MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE Y MEZCLA ASFÁLTICA

CON EMULSION

2.1.- MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE

La estructura del pavimento terminará con la carpeta asfáltica, este pavimento de concreto
asfáltico es el pavimento de mejor calidad. Está compuesto de agregado bien gradado y
cemento asfáltico, los cuales son calentados y mezclados en proporciones exactas en una
planta de mezclado en caliente. Después de que las partículas del agregado son revestidas
uniformemente, la mezcla en caliente se lleva al lugar de la construcción, en donde el equipo
de asfaltado la coloca sobre la base que ha sido previamente preparada. Antes de que la
mezcla se enfríe, las compactadoras proceden a compactarla para lograr la densidad
especificada. A medida que se enfría, el asfalto se endurece y recupera las propiedades
ligantes que hacen de el un material vial eficaz capaz de soportar el tránsito.

La dosificación o fórmula de la mezcla de concreto asfáltico (o simplemente mezcla asfáltica

en caliente) así como los regímenes de temperatura de mezclado y de colocación que se
pretenda utilizar, se presentan con cantidades o porcentajes definidos y únicos.

2.1.1 Cemento Asfáltico

El cemento asfáltico debe presentar un aspecto homogéneo, libre de agua y no formar

espuma cuando es calentado a la temperatura de 175ºC.

TABLA Nº 2.1 - Mezclas en Caliente

Tipo de Cemento Asfáltico Clasificado según Penetración

Temperatura Media Anual

24°C o más 24°C – 15°C 15°C - 5°C Menos de 5°C
40 – 50 o
60-70 o 85 – 100
60-70 Asfalto Modificado
Modificado 120 - 150

TABLA 2.2 -Especificaciones del Cemento Asfáltico Clasificado por Penetración

GRADO DE PENETRACIÓN
Características Ensayo 40 –50 60 –70 85 – 100 120 – 150
Min. Max Min. Max Min. Max Min. Max
Penetración, 25º C 100 g.,5 segundos MTC E 304 40 50 60 70 85 100 120 150
Punto inflamador, Cleveland, ºC MTC E 312 450 - 450 - 450 - 425 -
Ductilidad 25º C, 5 cm por minuto MTC E 306 100 - 100 - 100 - 100 -
Solubilidad de triclorotileno, % masa MTC E 302 99 - 99 - 99 - 99 -
Susceptibilidad Térmica
27

Ensayo de Película Delgada en

Horno, 3.2mm., 163°C,5hrs.
Pérdida de masa, % MTC E 316 - 0.8 - 0.8 - 1 - 1.3
Penetración del residuo, % del MTC E 304 58 - 54 - 50 - 46 -
original
Ductilidad del residuo a 25º C. 5 cm MTC E 306 - - 50 - 75 - 100 -
por min., cm
Índice de Susceptibilidad Térmica -1 1 -1 1 -1 1 -1 1
Ensayo de la Mancha con Solvente MTC E 314 Negativo para todos los grados
Heptano-Xileno 20% (opcional)

TABLA 2.3 - Especificaciones del Cemento Asfáltico Clasificado por Viscosidad

Grado de Viscosidad
Características Ensayo
AC– 5 AC – 10 AC – 20 AC – 40
Viscosidad absoluta, 60º poises MTC E 308 500+100 1000+200 2000+400 4000+800

Viscosidad Cinemática 135º MTC E 301 100 150 210 300

Csmínima
Penetración, 25º C 100 g.,5 segundos MTC E 304
– mínimo 120 70 40 20

Punto inflamador, cleveland. MTC E 303

ºC(ºF)mínimo 177(350) 219(425) 232(450) 232(450)

Solubilidad en tricloroetileno, % MTC E 302

masa, mínimo 99 99 99 99

Susceptibilidad Térmica

Ensayo de Película Delgada en MTC E 316 200 400 800 1600

Horno, 3.2mm., 163°C,5hrs.
Viscosidad absoluta, 60º C, poises – MTC E 304 -2000 -4000 -8000 -16000
máximos
Ductilidad, 25º C, 5 cm por minuto, MTC E 306 100 50 20 10
cm mínimo
Ensayo de la Mancha con Solvente MTC E 314 Negativo para todos los grados
Heptano-Xileno 20% (opcional)

2.1.2. AGREGADOS

Los agregados pétreos empleados para la ejecución de cualquier tratamiento o mezcla

bituminosa deberán poseer una naturaleza tal, que al aplicársele una capa del material
asfáltico por utilizar en el trabajo, esta no se desprenda por la acción del agua y del tránsito.

El agregado mineral estará compuesto por granos gruesos, finos y además un relleno mineral
(filler).

2.1.2.1. Agregados Gruesos

Estarán constituidos por piedras, grava fracturada natural o artificial y eventualmente por
materiales naturales que se presenten en estado fracturado o muy angulosos, con textura
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superficial rugosa. Quedarán retenidos en la malla Nº08 y estarán limpios, es decir, sin
recubrimiento de arcilla u otros agregados de material fino. Además deberán cumplir con los
siguientes requisitos:

Tabla N° 2.4 -Requerimientos para los Agregados Gruesos

Requerimiento
Ensayos Norma Altitud (m.s.n.m.)
< 3000 > 3000

Durabilidad (al Sulfato de Sodio) MTC E 209 12% máx. 10% máx.
Durabilidad (al Sulfato de
Magnesio) 18 máx. 15% máx.

Abrasión Los Ángeles MTC E 207 40% máx. 35% máx.

Índice de Durabilidad MTC E 214 35% mín. 35% mín.

Partículas chatas y alargadas MTC E 221 10% máx. 10% máx.

Caras fracturadas MTC E 210 VER TABLA N° 2.5

Sales Solubles Totales MTC E 219 0.5% máx. 0.5% máx.

Según
Absorción MTC E 206 1.00% Diseño

Adherencia MTC E 519 95

Fuente : Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras EG-2000 MTC.Perú.2000

Tabla N° 2.5 - Requerimientos para Caras Fracturadas

Espesor de Capa
Tráfico en Ejes Equivalentes (millones)
< 100 mm > 100 mm
<3 65/40 50/30
> 3 – 30 85/50 60/40
> 30 100/80 90/70
2.1.2.2 Agregados Finos

Los agregados finos o material que pasa la malla Nª 08, serán obtenidos por el machaqueo
de piedras o gravas, o también arenas naturales de granos angulosos. Como en todos los
casos, el agregado se presentará limpio, que sus partículas no estén cubiertas de arcilla limosa
y otras sustancias perjudiciales, ni contendrá grumos de arcilla u otros aglomerados de
material fino. El material deberá estar libre de cualquier sustancia que impida la adhesión
del asfalto. Además, deberá cumplir con el sgte. requisito:
29

Tabla N° 2.6 - Requerimientos para los Agregados Finos

Requerimiento
Ensayos Norma Altitud (m.s.n.m.)
< 3000 > 3000

Equivalente de Arena MTC E 209 Según Tabla 2.7

Angularidad del agregado fino MTC E 222 Según Tabla 2.8

Adhesividad (Riedel Weber) MTC E 220 4% mín. 6% mín.

Índice de Plasticidad (malla N°40) MTC E 111 NP NP

Índice de Durabilidad MTC E 214 35 mín. 35 mín.

Índice de Plasticidad (malla N°200) MTC E 111 Max 4 NP

Sales Solubles Totales MTC E 219 0.5% máx. 0.5% máx.

Según
Absorción MTC E 205 0.50% Diseño

Tabla N° 2.7 - Requerimientos del Equivalente de Arena

Tráfico en Ejes Equivalentes (millones) Porcentaje de Equivalente Arena (mínimo)
<3 45
> 3 – 30 50
> 30 55
Tabla N° 2.8 - Angularidad del Agregado Fino
Espesor de Capa
Tráfico en Ejes Equivalentes (millones)
< 100 mm > 100 mm
<3 30 mín. 30mín.
> 3 – 30 40 mín. 40 mín.
> 30 40 mín. 40 mín.

2.1.2.3 Relleno mineral o «filler»

El relleno mineral « filler » provendrá de los procesos de trituración de los agregados pétreos
o podrá ser de aporte de productos comerciales, generalmente cal hidratada o cemento
Portland, partículas muy finas de caliza, u otra sustancia mineral no plástica, que se
presentará seca y sin grumos. El material cumplirá con los siguientes requerimientos
mínimos de granulometría:
30

Tabla N° 2.9 – Requerimientos mínimos de Granulometría

MALLA % QUE PASA (EN PESO SECO)

Nº 30 100%
Nº 100 95 – 100 %
Nº 200 70 – 100 %

La fracción del “filler” y de los agregados que pasan la malla Nª 200, que se denomina polvo
mineral, no tendrá características plásticas.

El agregado que resulte de combinar o mezclar los agregados grueso, fino y el “filler”, debe
cumplir con la gradación de las mezclas tipo IVa, IVb o IVc de las recomendadas por el
Instituto del Asfalto siguiente:

Tabla N° 2.10 – Gradación de mezclas tipo IVa, IVb y IVc

TAMAÑO DE LA % QUE PASA

MALLA ABERTURA
CUADRADA A B C TOLERANCIA

1” 100 * -5
¾” 100 * 100 * 80 – 100 ±5
½” 85 – 100 80 – 100 --- ±5
3/8” 80 – 100 70 – 90 60 – 80 ±5
Nº 4 65 – 80 50 – 70 48 – 65 ±5
Nº 8 28 – 58 35 – 50 35 – 50 ±4
Nº 30 18 – 29 18 – 29 19 – 30 ±3
Nº 50 15 – 21 13 – 23 13 – 23 --
Nº 100 8 – 16 4 – 16 7 – 15 --
Nº 200 2 - 10 4 – 10 0-8 ±1
31

El Equivalente de arena en el agregado combinado: 45 % mínimo.

El asfalto en la mezcla del concreto asfáltico será determinado utilizando el “método

Marshall” y debe cumplir con los siguientes requisitos básicos:

Tabla N° 2.11 – Requisitos básicos de una mezcla asfáltica según el método Marshall
 Numero de golpes de compactación
 en cada lado del espécimen 75
 Estabilidad (kg.) 680
Fluencia, en 0.01” 8 mín. – 18 máx.

Vacíos en la mezcla, en % 3 mín. – 5 máx.

Vacíos llenos de asfalto, en % 75 mín. – 85 máx.

Tabla N° 2.13 -Requisitos para Mezcla de Concreto Bituminoso

Clase de Mezcla
Parámetro de Diseño
A B C
a. Marshall (MTC E 504)
1.Estabilidad (mín.) 8 kN (815 Kg) 5,34 kN (544 Kg) 4,45 kN (453 Kg)
2.Flujo 0.25 mm 8 – 14 8 – 16 8–2
3.Porcentaje de vacíos con aire (1) 3–5 3–5 3–5
b. (MTC E 505)
4.Vacíos en el agregado mineral Ver Tabla 2.14
5.Compactación, núm. de golpes en cada
capa de testigo 75 50 50
c. Inmersión – Compresión (MTC E 518)
1.Resistencia a la compresión (Mpa mín.) 2,1 2,1 1,4
2.Resistencia retenida % (mín.) 70 70 70
d. Resistencia Conservada en la Prueba
de Tracción indirecta 70 70 70
(mín.) (MTC E 521)
e. Relación Polvo – Asfalto 0,6 – 1,3 0,6 – 1,3 0,6 – 1,3
f. Relación Est./flujo (2) 1700 – 2500

El Índice de Compactibilidad mínimo será 5.

El Índice de Compactibilidad se define como:

Siendo GB50 y GEB5, las gravedades específicas bulk de las briquetas a 50 y 5 golpes.

Tabla N° 2.14 -Vacíos mínimos en el agregado mineral (VMA)

Vacíos mínimos en agregado mineral %

Tamiz
Marshall Superpave
2,36 mm. (N° 8) 21 -
32

4,75 mm. (N° 4) 18 -

9,5 mm. (3/8”) 16 15

12,5 mm. (½”) 15 14

19 mm. (3/4”) 14 13
25 mm. (1”) 13 12
7,5 mm. (1 ½”) 12 11
50 mm. (2”) 11.5 10.5

La mezcla asfáltica en caliente es producida en plantas continuas o intermitentes y el asfalto

que se determine en el diseño se debe estimar entre 3.5 a 7% por el peso del total de la
mezcla.

La temperatura de los componentes será la adecuada para garantizar una viscosidad en el

cemento asfáltico que le permita mezclarse íntimamente con el agregado combinado,
también calentado.

La mezcla de la salida de la planta tendrá una temperatura comprendida entre 125ºC y 165ºC
y será transportada a obra en vehículos adaptados convenientemente para garantizar su
homogeneidad (sin segregación) y una mínima pérdida de color (baja de temperatura) hasta
el lugar del destino. La temperatura de colocación de la mezcla asfáltica, será de 105ºC como
mínimo.

La colocación y distribución se hará por medio de una pavimentadora autopropulsada de tipo

y estado adecuados para que garanticen un esparcido de la mezcla en volumen, espesor y
densidad de capa uniforme. El esparcido será complementado con un acomodo y rastrilleo
manual cuando se comprueben irregularidades a la salida de la pavimentadora.

La pavimentación de la carpeta se deberá llevar a cabo inmediatamente después de que la

mezcla haya sido distribuida uniformemente, teniendo en cuenta que solo durante el primer
rodillo se permitirá rectificar cualquier irregularidad en el acabado.

La compactación se realizará utilizando rodillos cilíndricos lisos en tándem y rodillo

neumático. El número de pasadas del equipo de compactación será tal que garantice el 95 %,
o mayor, de la densidad lograda en el laboratorio. Las juntas de construcción serán
perpendiculares al eje de la vía y tendrán el borde vertical. La unión de una capa nueva con
una ya compactada, se realizará previa impregnación de la junta con asfalto. Esto último
puede evitarse si es que la colocación y compactación de la carpeta se realiza en todo el
ancho de la vía en un solo día.

Los controles de calidad de los componentes de la mezcla, así como la mezcla asfáltica
deberán exigir los certificados que aseguren las características del producto terminado, tales
como:

a) De los agregados minerales: granulometría, abrasión, durabilidad, equivalente de

arena.
b) Cemento asfáltico: penetración, viscosidad, punto de inflamación.
33

c) De la mezcla en planta: cantidades de los componentes, temperatura de mezcla,

estabilidad, flujo, vacíos del ensayo Marshall, tiempo de amasado.
d) Control de espesor: se efectuará verificando el espesor de la mezcla puesta antes de
compactar y luego por nivelación del eje y de los bordes, la variación de niveles de
la superficie obtenida, y la especificada en los planos no deberá exceder de 5 mm.

Protección de la carpeta

Las áreas de una obra recién terminada serán protegidas contra toda clase de tránsito
hasta que la mezcla se haya endurecido convenientemente por enfriamiento. En ningún caso,
la obra será habilitada al tránsito antes de 6 horas de terminados los trabajos de colocación y
compactación.

Tabla N° 2.15 - Ensayos y Frecuencias

Material o Propiedades o Método de Lugar de

Producto Características Ensayo Frecuencia muestreo
Granulometría MTC E 204 200 m³ Tolva en frío
Plasticidad MTC E 110 200 m³ Tolva en frío
Partículas Fracturadas MTC E 210 500 m³ Tolva en frío
Equivalente arena MTC E 114 1000 m³ Tolva en frío
Índices de aplanamiento
Agregado y alargamiento agregado 500 m³ Tolva en frío
Grueso
Desgaste Los Ángeles MTC E 207 1000 m³ Tolva en frío
Angularidad del agregado
fino MTC 222 1000 m³ Tolva en frío

Perdida en sulfato de
sodio MTC E 209 1000 m³ Tolva en frío

Contenido de Asfalto MTC E 502 2 por día Pista/planta

Granulometría 2 por día Pista/planta
Ensayo Marshall MTC E 504 2 por día Pista/planta
Temperatura Cada volquete Pista/planta
Mezcla MTC E 506,
Asfáltica MTC E 508
Densidad 1 cada 250 m² Pista compactada
y
MTC E 510
Espesor MTC E 507 Cada 250 m² Pista compactada
Resistencia al
deslizamiento MTC E 1004 1 por día Pista compactada
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Cemento Tanques Térmicos

Según 410.18(b) al llegar a obra
Asfáltico

(*) N representa el número de tacadas de 30 000 l de cemento asfáltico requeridos en la

obra.
2.2.- MEZCLAS CON EMULSIONES ASFALTICAS

Los progresos en la tecnología de emulsiones asfálticas hacen posible el empleo de

mezclas con emulsiones con una amplia variedad de aplicaciones en construcción,
rehabilitación y mantenimiento de pavimentos. La tabla enumera los principales usos de las
mezclas de emulsiones asfálticas:

Tabla N° 2.16 -USOS PRINCIPALES DE MEZCLAS CON EMULSIONES

ASFALTICAS

USO DE LA MEZCLA PROPOSITO DEL TRATAMIENTO CON EMULSION

Como una ayuda constructiva Facilitar la construcción del pavimento y en algunos casos
proveer una plataforma de trabajo
Mejoramiento del Mejorar el agregado, alcanzando la calidad de una buena base
comportamiento de agregados sin tratar.
marginales
Como una superficie de Proveer una superficie que pueda ser utilizada hasta que se
rodamiento temporaria coloca, con carácter de pavimento permanente, una mezcla
asfáltica en caliente o una mezcla con emulsión de alta
calidad.
Reducir el espesor total del Incrementar la resistencia de los materiales del pavimento y
pavimento reducir el espesor necesario de la estructura con respecto al
espesor correspondiente a materiales sin tratar.
Mezclas abiertas para carpetas y Producir una mezcla de alta calidad para trafico muy intenso.
bases Estas mezclas tienen buena flexibilidad y resistencia a la
deformación permanente.
Superficie de rodamiento de Producir una mezcla para carpetas estables que no sufrirán
granulometría cerrada. ahuellamientos ni desplazamientos.
Sub-base de pavimentos Permitir el uso de agregados de menor calidad para la
elaboración de sub-bases aceptables. Para esta aplicación, se
pueden usar arenas, arenas limosas y arenas y gravas de pobre
graduación.
Mezclas de mantenimiento de Proveer mezclas de bacheo trabajables que pueden ser
uso inmediato y para acopio diseñadas para almacenamiento inmediato o para
almacenamiento a largo plazo

Para entender bien el comportamiento de una mezcla asfáltica emulsionada deberemos

primero conocer las propiedades generales de las emulsiones asfálticas y sus usos.
35

2.2.1.- AFALTOS EMULSIONADOS

2.2.1-CONCEPTO

Desde el punto de vista físico químico una emulsión es una dispersión de un líquido
en otro, en el cual es inmiscible. Una emulsión asfáltica es la dispersión de micro partículas
de cemento asfáltico en una matriz acuosa estabilizada.
Una emulsión es directa cuando la fase dispersa es hidrocarbonada y la fase dispersante es
agua. Por otro lado, en las emulsiones inversas la fase dispersa es la acuosa.
Una emulsión asfáltica es de tipo directa, siendo la fase dispersante un asfalto de petróleo.

Una emulsión tiene tres ingredientes básicos: asfalto, agua y una agente emulsificante. En
algunas ocasiones el agente emulsificante puede contener un estabilizador.

El propósito es conseguir una dispersión de cemento asfáltico en agua, suficientemente

estable para el bombeo, almacenamiento prolongado y mezclado. Además, la emulsión
deberá romper rápidamente después de entrar en contacto con el agregado en un mezclador,
o después de ser esparcida sobre la superficie vial. Una vez curado, el asfalto residual
conserva todas las propiedades de adhesividad, durabilidad y resistencia al agua del cemento
asfáltico usado para producirla.

2.2.2.- COMPOSICION DE UNA EMULSION ASFALTICA

Una emulsión está compuesta por las siguientes partes:

2.2.2.1.-CEMENTO ASFALTICO

El cemento asfáltico es el ingrediente básico de una emulsión y, en la mayoría de los

casos representa del 55 al 70 por ciento de la emulsión.

La mayor parte de las emulsiones se hacen con asfaltos situados dentro de un intervalo de
penetración entre 100 y 250. A veces, las condiciones climáticas pueden determinar el uso
de un asfalto base más blando o más duro. En cualquier caso, es esencial la compatibilidad
del agente emulsificante con el cemento asfáltico para producir una emulsión asfáltica
estable.

El asfalto es un coloide compuesto de varias fracciones, siendo las principales los asfaltenos
y los maltenos. La constitución coloidal del asfalto depende de la naturaleza química, el
porcentaje de estas fracciones y sus relaciones entre ellas.

Los asfaltenos son la fase dispersa del asfalto, mientras que los maltenos son la fase continua.
Se concibe que los asfaltenos suministran la dureza mientras se cree que los maltenos las
propiedades de adhesividad y ductilidad. Los maltenos presentes tienen incidencia en la
viscosidad o propiedades de flujo del asfalto. La interacción compleja de las diferentes
fracciones hace casi imposible predecir en forma precisa el comportamiento de un asfalto
para emulsificar. Por este motivo se ejerce un continuo control de calidad en la producción
36

de la emulsión para detectar y corregir cualquier tendencia del asfalto conducente a afectar
adversamente el comportamiento de la emulsión resultante.

Se usan en la actualidad varios sistemas de análisis de asfalto para separar y evaluar las
fracciones. No existe consenso entre los técnicos respecto a cómo cada fracción afecta el
comportamiento de campo. Ni hay acuerdo total en cuanto a la facilidad con la cual un
cemento asfáltico puede ser emulsificado.

Cada fabricante de emulsiones tiene sus propias fórmulas y técnicas de producción. Han sido
desarrolladas para obtener óptimos resultados con el cemento asfáltico y emulsificantes
químicos que cada cual usa.

2.2.2.2.- SOLUCION JABONOSA:

 AGUA

El segundo ingrediente en cantidad en las emulsiones es el agua, representando el 98

por ciento de la solución jabonosa. No puede restarse importancia a sus contribuciones para
dotar el producto final con propiedades deseables. El agua humedece y disuelve: se adhiere
a otras sustancias; y, modera las reacciones químicas. Todos son factores importantes que
pueden ser favorables a la producción de una emulsión satisfactoria. Por otro lado el agua
puede contener factores u otras sustancias que afecten la producción de emulsiones asfálticas
estables.

Pueden ser inadecuadas las aguas sin tratar a causa de impurezas, tanto en solución como en
suspensión coloidal. De especial cuidado es la presencia de iones de calcio y magnesio, que
pueden afectar las propiedades de la emulsión.

No debe usarse en la producción de emulsiones agua que contenga materias extrañas. Pueden
originar desbalances en los componentes de la emulsión que pueden afectar nocivamente el
comportamiento o producir la rotura prematura.

En resumen, el agua usada para producir emulsiones deberá ser razonablemente pura y libre
de materias extrañas y deberá considerarse como un componente importante.

 AGENTE EMULSIFICANTE

Representa el uno por ciento de la solución jabonosa aunque las propiedades de una emulsión
dependen notablemente del producto químico usado como emulsificante. Dicho químico es
un agente con actividad de superficie comúnmente llamado “surfactante” que determina si
la emulsión se clasificará como aniónica, catiónica o no iónica. El emulsificante, también
mantiene los glóbulos de asfalto en suspensión estable y permite su rotura oportuna. El
surfactante cambia la tensión superficial en la interfase, es decir, el área de contacto entre
los glóbulos de asfalto y el agua. Hay gran disponibilidad de variados emulsificantes
químicos. Deben seleccionarse por su compatibilidad con el cemento asfáltico usado.

En los primeros días de la producción de emulsiones se usaron como agentes emulsificantes

materiales tales como sangre de buey, arcillas y jabones. Con el incremento de la demanda
37

por emulsiones, fueron encontrados nuevos y más eficientes agentes emulsificantes. Hay
ahora varios emulsificantes químicos disponibles comercialmente

La mayoría de los emulsificantes catiónicos son aminas grasas (diaminas, imidazolinas y

amidoaminas, por mencionar solo tres). Las aminas son convertidas en jabón por reacción
con un ácido, generalmente clorhídrico. Otro tipo de agente emulsificante, sales cuaternarias
de amonio, se usan para producir emulsiones catiónicas. Son producidas como sales solubles
en agua y no requieren la adición de ácido para lograr dicha solubilidad.
Constituyen emulsificantes catiónicos (positivamente cargados) estables y efectivos.
Cada fabricante tiene su propio procedimiento para usar estos agentes en la producción de
emulsiones. En la mayor parte los casos, el agente se combina con el agua antes de
introducirlo en el molino coloidal. En otros casos, sin embargo, pueden combinarse con el
cemento asfáltico justo antes de entrar al molino coloidal.

2.2.3.- COMPOSICION QUIMICA DE LAS EMULSIONES

2.2.3.1.- CLASIFICACION Y NOMENCLATURA

Por el tipo de emulsificante las emulsiones se dividen en tres categorías: aniónicas,

catiónicas y no iónicas. En la práctica los dos primeros son usados ordinariamente en la
construcción y mantenimiento viales. Las no iónicas sin embargo, pueden llegar a ser más
ampliamente usadas con el avance de las tecnologías de las emulsiones.

Las clases aniónicas y catiónicas se refieren a las cargas eléctricas que rodean las partículas
de asfalto. Este sistema de identificación se deriva de una de las leyes básicas de electricidad-
cargas del mismo signo se repelen y cargas contrarias se atraen. Cuando dos polos (un ánodo
y un cátodo) se sumergen en un líquido a través del cual fluye una corriente eléctrica, el
ánodo se carga positivamente y el cátodo negativamente. Si se pasa una corriente a través de
una emulsión que contiene partículas de asfalto negativamente cargadas estas migrarán hacia
el ánodo. La emulsión, entonces, se denomina aniónica. Inversamente partículas de asfalto
positivamente cargadas se moverán hacia le cátodo y la emulsión se conoce como catiónica.
Con emulsiones no iónicas, las partículas de asfalto son neutras, y por consiguiente no
migrarán hacia los polos.

Las emulsiones se clasifican también en base a qué tan rápidamente el asfalto puede sufrir
coalescencia: es decir: velocidad de rotura con la cual vuelve a ser cemento asfáltico. Los
términos RS, MS y SS han sido adoptados para simplificar y normalizar esta clasificación.
Son sólo términos relativos y significan rotura rápida (rapid-setting), rotura media (medium-
setting) y rotura lenta (slow-setting). La tendencia a coalescer está estrechamente relacionada
con la capacidad de mezcla de una emulsión. Una emulsión RS tiene escasa o ninguna
habilidad para mezclar con un agregado, e una emulsión MS se espera que mezcle con
agregados gruesos, pero no con finos, y una emulsión SS está diseñada para mezclar con
agregados finos.

Las emulsiones se subdividen adicionalmente según secuencias de números relacionados con

la viscosidad de las emulsiones y dureza de los cementos asfálticos de base. La letra “C” al
frente del tipo de emulsión significa catiónica. La ausencia de la “C” significa aniónica o no
iónica. Por ejemplo, RS-1 es aniónica o no iónica y CRS-1 es catiónica.
38

Se han adicionado a las normas ASTM, tres grados de emulsión aniónica de alta flotación y
rotura media, que se denomina HFMS. Estos grados se utilizan principalmente en mezclas
en planta frías y calientes, riegos de sellado de agregados gruesos y mezclas en vía. Las
emulsiones de alta flotación tienen una cualidad específica que permite películas de
cubrimiento más gruesas sin riesgos de escurrimiento.

Se ha desarrollado un tipo de emulsión de rotura veloz (QS) para las lechadas asfálticas. Su
uso está creciendo rápidamente debido a que la exclusiva característica de rotura veloz
soluciona uno de los mayores problemas asociados con el uso de las lechadas asfálticas.
2.2.4.- VARIABLES QUE AFECTAN LA CALIDAD Y EL RENDIMIENTO DE
UNA EMULSION ASFALTICA

Existen muchos factores que afectan la producción, almacenamiento, uso y

comportamiento de la emulsión. Sería difícil identificar uno solo de ellos como el más
significativo. Pero, entre las variables que tienen un efecto relevante están:

• Propiedades químicas de la base de cemento asfáltico.

• Dureza y cantidad del cemento asfáltico de base • Tamaño de las partículas de asfalto
en la emulsión.
• Tipo y concentración del agente emulsivo.
• Condiciones de elaboración tales como temperatura, presión, y esfuerzo para separar
las partículas de asfalto (afectan al molino coloidal)
• Carga iónica en las partículas de emulsión.
• Orden en que se agregan los elementos.
• Tipo de equipo empleado en la elaboración de la emulsión.
• Propiedades del agente emulsivo.
• Adición de modificadores químicos o de polímeros.
• Calidad del agua (dureza del agua)

Estos factores pueden ser variados para ajustarse a los agregados disponibles o a las
condiciones constructivas. En lo que respecta a la natural combinación asfalto-agregado,
siempre es aconsejable consultar al proveedor de la emulsión, ya que hay pocas reglas
aplicables en todas las condiciones.

2.2.5.- CARACTERISTICAS FISICO – QUIMICAS DE LAS EMULSIONES

2.2.5.1.--PRODUCCIÓN DE LA EMULSIÓN

 EQUIPO EMULSIFICADOR:

El equipo básico para preparar la emulsión incluye un dispositivo mecánico de alta

velocidad y altamente cortante, (usualmente un molino coloidal) para dividir el asfalto en
glóbulos minúsculos. También se requiere un tanque de solución del emulsificante, un tanque
calentador de asfalto, bombas y medidores de flujo. El molino coloidal tiene un rotor de alta
velocidad que rota a 1.000-6.000 rpm (17-100 Hz) regulable a tolerancias del molino en u
intervalo entre 0.01 a 0.02 pulg. (0.25 a 0.50 mm). Tal regulación produce emulsiones con
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tamaños de los glóbulos de asfalto menores que el diámetro de un cabello humano [del orden
de 0.001 a 0.005 pulg. (0.025 a 0.125 mm)]. Existen ligeras variaciones en las regulaciones
de las tolerancias del molino y es así como los tamaños de los glóbulos de asfalto dependen
del equipo usado.

Algunos molinos de emulsión tienen tolerancias fijas sin libertad para variaciones. Pueden
usarse mezcladores simples para producir cutbacks de baja viscosidad, no obstante,
normalmente no se usan para producir emulsiones.

Se usan bombas separadas para medir el asfalto y la solución emulsificante en el molino

coloidal. Debido a que la solución emulsificante puede ser altamente corrosiva, es necesario
usar una bomba construida con materiales resistentes a la corrosión.
 PROCESO DE EMULSIFICACIÓN:

En el método general de producción de emulsiones se dirigen flujos concurrentes de

cemento asfáltico fundido y agua tratada hacia la entrada del molino coloidal por medio de
bombas de desplazamiento positivo. El asfalto y el agente emulsificante se someten a
intensos esfuerzos de corte a medida que pasan por el molino coloidal. La emulsión recién
formada puede entonces bombearse a través de un intercambiador térmico. El exceso de calor
se usa para elevar la temperatura del agua emulsificante de entrada justamente antes de llegar
al molino coloidal. La emulsión se bombea del intercambiador de calor a tanques de
almacenamiento en bruto. A veces estos tanques están equipados con algún tipo de
dispositivo de agitación para mantener un producto uniformemente mezclado.

El cemento asfáltico calentado base de la emulsión, alimenta el molino coloidal, donde es

dividido en glóbulos diminutos. Al mismo tiempo, el molino coloidal, entra agua que
contiene agente emulsificante. El asfalto se calienta, a medida que entra al molino coloidal,
para asegurar una baja viscosidad, ajustando en forma correspondiente la temperatura del
agua. Estas temperaturas varían, dado que dependen de las particularidades de emulsionado
del cemento asfáltico y de la compatibilidad entre el asfalto y el agente emulsificante. No se
usan temperaturas extremadamente altas en razón de que la temperatura de la emulsión que
deja el molino debe estar por debajo del punto de ebullición del agua.

El método de adicionar el emulsificante al agua varía de acuerdo con el procedimiento del

fabricante. Algunos emulsificantes, tales como las aminas, deben mezclarse y reaccionar con
un ácido tal como el clorhídrico, para alcanzar la solubilidad en agua. Otros tales como los
ácidos grasos, deben mezclarse y reaccionar con álcalis, tales como hidróxido de sodio, para
alcanzar dicha solubilidad. Con mayor frecuencia, el mezclado es simplemente realizado en
un mezclador por lotes. El emulsificante se introduce en agua caliente que contiene ácido
álcali, y se agita hasta su completa disolución.

El asfalto y la solución emulsificadora pueden dosificarse en forma precisa listo. Esto puede
hacerse al observar la temperatura de cada fase y de la descarga del molino, o con medidores.
Si se usa el método de dosificación por temperatura, puede calcularse la temperatura de
salida de la emulsión terminada a partir de las temperaturas de los diferentes ingredientes de
emulsión.
40

El tamaño de las partículas de asfalto es un factor vital en la ejecución de emulsiones estables.

Una fotografía microscópica de una emulsión revela los siguientes tamaños promedios de
partícula:

Menores que 0,001 mm (1 µ m) ………………………………………….. 28%

0,001 – 0,005 mm (1-5 µ m)…………………………………………….. 57%
0,005 – 0,010 mm (5-10 µ m) ……………………………………………… 15 %

Estos glóbulos de tamaño microscópico se dispersan en agua en presencia de un

emulsificante químico con actividad superficial (surfactante). El surfactante produce un
cambio en la tensión superficial en el área de contacto entre los glóbulos de asfalto y el agua
alrededor de ellos, lo que le permite al asfalto permanecer en un estado de suspensión. Las
partículas, todas con carga eléctrica similar, se repelen entre sí, lo cual también ayuda a su
permanencia en estado de suspensión. La Figura II-2 es una microfotografía que muestra los
tamaños y distribución de las partículas de asfalto.

2.2.5.2.- ALMACENAMIENTO DE EMULSIONES ASFALTICAS

La emulsión asfáltica, una dispersión de finas gotitas de cemento asfáltico en agua,

tiene las ventajas y desventajas propias del medio de dispersión, el agua. Cuando se almacena
emulsiones asfálticas:

SI almacene la emulsión como almacenaría agua líquida –entre 10 ºC (50ºF) y 85ºC

(185ºF), dependiendo del uso buscado y el producto en cuestión.

SI almacene la emulsión a la temperatura especificada para el grado y aplicación

particulares. La tabla 3.1 muestra los rangos de temperaturas normales para
almacenamiento.

NO permita que la emulsión asfáltica sea calentada por encima de los 85ºC (185ºF). Las
temperaturas elevadas evapora el agua, modificando las características de la emulsión
asfáltica

NO permita que la emulsión asfáltica se congele. Esto produce la rotura de la emulsión,

separando el asfalto del agua. El resultado será dos capas – una de asfalto, otra de
agua – en el tanque, ninguna de las cuales será adecuado para el uso deseado; además
será difícil vaciar al tanque.

NO permita que la temperatura de la superficie de calentamiento exceda los 100ºC

(212ºF). De suceder esto, se producirá la rotura prematura de la emulsión sobre
aquella.

NO use aire a presión para agitar la emulsión. Puede causar la rotura de la emulsión.

Los tanques de almacenamiento deberían estar aislados térmicamente, para proteger la

emulsión contra el congelamiento y para un mejor aprovechamiento del calor. En la
superficie de las emulsiones expuestas al aire se puede formar una piel (skin) de asfalto.
Consecuentemente, es mejor utilizar tanques verticales de gran altura, en los que se expone
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al aire la menor superficie de emulsión asfáltica. Los tanques fijos de almacenamiento, en su

mayoría son verticales, pero para almacenamiento de corto plazo en el campo a menudo se
emplean tanques horizontales llenos, minimizando así el área expuesta al aire.

Hélices laterales, ubicadas a una distancia de alrededor de un metro (tres pies) del fondo del
tanque pueden ser usadas para impedir la formación de la piel. Las mejores son las de gran
diámetro, de baja velocidad, y debieran emplearse para revolver el material. El exceso de
mezclado debe evitarse. También pueden utilizarse bombas para circulación vertical. El
exceso de bombeo debe ser evitado.

Tabla N° 2.17 - Temperaturas de Almacenamiento para Emulsiones Asfálticas

Temperaturas de Almacenamiento para Emulsiones Asfálticas

Temperatura ºC
Mínimo Máximo
Grado

RS-1 20° 60°

RS-2, CRS-1, CRS-2, HFRS-2 50° 85°
SS-1, SS-1h, CSS-1, CSS-1h, MS-1, HFMS-1 10° 60°
CMS-2, CMS-2h, MS-2, MS-2h, HFMS-2, HFMS-2h, HFMS-2s 50° 85°

Nota: RS: rotura rápida; CRS: catiónica de rotura rápida; HFRS: rotura rápida de alta
flotación; SS: rotura lenta; CSS: catiónica de rotura lenta; MS: rotura media; HFMS:
rotura media de alta flotación; CMS: catiónica de rotura media.

2.2.5.3.- ROTURA DE LA EMULSION

 ROTURA:

Para que la emulsión asfáltica cumpla su objetivo final, esto es, actúe como ligante
con propiedades cementantes e impermeabilizantes, el agua debe separarse de la fase
asfáltica y evaporarse. Esta separación se denomina “rotura” (breaking). Para tratamientos
superficiales y sellos, se formulan las emulsiones para romper una vez entren en contacto
con una sustancia extraña tal como un agregado o la superficie de un pavimento. Los
glóbulos de asfalto entran en coalescencia y producen una película continua de asfalto sobre
el agregado o pavimento. Para mezclas densas, se requiere más tiempo para permitir el
mezclado y fraguado. En consecuencia, las emulsiones usadas para mezclas se formulan para
rotura retardada. La coalescencia del asfalto se conoce como rotura o fraguado. La velocidad
a la cual los glóbulos de asfalto se separan de la fase acuosa se identifica como tiempo de
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rotura o fraguado. Por ejemplo, una emulsión de rotura rápida romperá entre uno a cinco
minutos después de ser aplicada, mientras que una emulsión de rotura media o lenta puede
tomar un tiempo mayor.

La velocidad de rotura es controlada primeramente por el tipo específico y concentración del

agente emulsificante usado, así como por las condiciones atmosféricas.

El hecho de que diferentes tipos de agregados tengan diferentes tasas de absorción (succión
de un líquido) significa que la rotura está también vinculada a las características relativas de
absorción del agregado usado. Aquellos con altas tasas de absorción tienden a acelerar la
rotura de la emulsión por motivo de una remoción más rápida del agua emulsionante.

En mezclas, emulsión agregada, la gradación y área superficial del agregado son también
factores significativos en la velocidad de la rotura. Al cambiar el área superficial, las
características de rotura del medio también cambian debido a la alteración de la absorción
(acumulación en la superficie) del agente emulsificante por el agregado. Con miras a obtener
óptimos resultados, es necesario controlar el tamaño del agregado o ajustar la formulación
de la emulsión para cumplir los requisitos del agregado.

 CURADO

Para usos en pavimentación, tanto las emulsiones aniónicas como las catiónicas
dependen de la evaporación del agua para el desarrollo de sus características de curado y
adherencia. El desplazamiento del agua puede ser bastante rápido bajo condiciones
favorables del tiempo; pero, pueden interferir con un curado apropiado una alta humedad,
baja temperatura o lluvia, poco tiempo después de la aplicación. A pesar de que las
condiciones superficiales y atmosféricas son menos críticas para las catiónicas que para las
aniónicas, aún dependen algo de las condiciones climáticas para lograr óptimos resultados.
Quizás la principal ventaja de las catiónicas es su tendencia a dejar el agua un poco más
rápidamente.

La teoría tradicional sostiene que las emulsiones aniónicas (con carga negativa sobre los
glóbulos de asfalto) se comportan mejor con agregados en que predominan cargas positivas
en su superficie-tales como calizas y dolominas. La teoría también sostiene que las
emulsiones catiónicas (con carga positiva sobre los glóbulos de asfalto) se comportan mejor
con agregados que tiene cargas negativas predominantes en superficie por ejemplo,
agregados silíceos o graníticos. En éste momento, no existe completo acuerdo respecto al
tema de cargas eléctricas sobre las superficies de los agregados. Estudios recientes han
contradicho las teorías tradicionales. Las teorías presentadas en éste estudio siguen la línea
de uso tradicional, que pueden cambiar en el futuro.

Cuando se usan emulsiones de rotura rápida tanto aniónicas como catiónicas, la

sedimentación inicial del asfalto se desarrolla en función de fenómenos electromecánico.
Pero, la generación de la principal unión de la resistente entre la película de asfalto y los
agregados, viene después de la pérdida del agua emulsificante. Esta película de agua puede
ser desplazada por evaporación, presión (envolvimiento), o por absorción. En el uso real, la
rotura es generalmente una función de la combinación de estos tres factores.
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2.2.5.4.- FACTORES QUE AFECTAN LA ROTURA Y EL CURADO

Algunos de los factores que afectan las velocidades de rotura y curado de las
emulsiones asfálticas son:

• Absorción de agua. - Un agregado de textura áspera, poroso, acelera el tiempo de

rotura al absorber agua de la emulsión.

• Contenido de humedad de los agregados. - Si bien los agregados húmedos pueden

facilitar el recubrimiento, tienden a hacer más lento el proceso de curado al
incrementar el tiempo necesario para la evaporación.

• Condiciones climáticas. - La temperatura, la humedad, y la velocidad del viento

tienen influencia en la velocidad de evaporación del agua, en la migración del
emulsivo y en las características de liberación del agua. Usualmente, pero no
siempre, la rotura ocurre de manera más rápida en tiempos cálidos. Las altas
temperaturas pueden originar la formación de “piel” en tratamientos superficiales
(chips seals) atrapando el agua y retardando el curado. Recientemente se han
desarrollado formulaciones químicas para romper rápidamente a bajas temperaturas.
• Fuerzas mecánicas.- La presión de los rodillos y, hasta cierto punto, el tráfico a baja
velocidad, desalojan el agua de la mezcla y ayudan a lograr la cohesión, el curado y
la estabilidad de la mezcla.

• Superficie específica.- Una mayor superficie específica de los agregados,

particularmente finos en exceso o agregado sucio, acelera la rotura de la emulsión.

• Química de superficies.- La intensidad de la carga de la superficie del agregado, en

combinación con la intensidad de la carga del agente emulsivo, puede influir
marcadamente en la velocidad de rotura, en particular en el caso de emulsiones
catiónicas. Iones de calcio y de magnesio presentes en la superficie del agregado
pueden reaccionar con -y desestabilizar a – ciertos emulsivos aniónicos, acelerando
la rotura.

• Temperatura de la emulsión y el agregado. - La rotura se demora cuando las

temperaturas de la emulsión y el agregado son bajas. Esto es particularmente evidente
en el caso de micro-aglomerados.

• Tipo y cantidad de emulsivo. - El surfactante empleado en la elaboración de la

emulsión determina las características de rotura de los grados de emulsiones para
sellados y para mezclas.

Estos factores deben ser considerados en la determinación del tiempo de trabajo luego de
que la emulsión ha sido distribuida o ha sido mezclada con el agregado en la obra. La mejor
fuente de información es el proveedor de la emulsión.
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2.2.6.- TIPOS DE MEZCLAS CON EMULSIONES ASFALTICAS

Hay tres tipos de mezclas de emulsión asfáltica y agregados: de granulometría

cerrada, con arena y de granulometría abierta. Las mezclas de granulometría cerrada están
compuestas de agregados graduados desde el máximo tamaño hasta, inclusive, material
pasante el tamiz 75 mm (N°200). Incluyen una amplia variedad de tipos y de granulometrías
de agregados, y pueden ser empleadas para todos los tipos de aplicaciones en pavimentos.
La mezcla arena emulsión se elaboran tratando, con emulsiones asfálticas, arenas de rio,
arenas y gravas pobremente graduadas y arenas de dunas. Las mezclas con arenas están
generalmente limitadas a arenas finas limpias y arenas limosas con bajo contenido de arcilla.
Elaboradas con los adecuados grados de emulsiones, las mezclas con arenas han tenido un
buen comportamiento como subbases y bases. Para estas mezclas las emulsiones típicamente
empleadas son de rotura lenta y de rotura media de alta flotación, preferentemente con grados
de mayor dureza o “h”.

Con granulometrías abiertas elaboramos mezclas de alto porcentaje de vacíos, a través de los
cuales drena el agua. Estas mezclas han sido utilizadas muy exitosamente tanto para bases
como para carpetas de rodamiento. Debido a la relativa sencillez del equipo de planta
necesario y a los altos volúmenes de producción posibles, estas mezclas son económicamente
atractivas cuando se requiere una mezcla de alta calidad para tráfico pesado. En algunos
casos, la performance a largo plazo de mezclas abiertas ha sido comparable con la de mezclas
asfálticas en caliente. Estas mezclas han evidenciado buena resistencia a la fatiga, a la
fisuración refleja, al ahuellamiento y a los desplazamientos.