesario por las siguientes razones:
 Proporciona un excelente brillo al tejido.
 Aumenta la resistencia del tejido y espesor.
 Confiere una mejor afinidad química, es decir, una mejor absorción e
igualación de los colorantes.
 Mejora el tacto de los artículos tratados.
1.12. Carbonizado: Tratamiento de telas e hilos de lana con ácido sulfúrico, destruye
la materia vegetal de la tela. Se hace también con la lana regenerada para eliminar
cualquier celulosa que haya sido empleada en la tela original. El carbonizado da mayor
textura a las telas de lana.
1.13 Gaseado: Es la combustión de los extremos protuberantes de las fibras que se
encuentran en los bordes de las telas, o en la superficie y que producen en ellas
asperezas, matan el brillo y dan lugar a la aparición de pilling. El gaseado es la primera
operación de acabado en las telas de algodón que vayan a recibir tratamientos
transparentes. El gaseado, es también llamado "chamuscado" porque la tela en
movimiento es expuesta a una llama directa por unos pocos segundos, de tal manera
que se chamusque eliminando la pilosidad de su superficie, e inclusive partículas de
material vegetal, dejando la tela más lisa y pareja.
 Máquina goseadora de fabricación india

Bosquejo de una máquina goseadora de fabricación india

1.14 Cepillado: En algunas telas, el cepillado se hace a telas crudas y en otras, (la
mayoría) se realiza anterior al tundido. Antiguamente, este proceso seguía al tundido
para limpiar la superficie de la tela, pero las máquinas de tundido actuales tienen sus
propios cepillos.
1.14/A Ratinado o Cepillado Mecánico/Napping: A diferencia del cepillado convencional que
se realiza en las telas fabricadas en lana, lana y mezclas y/o diferentes pelos de camélidos
como la alpaca y la vicuña, donde unos rodillos con cerdas sintéticas y naturales giran en la
misma dirección y a la misma velocidad, al paso de la tela, con el objetivo levantar levemente
las fibras para luego rasurarlas con la tundidora, y así evitar el moteado o pilling, el ratinado,
cepillado mecánico o napping, es un proceso de acabado que se realiza mayoritariamente en
telas sintéticas, que a su vez pueden ser de tejido plano o circular, mantas y otros tejidos de
superficie elevada, con el fin de darle cuerpo a telas que de otra manera serían planas y
aburridas. El proceso se realiza en una o varias máquinas con múltiples rodillos revestidos
mayoritariamente con púas metálicas que giran y contragiran continuamente tirando las fibras
de la superficie de un tejido, para darle una textura afelpada, mientras las telas ganan volumen.
Cada cepillo gira a diferente velocidad y todo está cuidadosamente calculado para desprender
las fibras sin que se rompa la tela. El largo de las púas, la velocidad y la dirección de giro, la
presión de los rodillos, sobre la tela, determinan el tipo de afelpado que se va a obtener. Estos
rodillos generalmente alternan con un rodillo cuyas púas van dirigidas hacia la dirección de
alimentación de la tela (rodillo de pelo), y un rodillo con los ganchos provistos en la dirección
opuesta (contra-pelo). Adicionalmente, el material, la torsión del hilo, y el tipo de tejido, también
tendrán una enorme influencia sobre el aspecto final del sustrato.
Una vez una de las caras está debidamente retinada o cepillada, la otra cara se enrolla en un
segundo conjunto de cepillos giratorios, donde el proceso se repite hasta que se logra aumentar
el grosor del tejido llevándolo a unas cinco o seis veces su volumen original, creando unas
bolsas de aire que tienen una función aislante, todo ello sin añadirle peso a la tela.
Posteriormente, la tela es pasada a una tundidora, donde un dispositivo con unas cuchillas en
espiral corta las fibras sobresalientes para darle a la superficie un aspecto uniforme. Las telas
afelpadas (coloquialmente denominadas „velluditas‟) por una, o ambas caras, derivan su
apariencia suave de este proceso de acabado. El proceso de cepillado es una técnica muy
antigua conocida desde épocas del Imperio Romano, según pinturas encontradas en Pompeya.
Hasta mediados del Siglo XX, este proceso era particularmente adecuado para tejidos de lana y
algodón, dándole a la superficie del sustrato un aspecto afelpado y suave produciendo un
aspecto difuso la tela.
Con el advenimiento de las fibras hechas por el hombre luego de la 2da Guerra Mundial,
(segunda mitad del Siglo XX), este proceso pasó a ser casi que exclusivamente para telas
fabricadas con fibras sintéticas como poliéster, Nylon, mezclas de poliéster/viscosa y algunos
tejidos acrílicos. Una tela sometida a este proceso tiene mayor resistencia a los agentes
atmosféricos, porque se mejora el aislamiento térmico, creando un colchón de aire que
proporciona un microclima protector entre la piel y la tela.

Obsérvese el volumen ganado por el sustrato al finalizar el proceso

1.15 Tundido o rasurado: Es el proceso de corte uniforme de la superficie de un tejido con el
objeto de mejorar su apariencia. El corte se realiza en un equipo provisto de cuchillas montadas
sobre la superficie de un cilindro giratorio, y por el que se hace pasar la superficie del textil. La
altura de corte se puede regular a voluntad. Algunas telas se tunden crudas para eliminar las
fibras sueltas o los extremos de los hilos, nudos y otros defectos similares. Otras en cambio,
como en el caso de la lana, se tunden una vez las telas han sido secadas y desmotadas. Las
telas de pelo y las perchadas se rasuran para controlar la longitud del pelo y la superficie o para
producir un diseño o dibujo sobre ella.
 Cabezote de tundidora Mario Crosta - Unitex S.A. Palmira, Colombia - 1997

Tren de tundidoras de Burlington - México - 2010

1.16 Calandrado (torculado): Es un acabado mecánico que se realiza con un conjunto
de rodillos a través de los cuales pasa la tela y el objetivo de plancharla y prepararla
para los procesos siguientes, y sirve también para mejorar apariencia y el lustre de las
telas y paños de lana. En las telas de lana, los parámetros esenciales de este proceso
son la temperatura y la presión, que combinados correctamente producen además de
un planchado general, un efecto de separación de las partículas de las grasas naturales
prisioneras aun en las fibras, que son el preámbulo esencial para el proceso de
decatizado a presión sostenida. Hay varios tipos, el calandrado simple, el calandrado
por fricción, el torculado, el calandrado de moaré y el gofrado
 Calandra lanera
1.17 Decatizado: El decatizado es un proceso que se aplica a los tejidos de lana peinada y sus
mezclas, y que permite un cambio en sus propiedades tridimensionales. Produce un acabado
liso, sin arrugas y un tanto suave en todo tipo de telas, ya sean naturales, mezclas o de fibras
artificiales o sintéticas.En primera medida se logra una estabilidad dimensional, pero si se
realiza con presión, se logra además una reducción permanente de grosor de la tela, un
aumento de la suavidad de la superficie y un aumento de la flexibilidad de la misma. Este es un
proceso comparable a la plancha con vapor.
 Decatizadora continua Sperotto Rimar - Burlington - México - 2010
1.18 Decatizado Kd: Existe también el decatizado en autoclave, esencialmente para
las telas de lana y es conocido como proceso Kd, inventado y patentado por la firma
italiana Biella Shrunk Process, en 1963. En este proceso la tela de lana se envuelve en
una lona tipo satín o moletón, de algodón 100% o fabricada con diferentes mezclas de
poliamida-algodón o poliéster-algodón y es sometida en una autoclave a elevadas
temperaturas y altas presiones.
Decatizadoras KD marca Biella Shrunk - Burlingtom, México - 2010
 Forma de cargar la tela en la máquina KD

Plegado de la tela al salir de la máquina KD

Nota de Interés: Es bueno tener presente cuando se aprestan o acaban géneros de lana, que
cuando la temperatura aumenta, se disminuye la resistencia a la tracción de la fibra y cuando la
fibra se seca aumenta la rigidez.
ACABADO PERMANENTE (FIJACIÓN) POR KD
Proceso esencial en las telas de lana
Interpretación: Francisco Mejía-A – FWI – Textile Division – Colombia

La fibra de lana está compuesta por QUERATINA que es la estructura de la proteína del pelo,
es una proteína fibrosa y está unida principalmente por enlaces de azufre (disulfuro) y por
puentes de hidrógeno. Entendido esto, podemos fácilmente entender lo que ocurre durante el
proceso de fijación permanente. La pieza de paño (casimir), se somete por tensión en dirección
de la urdimbre, aplicándole vapor en ausencia de oxígeno, pues es necesario aflojar y debilitar
la estructura molecular de la fibra de lana. Este procedimiento reorienta las partes de hidrógeno
y rompe por reducción y oxidación los puentes de azufre (disulfuro) activando la
descomposición molecular y nebulizando la Queratina. Al retirar el vapor, se forman nuevos
puentes de nitrógeno y los enlaces de azufre toman la nueva forma suelta y paralela dentro de
la fibra desapareciendo el rizado y alisando la tela de lana. La razón de esto se debe a que
cuando la pieza de paño sufre una perturbación externa, como en este caso, un súbito cambio
de temperatura, su estructura se modifica para promover la redistribución intrínseca, creando
una nueva. Uno de los factores más importantes para tener en cuenta durante el proceso de
fijación permanente es el de la humedad, pues la temperatura de transformación vítrea de la
lana húmeda es menor que la de la temperatura ambiente y esto hace que los puentes de
hidrógeno se debiliten, haciendo que la proteína sufra una especie de des-enrollamiento (pues
los enlaces disulfuro en esta etapa no han sufrido ninguna alteración) y así la lana se vuelve
más propensa a aceptar las modificaciones, y a la vez se estira más de lo normal.
La temperatura de transformación para lograr la fijación permanente depende no solo del
contenido de humedad sino también del pH, ya que la temperatura se desplaza paralelamente a
un nivel mucho mayor que el que tiene la temperatura de transformación vítrea, siendo la
humedad igual en ambos casos. En esta fase vítrea se tapan los poros existentes entre
partículas, disminuyendo la porosidad y reduciendo el tamaño del género. El tener la pieza de
paño con una humedad relativa alta (10% – 14%), antes del ciclo de decatizado, logrará que el
proceso de fijación permanente no solo sea más eficiente, sino que realzará las otras
propiedades, como tacto, caída, resiliencia, etc. Esto quiere decir que para lograr un eficaz
decatizado a presión en autoclave el contenido de humedad del tejido de lana, de la lona
envolvente y del vapor tienen una importancia suprema. Dentro de este contexto la preparación
del sistema de vapor para este proceso es adecuado cuando las temperaturas usuales se
encuentran entre 122° C y 126° C (que corresponden a 1,4 bares).

¿DE QUÉ DEPENDE LA PERMEABILIZACIÓN DE LAS LANAS FINAS VS LAS LANAS

GRUESAS?
Las lanas finas, genéticamente tienen sus enlaces disulfuro en una disposición lineal más
relajada (pero tienen muchos enlaces) lo que hace que la estructura molecular de la queratina
tengan que nebulizarse completamente para lograr la lisura deseada y para que esta sea
permanente y no se vea afectadas por agentes externos como el vapor, lanas gruesas, tienen
muchos menos enlaces de disulfuro lo que hace que la proteína se pliegue mucho más sobre sí
misma y sea más fácil crearles una nueva memoria. La permeabilización depende de la
cantidad de enlaces disulfuro que la fibra posea (eso viene dado genéticamente). Esto lo
podemos apreciar en las personas de esta manera, la persona con cabello liso al tener menor
cantidad de enlaces disulfuro y una disposición más relajada de la proteína, permite que el agua
penetre más fácilmente que en el pelo de una persona negra la cual tiene en su cabello mayor
cantidad de enlaces disulfuro y la disposición de la proteína, le dificultan más el paso al agua.
FIJACIÓN COHESIVA: Es la reorientación de los puentes
de H2 por encima de la temperatura de la transformación vítrea la cual es resistente si los
siguientes procesos se hacen por debajo de esa temperatura;
 Secado Con Aire Caliente
 Prensas de Cubeta o Calandras
 Prensas de Cartones
Por eso los tejidos prensados deben ser fijados permanentemente en ese estado antes que el
efecto se pierda. La fijación cohesiva depende del contenido de agua en el tejido ya que influye
en la situación de transformación vítrea. La temperatura de transformación vítrea de la lana
húmeda es menor que la temperatura del ambiente, lo que hace que una fibra secada al aire se
fije de forma cohesiva.

EXPANSIÓN HÍDRICA O HIGROSCÓPICA: Es el hinchamiento de las fibras creado por

absorción de humedad el cual expande el diámetro y el radio de la fibra obligándolas a
enderezarse y haciendo que el tejido se alargue.
1.19 Otros procesos: Existen en la industria de manufactura de telas otra serie de procesos
que están en una fase intermedia entre tejeduría y acabado, y que muchas veces son
exclusivos solo de ciertas industrias, veamos:

1.19.1 Remiendo: (zurcido, mending): Este proceso es altamente especializado y aunque

todo parece indicar que en los años por venir podría extinguirse, es aún fundamental en la
industria de las telas finas, como en la de telas de algodón para camisería, en las telas de lana,
vicuña, cachemira, alpaca, angora y seda. Remendar debidamente es un arte costoso y lento.
Generalmente realizado por mujeres, este arte nació casi al mismo tiempo en el que nacieron
las diferentes formas de tejer.

El arte de remendar ha ido desapareciendo con el tiempo: Recordemos que antiguamente

hacerse a un pedazo de tela para confeccionar una prenda era supremamente difícil, inclusive
para los nobles. La gente común no tenía fácil acceso a los textiles y la ropa se heredaba de
generación en generación. Al igual que en aquellos días las buenas remendadoras son muy
apetecidas actualmente, aunque no disfruten del prestigio que en otrora les tributaban. Las
empresas que fabrican telas finas, tienen ejércitos de mujeres remendando, como es el caso de
la planta de lanera de Burlington, en México. Las casas reales de Europa, las consideraban un
tesoro preciado. Se dice que la casa real de los Romanov en Rusia, tenían a su disposición
cerca de 1000.
 Sala de remiendo en Burlingtom - México - 2010. Notese que la tela es entregada en rodillo

Sala de remiendo en Burlingtom - México - 2010

1.19.2 Pinzado “Picking”: El pinzado, también conocido como desmotado, es una operación
manual de características similares al remiendo. Se ejecuta después de secar la tela, con el fin
de remover cualquier impureza de origen animal o vegetal que haya quedado en la tela.
También se buscan y rematan los nudos para que en el proceso de tundido, no se hagan
huecos. Muchas fábricas de hoy remueven el material vegetal lo remueven con el gaseado o el
carbonizado.
 Operaria realizando el pinzado (picking) en Burlington - México - 2010
Publicado por Francisco Mejia-A
Capítulo 12 - Aseguramiento de calidad textil
Capítulo 12
__________

Aseguramiento de calidad textil

1.17 Aseguramiento de calidad, 1.17.1 Inspección final, 2.0 Clasificación y puntajes de los defectos, 2.1
Defectos latentes, 2.2 Defectos patentes, 2.3 Tonalidad, 2.4 Clasificación según su uso final, 2.5
Determinación del puntaje de penalización, 2.6 Evaluación de los defectos, 3.0 NOMBRE
Y DEFINICIÓN DE LOS DEFECTOS TEXTILES EN ESPAÑOL E INGLÉS, 4.0 Como rechazar las telas
compradas por la fábrica de confección, 5.0 LAS PRUEBAS EN EL LABORATORIO TEXTIL, 6.0
ESTUDIO DE LA CALIDAD DE LA PRENDA, 7.0 El diccionario de las telas

1.17 Aseguramiento de Calidad: En la actualidad es indispensable tener en las plantas de

confección los medios para poder ejercer un aseguramiento de la calidad que sea pronto,
efectivo y contundente. Infortunadamente, la gran mayoría de ellas no cuenta con este recurso.
Muchos empresarios tienen la creencia que el aseguramiento de calidad es muy costoso y
muchos de ellos lo ven como un gasto, en lugar de verlo como un gran negocio.

¿Por qué un gran negocio? Las fábricas textiles saben que muy pocas plantas de confección,
ejercen un verdadero control de calidad y se aprovechan de esto, causándoles a los
confeccionistas, muchas horas extras en reposiciones, prendas defectuosas y devoluciones, lo
que a la larga termina socavando las finanzas y el buen nombre de la compañía y la marca.
 Cuando las empresas de confección, toman la decisión de revisar las telas que compran
y para ello se basan en las normas nacionales o internacionales, no solo se ejerce presión
sobre las fábricas textiles, obligándolas a mejorar la calidad, sino también, que estas empiezan
a sentirlo en sus finanzas pues los puntajes por defectos obtenidos en la revisión se cobran y
esto reduce la utilidad de la textilera y el monto a pagar por el confeccionista.
 Cuando una fábrica de confección no revisa sus telas y por ende no hace los reclamos
debidos, su producción se va a ver afectada por baja en producción debido a los cambios y va a
tener excesivos desperdicios, y cuando haga un reclamo, la textilera le mandará el vendedor
quien muy hábilmente enredará la cosa y saldrá del problema con un pequeño descuento, pero
el problema no se solucionará.
 Cuando la fábrica de confección hace la revisión de las telas compradas, basada en las
normas existentes y reclama, la textilera mandará un técnico a ver cuál es el problema y muy
seguramente ese problema será resuelto, para el momento del próximo despacho y el
confeccionista recibirá un descuento justo.

1.17.1 Inspección final: Las telas se revisan haciéndolas pasar sobre una máquina revisadora
con buena iluminación. Se detectan, se marcan y se califican los defectos, y dependiendo del
puntaje obtenido se clasifica la tela entre A (Buena), B (Con descuento) y C (Mala), de manera
que puedan hacerse ajustes al vender la tela.
 Operaria de revisión final en Burlington - México - 2010

Es tal vez el proceso que más cuidado requiere, pues en él se pueden observar las fallas que
se originan durante la gestión productiva. Se realiza generalmente en una mesa con una
inclinación perpendicular que oscila entre 45º y 65º, donde la pieza de tela va rodando
lentamente y el revisador, está constantemente buscándole defectos de todo tipo. El puntaje
dado a los defectos depende de la gravedad de estos. La tela no debe someterse a tensión
durante las mediciones. Los rollos deben presentarse de acuerdo a las normas establecidas
más adelante en este capítulo. Actualmente muchas fábricas en Colombia se rigen por la norma
Icontec. NTC 2567, la cual califica defectos por 100 metros cuadrados. Los defectos son
marcados con hilos de colores y estos según su color determinan el tipo de defecto. La
personalidad y experiencia del revisador son de suma importancia, pues a los técnicos
encargados de los diferentes procesos no les agrada cuando son llamados a la mesa de
revisión para responsabilizarlos de los daños ocurridos en su área o sección.

2.0 Clasificación y puntajes de los defectos

Norma Técnica Colombiana

NTC 2567

Resumen de definiciones: Condiciones de iluminación estándar: Usar una iluminación donde

los rayos luminosos incidan directa y perpendicularmente sobre las telas a revisar. El nivel de
iluminación de la superficie debe ser de 1075 lux como mínimo. La fuente de luz debe ser de
lámparas fluorescentes, blanco frío (09.05) o fuente de luz led que produzca condiciones
equivalentes de iluminación. Las telas deben revisarse utilizando estas las condiciones de
iluminación como estándar.
 Lux: Unidad de iluminación. Estado luminoso de una superficie que recibe un lumen/m²
en forma normal y uniformemente repartido.
 Lúmen: Unidad de flujo luminoso que equivale a una cantidad de luz emitida por una
fuente luminosa cuya intensidad es de una candela.
 Se define el flujo luminoso como la potencia (W) emitida en forma de radiación luminosa
a la que el ojo humano es sensible.
Su símbolo es: lm
Su unidad es el lumen.

A la relación entre watts y lúmenes se le llama equivalente luminoso de la energía y equivale a:

1 watt-luz a 555 nm = 683 lm

2.1 Defectos latentes: Es un defecto presente pero no detectable en una revisión o examen
razonable de la tela, se manifiesta cuando la tela o prenda confeccionada sufre procesos
posteriores o con el transcurso del tiempo.

2.2 Defectos patentes: Es un defecto presente y detectable en una revisión o examen

razonable de la tela, es decir aquel defecto que se puede percibir a simple vista tacto o con
análisis de laboratorio. Este tipo de defecto debe ser retirado o dejado a criterio interno de la
empresa de confección.

2.3 Tonalidad: Determina la presencia de un defecto, la diferencia excesiva en color

comparando con el estándar y calificando visualmente por un experto. La prueba deberá
efectuarse bajo luz estándar tipo D65 con nivel de iluminación de 1.000 lux a 1.700 lux o
utilizando la cabina especial para inspección de color la cual reproduce las condiciones
anteriores. En caso de encontrar en la inspección visual variaciones apreciables en el tono, se
hacen mediciones instrumentales en un equipo tipo LabScan, evaluando en el Delta E-CMC.
Los rangos de tolerancia para la calificación de los diferentes tonos obtenidos, pueden
acordarse entre comprador y vendedor y el tono correspondiente debe indicarse en la etiqueta
de cada rollo.

2.4 Clasificación según su uso final:

 GRUPO I: Telas para vestuario
 GRUPO II: Telas decorativas y de hogar
 GRUPO III: Telas industriales
Con base en los puntos de penalización obtenidos, las telas de tejido plano y de punto se
clasifican en grados A, B y C.

Grado A: Primera
Grado B: Segunda
Grado C: Imperfecta

Requisitos Generales:

1.0 En los tres grupos ningún rollo de Grado A debe presentar alta ondulación a lo largo de uno
o ambos orillos, así como ondulaciones o arrugas permanentes en el cuerpo del tejido que le
impidan tenderse en la mesa de corte en forma convencional.
2.0 En lo GRUPOS I y II un rollo no es Grado A si presenta una diferencia notoria de tonalidad,
de orillo a orillo o de orillo a centro, cuando se comparan bajo la luz del día.
3.0 En lo GRUPOS I y II ningún rollo puede calificarse como Grado A cuando presenta una alta
diferencia en tonalidad de punta a punta del mismo.
4.0 Un rollo Grado A no debe tener piezas empatadas individuales de menos de 15 metros.
5.0 Un rollo Grado A no debe tener más de 2 empates de tela de las mismas características o
costuras por cada 100 metros, excepto las telas afelpadas, esmeriladas que deben ser
traslapadas.
6.0 Un rollo Grado A tendrá una tolerancia máxima de +/- 2 % sobre el ancho estipulado en el
rotulado.
7.0 Un rollo Grado A podrá tener una variación máxima de longitud de 1 % sobre el largo
estipulado en el rótulo.
8.0 Cualquier defecto continuo o repetitivo en más de 3 metros no puede estar en un rollo de
Grado A, sin tener presente un puntaje total.
9.0 Un rollo Grado A no admite defectos de 3 o 4 puntos en los dos primeros metros y en los
últimos dos metros.
10. En los GRUPOS I y II para un rollo o pieza Grado A se establece una tolerancia para
desviación de trama o pierna de la siguiente forma:
 Telas de tejido plano teñidas en fondo entero, blancas o similares que no requieren
casado en las pendas en un rollo o pieza admiten una tolerancia máxima hasta del 3 % del
ancho de la tela.
 Telas de tejido plano con diseños a base de rayas, cuadros o diseños geométricos o
estampados con las cuales se confeccionan prendas que exigen un correcto casado de los
dibujos, se toleran hasta un máximo de 1.5 % de desviación con respecto al ancho de la tela.
 Los tejidos diagonales tienen una tolerancia máxima del 3 % sobre el ancho de la tela.

En cuanto a las longitudes, se garantiza a los confeccionistas o que los despachos no tendrán
más de 10 % del metraje en piezas entre 8 metros y 30 metros, solo para las telas de Grado
A o lo convenido entre comprador y vendedor.

2.5 Determinación del puntaje de penalización

Principio del Método:

Las telas de tejido plano y de punto se inspeccionan en forma visual mediante la revisión del
100% de la muestra tomada bajo condiciones de iluminación apropiadas.
 Máquina de inspección de tejidos con velocidad regulable. La cual debe contar con
iluminación incidente que garantice una intensidad entre 500 lux y 1000 lux e iluminación a
trasluz para ser empleada eventualmente cuando el tipo de tejido lo requiera.
 Esta máquina debe tener dispositivos de alimentación y entrega del tejido con tensiones
mínimas; mecanismos los cuales permiten el movimiento del tejido, freno que detiene el tejido
en el acto y contador de longitud. Además debe poseer las siguientes características.
 La pantalla debe tener una inclinación entre 30° y 45° grados con la horizontal, para
efectuar la observación y un largo mínimo de un (1) metro.
 La distancia visual del observador no debe ser menor de 80 cm, ni mayor de 120 cm.
 El revisador debe tener tizas, crayones, tijeras, lápices , una cinta métrica y las etiquetas
correspondientes para identificar la tela y el grado de calidad después dela inspección.
 Preferiblemente un equipo tipo LabScan, para la evaluación del color.
 Sala de inspección de telas FW/INCOCO S.A. – Pereira (Foto: Francisco Mejía-A – Enero 2016)

Máquina de revisión de telas - Universal Textiles / Taipéi, Taiwán – Sept. 2010 (Foto: Francisco Mejía-A)
Procedimiento:
a) Inspección de telas en máquina de inspección: La tela pasa sobre el tablero de
inspección situado frente al clasificador.
b) Velocidad: La velocidad del tejido que pasa frente al clasificador no debe ser superior a 30
m/min, siendo la adecuada para permitir la detección de todos los defectos.
c) Clasificación sobe la mesa: La pieza de tela se coloca sobre la mesa de inspección. El
revisador pasa la tela metro a metro, revisándola y buscándole cualquier tipo de imperfecciones,
con lo cual garantiza una inspección del 100 % de la cara del tejido.

2.6 Evaluación de los defectos: Para las telas de tejido plano se asignan los puntos de
acuerdo con el tamaño de los defectos en la siguiente forma:

 Defectos hasta 7.5 cm 1 punto

 Defectos entre 7.6 cm y 15 cm 2 puntos
 Defectos entre 15.1 cm y 23 cm 3 puntos
 Defectos de más de 23 cm 4 puntos

Para las telas de tejido plano todos los agujeros, sin importar su tamaño, se penalizan con 4
puntos. Deben existir dos o más hilos rotos en el mismo lugar para considerar el defecto como
agujero.

Para las telas de tejido plano, las sombras se penalizan con 4 puntos.

Para las telas de tejido plano y tejido de punto, ningún metro se penaliza con más de cuatro
puntos. En el caso de que se presente un metro cuyo puntaje sume más de cuatro puntos, el
excedente se desecha.

El puntaje por cien metros cuadrados se calcula mediante la siguiente fórmula:

3. NOMBRE Y DEFINICION DE LOS DEFECTOS TEXTILES EN ESPAÑOL E INGLÉS

Por: Francisco Mejía-A – FWI – Textile Division – Colombia

Basado en la Norma NTC 1046 de Icontec la cual define los defectos de las telas en Colombia,
hago este trabajo, ofreciendo una traducción totalmente técnica y ajustada a la industria de los
EE.UU., utilizando para ello las definiciones del diccionario textil Dan Rive r.

1.- ARRUGA: Pliegue muy acentuado ocurrido durante el proceso de formación de las piezas.
Puede ser permanente o salir durante los procesos de planchado de la prenda.
Wrinkle: A ridge or furrow on a surface due to contraction, wrong folding or wrong rolling of a
fabric. It can be permanent, or may not.

2.- QUIEBRE: Doblez no intencional ocurrido durante alguno de los procesos, generalmente de
acabado, y prácticamente imposible de remover por el confeccionista.
Crease: An unintentional fold in a fabric introduced at some stage in processing and it is not
readily removed by those means normally available to a garment maker, e.g. steam pressing.
(See also crease mark).
Crease Mark: A mark left in a fabric after a crease has been removed, and that may be caused
by mechanical damage to fibers at the fold, by variation in treatment owing to the constriction
along the fold, or by disturbance of the fabric structure.

3.- ARQUEADO: (PIERNA), es una condición del tejido que resulta cuando las puntadas que
van en dirección de la trama o cursores, forman uno o más arcos a todo lo ancho del tejido.
Bow - A fabric condition resulting when the knitted courses are displaced from a line
perpendicular to the selvages, forming one or more arcs across the width of the fabric.

4.- ARRUGA EN LA IMPRESIÓN: Defecto en la Tela. Causada porque al momento de hacer la

impresión existe un doblez, el cual queda sin imprimir.
Print Crease: Fabric defect. Caused by printing over a creased fabric.

5.- ASIMETRÍA TIPO SESGO: se da cuando la condición de tejido resultante se modifica y las
puntadas que van en dirección de trama o cursores, cambian angularmente.
Skew (Bias): A fabric condition resulting when knitted courses are angularly displaced from a
line perpendicular to the edge of the fabric.

6.- BARRÉ: (BARRADO): En la telas de punto es el efecto de listones transversales,como

resultado de hilaza con características irregulares, a lo ancho de la tela.
Barré: (Knitted Fabric) A clearly defined band or bands that run (s) full width across an open-
width fabric or spirally in a tubular fabric, and differ (s) in appearance from the adjacent normal
fabric as the result of variation of yarn characteristics.

NOTE: When the yarn is of a different colour (owing to differential dyeing) from that of the rest of
the fabric, that defect is termed "barriness”).

7.- ANGOSTO: Cuando el ancho de la tela es inferior al mínimo garantizado.

Narrow: When the width of the fabric is less than the stipulated one.

8.- APRESTO NO UNIFORME: Diferencia de rigidez o suavidad a lo ancho o largo de la tela.

Bare cloth: A fabric with bad cover on which the surface is not raised, brushed, or napped to the
required degree. Irregular finish.

9.- CAMBIO DE COLORACIÓN: Diferencias en la coloración a lo largo o ancho de la tela.

Listing: An undesirable uneven dyeing effect consisting of a variation in color between
selvedges and the center of a dyed fabric, often caused in jig dyeing through difference of
temperature between selvedges and the center of the batched-up fabric on the jig-roller, or by
uneven batching-up of the cloth on the rollers.
Un-levelness: The non-uniform distribution of a dye or chemical in dyeing and finishing or the
non-uniform distribution of a dye or chemical in or on a substrate.

10.- CAMBIO DE TEJIDO: Errores ocasionales en el cumplimiento del diseño.

Weave changes: Occasional mistakes, which can change the appearance of the design.
Disturbed place: Fabric defect. An area where the weave has been disarranged, but where the
yarns are undamaged.

11.- CHAFADO: Diferencia de lustre a lo largo o ancho de la tela.

Chafed spots: Shiny spots in certain areas, caused by rubbing or friction during processing.

12.- COLA: Extremo de un hilo de urdimbre o de trama que sobresale de la tela.

Tail: A broken piece of warp or filling that sticks out of the weave.

13.- COLOR REGADO: Coloración que toma la tela debida a influencias por migración de uno o
varios colorantes de los hilos que constituyen el teñido o estampado.
Dyeing defect: Also called dye mark. An unintended irregular discoloration in a fabric, resulting
due to uneven absorption of a colorant during dyeing.

14.-COLORANTE IRREGULAR: Presencia de pequeñas zonas con coloración más o menos

intensa, que da al conjunto un aspecto jaspeado.
Cloudy or mottled fabric: Fabrics that are off-shade, because of uneven dyeing or due to faulty
finishing of the goods.

15. -CORDÓN: Doble hilo o hilo muy grueso tejido en dirección horizontal. Puede ir de orillo a
orillo, o solo parcialmente a lo ancho de la tela.
Thick Yarn: (Double yarn): Very thick yarn woven across the width of the fabric.

16. COBRIMIENTO POBRE: (TRANSPARENCIA): Pequeña porción de la tela en donde se

presenta una distribución no uniforme de los hilos de la trama o de la urdimbre, por
desplazamientos parciales de estos.
Poor Cover: A faulty fabric in which the warp or weft yarns show through the covering yarns
when not so required by the construction.
Opening: In a finished fabric, the surface is not covered or the underlying structure not
concealed by the finishing materials used, to the degree required.

17.- DEFECTO DE ORILLO: (orillo defectuoso) Problema causado cuando los pines de la
maquina secadora no agarran o sueltan el orillo de la tela durante el proceso de secado.
Misclip Selvedge: (scalloped selvedge) Also called Off-Clip. Fabric defect. An abrupt, narrow
indentation in the selvedge of the cloth, caused due to clip on stenter frame failing to attach itself
onto, or hold fabric selvedge. An irregular cloth edge similar in appearance to that of a scallop
shell.

18.- DIBUJO INCORRECTO: Apariencia de la tela tejida que no corresponde con el diseño
especificado.
Faulty design: The appearance of the fabric does not correspond with the design ordered.

19.- DIFERENCIA DE CALIBRES: Errores ocasionales en los calibres establecidos para la tela.
Yarn number fault: Fabric that has been produced entirely or partially with the wrong yarn
number.

20. FIBRA EXTRAÑA: La de tipo diferente a las fibras que constituyen la tela.
Foreign Body: Fabric defect. An inclusion of non-textile matter. The defect is often caused by
insufficient attention to the cleanliness of the weaving machines and the production room.
Foreign Fibers: Fabric defect. Fibers of a different type and/or color from the other fibers in the
fabric.
It is often caused by the contamination of the fabric by extraneous fiber, which is either included
in the yarn or woven into the fabric.

21.- EFECTO DE TEÑIDO CRUZADO: Variación en la proporción de colorante absorbido por

las telas o fibras, como resultado de su diferente afinidad por la tintura.
Off-shade: An expression referring to the fact that the color of the dyed textile material does not
match the standard color or referred sample.
22.- EMBOMBAMIENTO (engolado): Defecto de la tela cuando no permanece plana sobre una
superficie plana.
Puckering: A wavy, three-dimensional effect typified by closely spaced wrinkles, on the face
fabric, the back of the fabric, or both.

23.- HILAZA NO UNIFORME: Deterioro de la apariencia de la tela, debido a hilazas con un

número excesivo de partes gruesas o delgadas.
Slub in Yarn: 1- A thickened place that has tapering ends and a diameter several times that of
the adjacent normal yarn.

Slub in Yarn: 2- Also called Bunch, Lump, Piecing, and Slug. An abruptly thickened place, in a
yarn, caused by soft, thick and uneven place. Little balls of yarn at irregular intervals along a
length of yarn, causing the fabric to have a surface interest and broken texture.

24. HILAZA CON DIFERENTE TORSIÓN: Torsiones desiguales que afectan la apariencia de
la tela.
Tight or low twist yarn: Yarn and fabric defect. Single or multiple yarns (ends or picks) with
higher or lower than normal twist. Sometimes yarns have both types of twist within the same
cone.

25.- HILAZA SUCIA: Porción de hilaza en la trama, la urdimbre o en ambas, impregnada de

aceite, grasa, oxido u otras sustancias.
Dirty Yarn: Portions of yarn impregnated with oil, grease, rust or other substances, which will
leave inerasable lines during finishing.

26.- LLAGA o ROTO: Pequeña porción de hilos rotos. Interrupción por reviente de los hilos de
la tela de en cualquiera de las dos direcciones.
Hole: Fabric defect. An imperfection where one or more yarns are sufficiently damaged to create
an aperture.

27.- MANCHA: Diferencia de coloración debida a impregnación con aceites, grasas, polvo que
se presenta en porciones de la tela.
Stain: Fabric defect. An area of discoloration that penetrates the fabric surface, caused by a
local deposit of soil or discoloration on a substrate that exhibits some degree of resistance to
removal, as by laundering or dry-cleaning.

28.- MANCHA DE COLORANTE: Defecto en la Tela. Cambio abrupto de color en un área de la

tela causado durante el proceso de teñido.
Dye Stain: Fabric defect. A discrete area of a colour different from that of the adjacent parts of
the fabric.

29.- MARCA: Identificación, leyenda, señal con tiza, crayola u otras sustancias que no alcanzan
a desaparecer en el proceso de acabado.
CHALK MARKS: Identification or a mark caused with chalk, crayola, or other means to signal or
pin point a defect and do not erase during finishing.

30.- MARCAS DE ABRASIÓN: Estropeo causado por fricción. Se reconoce por la excesiva
vellosidad o la falta de éstos, en la superficie de la tela.
Abrasion Mark: (chafe-mark): An area of localized wear characterized by the presence of
excessive surface hairiness or denuded fiber and caused by chafing by, or by oblique impact
with, a hard or rough surface. Caused by excessive rubbing on the surface of the fabric.

31.- MARCA POR PRESIÓN: (tallado) Defecto causado por algún tipo de impacto en un área
específica de la tela.
Pressure Mark: (bruise): Fabric defect. Also called Bruise. An area that has been subjected to
impact or pressure, which differs from the adjacent normal fabric, creating an abnormal
appearance.

32.- MARCA DE CUERDA: Variación longitudinal irregular en la coloración ocasionada por un

maltratado del tejido, cuando se procesa en forma de cuerda.
Crow’s Feet: Fabric breaks, fine wrinkles, staining of varying degrees of intensity, size, and
shape, occurring during the wet rope processing of fabrics.

33.- MARCA DE ORILLO: Marca más o menos regular en la tela terminada, a lo largo del orillo,
producida durante las operaciones de acabado por pliegues o dobleces en la misma.
Selvedge Diagonal Marks: Fabric defect because of faulty finishing procedures. Thin lines
running from selvedge to center in regular angles.

34.- MARCAS DE RAMA: Marca dejada junto a las orillas por las pinzas o agujas de la rama.
Scalloped selvedge: 1. Curves or indentations along the edge of a fabric. Fabric defect: The
edges of a fabric exhibiting approximately sinusoidal waveforms of short lengths in the plane of
the fabric. The defect usually appears in a fabric which has been stretched excessively width-
ways during stentering.
Scalloped selvedge: 2. Also called Misclip, Off-dip. Fabric defect. An abrupt, narrow indentation
in the selvedge of the cloth, caused due to clip on stenter frame failing to attach itself onto, or
hold fabric selvedge. An irregular cloth edge similar in appearance to that of a scallop shell.

35.- MOÑO: Pequeño crespo o argolla de hilo que se forma en la tela.

Snags: Yarns, fibers or filaments in the form of long loops that have been drawn out from the
structure of a fabric by a protruding sharp object.

36.- MOTA: (pelusa): Pequeñas porciones de fibra entretejidas en la tela en forma de

pequeñas bolitas o borras.
Fuzz Ball: Fabric defect. Also called Lint ball, Snowball, Balling up. Loose and frayed fibers that
has formed into a ball and have then been woven into the fabric

37.- NEP: Pequeños enredos de fibras.

Nep or Buttoning: Fabric defect. Also called Beading. Balls of fiber formed, during fabric
production.

38.- NUDO: Alteración en la superficie de la tela debido al amarre de dos hilos.

Knots: Fabric defect. The formation of a compacted small round ball due to the union of two
yarns on the surface of a fabric.

39.- PILLING: (TACTO MOTEADO): El que presenta en su superficie excesivo número de

motas debido a la abrasión.
Pilling: Fabric defect. The formation of small nodules or balls of compacted loose fiber (pills) on
the surface of a fabric due to wear. Such pills result from abrasion of the fabric.
40.- PUNTO LEVANTADO: (SALTO DE PUNTADA)
Lycra pass: (Pass slipstitch)

41.- RAYA POR AGUJA: En las telas de punto se presenta este defecto debido a agujas
defectuosas, (torcidas o gastadas).
Wale Distortion: A length-way crack or disturbance of the structure in a knitted fabric usually
caused by a defective or wrong thickness needle.

42.- ORILLO DEFECTUOSO: Orillo áspero, ondulado, roto, mal pasados los hilos o templados.
Imperfect Selvedges: These include Balky selvedge, Beaded selvedge, Broken selvedge,
Corded selvedge, Curled selvedge, Cut selvedge, Damaged selvedge, Dog-legged selvedge,
Doubled selvedge, Drawn selvedge, Folded selvedge, Looped selvedge, Loose edge, Rolled
selvedge, Scalloped selvedge, Slack selvedge, Tight selvedge, Torn selvedge, etc.

43.- RAYAS: Líneas de mayor o menor intensidad en la coloración que la normal del tejido,
pueden ser originadas en el teñido mismo o procesos de preparación de la tela.
Thick Stripes: Fabric defect. Stripes, which are too thick in diameter and tend to throw off the
general appearance of the fabric. Caused by uneven yarn, incorrect drawing-in or reeding in of
the warp threads, and incorrect yarn sizes.
Thin Stripes: Fabric defect. Linked with „thick stripes‟, these come from poor set-up of the
pattern, faulty weaving, improper yarn number of certain yarns.
Streak: 1. An extended unintentional stripe of narrow width, often a single yarn. 2. A stain (rust,
oil, dye, grease, soap, etc.) extended as an irregular stripe in the cloth.

44.- RIZO: Sucesión de pequeñas ondulaciones en la tela originadas generalmente en el

proceso de pre-encogido.
Scrimps: A wrinkle in a cloth caused by excessive strain, tension or pressure on a fabric,
sometimes caused during certain finishing excesses.

45.- SOMBRA POR PARO: Mayor o menor concentración de los hilos a lo ancho de la tela.
Generalmente se causa por paros prolongados de la máquina y cuando esta arranca se ha
perdido la tensión original.
Stop Mark: Fabric defect may be major or minor. A visible change in the density of the weave
across the width of the fabric caused by the tension on the length yarns not being adjusted
properly after the machine has been stopped.
When the machine stops, the yarn elongates under tension; then when the loom starts again,
the slackness is knitted into the fabric.

46.- TACTO CREPE DISPAREJO: Área fruncida en un género, donde la textura y la apariencia
dan un aspecto distinto y pareciera que las torsiones de los hilos alternaran torsión S y torsión
Z. También se da por mal acabado.
Uneven Appearance & Hand: Fabric defect. A bowed, ballooned or wavy, warp-wise condition
in the cloth, which prevents it from looking and feeling adequate. Usually caused by some error
in yarn twist or during the finishing of the goods.

47.- UNIONES: (EMPATES) Cuando por alguna razón la tela viene cortada y cosida en el
mismo rollo. No se aceptarán rollos con una longitud menor a 25 yardas (22.86 metros), y
ningún rollo podrá tener pedazos añadidos menores a 25 yardas.
Splice: (sewed on - stitch up) Rolls that are cut and sewed on. Rolls will not be accepted with a
longitude smaller than 33 yards and no roll will be accepted if it has added pieces smaller than
33 yards.
48.- VACÍOS: Falta de uno o más hilos a lo ancho de la tela, ya sea total o parcialmente (en
dirección horizontal).
Yarn Out: Fabric defect. Also called Run or Missing Yarn. A missing yarn all along the width or
from a portion of the width. A discontinuity in the width direction caused by a break or cut.

49.- VELLOSIDAD: Defecto de la tela que consiste en tener una superficie peluda.
Fuzzing or Hairy: A fabric condition characterized by a hairy appearance due to broken fibers
or filaments. This unwanted change in appearance of the fabric can occur during washing, dry
cleaning, testing or in wear.

NOMBRE Y DEFINICIÓN DELOS DEFECTOS TEXTILES EN ESPAÑOL E INGLÉS

MÁS COMUNES EN TEJIDO PLANO
Por: Francisco Mejía-A – FWI – Textile Division – Colombia

1.- BARRA: (Tejido Plano) Banda de urdimbre o de trama que presenta diferencia de color; de
textura o de ambos, con relación al resto.
Streaked Warp: (Woven Fabrics) Fabric defect. It occurs when one of the sections of the warp,
as it creeled was not under proper tension or was of incorrect shade. When the fabric is dyed,
this defect becomes much more discernible.
Filling Band or Bar: (Woven Fabrics) Defect in woven fabrics. A visual defect across the width
due to a change occurring in the yarn for a large or limited number of picks.

2.- BASTA O FLOTE: (Tejido Plano) Lugar en la tela donde un cabo o pasada se extiende sin
entrelazarse sobre los hilos con los cuales debería hacerlo.
Float or Harness Skip: (Woven Fabrics) Fabric defect. A length of yarn on the face of a fabric
between adjacent intersections, i.e. a place in the fabric where a warp or weft yarn extends
unbound over the ends with which it should be interlaced, caused mostly by ends breaking out,
unclean warp or harness.

3.- BUCLE CENTRAL: (Tejido Plano) Sucesión de pequeñas ondulaciones originadas por el
para-trama central.
Dropped Pick: (Woven Fabrics) Fabric defect, major. The defect is caused by the weft insertion
mechanism on a shuttle-less loom not holding the weft yarn resulting in the weft to be woven
without tension. The weft yarn then is woven into the yarn appearing as kinky. There will also be
areas of end-out.

4.- CORDÓN CORTO: (Tejido Plano) Doble pasada de trama con una longitud hasta de 10 cm.
del orillo.
Pulled-in Filling: (Short): (Woven Fabrics) Fabric defect. Also called Drag-in, Lash-in, Whip-in.
An extra thread of less than 4 inches, dragged into the shed with the regular pick and extending
only a part of the way across the cloth.

5.- CORDÓN LARGO: (Tejido Plano) Doble pasada en trama con una longitud mayor a 10 cm.
del orillo.
Pulled-in Filling: (Long): (Woven Fabrics) Fabric defect. Also called Drag-in, Lash-in, Whip-in.
An extra thread larger than 4 inches, dragged into the shed with the regular pick and extending
only a part of the way across the cloth.

6.- HORRO O VACIADO: (Tejido Plano) Aglomeración de hilos de trama, tejidos en una sola
pasada.
Felter: Also called Fray. (Woven Fabrics) A faulty area in a fabric caused by local interference
with the shed during weaving, that results in a concentration of pick floats, sometimes
accompanied by broken ends.

7.- MARCAS POR PIEZA-LIENZO: (Tejido Plano) Pequeños huecos, impresiones o marcas
adyacentes al orillo de la tela.
Bad Temple or Temple Mark (Woven Fabrics):Fabric defect in woven fabrics. Small holes,
impressions, distortions, or marks adjacent to the selvage of the fabric caused by poorly
adjusted or improper temples.

8.- PASADA FLOJA: (Tejido Plano) Hilos de trama que se tejen con tensión baja y que se
pueden extender total o parcialmente a lo ancho de la tela.
Dropped Pick: (Woven Fabrics) Fabric defect, major. The defect is caused by the weft insertion
mechanism on a shuttle-less loom not holding the weft yarn resulting in the weft to be woven
without tension. The weft yarn then is woven into the yarn appearing as kinky. There will also be
areas of end-out.

9.- PASADA TEMPLADA: (Tejido Plano) Defecto ocasionado por hilos de trama que se tejen
con tensión alta y que se pueden extender total o parcialmente a lo ancho de la tela.
Tight Pick: (Woven Fabrics) Also called Stretched filling, Tight filling. Fabric defect in woven
fabrics. One or more picks woven under abnormally high tension producing a fabric condition
appearing as a wavy, ruffled or puckered surface at the junction with normal picks.

10.- PASE EQUIVOCADO: (Tejido Plano) Error en el pase de los hilos de urdimbre.
Wrong Heddle Pass: (Woven Fabrics) Warp yarns weaving in the wrong place due to a bad
heddle pass.

11.- MARCA DE LIZO: (Tejido Plano) Defecto causado por porque las mallas no están
operando correctamente, o están sueltas, o enredadas. Se caracteriza por mostrar hilos
maltratados
Harness Mark: (Woven Fabrics) Roughed-up warp yarn shows in dark lines when the fabric is
being woven. The result of the heddles not operating smoothly because they are tight, loose or
worn appreciably.

Harness Breakdown: (Woven Fabrics) Fabric defect, major. Caused by the harness straps
breaking on a conventional loom. A definite pattern change in the weave will be seen on the
fabric.

12.- RAYAS POR CUBIERTA: (Tejido Plano) Líneas discontinuas en la tela, debidas a ajustes
incorrectos del telar.
Crack Mark: (Woven Fabrics) Fabric defect. Also called Broken weave, Open place, Thin spot,
Shier. A narrow streak, running parallel with the warp or weft threads, characterized mainly by
the existence of a space between two adjacent threads. This is caused usually by mechanical
defects in the loom, such as a loose crank-arm or crankshaft bearing, banging-off a bent reed
wire, etc.

13.- RAYA POR PEINE: (Tejido Plano) Menor o mayor concentración de los hilos de urdimbre a
lo largo de la tela, debida a una distribución no uniforme de los claros del peine.
Reedy Cloth or Ready Warp: (Woven Fabrics) A defective fabric that shows reed marks.
There are several causes such as drawing an insufficient number of warp yarns through each
dent, damaged reed, too heavy a reed, improper finish, etc.
14.- ROTOS DE CILINDRO TOMADOR DE TELA: (Tejido Plano) Pequeños rotos en el tejido,
que se repiten a igual distancia.
Take-up Cuttings: Repeated sequence of small holes with caused by the fracture of the warp or
weft yarn, due to a foreign matter stock between the take-up rolls of the loom.

15.- ROTOS DE TEMPLE: Causados por un mal funcionamiento de los rodillos laterales del
telar.
Temple Cutting: (Woven Fabrics) Fabric defect, caused by fracture of the warp or weft yarn, or
both, by temple pins during weaving.

16.- SEÑAL DE COSTURA: (Tejido Plano) Marca producida en la tela por el ancho de la
costura, durante las operaciones de acabado.
Seam Mark: (Woven Fabrics) Fabric defect, in finished woven cloth. A pressure mark caused by
the thickness of the seam being pressed against the cloth. Sometimes called Wrinkle Mark.

17.- SOMBRA: (REGULADOR): (Tejido Plano) Mayor o menor concentración de los hilos de la
trama, causada por una falla en el sistema de regulación del telar-
Let-off Mark: (Woven Fabrics) Fabric defect in woven fabrics. A corrugated defect pattern
distributed across the fabric width, caused by badly adjusted let-off motions of a loom.
Shady Filling: Fabric defect. Bright or dim areas across the fabric usually for the full length of
one bobbin. (Woven Fabrics) There are other reasons for shady filling in cloth, such as some
defect or irregularity in any process, treatment or operation in processing from yarn to fabric.
Bar: (Woven Fabrics) Also called Shade bar. A bar that has developed a different color from the
adjacent fabric during, or subsequent to, dyeing and finishing owing to damage or contamination
of otherwise normal fabric or of weft yarn prior to weaving.

18.- HILOS TEMPLADOS: (Tejido Plano) Ligero cambio en la apariencia de la tela originado
por hilazas de urdimbre o trama excesivamente tensionadas.
Tight Warp Ends: (Woven Fabrics) One or more ends, which result from abnormal tension in
the cloth and usually run for considerable length unless observed by the weaver. Sometimes
difficult to detect as cloth is being woven.
Tight Pick: (Woven Fabrics) Also called Stretched & Tight filling. Fabric defect in woven
fabrics. One or more picks woven under abnormally high tension producing a fabric condition
appearing as a wavy, ruffled or puckered surface at the junction with normal picks.

19.- TRAMA CORTA: (Tejido Plano) Falta de un pedazo de pasada hasta dos pasadas en
trama.
Broken Pick: (Woven Fabrics) Fabric defect. Also called Cut pick, Filling run out and Missing
pick Fabric defect. A pick missing from a portion of the woven width. A discontinuity in the weft
direction caused by a break or cut in the weft yarn.

20.- TRAMA MEZCLADA: (Tejido Plano) Tramas de diferente especificación de calibre, torsión,
mezcla, tonalidad.
Mixed Filling: (Woven Fabrics) Filling yarns of different specification, twist, yarn number, tone,
color, also mixed between Thin and Coarse.
Thin Filling: (Woven Fabrics) Also called Fine filling, Fine pick, Light filling, Light pick, Thin pick.
Fabric defect in woven fabrics. A weft yarn smaller in diameter than normally being used in the
fabric.
Coarse Pick: (Woven Fabrics) Fabric defect in woven fabric. Also called Thick pick and Heavy
pick. One or more pick yarns larger in diameter than normally being used in the fabric.
21.- URDIMBRE RETENIDA: (Tejido Plano) Distorsión en la tela caracterizada por puntos
tensionados o flojos en hilos de urdimbre.
Drawback: (Woven Fabrics) Also called Hitch-back, it is a fabric defect. A weave distortion
characterized by tight and slack places in the same warp yarn, caused by excessive tension
gradually applied by some abnormal restriction, and when the restriction is removed, the excess
slack is woven into the fabric. Usually the ends are broken.

4.0 Como rechazar las telas compradas por la fábrica de confección: Ya sea que la tela se
haya comprado en Colombia o en el exterior, algunos de los defectos de calidad en los textiles
ameritan reclamos que se traducen en dinero por el puntaje resultante luego de una inspección
adecuada, pero existen otros defectos que por su condición o característica obligan al
confeccionista o comerciante a devolver el producto.

Hacer devoluciones localmente requiere de menos requisitos que si se debe hacer una
rexportación a un proveedor extranjero. Por ejemplo, las fábricas de confecciones y
comerciantes que en virtud del Tratado de Libre Comercio „TLC‟, con los Estados Unidos,
importen telas directamente, y se vean en la necesidad de diligenciar devoluciones por
problemas de calidad, deberán diligenciar un “Fabric Rejection Form”, el cual se le debe
hacer llegar al proveedor textil, informándole los inconvenientes de las telas recibidas. Observar
en la página siguiente, el formato de devolución textil utilizado por la empresa Supertex, S.A. de
Cali.
 _____________________________________________________________

5.0 LAS PRUEBAS EN EL LABORATORIO TEXTIL: Para las empresas textiles y de

confección, cada vez más se les hace una necesidad disponer de modernos laboratorios de
análisis con equipos de última generación si quieren competir con éxito en una industria
completamente globalizada como es negocio de la confección de prendas de vestir. Vale la
pena recordar que hasta hace apenas unos pocos años atrás, una gran parte de los industriales
latinoamericanos consideraban que destinar recursos a un laboratorio y tener gente calificada
manejándolo era un gasto y no una inversión, razón por lo cual, actualmente, es tan difícil
encontrar un jefe de laboratorio completamente idóneo por estos lados del mundo.

La teoría de las tres hipótesis dice que:

1- Si el defecto lo detecta el confeccionista en el rollo, el problema es de quien fabricó o vendió
el rollo.
2- Si el defecto se detecta en la prenda es problema es mayoritariamente del confeccionista ,
porque las fábricas de telas difícilmente aceptan reclamos sobre piezas cortadas.
3- Si el defecto lo detecta el cliente, el problema es de la marca y este es el peor escenario
posible.

Laboratorio de análisis textil – FW/INCOCO S.A. – Pereira (Foto: Francisco Mejía-A – Julio 2014)
Laboratorio de análisis textil – FW/INCOCO S.A. – Pereira (Foto: Francisco Mejía-A – Julio 2014)
Laboratorio de análisis textil – FW/INCOCO S.A. – Pereira (Foto: Francisco Mejía-A – Sept. 2015)

Laboratorio de análisis textil – FW/INCOCO S.A. – Pereira (Foto: Francisco Mejía-A – Enero 2016)

Laboratorio de análisis textil – FW/INCOCO S.A. – Pereira (Foto: Francisco Mejía-A – Enero 2016)

Laboratorio de análisis textil – FW/INCOCO S.A. – Pereira (Foto: Francisco Mejía-A – Junio 2011)
 Espectrofotometro Hunter-Lab Laboratorio de análisis textil – FW/INCOCO S.A. – Pereira (Foto: Francisco Mejía-A – Junio 2011)

Afortunadamente, la teoría de las tres hipótesises ha ido cambiando la mentalidad de los

confeccionistas que están dispuestos a dar la pelea global porque es la única manera
de mitigar la feroz competencia que generan economías como las de China e India. Así,
las empresas que manejan mayores presupuestos implementan laboratorios comandados por
personas muy bien preparadas y bien remuneradas, capaces de analizar una tela
minuciosamente, utilizando equipos de última generación para este oficio. Como todas las
empresas no pueden darse el lujo de un laboratorio sofisticado, comandado por
diseñadores o ingenieros textiles, tienen que recurrir a algunos implementos básicos
para determinar lo mínimo requerido.

Estos implementos son: Un vidrio de aumento con base de un centímetro² , aunque mi

experiencia me indica que es mejor de una pulgada² y un par de agujas largas que hagan las
veces de cuenta-hilos. Recomiendo que la aguja se introduzca en una porta minas de lápiz,
como se puede observar en la fotografía adjunta. También es importante tener unas muy
buenas tijeras y además una báscula electrónica con capacidad de pesar hasta una centésima
de gramo.
 Implementos básicos para un análisis textil preliminar

En esta foto se observa una balanza electrónica, capaz de pesar hasta una diezmilésima de gramo
 Al lado un desecador y más al borde un cortador de muestras - FW/INCOCO S.A. – Pereira

Con estos instrumentos se puede verificar que el tejido sea igual al de la tela pedida y también
se pueden contar el número de hilos por centímetro² o pulgada² en urdimbre y el número de
pasadas en trama. En las telas de punto se cuentan el número de líneas o canales en urdimbre
y el número de cursores en trama. Si esto coincide con la información de la ficha técnica del
proveedor, entonces se está por buen camino. Si se quieren verificar más datos y no se tienen
las instalaciones necesarias, se puede hacer uso del laboratorios textiles similares a este de
FWI/INCOCO S.A., en Pereira, como es el del SENA en Medellín, Intertek en México o
Medellín, e inclusive el de Certintex en Lima.

Pruebas básicas que se realizan en un laboratorio textil

En un laboratorio textil se realizan o elaboran pruebas de diferente índole para probar o
determinar diferentes factores. Estas pruebas entran dentro de dos parámetros esenciales:
Pruebas Químicas y Pruebas Físicas, las cuales enumeramos a continuación:

DETERMINACIÓN CUANTITATIVA DE FIBRAS O HILAZAS

La realización de este tipo de pruebas requiere personal altamente entrenado y equipo
especializado. Las normas de seguridad deben estar garantizadas antes de realizarse estas
pruebas.
 Atrás de las cortinas se puede observar el Laboratorio de Merceología - FW/INCOCO S.A. – Pereira - Enero 2016

Laboratorio de Merceología - FW/INCOCO S.A. – Pereira - Enero 2016

Norma 481 Icontec

Esta norma tiene como objeto establecer el método para determinar cuantitativamente el
contenido de fibras o hilazas en telas

MEZCLAS QUE REQUIEREN CALOR

Alcohol Bencílico = C6H5CH2OH

Ácido Sulfúrico = H2SO4
Dimetil Formamida = (CH3)2-N-CHO
Hidróxido de Potasio = KOH
 Meta-cresol = (CH3)C6H4(OH)
Acetona = CH3(CO)CH3
Ácido Clorhídrico en solución = (Hcl 6N)

MEZCLAS SEPARABLES A TEMPERATURA AMBIENTE (24ºc)

NOTA 1: Algunos Nylons, tal como el Nylon 11 se deben hervir en Ácido Fórmico
NOTA 2: El Triacetato puede ser removido con cloruro de metileno/metanol (9/1) a temperatura
ambiente. Luego se enjuaga con acetona.
NOTA 3: El Poliéste Lycra = el poliéster se destruye con ácido sulfurico y la lycra o spandex, se
destruye con Dimetil-formamide. Este proceso se realiza a temperatura ambiente.
6.0 ESTUDIO DE LA CALIDAD DE LA PRENDA
Todos sabemos la necesidad de poder calificar la calidad de las telas que se compran y
posteriormente determinar la calidad de la confección realizada. Aplicando variados métodos de
prueba, basados en la normatividad, y en algunos casos creando nuestra propia metodología
interna podemos fácilmente determinar esto. El confeccionista debe tener muy claro que para
los consumidores, la definición de calidad corresponde a un producto que satisface sus
necesidades y guarda el equilibrio justo entre las características que reúne y lo que se pagó por
ese producto.

Es por eso que las prendas confeccionadas deben reunir las siguientes características:
 Proporcionar información suficiente y veraz para permitir su identificación y
conservación.
 La prenda debe estar confeccionada de tal manera que el usuario no tenga que corregir
defectos en la tela ni en la confección.
 La prenda debe reunir las características necesarias para que durante su uso
proporcione comodidad.
 La talla indicada debe corresponder a las medidas anatómicas.
 La prenda debe contar con las propiedades que ayuden a su conservación, tanto
dimensionales como de apariencia y comodidad.
Otros factores que inciden en el criterio de compra de estas prendas y que el consumidor
verifica, ya sea en el aparador o en el probador, son los siguientes:

1. Diseño de la prenda
2. Homogeneidad del color
3. Ajuste al cuerpo (talla y confort)
4. Tipo de material (algodón o mezcla de poliéster-algodón, etc.)
5. Tipo de tejido
6. Espesor de la tela

7. Resistencia física

NORMAS TÉCNICAS

La gran mayoría de los países desarrollados han creado un sistema propio de normas, que por
lo general se desprenden de otras normas vigentes y exigidas por la Organización Internacional
del Comercio (OIC).

En Colombia, por ejemplo, el Icontec, creo las Normas Técnicas Colombianas (NTC) y en
EE.UU., las normas ASTM, además algunas de AATCC. La mayoría de las normas Icontec,
tienen una norma ASTM, o una norma AATCC, correspondiente, aunque las exigencias de
calidad no son necesariamente las mismas.Por esta razón cuando se negocia para exportar a
EE.UU., es necesario aclarar este asunto con antelación. Independientemente del código que
se asigne a cada norma en cada país, internacionalmente las normas más comunes van
dirigidas a controlar:

1. DISEÑO DE PRENDA
Acabados.
Prueba: - Se revisa el estado de la prenda como: homogeneidad del color, uniformidad de la
costura y del tejido, firmeza de botones, terminado de ojales, correspondencia entre botón y
ojal, simetría de piezas que forman la prenda, firmeza del cierre, dobladillo y presillas uniformes,
etc.

Características del diseño.

Prueba: - Son aquellas que presentan las prendas como por ejemplo un pantalón, entonces se
revisa minuciosamente el tipo de tela, pretina, presillas homogéneas, bragueta y vista de
bragueta, tipo de bolsillos (ojal, cartera), dobladillo, pinzas en la parte delantera, tipo de costura,
entretela en la pretina, etc.

Información Comercial: Etiquetado de productos textiles. Prendas de vestir y sus accesorios.

Prueba: - Información al consumidor. Se verifica que las prendas de vestir ostenten la
información comercial mínima (marca comercial, descripción de insumos, talla, instrucciones de
cuidado, entre otros datos) en forma legible, en una o más etiquetas permanentes colocadas en
la parte interior de la prenda, o en cualquier otro lugar visible.
Cambios dimensionales: Método de prueba para determinar los cambios dimensionales en el
lavado de tejidos planos y de punto.
Prueba: - Estabilidad dimensional al lavado húmedo. Esta prueba se realiza para determinar los
cambios dimensionales (encogimiento y alargamiento) que sufren las telas en las prendas.
El procedimiento consiste en marcar longitudes en el sentido de la urdimbre y de la trama con
tinta indeleble. Se introduce en la lavadora en condiciones normales de lavado doméstico. Al
término, la muestra se seca y se mide nuevamente la superficie; la diferencia entre estas
medidas determina el encogimiento o el alargamiento de la prenda.

Apariencia después del lavado.

Prueba: - El objetivo de esta prueba es valorar la apariencia de los prendas después de cinco
lavadas domésticas normales y si la prenda es de lavar en seco, entonces se requieren 10
lavadas en seco. La condición prioritaria es determinar visualmente si existe un deterioro que
pueda ser considerado como excesivo.

2. HOMOGENEIDAD DEL COLOR

Solidez a la luz: Método de prueba para la determinación de la solidez de color a la luz por
medio de la lámpara de Xenón.
Prueba: - Las muestras se exponen a radiaciones equivalentes a la luz solar para observar la
decoloración que sufren.
El equipo utilizado puede un intemperometro (weather o meter), que consta de una lámpara de
xenón que emite radiaciones de alta energía, la cual en poco tiempo causa los efectos que la
luz solar pudiera ocasionar en un periodo largo.
La evaluación se efectúa comparativamente mediante un reflectometro de tres estímulos y la
escala de grises.

Solidez del color al frote húmedo y seco.

Prueba: - Consiste en someter la prenda a un frote continuo en ciclos determinados,
desprendiendo el colorante del textil sobre un testigo blanco.

La prueba se efectúa en un frotador que consta de un brazo móvil, el cual tiene un movimiento
de vaivén. Posteriormente se evalúa el cambio de color de las telas con la escala de grises.

Solidez del color al lavado.

Prueba: - La muestra se somete a un lavado domestico acelerado con máquina de lavar y
detergente comercial para determinar si existe decoloración acelerada por lavado – (30 ciclos)

La evaluación de la pérdida de color se efectúa por comparación entre una muestra sin lavar y
la otra lavada, utilizando un espectro-colorímetro y/o la escala de grises.

Solidez al Sudor.
Prueba: - Este método de prueba para la determinación de la solidez del color al sudor se hace
de manera similar a la solidez del color al lavado, pero utilizando una solución salina especial.

3. AJUSTE AL CUERPO (talla y confort)

Talla para ropa y Tallas de prendas. (Masculino y femenino).
Prueba: - Verificación de tallas y dimensiones. Esta prueba es muy importante porque de ella
depende la funcionalidad de la prenda.

Con una cinta métrica se miden las partes más importantes de la prenda como: Si es un
pantalón, cintura, cadera, largo pantalón y tiro normal completo; si es una camisa, el cuello, las
mangas, la distancia entre botones, etc.
Las dimensiones deben permanecer con variaciones inferiores al 1.5% luego de 30 ciclos de
lavado o corresponder con lo que indica la norma definida a la hora de hacer la negociación.

4. TIPO DE MATERIAL (algodón, lana o mezcla de poliéster-algodón, etc.)

Identificación primaria de fibras textiles, Identificación de fibras y filamentos textiles,
Identificación de fibras usando técnicas microscópicas.
Prueba: - Se identifica el tipo de material o combinación de fibras (para este análisis se puede
usar el método de combustión).

También se verifica la proporción de materia prima o mezcla que se utilizó para fabricar las telas
de las prendas, con el fin de constatar el cumplimiento de la información que ha sido
proporcionada por el fabricante en el etiquetado. Esto se puede hacer químicamente. A través
del microscopio se buscan las características de los cortes longitudinales y transversales,
además se utiliza el análisis de la solubilidad de las fibras con determinado reactivo químico
(ácido o base).

5. TIPO DE TEJIDO
Análisis estructural.
Prueba: - Utilizando un vidrio de aumento (lupa) o un microscopio se debe verificar la evolución
del tejido y constatar que corresponda con lo que se esperaba.

6. ESPESOR DE LA TELA
Peso de la tela (gramaje).
Prueba: - Se determina el peso de la tela por unidad de área (generalmente de un metro
cuadrado), la cual está relacionada directamente con el título de la hilaza.
Se miden los especímenes, se cortan y se pesan en una balanza electrónica digital,
posteriormente se calcula la masa por metro cuadrado. Como en Colombia es común que el
gramaje se reporte también en gramos por metro lineal, se debe multiplicar el resultado por el
ancho de la tela probada.

7. RESISTENCIA FÍSICA
Resistencia a la tracción (método de agarre, telas planas).
Prueba: - Para comprobar la resistencia de la tela se somete a diversos esfuerzos, utilizando un
tensiómetro, en el sentido de la disposición de los hilos, ya sea urdimbre o trama (hilos
verticales o hilos horizontales del tejido).

Resistencia a la abrasión plana.

Prueba: - Determinación de la resistencia a la abrasión plana en los materiales textiles,
utilizando una máquina Martindale, la cual por medio de largos periodos de frote prueba la
resistencia al desgaste de las telas y posible formación de pelusa o motas. El espécimen de
prueba se pesa y luego se coloca en el porta muestra, se bajan las ruedas abrasivas y se
ponen en contacto con la muestra y se programa el número de ciclos.

Se debe verificar si el proceso anterior provocó la disminución del peso y de la firmeza de las
muestras para comparar su peso y aspecto antes y después del ensayo.

Resistencia de costuras, Resistencia al rasgado.

Prueba: - Se lleva a cabo para determinar la fuerza que soportan las costuras, utilizando un
tensiómetro digital; de igual forma se prueba la fuerza promedio necesaria para lograr el
rasgado en la tela. Existen muchos métodos y dispositivos para realizar esta prueba.

Resistencia a la formación de motas (pilling).

(Pilling, conjunto de bolitas o fibras enmarañadas que se fijan a la superficie de la tela)
Prueba: - Se propicia que las telas formen motas típicas por medio de una acción de
frotamiento al azar producida por especímenes que dan vueltas en una cámara cuyo interior
está forrado con un material ligeramente áspero (corcho). Se agregan pequeñas cantidades de
fibras de algodón, para favorecer la formación de motas en la tela, la cual se evalúa al comparar
la tela con estándares fotográficos. La resistencia observada se reporta de acuerdo con una
escala arbitraria que va del 5 (ninguna formación de motas) al 1 (formación más severa de
motas).

7.0 El diccionario de las telas

En el mercado norteamericano, existe un lenguaje textil para definir las diferentes telas. Es
importante entender perfectamente para evitar malos entendidos a la hora de negociar con
ellos. En este diccionario encontrarán el nombre escrito en inglés y su significado en español.

Batiste: Tela tafetán de peso medio, usualmente fabricada de algodoón y algodón con
mezcla. Se utiliza para blusa y vestidos femeninos principalmente.
Bedford Cord: Es una tela de algodón (encordada) con canales altos a lo largo de la
urdimbre. Se utiliza principalmente para muebles o también para ropa de minería, por su larga
durabilidad.
Boucle: Es una tela de punto, fabricada con un hilo buclé de nudos, enroscado y resistente.
La tela tiene una superficie con argollas anudadas y es comúnmente usada en prendas
deportivas y chaquetas (abrigos).

Broadcloth: Es una tela muy apretada de tejido tafetán, se caracteriza por un suave efecto de
líneas en dirección de la trama. Los más comunes son fabricados de algodón y mezclas de
algodón y poliéster.
Brocade: Es una pesada tela de Jacquard, con un diseño levantado y esparcido por toda la
superficie, también son comunes con diseños florales y naturaleza en general.
Son muy usadas en mueblería, cortinería y cuando es fabricado en fibras finas, se utiliza en
vestidos femeninos para la noche.
Burlap: Es una tela de tejido tafetán muy suelta y pesada. Sus usos van desde base para
alfombras y tapetes hasta costales para empacar granos y arroz. También cuando la moda lo
indica, se usa para fabricar cortinas.

Burn-out: Es una tela con efecto tipo brocado, el cual se produce tras la aplicación de
productos químicos estampados, en lugar del uso de colores. El producto químico más usado
es el ácido sulfúrico, mezclado con una pasta incolora. Muchos efectos que simulan ojales, se
pueden crear usando este método, pues el producto químico destruye la fibra selectivamente,
de acuerdo al diseño programado, creando huecos en los lugares donde hace contacto con la
tela. La tela luego se sobre-estampa con puntadas de bordado simuladas para crear el efecto
de ojal. Sin embargo, este efecto puede también ser creado en panas y gamuzas fabricadas en
mezcla de poliéster en el tejido base y en fibras de celulosa como rayón o acetato en el tejido
alto, así cuando el químico es estampado y el patrón del rodillo hace contacto con las fibras de
celulosa, la parte alta del tejido se destruye creando un efecto de bajo relieve.
Calico: Es una tela de algodón con un tejido muy apretado, que se estampa en diseños
florales o de alto contraste y es comúnmente utilizada en delantales, limpiones y edredones.
Challis: Es una tela suave y liviana, en tejido tafetán, con la superficie levemente cepillada,
que puede ser fabricada en algodón, lana, seda o rayón. Esta tela suele ser estampada en
diseños florales.
Chambray: Es una tela en tejido tafetán que suele ser fabricada principalmente en algodón,
pero también de seda y en ocasiones de fibras hechas por el hombre. Incorpora una urdimbre
de color (generalmente azul) y trama de color blanco.
Chiffon: Es una tela de seda, o rayón, o poliéster de alta tecnología, en tejido tafetán muy
aireado, de peso muy liviano, con una superficie extremadamente rasurada y suave, con
filamentos de altísima torsión. Se utiliza para vestidos elegantes de dama, pañoletas y
bufandas.

Chintz: Es una tela en tejido tafetán, generalmente de algodón, la cual por lo general
se estampa en flores y/o motivos delicados. Su acabado glaseado, le proporciona una
apariencia lustrosa. Se utiliza en la fabricación blusas y vestidos, ropa de cama y cortinería. Era
una de las telas preferidas de Dorset.

Crepe-back Satín: Es una tela de satín en la cual se utiliza una hilaza de altísima torsión en la
trama. Las hilazas flotantes son fabricadas con baja torsión y pueden ser brillantes o mate.
Si el efecto crepé queda en el frente de la tela, entonces se les llama satín-back crepe.
Crinoline: Es una tela liviana y tiesa en tejido tafetán, con pocos hilos y pasadas por pulgada.
Damask: Es una tela lustrosa de Jacquard, usualmente fabricada de lino, algodoón, seda,
rayón o mezclas. Los diseños son planos y reversibles. Estas telas son generalmente utilizadas
en la fabricación de servilletas, manteles, cortinas y muebles.

Denim: Un verdadero denim, es aquel fabricado de algodón, donde la urdimbre lleva un color
y la trama otro. Debido al tejido de sarga uno de los colores va a predominar sobre el otro, como
en el caso de la tela de blue-jean, en la cual la urdimbre es color índigo y la trama blanca.
Dobby Weave: Es un tejido decorativo, que se caracteriza por sus pequeños diseños,
usualmente geométricos. Estos pueden ser compactos o no, y las hilazas finas o gruesas, lo
que influye en el peso final de la tela.
Doeskin: Se le llama así por tener un acabado „peludito‟, que da la apariencia y un tacto de
gamuza. Actualmente se utiliza industrialmente para cubrir mesas de billar y fabricar chaquetas
deportivas.

Donegal Tweed: Es una tela mas o menos pesada, que puede

ser producida tejido en tafetán o sarga, en el cual se entre tejen hilazas con motas de colores
múltiples. El nombre Donegal, se aplicaba originalmente para telas de telares manuales, algo
pesadas, producidas en Donegal, Irlanda y usadas para abrigos y trajes.

Dotted Swiss: Es una tela liviana de algodón con un patrón de puntos que puede haber sido
tejido o estampado en la tela. Se usa para blusas, vestidos femeninos y ropa de bebe. Cuando
es producido con hilazas burdas se utiliza para cortinas.
Double Cloth: Es una tela construida usando dos urdimbres en el mismo telar,
simultáneamente; una arriba de la otra. Las dos telas pueden tener diseños iguales o diferentes
y están unidas entre si, por hilos, en puntos de unión específicos.
Double Knit: Es una tela de punto por urdimbre, en la que dos capas de argollas se forman y
no pueden ser separadas. Para fabricar estas telas se requieren máquinas de doble tejido de
punto.
Double Weave: Es una construcción de tela, producida por entrelazar dos o más grupos de
hilos de urdimbre, con dos o más grupos de pasadas de trama. Las más comunes son
producidas usando de cuatro a cinco grupos de hilazas.
Duck: Es una tela de tejido plano, con una construcción muy apretada y bajo peso, a la cual
se le aplica un acabado durable. Generalmente se fabrica de algodón y se usa para producir
pantalones (hombre-dama) y ropa resistente para niños.
Facing: Es un pedazo de tela que se le cose al cuello, a la aberturas frontales, los puños o el
agujero de las mangas, para crear una apariencia de terminado.
Faille: Es una tela fina de seda, algodón o fibras hechas por el hombre, con ribetes muy finos.
Felt: Fieltro
Flannel: Es una tela de peso medio hasta peso pesado, generalmente fabricada en tejido
sarga o un derivado de este, aunque con algodón es común el tejido tafetán. La tela mas
conocida en nuestro medio es la de lana. Se trata de una tela con las caras más o menos
afieltradas y „peluditas‟, debido a su proceso de acabado. Se utilizan para fabricar desde trajes
de hombre y chaquetas hasta camisas de leñador y pijamas.
Flannelette: Es una tela en tejido tafetán, de peso medio y un tacto muy suave, generalmente
de algodón, y se caracteriza por haber sido cepillada en una de las caras, lo que produce un
efecto similar al flannel, pero mas liviana. Se usa para fabricar camisas y pijamas.
Foulard: Es una tela liviana con tejido sarga, fabricada de hilazas de filamento como seda,
acetato o poliéster, con un estampado pequeño en un fondo de color sólido. Esta tela es
comúnmente utilizada para producir corbatas.
Gauze: (Gasa) Es una tela muy delgada y casi transparente, producida para cortinas, material
quirúrgico, vestimentas especiales y decorados.

Flocking: Es un tipo de decoración realzada en donde un adhesivo se estampa a la superficie

de la tela con patrones de diseño específicos y luego las pelusas de fibras finamente cortadas
se le soplan encima, por método de cepillado con aire o cargas electroestáticas. Las pelusas se
pegan solamente donde estaba el adhesivo y las que han caído fuera del patrón de diseño, se
limpian con medios mecánicos.

Georgette: Una tela liviana y transparente, comúnmente fabricada de seda, rayón o poliéster
texturizado, con superficie en crepé, usada para vestidos y blusas femeninas.
Geotextiles: Son telas fabricadas con fibras sintéticas, en una enorme variedad de tejidos y
utilizadas en la industria de la ingeniería civil y agricultura.
Gingham: Es una tela de tejido tafetán, diseñada en cuadros y de peso medio. Se usa en
vestidos, camisas y cortinas.
Greige Goods: Son telas sin acabado, recién salidas del telar o la tejedora, también se
conocen como „grey goods‟.
Herringbone: Es una variación del tejido de sarga, en la cual la sarga se quiebra o se reversa
en intervalos regulares y crean un efecto se zig-zag.

Houndstooth Check: Es una tela con un tejido sarga 2/2, en el

que un efecto de cuadro corrido se produce por la variación en el diseño de las hilazas que se
entrelazan. Se utilizan al menos dos colores de hilaza. Es un diseño común en los paños de
lana.

Interlining: Es una entretela utilizada como material de relleno para aislar o endurecer. Se
cose o pega en el lado contrario del forro o la parte interior de la tela principal de la prenda.
Principalmente utilizadas en trajes de invierno.
Interfacing: Son telas usadas para dar soporte, reforzar y darle forma a las prendas.
Generalmente se utilizan entre la tela y el forro. Algunas se pueden fusionar, otras simplemente
coser. Existen, no tejidas, de tejido plano y de tejido de punto. Principalmente utilizadas en
chaquetas formales
Interlock: Es el punto de variación del rib, que se asemeja a dos telas separadas de rib 1x1,
que han sido entretejidas. Las telas interlock, son más estables, pesadas y gruesas que las
telas de punto sencillas.
Jacquard: Telas tejidas fabricadas utilizando el mecanismo jacquard en el telar.
Jacquard Knit: Es un tejido doble de punto por trama, que proviene de un telar con un
mecanismo jacquard, el cual controla las agujas o grupos de estas, permitiendo diseños y
figuras muy complejas en la tela.
Jersey Fabric: Esta tela se distingue por el entre-argollado de los hilos. Es una tela de punto
con una superficie plana, suave y de mayor textura, pero con un reverso parejo y uniforme. Las
telas de jersey pueden ser producidas en máquinas circulares o máquinas de punto por trama.
Jersey Stitch: Es el punteado básico utilizado en el tejido de punto por trama, en el cual cada
argolla formada en el tejido es idéntica.
Knit Fabrics: (Telas de Punto). Son telas hechas por un solo grupo de hilazas, las cuales
todas corren en la misma dirección. Algunas se distinguen porque la hilaza corre en dirección
vertical y otras en dirección horizontal. Se van formando a medida que se van argollando unas
con otras y crean una especie de canales, los cuales son conocidos así en el idioma ingles: A lo
largo se denominan „wales‟ y a lo ancho se denominan „courses‟.
Lamé: Son telas tejidas utilizando hilos planos de metal de oro o plata, para crear el diseño o
la base de este.
Lawn: Es una fina y liviana tela fabricada de algodón o lino, cardado o peinado. Esta tela tiene
un acabado crocante y resistente aLAS ARRUGAS . Las telas lawn de lino, también se
conocen como pañuelos de lino. Las telas lawn de algodón, son de características similares y
pueden ser blancas, teñidas o estampadas.
Linen: Es una tela producida con fibra de lino, que proviene de la parte interna de las ramas
de la planta del mismo nombre. En algunos países la planta del lino es conocida como flax.
Lining: (Forro) Es la tela usada para forrar o cubrir la parte interior de una prenda.
Generalmente se produce con fibras de filamentos lustrosos.
Madras: Es una tela de tejido tafetán, en algodón, en diseño de rayas, cuadros o escoceses.
Una tela de madrás verdadera, se desteñirá al lavarse. Este tipo de tela es usualmente
importada de India. Se usa principalmente, para camisas, blusas y vestidos.

Matelassé: Es una tela lujosa, de peso entre mediano y pesado, fabricada con una
construcción doble para crear una superficie acolchada. Se utiliza comúnmente en cortinas, y
muebles. Cuando es tejida con hilazas finas, en ropa fina de noche.

Melton: Es una tela de peso pesado, compacta y tejida muy densamente en pura lana o
mezclas con lana y utilizada primordialmente para fabricar abrigos.

Mesh: Es un tipo de tela que se caracteriza por su tejido con apariencia de malla y sus
grandes espacios entre hilos. Se fabrica en una variedad de construcciones que van desde
tejido plano hasta tejido de punto.
Moiré: Es una tela encordada, generalmente fabricada de seda o filamentos artificiales, que
lleva una distintiva y ondulada marca de agua por la cara de la tela.
Monk's Cloth: Es una tela pesada de algodón, fabricada en tejido canasta 4x4. Utilizada en
cortinas y cubre lechos. Tiene una pobre estabilidad dimensional y tiende a estirarse.
Muslin: Es una tela de algodón, en tejido tafetán, es barata y está construida con pocos hilos,
utilizada para ropa de cama. Sin acabado es usada para hacer pruebas de confección.
Nainsook: Es una tela de algodón, con un acabado brillante y suave. Se utiliza principalmente
para fabricar ropa de bebe, blusas y ropa interior de mujer.
Net: Tela de malla. Utilizada en la producción de velos, cortinas y redes de pesca.
Ninon: Es una tela de tejido tafetán, en seda o filamentos sintéticos. Parece una tela de mesh
o malla. Como es producida con filamentos de alta torsión tiene un toque algo áspero. Puede
ser utilizada en ropa fina de noche y cortinas.
Organdy: Es una tela de tejido tafetán, un poco tiesa, muy rasurada, con muchos hilos por
pulgada² y se usa en la confección de blusas, vestidos y también en cortinería.
Organza: Es una tela de tejido tafetán, liviana, un tanto áspera, fabricada en seda, rayón,
nylon o poliéster. Se utiliza especialmente en trajes de novia.
Osnaburg: Es una tela burda de tejido tafetán, usualmente fabricada de algodón o mezcla
con algodón. Las más burdas y sin acabado se utilizan industrialmente para talegas, sacos de
empaque y como cobertores de tubería. Las menos burdas y con acabado se utilizan en relleno
de colchones, cubre lechos y ropa de trabajo pesado.

Ottoman: Es una tela de tejido tafetán, muy densa, con una superficie
un tanto dura y lustrosa. Tiene un efecto acanalado que se produce al tejer en la urdimbre,
filamentos de seda o sintéticos y una hilaza más gruesa de algodón, o lana, en la trama.

Se utiliza en la confección de chaquetas, trajes y vestidos. También se puede producir de tal

forma que sirva para forrar muebles y fabricar cortinas.

Oxford: Es una tela suave de algodón o algodón con mezcla

de fibras sintéticas, en un tejido canasta 2x1. Esta tela es utilizada principalmente en camisería.

Paisley: Es una tela estampada con un diseño en forma de lágrima. Muy usual en corbatas,
blusas y vestidos.
Panné Velvet: Es un tipo de terciopelo lustroso y liviano, usualmente hecho de seda o
filamentos sintéticos, en el que el pelo ha sido aplastado en una dirección.
Peau de Soie: Es un tejido con buena caída, de sarga de satín pesado, fabricada en seda o
filamentos sintéticos, utilizada principalmente en trajes de novio y ropa elegante para la noche.
Percale: Es una tela de tejido tafetán de algodoón y/o mezclas, de peso medio, no tiene
muchos hilos por pulgada² (entre 180 y 250). Se usa en sabanas, blusas y vestidos de dama.
Piqué: Es una tela de peso medio, puede ser de tejido plano o de punto, con diseños dobby
de superficie alta, como encordados, canales o rombos.

Plissé: Es una tela de tejido tafetán, liviana, fabricada de algodón, rayón o acetato, que se
caracteriza por un efecto ondulado a lo largo en forma de rayas. Este efecto se crea tras la
aplicación de una solución de soda cáustica, que hace encoger la tela en las áreas donde ha
sido aplicada. Es muy parecida en apariencia a la tela seersucker. Se utiliza en camisería,
pijamas y cubre lechos.

Pongee: Es la más común de las telas de seda o imitación seda, es de color natural, en tejido
tafetán, liviana, con efecto de motas en algunos de los hilos. Se usa en blusas y vestidos.
Poplin: Es una tela fabricada en una variación del tejido tafetán, conocido como rib
(acanalado), en la dirección de la trama. Esta tela se asocia siempre con prendas casuales,
especialmente pantalones.
Purl Stitch: Es una puntada utilizada en el tejido de punto por urdimbre, que produce el
mismo efecto visual en ambos lados de la tela. Muy usado en sweaters, ropa deportiva
especializada y prendas para niños.
Quilt: Es un tipo de construcción de tela donde una capa de relleno se pone entre dos telas y
se sostiene por medio de puntadas que dibujan un patrón específico.
Raschel Knit: Es una tela de punto por urdimbre, en la que la tela resultante se asemeja a las
telas fabricadas manualmente en croché, trenzas y mallas. Las telas de punto por urdimbre en
Raschel, tienen uno hilos internos que se conecta, además de los puntos de tejido.

Rib Knit: Es la puntada básica en el tejido de punto por trama, en la cual

la maquina requiere tener dos grupos de agujas operando en ángulo recto las unas de las otras.
Estas telas tienen un alto grado de elasticidad en dirección horizontal y se usan en la industria
de la confección de camisetas tipo polo, en los cuellos y los finales de las mangas.También son
utilizadas en la fabricación de prendas „bodies‟ completos donde se requiera mucho ajuste al
cuerpo.

Rip-stop Nylon: Es una tela muy liviana y resistente al viento y el agua, fabricada en tejido
tafetán. Se utiliza en la industria del camping, en la fabricación de sacos para dormir, carpas y
chompas impermeables.
Sailcloth: Es una muy pesada tela producida en una gran variedad de fibras, utilizando un
tejido tafetán. Es usada para hacer las velas de las embarcaciones e inclusive prendas para
trabajos pesados.

Seersucker: Es una tela a la que se le ha incorporado muy

selectivamente un control de tensión algunos hilos o grupos de hilos en la urdimbre. Esto
produce un efecto de rayas onduladas. Muy utilizado en ropas livianas de verano.

Serge: Es una tela suave, con estructura de sarga común 2 arriba, 2 abajo.
Shantung: Es una tela de peso medio, en tejido tafetán, que tiene un efecto de canales en
urdimbre o trama, producidos por hilazas con ciertos efectos de motas. Se usa para vestidos y
trajes.
Sharkskin: Es una tela con un acabado un tanto rígido, de bajo brillo, peso medio, fabricada
sobre una base de sarga.
Es común en las telas de lana peinada para trajes. Sin embargo, también existen producidas en
tejido tafetán, con fibras en acetato, tri-acetato y rayón, muy usadas en la manufactura de
prendas deportivas femeninas.
Surah: Es una tela en tejido de sarga, con un toque sedoso. Las telas surah, son usadas en
corbatas, vestidos y muebles. Se producen en seda, rayón y poliéster.
Taffeta: Es una tela lustrosa, en tejido tafetán, con una apariencia acanalada muy leve en
trama. Es la favorita para las vestimentas de ceremonia. Tiene un acabado crocante y mucho
cuerpo. Las telas taffeta de seda son las más apetecidas, pero las más costosas. Hay muy
buenas opciones en otras fibras de filamento sintético.
Tapestry: Es usualmente una tela pesada, tejida manualmente, que enseña un elaborado
diseño de acontecimientos históricos. Se utiliza para cuadros y muebles.
Terry Cloth: Es una tela típica de toalla. Se teje utilizando dos urdimbres en el mismo telar, en
el que un grupo de hilos de las urdimbres teje con muy baja tensión y cuando el peine golpea la
trama, estos hilos flojos crean las argollas. Sus usos son principalmente toallas y prendas de
club.
Terry Velour: Es una tela argollada de algodón, similar a la de toalla, donde las argollas se
cortan solo de un lado de la tela. Este tipo de tela se hace valiosa por su suave y lujoso tacto.
Su uso típico es en la producción de toallas lujosas, batas de baño y algunas prendas de club.
Ticking: Es una tela con un apretado tejido de tafetán, satín o sarga, usada como base para
cubrir colchones y almohadas.
Tricot Knit: Esta es una tela formada al entre argollar hilazas paralelas adjuntas. El cilindro de
la urdimbre contiene miles de metros de hilazas paralelas y estás son alimentadas
simultáneamente al área de tejido, para que produzcan la tela. Estas telas son usadas en ropa
íntima de mujer, como sostenes, calzones y ropa de dormir.

Tulle: Es una tela muy fina, usualmente tejida en diseños

hexagonales tipo red, usada para vestimentas de baile oriental y velos.

Tweed: Es una tela en tejido de sarga, mas bien pesada, fabricada con lana cardada, que
lleva hilazas con motas de color, muy usada para chaquetas, abrigos y trajes.
Velour: Es una tela de peso medio, con un apretado tejido en tafetán o satín, del cual se
produce un terciopelo de corte bajo. Sus usos van desde vestimentas hasta muebles y cortinas.
Velvet: (Terciopelo) Se distingue del velour, porque tiene un corte más alto y muy derecho. Se
fabrica usando dos urdimbres simultáneamente en el telar. Con la urdimbre adicional se forma
el canal que va ser posteriormente cortado y cepillado para producir el efecto de terciopelo.
Normalmente se teje con hilazas de filamento para dar más brillo y suavidad.
Velveteen: (Tela tipo terciopelo o pana) Es una tela de algodón, tejida con dos grupos de
hilazas de trama, uno de los cuales forma los canales que luego se cortan y cepillan para crear
el efecto de terciopelo. Puede ser tejida utilizando un tejido de sarga o de tafetán.

Voile: Es una tela de tejido tafetán, tipo algodón y liviana. Se

fabrica con hilazas finas de alta torsión y se conoce por su toque áspero. Similar en apariencia
a las telas organdy y organza. Se usa en blusas, vestidos y cortinas.

Worsted Fabric: Es una muy ajustada tela fabricada en lana y/o lana con mezclas. La tela se
distingue por tener una superficie firme y suave. La gabardina es un ejemplo de este tipo de
tela. Su utilidad como tela se da en la industria de la confección de trajes y pantalones.
Capítulo 13, Las entretelas
Las entretelas
2. Las entretelas, 2.1 Seleccionando las entretelas, 2.1.1 Cuidado, 2.1.2 Color, 2.1.3 Fabricación y
aplicación, 2.1.4 Elásticas o estables, 2.1.5 Peso, 2.2 ¿Qué tejido puede usarse como entretela?, 2.2.1
Tipos de entretelas, 2.2.2 Tela, 2.2.3 Entretelas tejidas, 2.2.4 Entretelas no Tejidas, 2.2.5 Entretelas de
punto, 2.2.5A Entretelas con inserción de trama, 2.2.5B Entretelas con inserción de urdimbre, 3. Las
entretelas fusionables, 3.1 Variables que influyen en el proceso de fusionado, 3.1.1 Adhesión
Térmica, 3.1.2 Presión, 3.1.3 Maquinaria, 3.2 Criterio básico para seleccionar entretelas fusionables,
3.2.1 POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD, 3.2.2 POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD, 3.2.3
POLIÉSTER, 3.2.4 POLIAMIDA, 3.3 Guía básica de fusionado, 3.3.1 Donde usar las entretelas,
3.3.2 Recomendaciones generales para fusionar, 3.3.3 Causas de falla, 3.3.4 El uso de los materiales
incorrectos, 3.3.5 Recomendaciones para prevenir fallas de fusionado, 3.3.6 Esto recomienda una
modista experta, 3.3.7 Algunos consejos para entretelas fusionables de plancha, 4.0 Criterio básico para
seleccionar entretelas fusionables 5.0 Entretelas para coser, 5.1 Las flechas indican la dirección del
estiramiento, 5.1.1 Sesgo, 5.1.2 Uni-direccional, 5.1.3 Multi-direccionales, 5.1.4 Rígida, 5.1.5 Modificado
en una sola dirección, 5.2 La preparación de las entretelas, 5.2 La preparación de las entretelas, 5.2.2 No
se debe hacer pre-encogimiento en malla fusionable, 6.0 fusionadoras, 6.1 Fusionadora discontinua, 6.2
Fusionadora continua, 6.3 Protocolo de prueba para certificar la homogeneidad térmica de la fusionadora
continua, 7.0 Los forros de filamento, 7.1 Forros y entretelas para telas livianas de lana, 7.2 Protocolo de
prueba para determinar si el forro está bien termofijado

2. Las entretelas: Las entretelas están presentes en todo tipo de prendas de vestir, desde la
ropa de mujer y hombre hasta la indumentaria deportiva o profesional e incluso hasta los
uniformes precisan de la utilización de las entretelas. Invisibles desde fuera, aseguran una
cuidada forma y un óptimo confort al vestir. Las entretelas son la estructura de nuestra ropa ya
que sostienen y refuerzan las áreas críticas. El tipo de entretela usada determina el tacto, la
forma y la durabilidad de nuestra prenda, manteniendo su función y ayudando en el proceso
productivo. En la confección industrial, las entretelas dan seguridad. El estándar especial de
calidad de la industria actual, garantiza de forma consistente la alta calidad del producto. Las
entretelas actuales ofrecen una gran fiabilidad durante el proceso de confección y son fáciles de
termo-fijar, asegurando de este modo una producción económica, además mejoran la calidad
de las prendas, inclusive, existen también entretelas especiales para la confección de
camisería. La extensa gama de materiales en todos los anchos, que existe en el mercado,
ofrece incontables soluciones que permiten que podamos termofijar, grandes partes de la
prenda o pequeños refuerzos. Además existen entretelas para coserse a la prenda y otras
varias entretelas específicas para campos como los tejidos elásticos, cuero o pieles. También
existe una inmensa gama de artículos de ayuda, como cintas, cintas perforadas y formas
troqueladas aseguran una producción económica.

2.1 Seleccionando las entretelas: La entretela apropiada debe complementar y reforzar, mas
no oprimir a tela de la prenda. El escogerla bien dependerá de la tela de la prenda, su
construcción, el cuidado que esta requiere y los efectos deseados. Una entretela liviana puede
ser usada en una prenda con un cuello flojo, mientras que un cuello con más cuerpo requerirá
una más pesada. También es común que se use más de un tipo de entretela en la misma
prenda. Considere los siguientes factores al seleccionar entretelas.

2.1.1 Cuidado: La tela exterior debe tener características similares de limpieza a la entretela.
No utilizar una entretela de lavar en seco en prendas que se puedan lavar normalmente.

2.1.2 Color: Ya que el color se transparenta a través de algunas telas, se debe seleccionar una
entretela compatible con el color de la tela exterior. El habano se complementa con tonos
neutros y pasteles, el azul coordina bien con tonos fríos, el blanco con casi todos y los negros
con telas oscuras, etc.

2.1.3 Fabricación y aplicación: Las entretelas pueden ser tejidas, no tejidas o de punto.
Pueden usarse fusionándose, cosiéndose. El escoger la correcta depende de la experiencia y el
conocimiento que se tenga.

2.1.4 Elásticas o estables: Las entretelas se catalogan bajo estas dos categorías. Las
elásticas se utilizan donde se requiere dar forma y las estables en los sitios de la prenda donde
se necesite fijar, como en los ojales de los botones y el área de la cintura.

2.1.5 Peso: Los pesos de las entretelas varían desde las muy livianas hasta las muy pesadas.
La entretela debe ser siempre un poco más liviana que la tela exterior. La teoría dice que la
entretela no debería pesar más del 85% de la tela exterior, de esta manera complementa pero
no domina y esto es especialmente cierto en las telas muy livianas. En estos casos, las
entretelas pesadas pueden dificultar la evaporación de la humedad y crear efectos no deseados
en las prendas, por esta razón, una entretela más pesada que la tela principal de la prenda solo
se usará para dar efectos y formas especiales, aunque aquí también existen excepciones, por
ejemplo en las telas de tejido tafetán con pesos iguales o superiores a los 180 gms/mt², muchas
veces es posible utilizar entretelas de pesos similares a la tela principal y obtener buenos
resultados, sin embargo, cuando exista alguna duda, se debe escoger siempre una entretela
más liviana y ensayar a partir de ahí. Una entretela muy pesada dará una apariencia poco
profesional.

2.2 ¿Qué tejido puede usarse como entretela?

Algunos tejidos son específicamente hechos como entretelas pero casi cualquier tejido podría
usarse.
La mejor opción del uso de una entretela depende de:
 El peso de la tela o tejido de la prenda.
 El tipo de limpieza que se le podrá dar a la prenda.
 Los requisitos de tejido.
 La construcción de tejido (tejido de o tejido plano).
 Para determinar si se debe usar una entretela cosida, deje caer la tela exterior sobre la
entretela, trate de darle las formas deseadas, manipúlela colgándolas en un maniquí y observe
como se comportaría.
Para determinar si la requerida es una entretela fusionable, fusione un pequeño pedazo con la
tela a cortar y observe su comportamiento. La tela ganará cuerpo. En la industria actual, cada
vez son más comunes las entretelas fusionadas, la maleabilidad y la abundante cantidad de
calidades, colores y pesos han ido ganando espacio y dejando las entretelas cosidas muy atrás.
Las entretelas son generalmente de un peso un poco más ligero que el tejido de la prenda.
Debe complementar y debe reforzar el tejido de la prenda sin ser predominante. Se recomienda
poner la tela de la prenda encima de la entretela y sentirlas juntas para decidir si la entretela es
lo suficientemente pesada, pero no muy tiesa o fuerte.

La entretela a usarse debe tener los mismos requisitos de cuidado y limpieza que el tejido del
vestido. No necesita ser idéntico en el volumen de fibra, pero debe ser lavable. La entretela de
„sidó‟, producida con pelo, que se usa para trajes de sastrería muy finos es la excepción pues
solamente se debe lavar en seco. Las entretelas tejidas generalmente se usan con telas de
tejido plano y las de telas no tejidas y de punto se usan en prendas de punto donde el
estiramiento pueda ser compatible. Debido a que las entretelas tienen muchos propósitos,
varios tipos de éstas se pueden usar en diferentes partes de la prenda. Por ejemplo, una
entretela con cierto estiramiento podría necesitarse en una chaqueta deportiva de punto, como
la entretela principal, pero otra más estable se usaría en lo ojales de los botones. Un vestido
podría necesitar una entretela más firme en los puños pero algo más suave en el escote.

2.2.1 Tipos de entretelas: Estas pueden ser agrupadas de acuerdo a la tela, aplicación y
estiraje. Casi cada una de estas combinaciones están disponibles en la actualidad.

2.2.2 Tela: Las telas usadas como entretelas pueden ser tejidas, no tejidas o de punto. Las
características de la construcción de estas darán diferentes propiedades a las telas. No todas
las telas usadas como entretelas son producidas para tal fin. Hay algunos tipos de forros,
batistas, muselinas e inclusive la misma tela exterior puede usarse como entretela.

2.2.3 Entretelas tejidas: Pueden ser de algodón, rayón, lana, poliéster o mezclas de fibras. Se
tejen de la misma forma que las telas normales (urdimbre / trama). Usualmente, cuando se
cortan al sesgo estiran más y se utilizan entonces para dar forma.
 2.2.3 Entretelas tejidas
2.2.4 Entretelas no tejidas: Por lo general son hechas de poliéster, rayón, nylon o una mezcla
de diferentes fibras. Las fibras son distribuidas al azar y juntadas por acción química o térmica.
Ya que no tienen una dirección de hilo o grano, no se desmechan y pueden ser cortadas en
cualquier dirección o ángulo. Hay que ser muy cuidadoso para seleccionar la más apropiada.
2.2.4 Entretelas no tejidas
2.2.5 Entretelas de punto o malla: Están disponibles por inserción de trama, inserción de
urdimbre y tricota. Las de nylon tienen estiramiento a lo ancho y estabilidad a lo largo. Le añade
forma y cuerpo a prácticamente cualquier tela, tejida o de punto.
 2.2.5 Entretelas de punto o malla
2.2.5A Entretelas con inserción de trama: Tienen hilazas insertadas a lo ancho, lo que le
permite a la entretela proveer estabilidad en ambas direcciones. Es utilizada cuando se requiere
más estabilidad que una tricota pero menos que una entretela tejida.
 2.2.5A Entretelas con inserción de trama
2.2.5B Entretelas con inserción de urdimbre: Tienen unas hilazas adicionales insertadas a lo
largo y prevén elasticidad en todas las direcciones y se utilizan para dar formas suaves.

2.2.5B Entretelas con inserción de urdimbre

3.0 Las entretelas fusionables: Estas entretelas fusionables son diseñadas
para proveer las ventajas de la entretela cuando esté unida a la superficie
interna de la tela externa, bajo la influencia de temperatura, tiempo y presión.
De hecho, la adherencia de la entretela fusionable a la tela externa produce
un laminado nuevo a la tela, en el cual las características de la entretela se
agregan a las de la tela externa.

3.0 Las entretelas fusionables

Las ventajas y las desventajas de las entretelas fusionables
Ventajas
1. Mayor producción
2. Reducción de tiempo y costos laborales
3. Un aumento grande en la calidad, el aspecto y desempeño de la prenda
4. Reducción de las ondulaciones de puntadas en las costuras
5. Mejor forma en la producción de prendas de calidad
6. La eliminación de ciertas operaciones de puntada
Desventajas
1. Se pone más firme una vez se fusiona. Puede que te llame la atención su peso y
su firmeza. Se recomienda hacer las pruebas de fusionado una vez esté pegado a la
tela.
2. Generalmente no se puede usar en telas con superficie alta, porque al fusionar
se aplasta.
3. Tiende a aplastar telas como las gasas y las telas con efecto de urdimbre (seer-
sucker).
4. Puede que dañe telas que no se puedan planchar a vapor. El pegante puede que
se traspase en telas con tejidos algo abiertos.
Siempre siga las instrucciones en cuanto a la cantidad de humedad a la hora de fusionar. Las
entretelas no tejidas son soluciones prediseñadas, pues las telas actuales requieren a menudo
la ayuda de un soporte que no interfiera en las características de su diseño y la naturalidad de
su toque. Con la perfecta combinación de un contenido de fibras finas y de la técnica termo
adherente, las entretelas de hoy ofrecen una vía para lograr las prendas suaves y flexibles que
la moda pregona. Cuando son utilizadas para fabricar prendas tridimensionales, las entretelas
fusionables proporcionan la forma, previenen la deformación durante el uso y la limpieza y
ofrecen un mejor ajuste, proporcionándole confort al usuario. Adicional a esto también
proporcionan fuerza, estabilidad, control a la contracción, recuperación de arrugas y pliegues y
una durabilidad adicional, así como una confección económica y rápida, sin afectar la belleza
del diseño. Durante el proceso de confección, las entretelas fusionables se pegan o adhieren a
otra tela por medios de calor y presión. Típicamente lo que sucede es que entretela se adhiere
a la cara interna de la tela externa u otras telas usadas en el proceso de manufactura de la
prenda. El calor y la presión activan la resina adherente y lo hacen fluir y pegar.

3.1 Variables que influyen en el proceso de fusionado

3.1.1 Adhesión Térmica: La adhesión térmica consume mucho menos energía, es mejor con el
ambiente y más económica. Una amplia gama de productos se puede hacer con la adhesión
térmica, dependiendo de las opciones usadas en el proceso. El método de adhesión térmica
tiene un efecto significativo en las características del producto. Dependiendo del método de
adhesión, las características del producto pueden variar desde no porosas, muy delgadas,
inextensibles, y de no absorbente hasta, abultadas o gruesas, extensibles y absorbentes. Todos
los métodos térmicos de adhesión proporcionan unos puntos de enlace fuertes que son
resistentes al ambiente hostil y también a muchos solventes.

3.1.2 Presión: La presión durante el proceso de fusionado no fue tenida en cuenta

debidamente durante muchos años, sin embargo ahora se sabe que de la presión depende que
la transferencia de la resina adhesiva sea la adecuada para que la conexión interna entre la tela
y la entretela sean confiables.

Si el sistema de presión no funciona igual a todo el ancho de la banda transportadora y la

presión adecuada no se alcanza, entonces las características de la tela y la entretela no se
podrán desarrollar adecuadamente y el resultado será el de daños irreparables en las piezas
fusionadas.

La forma como nos daremos cuenta que el proceso falló será la siguiente:
 Superficie muy plana o con diferencias notables-
 Cambios en el color
 Quiebres
 Revés de la tela no parejo
 Partes visibles mal fusionadas
 Efecto Muaré
3.1.3 Maquinaria: Actualmente hay una enorme variedad de maquinaria para fusionar todo tipo
de moldes de confección, las hay pequeñas para empresas pequeñas y sastrerías y las hay
grandes y rápidas capaces de satisfacer la demanda de grandes empresas de confección.

FONDO GRIS = donde se requiere – FONDO RAYADO = áreas opcionales

Por ejemplo, se acostumbra utilizar las entretelas termo-fusionables en la parte superior del
cuello en vez de la inferior, en toda la cintura, en los puños, y en la parte exterior de piezas
como los bolsillos. De este modo nos aseguramos que la entretela no se va a notar por el
exterior de la prenda. En el caso de telas muy inestables, un método que va ganando
popularidad es aplicar entretela termo-fusionable a todas las piezas de la prenda. En algunos
casos, la entretela se puede aplicar a la tela antes de cortarla, reduciendo en gran medida el
tiempo de corte y unión. Muy raramente las entretelas son usadas en telas elásticas, tales como
telas de punto y en los diseños que se notan extremadamente flojos.
 No confundir entretelas fusionables con entretelas para pegar con
plancha. Las fusionables se utilizan en la confección de prendas y son
adheridas con presión directa y vapor, las otras se adhieren con temperatura
seca y presión estática son utilizadas para telas de decoración básicamente.

3.3.2 Recomendaciones generales para fusionar: Se requiere de una maquina en perfectas

condiciones para obtener un buen resultado. Únicamente el balance exacto de temperatura,
presión y tiempo pueden garantizar una adherencia perfecta. Por esta razón la temperatura a
través de la superficie de presión debe ser evaluada cuidadosamente todos los días, lo mismo
que cuando exista alguna interrupción.
 Máquina fusionadora marca Macpi - Foto: Francisco Mejía - China 2010

Fusionando de telas livianas de lana para ropa formal - Foto: Francisco Mejía-A - China 2010

Se recomienda que al iniciar la jornada la temperatura se evalúe con la maquina vacía, usando
las herramientas necesarias. La producción solo debe empezar una vez la evaluación haya
concluido y la temperatura, presión y tiempos de la maquina hayan sido fijados. Otro elemento
importante es la presión, hay tablas que enseñan las condiciones exactas de presión, pero
existen otras condiciones y circunstancias que no se mencionan en las tablas que pueden
generar resultados deficientes. Estas son: Una cobertura de presión dispareja o un cabezote
desbalanceado. Para controlar el tiempo es necesario mirar los movimientos de apertura y
cerrado después de transportar. Si estos incluyen el tiempo de prensado, debe medirse y fijarse
un nuevo tiempo.
Nota: Vale la pena decir que todas las telas que existen en el mercado actualmente deben
probarse antes de empezar producción. No solo por fusionado, también por planchado a vapor
y a mano.

3.3.3 Causas de falla: Existen dos causas por las cuales las entretelas pueden fallar.

1. La entretela se separa de la tela parcial o totalmente.

2. La tela principal se arruga donde se pegó la entretela.

Estas fallas pueden evidenciarse rápidamente o en uso y luego del lavado o lavado en seco. La
razón de estas fallas puede ser por el uso un fusionable imperfecto, pero es más común que
sea a causa de haber dado a la maquina malas coordenadas de temperatura, presión y tiempo,
también es común que ocurran cuando se ha usado un fusionable incorrecto. Los siguientes
dos puntos sugieren las causas principales de falla en el fusionado:

1. Malas coordenadas de temperatura, presión y tiempo. Presión dispareja , variaciones de

temperatura , variaciones de tiempos de fusionado.
2. Entretelas mal clasificadas y mal revisadas. Es importante anotar que muchos defectos
ocurren porque las entretelas utilizadas no son a prueba de encogimiento o que por la
caducidad del adhesivo por el excesivo tiempo de permanencia en una bodega.

3.3.4 El uso de los materiales incorrectos: La entretela fusionable, debe ser compatible con
la tela a la que se va a adherir, como regla debemos saber que las entretelas pesadas no
deben usarse con telas livianas, además, la resina adhesiva debe ser compatible con el uso
final de la prenda. Este punto es particularmente importante porque se debe saber de antemano
si la prenda se va a lavar normalmente o se va a lavar en seco.

3.3.5 Recomendaciones para prevenir fallas de fusionado:

 Guarde sus pruebas de fusionado, debidamente marcadas, e incluya los comentarios,

estos le serán muy valiosos para referencias futuras.
 Selecciones sus fusionables por el peso de la tela principal.
 El tipo de estructura de esta y el estilo de la prenda, así como la forma de lavarlo son
definitivos.
 La entretela es un soporte interior de la prenda y el peso y la caída deben ser
compatibles con el estilo que se piensa fabricar, seleccione una entretela del mismo peso o más
liviana que la tela principal.
 Doble la muestra después de la prueba de fusionado. Si un doblez forma una arruga en
la tela principal, pruebe una entretela más liviana. La tela fusionada debidamente necesita ser
flexible y recuperarse deLAS ARRUGAS .
 Cuando se fusionan moldes de prendas planchando en el centro de cada pieza
sobreponga el área planchada.
 Telas y entretelas pesadas se tomarán algo más de 12 segundos en fusionar.
 Recuerde que si la tela tiene algún tipo de movilidad, escoja una entretela stretch para
evitar separaciones y el embombado.
 Escoja el color más apropiado de entretela ya que este puede incidir en el cambio de
tono de la tela principal. Las entretelas vienen en blanco, crema, gris, habano, negro, carbón, y
color piel.
 Considere fusionar la tela antes de cortarla, si esta presenta movimientos y
deformidades durante el corte.
 Si fusiona después, revise que el grano de la tela no esté distorsionado.
 Pequeños pedazos de fusionable tejido pueden usarse para estabilizar áreas débiles de
la prenda, por ejemplo, la abertura o la parte de arriba de una falda, o el área de los bolsillos.
3.3.6 Esto recomienda una modista experta: La reconocida modista, Gill Arnold, de Dress-
making Training Studio, en Birmingham, Reino Unido, quien conoce casi todo sobre entretelas y
presta servicios de accesoria a diferentes empresas y diseñadores, debemos tener en cuenta lo
siguiente: Todos hemos oído la frase “el planchado y el fusionado hacen la prenda”. Esto puede
que sea una exageración pero tiene algo de mérito si consideramos que tan visibles son un mal
planchado y un fusionable embombado, en cualquier tipo de prenda. Y si mandas mercancía a
un almacén con estos problemas, es el equivalente a poner un sello de neón en ellas que diga
“mala calidad”.
 A. Siempre mantenga la mente abierta y ensaye nuevas entretelas, nunca rechace
ningún tipo de entretela hasta que usted no la pruebe.
 B. Acuérdese siempre de preparar la entretela y la tela antes de fusionarlas. Pre-encoja
la tela y la entretela. Si las dos capas reaccionan diferente es muy posible que durante los
procesos de lavado o lavado en seco la entretela se embombe o se despegue.
 C. Entretelas fusionables tejidas tienen un grano definido a lo largo y a lo ancho, son
fuertes y vivas. Estas entretelas reaccionan de la misma forma que las telas cuando son
fusionadas. Cuando corte, mantenga la línea y cuando corte al sesgo, se comportarán algo
elásticas.
 D. Las entretelas de poliéster son algo abiertas y tendrán movimiento porque son
fabricadas con hilos tipo resorte. Fusionar una entretela de poliéster puede proporcionarle
excelentes resultados ya que la tela se arrugará menos.
 E. Entretelas fusionables de punto son suaves y más fluidas que las tejidas o las no
tejidas. Son ideales para fusionar telas con tejidos flojos y que se deshilachan fácilmente. Estas
entretelas no cambiarán las características de la tela si se le fusionan a toda la prenda. Son
ideales para fusionar con telas de punto o telas que tengan muy buena caída.
 F. Entretelas fusionables con inserción de trama son maravillosas para una confección
suave. Son tejidas en máquina de punto y no son tan firmes ni tan elásticas como las
mencionadas anteriormente. Su estructura consiste de hilos de trama juntados en una urdimbre
de punto. Esta estructura combina suavidad y estabilidad, entonces el resultado es de
flexibilidad y cuerpo. Dependiendo de qué tan cerca se tejan sus hilos, depende el peso de esta
entretela.
3.3.7 Algunos consejos para entretelas fusionables de plancha: Siempre lea las
instrucciones. No todos se fusionan de la misma forma. Muchas de las entretelas fusionables
que se fabrican actualmente se fusionan con vapor y presión y otras tantas con una plancha
seca sin vapor. Estas lo desafiarán si intenta hacerlo con vapor.

Observe las siguientes instrucciones:

1. Temperatura de la plancha.
2. Plancha con vapor o seca.
3. Sobre tela para planchar debe estar húmeda o seca.
4. Cuantos segundos de exposición de la plancha en la entretela.

Cuando se esté haciendo el corte de las entretela fusionables, se debe cortar este del mismo
tamaño del molde de la prenda que va a fusionar. Tener en cuenta ½ pulgada de entretela para
todas las adiciones correspondientes a la costura y los dobladillos. Se debe dejar suficiente
para que se pueda coser sobre la entretela en estas áreas. La entretela se debe recortar en las
esquinas para eliminar el volumen. Si no hay ninguna instrucción en la entretela que se está
usando, entonces seguir estas reglas generales:

1. Usar la plancha de vapor en temperatura de lana.

2. Colocar las entretelas fusionables con el pegamento al lado de la cara opuesta de la tela con
la que va a fusionarse.
3. Rociar con vapor la entretela fusionable sobre la tela y presionar levemente la plancha desde
la mitad hacia afuera por un par de segundos, para que no se deslice.
4. Colocar un trapo húmedo o una toalla de papel húmeda sobre el área a fusionar.
5. Fusionar por aproximadamente 10 segundos las entretelas livianas y 15 segundos las más
pesadas. No deslizar la plancha. La presión en la plancha debe ser firme.
6. Mover la plancha a la sección siguiente de la entretela pisando con ella el borde de lo que se
acaba de fusionar y presionando nuevamente.
7. El molde fusionado debe enfriarse antes de manipularlo. Si el molde fusionado se mueve
antes de enfriarse, se pueden producir arrugas o se puede dañar el fusionado, lo que indica que
la operación se debe realizar nuevamente.

Las entretelas fusionables, generalmente se adhieren mejor las telas y tejidos que son muy
planos con una pequeña textura en la superficie. Cuando se producen prendas con telas
rizadas o de mucha textura, se debe probar el fusionable en el laboratorio antes de intentar
lanzarlo a producción.

3.3.7 Como Remover Entretelas Fusionadas: Para quitar entretelas fusionadas, se debe
sostener la plancha con vapor sobre el área fusionada durante aproximadamente 5 segundos,
enseguida se debe halar la entretela, como pelando una fruta. Para quitar el pegamento de la
entretela que queda pegado en la tela principal, se debe colocar una tela húmeda y limpia sobre
esa área y se debe planchar sin vapor, para retirar las partículas de pegamento mientras aún se
encuentre caliente. Esta operación se puede repetir cuantas veces sea necesario.

4.0 Criterio básico para seleccionar entretelas fusionables

4.1 Polietileno de baja densidad

LOW DENSITY POLYETHYLENE (LDPE).
Las entretelas fusionables diseñadas para el uso en telas lavables, utilizan típicamente una
resina adherente formada de polietileno de baja densidad. Un sin número de tales resinas
fabricadas con polietileno de baja densidad están disponibles a costos relativamente bajos y se
desempeñan convenientemente bajo condiciones normales de lavado y de secado.
Estas resinas son relativamente poco sofisticadas, son un polvo adhesivo que se pega
fácilmente con una plancha y no son recomendables para operar en máquinas de fusionado
continuo que tengan una banda que se presione con un cilindro de Teflón ®. Sin embargo, estas
resinas adherentes no se recomiendan para telas de peso ligero, telas delicadas o para
entretelas fusionables que serán sujetas a una limpieza en seco.Para proporcionar la fuerza, la
permanencia y la durabilidad de adherencia requeridas en telas ligeras, delicadas y en esas
telas que serán sujetas a la limpieza en seco, ha sido necesario emplear resinas adherentes o
pegamentos especialmente formulados en las entretelas fusionables.

4.2 Polietileno de alta densidad

HIGH DENSITY POLYETHYLENE (HDPE).
Este tipo de resinas adhesivas son algo más costosos si las comparamos a las resinas
adhesivas fabricadas de polietileno de baja densidad. Por lo tanto, el uso de estos fusionables
se ha restringido a los usos donde las características especiales de adherencia sean mayores.
Para un desempeño adecuado requieren de altas temperaturas para fusionarse. Su uso
estáRESERVADO para camisas de trabajo pesado, smokings (tuxedos) para rentar, los
cuales tienen que soportar procesos de lavado en seco repetidamente y también se utiliza en
prendas que son teñidas y lavadas con ácidos o enzimas una vez confeccionadas.

4.3 Poliéster
POLYESTER (PES).
Estos adhesivos son considerados los más fuertes y son muy usados en prendas que se van a
lavar. Tienen una baja incidencia de contracción y generalmente se usan en blusas, vestidos y
camisas, así como en algunos sitios pequeños en prendas de sastrería.

4.4 Poliamida
POLYAMIDE (PA).
Estos adhesivos son extremadamente insensibles, las uniones no se despegan cuando la
prenda es planchada y vaporizada en operaciones secundarias. Este tipo es comúnmente
considerado como el mejor para vestidos de sastrería que se someterán al lavado en seco.

Tanto el Poliéster como la Poliamida son diseñadas para que trabajen en diferentes rangos de
temperatura, existen desde las “low melt” o de baja fusión, que pueden aplicarse con una
plancha manual hasta las “estándar” que deben aplicarse con equipo de fusionado.

5. Entretelas para coser: Todos sabemos que difícilmente vamos a encontrar una prenda que
no exija ningún tipo de entretela y esto lo sabemos desde los mismos inicios de la costura
renacentista cuando la totalidad de las entretelas eran cosidas y se buscaba que dieran
volumen y mantuvieran la forma. En este tipo de entretelas se utiliza hilo para adherirlas a la
tela exterior, esta operación se puede realizar a mano o con máquina. Cuando se adhieren a la
margen de una costura, por lo general se puntean solamente. En ocasiones se utiliza una pega
especial que viene en un tubo, pero debe hacerse con cuidado y solo en los márgenes.

Ventajas: Permite un formado más flexible y puede usarse con telas exteriores tejidas o de
punto. Una gran variedad de telas no específicamente diseñadas para entretelas pueden ser
usadas.
Desventajas: Pueden encoger, por eso se recomienda pre-encoger antes de cortar. Puede que
sea necesario puntearlas primero; una entretela no tejida se puede doblar en un área
específica, como el cuello, donde está completamente encerrada. Tal vez requiera una mano
experta para coserla con la firmeza requerida. Puede que se ablanden un poco después de
lavar. Para darle formas firmes puede necesitar ser cosida a máquina o a mano con
almohadilla. Si son no tejidas, pueden aparecer burbujas en un área dónde están
completamente pegadas (como un cuello). El Estiramiento en entretelas tejidas y no tejidas: Las
entretelas actuales tienen tipos diferentes de estiramiento. Su opción depende de la tela de la
prenda y en donde la entretela se usará. Puede ser necesario el tener que usar entretelas
diferentes en la misma prenda. El estiramiento le brinda una flexibilidad compatible en lugares
dónde se necesita más, como en las áreas laterales y los cuellos.

5.1.1 Sesgo: Típico en telas de tejido plano. El mayor estiramiento se da diagonalmente en la

tela. Se estirará como una tela de tejido plano cuando se fusione o se cosa.

5.1.2 Uni-direccional: Esta entretela se estira más en una dirección y es estable a lo largo. Se
puede usar en áreas donde es necesario estirar, o se puede usar también para estabilizar áreas
como la cintura. Puede ser no tejida o de punto.

5.1.3 Multi-direccionales: Se estira en todas las direcciones, estas entre telas son
denominadas comúnmente como all-bias. Esto quiere decir que se estira diagonalmente en
todas las direcciones.

5.1.4 Rígida: Son no tejidas y se utilizan para estabilizar únicamente y no tienen la capacidad
de estirarse, estas no se recomiendan para confeccionar prendas. Su uso principal es en
maletines, bolsos cortinas y artículos deportivos.

5.1.5 Modificado en una sola dirección: Este tipo de entretelas se estiran mayormente en
dirección de cruz, pero también dan algo de estiraje al sesgo. Estas entretelas igualan el
estiramiento de las telas de punto.

Por Ejemplo: Cuando se utilizan entretelas de una sola dirección que es estable en la dirección
vertical del grano de la tela, se pueden cortar los moldes de la cintura y el grano estará vertical
en la entretela. Esto estabilizará y le dará cuerpo al área del cinturón. Las áreas de los ojales y
los cierres pueden estabilizarse de la misma manera. Haciendo un rollito suave de entretela en
el molde del cuello, el estiramiento se irá alrededor de este.

5.2 La preparación de las entretelas

5.2.1 Pre-encoger: Algunas entretelas pueden necesitar pre-encogerse. Entretelas tejidas que
se cosen a la prenda puede que se encojan durante el ciclo de limpieza. Es una idea buena pre-
encoger este tipo de entretelas de la misma forma como se indicará en la etiqueta la limpieza
de la prenda terminada. Si usted lava la entretela, asegúrese de usar un detergente común y
secarlo en la secadora, si esa es la forma como se indicará que la prenda sea lavada. Las
entretelas tejidas fusionables se pueden pre-encoger poniéndolas 10 minutos en agua caliente.
A nivel casero o de pequeña empresa, puede secarlas enrollándolas en toallas para sacar el
exceso de agua. Luego séquelos colgándolos en ganchos o en una barra. No las debe escurrir
o introducir a la secadora, pues la resina puede afectarse. A nivel industrial, se enrollan en
sábanas y se dejan quietas por aproximadamente 3 horas, luego se cuelgan, hasta conseguir
un secado definitivo. Dejar humedad en ellas puede influenciar la capacidad de adhesión. Las
entretelas fusionables no tejidas, generalmente no encogen tanto como las tejidas. Éstas y las
de punto pueden pre-encogerse a medida que se van aplicando a la prenda. Si al planchar la
tela de la prenda con vapor para calentarla y quitarLAS ARRUGAS , se pone la entretela con el
pegamento encarando la tela y sosteniendo la plancha con vapor a unos 5 centímetros sobre la
entretela y dejándola unos 5 segundos sin dejar que la plancha la toque, muy seguramente
habrá algo de encogimiento en la entretela. Lugo proceda con el fusionado.

5.2.2 No se debe hacer pre-encogimiento en malla fusionable: No lo necesita y podría

destruir el tejido. La malla fusionable se usa para adherir dos tejidos. Cuando se usa
exclusivamente en prendas de tejido de punto, proporciona un poco de cuerpo que puede ser
todo lo que se necesita en algunas áreas. No utilizarla para reforzar algunas partes como las
áreas del ojal, no agrega el suficiente refuerzo que allí se necesita. La malla fusionable también
puede usarse para unir una entretela tejida con la tela de la prenda. Si hace esto, es necesario
hacer unas pruebas antes de empezar la confección. Esta técnica puede producir mayor rigidez
de la que se requiere.

6.0 Fusionadoras
6.1 Fusionadora Discontinua: Si la fusionadora es discontinua, las restricciones mecánicas
puestas sobre la tela y la entretela, no producen mucho encogimiento irreversible. Durante el
fusionado la tela se resecará, pero no estará restringida por la presión de control y entonces no
habrá mayor encogimiento. Al salir de la prensa, puede ocurrir contracción higroscópica, pero lo
normal es que la tela recobre sus dimensiones originales después de acondicionarla.

6.2 Fusionadora Continua: Cuando el laminado se logra en una fusionadora continua, existe
un poco de compresión mecánica aplicada al conjunto de tela y entretela hasta que llegan a los
rodillos prensadores finales. La tela puede encogerse a su paso a través de la zona de
calentamiento y como ya está ligada a la entretela esto restringirá el retorno a sus dimensiones
originales al reacondicionarla. Sin embargo, la situación no es tan simple desde el momento en
que puede ocurrir encogimiento irreversible cuando una tela es pasada por fusionadora en la
ausencia de una entretela. Se ha encontrado que cuando las telas encogen de esta manera son
menos susceptibles al encogimiento durante el siguiente planchado a vapor. Esto puede crear
problemas en prendas fabricadas con componentes totalmente laminados, moldes o entrepaños
de prendas pasadas por la fusionadora solo para pegarles una pequeña porción de entretela y
materiales que no han sido expuestos a condiciones de fusión. Cada uno de estos materiales
puede encoger a ritmos diferentes durante el siguiente planchado a vapor con cabezal cerrado
y esto puede resultar en fruncimiento de costuras, ondulado de bordes, etc. La causa básica de
estas dificultades está nuevamente ligada a la expansión higroscópica y no existen soluciones
fáciles para estas dificultades. Según pruebas realizadas en el "The Woolmark Company" en
Inglaterra, el problema puede ser parcialmente aliviado pasando por la fusionadora, todos o
algunos de los moldes o entrepaños de la prenda. Es imperativo determinar el grado de
encogimiento obtenido con este método para poder determinar las tolerancias antes de cortar
los patrones.
Existen actualmente maquinas pre-encogedoras por donde se pasa la tela antes de cortar,
haciendo que no haya necesidad de cortar los moldes o entrepaños con una sobre medida,
pues el encogimiento es verificado antes del corte.

Maquina pre-encogedora
6.3 Protocolo de prueba para certificar la homogeneidad térmica de la fusionadora
continua

1. OBJETO
1.1. Este protocolo tiene por objeto certificar la homogeneidad térmica de una
fusionadora continua
1.2. Al no existir una prueba física homologada por ninguna de las agencias
certificadoras para determinar si la máquina fusionadora mantiene la misma
temperatura y presión a todo la ancho y largo de su campo de exposición térmica, el
laboratorio de FWI ha desarrollado un sistema idóneo con el fin de verificar que así sea.

2. ENSAYO
2.1. Preparación de la muestra
2.1.1 Las pruebas se realizarán todos los días a las 6 AM y 1.45 PM, por personal del
Laboratorio. Cualquier inconsistencia encontrada, debe ser reportada al Director de
Mantenimiento, quien está obligado a parar la máquina y hacer los correctivos
pertinentes.
2.1.2. Se cortan 3 muestras de tela utilizando el troquel utilizado normalmente para
producción, las muestras de tela deben ser en línea y no a lo ancho. Un procedimiento
igual se hace con el material fusionable.
2.1.3. Las muestras troqueladas se acondicionan en el laboratorio, por un
periodono inferior a 12 horas

2.2. PROCEDIMIENTO
2.2.1. La máquina fusionadora Kannegiesser CX-1400, debe haber sido previamente
calibrada a las condiciones de tiempo, presión y temperatura especificadas en la ficha
técnica del material fusionable. El operario del Laboratorio que realice la prueba debe
verificar y certificar estas tres variables.
2.2.2. Las muestras se extienden simultáneamente sobre la cinta transportadora así:
derecha-centro-izquierda. Una vez colocadas en posición se dejan irsimultáneamente y
se fusionan con las condiciones de tiempo, presión y temperatura, ideales para ese
material fusionable con el que se está haciendo la prueba.
2.2.3. Una vez las muestras han sido fusionadas, se les da, en el Laboratorio, un
período de 10 minutos para su reposo y enfriamiento.
2.2.4. Pasado este pequeño periodo de enfriamiento y reposo se procede a montar,
cada una de las muestras (siguiendo este orden, derecha-centro-izquierda), en la
máquina Universal o dinamómetro (Cometech Model UC-508B1 y se activa para que
indique la fuerza de delaminación.

2.3. EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS

2.3.1. La energía necesaria para delaminar las muestras es expresada en libras fuerza
y esta debe ser consistente en las tres muestras, indicando que las tres variables de
fusionado (tiempo, presión y temperatura) sean las mismas a todo la ancho del campo
térmico de la máquina.
2.3.2. El operario del laboratorio que realice la prueba llenará en el registro de control
los resultados de las pruebas realizadas, la cual debe ser revisada y firmada
diariamente por el jefe del laboratorio, o en su defecto la auxiliar del laboratorio.
2.3.4. En el evento que existan diferencias evidentes en las libras/fuerza requeridas
para delaminar. La máquina se debe parar e informar a los jefes de área
correspondientes y al Director de Mantenimiento.

3. APENDICE
3.1 Nota: Esta no es una prueba para aprobar el fusionado, este es un protocolo para
determinar la homogeneidad térmica de una fusionadora continua a todo lo ancho y
largo de su campo de exposición térmica
7.0 Los forros de filamento: Las telas para forrar las prendas han andado un largo camino
tecnológico, hasta comienzos del siglo XX, se fabricaban exclusivamente de seda, pero a
mediados de los 30‟s, el alto costo de la seda fue dando paso a el acetato, una fibra artificial,
que había sido inventada en 1895 por el caballero inglés, Charles Fdck Cross. El acetato tiene
la ventaja de ser una fibra „respirable‟, por tener una estructura amorfa de poros abiertos que
permite que el aire y la humedad se transporten fuera del cuerpo, creando frescura y confort,
bellos colores, buena caída y poca o ninguna estática. Al igual que los antiguos forros de seda,
los producidos con acetato requieren ser limpiados en seco, usando el procedimiento estándar.
*Una ventaja substancial contra la seda, es que las telas de acetato de filamento para forros,
tienen un mejor comportamiento en las pruebas estándar de solidez al color, al sudor, al lavado
en seco y al crocking.
*Siempre y cuando hayan recibido un procedimiento de teñido y acabado idóneo, donde el
teñido se haya realizado a una temperatura entre 85º y 95º C, bajo presión atmosférica, usando
colorantes dispersos de baja energía y tanto el baño de tinte, como el acabado húmedo se haya
realizado con un pH de 10 o menor. Aunque actualmente los forros de filamento de acetato
siguen vigentes y es posible encontrar bellos y lujosos diseños en una infinidad de texturas en
tejidos de Jacquard, tafetán y satín hasta en tejidos de punto por urdimbre, estos han sido casi
que totalmente desplazados por los forros fabricados de filamento de poliéster. Los forros de
filamento de poliéster son menos costosos y las nuevas tecnologías en la fabricación de esta
maravillosa fibra han ampliado el espectro en esta área. Los forros de poliéster tienen infinidad
de ventajas, además del precio, sin embargo, hay que tener mucho cuidado porque en
ocasiones presentan deficiencias de termofijado y se arruga cuando se plancha y esa arruga es
imposible de quitar. (Más adelante ver: 7.2 Protocolo de prueba para determinar si el forro está
bien termofijado)
 Forro de acetato en tejido Jacquard -Urdimbre roja, trama verde

7.1 Forros y entretelas para telas livianas de lana: La naturaleza de la tela principal o tela
exterior determina los forros y entretelas a usarse durante la confección. Para las telas
exteriores livianas, los forros deben ser tan livianos y delgados como sea posible y
preferiblemente de tejido tafetán, con suficientes hilos en la urdimbre para minimizar el riesgo
de deslizamiento en las costuras, pero no tantos que impidan la permeabilidad del aire y la
ventilación del cuerpo.

En cuanto a las entretelas, las fusionables son las preferidas para las prendas “Cool Wool” y las
razones son:

1. Una menor cantidad de aire atrapado entre la tela principal y la entretela, lo cual reduce el
aislamiento térmico.
2. Debemos saber que las telas de lanas livianas están generalmente fabricadas de hilos con
un alto valor de rizado, por lo que reciben una severa fijación térmica en el acabado y por ende
podrían tener una elevada expansión higroscópica.

Si esto fuere así, las entretelas no fusionables podrían presentar burbujas, sobre todo si la
prenda es usada en condiciones de alta humedad, lo cual es muy frecuente en climas
calurosos. La elección de las entretelas fusionables y las condiciones de fusión, son críticas.
Estas deben ser generalmente delgadas para que no se note una demarcación entre las
porciones fusionadas y sin fusionar y para esto es preferible que la entretela fusionable sea no
tejida. El laminado resultante deberá tener la rigidez apropiada y las características de
drapeado requeridas. Lo normal es que el proveedor de las entretelas recomiende las
condiciones apropiadas de fusión. Sin embargo el confeccionista deberá hacer pruebas
continuamente, porque las condiciones de las entretelas suelen cambiar sin previo aviso, e
inclusive dentro del mismo rollo. Las telas livianas de lana pueden presentar “colapsos de
resina”, es decir, la resina penetra la cara de la tela principal, por eso la selección de la
temperatura óptima de fusionado en la línea de producción es de vital importancia, así como la
continua elaboración de pruebas de muestreo. Las características higroscópicas de la lana
pueden, sin embargo, producir inestabilidad dimensional durante el fusionado.

7.2 Protocolo de prueba para determinar si el forro está bien termofijado:

1. OBJETO
1.1. Al no existir una prueba física homologada por ninguna de las agencias certificadoras para
determinar si un sustrato, fabricado de fibras termoplásticas, que ha de servir como forro para
una prenda formal, el laboratorio de FWI, creo este protocolo con el objeto de determinar si una
tela ha sido debidamente termofijada.

2. ENSAYO
2.1. Preparación de la muestra
2.1.1 Se cortan 3 muestras por rollo (punta-medio-final) y con un troquel dentado de 10 cms x 7
cms
2.1.2. Las muestras troqueladas se acondicionan en el laboratorio, por un periodo no inferior a 8
horas

2.2. PROCEDIMIENTO
2.2.1. Una vez se cumple el periodo mínimo de acondicionamiento la muestra se extiende sobre
la superficie plana de recibo de la maquina Texas Automation, la cual debe estar cubierta por
material térmico dispersor de calor y sobre este material una lona Kd.
2.2.2. La máquina Texas Automation debe haber sido previamente llevada a una temperatura
de 135°C/275°F

2.2.3. Una vez la muestra troquelada está en posición se baja el „hot plate‟ (con cobertura de
teflón de15 cms x 9 cms) y se bloquea en posición por un periodo de 20 segundos, se retira la
muestra y se deja reposar por 30 minutos.
2.3. EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS

2.3.1. Pasados los 30 minutos, la muestra se observa en el Color Box desde varios ángulos y
posiciones (vertical, horizontal, inclinada) con luz D65 y A, buscándole arrugas visibles.
2.3.2. La tela será calificada con base a las AATCC Smoothness Apearance Replicas AATCC
124 – Esto significa que si la superficie de la tela no está alterada ni presenta ningún tipo de
arrugas o quiebres se calificará con 5 y si presenta arrugas se calificará con 1.
1.3.3. Únicamente las telas con calificaciones 4 y 5 serán aprobadas .

Calificación de las muestras según el resultado

3. APENDICE
3.1 Normas que deben consultarse:
- AATCC Test Method 124-2011. Smoothness Appearance of Fabrics after Repeated Home
Laundering.
- AATCC Test Method 143-2011. Appearance of Apparel and Other Textile End Products. after
Repeated Home Laundering
- ISO 7768:2006. Textiles -- Test method for assessing the smoothness appearance of fabrics
after cleansing.
- Method II Original Ironability of Lightweight Wovens P91 All fabrics except linen
Capítulo 14 - La historia de los textiles en la industria
automotriz
La historia de los textiles en la industria automotriz
Investigación y edición: Francisco Mejía-Azcárate – OCCC, Cali, Colombia – Marzo 2014

Desde que nació el automóvil, existe una industria que silenciosamente le ha prestado sus
servicios a los vehículos: se trata de la industria textil. Cuando los primeros carruajes
aparecieron en la China y Mesopotamia, hace varios milenios, los textiles fueron parte integral
de estos, bien sea sirviendo de protección o para mejorar el confort o simplemente para su
enlucimiento. La 1ª.Revolución Industrial que se inició terminando el siglo XVIII en Inglaterra y
duró hasta mediados del siglo XIX, estaba basada en la máquina de vapor y esta a su vez
estuvo dirigida primordialmente al mejoramiento de la producción en la industria textil.

Spinning Mule, se llamaban las primeras máquinas de hilar movidas por vapor a finales del Siglo XIX y principios del Siglo XX

En ese momento Inglaterra se convirtió en el motor del desarrollo industrial y de la mano de la

máquina de vapor se aceleró el desarrollo económico de muchos de los principales países de la
Europa Occidental y de los Estados Unidos. Solo en la interface que medió entre 1890 y 1930 la
máquina a vapor impulsada por hulla, un tipo de carbón mineral que contiene entre un 45% y un
85% de carbono, allanó el camino a otros tipos de motores como los de combustión interna
movidos por hidrocarburos derivados del petróleo, que a la postre se convertirían en el alma de
la industria automotriz. En las postrimerías del Siglo XIX y principios del Siglo XX, cuando los
„automóviles‟ empezaron a reemplazar los carruajes tirados por caballos, la industria textil se
encontraba en una etapa de gran expansión y desarrollo tecnológico, tanto así que en 1884, se
fundó en la ciudad de Philadelphia, en los Estados Unidos, una de las primeras universidades
textiles del mundo, entidad educativa que vio graduar a este autor en 1980.

En el siglo XX nació una industria textil más tecnificada e industrializada que colaboró con el
desarrollo de la industria automotriz, brindando lo mejor de sí, en un negocio que ha sido de
gran beneficio mutuo. Al comienzo, no solo preparó las telas para cubrir las sillas y algunos
paneles interiores, sino que fabricó las carpas de lona, pues en sus inicios la mayoría de los
carros eran convertibles, además muchos de los primeros vehículos de combustión interna y/o
eléctricos, al igual que los carruajes tirados por caballos, llevaban cortinas que ofrecían
privacidad a los propietarios más discretos.

Interior de asientos de vehículos antiguos con pelo de camello y lana mohair

Antes de las espumas sintéticas, se usaba fieltro de lana mohair, pelo de camello y hasta crin
de caballo, para insonorizar y aislar el calor proveniente del motor e inclusive, en algunos
vehículos se le adhería fieltro al techo para detener el golpe térmico generado por el sol.
 Fieltro de lana y crin de caballo cubriendo el techo de un viejo Pontiac

Otro producto de índole textil en los vehículos son las alfombras que protegen los pisos, las
cuales pasaron de ser, en ocasiones, suntuosas obras de arte en seda y lana, como las usadas
por los Maharajás de la India en sus despampanantes vehículos, a alfombras sintéticas
producidas con alta tecnología, principalmente en Nylon o poliéster.

Alfombras de los fantásticos vehículos de los Maharahas

Hoy en día los cinturones de seguridad, constituyen otra constante textil en la industria
automotriz, aunque también, existen otros materiales textiles, que así no estén a la vista,
influyen de manera directa en el buen funcionamiento de los automóviles; materiales
incorporados a las llantas que llevan tejidos de acero y lonas de keblar, nylon o poliéster, al
igual que muchas de las mangueras por donde fluyen los líquidos y aceites de los vehículos, las
cuales llevan un alma de lona o algún tipo de tejido que proporciona la resistencia necesaria
para que ese caucho natural o sintético resista las altas temperaturas y presiones a las que son
sometidas bajo el capó.
 Imagen que muestra el complemento textil en una llanta y una manguera automotriz

En total, un automóvil mediano utiliza unas 44 libras (22 kilos) de textiles, de acuerdo con
información obtenida en www.fibre2fashion.com .Por supuesto que las 44 libras de textiles
deben cumplir con una serie de normas de calidad y requerimientos técnicos que van desde un
tiempo determinado de duración, con mínimo deterioro, hasta la solidez del color al sudor, a los
rayos UV y a los detergentes básicos.

Planta de tapicería de GM, en Canadá, inaugurada en 1968

Adicionalmente, los textiles usados en la industria automotriz son sometidos a una serie de
pruebas que miden todo tipo de resistencias físicas para poder determinar su comportamiento
en las circunstancias más extremas. Los fabricantes textiles, independientemente de donde
estén localizados, deben elaborar sus productos bajo las normas técnicas que rigen en cada
uno de los países de donde proviene la marca de vehículos en los cuales los textiles van a ser
instalados e inclusive, en muchos casos deben cumplir las normas técnicas de los países donde
esos vehículos han sido ensamblados y hacia dónde van a ser exportados, así por ejemplo, si
son carros de marcas estadounidenses que se van a vender en Inglaterra y fueron producidos o
ensamblados en México, deben cumplir con la Norma Oficial Mexicana (NOM), además de las
normas americanas ASTM y AATCC y adicionalmente con las normas de la British Standards
(BS), que rigen en Inglaterra.
 Laboratorio de pruebas textiles

Cuando el diseño de los automotores incorporó más vidrio, los textiles de sus habitáculos
fueron alistados para recibir los rayos UV y con el advenimiento de las minivans, SUVS, jeeps y
camionetas, los textiles para tales vehículos debieron replantearse y fabricarse para que fueran
más resistentes. Los habitáculos climatizados y asientos refrigerados por aire, exigieron que los
tejidos y diseños de las telas fueran modificados para que pudieran funcionar bien, con la nueva
tecnología, razón por la cual el diseño de las sillas de los automotores ha requerido de un
sinnúmero de innovaciones textiles de origen científico, con grandes desarrollos de orden físico
y químico, además de todo un estudio de ergonomía, que nadie menciona porque el tema de
confort es tan intrínseco, que conjuga todo tipo de variables.

Tela con diseño Dobby y bodega de telas para tapicería automotriz en Irlanda

A medida que ha ido evolucionando el diseño de las sillas, las telas que las cubren también lo
han hecho. En el siglo XX pasamos del vinilo rígido de usó frecuente en las alargadas bancas
de los automóviles de mediados del siglo, a los asientos en cubo tapizados que se ajustan
ergonómicamente al cuerpo. En la actualidad, los materiales que se usan para forrar la gran
mayoría de las sillas, son de una excelente calidad, la cual es incrementada en la medida que
aumenta la categoría del automóvil.
 Silla tradicional de los años 50s Silla ergonómica moderna

Los textiles usados en los habitáculos de los vehículos actuales están fabricados principalmente
de poliéster, por muchas y variadas razones. No sólo es rentable y de fácil acceso, sino que por
lo general las telas fabricadas idóneamente con este material cumplen con prácticamente todos
los estándares de calidad requeridos por la industria automotriz.

Tela de Poliéster para uso automotriz

Las telas deben ser capaces de soportar miles de sentadas bajo el sol abrasador del desierto o
a temperaturas por debajo de cero y aun así tolerar la acumulación de humedad en climas
cálidos y húmedos, porque durabilidad significa que un conductor y/o sus pasajeros puedan
entrar y salir del vehículo, miles de veces, sin dañar o deslucir la tela del asiento. Tengo la
fortuna de haber conocido en Fairfield, New Jersey, Estados Unidos, el laboratorio de pruebas
textiles SGS, magistralmente dirigido por Ángela Cicarelli, en el que se certifican, por parte del
gobierno estadounidense, las muestras presentadas por las automotrices y he visto muy de
cerca los rígidos procedimientos que se implementan. Los fabricantes de textiles para
automóviles han agregado a la larga lista de normas técnicas necesarias para dar confiabilidad
a los materiales utilizados, numerosísimas pruebas de resistencia a la mugre y a las manchas,
por la sencilla razón que los consumidores pasan más tiempo en sus automotores y quieren
que la tela, además de ser muy suave, no destiña porque es común que haya que lavarlas
permanentemente debido a que muchos conductores comen mientras conducen y los regueros
son inevitables.
 Planta de telas automotrices de poliéster en Durham, N.C., Estados Unidos

En la actualidad la mayoría de las telas destinadas a interiores de vehículos cuentan con la

tecnología “Scotch Guard”, que repele el mugre y libera los líquidos derramados evitando
manchas y además existe la tecnología “YES Essentials” de la compañía “Sage Automotive
Interiors” de Greenville, Carolina del Sur, que también tiene propiedades anti-estáticas. Por otra
parte casi todas las compañías tienen y usan telas automotrices que no sólo inhiben el
crecimiento de bacterias, sino que también mejoran la calidad del aire mediante la eliminación
de olores, incluso los causados por compuestos orgánicos volátiles. El confort y la estética
también juegan un papel importantísimo y las telas de tejido plano o de punto se fabrican con
acabados brillantes o mates que generan admiración y ganas de entrar al habitáculo y sentarse.
El poliéster también se presta para fabricar telas „no tejidas‟ que se ven y se sienten como
gamuza.

En un reportaje reciente sobre seguridad automotriz en Knoxville, Tennessee, en el que

intervino Woody Dew, Presidente de “Tennessee Webbing” empresa que fabrica cinturones de
seguridad para casi todas las marcas de automóviles del mundo, fue confirmado que además
de los factores antes mencionados, los textiles automotrices deben cumplir con rigurosos
estándares de seguridad establecidos principalmente por el gobierno de los EE.UU. y que
inclusive, existe una norma que dice que “los cinturones de seguridad tienen que sobrevivir al
vehículo”. Para confirmar lo dicho dijo: "En un depósito de chatarra (junk yard) se pueden
encontrar vehículos de más de 20 años de antigüedad, en los que el conjunto del cinturón de
seguridad todavía funciona sin problemas".
“Los cinturones de seguridad están hechos en un 100% de poliéster de alta complejidad, fibra
perfecta para tal aplicación porque no cambia de forma, no se encoge, no se estira con el paso
del tiempo y no produce mayores traumatismos o cortaduras ante una situación de impacto".
Los requisitos adicionales de seguridad, además de una alta resistencia a la rotura, es que no
sean inflamables y en caso de que agarren fuego, deben ser auto-extinguibles. Lo que viene
para el futuro cercano parece de ciencia ficción. Actualmente se está trabajando en textiles que
puedan cambiar de color para evitar la monotonía y en textiles con fibras sensoriales que
puedan detectar el nivel de alcohol del conductor y generar un comando que impida que el
vehículo se mueva, También se investiga con materiales textiles tan livianos que muy
seguramente las 44 libras de textiles que hoy en día cargan los vehículos, se reduzcan a la
mitad o menos. Tenemos que ser muy creativos y anticiparnos en el diseño y desarrollo de los
nuevos textiles de cara a este segundo siglo de la industria automotriz, quizás más de lo que
fuimos en el 1er siglo, porque los textiles van a tener un enorme impacto no sólo en el
desarrollo económico, sino también en la sostenibilidad ambiental. La realidad es que a medida
que los consumidores van siendo más educados, las exigencias en el tema ambiental van a
aumentar, razón por la cual debemos desarrollar y ser capaces de fabricar los productos que el
consumidor va a querer, antes que el mismo consumidor sea consciente de ello.

Al final, sin importar la tecnología, todo se reduce a manos mágicas llenas de arte y experiencia
Capítulo 15 - Textiles Inteligentes - Prendas para todos
los climas
TEXTILES INTELIGENTES
Prendas para todos los climas
FRANCISCO MEJÍA-A
Textile Designer & Engineer Philadelphia Textile University 1980
FWI Textile Quality Control Director. Miami/FL. USA
Con la colaboración de: Dr. Sanjay Gupta,
VP & Dean, Centum Learning Ltd (A Bharti Enterprise Associate Company)
(Formerly Senior Professor & Dean, NIFT) - Hauz Khas, New Delhi-110016. India.

Los organismos se pueden clasificar en dos categorías, ectodérmicos y endotérmicos. Ectodérmicos son
organismos que su cambio de temperatura corporal se genera y ajusta de acuerdo a su entorno, mientras
que endotérmicos son organismos que la temperatura de su cuerpo tiene que ser mantenida. Nosotros,
los humanos clasificamos como endotérmicos, porque somos animales de sangre caliente. Como somos
endotérmicos, la termorregulación es muy importante, ya que debemos mantener regulada la temperatura
de nuestro cuerpo independientemente de la temperatura del ambiente. En los humanos, la
termorregulación es un tipo de mecanismo de retroalimentación negativa, donde el estímulo es el cambio
de temperatura, el órgano receptor es la piel y el centro de control es el hipotálamo, por eso cuando
sentimos calor, la temperatura de nuestro cuerpo aumenta y cuando esto ocurre, nuestro vello corporal
se inclina para atrapar menos aire. A su vez se dilatan los vasos sanguíneos para permitir que más
sangre fluya a través de la piel y así se aumente la pérdida de calor, también cuando la temperatura de
nuestro cuerpo aumenta vamos a sudar más para ayudar a enfriar nuestro cuerpo y entonces y volver
nuestra temperatura a la normalidad, ahora, cuando nos sentimos frío, ocurrirá lo contrario y la
temperatura de nuestro cuerpo disminuye. En primer lugar, nuestro vello corporal se erige para capturar
más aire que actúa como un aislante, para reducir la pérdida de calor, se produce vasoconstricción de
modo que menos flujo de sangre fluye debajo de la piel de este modo prevenir la pérdida de calor.
También vamos a temblar para generar calor. Entonces, nuestra temperatura corporal aumenta
lentamente hasta volver a la normalidad.

Habiendo definido y entendido como funciona nuestra temperatura corporal, los científicos han venido
desarrollando los llamados textiles inteligentes, una ciencia que se ha ido posicionando en un lugar
importante en la industria textil y de la moda desde finales del Siglo XX, e incluso ya forma parte de
nuestra vida cotidiana, así no caigamos en cuenta. La llamada inteligencia de los textiles surge de la
incorporación de determinados componentes en el tejido, que pueden ser dispositivos electrónicos,
polímeros especialmente construidos o incluso algún tipo de colorante. Muchos de los textiles inteligentes
están diseñados para responder a las condiciones adversas de su entorno y por lo tanto ofrecer una
mayor o mejor protección. También pueden alterar su naturaleza o responder a factores externos dándole
beneficios adicionales a sus usuarios. La innovación ha sido extensa, por ejemplo, telas que pueden
producir simultáneamente protección y aislamiento adicional en climas cálidos y fríos. Estos textiles ya
son importantes en la industria militar y deportes extremos al aire libre y serán cada vez más importantes
en la industria de la moda.

La primera pregunta es: ¿Qué son exactamente prendas para todos los climas? La respuesta técnica
más correcta sería…. ropa de temperatura regulada o termo-regulada. Si consideramos que la regulación
térmica sirve sólo para mantener el calor sería incorrecto, o solo parcialmente correcto. El término es
mucho más amplio que eso y en realidad significa el mantenimiento de la temperatura corporal a un nivel
que maximiza el rendimiento y la comodidad, mientras que simultáneamente protege al usuario. La
regulación de la temperatura o termo-regulación se define mejor por su objetivo, que consiste en
mantener tanto la temperatura corporal y el confort del usuario en ambientes diversos. El propio cuerpo
regula su temperatura a través de un grupo de procesos biológicos. Incluso en reposo, el cuerpo humano
es un conjunto de reacciones químicas en curso que regula el calor del cuerpo dentro de un rango de
temperatura óptimo llamado la zona termo-neutral (por lo general a 37 ±1º C). Cuando la temperatura del
cuerpo se extiende más allá de los límites de la zona termo-neutral, los sistemas corporales funcionan
con menor eficiencia, y cuando se empuja a los extremos incluso puede causar la muerte. Por lo tanto, la
termorregulación es fundamental tanto desde el punto de vista de la seguridad como del rendimiento.

Por lo general, las telas por si mismas no proporcionan termo-regulación. Su termorregulación es

afectada por no inhibir o más bien, por apoyar los esfuerzos de termo regulación del cuerpo humano. En
este caso, el papel de la tela es el de permitir que el aire circule alrededor del cuerpo el cual al mismo
tiempo proporciona un colchón de aislamiento (ya sea caliente o frío) cuando el cuerpo lo necesita. El
tejido debe ser capaz de adaptarse a las necesidades del cuerpo en un amplio rango de actividades y de
temperaturas exteriores.

Dependiendo de las condiciones ambientales, ciertas combinaciones de tejidos en la construcción de la

tela, algunos acabados químicos y la forma como la prenda es confeccionada pueden también mantener
el cuerpo caliente o frío. Por lo general, las telas están dirigidas a clima cálido o a clima frío. En la
confección de prendas dirigidas al clima frío debe abordarse tanto la pérdida de *temperatura radiante,
como la de **calor convectivo. Por otro lado, las prendas de clima cálido deben ayudar a la pérdida de
calor por evaporación mediante el aumento de movimiento de la humedad, y el aumento de la velocidad
de conducción de calor a través del material. El control del espacio aéreo en el microclima entre la piel y
la ropa, o entre capas de esta, es de vital importancia.

*La temperatura radiante tiene en cuenta el calor emitido por radiación de los elementos del entorno.
** La convección es una de las tres formas de transferencia de calor y se caracteriza porque se produce
por intermedio de un fluido (aire, agua) que transporta el calor entre zonas con diferentes temperaturas.

Hay tres características principales que se han observado en los materiales que son capaces de
proporcionar termorregulación. La primera es la transpirabilidad (capacidad de permitir que el aíre pase a
través) y el control de la humedad. La absorción y retención de agua debe estar lo más cerca posible a
cero y debe haber un mecanismo para asegurar que la humedad se mueva lejos de la piel. La segunda
característica es el aislamiento. La tela debe tener un buen valor de aislamiento para complementar la
última capa o el espacio de aire existente en la superficie de la piel. Puede haber un mecanismo para
variar el grado de aislamiento. Por último, el tejido debe ser ligero, con buen volumen para lograr el
máximo confort.

Algunas de estas características y materiales que los poseen se discuten a continuación:

Transpirabilidad / control de la humedad: Una tela de material transpirable de alta eficiencia permite al
usuario controlar la temperatura corporal, experimentando comodidad física al controlar la pérdida de
calor del cuerpo, mientras que al mismo tiempo va eliminando el exceso de sudor. En general el efecto
producido es el de una sensación más confortable en la superficie de la piel. Uno de los primeros tipos de
tejidos comercializados para conferir un mejor aislamiento fue la gama de tejidos transpirables Gore-Tex.
Estas telas son construidas por la laminación de una membrana impermeable de dos componentes a una
gama de diferentes sustratos, como el poli-tetrafluoretileno ampliado el cual es impregnado con un
polímero óleo-fóbico. La membrana es muy porosa, y el ancho de los poros, alrededor de 100
nanómetros (nm), es fundamental para la eficacia de la tela, el tejido le permite al sudor escapar y aun
así puede conferir protección contra la lluvia.

Otra serie de materiales que garantiza un aislamiento mejorado incluye las telas Stomatex. En estos
tejidos una temperatura elevada se mantiene para evitar la condensación de la transpiración. El vapor
atrapado debajo de la tela se elimina por la acción de unas pequeñas bombas presentes en el material.
Cada bomba consta esencialmente de una cámara deformable y un poro de salida. Durante el uso del
material, el vapor se libera de cada cámara, a medida que la tela se flexiona con el movimiento de la tela.
Con mayores niveles de actividad física por parte del usuario, la acción de bombeo es
correspondientemente mayor. El desempeño de este material es controlado de esta forma para que
coincida con la velocidad a la que el usuario está sudando.

La compañía Micro Thermal Systems de Inglaterra, desarrolló esta galardonada tecnología hace ya más
de 20 años y en 1999 recibió del “Departamento de Comercio e Industria” de Inglaterra, el premio
„Industry Smart‟ por la comercialización con éxito de esta innovadora tecnología. El neopreno es un
caucho sintético resistente al calor y al aceite. Según las especificaciones actuales de Stomatex® - este
material es descrito como "neopreno transpirable" – está fabricado de espuma de células cerradas de
neopreno. Estas telas pueden ser producidas por medio de laminación o revestimientos de láminas
sueltas de acuerdo a las necesidades de los usuarios. El espesor (aislamiento térmico) del componente
de aislamiento varía entre dos milímetros (mm) y seis milímetros, las más utilizadas van desde dos a
cinco milímetros.

En condiciones secas, las miles de diminutas cámaras y poros formados en el cuerpo de la prenda
Stomatex®, evacuan el sudor de la piel por medio de la evaporación de una manera muy efectiva. Si las
condiciones son de humedad, se utiliza en los chalecos térmicos, en interiores y en „wet suits‟. Las
prendas Stomatex®, capturan el aire en las trampas de las cámaras, y esta situación actúa como un
excelente aislante, haciendo que la prenda conserve mejor el calor que una prenda fabricada de manera
similar con de neopreno ordinario, que no permite que el sudor se evapore. Debido a que el material
Stomatex®, tiene la capacidad de eliminar el exceso de calor y de sudor, el traje no permite que la
temperatura en el interior suba, ya sea adentro o afuera del agua. El elenco de 'Harry Potter y la piedra
filosofal "agradeció por la calidez y el confort que la ropa interior térmica fabricada a la medida por
Stomatex®. Stomatex® se encuentra en exhibición permanente en el Museo Británico de Ciencias, como
un ejemplo de un material biomimético avanzado.
Los hilos y los textiles de capas múltiples compuestas tienen otras posibilidades físicas para lograr la
confortabilidad de las prendas en términos de absorción del sudor liberado por la piel humana. Esto es
por medio de una capa interna absorbente de sudor. Toyobo Co., de Japón desarrolló un hilo fresco y
seco de tres capas, que consiste en un hilo de algodón en la superficie, un hilo de poliéster discontinuo
(spun) y algodón en el centro y un hilo filamento continuo de poliéster en el núcleo. Los mejores
componentes se ubican en el centro pues las fibras finas ofrecen una mayor porosidad, lo que aumenta la
acción capilar, impulsando el sudor absorbido a la superficie exterior del hilo. El filamento continuo de
poliéster en el interior tiene una sección transversal en forma de Y con el fin de aumentar la capacidad de
absorción de humedad.

Aislamiento: El aislamiento térmico requerido de las prendas depende principalmente de la actividad

física y de las condiciones ambientales, tales como la temperatura y la humedad relativa. La cantidad de
calor producido por los seres humanos depende en gran medida de la actividad física y puede variar de
100 vatios (100 W) en reposo a más de 1000 vatios (1000 W) cuando el rendimiento físico se lleva al
máximo. En temporadas frías, por ejemplo cuando la temperatura ambiente es de aproximadamente 0º C,
la ropa con aislamiento térmico, se recomienda a fin de garantizar que el cuerpo permanezca lo
suficientemente caliente cuando está en reposo.
Sin embargo, si el cuerpo está involucrado en una actividad más intensa (como en el caso de los
deportes de invierno), la temperatura corporal aumenta generando mayor producción de calor. Para
mantener este incremento dentro de los límites, el cuerpo suda con el fin de retirar la energía sobrante
del cuerpo por medio del enfriamiento por evaporación. Si el aislamiento térmico de la ropa se reduce
durante la actividad física, una parte del calor producido puede ser removido por convección y el cuerpo
no tendrá que sudar mucho.

La calidad del aislamiento de una prenda será ampliamente regulada por el grosor y la densidad de los
tejidos que la componen. Si bien un espesor mayor mejora el aislamiento, una prenda confeccionada con
una tela gruesa que tiene un mayor peso interfiere y menoscaba la libertad de movimientos del usuario.
Entonces, tener prendas de baja densidad también es importante para mejorar el aislamiento. En muchos
ejemplos prácticos vemos que el aislamiento térmico es proporcionado por los espacios de aire entre las
capas de ropa. Las temperaturas externas también afectan a la eficacia del aislamiento. Entre más
extremas las temperaturas, ya sean muy altas o muy bajas, menos eficaz será el aislamiento. Por lo
tanto, la capacidad de una prenda de proteger contra el calor o el frío debe ser seleccionada por el
comprador teniendo en cuenta las expectativas del clima en el que la prenda va a usarse.

Es evidente que hay una necesidad de prendas de vestir hechas con tejidos inteligentes que pueden
proporcionar una protección superior, así como comodidad para el usuario y para ello una serie de
materiales y textiles inteligentes están disponibles hoy.
(A) Materiales que cambian de fase: Cuando un material cambia de fase al aumentar la temperatura,
por ejemplo, de un estado sólido a un estado líquido, una gran cantidad de calor latente es absorbido.
Esta carga de calor es necesaria para transformar un material sólido a un estado líquido, y ese cambio se
dará en un punto casi fijo (la temperatura de la fusión del material). El calor es, en efecto, almacenado en
el material en su estado líquido y sólo se libera cuando el líquido se enfría nuevamente y regresa a su
estado sólido. Este comportamiento constituye la base de materiales de cambio de fase. En
circunstancias normales, el calor fluirá a través de la ropa al exterior. Con la presencia de los PCM (siglas
en inglés que significan materiales que cambian de fase o Phase Change Materials) dentro de la prenda,
este flujo se interrumpe cuando estos materiales absorben o liberan el calor para impedir que el calor
tenga acceso al exterior. De esta forma una barrera térmica activa (aislamiento) se crea en adición a las
barreras térmicas pasivas normales inherentes al diseño de la prenda.

Burlington Worldwide (BWW), en colaboración con Outlast Technologies y Ciba, ha creado un acabado
que permite a los tejidos adaptarse a los cambios de temperatura permitiendo ropa más cómoda y
versátil. La tecnología pendiente de patente, llamada Smart Fabric Technology, está construida alrededor
de micro materiales encapsulados que cambian de fase llamados Thermocules. Estos materiales
absorben y liberan el calor generando un mayor confort sin comprometer las características inherentes
del tejido. Una parafina-PCM, por ejemplo, absorbe aproximadamente 200 kilojulios por kilogramo de
calor para llevar a cabo el proceso de fusión.

Esta gran cantidad de calor absorbido por la parafina en el proceso de fusión se libera en el área
circundante durante el proceso de enfriamiento a partir de su temperatura de cristalización. Durante un
proceso completo de fusión, la temperatura de los PCM, así como la de sus alrededores se mantiene
constante. El exceso de calor generado por un cuerpo en acción es absorbido por la parafina en los PCM
que se funde durante el proceso y almacena calor. Dado que el exceso de calor es retirado del cuerpo, el
aumento de la temperatura acompañante no deseada en el proceso de calentamiento normal no se
produce. Lo mismo es cierto para el proceso de cristalización. Durante todo el proceso de cristalización la
temperatura de los PCM tampoco cambia. La alta transferencia de calor durante el proceso de fusión, así
como el proceso de cristalización, sin cambio de temperatura hace que los PCM sean interesantes como
fuente de almacenamiento de calor.

Los PCM están normalmente presentes en micro-cápsulas, que pueden resistir el desgaste durante la
vida útil de la prenda. Los PCM micro-encapsulados pueden ser distribuidos dentro de las fibras o
cubiertos sobre la tela. Si bien el concepto de utilizar los PCM es claramente un muy atractivo, aún hay
una serie de limitaciones. El acrílico es única fibra disponible en el mercado que es compatible con los
PCM, y hay un límite máximo a la cantidad de PCM que se pueden incorporar en las fibras antes que las
propiedades de tracción sean sensiblemente reducidas. Cuando los PCM han sido aplicados a las telas,
la mano de la tela puede verse comprometida, y resistencia a la abrasión durante el uso, el lavado casero
o la limpieza en seco puede que sea deficiente.

La selección y la incorporación de los PCM en el sector textil requieren de mucho cuidado. La

consideración más importante es la temperatura real del cambio de fase, y cuando sea aplicado en
prendas de vestir la temperatura deberá ser normalmente de 30º a 35ºC, cercana de la temperatura
corporal. Otros factores claves son el costo, la toxicidad y la disponibilidad. Las primeras aplicaciones de
este acabado serán en telas y tejidos para prendas de ropa deportiva. Se prevé que en futuras
aplicaciones se llevará a ropa masculina, uniformes y prendas rompe-viento.

(B) Materiales con memoria de forma: Estos materiales son los que pueden revertir la forma actual y
pasar a la forma que tenían antes, por lo general debido a la acción del calor. En el Reino Unido, The UK
Defence Clothing and Textiles Agency, ha sido pionera en esta tecnología. Cuando estos materiales con
memoria de forma se activan en prendas de vestir, los vacíos de aire entre las capas adyacentes de la
ropa se incrementan, a fin de dar un mejor aislamiento. La incorporación de materiales con memoria de
forma en prendas de vestir en consecuencia, confiere mayor versatilidad en la protección que
proporciona la ropa contra los climas extremos ya sea calor o frío.

Hay aleaciones y polímeros con memoria de forma. Una aleación con memoria de forma tiene por lo
general forma de un resorte. El resorte se presenta en su forma natural cuando la temperatura está por
debajo de la temperatura de activación, pero se extiende cuando la temperatura alcanza el punto de
activación. Al incorporar estas aleaciones entre las capas de la prenda, la brecha entre las capas puede
aumentarse sustancialmente por encima de la temperatura de activación, lo que mejora
considerablemente la protección contra el calor externo. Los polímeros con memoria de forma tienen el
mismo efecto que las aleaciones pero, al ser polímeros, son potencialmente más compatibles con los
textiles. También podrían ser empleados como retardantes de fuego. El efecto memoria de forma se
observa cuando un plástico con una forma específica se revierte a la forma previamente adoptada, a una
temperatura dada.

Se han diseñado películas de poliuretano que se pueden incorporar entre las capas adyacentes de la
ropa. Cuando la temperatura de la capa externa de la prenda se ha reducido lo suficiente, la película de
poliuretano responde haciendo que se amplié el espacio de aire entre las capas. Esta ampliación se logra
si, al enfriarse, la película desarrolla una deformación que se salga del plano, siendo suficientemente
fuerte como para resistir el peso de la prenda y las fuerzas inducidas por los movimientos del usuario. La
deformación debe ser capaz de reversión si la capa exterior de ropa posteriormente se calienta.

Sobre la base de los primeros métodos desarrollados por Mitsubishi Heavy Industries, para la fabricación
de polímeros con memoria de forma, basados en poliuretano, solo se ha logrado desarrollar un único y
nuevo material, de alto rendimiento sensible a la temperatura, se llama DIAPLEX. Este nuevo material se
puede utilizar para hacer prendas no viscosas, ajustadas y cómodas. Para mantener un ambiente
cómodo dentro de las prendas, el DIAPLEX está diseñado para reaccionar a una temperatura de
transición, que se adapta al estado del material y a las variaciones en el entorno interno y externo.
Cuando, tras una actividad extenuante o cambios extremos en el entorno, la temperatura dentro de la
prenda alcanza la temperatura de transición, el material automáticamente se convierte ya sea en más
resistente al agua o en más permeable al vapor de agua.

Representación estructural de la tela DIAPLEX de doble capa

DIAPLEX se auto-controla, memorizando las condiciones de confort y respondiendo a los cambios en la
temperatura del medio ambiente. Se puede llamar al DIAPLEX un material con auto-control, porque
detecta cambios en el ambiente y se ajusta en consecuencia para mantener una condición confortable en
la ropa. Además de ser altamente y eficazmente impermeable y transpirable, DIAPLEX también cuenta
con las características necesarias de anti-condensación, de aislamiento térmico, de rompe-viento y de
repelencia al agua en condiciones climáticas severas, mientras que también tiene la capacidad de
estirarse, tiene muy buena durabilidad y un toque suave y sensible que lo hacen adecuado para la
práctica de deportes.

Corpo Nove, a través de su R&D spin-off Grado Zero Espace, ha utilizado metales térmicos con memoria
de forma similar a la tela para fabricar una camisa de manga larga. Las mangas se pueden programar
para que reduzcan su tamaño cuando la temperatura ambiente aumenta unos cuantos grados. La tela se
puede manipular para que parezca una bola dura, plisar y arrugar y con un leve flujo de aire caliente
(como el de un secador de pelo) volverá automáticamente a su forma original.

(C) Aerogeles: La manta aislante de aerogel, fabricada por Aspen Aerogel en los EE.UU., está siendo
utilizada como forro para la ropa usada en los inviernos extremos, y se dice que es tres veces más eficaz
que Thinsulate de 3M y 39 veces superior al mejor aislamiento producido por la de fibra de vidrio. Se trata
de un material coidal gaseoso fabricado a partir de sustancias comunes como el óxido de silicio y/o el
carbono, en el que entre el 90% y 98% es aire. Los aerogeles de sílice son materiales sólidos amorfos
extremadamente ligeros que presentan una porosidad mayor del 90% de su volumen total y tamaños de
poros entre 4 y 20 nanométros de diámetro (1.000.000 de nm = 1 mm). De apariencia semitransparente y
entre sus propiedades se destacan su peso (casi tan liviano como el aire), su elevado aislamiento térmico
y acústico, así como su gran capacidad de carga mecánica. En la actualidad es ampliamente usado en la
industria automotriz y aeroespacial como aislante térmico y acústico. Es conocido como humo helado,
humo sólido o humo azul debido a su naturaleza semitransparente, sin embargo, tiene al tacto una
consistencia similar a la espuma de poliestireno.

Una muestra de aereogel (humo helado) y una chaqueta fabricada con Aerogeles

Video: El Aerogel un Supermaterial

Los aerogeles son producidos a través de la creación de estructuras gelatinosas, donde se extrae y
elimina todo el contenido líquido sin permitir que se presenten encogimientos y contracciones. Luego se
compacta con microscópicas burbujas de aire aislante de sílice, alúmina, carbono y otros materiales con
diámetros menores a 100 nanómetros que hacen que sea imposible para la mayoría de las moléculas de
gas, incluyendo el aire, pasar a través y como resultado la pérdida de calor es prácticamente cero. Una
capa tan delgada como una oblea es suficiente para proteger la mano de un soplete gr soldadura. Un
bloque del tamaño de una persona pesa menos de un kilogramo y, sin embargo puede soportar el peso
de un automóvil pequeño. Los Aerogeles se utilizaron como aislante en el vehículo explorador Pathfinder
de la expedición a Marte.

(D) Las fibras de la ortiga: La ortiga es una planta perenne con pelos urticantes que alcanza hasta 2-2,5
metros de altura, muy común en España y en Europa. Sus hojas son lanceoladas y ovadas y sus flores
son verdes, pequeñas y dioicas; de ahí su apellido. Es conocida popularmente como ortiga mayor u
ortiga verde, su variedad más común aunque hay otras especies menos conocidas como la Urtica urens
u ortiga menor, Urtica angustifolia, entre otras. Se propaga muy fácilmente, de forma similar a la menta y
crece en suelos húmedos y ricos en nutrientes. Se reproduce y se expande rápidamente, lo cual en
muchas ocasiones resulta difícil de controlar.

Gran parte de los textiles actuales de origen natural tienen algodón, lino o lana, y sus mezclas o
derivados. En la actualidad otra fibra natural y olvidada durante buena parte del Siglo XX, que ha
empezado a usarse con mayor frecuencia es el cáñamo, sin embargo, pocos han oído hablar de fibra de
ortiga, un cultivo económico, que se sabe defender con fuerza propia de plagas y pestes, haciéndola muy
económica de cultivar. Con las fibras de ortiga mayor (urtica dioica) se fabrican telas desde hace siglos.
Era tan común en siglos pasados que Napoleón tenía trajes fabricados de este material. En Mosul, Irak,
también en India y en Irán, se fabrica una tela que es como la muselina, poco tupida y suave, a partir de
esta planta (que es además nutritiva por su aporte en hierro y de uso medicinal). Los textiles hechos de
fibras de la ortiga son naturalmente aislantes. Las fibras de la ortiga tienen una característica especial al
ser huecos lo que significa que pueden acumular aire en el interior, creando así un aislamiento natural.
Para crear un tejido fresco para el verano, las hilazas se retuercen con altas torsiones para cerrar el
núcleo hueco y reducir el aislamiento. Para los tejidos de invierno, las hilazas se producen con muy baja
torsión para que el núcleo hueco de las fibras permanezca abierto manteniendo el aislamiento necesario
y así obtener una temperatura constante y confortable.

Materiales conductivos o conductores: El hilo conductor es una

forma creativa de conectar varios componentes electrónicos sobre la ropa. Un hilo puede transmitir
corriente para la alimentación o la señal de los componentes. Aunque por lo general no son tan
conductivos como las líneas conductoras de un circuito impreso (PCB), este tipo de hilos tienen la
capacidad de hacer que la ropa se convierta en prendas electrónicas. Los mejores hilos de este tipo son
de plata, y su finura es tal que pueden utilizarse en máquinas de coser, siempre y cuando la resistencia
sea de alrededor de 10 Ohm/cm. Las telas conductivas o conductoras, combinan los acabados de
manejo de humedad y paso de aire (transpirabilidad), con un alto contenido metálico. Con la adición de
revestimientos de níquel, cobre y plata, de espesor variable, estas fibras ofrecen una combinación versátil
de las propiedades físicas y eléctricas para una variedad de aplicaciones.

Por ejemplo, la conductividad térmica del tejido es mayor de mil veces después de que las fibras son
metalizadas. Las prendas fabricadas con polímeros convencionales tienen un aislamiento térmico
mínimo. Otro tipo de fibra conductora es el carbono. El conductor eléctrico textil o ECT, (Electric
Conductive Textile, por sus siglas en inglés), es un tejido de fibra de vidrio carbonado, donde cada
filamento está cubierto con unos pocos nanómetros de carbono. La tela se puede fabricar tejida, trenzada
o de punto, con cualquier tipo de fibra de vidrio y cualquier tipo de hilado. El carbón genera conductividad
eléctrica y por lo tanto resistencia eléctrica. Esta resistencia eléctrica permite utilizar el sustrato textil
como medio de calefacción eléctrica. El calor se distribuye de manera uniforme sobre toda la superficie
del sustrato textil con una resistencia variable entre 10 y 3000 ohmios por metro² de superficie. Sin
embargo, si las dimensiones son de 1 centímetro², o 1 metro², la resistencia es constante. La energía
aplicada puede ser de hasta 600 voltios (AC o DC). La combinación de ambos parámetros le permite al
ECT generar una salida de energía de entre 50 y 10.000 vatios/metro².

Aspecto microscópico de una fibra de vidrio carbonizada – Manta de fibra de vidrio carbonizada

Robert Rix de Rotherham, South Yorkshire, Inglaterra, ha creado una fibra de material carbonado de alta
conductividad llamada Gorix. Este material altamente conductivo es capaz de regular su propia
temperatura sin termostato. Esto lo hace mediante la detección de una cantidad de voltaje que toma a
partir de una fuente de energía. El material garantiza mantener este nivel de voltaje, restringiendo la
variación de la temperatura a 0,2ºC del límite. Con Gorix, toda la extensión de tela está regulada,
previniendo así que se presenten los denominados "hot spots" o "puntos calientes".

EXO², con sede en Edimburgo, Reino

Unido, está comercializando
actualmente lo que reclama ser el primer
sistema calefacción a base de
polímeros, "intrínsecamente seguro y
totalmente adaptable", de la industria
textil. Este sistema llamadoFabroc, es
una combinación de hilos conductores,
trenzados con elementos cargados de
carbono de silicio que se pueden utilizar
para aplicar calefacción a una amplia gama de productos, incluyendo textiles,
calzado, trajes, espaldares, guantes, etc. Fabroc no emplea cables que se rompen
o recalientan, no tiene paneles sólidos y utiliza fuentes de energía discreta y
eficiente, que opera con voltajes muy bajos (típicamente desde 3.7 hasta 14.8
voltios).
Air Xtream, desarrollado por Keela: AirXtream es una tela revolucionaria que forma la capa externa de
las famosas prendas para montañismo (hiking), los chalecos Stormrider y la chompa Gilet StormWalker
con un material especialmente desarrollado de tres capas. El exterior se compone de un tejido de piqué
con un duradero tratamiento resistente al agua, laminado sobre una membrana hidrófila impermeable. A
su vez, se lamina al revestimiento interior, que tiene la propiedad de absorber humedad rápidamente, y
tiene un alto porcentaje de estiramiento para mayor comodidad, siendo muy durable. Su resistencia a la
intemperie significa que puede ser utilizada cuando haya mal clima y actúa como una perfecta capa
intermedia en condiciones de frío, sin ser muy abultada y simultáneamente ayuda a mantener el
aislamiento.

El chaleco climatizado de BMW, se diseñó para conectarse a una toma o a

la batería de la motocicleta. Diseñado sin cuello, el chaleco negro y gris se
puede usar con prácticamente cualquier chaqueta o chompa de
motociclista. Su rendimiento se lleva al máximo desempeño con tan solo
3.5 amperios a 12 voltios, lo que significa que necesita menos energía que
las bombillas del faro de la misma moto. El tejido de fibra de carbono,
responsable del funcionamiento de la calefacción, permite una distribución
más uniforme y agradable del calor que la mayoría de las prendas con
calefacción convencional.
El chaleco está forrado y tiene excepcionales propiedades de aislamiento
térmico. Esto se logra por el depósito de vapor de aluminio en el material
exterior del chaleco. El precio de venta al público es de US$139ºº

Observaciones finales:
Los textiles inteligentes proporcionan palpables evidencias de la enorme
riqueza de oportunidades aún por comprender y absorber en la industria
textil, de la confección, la moda y los textiles técnicos.

En particular, el futuro de la evolución de estas tecnologías dependerá de

la colaboración activa entre las personas representantes de una gran variedad de orígenes y disciplinas,
incluyendo diseñadores e ingenieros textiles, científicos así como en las áreas de publicidad,
comercialización y mercadeo. Dentro de los próximos años, veremos como los dispositivos inteligentes
(SMART) influenciarán nuestras vidas de manera significativa, ya que muchos de estos dispositivos
estarán presentes en textiles y prendas de vestir. De hecho, los avances en textiles inteligentes están
ocurriendo tan rápido que es probable que exista una evolución significativa entre el momento en que
este documento ha sido escrito y el tiempo que le tome a Usted leerlo.
Publicado por Francisco Mejia-A
Capítulo 16 - El confort en las prendas de uso militar
 EL CONFORT EN LAS PRENDAS DE USO MILITAR
FRANCISCO MEJÍA-A
Textile Designer & Engineer Philadelphia Textile University 1980
FWI Textile Quality Control Director. Miami/FL. USA

A través de las épocas, los soldados siempre han usado prendas que de una otra manera deberían
protegerlos y desde la edad media, los militares han adoptado estándares de ropa militar, a los que nos
referimos como “uniformes”. El objetivo primordial del uniforme militar es brindar protección, funcionalidad
e identificación.

Slater en su escrito „Confort o Protección: el dilema de la ropa‟, de 1996, captura la dificultad manifiesta
que existe en tener prendas que brinden estas prioridades. Mientras cita la obvia necesidad de protección
(Slater1996), argumenta que los humanos no podemos funcionar satisfactoriamente si no estamos
completamente confortables.

Por ejemplo, telas fabricadas para protegernos del agua con baja permeabilidad de humedad, pueden
crear estrés térmico y profusa sudoración, obstaculizando el raciocinio y el rendimiento visual y físico.
Materiales abrasivos pueden causar problemas en la piel alejándonos de la sensación de confortabili dad
e interfiriendo con nuestra con nuestra atención y desempeño. Adicionalmente, factores psicológicos
relacionados con actitudes y creencias hacia la prenda y su habilidad de protegernos en un momento
dado, puede causar inconformidad psicológica la cual interfiere directamente con nuestra motivación y
determinación al realizar operaciones de riesgo.

Desde hace ya varios años ha venido creciendo la idea que el diseño de los materiales y las prendas
para uso militar requieren una mayor consideración en relación a los factores de confort. El Departamento
de Defensa de los Estados Unidos, asigna cada año mas de 1.1 billones de dólares para uniformes y
equipo individual de campaña. Con la intención de que estos gastos se hagan de la manera mas
adecuada, todas las prendas diseñadas para uso militar deben tener un sentido multi-propósito de
proteger al soldado y permitirle funcionar efectivamente, manteniéndolo confortable al mismo tiempo,
para minimizar su estrés físico y psicológico en el campo de batalla.
 Obsérvese la unidad robótica de soporte y ayuda los brazos del soldado

DEFENDIENDO EL CONFORT Y SUS COMPONENTES: La palabra „confort‟ tiene una amplia variedad
de significados en su relación con el uniforme y el soldado. Se destaca en primer lugar para la ropa militar
la noción del „confort térmico‟, que no es otra cosa que la comodidad o incomodidad producidas por el frío
o el calor en el cuerpo de cada individuo.

El „confort‟ térmico está estrechamente relacionado con los cambios en las variables fisiológicas, tales
como la piel y la temperatura central del cuerpo, en función de los cambios ambientales, como por
ejemplo, la temperatura, la humedad, la velocidad del viento, el nivel de actividad del individuo y las
propiedades de las prendas, tales como la capacidad de aislamiento de la tela y la permeabilidad al vapor
de agua.
Sin embargo, „confort‟ térmico es un concepto fisiológico, pues la palabra „confort‟ se refiere a como el
individuo se siente. Por ejemplo, bajo las mismas condiciones ambientales y utilizando prendas idénticas,
un individuo puede sufrir de calor y otro de frío o individuos que sientan el mismo calor o frío puede que
no estén igualmente confortables.

Razón por la cual los ingenieros y diseñadores textiles han venido desarrollando y diseñando textiles,
confecciones y prendas militares, de alta tecnología y mayor complejidad para dotar a los soldados de
prendas que les brinden el mayor beneficio posible.
Otra interpretación de „confort‟ se deriva de la sensación táctil o confort sensorial resultante del contacto
de la tela con la piel. La importancia de este punto, se puede apreciar fácilmente mientras se camina por
un gran almacén de ropa, donde la gente está permanentemente tocando las prendas, sobándolas con la
palma de la mano e inclusive contra el rostro, antes de tomar la decisión de comprarlas.
Otros aspectos físicos y táctiles de las telas, tales como la rigidez, el espesor, la mano de la superficie o
la apreciación térmica, pueden afectar el „confort‟ táctil.

Un tercer componente del „confort‟ es el que surge a partir del ajuste de la prenda. Una prenda mal
ajustada, sobre todo si es demasiado pequeña, va a producir malestar, además de impedir el movimiento
y el correcto desempeño, igualmente ocurre si esta es demasiado grande.
Finalmente, ya sea que estemos hablando del confort térmico, del confort sensorial de la piel, de la
comodidad o el bienestar psicológico generado por el diseño de la ropa, vemos como cada uno de estos
tiene un impacto considerable en el rendimiento físico individual y cognitivo del soldado, ayudándolo a
tener o no un desempeño óptimo en las misiones militares. Por esta razón, la comodidad debe ser vista
como un elemento esencial en todas las áreas de diseño de la indumentaria militar.

EL MANEJO TÉRMICO: El estrés térmico es categorizado como manejable cuando la persona es capaz
de compensar los cambios de temperatura sin consumir las energías de su cuerpo. Sin embargo, si el
cuerpo no es capaz de compensar e incurre en un gran estrés térmico, muy seguramente la persona
sufrirá algún tipo de lesión ya sea por frío o por calor.

La transferencia de calor por radiación o convección entre una persona y el medio ambiente puede ser
positiva o negativa. Si el medio ambiente está mas caliente que la persona, ocurrirá una transferencia de
calor positiva hacia la persona, pero si la persona esta mas caliente que el medio ambiente, un balance
negativo de transferencia de calor ocurrirá hacia el medio ambiente. Es esta la razón por la cual el
uniforme necesita manejar ambientes fríos y calientes, sin reducir sus capacidades protectoras o interferir
con una misión. Diseñar un uniforme con un espectro tan amplio de ambientes, que van desde
condiciones de desierto hasta condiciones árticas, pasando por selvas y montañas, no es una tarea fácil
y es típico que un uniforme de estas características restrinja de alguna manera el flujo de aire o el
desplazamiento de la humedad para que el enfriamiento por evaporación ocurra.

El manejo térmico está dividido en dos métodos, activo y pasivo. El manejo térmico activo usualmente
requiere fuerza/poder, por lo tanto, el manejo térmico pasivo es ventajoso porque no requiere ningún tipo
de fuerza/poder. El manejo térmico activo podría suplementar el manejo térmico pasivo, minimizando
peso y tamaño en ambos escenarios de frío y calor.

Históricamente los militares norteamericanos utilizaban camisetas básicas fabricadas de polipropileno,

como primera prenda, pero actualmente, usan camisetas fabricadas con telas Polartec® Power Dry®, por
lo que son fabricadas con base a un material bi-componente que incrementa la dispersión del sudor y
aleja por lo menos un 30% mas la humedad del cuerpo, que las telas uni-componente. El porcentaje
contenido de fibra Polartec® Power Dry®, cambia dependiendo el estilo y la geografía donde se va a
usar.

 La idea de usar estas camisetas como primera prenda del uniforme es:
 Incrementar el confort y la movilidad
 Eliminar el abultamiento
 Proveer protección contra los golpes y raspones
 Permitir que transpire y refresque.
EL MANEJO DEL SUDOR EN LAS PRENDAS MILITARES: Es obvio que como la ropa es una barrera
adicional y una carga impuesta al cuerpo, en general, esta de alguna manera impedirá movimientos
físicos y funcionales. A pesar de que esta obstrucción física es una parte de las influencias negativas de
la ropa versus la comodidad del cuerpo, no es más que un problema ergonómico y de diseño que con la
tecnología actual es fácilmente superable. (Pissiotis et al .,1997)

En lugar de esto nos enfocaremos en como la ropa influencia la transferencia de humedad (y por ende de
calor) en el propio microclima del cuerpo humano. Cuando nuestro sudor pasa de estado líquido a
gaseoso, consume energía en forma de calor, y la obtiene de nuestra piel, enfriándonos en el proceso.
En el ser humano la evaporación se hace a través de la sudoración y respiración. En situaciones
normales de temperatura se pierden dos tercios del calor por la piel a causa de la sudoración y un tercio
por la respiración.

Es importante que la selección de prendas escogidas cuando vamos a realizar una actividad física
continua no nos abrigue demasiado porque entonces sudaremos y perderemos calor: Han oído alguna
vez la frase "me voy a entrar que se me está enfriando el sudor" ¿¿?? Exacto! lo que ocurre es que el
sudor se evapora y nos enfría en el proceso. Por eso es importante utilizar una selección de prendas de
forma que al comenzar esa actividad física tengamos un poco de fresco, para que luego, vayamos
entrando en calor, pero hay que tener cuidado de no ponernos una selección de "híper-transpirables"
porque todo lo que vayamos a transpirar a través de las prendas será a base de evaporación y a costa de
calor corporal. Idealmente llevaremos prendas basándonos en el sistema de capas que nos permita
encontrar lo que se conoce como termorregulación, es decir, cuando nos encontramos sin frío ni calor en
una actividad física mantenida. Llegados a este punto ya sabemos qué causa el frío en nuestro cuerpo,
cuales son los casos extremos, y los mecanismos por los que perdemos calor. Afortunadamente la
técnica textil viene en nuestro socorro.

Clasificaremos las prendas por su funcionalidad en 3 niveles:

NIVEL 1: Prendas que empapen el sudor, alejando las gotas de sudor de nuestra piel, y en todo caso,
dejando sobre la piel una fina película que pueda evaporarse espontáneamente casi al momento. Aún
estando empapada la prenda debe seguir permitiendo el paso del aire.

El algodón y otras fibras naturales, son capaces de absorber un 15% de su peso en líquido.
No hay fibra sintética que absorba tanto, Sin embargo, una vez que las prendas quedan empapadas no
dejan que el aire siga circulando por la prenda y se generará un microclima que resulta muy poco
confortable.

Las prendas de fibras sintéticas hoy en día son capaces de aportar exactamente el mismo tacto (o casi)
que una prenda de algodón, pero están hechas de materiales sintéticos como el supplex (poliamida) que
permiten un adecuado grado de absorción sin impedir que el aire siga circulando por la prenda. Una
camiseta o un pantalón fabricados con uno de estos materiales son un tanto más costosos que su
versión de algodón, pero la diferencia es notoria.

Cada firma comercial, ya sea Adidas, Nike, Decathlon, Asics, etc. tiene su propio etiquetaje para estas
prendas. Así, tenemos Novadry (Decathlon), Climacool (Adidas), etc.
Una manera fácil de identificar este tipo de prendas es usando un pequeño gotero o frasquito con agua.
Se deja caer una gota de agua sobre la prenda:

1.- La gota debe penetrar totalmente en el tejido en menos de un segundo.

2.- La gota debe expandirse muy rápidamente por el tejido. En un círculo cada vez mayor.
3.- Si tocamos el centro de la marca de mojado no lo notaremos mojado al tacto, solamente estará
húmedo.
4.- la gota debe estar seca en 10 minutos.

NIVEL 2: Además de succionar el sudor, la prenda utiliza hilatura y/o acabados especiales que permiten
que las gotas de sudor se expandan por el hilo, creando una reacción endotérmica en el propio tejido, al
igual de lo que ocurre en la piel.
La evaporación se nutre de calor absorbiéndolo del tejido, con lo que hace que éste baje su temperatura.
Al tener el tejido en contacto con nuestra piel, se produce un refrescante intercambio de temperatura
entre el tejido y nuestra piel. La gota de agua debe secarse en apenas 6 minutos. Además de las
consabidas etiquetas propias de cada marca (clima cool, novay-dry, climalite, etc.) veremos etiquetas de
hilos especiales como CoolMax Active®, Intera® o Dual Comfort system®.

/ CoolMax® es un hilo de poliéster especial, único en el mundo que tiene una sección especial que está
específicamente diseñada para expander el sudor y permitir su rápida y eficiente evaporación, enfriando
la prenda en el proceso. Hay tres tipos de CoolMax®:

CoolMax Everyday®: Pequeño porcentaje, no ofrece mayores beneficios.

CoolMax Active®: Contiene un porcentaje de medio a alto de Coolmax®, los beneficios son notorios.
CoolMax Extreme®: (nivel 3) La prenda está casi o exclusivamente compuesta de Coolmax. Los
beneficios son óptimos. Exactamente lo que se necesita para sentirse cómodo, no sólo durante el día,
sino también a través de su más duros entrenamientos.

Se debe tener en cuenta que el Coolmax, (al igual que otros poliésteres) tiene una baja resistencia a la
abrasión y que en sus presentaciones con tacto más algodonero, la prenda tiene tendencia al moteo o
pilling en los puntos donde haya más fricción. (Es normal e inevitable) Las versiones con tacto sintético
son más resistentes a la abrasión.

1. La tela COOLMAX® saca la humedad de tu piel.

2. La tela COOLMAX® absorbe la humedad y se extiende por toda la tela para mejorar el índice
de evaporación de secado.
3. El aire se mueve para mantener tu cuerpo fresco y seco.

/ Dual Comfort System® es un sistema químico que se aplica sobre cualquier fibra y permite que ésta
extienda el líquido de forma parecida al Coolmax® hasta que se alcanza el punto en que el sudor está
tan extendido que comienza a evaporar. Dual Comfort System® soportará bien alrededor de 20-30
lavados, luego, la prenda irá perdiendo propiedades.
/ Intera® es un proceso similar al Dual Comfort System®, pero en este caso, el tratamiento químico
consigue una polimerización permanente de la superficie del hilo tratado por lo que el tratamiento no se
va con los lavados y es totalmente permanente.

NIVEL 3: Este es el territorio exclusivo del CoolMax Extreme® y de Intera® sobre micro fibras. Es el tipo
de productos con el que se hacen las prendas de los deportistas de elite. Una gota de agua tarda solo un
par de minutos en secarse totalmente como si nunca hubiera estado allí.
Además de reunir ventajas del Nivel 2, (gran nivel de succión y evaporación). El hilo de la prenda está
específicamente diseñado o tratado. Cada hilo se compone de múltiples filamentos (a veces más de 100
filamentos por hilo) para multiplicar la superficie disponible para expansión de la película de agua y por lo
tanto obtener un altísimo ritmo de evaporación. Cuanto más calientas la prenda con calor corporal, más
rápido evapora ésta el sudor y por lo tanto más se enfría hasta que llega a un punto de equilibrio entre el
aporte de calor de nuestro cuerpo y el enfriamiento de la prenda, que es cuando se alcanza un punto de
termorregulación que nos permite mantener un ritmo de esfuerzo en condiciones mantenibles sin
sudoraciones excesivas.

LA CONDENSACIÓN DE HUMEDAD Y EL DETERIORO DEL DESEMPEÑO DE LA ROPA: Como es

apenas lógico, una prenda mojada no sólo pierde su protección térmica en condiciones de frío (porque la
conductividad térmica del agua es de 25 a 30 veces mayor y acelera drásticamente la pérdida del calor
corporal), sino porque además causa una sensación poco placentera en su contacto con la piel. Por
tanto, es fundamental mantener la ropa seca en condiciones extremas, impidiendo o mitigando cualquier
penetración de agua y de la misma forma tratar de evitar la condensación del sudor del cuerpo en la ropa.
 Las unidades robóticas de apoyo a los brazos y piernas son fabricadas de fibra de carbono, los cascos y chalecos de Keblar

La condensación es el proceso por el cual la humedad se transforma en líquido una vez encuentra una
temperatura mas fresca. En una situación ideal, el sudor acuoso se debería evaporar y dejar el cuerpo
seco. Sin embargo, la ropa que cubre el cuerpo bloquea este canal de escape y en su lugar el sudor que
está a la misma temperatura de la piel, cuando entra en contacto con la ropa se condensa, llevando a
que la ropa pierda drásticamente su aislamiento térmico y la disipación del calor de condensación,
generando como lo dijimos antes, una sensación poco placentera, especialmente en clima frío. También,
como lo dijimos antes, en un ambiente cálido donde la temperatura ambiental es más alta que la
temperatura del cuerpo, todos los mecanismos de transferencia de calor trabajan en contra del confort.
Todos transfieren el calor externo al cuerpo. La perspiración, la evaporación y el sudor, se convierten en
el único canal de disipación.

Esta capacidad de pérdida de calor por evaporación puede, sin embargo, reducirse mediante el uso de
ropa de protección ya que la ropa crea una resistencia adicional para el transporte de vapor, que da lugar
a mayor tensión térmica de las elevadas temperaturas del cuerpo, lo que reduce la tolerancia del
individuo y, en casos extremos lo lleva a enfermarse por sobrecalentamiento. (Joy & Goldman 1968).

A continuación un pequeño glosario de los materiales textiles que encontraremos en las prendas ideales
a usarse en climas fríos:

Stretch: Indica presencia de elasticidad en una prenda.

GoreTex®: Sistema de prendas que utiliza tejidos laminados con membranas. Fueron los primeros en
utilizar un sistema de sellado impermeable en las costuras. Actualmente hay otros sistemas que lo
igualan o incluso superan, sin llegar a ser tan caros.
 Fotografía de la membrana GORE-TEX® tomada en un Microscopio electrónico

Thermolite®: Fibra de filamento hueco que ofrece, peso por peso, el máximo aislamiento al frío. No hay
nada que con el mismo peso mantenga tanto el calor como el Thermolite®. Se presenta en formato de
tejidos no tejidos (guatas para rellenos) y en formato de fibras para tejer y hacer prendas.

Polar®: Prenda que utiliza tejidos de alta densidad con capacidad de retener un gran volumen de aire
dentro del filamento, con lo que se consigue un muy buen aislamiento térmico.
Soft Shell: Es el término utilizado para describir un nuevo tipo de prendas como pantalones y chaquetas
que son más transpirables, flexibles y cómodas que el rígido, rizado de Gore-Tex, conocido también
como Hard Shell (coraza dura) que han dominado el mercado desde hace años. Realmente es un
sistema de tejidos polares con o sin membrana y con una elasticidad moderada. En las prendas Soft
Shell se combinan muchos de los beneficios de impermeabilidad de las Hard Shell, con los de las telas
más cómodas y confortables producidas con vellón. Sin embargo, las Soft Shell no es ninguno de estos
dos.

Membrana: Fina película de poliuretano que se lamina (A forma de jamón en un sandwich) dentro de
otros dos tejidos. Las membranas pueden ser micro-porosas o capilares. Bloquean el viento y las
moléculas líquidas dejando pasar un discreto volumen de moléculas gaseosas (perspiración).

Y finalmente unas líneas sobre...

Cordura®: Aramida modificada con estructura de poliamida que mediante un proceso de taslanización
especial produce en el hilo la aparición de una serie de cristales que son extremadamente resistentes al
roce y a la abrasión. O sea, que es un hilo que soporta la abrasión 2 veces mejor que el nylon, 3 veces
mejor que el poliéster, 10 veces mejor que el algodón.

Fotografía tomada en un Microscopio electrónico de un tejido Cordura®

Las telas CORDURA® están disponibles en una amplia gama de pesos - desde ultra liviano, hasta
pesadas, además de venir en muchas construcciones y texturas diferentes. En definitiva, los productos
diseñados para durar se hacen aún mas fuertes con este material y se puede usar para ropa al aire libre,
ropa de trabajo, fabricación de maletas y morrales, para indumentarias militares y hasta para tapicería.

CONCLUSIONES
/. La evaporación del sudor enfría y refresca el cuerpo cuando hace calor, a diferencia de otros
mecanismos de transferencia térmica, que siempre funcionan en contra de las necesidades del cuerpo:
en un verano caluroso ponen una carga de calor adicional al cuerpo y en el frío invierno dejan fugar el
calor del cuerpo.
//. En un día frío, nuestro cuerpo pierde calor debido principalmente a la radiación (mas del 80%). Pero en
un caluroso verano, el cuerpo se enfría solamente por la evaporación del sudor.
///. En una situación de calor extremo (apagando un incendio), no es inteligente depender únicamente de
textiles como protección porque requerirían prendas tan gruesas que impedirían la respiración y le
añadirían un estrés calórico al cuerpo. En estos casos se recomienda utilizar una prenda con superficie
radiante/reflectante para repeler el calor extremo.
////. En la Antártica u otro lugar de frío extremo es recomendable utilizar vestidos con un interior recubierto
de una capa radiante para retener el calor corporal, ya que como dijimos antes, la radiación es la
causante hasta del 80% de la pérdida de este.
/////. El proceso transitorio que tiene lugar en el microclima juega un papel muy importante en la
comodidad de la ropa, pero los avances en la investigación en este ámbito siguen siendo muy lentos,
debido principalmente a la complejidad de los problemas.
 Prendas de Compresión
FRANCISCO MEJÍA-A
Textile Designer & Engineer Philadelphia Textile University 1980
FWI Textile Quality Control Director. Miami/FL. USA

Prendas de compresión son piezas de ropa

tales como calzoncillos (cortos y largos),
calcetines, medias, y camisetas, que
proporcionan sostén y apoyo al cuerpo,
siendo esto especialmente útil para
personas que realizan esfuerzo físico
permanentemente, como los atletas y
soldados e inclusive personas con mala
circulación, pues ayudan a prevenir la
trombosis venosa profunda y a reducir la
inflamación, especialmente si se está en
actividad pasiva, por periodos prolongados,
como los guardias de seguridad y
vigilantes.

Es importante tener en cuenta que este tipo de

prendas son fabricadas especialmente para que
moldeen el cuerpo del usuario, promoviendo la
circulación sanguínea y aumentando el flujo de
oxígeno a los músculos, manteniéndolos
calientes para evitar la tensión muscular y la
fatiga mientras ayudan a absorber el sudor y
canalizan la humedad fuera piel ayudando a que
la persona alcance una temperatura corporal
óptima que le permita mantener la fuerza y la
resistencia durante los periodos prolongados de
actividad física, además de prevenir a los
raspones y las erupciones cutáneas. La acción
de la compresión reduce en gran medida la
acumulación de toxinas en torno a la zona de
las piernas, sobre todo durante periodos
prolongados de esfuerzo físico. Varias estrellas
notables, de la NBA de EE. UU., como Kobe
Bryant, Dwyane Wade y LeBron James, están
usando este tipo de prendas durante la
temporada regular y confirman los beneficios.
 Por ejemplo, los calzoncillos (cortos y largos) de compresión,
que son por lo general la ropa interior que usan los atletas de
alta competencia, son muy ajustados y cubren desde la cintura
hasta la parte inferior del muslo (justo arriba de las rodillas), o
desde la cintura hasta los tobillos. También es de todos sabido
que no existe ninguna prenda mejor para mantener los órganos
genitales masculinos en su lugar, generando un estado de
confort.

En los atletas de largas distancias, la compresión selectiva en la

zona de los cuádriceps produce una sensación de ligereza
kilómetro tras kilómetro al alejar la sensación de fatiga y
pesadez ayudando a recuperarse mas fácilmente del esfuerzo
físico realizado. Durante este esfuerzo físico, la ropa de
compresión reduce el ácido láctico y suaviza los impactos
(shock waves). Esto protege al usuario de la fatiga muscular y
las lesiones.

Pantalones robóticos sobre prendas de compresión

El desgaste físico de los soldados en acción no difiere mucho de los atletas profesionales, adicionalmente
la adrenalina producida por el estrés produce sudoración el cual es canalizado fuera del cuerpo
manteniendo el confort, inclusive en los peores escenarios posibles. Habiendo canalizado la humedad
fuera del cuerpo, durante el periodo de esfuerzo físico, la prenda no se entrapa, esta característica no
permite que pasada la actividad física o de estrés externo se produzca una baja súbita de la temperatura
corporal, evitando así la sensación de frío post-ejercicio, la cual puede ser riesgosa si se está en una
zona montañosa o de clima frío. Así lo entendieron los militares norteamericanos y es por eso que todas
sus fuerzas, Army, Navy y Air Force, utilizan estos nuevos tejidos de compresión, confeccionados con la
misma tecnología de las prendas deportivas de alto desempeño utilizadas por los mejores deportistas del
mundo.

En las prendas con las que se busca alto rendimiento y excelente desempeño, se utiliza un tejido de
punto circular de enlaces elásticos especiales de alta tenacidad que, cuando una prenda de estas
características está ceñida al cuerpo le proporciona a los músculos un ajuste de 360 grados y una
compresión firme que disminuye las lecciones por vibración que reduce la fatiga de los músculos
permitiendo menor desgaste de glóbulos rojos, lo que mantiene al soldado energizado.
La tela se hace generalmente de fibras de Lycra de 50 Denier, que genera una excelente fuerza de
compresión, con tejidos abiertos en la superficie interior para crear un ambiente de transferencia de
humedad ideal, haciéndola 100% anti-bacterial.

Beneficios frente a las prendas y tejidos convencionales

 Aceleran la recuperación - descarga rápida de lactatos en la sangre*.Mejoran la circulación y la
circulación de oxígeno - Rápido calentamiento.
 Reducen de la fatiga
 Reducción de la vibración del músculo garantizando mayor resistencia y daño muscular
envolviendo el músculo reduciendo el daño tisular.
 Una mayor agilidad - un mayor sentido la posición del cuerpo que mejora la agilidad y velocidad.
 Protegen de TVP (Trombosis Vena Profunda)
 Esta tela tiene la característica de poseer pequeños poros que permiten la ventilación del cuerpo
para que de esta forma se pueda realizar ejercicio de una forma más cómoda. Estos micro-poros
permiten absorber y expulsar el sudor para evitar que la transpiración quede impregnada en la prenda, lo
que perjudica el rendimiento del atleta al enfriar los músculos.
 El tejido elástico de compresión permite una adaptación anatómica y confortable, además
mantiene el músculo caliente y lo protege térmicamente.
 Con su alta tenacidad y elongación, las telas y tejidos de compresión se pueden estirar
repetidamente y aún recuperar su forma original
 Son ligeras y de excelente resistencia a la abrasión
 Muy cómodas debido a sus principales cualidades……..suaves, tersas, y flexibles
 Resistentes a los aceites para el cuerpo, el sudor, lociones y detergentes
*El aumento de la concentración de lactatos ocurre generalmente cuando la demanda de energía en tejidos (principalmente
musculares) sobrepasa la disponibilidad de oxígeno en sangre. Descargarlos rápidamente mejora el nivel de oxígeno en la sangre
y reduce la pérdida de glóbulos rojos, prolongando la resistencia física.

Características adicionales de las telas de alta tecnología

 La Capa Comfort interior, que descansa cómodamente contra la piel, no absorbe el sudor, pero lo
aparta lejos hacia el exterior;
 La capa exterior Dry Fit transporta, extrae y evapora el sudor;
 La estructura especial de las telas de alta tecnología proporcionan un colchón aislante de aire.
 Esto evita la penetración de frío o calor, te mantiene seco y cálido en invierno y seco y fresco en
verano.
 Los artículos fabricados con estas telas se pueden usar como ropa interior o solo para la
actividad cotidiana y en condiciones climáticas extremas.
Prendas Ignífugas: 100% Nomex (ignífugo) camisetas y prendas para campo de batalla, o cualquier otro
lugar en que los riesgos relacionados con los incendios existan. Absorben el sudor de la piel enviándolo a
la capa exterior de la prenda, evitando la acumulación de sudor, son livianas, ligeras y cómodas.

Mameluco ignífugo

Calentadores High Tech: Cubre la pierna en el propileno, ideal para proteger las piernas durante el
entrenamiento y el deporte. El tejido elástico permite una adaptación anatómica y confortable, además
mantiene el músculo caliente y lo protege térmicamente.
Te asegura protección contra la lluvia
A prueba de viento: Gracias a la estructura de este tipo concreto de tela, son repelentes al agua,
transpirable e impermeable y corta-viento. Estas cualidades no se alteran con el uso por lo que esta tela
se puede utilizar en un número infinito de aplicaciones para el deporte al aire libre y otros usos.

Telas Impermeables: Las telas impermeables actuales se denominan High Tech Micro Fiber Fabrics y
pueden ser single, double or multiple purposes.

Si se quiere que sean solamente impermeables entran en la categoría de Single Purpose o uni-propósito.
Éstas son generalmente fabricadas en una composición 100% Nylon y con un recubrimiento en
poliuretano de alta densidad. Tienen la ventaja de ser respirables pues las prendas fabricadas con ellas
tienen la capacidad de eliminar el vapor de sudor desde el interior de la prenda al exterior (efecto
wickability).
A nivel de laboratorio la impermeabilidad se mide exponiendo la tela a un rocío constante (24 horas) y se
determina la capacidad de soportar una determinada cantidad de milímetros de agua durante ese
periodo.
Por ejemplo una tela denominada 5000 mm. Significa que soporta 5000 milímetros de agua cayendo
sobre ella en 24 horas.

Existen también las Double Purpose High Tech Micro Fiber Fabrics, o telas de microfibra de alta
tecnología de doble propósito (el doble propósito significa que pueden ser impermeables y cortaviento,
además de respirables), son preferiblemente producidas en 100% Nylon, pero también las hay en 100%
Poliéster y son selladas con la famosa Membrana Windstopper Gore®.

Esta queda en forma de emparedado entre la tela exterior y el forro, impidiendo el traspaso de agua y
viento, y permite que la humedad y el vapor salgan al exterior por medio de micro poros. Un par de
ventajas adicionales son su peso liviano y su alta resistencia, lo que hace que estas telas sean las
preferidas para fabricar prendas para actividades y deportes out-door.
Desde el punto de vista de la piel, esto significa simplemente que no está expuesta a la pérdida de calor
por el "efecto enfriador del viento" (efecto "windshield") y que siempre se mantiene confortablemente
seca, incluso al realizar grandes esfuerzos físicos.

Multiple Purposes High Tech Micro Fiber Fabrics, o telas de alta tecnología de propósitos
múltiples:Estas telas son generalmente usadas para fabricar prendas destinadas al montañismo o
alpinismo. Además de respirables, impermeables y cortaviento, son también térmicas, es decir tienen la
capacidad de mantener el calor corporal del deportista, brindándole todo el confort. La característica
térmica es generalmente dada con una superficie argollada o con diminutas fibras peinadas que cubren la
superficie interior, creando un colchón de aire que ha de mantenerse caliente por la energía emanada por
el cuerpo en movimiento.

Algo que hay que tener en cuenta con las prendas fabricadas con este tipo de telas, para estos usos
específicos, es que generalmente sus costuras no son convencionales, hoy en día se prefieren las
uniones termo-selladas y estas deben tener las mismas características, sobretodo si buscamos
conformar una prenda impermeable.

Los pesos por metro cuadrado de estas telas oscilan entre los 145 gramos y los 390 gramos, todo
depende de la prenda que se tenga en mente realizar.
Capítulo 17 - La fibra de carbono
LA FIBRA DE CARBONO
Documento extraído de varias fuentes en internet - Editado por: Francisco Mejía-A

Origen: Podemos ubicar las primeras fibras de carbono de uso industrial tan lejos como
el Siglo XIX, en la época en que Thomas Edison, quien gracias a un proceso de
carbonización de filamentos provenientes de fibras de bambú, y otras celulosas, hacía
ensayos para el desarrollo de lámparas incandescentes, más duraderas. Sin embargo,
fue Roger Bacon, quien en 1958 creo fibras de alto rendimiento de carbono en el Centro
Técnico de Union Carbide Parma, ahora GrafTech International Holdings, Inc., que se
encuentra en las afueras de Cleveland, Ohio. Estas fibras se fabricaban mediante el
calentamiento de filamentos de rayón hasta carbonizarlos, pero este proceso resultó ser
ineficiente, ya que las fibras resultantes contenían sólo un 20% de carbono y tenían
malas propiedades de fuerza y de rigidez. No fue sino hasta 1961 que un proceso
desarrollado por Akio Shindo de la Agencia de Ciencia Industrial Avanzada y
Tecnología de Japón, con poliacrilonitrilo (PAN) como materia prima produjo una fibra
de carbono con alrededor del 55% de carbono. El alto potencial de la fibra de carbono
fue aprovechado en 1963 en un proceso desarrollado en el “Establecimiento Real de
Aeronáutica” en Hampshire, Reino Unido, e inmediatamente fue patentado por el
Ministerio de Defensa del Reino Unido, que luego autorizó a tres empresas británicas:
Rolls-Royce, Morganita y Courtaulds, empresas estas que fueron capaces de
establecer instalaciones de producción industrial de fibra de carbono. Rolls-Royce se
aprovechó de las propiedades del nuevo material para entrar en el mercado americano
con motores para aviones, pero por desgracia, Rolls-Royce empujó el estado de la
técnica demasiado lejos, demasiado rápido, utilizando la fibra de carbono en las aspas
del compresor de motores aéreos, que resultaron ser vulnerables a daños catastróficos
por impacto de aves. Lo que parecía un gran triunfo tecnológico en 1968 se convirtió
rápidamente en un desastre. De hecho, los problemas de Rolls-Royce, fueron tan
grandes que la empresa fue nacionalizada por el gobierno británico en 1971 y la planta
de producción de fibra de carbono fue vendida a la forma "Bristol Composites".
Dado el limitado mercado para un producto muy caro, de calidad variable, Morganite
también decidió que la producción de fibra de carbono era periférica respecto a su
negocio principal, dejando Courtaulds como el único fabricante grande del Reino Unido.
Esta compañía continuó la fabricación de fibras de carbono, con el desarrollo de dos
mercados principales: el aeroespacial y de equipamiento deportivo. Durante la década
de 1970, los trabajos experimentales para encontrar materias primas alternativas
llevaron a la introducción de fibras de carbono a partir de una brea mesoface de
petróleo, de ultra-alto módulo y las cuales fueron destinadas a muy altas prestaciones.
Estas fibras contenían alrededor de 85% de carbono y tenían una excelente resistencia
a la flexión. La velocidad de la producción y la calidad del producto se han mejorado
notablemente desde entonces.
En la actualidad, ya superados todos los impases iniciales, la fibra de carbono es el
término con el cual se hace referencia a un material compuesto de índole no metálica y
de la clase de los poliméricos. En otras palabras es una fibra sintética que se fabrica a
partir del poliacrilonitrilo y está constituida por finos filamentos de 5–10 μm de diámetro
y compuesto principalmente por carbono. Cada fibra de carbono es la unión de miles de
filamentos de carbono y está mucho más presente en la vida cotidiana de lo que uno se
imagina, y aunque históricamente ha sido en las industrias del automovilismo y la
aeronáutica donde mayor partido se le ha sacado a esta fibra de tan magnificas
propiedades, también es usada en muchas otras áreas que van desde las industrias de
los relojes, de los celulares, y las maletas, hasta las de indumentarias y equipos
deportivos de alto rendimiento, además de múltiples experimentos científicos que se
desarrollan teniendo como base la fibra de carbono.La facultad del átomo de carbono
para enlazarse fuertemente consigo mismo, es la base de todos los productos
químicos. Sin el enlace carbono-carbono, la vida, como la conocemos hoy, no podría
existir. Pero ahora, incrustando varias fibras basadas en cadenas de carbono en una
matriz apropiada, los tecnólogos están creando materiales compuestos que aprovechan
la fortaleza del enlace de carbono. Volumen por volumen, estos súper-materiales
sintéticos son tan fuertes como el metal, pero mucho más livianos y se pueden diseñar
por computador.

Un filamento de carbono de 6 μm de diámetro, comparado con un cabello humano

No machine-readable source provided. Own work assumed (based on copyright
claims), CC BY-SA 3.0
https://commons.wikimedia.org/w/index.php?curid=350295
La demostración más dramática de la robustez del enlace carbono-carbono, se ve
cuando los átomos de carbono están dispuestos como un cristal de diamante, la más
dura de las substancias conocidas. Pero cuando los átomos de carbono están
dispuestos para producir un cristal de grafito los átomos se hallan en capas, y aunque el
cristal no es especialmente resistente a la fuerza, en ángulo recto, con las capas es
muy fuerte cuando la fuerza es ejercida paralelamente a esas capas. El primer desafío
para los ingenieros químicos que inventaron la fibra de carbono, fue orientar diminutos
cristales individuales de un compuesto de la cadena de carbono. Un método de
alineación de las fibras, consistía en estirarlas de modo que todos los cristales fueron
sometidos a la tracción en la misma dirección. Pero más tarde se descubrió que las
fibras producidas mediante tratamiento térmico de un compuesto de la cadena de
carbono, el poliacrilonitrilo (PAN), se alineaban de modo natural en determinada
dirección, y el grado de alineación obtenido por este método químico, era mayor del que
podía obtenerse por tracción. Sin embargo, el paso crucial sobre el que se basa ahora
la mayor parte de la producción de fibra de carbono, es combinar la tendencia del
poliacrilonitrilo (PAN), a alinearse naturalmente con la tracción mecánica aplicada
durante una fase intermedia del proceso.

Micrografías SEM representativas de fibra de carbono

Las fibras de poliacrilonitrilo (PAN), son muy fuertes y

extraordinariamente rígidas. Sin embargo, para obtener
un aprovechamiento práctico de esas características, los
ingenieros químicos tuvieron que encontrar un
procedimiento para combinar las fibras con un material
matricial apropiado para formar un compuesto. De este
modo, los finísimos filamentos individuales de 7 a 8
micrómetros de diámetro, se enlazan entre sí,
permitiendo que se transfieran las cargas por toda la
matriz de fibra a fibra para poder lograr un rendimiento
mecánico útil. En realidad la fibra de carbono es un
conjunto de muchos filamentos paralelos, que una vez
retorcidos se pueden tejer y moldear con la utilización
de resinas, para crear compuestos con altísimas
propiedades mecánicas. En los últimos años el tema de los compuestos de fibras, se ha
ampliado de tal manera, que las fibras de carbono constituyen ahora sólo una de una
serie de fibras de refuerzo con que se cuenta para su uso en materiales compuestos.
También se ha investigado una amplia gama de materiales matriciales, con inclusión
del vidrio, las cerámicas y varios polímeros. Se han elaborado incluso compuestos de
matriz metálicas en aluminio, magnesio, estaño y plomo con cierto éxito y se emplean
en aplicaciones extremadamente especializadas.

Una propiedad especial de los compuestos de fibras, es

que son anisótropos: su fortaleza difiere de conformidad
con la dirección en que se aplica una fuerza respecto de la
dirección de las fibras. Por ejemplo, si se tira del material en
paralelo a la dirección de las fibras tendrá una inmensa
fortaleza, pero si se aplican fuerzas a 90º de la alineación
de la fibra la resistencia del compuesto depende casi
exclusivamente de la matriz de resina relativamente
endeble. Si los compuestos se usan en hojas y si han de
resistir fuerzas en más de una dirección, es necesario
construir capas laminares alternadas de fibra y resina en
direcciones diferentes.

Con esta disposición, la capa laminar que proporciona la mayor parte de la fortaleza
variará de acuerdo con la dirección de la fuerza de tracción aplicada.
Además de poseer propiedades diferentes en las direcciones longitudinal y transversal,
los compuestos exhiben diferentes propiedades de tracción y de compresión. En
realidad, teniendo tantas propiedades que considerar, los materiales de fibras se
convierten en algo extremadamente sofisticado para trabajar con ellos. Los cálculos
propios de un componente sometido a un sistema de tensiones multidireccionales, son
tan laboriosos, que se han creado especialmente programas de ordenador para ser
usados de manera óptima en consonancia con la alineación específica de sus fibras.

Con la ayuda del computador, un especialista puede seleccionar individualmente la

fibra, la matriz, el contenido de la fibra y la orientación del laminado que proporcionarán
la rigidez o la fortaleza necesarias, en la dirección y la ubicación deseadas.También
pueden usarse computadores para controlar los intrincados modelos en que están
colocadas las fibras, con miras a ofrecer la combinación óptima de propiedades
mecánicas. Los compuestos de plástico reforzado tienen una resistencia análoga a la
del metal, si se comparan volumen por volumen. Sin embargo, los materiales son
menos densos que los metales y por ello ofrecen importantes economías de peso. Los
plásticos reforzados también se moldean fácilmente en formas de gran tamaño y
aerodinámicamente eficientes, lo que reduce el número de piezas individuales que se
necesitan para las estructuras metálicas.
 Vista del monocasco del BMW i3 Electric Car, fabricado de fibra de carbono

Automóvil eléctrico BMW i3, de fibra de carbono, modelo 2015

Síntesis: El grafito es una forma de carbono puro y por ende, la fibra de carbono es un
polímero de un cierto tipo de grafito. En el grafito los átomos de carbono están
dispuestos en grandes láminas de anillos aromáticos hexagonales.Tras el
calentamiento a 300ºC, los grupos amino laterales forman anillos cíclicos entre sí.
La tecnología ha hecho que fabricar fibra de carbono sea menos costosa hoy que hace
un lustro atrás, convirtiéndola rápidamente en un material usado en muchas áreas,
incluyendo maletas, relojes, indumentarias y equipos deportivos de alto rendimiento, la
industria automotriz y de transporte aéreo, náutico y ferroviario, además de múltiples
experimentos científicos que se desarrollan teniendo como base la fibra de carbono. La
fibra de carbono se compone de muchos hilos con un peso específico muy bajo (peso
pluma), que están compuestos principalmente de carbono, que por lo general está
incrustado en una resina epoxi. Hay muchos grados diferentes de fibra de carbono, con
diferentes propiedades, que pueden ser utilizados para diferentes aplicaciones
específicas. Para dar una idea de algunas de las propiedades útiles de fibra de
carbono, se muestra a continuación un cuadro comparativo que con el acero:

Como se puede apreciar en el cuadro, la fibra de carbono tiene casi 5 veces más
resistencia a la tracción que el acero y sin embargo es 7 veces menos denso.

Actualmente, la fibra de carbono basada en poliacrilonitrilo (PAN), está disponible en

módulo bajo (menos de 32 millones de lbf/in² o 32 Msi), en módulo estándar (33 a 36
Msi), en módulo intermedio (40 a 50 Msi), también de alto módulo (50 a 70 Msi) y de
ultra alto módulo (70 a 140 Msi). La fibra, que está disponible en paquetes llamados
„tow‟, y viene en muchos tamaños, que van desde 1 kilo hasta 350 kilos (1 kilo = 1.000
filamentos que van desde 5 a 10 micras de diámetro). Los productos también varían en
el grado de contenido de carbono y el tipo de tratamiento o acabado dado a la
superficie (revestimiento). La fibra de carbono varía en el módulo de tracción (o rigidez,
determinada como deformación bajo tensión), compresión y resistencia a la fatiga.
Cada filamento de carbono se produce a partir de un polímero tal como el
poliacrilonitrilo (PAN), rayón, o brea de petróleo, elementos estos conocidos como
precursores. Para polímeros sintéticos, tales como PAN o rayón, el precursor es
primero hilado en hilos de filamento, utilizando productos químicos y procesos
mecánicos para alinear inicialmente los átomos de polímero y así mejorar las
propiedades físicas finales de la fibra de carbono. La composición de los precursores y
el tipo de procesos mecánicos utilizados durante el hilado de los hilos de filamento
pueden variar entre los fabricantes. Después del estiraje o el hilado, los hilos de
filamentos de polímero se calientan para sacar los átomos no carbonizados, obteniendo
la fibra de carbono final.

El proceso de fabricación de fibra de carbono es muy difícil y sumamente costoso. El

equipo necesario para montar una sola línea de producción de clase mundial cuesta
unos US$ 25.000.000 y se pueden tomar hasta dos años para ponerlo a producir. De
hecho, el costo puede ser mayor si se tienen en cuenta las características específicas
que requiere la planta física, por ejemplo, la planta de Mitsubishi Rayon Co. Ltd. (MRC)
en Otake, Japón, tiene unas instalaciones de 874,000 mts² y está programada para
hacer una expansión de una línea de producción en 2017, a un costo de US$
100.000.000 en los próximos 3 años. Esa nueva línea de producción incrementará su
producción en 9.072 toneladas métricas de fibra de carbono al año.

En términos más simples, la fibra de carbono se produce mediante la pirólisis

(combustión sin oxígeno para que no se incinere) de una fibra orgánica que actúa como
precursora en una atmósfera inerte a temperaturas que pueden llegar hasta los
2.800ºC, y aunque suene simple es sin embargo un proceso verdaderamente complejo.
 Cuadro esquemático de la producción de la fibra de carbono

Antes de enconar en las bobinas, los filamentos de fibras de carbono se pueden tratar
adicionalmente para mejorar cualidades como el tacto. Un método común de
fabricación implica el calentamiento de los filamentos hilados de poliacrilonitrilo (PAN) a
aproximadamente 300°C, rompiendo muchos de los enlaces de hidrógeno y oxidando el
material. Una vez el poliacrilonitrilo (PAN) está oxidado se coloca a continuación en un
horno que tiene una atmósfera inerte de un gas que puede ser „argón‟, y se calienta a
aproximadamente 2.000°C, lo que induce la grafitización del material, produciendo un
cambio en la estructura de unión molecular. Cuando se calienta en las condiciones
correctas, estas cadenas se unen de lado a lado (en polímeros tipo escalera), formando
delgadas láminas de grafeno que eventualmente se fundirán formando un solo
filamento columnar, obteniendo entre el 93% y 95% de carbono. El tratamiento térmico
de la superficie aumenta de tamaño del área superficial total de la fibra, así como su
porosidad, alterando la energía de su superficie para mejorar la adhesión entre la fibra y
la matriz de la resina al crear un material compuesto.
Se pueden fabricar fibras de menor calidad usando rayón como precursor, en lugar de
poliacrilonitrilo (PAN). La fibra de carbono puede mejorarse hasta llevarla al grado de
alto módulo, o de alta tenacidad, por medio de procesos térmicos, por eso cuando se
somete a temperaturas que oscilan entre los 1.500°C y los 2.000°C (carbonización)
exhibe la más alta resistencia a la tracción (820,000 psi, o 5.650 mpa o n/mm²),
mientras que si la temperatura se eleva para que oscile entre los 2.500°C y 3.000°C
(grafitización) presenta un módulo de elasticidad más elevado (77.000.000 psi o 531
GPa or 531 kN/mm²).
Referencias: psi [libras por pulgada cuadrada] - mpa [megapascal] - n/mm² [Néwtones por milímetro cuadrado]

FORMAS DE TEJER LA FIBRA DE CARBONO

Proceso de entrelazado para producir un tejdo triaxial
Sistema de urdido directo para tejido plano convencional
Telares planos tejiendo fibra de carbono
Producto final
Capítulo 18 - La tela ideal para la camisa perfecta
LA TELA IDEAL PARA LA CAMISA PERFECTA
Francisco Mejía-A FWI – Textile Division – Colombia

Para un ciudadano común, buscar una camisa puede ser a veces confuso y difícil porque por lo
general existen demasiadas opciones en el mercado. Después de reducir las opciones de
compra a una marca específica, el color, el tipo de cuello, el tipo de manga y la talla, finalmente
ese ciudadano común entra al almacén con la ilusión de encontrar esa prenda que se quiere
comprar y si el almacén es de una marca reconocida y seria, ese ciudadano se imagina que esa
prenda ha sido fabricada con una materia prima (tela) que cumple con las expectativas de
calidad y el respaldo de la marca. Infortunadamente, ese no siempre es el caso. Muchas veces
las telas de camisa dejan mucho que desear y todo el esfuerzo tecnológico de manufactura se
pierde por una mala compra de tela.

La inconsistencia en la calidad de las telas de camisa es solamente comparable con la variedad

de la oferta, razón por la cual las fábricas de camisas finas, se ven obligadas a montar unos
gigantescos departamentos de calidad e inspección, para hacer el trabajo que ha debido hacer
el fabricante o comerciante de la tela, „inspeccionar y certificar la calidad‟ lo que conlleva a unos
costos operacionales enormes, además de las pérdidas de horas hombre.

Por esta razón en una fábrica, estos costos tienen que ser trasladados al fabricante o
comerciante de la tela y la manera más fácil es ser severos en la inspección y pedir los
descuentos correspondientes al puntaje generado por los defectos. Sin embargo existe un
problema latente que no se corrige con la inspección de la tela, ni el puntaje generado por sus
defectos, ese problema se llama „balance‟. Un mal balance de la tela reduce la durabilidad de la
misma, deteriorando la imagen de la marca de manera contundente.
Para determinar si el balance de la tela es el adecuado, debe hacerse un análisis textil a nivel
de laboratorio que incluye pruebas del balance del tejido, es decir de proporcionalidad de hilos
de urdimbre y trama, de comportamiento al lavado manual y automático, de planchado, pruebas
de encogimiento, Moteo (pilling) y todo lo que se tenga a mano para tratar de imitar el
comportamiento de la tela durante la vida útil de la prenda.

Al ser este tipo de pruebas tan complejas y costosas, lo más prudente es evitar hacer compras
a las empresas proveedoras que hayan sido identificadas con telas indeseables. Lo ideal es
que una vez se hayan identificado las referencias de las bases ideales para cada estilo,
definirlas y simplemente variar pintas y coloridos, tal como lo hacen Ralph Lauren (Polo),
Tommy Hilfiger, Calvin Klein, etc.

Independientemente, de los avances tecnológicos en fibras sintéticas y acabados especiales

del Siglo XXI, no existe una mejor fibra para fabricar una camisa fina que el algodón. Las
camisas fabricadas con algodón 100% son buenas conductoras de calor, se ven y se sienten
verdaderamente bien. Como es apenas obvio, dentro del algodón, se suelen diferenciar
calidades dependiendo de la longitud de la fibra. Cuanto más larga, mejor; los mejores
algodones para fabricar telas de camisería fina deben tener fibras entre 3.8 cm y 6.3
cm. Anteriormente el mejor algodón del mundo provenía de las Islas Barlovento en las Indias
Occidentales, pero hoy en día viene de Egipto, Sudán, Arabia Saudita y Perú.

¿En qué se nota la finura de una tela de algodón para camisa? - Definitivamente la diferencia la
hace el hilo; cuando ha sido producido con fibras que oscilan entre esas longitudes, la tela será
más suave y resistente. Al fin y al cabo la tela es tan sólo la unión de muchos metros de hilo,
por lo tanto la calidad y estructura de éste, determina la calidad de la tela.

Comenzando por lo básico, podemos decir que el hilo puede estar formado por uno o dos
cabos. Cuando es de dos cabos significa que cada hilo en realidad son dos hilos entrelazados y
retorcidos entre sí. Sería el "two ply cotton", famosa frase inglesa que figura en la etiqueta de
muchas camisas finas y que denota un hilo de calidad. El hilo de un sólo cabo es menos
duradero y por tanto, de inferior calidad. Como todos sabemos, los hilos verticales de una tela
se denominan urdimbre, y los horizontales, trama, entonces una buena tela debe tener tanto
urdimbre como trama formada por hilos de dos cabos, lo que se denomina como 2x2.
Una vez aclarado esto, hay que saber que el hilo se distingue también y principalmente por el
título. Éste hace referencia a lo grueso o delgado del hilo, y cuanto más alto es el título más
delgado es el hilo y mejor resulta.

Una camisa de confección estándar tiene un título de 50‟s a 60‟s en uno o dos cabos (el título
se suele poner con la terminación "'s", que deriva de su denominación original en inglés). Una
camisa buena suele tener un título de hilo que oscila entre 60's y 80's dos cabos, y sólo las
mejores y más exclusivas marcas utilizan hilados con títulos superiores a 100's a dos cabos.
Camisas fabricadas con títulos más altos son difíciles de encontrar en camiserías prêt-à-porter.
Estos títulos responden a una medida antigua inglesa, identificada con las siglas „Ne‟, que
significa que, por ejemplo, un hilo 100's tiene 100 veces 768,096 metros de hilo (840 yds) por
cada libra de peso de tela; es decir, que en una libra inglesa (453.6 gramos) hay 76.809 metros
y en 1 kilo 169.333 metros. Cuanto más fino es el hilo hay que poner más hilos por pulgada²,
para que la tela de la camisa no se vea transparente. Estos dos factores hacen que la tela sea
mucho más suave al tacto y tenga mejor caída.

El tejido: Por último, una vez que tenemos el hilo, éste se puede tejer de muchas formas
diferentes para obtener diferentes texturas. Los mejores tejidos para telas de camisería clásica
son: popelín (popelina o poplin), end-on-end, sarga, espina de pescado, Oxford, Pinpoint
Oxford, Royal Oxford, Voile, Batista, Chambray, Villela y Sephir.

Tejido Popelina: La tela más más popular para camisería fina es una popelina de algodón de
dos cabos (o two-ply) de título 100‟s, o superior. Se trata de una tela de tejido tafetán muy liso y
crujiente que tiene el doble de hilos en la urdimbre (verticales) que en la trama (horizontales),
por ejemplo: Hilo de algodón 100‟s a dos cabos, distribuidos así en una pulgada²: 156 hilos x 78
pasadas. Esta base proporciona una tela muy delgada y muy fresca, capaz de mantener un
buen color fuerte y un aspecto limpio, además de un excelente comportamiento en el lavado y
unas muy confortables propiedades de uso. La ventaja de esta tela es que puede fabricarse en
una muy amplia variedad de modelos y colores.
 Tejido de popelina

En contra de un concepto muy extendido, el popelín no es una calidad de tela, sino una forma
de tejer el hilo y por eso puede ser de hilo muy bueno o muy malo, y de cualquier tipo de fibra.

Tejido End-On-End: Estas son producidas igual que las popelinas finas de dos cabos, excepto
que el hilo de urdimbre es de un color y el hilo de trama es siempre blanco. Desde la distancia
esto da la impresión de un color sólido, pero de cerca de un patrón más complejo se revela.

Tejido End on End

Tejido Sarga (Twill): Las sargas (twill) son fácilmente reconocibles porque muestran una
textura diagonal. El efecto diagonal puede variar desde muy fino, hasta muy pronunciado. Las
telas finas de camisería con tejido sarga, casi siempre tendrán un poco de brillo, aunque el
grado puede depender del hilo, el color y el algodón utilizado. En telas de camisería en sarga,
poseen un tejido muy apretado, que puede venir en títulos tan finos que algunas camisas
podrían confundirse con camisas de seda. Debido a la textura diagonal, esta tela es muy suave
y tiene una muy buena caída. La tela camisera en sarga no va a presentar el mismo aspecto
"nítido" de la popelina cuando está planchada, pero es más fácil de planchar y resiste mejorLAS
ARRUGAS .

Tejido Sarga (Twill)

Tejido espina de pescado (Herringbone): Existen también las telas de tejido espina de
pescado (Herringbone), con esa misma forma diagonal en forma de zigzag, el cual es un
pariente cercano de la sarga. Con el fin de lograr un efecto de espina de pescado típico en
estas telas de camisa, la dirección de las diagonales se cambia a intervalos de ¼ o de, ½
centímetro, lo que crea un distintivo patrón de zigzag. Su aspecto y su caída se hacen aún
mejor, tejiéndola con un ligamento muy ajustado con muchos muy finos y muy retorcidos hilos
por pulgada². Los intrincados detalles en esta tela se destacan mejor en las camisas de colores
sólidos contrastados, como en la foto que sigue, donde la trama celeste, sobre una urdimbre
blanca, crea por sí sola un estilo suficientemente individual.
 Tejido espina de pescado (Herringbone)

Tejido Oxford: La tela de camisa Oxford debe su nombre a la ciudad universitaria de Oxford,
en Inglaterra, donde era usada a menudo por los estudiantes para sus actividades menos
formales y, en general se le considera una prenda más casual y menos formal. El Oxford es un
tejido cuadrado (con igual número de hilos de urdimbre y trama) producido con dos hilos de
urdimbre trabajando como uno, siendo los hilos de urdimbre un poco más gruesos para denotar
su textura típica; usualmente, los hilos de urdimbre son blancos y la trama de color, aunque la
tela Oxford de color blanco también es muy popular. Este es un tejido muy utilizado por
fabricantes norteamericanos como Ralph Lauren y Brooks Brothers.
 Tejido Oxford

Tejido Pinpoint Oxford: Es una tela similar al Oxford, producida con el mismo tejido, con un
hilo más fino y un tejido más ajustado, por tanto las telas lucen más elegantes, aunque no son
tan formales como una popelina o una sarga.

Tejido Pinpoint Oxford

Tejido Royal Oxford: Es lo que llamamos una "tela bonita". Aunque el nombre es similar, no es
del todo parecido al ya mencionado tejido Oxford, aunque generalmente es también un tejido de
dos colores donde la urdimbre es de color blanco y la trama de otro color, produciendo un
efecto de micro-cuadro (aunque también puede ser toda de color blanco). Es una tela elegante
con una textura y un brillo distintivo, con un tejido tipo canasta donde los hilos de la urdimbre y
la trama se entrelazan en pares que produce un efecto más prominente, haciéndola ideal para
aquellos interesados en lucir una camisa formal con textura visible y palpable.
Las camisas finas de tela Royal Oxford, pueden usarse con vestimenta casual o con vestimenta
formal, porque son fabricadas con hilos muy finos de algodón a dos cabos en un muy ajustado
formato de hilos por pulgada².

Tejido Royal Oxford

Tejido Voile: Es un tejido tafetán exquisito que se hace con un hilo a dos cabos de alta torsión
que por lo general es de título 100‟s o más fino pero muy resistente, y con muy poca densidad
por pulgada y se distingue por su toque algo áspero. Esta combinación produce una tela muy
difícil de hacer, pero inigualable para el cálido verano. Similar en apariencia a las telas organdy
y organza.
 Tejido Voile

Tejido Batista: Es una tela que hasta mediados del Siglo XX, solo se producía de color blanco,
pero con los desarrollos tecnológicos posteriores a la 2da Guerra Mundial, empezó a ofrecerse
en infinidad de colores. Es originaria de Francia, muy fina y con densidad reducida, hecha de
algodón, de lana o de lino. De terminación suave y liviana, especialmente favorable para los
días más calurosos del verano. (También las hay mezcladas con poliéster, pero es mejor
evitarlas).

Antiguamente se hacía con una ligera armadura de hilos de lino que le daban un brillo
particular. Se tejía con urdimbres húmedos para que el hilo conservara su flexibilidad y servía
inclusive para hacer vestidos de bautismo, blusas y pañuelos. Esta tela debe su nombre a su
inventor, Baptiste Chambray que vivía en Cambray (Norte de Francia) en el siglo XIII. También
creador de la tela Chambray, que es una tela en tejido tafetán que solía ser fabricada
principalmente en algodón/lino o en seda, pero actualmente es, lastimosamente, más común en
fibras hechas por el hombre. El Chambray, incorpora una urdimbre de color (generalmente en
algún tono de azul) y trama de color blanco.
 Tejido Batista

Tejido Chambray
Tejido Villela o Sued: Esta tela combina las características del algodón y de la lana, típica de
las camisas de cuadros o camisas de leñador. Esta tela es una sarga con una urdimbre de
algodón 100% y una trama mezclada en el telar con pasadas de algodón y de lana, con esto
doy a entender que la hilaza utilizada en trama no es una mezcla íntima, pero al final la tela
termina con una composición global aproximada de 80% algodón y 20% lana, que con una serie
de acabados posteriores termina con una superficie afranelada, especial para confeccionar las
camisas con cuadros Tattersall o ventana Inglesa, muy populares para el campo, o para ir de
caza. Típicas del famoso almacén “Cordings” en Londres.

Tejido Villela o Sued

Tejido Zephir: Este nombre que viene desde el Siglo XIX, y significa „viento suave‟, nombre
que representa la naturaleza ligera de este tipo de tela; ideal para los meses de verano cuando
es necesario mantenerse fresco y con clase. La calidad Zephir ahora se ha convertido en una
descripción internacionalmente reconocida que corresponde a una tela de algodón, no
muy costosa y eso sí muy ligera cuyo número de hilos por pulgada² son similares en urdimbre y
trama, lo que le permite una precisión absoluta en micro-diseños geométricos.
 Tejido Zephir

Tejido Dobby: Este tipo de telas pueden variar ampliamente (similar al Jacquard, aunque
técnicamente es diferente). Algunas versiones son bastante similares a un tejido liso de algodón
en términos de grosor y peso, mientras que otros pueden ser más gruesos o tejidos como la
sarga. Muchos tejidos dobby tienen rayas en ellos, aunque algunos son colores sólidos. Los
colores sólidos tienden a tener una banda débil o patrones de puntos de tejido en el mismo
color que la tela de base.

Tejido Dobby
Algunos de estos tejidos también se hacen en lino 100%, lastimosamente en Colombia, nunca
han podido distinguir el lino real de las imitaciones. No importa que el tejido sea de poliéster, si
su aspecto parece un lino, lo llamarán lino, y no hay forma que entiendan, que el lino es una
fibra y no un tejido. Las camisas de telas artificiales como Rayón y Lyocell (Tencel), son una
opción aceptable, pero hasta ahora nada es mejor que una tela fina de camisa en 100%
algodón, así manifiesten que con estas fibras vamos a obtener un equivalente en confort y
durabilidad a un menor precio.

Las telas de camisa cuyo contenido es una mezcla de algodón con cualquier cosa, indican que
esa será una camisa de calidad inferior. Seguramente, tienen la ventaja de plancharse mejor y
costar menos, pero su aspecto y su nivel de confortabilidad no se pueden comparar. El brillo
que adquieren durante su vida útil y la falta de transpirabilidad hacen de ellas unas prendas
poco agradables. De hecho, es casi imposible encontrar en el mundo fabricantes de telas de
camisería que ofrezcan tejidos con hilados finos en mezcla algodón-poliéster o viceversa, pues
a partir de cierta longitud de fibra los hilanderos encuentran más rentable producir el hilo en
puro algodón, dejando para las mezclas las fibras más cortas que de otra manera no se
hubiesen podido hilar.

Mientras tanto, existen miles de productores mediocres de telas camiseras en mezclas de Poly-
algodón, especialmente en China, Vietnam, India y Pakistán, y las fábricas de confecciones que
insisten en convertirlas y mercadearlas sufrirán siempre las consecuencias de esa mediocridad.
Sin embargo, independientemente quien haga la tela, siempre habrá características que hacen
que una tela sea mejor que otra y una de esas características es que la tela, así sea de Poly-
algodón u otra mezcla, siempre sea de fibra corta, nunca de filamentos continuos, ni en
urdimbre ni en trama.

EL PROCESO DE CONFECCIÓN DE LA CAMISA

Making of a Fine Shirt

CINCO CONSEJOS PARA COMPRAR LA MEJOR CAMISA

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