Bachiller 12 Agosto Finales

Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión
Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
INFORME DE PRÁCTICA PRE-PROFESIONALES PARA OPTAR EL

GRADO ACADÉMICO DE BACHILLER EN INGENIERIA
METALURGICA
TRATAMIENTO DE MINERALES AURIFEROS EN COLUMNA A

MALLA +1/4” Y +1/8”, PARA LA EXTRACCION Y RECUPERCIÓN
CON CARBÓN ACTIVADO DE Au-Ag A NIVEL LABORATORIO
REALIZADO EN:
Huacho – Perú
2016
i
Constancia dela Empresa
ii
Constancia Asesor
iii
DEDICATORIA
Este trabajo dedicado a Dios, especialmente a mi abuela

Olga, que desde el cielo me encamina a seguir creciendo
Profesionalmente.
iv
AGRADECIMIENTO
Agradezco infinitamente a mis padres,

son el motor de mi vida, son las personas
que están apoyándome en todo
momento, por ellos soy lo que soy hoy en
día.
v
PENSAMIENTO
Todos buscan un camino hacia el éxito,

pero no hay un orden para el éxito, el éxito
no lo es todo, es lo único.
El Autor.
vi
INDICE
Constancia dela Empresa ...................................................................................................... ii

Constancia Asesor ................................................................................................................ iii
DEDICATORIA ...................................................................................................................... iv
AGRADECIMIENTO ............................................................................................................... v
PENSAMIENTO .................................................................................................................... vi
INDICE DE TABLAS ............................................................................................................. xi
INDICE DE FIGURAS .......................................................................................................... xii
INTRODUCCION ................................................................................................................ xvi
CAPITULO I .........................................................................................................................17
GENERALIDADES ...............................................................................................................17
1.1. OBJETIVOS. ..........................................................................................................17
1.1.1. Objetivos General. ..........................................................................................17
1.1.2. Objetivos Específicos. .....................................................................................17
1.2. IMPORTANCIA. .....................................................................................................17
1.3. ALCANCES Y LIMITACIONES...............................................................................18
1.1.3. Alcance. ..........................................................................................................18
1.1.4. Limitaciones. ...................................................................................................18
1.4. RESUMEN .............................................................................................................18
CAPITULO II ........................................................................................................................20
ESCUELA PROFESIONAL ACADEMICO INGENIERIA METALURGICA ............................20
2.1. Antecedentes. ............................................................................................................20
2.1.1. Población Actual. .................................................................................................21
2.1.2. Ubicación. ...........................................................................................................21
2.2. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL. .........................................................................21
2.2.1. Organización. ......................................................................................................21
2.2.2. Organización de Laboratorio. ..............................................................................22
2.2.3. Organigrama de la Facultad Ingeniería Química y Metalúrgica UNJFSC. ............23
2.3. Visión y Misión ...........................................................................................................23
2.3.1. Visión ..................................................................................................................23
2.3.2. Misión. .................................................................................................................24
2.4. PRODUCTOS. ...........................................................................................................24
2.5. Descripción del Proceso. ...........................................................................................24
2.5.1. Proceso. ..............................................................................................................24
vii
2.5.2. Formación. ..........................................................................................................25
2.5.3. Obtención del Grado de Bachiller. .......................................................................26
2.5.4. Obtención Título Profesional. ..............................................................................27
2.6. Control de Calidad. ....................................................................................................28
CAPITULO III .......................................................................................................................30
TRABAJO DESARROLLADO POR EL PRACTICANTE .......................................................30
3.1. Descripción del Plan de Trabajo. ...............................................................................30
3.1.1. Diagrama de las Actividades Realizadas. ............................................................30
Capacitación de Equipo de Protección Personal. .................................................................30
Construcción diagrama de flujo de las pruebas en el laboratorio. .........................................30
Preparación de muestra. ......................................................................................................30
Determinación de la gravedad especifica. ............................................................................30
Chancado de minerales........................................................................................................30
Análisis de Ley de Cabeza del mineral. ................................................................................30
Preparación de Reactivos ....................................................................................................30
Lixiviación en columnas........................................................................................................30
Análisis de consumo de % de NaCN. ...................................................................................30
Análisis de Solución Preñada. ..............................................................................................30
Análisis del Carbón Activado. ...............................................................................................30
Fundición..............................................................................................................................30
Copelación. ..........................................................................................................................30
Refinación. ...........................................................................................................................30
3.1.2. Diagrama de Gantt. ............................................... Error! Bookmark not defined.
3.2. DESCRICION DEL TRABAJO DESARROLLADO. ....................................................31
3.2.1. Capacitación de Seguridad Personal. ..................................................................32
3.2.2. Construcción Diagrama de Flujo de las Pruebas en elLaboratorio. ......................34
3.2.3. Preparación de Muestra. .....................................................................................34
3.2.4. Determinación de la Gravedad Específica. ..........................................................35
3.2.5. Determinación del pH del Mineral. .......................................................................37
3.2.6. Densidad Aparente. ...................................................................................................38
DENSIDAD APARENTE.......................................................................................................39
3.2.7. Preparación de Reactivos. ...................................................................................39
3.2.8. Determinación de Presencia de Oro por Colorimetría. .........................................40
3.2.9. Análisis de Carbón Activado. ...............................................................................41
3.2.11. Análisis Químico de Minerales Auríferos. ..........................................................42
CAPITULO IV ......................................................................................................................46
viii
TRATAMIENTO DE MINERALES AURIFEROS A MALLA 1/4” Y 1/8”, PARA LA
EXTRACCION DE AUPOR LIXIVIACION POR COLUMNAS A NIVEL LABORATORIO EN
EL CENTRODE INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO TECNOLÓGICO DE MATERIALES DE
METALURGICA 2016 ..........................................................................................................46
4.1. FORMULACION DEL PROBLEMA. .......................................................................46
4.2. PREMISAS. ...........................................................................................................46
4.3. OBJETIVOS. ..........................................................................................................47
4.3.1. Objetivo General. ............................................................................................47
4.3.2. Objetivos Específicos. .........................................................................................47
4.4. REVISION DE LA LITERATURA. ...........................................................................47
4.4.1. Antecedentes de la Investigación. ...................................................................47
4.4.2. Métodos de Procesamiento de Oro. ................................................................48
4.4.3. Características del Agente Lixiviante. ..............................................................48
4.4.4. Factores en la Lixiviación del Oro....................................................................49
4.4.5. Lixiviación de Minerales de Oro. .....................................................................50
4.4.6. Factores que influyen en la Lixiviación de Minerales de Oro. ..........................51
4.5. MATERIALES Y METODOS. .................................................................................53
4.5.1. Equipos, materiales y reactivos. ......................................................................53
4.5.2. Métodos de Lixiviación. ...................................................................................54
4.5.3. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA..................................................................56
4.6. Discusión y Análisis de Resultados. .......................................................................63
4.6.1. Efecto de Tamaño de Partícula. ......................................................................63
4.6.2. Efecto de la Concentración del Lixiviante. .......................................................63
4.6.3. Efecto del Tiempo de Lixiviación. ....................................................................63
4.7. Análisis de Resultados. ..........................................................................................64
Conclusiones ....................................................................................................................65
Recomendaciones ............................................................................................................66
Bibliografía. .......................................................................................................................67
Anexos..............................................................................................................................68
GLOSARIO DE TÉRMINOS ............................................... Error! Bookmark not defined.
Síntesis de la Investigación...............................................................................................70
Chancado del Mineral. ..................................................................................................70
Pulverización. ................................................................................................................70
Lixiviación .....................................................................................................................71
Análisis. .........................................................................................................................71
Adsorción del Oro..........................................................................................................71
Colorimetría...................................................................................................................72
ix
Preparación del Flux .....................................................................................................73
Preparación de Materiales a usar para Fundición..........................................................73
Fundicion. .....................................................................................................................74
Refinación. ....................................................................................................................75
Ataque...........................................................................................................................75
Obtención del Oro. ........................................................................................................76
x
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Alumnos Matriculados por Semestre Académico .......................................................... 21

Tabla 2: Organización de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica............................. 22
Tabla 3: Control de Programa de Práctica Pre Profesional ......................................................... 30
Tabla 4: Diagrama de Gantt - Programación de Prácticas..................................................................... 31
Tabla 5: Señalización y Código de colores .................................................................................... 32
Tabla 6: Peso de Picnómetros ......................................................................................................... 35
Tabla 7: Peso Picnómetros con mineral ......................................................................................... 35
Tabla 8: Densidad del Mineral .......................................................................................................... 37
Tabla 9: Potencial de Hidrogeno ...................................................................................................... 37
Tabla 10: Densidad aparente ........................................................................................................... 39
Tabla 11: Datos Fisicoquímicos ....................................................................................................... 49
Tabla 12: Consumo de Agua ............................................................................................................ 57
Tabla 13: Consumo de Cianuro ....................................................................................................... 58
Tabla 14: Consumo de Cal ............................................................................................................... 58
Tabla 15: Consumo de Cal en Horas .............................................................................................. 59
Tabla 16.Balance Metalúrgico I. ....................................................................................................... 62
Tabla 17.Balance Metalúrgico II. ...................................................................................................... 62
Tabla 18.Balance Metalúrgico III...................................................................................................... 62
Tabla 19: Preparación del Flux......................................................................................................... 62
xi
INDICE DE FIGURAS
Fig. 1: Organigrama de Decanatura ................................................................................................ 23

Fig. 2: Diagrama de admisión y matricula ...................................................................................... 25
Fig. 3: Diagrama de estudio de los X ciclos ................................................................................... 26
Fig. 4: Diagrama de proceso para obtener el Grado Académico Bachiller............................................ 27
Fig. 5: Diagrama de proceso de obtener el título. ......................................................................... 28
Fig. 6: Programación de las Prácticas Pre Profesional .......................................................................... 31
Fig. 7: Flow Sheet Proceso de práctica .......................................................................................... 34
Fig. 8: Sección de Chancado ............................................................................................................ 35
Fig. 9: pH del mineral ......................................................................................................................... 38
Fig. 10: Columna de lixiviación diseñada para las prácticas pre-profesionales. ...................... 53
Fig. 11: Diagrama del Procesamiento del mineral ........................................................................ 56
Fig. 12: Consumo de Cal ................................................................................................................... 59
xii
ÍNDICE DE ANEXO
Anexo 1: GLOSARIO DE TÉRMINOS ..................................................................................69

Anexo 2: Definición del tamaño del mineral ..........................................................................70
Anexo 3: Pulverización de Mineral .......................................................................................70
Anexo 4: Lixiviación..............................................................................................................71
Anexo 5: Análisis por Volumetría..........................................................................................71
Anexo 6: Titulación con Acido Oxálico..................................................................................71
Anexo 7: Carbón Activado para la absorción del Oro ...........................................................72
Anexo 8: Colorimetría del Mineral ........................................................................................72
Anexo 9 : Determinación de Presencia de Oro .....................................................................72
Anexo 10: Presencia de Oro en el Carbón Activado .............................................................73
Anexo 11: Preparación de Flux. ...........................................................................................73
Anexo 12: Lingotera preparada para la Colada ....................................................................73
Anexo 13: Crisoles de 30gr. para fundición ..........................................................................74
Anexo 14: Fundición a 1050° C. ...........................................................................................74
Anexo 15: Colada .................................................................................................................74
Anexo 16: Laminación del Rotulo Obtenido ..........................................................................75
Anexo 17: Obtención del Au y Ag a 950ª C. .........................................................................75
Anexo 18: Disolución de la Plata ..........................................................................................75
Anexo 19: Obtención del Au. ................................................................................................76
xiii
GLOSARIO DE ABREVIATURA
% : Porcentaje
t : Tiempo
” : Pulgada
A : Anexo
Act. : Actividad
Av. : Avenida
c/u : Cada uno
cm3 : Centímetros cúbicos.
Au : Oro.
Da : Densidad aparente
Ag : Plata
Ej. : ejemplo
Fig. : Figura.
G. e. : Gravedad especifica
gr : Gramo
g/L : Gramos por litro
g/TMS : Gramos por tonelada métricas secas
Ing. : Ingeniero
kg. : Kilogramos.
kg/TM : Kilogramo por tonelada métrica
L/S : Líquido/sólido
Max : Máximo
Mg. . Magister
Min : Mínimo
xiv
Min. : Minutos.
N° : Número
xv
INTRODUCCION
Existen una serie de operaciones y procesos que parte en la extracción de los

metales a partir de minerales en forma de óxido o ya sea en forma de sulfuro, lo cual se busca
una etapa final para darle valor agregado, este último llamado “Refinación “.
Es necesario realizar una serie de operaciones al mineral, tomando una muestra para
hallar la densidad, gravedad específica, densidad aparente, etc.
Para el desarrollo de la Lixiviación de los minerales Oxidados o Sulfuros de Oro.
Plata, utilizando Cianuro de Sodio (NaCN), este lixiviante es utilizado con gran
demanda laboral.
La desventaja de este lixiviante, es muy peligroso para el ser humano.
Existen variedad de Métodos de Lixiviación de Minerales utilizando NaCN,

principalmente depende mucho de la Ley del Mineral y en la forma como se presenta.
En este caso se presenta en forma de Oxido y se va a trabajar con mineral de 2.58

onzas por Tonelada Métrica, lo cual representa un mineral de baja Ley, lo cual se trabajará
por Lixiviación en Columnas.
El trabajo debe responder a varias constantes de variables económicas, lo cual sean

factibles, partiendo principalmente, por la cantidad de Metal a Recuperar.
El Autor
xvi
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. OBJETIVOS.
1.1.1. Objetivos General.
Los conocimientos adquiridos en las instalaciones de la Universidad,

relacionados a la concentración y diferentes tipos de Lixiviación de minerales,
aplicarlos y complementarlos en las instalaciones del Laboratorio de Centro de
Investigación y Desarrollo Tecnológico de Materiales, así como también aprender un
manejo adecuado de las diferentes áreas dentro de un laboratorio.
Este presente informe será de utilidad a las posteriores generaciones, para así poder
complementar información en el rubro Metalúrgico consecuentemente.
1.1.2. Objetivos Específicos.
 Describir cómo se lleva a cabo el proceso de Lixiviación en Columnas a desarrollar

en el Laboratorio.
 Control de manejo de equipos y maquinas que se usan, a la vez entender cuál es
su función y como se operan.
 Identificar los reactivos que se usan y el manejo adecuado para una recuperación
de oro favorable.
1.2. IMPORTANCIA.
A raíz de los conocimientos adquiridos en los salones de clase, la importancia de este

informe es complementarse más sobre el manejo de las operaciones y procesos
durante el periodo de mis prácticas pre – profesional, apoyado por el Ingeniero en las
Practicas de Laboratorio, para poder así consolidarse y reintegrarse al mundo laboral
competitivo.
17
1.3. ALCANCES Y LIMITACIONES.
1.1.3. Alcance.
En el presente informe que se desarrolló, la capacitación antes de las practicas a

realizar, sobre todo como prevenir y evitar los accidentes, es decir, como podemos
reconocer los riesgos y peligros en todas actividades a realizar, en los equipos,
maquinarias y reactivos en el medio ambiente. Además de contar con la experiencia
del Ingeniero de Laboratorio, quien nos apoyó en la parte del procesamiento y
variables que debíamos seguir en el proceso.
1.1.4. Limitaciones.
1.- Las principales limitaciones parten a raíz de la falta de Equipos de Protección

Personal para poder desarrollar favorablemente las prácticas, como mascarillas
principalmente.
2.- por otr lado, la adaptación al centro de investigación para los primeros días, ya que
es una nueva etapa donde se emplea equipos, materiales y reactivos para el desarrollo
de las actividades encomendadas.
1.4. RESUMEN
En este informe se detalla sobre las practicas pre – profesionales , realizadas en el

Centro de Investigación y Desarrollo Tecnológico de Materiales de La Escuela de Ingeniería
Metalúrgica de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica de la Universidad Nacional “
José Faustino Sánchez Carrión“, en esta se describe mis Actividades, Operaciones y
Procesos durante mi permanencia como practicante durante 3 meses en dicha instalación
guiadas por una serie de normas establecidas en dicha facultad.
En dicho informe se ha dividido en cuatro capítulos de acuerdo a las normas

establecidas; en el capítulo uno se detalla las generalidades de la práctica como objetivos,
importancia, alcances y limitaciones de las prácticas.
En el capítulo dos, se describe sobre las actividades, operaciones y procesos que se

realiza en la Facultad, a raíz de los antecedentes, misión, visión, y descripción de enseñanza
que brinda esta casa de estudio.
18
En el Capítulo tres, se describe sobre los trabajos realizados en las instalaciones del
Laboratorio durante los tres meses, donde parte a raíz de la liberación de minerales que es
de Preparación de Minerales, Chancado, Pulverización, Análisis Granulométrico, Densidad
del Mineral, Densidad Aparente, Gravedad Especifica; todo esto detallado con sus respectivos
Balances de procesos de datos.
El Capitulo cuatro se describe detalladamente sobre el trabajo específico que se eligió,

sobre la Lixiviación de Minerales Oxidados por Columnas con Cianuro de Sodio, donde se
busca controlar la Extracción del Oro en Función del Tiempo.
Ya en la parte final consta de una Conclusión y Recomendación, en esta última sobre

la experiencia desarrollada, donde se plasma lo que se cree necesaria para la mejoría de las
instalaciones de Laboratorio.
Culminando el Informe con una breve descripción de Libros y Anexos.
19
CAPITULO II
ESCUELA PROFESIONAL INGENIERIA METALURGICA
2.1. ANTECEDENTES.
La actual Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica se creó el 28 de octubre de

1982 mediante resolución Rectoral N°4644-82-UH con el nombre: “Facultad de Ingeniería
Química”.
La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, se encuentra ubicado en el

pabellón sur de la Facultad de Ingeniería Química y Metalurgia, de la Universidad Nacional
José Faustino Sánchez Carrión, con dirección Av. Mercedes Indacochea s/n en el distrito de
Huacho, Provincia de Huaura, Departamento de Lima.
Fue creada por Resolución Rectoral Nº 448-93-UH. Desde su creación tiene una vida
académica de 22 años, cuenta con siete docentes, (25) promociones a la actualidad, consta
de cuatro (05) Planes Académicos; mientras el nuevo currículo académica.
Nuestra Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica se encuentra en la actualidad

dirigida por el Director Juan Manuel Ipanaque Roña. Cuenta con siete (07) docentes
nombrados y dos (2) docentes contratados, trecientos veinte y (326 + 2016) estudiantes, así
como también egresados trabajando en distintas empresas privadas y públicas a nivel
nacional e Internacional.
En el año 2000 se apertura la modalidad de Practicas Pre-Profesionales, para la

obtención del Grado Académico de Bachiller, contando así con ocho (08) equipos en el
laboratorio de nuestra escuela. Actualmente cuenta con una extensión territorial de 4000 m2.
En la actualidad nuestra escuela cuenta con “El Centro De Investigación Y Desarrollo

Tecnológico De Materiales”, cuyo centro está dividido en 7 Áreas:
- Laboratorio de Preparación mecánica de minerales.

- Laboratorio Concentración de Minerales
- Laboratorio Ensayo de Materiales.
20
- Laboratorio de tratamiento térmico.
- Laboratorio de pirometalurgia.
- Laboratorio de Hidrometalurgia
- Laboratorio de Transformación de metales.
Nuestra Escuela maneja el liderazgo en la Facultad de Ingeniería Química y

Metalúrgica, siendo tres sus principales características: organizada, compacta y disciplinada;
consolidándose, así como la Escuela Líder en el Sistema Universitario.
2.1.1. Población Actual.
En la actualidad se cuenta con estudiantes en la Escuela Profesional de ingeniería

Metalúrgica de la facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica, como se puede apreciar en el
siguiente cuadro.
Tabla 1: Alumnos Matriculados por Semestre Académico
2012 2013 2014 2015 2016

Ingeniería Metalúrgica 321 326 336 340 371 379 381 386
Ingeniería Química 271 270 262 284 283 312 320 334
Fuente: Registros Académicos
2.1.2. Ubicación.
Se encuentra ubicado en el Departamento de Lima, Provincia de Huaura, Distrito de

Huacho, en la Ciudad Universitaria “José Faustino Sánchez Carrión”, en la parte sur en la
Facultad de Ingeniería Química y Metalurgia.
2.2. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL.
2.2.1. Organización.
En la estructura orgánica se han considerado las Unidades Operativo-

Funcionales que señalan el estatuto universitario y las actividades de carácter
estrictamente indispensables para el adecuado funcionamiento de la “Escuela
Profesional de Ingeniería Metalúrgica”.
Además, las funciones que han sido agrupados por órganos de gobierno de
control, asesoramiento, apoyo, con especificación del propósito de cada uno, en
21
concordancia con los objetivos institucionales y sus necesidades reales,
operativas, económicas, financieras, administrativas, la cual redundara en la
familia metalurgista y la comunidad universitaria en general, las cuales dentro de
su organización están integradas como una sola fuerza de trabajo tal como se
muestra a continuación:
Tabla 2: Organización de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica
Decano Dr. Berardo Beder Ruiz Sánchez

Director de Ingeniería Metalúrgica Ing. Juan Manuel Ipanaque Roña
Director de Ingeniería Química Ing. Ronald Ruiz Ramos Pacheco.
Secretario Académico Administrativo Dr.Nunja García ,José Vicente
Jefe Departamento Dr. Alberto Sánchez Guzmán
Comisión de Grados Académicos y Presidente: Dr. Alberto Sánchez Guzmán.
Títulos Profesionales Secretario: Ing. Chuquilín Arvildo Juan
Vocal: Ing. Joaquín José Abarca Rodríguez
Comisión de Proyección Social Jefe: Mg. Dalila Inocenta Zavaleta Sotelo
Comisión de acreditación Presidente: Dr. Mendoza Ascurra, Jorge Luis
Comisión de Practica Pre Ing. Gálvez Torres Edwin Guillermo
Profesionales Ing. Joaquín Abarca Rodríguez
2.2.2. Organización de Laboratorio.
Tabla 3: Turno Mañana
DESCRIPCION CANTIDAD
Jefe de Laboratorio 1
Auxiliar 0
Practicante(s) 4
Total 5
Tabla 4: Turno Tarde
DESCRIPCION CANTIDAD
Jefe de Laboratorio 1
Auxiliar 0
Practicante(s) 4
Total 5
22
2.2.3. Organigrama de la Facultad Ingeniería Química y Metalúrgica UNJFSC.
Fig. 1: Organigrama de Decanatura
2.3. VISIÓN Y MISIÓN
2.3.1. Visión.
 La Formación Académica de Ingenieros con grandes aptitudes para la solución de

problemas del sector metalúrgico en los campos investigativos y profesional.
 Las acciones encaminadas a mejorar las condiciones sociales y económicas del
entorno, propiciando en todo momento la preservación del medio ambiente.
 La interacción con la comunidad en los diversos campos de la extensión universitaria,
soportados en la idoneidad de su planta docente e investigativa y en una sólida
infraestructura física y de laboratorios de primer orden.
 La credibilidad y reconocimiento de su excelencia académica por parte de estamentos
estatales, productivos y sociales (FIQyM, 2010).
23
2.3.2. Misión.
Formar Profesionales:
 Con gran sentido ético y de responsabilidad social; con amplios conocimientos,

habilidades y destrezas en las áreas de Metalurgia, que los haga competentes y
les permita contribuir en la solución de la problemática de la realidad nacional con
proyección hacia la globalización enmarcada por el mantenimiento de los
ecosistemas.
 Competitivos que cumplan los estándares mínimos para auto evaluación con fines
de acreditación de carreras de ingeniería, para incorporar al mercado laboral y
competir con Profesionales de una calidad reconocida las cuales se lograran
mediante una enseñanza riguroso y laboratorio adecuados, que servicio para el
mejoramiento de egresados competitivo para incorporar a la industria nacional.
2.4. PRODUCTOS.
La “Escuela Académica Profesional de Ingeniería Metalúrgica”, cumple el fin de formar

profesionales en Ingeniería Metalúrgica para incorporarse al mercado laboral con los
conocimientos teóricos, prácticos que satisfacer los estándares que requiere la Industria
Nacional.
2.5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
2.5.1. Proceso.
Cada año la escuela por medio del Director de Escuela Académico Profesional de
Ingeniería Metalúrgica, solicita a la Comisión de Admisión la cantidad de 40 vacantes que
deben de ingresar para estudiar la carrera de ingeniería metalúrgica, mediante un concurso
público para cubrir las vacantes requeridas.
24
No Cumple Si Cumple
NO
SI
Fig. 2: Diagrama de admisión y matricula
2.5.2. Formación.
Durante los 5 años (X Ciclos) de estudio los alumnos llevan los cursos básicos de
química, matemática, física, mientras que a partir del ciclo 5 llevan cursos relacionados de
aplicación a la carrera de Ingeniería Metalúrgica.
25
Matricula I Ciclo
Estudios I Ciclo
No
Evaluación
Si
Estudios X
Ciclo
No
Evaluación
Si
Fin
Fig. 3: Diagrama de estudio de los X ciclos
2.5.3. Obtención del Grado de Bachiller.
Para poder solicitar prácticas pre – profesionales, el alumno debe estar cursando el
Ciclo VIII o ya ser un egresado de la carrera. El todavía alumno o egresado tiene dos opciones
para poder realizar las prácticas pre-profesionales, la primera, solicitar prácticas en el
Laboratorio de la misma Escuela; la segunda, en empresas relacionadas a procesos
metalúrgicos, ya sean empresas estatales o privadas, la realización de las practicas deben
tener un tiempo mínimo de 3 meses, para así poder elaborar el informe con asesoramiento
26
respectivo, sustentar para posteriormente hacer los tramites respectivos para solicitar el
Grado Académico de Bachiller.
EGRESADO
Practicas Pre-
Profesionales
Cumple
Informe de
Practica Pre-
Profesional
Sustentar
Tramite de Grado
Academico
Bachilller
Fin
Fig. 4: Diagrama de proceso para obtener el Grado Académico Bachiller
2.5.4. Obtención Título Profesional.
Para obtener el título profesional de Ingeniero Metalúrgico, el egresado debe de

realizar un trabajo de investigación o tesis, luego sustentarlo ante los jurados nombrados por
grados y títulos de la facultad, con la finalidad de darle veracidad al trabajo realizado.
27
Solicitud Plan Tesis
Elaboracion de Plan
Tesis
No
Revision
Si
Borrador de Tesis
No
Revision y
Sustentacion
Si
Tramite de Titulo
Fin
Fig. 5: Diagrama de proceso de obtener el título.
2.6. CONTROL DE CALIDAD.
El manejo del control de calidad comienza desde el momento que ingresan los
alumnos de acuerdo los estándares establecidos por la universidad.
Estos estándares se práctica durante los 10 ciclos académicos, no solo en la parte

académica sino en lo humano social, seguridad personal y ambiental, que los profesionales
que salen de las aulas universitarias deben de realizar un desarrollo sostenible, conservando
los recursos para los futuros estudiantes de nuestro país.
28
Estos estándares, están establecidos en un principio como una actividad voluntaria
para encontrar los reconocimientos de nuestra sociedad, pero en los últimos años ya se están
obligando, esto se debe a los intereses de las grandes Empresas, quienes ven solo los
intereses de las trasnacionales y no de los pueblos ya que cada día estudian los hijos del
pueblo y estos reclaman sus derechos y deberes como ciudadanos que somos.
29
CAPITULO III
TRABAJO DESARROLLADO POR EL PRACTICANTE
3.1. DESCRIPCIÓN DEL PLAN DE TRABAJO.
3.1.1. Diagrama de las Actividades Realizadas.
Tabla 3: Control de Programa de Práctica Pre Profesional

ACTIVIDAD DURACION 2016
COD. TAREA DIAS INICIO FIN
Act.1 Capacitación de Equipo de Protección Personal. 10 11/01 21/01
Act. 2 Construcción diagrama de flujo 6 22/01 28/01
Act.3 Preparación de muestra. 3 29/02 31/01
Act. 4 Determinación de la gravedad especifica. 4 01/02 04/02
Act. 5 Chancado de minerales. 3 04/02 06/02
Act. 6 Análisis de Ley de Cabeza del mineral. 5 07/02 11/02
Act. 7 Preparación de Reactivos 5 12/02 16/02
Act. 8 Lixiviación en columnas. 9 17/02 25/02
Act. 9 Análisis de consumo de % de NaCN. 7 26/02 02/03
Act.10 Análisis de Solución Preñada. 7 03/03 09/03
Act. 12 Análisis del Carbón Activado. 5 17/03 21/03
Act. 13 Fundición. 7 22/03 28/03
Act. 14 Copelación. 4 29/03 01/04
Act. 15 Refinación. 4 06/04
92
30
Tabla 4: Diagrama de Gantt - Programación de Prácticas
diagrama de Gantt
PROYECTO Practica Pre Profesional
UNIDAD DE TIEMPO DIAS
FECHA DE INICIO 11/01/2016
ACTIVIDAD
ACTIVIDAD NOMBRE DURACIÓN PRECEDENTE INICIO FINALIZACIÓN
A Act. 1 10 11/01/2016 20/01/2016
B Act. 2 6 A 21/01/2016 26/01/2016
C Act. 3 3 B 27/01/2016 29/01/2016
D Act. 4 4 C 30/01/2016 02/02/2016
E Act. 5 3 D 03/02/2016 05/02/2016
F Act. 6 5 E 06/02/2016 10/02/2016
G Act. 7 5 F 11/02/2016 15/02/2016
H Act. 8 9 G 16/02/2016 24/02/2016
I Act. 9 7 H 25/02/2016 02/03/2016
J Act. 10 7 I 03/03/2016 09/03/2016
K Act. 11 5 J 10/03/2016 14/03/2016
L Act. 12 7 K 15/03/2016 21/03/2016
M Act. 13 4 L 22/03/2016 25/03/2016
N Act. 14 4 M 26/03/2016 29/03/2016
DIAGRAMA DE GANTT
11-1-16 21-1-16 31-1-16 10-2-16 20-2-16 1-3-16
Act. 1
A
Act. 2
B
Act. 3
C
Act. 4
D
Act. 5
E
Act. 6
F
Act. 7
G
Act. 8
H
Act. 9
I
Act. 10
J
Act. 11
K
Fig. 6: Programación de las Prácticas Pre Profesional
31
3.2. DESCRICION DEL TRABAJO DESARROLLADO.
3.2.1. Capacitación de Seguridad Personal.
Los practicantes conjuntamente con alumnos del curso de concentración de minerales

I y II, se capacitan en seguridad industrial y minera para crear de esta manera una cultura de
prevención de perdidas, además de su importancia antes, durante y después de cada
actividad, para así poder asistir a las prácticas en el laboratorio mientras dure el curso y/o
prácticas profesionales teniendo en cuenta la prevención en nuestro laboratorio.
Toda empresa está obligada a capacitar constantemente a su personal y visitantes en

temas de seguridad, de esta manera se concientiza que la seguridad es muy importante y
debe primar siempre, es importante conocer el uso adecuado de los equipos de protección
personal y sus beneficios.
Esto se debe aplicar en virtud a la ley 29783 y el decreto supremo 055-2010, para
minería que establece los lineamientos en beneficio del personal que labora en cualquier
empresa público o privada.
Terminología y definiciones.
Señalización y Código de colores
Tabla 5: Señalización y Código de colores
AMARILLO: ADVERTENCIA
AZUL: OBLIGACIONES
ROJO: PROHIBICIONES
VERDE: INFORMACION GENERAL
Accidente: Es un acontecimiento no deseado que da por resultado un daño físico a

una persona (lesión o enfermedad ocupacional) y/o daños a la propiedad.
Incidente: Es un acontecimiento no desead, el que bajo circunstancias ligeramente

diferentes, podría haber resultado en lesiones a las personas, daño a la propiedad o
perdida en el proceso.
32
Peligro: Es una fuente o situación con potencial de pérdida en términos de lesiones,
daño a la propiedad y/o procesos al ambiente o una combinación de estos.
Riesgo: Es la combinación de la probabilidad y severidad reflejada en la posibilidad

de que un peligro cause perdida o daño a las personas, a los equipos, a los procesos
y/o al ambiente de trabajo.
Primeros Auxilios: Es la atención de emergencia que recibe una persona, para evitar
que muera o que se agrave, para aliviar el dolor y contrarrestar el choque, hasta que
se disponga de atención médica.
Acto Sub Estándar: Es toda acción o práctica incorrecta ejecutada por el trabajador
que causa o contribuye a la ocurrencia de un accidente.
Condición Sub Estándar: Es una condición del ambiente físico que no cumple con
los requisitos para garantizar la protección de los trabajadores y los recursos.
Reglas Básicas de Seguridad: Las diez reglas básicas de Seguridad definen los
principios básicos que anteceden a todas las reglas especiales que se puedan dar y
son las siguientes.
 Reciba órdenes de su jefe y siga las instrucciones de seguridad. No corra

riesgos, si no sabe pregunte.
 Corrija o reporte todas las condiciones inseguras o sub estándares.
 Mantenga limpio y ordenado su hogar de trabajo.
 Use el equipo o herramienta apropiado para cada trabajo, dentro del límite de
seguridad diseñado.
 Informe todo incidente, accidente por leve que fuere y reciba pronto los
primeros auxilios.
 Use, ajuste y repare los equipos solamente cuando esté autorizado.
 Use su equipo de protección personal en todo momento.
 No juegue, ni haga bromas. Evite distraer a sus compañeros.
 Cuando levante objetos, doble las rodillas y levante con las piernas, consiga
ayuda para cargas pesadas.
 Cumpla con todas las reglas y avisos de seguridad y sobre todo use su sentido
común.
33
3.2.2. Construcción Diagrama de Flujo de las Pruebas en el Laboratorio.
Mineral
Chancadora
de Quijada
Chancadora
Secundaria
Clasificacion
de Tamaños
Solucion de Seleccion de Solucion de

NaCN Columnas NaCN
Clasificacion
Mineral 1/4 Mineral -1/8
de Columnas
Solucion Rica Solucion Rica

o Preñada o Preñada
Fig. 7: Flow Sheet Proceso de práctica
3.2.3. Preparación de Muestra.
La muestra de mineral debe estar preparada, para iniciar las operaciones y procesos
que se someterá esta, iniciándolo por el chancado, análisis d malla, y así sucesivamente.
34
Fig. 8: Sección de Chancado
3.2.4. Determinación de la Gravedad Específica.
Existen varios métodos para hallar la gravedad específica del mineral, por ejemplo, el
método de la Fiola y el método del Picnómetro, en este caso trabajaremos con el método del
Picnómetro.
Primero, teniendo ya pulverizado el mineral (una cantidad mínima de 200 gramos).

Procederemos a coger 3 picnómetros de 50 mL, y pesamos:
Tabla 6: Peso de Picnómetros

PICNOMETROS
W gramos W Promedio
Picnómetro 1 28.54 gr. 28.53 gr. 28.53 gr. 28.53 gr.
Tabla 7: Pesos de Picnómetros
Luego, a cada uno de los picnómetros agregamos una cantidad mínima de mineral
pulverizado y pesamos:
Tabla 7: Peso Picnómetros con mineral
PICNOMETROS
Wgramos WPromedio
35
a. Una vez añadido el mineral, ahora le agregaremos agua destilada hasta 50 ml.
Tabla 9: Peso Picnómetros con mineral
PICNOMETROS
Wgramos Wpromedio
b. Calculamos la densidad del mineral:
Picnómetro1:
W picnómetro 1: 28.53 gr.

W picnómetro + min: 48.49 gr.
W picnómetro + min + H2O: 89.17 gr.
W H20 : 89.17 gr. – 48.49 gr. = 42.68 gr.
𝜌𝐻20 = 1.0078 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
42.69 𝑔𝑟
𝑉𝐻2𝑂 = = 42.34 𝑐𝑚3 .
1.0078𝑔/𝑐𝑚3
𝑉𝑚𝑖𝑛 = 50 − 42.34 = 7.66𝑐𝑚3 .
48.49 𝑔𝑟. −28.53 𝑔𝑟.

𝜌𝑚𝑖𝑛 = = 𝟐. 𝟑𝟒 𝒈/𝒄𝒎𝟑 .
7.63 𝑐𝑚3
Picnómetro2:
Wpicnometro 2 : 28.86 𝑔𝑟.
wpicnometro+mineral = 49.02 𝑔𝑟.
𝑤𝑝𝑖𝑐𝑛𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜+min + 𝐻20 = 91.55 𝑔𝑟.
𝑤𝐻20 = 91.55 𝑔𝑟. −49.02 𝑔𝑟. = 42.53 𝑔𝑟.

𝑔𝑟
𝜌𝐻20 = 1.0078 .
𝑐𝑚3
36
42.58 𝑔𝑟.
𝑉𝐻20 = = 42.20 𝑐𝑚3 .
1.0078 𝑔𝑟.
𝑉𝑚𝑖𝑛 = 50 − 42.20 = 7.79𝑐𝑚3 .
49.02 𝑔𝑟. −28.86 𝑔𝑟. 𝒈𝒓

𝜌𝑚𝑖𝑛 = = 𝟐. 𝟓𝟗
7.79 𝑔𝑟. 𝒄𝒎𝟑
Picnómetro 3:
Wpicnometro = 30.22 gr.
𝑊𝑝𝑖𝑐𝑛𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 +𝑚𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 50.38 𝑔𝑟.
𝑤𝑝𝑖𝑐𝑛𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜+min +𝐻20 = 92.81 𝑔𝑟.
𝑤𝐻20 = 92.81 𝑔𝑟 − 50.38 𝑔𝑟 = 42.43 𝑔𝑟.
𝜌𝐻20 = 1.0078𝑔𝑟/𝑐𝑚3
𝑚 42.43 𝑔𝑟.
𝑉𝐻20 = = = 42.10𝑐𝑚3
𝜌 1.0078 𝑔𝑟.
𝑉𝑚𝑖𝑛 = 50 − 42.10 = 7.89𝑐𝑚3
50.38 𝑔𝑟. −30.22 𝑔𝑟.

𝜌𝑚𝑖𝑛 = = 𝟐. 𝟓𝟓𝒈𝒓/𝒄𝒎𝟑
7.89 𝑔𝑟.
Tabla 8: Densidad del Mineral

Densidad del Mineral
Picnómetro 1 𝟐. 𝟑𝟒𝒈𝒓/𝒄𝒎𝟑
Picnómetro 2 𝟐. 𝟓𝟗𝒈𝒓/𝒄𝒎𝟑
Picnómetro 3 𝟐. 𝟓𝟓𝒈𝒓/𝒄𝒎𝟑
Densidad Promedio 𝟐. 𝟒𝟗𝒈𝒓/𝒄𝒎𝟑
3.2.5. Determinación del pH del Mineral.
Para poder determinar el pH del mineral en función de la cantidad de CaO que se le

agregrue, se toma 100 gramos de mineral ya pulverizado y un vaso de precipitado con 300 ml
de agua.
Tabla 9: Potencial de Hidrogeno
Potencial de Hidrogeno
mCaO ∆𝑪𝒂𝑶 pH
0 0 5.83
0.11 0.1 6.56
0.12 0.2 7.20
0.10 0.3 7.75
0.10 0.4 8.23
0.10 0.5 8.80
37
0.10 0.6 9.28
0.10 0.7 9.68
0.10 0.8 10.11
0.10 0.9 10.50
0.10 1.0 10.90
0.10 1.1 11.25
0.10 1.2 11.55
14
12 y = 0.4696x + 5.7623
R² = 0.9883
10
8
Ph
6 pH
4 Linear (pH)
0
1.13
0.00
0.11
0.23
0.33
0.43
0.53
0.63
0.73
0.83
0.93
1.03
1.23
CaO
Fig. 9: pH del mineral
Y = 4.3607x + 6.1497
R2 = 0.9913
pH = 4.6307( gCaO ) + 6.1497
11 − 6.1497
= 𝟏. 𝟎𝟒
4.6307
𝑔𝐶𝑎𝑂 𝐾𝑔/𝑇𝑀 1.045 𝑔. 𝑲𝒈
Consumo: 𝐾𝑔 ( 𝑚𝑖𝑛)
= 0.30
= 𝟑. 𝟒𝟖 𝑻𝑴 𝒐 𝒈/𝑲𝒈
3.2.6. Densidad Aparente.
La densidad aparente es la relación que hay entre la muestra y el volumen que ocupa
en un determinado objeto. Al mineral ya clasificado en tamaños de 1/4 y 1/8, procederemos a
coger un vaso de precipitado de 250 ml. y echar las muestras correspondientes a cada vaso
hasta la medida del vaso de 250 ml.
Luego pesamos el vaso con la muestra de y hallamos la densidad aparente:
38
Tabla 10: Densidad aparente
DENSIDAD APARENTE
Peso 1 Peso 2 Peso 3 Peso promedio
Mineral 1/4 483.82 gr. 483.82 gr. 483.82 gr. 1.73 gr/ cm3
Mineral 1/8 466.23 gr. 466.23 gr. 466.23 gr. 1.86 gr/cm3
3.2.7. Preparación de Reactivos.
Primero hallamos el volumen en relación con las

Solución
Cianurada columnas:
𝝅.𝑫𝟐 .𝒉 𝜋 ( 10 𝑐𝑚 )2 𝑥 25 𝑐𝑚
V= 𝟒
= 4
V = 1962.5 𝑐𝑚3 .
𝑉𝑛𝑒𝑡𝑜 = 0.85 ( 1962.5 ) = 1668.12 𝑐𝑚3

Columna
= 1700 𝑐𝑚3 .
𝑉𝑛𝑒𝑡𝑜 = 2000 𝑐𝑚3 .
𝑊𝑁𝑎𝐶𝑁 = ( 2 L) (0.3 g/Kg) = 0.6 g. NaCN.
Concentration delCn = 95 – 95 %:
0.6 𝑔𝑟.
Solución barren 𝑊𝑁𝑎𝐶𝑁 = = 0.6122 𝑔𝑟. 𝑁𝑎𝐶𝑁.
0.98 𝑔𝑟.
𝜋 .𝐷 2 𝜋.( 0.1 𝑚 )2
o Área: 4
= 4
= 𝟎. 𝟎𝟎𝟕𝟖𝟓 𝒎𝟐 .
o Flujo de Riego:
El flujo de riego para el trabajo de investigación se tendrá en cuenta 12 L/m2.h de la

solución a la columna.
𝐿
F = 12 𝑚2 .ℎ
o Caudal (Q):
39
12𝐿 ℎ
𝑭𝒙𝑨 ( 2 . ℎ ) ( 0.00785𝑚2 )(60𝑚𝑖𝑛 ) 𝑐𝑚2 𝒄𝒎𝟑
𝑸= = 𝑚 1000𝑐𝑚3
= 1.57 ≅ 𝟏. 𝟔 .
𝑽 ( ) 𝑚𝑖𝑛 𝒎𝒊𝒏
4
Deducimos a raíz de esto que en 2 litros de agua agregamos 0.61 g. de NaCN para
luego circularlos por las columnas.
 Dato: El flujo de Riego para el trabajo de Investigacion se tendrá en cuenta

12L/m2.h. La solución a la columna el caudal de Riego es de 1.6 cm3/min.
3.2.8. Determinación de Presencia de Oro por Colorimetría.
Este método principalmente el objetivo es reconocer la presencia del oro en la solución

cianurada.
La siguiente prueba (prueba de coloración semi – cuantitativa), está diseñada para

medir la eficiencia de precipitación del oro en el zinc.
Ya decantado las soluciones de cada las columnas, primero cogemos una cierta
cantidad de carbón activado de cada solución y calcinamos por un tiempo de 1 hora
aproximadamente a una temperatura de 110º C.
Preparamos solución acido Cloruro Estañoso:
Tomamos un vaso precipitado, echamos 5 ml de HCl con 15 ml de agua destilada y 2

gr. de Cloruro Estañoso. Agitamos.
Preparación de Agua Regia:
1 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝐻𝑁𝑂3 𝐻𝑁𝑂3 1

= =
3 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐻𝐶𝐿 𝐻𝐶𝐿 3
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟𝑒𝑔𝑖𝑎 = 8 𝑚𝑙 , 𝐻𝐶𝑙 = 3𝐻𝑁𝑂3
𝑉𝐻𝑁𝑂3 + 𝑉𝐻𝐶𝐿 = 8
4𝑉𝐻𝑁𝑂3 = 8
𝑉𝐻𝑁𝑂3 = 2
40
𝑉𝐻𝐶𝑙 = 8 − 2 = 𝟔 𝒎𝒍
𝑽𝑯𝑵𝑶𝟑 = 𝟐 𝒎𝒍
Luego tomamos 160 ml de solución barren, filtramos, calentamos hasta obtener estado
pastoso; luego echamos el agua regia, calentar y obtener estado pastoso. Echamos 95 ml de
agua destilada y hervir, para luego trasvasar a un vaso de precipitado con 1 ml de Cloruro
Estañoso.
Se llegó a determinar que en la solución barren de la muestra de pellets si hay

presencia de Oro y en la muestra de ¼ no hay presencia de Oro.
3.2.9. Análisis de Carbón Activado.
De cada solución barren, tomamos aproximadamente 5 gr. de carbón activado:

Solución barren de 1/4: 5.11 gr. de carbón activado.
Solución barren de 1/8: 5.01 gr. de carbón activado.
Codificamos las bandejas para los carbones:
Para 1/4: D
Para 1/8: A
Peso de bandeja (D): 23.97 gr.
Peso de bandeja ( A ) : 23.95 gr.
 Peso de bandeja con carbón activado D : 29.08 gr.

 Peso de bandeja con carbón activado A : 28.96 gr.
Calentamos por 30 minutos a fuego lento a una temperatura de 30º C, secamos de 5

a 10 min. y calcinamos por 1 hora aproximadamente.
Muestra seca A: 26.52 gr.
Muestra seca D: 26.17 gr.
Hallamos el % de humedad para cada carbón activado:
41
29.08 𝑔𝑟. −26.52 𝑔𝑟.
% 𝐻1/4 = 𝑥 100 = 𝟖. 𝟖𝟎 %
29.08 𝑔𝑟.
28.96 𝑔𝑟. −26.17 𝑔𝑟.

% 𝐻1/8 = 𝑥 100 = 𝟗. 𝟔𝟑 %
26.17 𝑔𝑟.
3.2.11. Análisis Químico de Minerales Auríferos.
1. Fundición.
Este proceso consiste en la producción de dos fases liquidas, una conteniendo los
metales valiosos y la otra, la escoria que contiene a la mayoría de la ganga, los metales
preciosos poseen una débil afinidad por los elementos no metálicos, especialmente a altas
temperaturas, así como una alta afinidad por el plomo fundido.
El plomo fundido proviene del reactivo llamado litargirio, se encarga de colectar los
metales preciosos como el oro, plata o platino, mientras que la ganga es convertida a escoria
fusible por los reactivos como flux.
El objetivo de este proceso es la obtención de oro y plata a partir de minerales. La

mayor aplicación de este proceso a nivel mundial es la técnica analítica para determinar el oro
y la plata en minerales, concentrados, precipitados, bullion de plomo, matas de cobre y otros
productos metalúrgicos portadores de metales preciosos.
A la técnica analítica se le llama ensayo por fuego (fireassay) y básicamente

comprende 3 operaciones:
I. La fusión de la muestra utilizando plomo en forma de óxido(litargirio), para colectar

el oro, la plata y fundentes para escorificar los elementos y compuestos químicos
constituyentes del mineral, como agente reductor se utiliza harina o azúcar. La
fusión se realiza a 1000° C y al término de la misma se obtiene un botón de plomo
metálico y la escoria, el botón metálico tiene el oro y la plata.
II. La copelación es un proceso de oxidación que se realiza a 900° C y el plomo (punto

de fusión 329°C), es absorbido por la copela en forma de óxido, quedando sobre
la copela un botón metálico de oro y plata (metal dore).
42
III. El apartado es un proceso químico para separar el oro de la plata utilizando ácido
nítrico con densidad de 1.2 y temperatura 80°C para disolver la plata.
Reactivos.
a) Oxido de Plomo.
Comercialmente conocido como Litargirio, este reactivo es de mayor

importancia ya que el momento de reducirse actúa como el colector del oro
y plata, el plomo metálico se forma como pequeñas esferas en toda la
masa y en las paredes del crisol, las cuales, en su resbalamiento, arrastran
todos los metales precioso debido a su gran afinidad, su punto de fusión
es de 883°C, y para los sulfuros actúa en la eliminación del azufre como
anhídrido sulfuroso, y junto a la sílice dan fluidez a la escoria.
FeS2 + 5 PbO 2 SO2 + FeO + 5 Pb
b) Carbonato de Sodio.
Actúa como fuerte flux básico que disuelve y mantiene en suspensión

en la escoria a ciertos materiales indeseables a la vez también reacciona
con el litargirio formando grandes cantidades de plomo, lo cual no es
favorable para la copelación, su punto de fusión es 883°C.
FeS2 +15PbO + 4 Na2CO3 15 Pb + 4 Na2SO2 + Fe2O3 + 4 CO2
c) Borax Anhidrido.
Es un flux acido que funde a 742°C, este sirve principalmente para

bajar el punto de fusión de la carga, se combina con los componentes
básicos formando boratos complejos, debe evitarse su exceso debido a
que produce fluidez, que tiende a llevar a la plata a la escoria. El poder
de disolución se aplica según la fórmula del bórax constituida por dos
moléculas de metaborato y una de anhídrido bórico.
Na2B4O7 2 Na2BO2 + B2O5
43
d) Sílice.
La sílice por si sola tiene un punto de fusión de 1755°C, pero con
los óxidos metálicos baja este punto de fusión dando como resultado
silicatos bastantes fusibles, principalmente es usada para llevar el hierro
a la escoria.
SiO2 + Na2CO3 Na2SiO3 + CO2
SiO2 + Pb  PbSiO2
e) Nitrato de Potasio.
Conocido comercialmente como salitre su punto de fusión es

339°C, es un poderoso agente oxidante usado para neutralizar el efecto
reductor de los excesos de otros reactivos utilizados, así como los
agentes reductores, como el azufre presente en el mineral, evitando un
exceso de plomo en el regulo.
2 KNO3 + 5 Pb  K2O + 5 PbO + N2
6 KNO3 + 2 FeS23 K2O + Fe2O3 + 4 SO3 + 3 N2
4 KNO3 + SC  2 K2CO3 + 3CO2 + 2N2
Debemos tener mucho cuidado en la adición de este reactivo ya

que un exceso de este ocasionara obtener un regulo muy pequeño o
viceversa, el salitre solo se utiliza cuando hay sulfuro.
f) Harina.
Se usa como reductor del plomo ya que contiene carbón, no es
recomendable usar carbón por su alto punto de fusión, se debe tener
mucho cuidado en la adición de este reactivo ya que podríamos obtener
un regulo demasiado grande, lo cual sería muy complicado de copelar.
2 PbO + C  2 Pb + CO2
g) Plata metálica.
Se usa plata metálica para encuartar al oro a fin de obtener una

aleación de oro y plata con un exceso de este último, para poder separar
con eficiencia el oro de la plata que contenga el mineral.
44
1) Proceso de Copelación.
Las impurezas metálicas que acompañan al botón de plomo auro-argentifero

pueden ser oxidados directamente por el oxígeno del aire, para cuyo objeto, al
iniciarse la copelación se entreabre un poco la puerta de la mufla, o bien son
oxidadas por medio del PbO como puede verse en la siguiente ecuación:
2 As + 3 O  As2O3
Cu + PbOCuO + Pb
Algunas impurezas como Cu, Fe, Cd, son eliminadas totalmente por
absorción en la copela.
Según sea las impurezas metálicas varían algunas propiedades reconocidas
de inmediato, como son dureza, maleabilidad, etc.Al ubicar el botón de plomo a
fin de eliminar la escoria adherida, se puede observar:
o Botón quebradizo; indica que contiene zinc, arsénico, antimonio, azufre,

PbO (por fusión a baja temperatura) o bien contiene más de 30% de oro
y plata.
o Botón duro; indica que contiene en cantidad apreciable Fe, etc.
2) Proceso de Refinación.
Una vez fría la copela, se separa de ella el botoncito auro-argentifero con un

alicate, sobre el yunque se le da unos golpecitos a fin de laminarlo y así tener una
mayor superficie para el ataque. Se vacía ese botón laminado, a un crisol de
porcelana de 4 x 4 cm, se agrega HNO3mas o menos 3 ml, y 10 ml de agua
destilada, se calienta para que se disuelva la plata. La reacción que ocurre es:
(Ag + Au) + 2 HNO3 AgNO3 + Au + H2O + NO2
También este ataque se puede efectuar con ácido sulfúrico concentrado:
2(Ag + Au) + H2SO4 2 Au + Ag2SO4 + H2
Luego se elimina el Ag2SO4 se lava por decantación 3 veces con agua destilada, se
seca en la plancha, se deja enfriar y se pesa en la balanza de precisión.
45
CAPITULO IV
TRATAMIENTO DE MINERALES AURIFEROS A MALLA 1/4” Y 1/8”, PARA LA
EXTRACCION DE AUPOR LIXIVIACION POR COLUMNAS A NIVEL LABORATORIO EN
EL CENTRODE INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO TECNOLÓGICO DE MATERIALES
DE METALURGICA 2016
4.1. FORMULACION DEL PROBLEMA.
Todos los Procesos de Extracción y Transformación de minerales están sujetos a una

serie de variables, para poder darle un trabajo eficiente, para ello a todo mineral se le realiza
pruebas metalúrgicas, químicas, etc.
En relación a ello, una de las pruebas para el tratamiento de minerales a malla 1/4 y
1/8 es la Lixiviación por Columnas, para poder ver que función cumple los reactivos con la
granulometría del mineral.
Por ello se tiene un material con presencia de Au y Ag, lo cual se desea caracterizar y
se plantea la siguiente pregunta:
¿En qué medida puede afectar el tamaño de granulometría de minerales oxidados para
la extracción de Au por el método de lixiviación en columnas en el centro de Investigación y
Desarrollo Tecnológico de Materiales de Metalurgia 2016?
4.2. PREMISAS.
Realizando los Operaciones y Procesos en función al tiempo, llevando esta

investigación, se encontrará un resultado el mismo que permitirá encontrar valores y
parámetros de tratamiento por lixiviación en columna, que nos permite predecir el tiempo de
recuperación así mismo proyectar un tratamiento a nivel industrial por este método, en el
laboratorio de Ingeniería Metalurgia de la Universidad Nacional José Faustino Sánchez
Carrión huacho 2014.
46
4.3. OBJETIVOS.
4.3.1. Objetivo General.
 Evaluar la prueba de lixiviación por columnas de las mallas 1/4 y 1/8, para determinar
si la cantidad máxima de extracción del oro está presente en menor o mayor
granulometría del mineral.
4.3.2. Objetivos Específicos.
 Evaluar la cantidad de consumo de NaCN y CaO en el proceso de Lixiviación por

Columnas.
 Análisis de carbón activado para Mineral de malla1/4 y 1/8.
4.4. REVISION DE LA LITERATURA.
4.4.1. Antecedentes de la Investigación.
En la cianuración dinámica el mineral y la solución de ataque están en movimiento

relativo. Este hecho, también aquí, condiciona la práctica de esta etapa del proceso
hidrometalúrgico. Si se considera, por ejemplo, el tamaño de partícula, es obvio que este debe
ser más pequeño para facilitar la suspensión de la pulpa en el tanque de agitación en
condiciones razonables de trabajo. (Pacora, 2016).
Uno de los métodos de disolución de oro más utilizado en el mundo, es la cianuración

por agitación, debido a la elevada velocidad de reacción, las altas recuperaciones de oro
obtenidas y porque funciona para una amplia variedad de minerales. En contraposición tiene
costos más altos de instalación y operación respecto de los métodos en pilas, por lo que se
aplica solo a menas que poseen leyes económicas. (Pacora, 2016)
La elevada cinética de lixiviación de oro se debe primordialmente a la mejor liberación

del oro, producto de una reducción de tamaño mayor.
La velocidad de disolución del oro es proporcional a la superficie expuesta del oro, la

misma que depende del tamaño de la partícula mineral y del grado deliberación del metal
precioso. (Pacora, 2016)
47
4.4.2. Métodos de Procesamiento de Oro.
Existen dos tipos de oro presentes en toda industria, el oro fino y oro grueso, el método
empleado para el análisis de oro es la copelación, que consiste en fundir una cantidad de
muestra, a la cual se le añade plomo y plata en cantidades apropiadas separando así el oro y
la plata de las impurezas en un botón metálico (Dore). Luego se separa el oro de la plata en
medio ácido, quedando la plata en solución; el oro forma un residuo metálico (cornete) que se
pesa y se determina la ley del oro presente en la muestra, (Furman, 1962-2002)
Para el análisis químico del oro en minerales, el método empleado es el Fire Assay
(ensayo en fuego), donde una cantidad de la muestra pulverizada se funde con los reactivos
apropiados a fin de separar la escoria de los metales preciosos presentes en la muestra. El
botón de plomo se copela, obteniéndose un botón de oro y plata el cual se ataca con ácido,
se pesa y se determina el tenor de oro de la muestra, (Furman, 1962-2002).
4.4.3. Características del Agente Lixiviante.
El cianuro de sodio ha sido el reactivo de lixiviación preponderante para el oro, debido

a su excelente extracción de una gran variedad de menas y su bajo costo. Si bien el cianuro
es un lixiviante poderoso para oro y plata, no es selectivo y forma compuestos complejos con
una variedad de iones metálicos y minerales.
Las velocidades de cianuración son relativamente lentas y la industria ha estado

investigando reacciones de lixiviación de oro más rápidas, que sean capaces de alcanzar
extracciones de oro muy altas. Debido al elevado valor del metal amarillo, incluso pequeños
incrementos en la recuperación son siempre preferibles para mejorar la velocidad de
lixiviación.
Por otro lado, la aplicación de los métodos hidrometalúrgicos en el oro, especialmente

la lixiviación cianurada, que tiene una aplicación mayoritaria en el tratamiento de minerales
oxidados, ha dado lugar al desarrollo de técnicas ecológicas e innovadoras de lixiviación,
extracción por carbón activado, extracción por solventes y electrodeposición M oro, con la
finalidad de obtener cátodo de oro de gran pureza. (Pacora, 2016).
48
Tabla 11: Datos Fisicoquímicos
Datos Fisicoquímicos
Formula NaCN
Masa Molecular 49.05g./mol
Equivalente Gramo 49.05 g.
Punto de Fusión 563.7º
Punto de Ebullición 1496º C.
Densidad 1.60 cm3.
4.4.4. Factores en la Lixiviación del Oro.
La lixiviación del oro depende de diversos factores que también son comunes en la
lixiviación de otros metales:
 Tamaño de partícula: Se va a triturar y moler el mineral antes de la lixiviación es

facilitar el contacto del agente lixiviante con el mineral al aumentar el área superficial,
así como la separación posterior del solvente en un tiempo razonable.
 Naturaleza física de los sólidos: Óxidos, Sulfuros, etc.
 Condiciones de superficie: Área superficial, porosidad.
 Velocidad de difusión: Con que el solvente penetra y sale de la partícula del mineral.
 Movimiento entre sólido y solvente: Las mejores condiciones es cuando existe
lixiviación del mineral a contracorriente, obteniéndose buenos resultados.
 Composición y concentración del disolvente: Para elegir tanto la concentración de
la solución y el disolvente que se va a utilizar es importante buscar el equilibrio de
algunos factores.
 Tiempo de contacto: El tiempo de contacto es un factor muy importante,
especialmente cuando se lixivian sulfuros cuya solubilidad es lenta.
También es necesario en la lixiviación determinar las condiciones mecánicas, químicas

y económicas mediante las que se obtenga una disolución máxima del metal deseado,
(Zelaya, 2015).
49
4.4.5. Lixiviación de Minerales de Oro.
El proceso de lixiviación de minerales, consiste en la disolución química de las

especies minerales contenidas en una mena mineral.
La disolución de los minerales necesita de agentes lixiviantes, los cuales deben reunir
propiedades para poder usarse, por ejemplo:
 Deben ser fácilmente recuperables

 Deben ser bastante selectivos para disolver determinados compuestos.
 No deben ser muy caros
Ejemplos de agentes lixiviantes son:
 Ácidos inorgánicos (sulfúrico, clorhídrico, nítrico).

 Bases (hidróxido de amonio).
 Agentes oxidantes (oxígeno, ion férrico, ion cúprico).
 Agentes acomplejantes (amoniaco, sales de amonio, cianuro, etc.)
Una forma de clasificar los métodos de lixiviación es:
Lixiviación de lechos fijos:
o Lixiviación In situ, in place

o Lixiviación en botaderos
o Lixiviación en pilas
o Lixiviación en bateas
Lixiviación de pulpas:
o Lixiviación por agitación, a presión ambiente

o Lixiviación en autoclaves. (Revista del Instituto de Investigaciones FIGMMG,
2010).
50
4.4.6. Factores que Influyen en la Lixiviación de Minerales de Oro.
El objeto de triturar el mineral antes de la lixiviación, es desde luego facilitar el contacto

del disolvente con el mineral, así como la separación posterior del solvente en un tiempo
razonable.
La granulometría del mineral está en función de:
o El tipo de mineralización.
o Porosidad del mineral.
o Forma de distribución del mineral.
o Porcentaje de finos producidos en el chancado.
Los minerales densos se lixivian más lentamente que los porosos y los minerales de
grano fino por lo general se lixivian mejor que aquellos que tienen grano grueso. Si el mineral
es muy poroso no necesita ser de grano fino.
a) Concentración del Disolvente.
Es otro factor importante que va a incidir en el costo del proceso. Por lo

tanto, es vital encontrar el consumo óptimo para cada etapa del proceso. Para
elegir tanto la concentración de la solución como el disolvente que se va a
utilizar, es cuestión de buscar el equilibrio de algunos factores.
b) Tiempo de Contacto.
El tiempo de contacto es un valor muy importante, especialmente cuando se

lixivian sulfuros cuya solubilidad es lenta. Generalmente el “tiempo de contacto”
se refiere tan solo al tiempo durante el cual el mineral está en contacto con el
líquido lixiviante recién preparado. Cada etapa lleva un control de tiempo
dependiente de las variables que coexisten en el proceso y orientado a lograr
la máxima recuperación en el menor tiempo posible.
51
c) Temperatura del Disolvente.
La temperatura es muy importante, puesto que la solubilidad de los

sulfuros de cobre aumenta considerablemente cuando se aumenta la
temperatura del disolvente agregado.
d) pH.
La acidez de la solución es muy importante para los posteriores procesos

de recuperación del oro, el pH de la solución debe estar entre10.5 – 11.
A continuación de describe el procedimiento usual de lixiviación utilizado

para estas prácticas pre-profesionales desarrolladas en el laboratorio de ingeniería
metalúrgica huacho-2014. (Pacora, 2016).
4.4.6.1. Lixiviación en Columnas o en Pilas.
Los procesos tradicionales para evaluar una lixiviación en pilas aplican análisis
mineralógico, químico y otras determinaciones básicas, que son seguidas por pruebas en
columnas bajo variadas condiciones de lixiviación para descubrir aquellas que brindan
mejores resultados.
Se emplea para minerales de alta ley que contiene del 1.0 al 2.0% de metal en forma
soluble, pueden tratarse en un tamaño relativamente grueso (3/8 de pulgada), en nuestro caso
corresponde el uso de material a ½ de pulgada y la lixiviación dura varios días.
Hay tres principales etapas en los procesos hidrometalurgicos de lixiviación en

columnas (sea en laboratorio o industrial):
1. Disolución del componente deseado presente en la fase sólida.

2. Concentración y/o purificación de la solución obtenida.
3. Precipitación del metal deseado o sus compuestos.
La columna diseñada para este proceso responde a material de PVC, diseñados para
resistir agentes ácidos.
52
La lixiviación por percolación es esencialmente una operación por lotes ya que
cargarse el mineral y removerse el residuo mientras esta el tanque fuera de servicio. Debido
a esto se necesita tener tanques extra en el circuito, ya que gran por el tamaño requiere cierto
tiempo para su carga y descarga. (Bazan, 2007).
Fig. 10: Columna de lixiviación diseñada para las prácticas pre-profesionales.
4.5. MATERIALES Y METODOS.
4.5.1. Equipos, materiales y reactivos.
a) Equipos.
o Chancadora de Quijada.
o Chancadora Secundaria.
o Estufa para Secar Muestra.
o Horno de Fundición.
o Horno de Copelación.
o Cocina.
o Cocina.
o Balanza Analítica.
o Pulverizadora.
b) Materiales.
o Vasos de Precipitado. o Bagueta.

o Picnómetro. o Luna de Reloj
53
o Matraz de Erlenmeyer. o Crisoles de Arcilla de 30
o Pipeta. gramos.
o Bureta. o Copelas Nº7.
o Fiola. o Soporte Universal.
o Pinza para Fundición. o Lingotera.
o Pinza para Copelación. o Embudo.
o Pinza para Vasijas. o Papel Filtro.
o Crisoles de Porcelana. o Escoriador.
o Vasijas de Acero Inoxidable.
c) Reactivos.
o Ácido Nítrico. o Litargirio.

o Ioduro de Potasio. o Bicarbonato de Sodio.
o Fenolftaleína. o Borax.
o Cianuro de Sodio. o Harina.
o Acido Oxálico. o Nitrato de Potasio.
o Agua Destilada. o Sal.
o Pampea o Nitrato de Potasio.
o Ácido Clorhídrico 0.1 N.
o Nitrato de Plata.
o Cloruro Estañoso.
4.5.2. Métodos de Lixiviación.
La lixiviación en montón es un proceso muy económico para tratar metalúrgicamente

minerales con baja ley en metales preciosos, este método de tratamiento recibe un fuerte
impulso a mediados de la década del 70 del siglo anterior, cuando el oro alcanza cotizaciones
de hasta 600 US$/onza el año 1980; se implementa el rehuso del carbón activado y se
beneficia minerales con fuerte contenido de finos mediante aglomeración, (Anonimo,
Lixiviacion, s.f.).
La lixiviación en pila es una lixiviación por percolación de mineral acopiado sobre una
superficie impermeable, preparada para colectar las soluciones; a escala industrial. La
adopción de la técnica está condicionada a las características del mineral, habiéndose
determinado en forma práctica y a escala piloto las características favorables, por sus costos
de capital y de operación, es también atractiva para el desarrollo de depósitos. Su gran
54
flexibilidad operativa le permite abarcar tratamientos cortos (semanas) con mineral chancado
o bastante prolongados (meses hasta años) con mineral grueso, al tamaño producido en la
mina, (Anonimo, Lixiviacion, s.f.)
La Lixiviación in Situ se utiliza para menas de ley baja. La inversión es mínima.

También se utiliza para tratar relaves que contengan mineral rico ya que se ve que en la
minería artesanal desechan relaves con una ley baja, (Anonimo, Lixiviacion, s.f.)
La Lixiviación en Botaderos, su aplicación es para minerales de baja ley tanto para

óxidos como sulfuros. Los ciclos de lixiviación son largos. Este sistema no requiere chancado,
ya que el mineral es descargado tal cual viene de la mina sobre una pendiente o pila y luego
se le implanta un sistema de riego, (Anonimo, Lixiviacion, s.f.).
La lixiviación por agitación es un tipo de lixiviación en la que se agita una pulpa formada
por partículas finas y reactivos. Se utiliza para menas de alta ley o cuya especie útil es de alto
valor comercial, debido a los grandes costos de inversión. Su objetivo es tener recuperaciones
más altas en tiempos más cortos. Usualmente se utiliza para lixiviar calcinas de tostación y
concentrados, y es empleada en la extracción de cobre, oro, plata, entre otros, (Anonimo,
Lixiviacion, s.f.).
La lixiviación bacteriológica, es un proceso de disoluciones ejecutadas por un grupo

de bacterias que tienen la habilidad de oxidar minerales sulfurados, permitiendo liberar los
valores metálicos contenidos en ellos. Su objetivo es explotar menas que por tener baja
concentración de metal no se pueden tratar con métodos tradicionales. Este proceso es
utilizado para la extracción de uranio, cobre, zinc, níquel, cobalto, entre otros. Las bacterias
producen una solución ácida que contiene al metal en su forma soluble. Algunas
son aeróbicas y otras anaeróbicas. Las bacterias más utilizadas son las especies Thiobacillus
oxidans, T. thiooxidans, T. ferrooxidans y T. dentrificans. Son seres quimiolitoautótrofos
obligados, es decir, obtienen su energía por la oxidación de elementos presentes en las rocas,
como hierro y azufre. En general estas bacterias requieren, para vivir y reproducirse, de un
medio ácido (son acidofílicas) con un pH entre 1 y 5, temperaturas de entre 25 °C a 30 °C
(hasta 45 °C para algunas especies) y altas concentraciones de metales, (Anonimo,
Lixiviacion, s.f.).
La lixiviación en pilas o columnas se utiliza para menas de ley baja-media. La inversión

es media, (Anonimo, Lixiviacion, s.f.).
55
4.5.3. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA.
a) Diagrama del Proceso del Mineral.
Mineral
Chancado
Solución Clasificación Solución

Cianurada granulométrica Cianurada
Mineral Mineral
1/4 Clasificación 1/8
Solución Solución
Barren
Barren
Análisis de
Carbón
Activado
Análisis de
Solución Barren
Análisis de
Solución Barren
Fundición
Copelación
Refinación
Au/Ag Metálico
Fig. 11: Diagrama del Procesamiento del mineral
56
b) Preparación de la Muestra.
Muestra.
Para el trabajo a realizar se preparó 8.30 Kg., lo cual 4.15Kg para malla 1/4, y
malla 1/8 de mineral de oro oxidado, a partir de estas sub muestras se realiza
con el objetivo final de determinar ciertas pruebas metalúrgicas con el objetivo
final de determinar los parámetros operativos que permitan una performance
metalúrgica rentable.
Densidad del Mineral

𝒈𝒓
𝝆𝒎𝒊𝒏𝒆𝒓𝒂𝒍 = 𝟐. 𝟒𝟗
𝒄𝒎𝟑
Análisis de Ley de Cabeza.
0.00083𝑔𝑟. 1000 𝑔𝑟. 1000 𝑘𝑔. 80𝑔𝑟

f= 10 𝑔𝑟.
𝑥 1 𝑘𝑔.
𝑥 1 𝑇𝑀
= 𝑇𝑀
𝟖𝟎𝒈𝒓 𝒐𝒏𝒛𝒂 𝒐𝒏𝒛𝒂𝒔

𝒇= 𝒙 = 𝟐. 𝟓𝟕
𝑻𝑴 𝟑𝟏. 𝟏 𝒈𝒓. 𝑻𝑴
La ley de cabeza es de 2.57 onzas/TM.
c) Lixiviación de Minerales Oxidados en Columna.
Los datos a ver a continuación son en función al tipo de lixiviación trabajado,

(Lixiviación en columnas), en relación al tiempo de lixiviación con el consumo de
cianuro, agua y cal.
Tabla 12: Consumo de Agua

Consumo de Agua
Fecha -1/8 1/8
25/01/16 2 Lt 2.0 Lt
28/01/16 0.9 Lt 0.8 Lt
29/01/16 1.1 Lt
4/02/16 0.370 Lt
TOTAL 4.370 Lt. 2.8 Lt.
57
Consumo de Cianuro.
Tabla 13: Consumo de Cianuro

Consumo de Cianuro
Fecha -1/8 1/8
25/01/16 06122 gr. 06122 gr.
0.4102 gr. 0.1020 gr.
28/01/16 0.1028 gr. 0.1028 gr.
0.438 gr.
0.4374 gr.
0.38 gr.
0.3163 gr.
29/01/16
0.4471 gr.
0.2556 gr.
02/02/16 0.2392 gr.
03/02/16 0.1765 gr.
0.3522 gr.
04/02/16 0.3264 gr.
0.2721 gr.
0.0547 gr.
0.4129 gr.
05/02/16 0.3187 gr.
0.1914 gr.
0.1914 gr.
0.1278 gr.
0.3218 gr.
0.2682 gr.
0.0542 gr.
08/02/16 0.4098 gr.
0.2330 gr.
0.4500 gr. 0.4297 gr.
TOTAL 6.9165 gr. 2.1211 gr.
Consumo de Cal.
Tabla 14: Consumo de Cal

Consumo de CaO
Fecha -1/8 1/8
22/01/16 14.61 gr. 14.61 gr.
4.00 gr.
27/01/16 0.62 gr. 0.81 gr.
28/01/16 0.83 gr.
29/01/16 0.82 gr.
02/02/16 0.31 gr.
03/02/16 0.94 gr.
04/02/16 0.43 gr.
05/02/16 1.23 gr. 0.59 gr.
08/02/16 0.39 gr.
58
10/02/16 0.47 gr. 0.50 gr.
TOTAL 23.51 gr. 16.82 gr.
Tabla 15: Consumo de Cal en Horas
Consumo de CaO- 1/8

Tiempo (h) g/kg g/kg
24 3.65 3.65
48 1.00 4.65
72 0.16 4.81
96 0.21 5.02
120 0.21 5.22
144 5.22
168 0.24 5.46
192 0.11 5.56
216 0.31 5.87
240 0.10 5.97
264 0.12 6.09
6.085
Consumo de cal (g/kg)

7.00
6.00 y = 0.9228ln(x) + 0.8271
R² = 0.9662
5.00
g/kg (cal)
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
0 50 100 150 200 250 300
Tiempo (h)
Fig. 12: Consumo de Cal
Carbón Activado.
Suponemos = 8gr. Au/TM.

WAu = (8gr.) (4.3 gr.) (TM/1000kg) = 0.0344 gr.
59
𝒎𝑨𝒈 𝑚𝐴𝑔
C=𝒎 = 𝑚𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜
𝒄𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒐
𝟎. 𝟎𝟑𝟒𝟒 𝒈𝒓. 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒈𝒓.

→ 𝒈𝒓 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟕𝟔𝑲𝒈 ( )
𝟒. 𝟓 𝟏 𝑲𝒈.
𝑲𝒈
𝑚𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛 = 7.64 𝑔𝑟. ≅ 𝟏𝟎 𝒈𝒓 𝒑𝒐𝒓 𝑪𝒐𝒍𝒖𝒎𝒏𝒂.
Análisis de Ley de Cabeza.

0.00083𝑔𝑟. 1000 𝑔𝑟. 1000 𝑘𝑔. 8.0𝑔𝑟
f= 10 𝑔𝑟.
𝑥 1 𝑘𝑔.
𝑥 1 𝑇𝑀
= 𝑇𝑀
80𝑔𝑟 𝑜𝑛𝑧𝑎 𝒐𝒏𝒛𝒂𝒔

𝑓= 𝑥 = 𝟐. 𝟓𝟕
𝑇𝑀 31.1 𝑔𝑟. 𝑻𝑴
Balance General.
F + F1 = F3 + F4
Balanza de Oro.
Fa + F1b = F3C + F4d
Balance de Oro en Carbón.
AuC = 0.0315 gr.

Aus/p = 0.2917 gr.
Aucabeza= 0.32 gr.
Aus/barren = 0.29355 gr.
Recuperación en Carbón.
0.0315 𝑔𝑟.𝑥 100

RAu = 0.32
= 9.84 %
Oro De la Solución:
0.0315 𝑥 100
RAu = 0.2967 𝑔𝑟.
= 10.61 %
60
Oro en Relave.
Au = 100 – 92.71 = 7.29 %
Oro en Solución Barren.
0.29355 𝑥 100
RAu = 0.32 𝑔𝑟.
= 91.73 %
Balance de Oro en Relave.
𝒈𝒓.
RAu = (𝟎. 𝟑𝟏𝟓 𝑲𝒈.).
24puntos ----- 0.0008 gr.
2 ----------------- x
2 𝑥 0.0008
𝑥 = = 0.00005833 gr.
24
0.00005833𝑔𝑟. 𝑥 1000 𝑥 1000

𝑟=( ) = 5.833 𝑔𝑟.
10 𝑔𝑟.
8.75 𝑔𝑟. 1 𝑇𝑀
RAu = ( 𝑇𝑀
) (4𝐾𝑔. ) (1000𝐾𝑔) = 0.0233 𝑔𝑟.
Au en la solución Rica.
∆𝑨𝒖 = 𝟎. 𝟑𝟐 − 𝟎. 𝟎𝟐𝟑𝟑 𝒈𝒓.
∆𝑨𝒖 = 𝟎. 𝟐𝟗𝟔𝟕 𝒈𝒓.
Lixiviación.
0.2967 𝑥 100
𝑅𝐴𝑢 = = 𝟗𝟐. 𝟕𝟏%
0.32
Carbón.
Au = 0.315 gr.
0.315 𝑔𝑟. 1 𝐾𝑔.
𝑨𝒖𝑪𝒂𝒓𝒃𝒐𝒏 = ( ) (10 𝑔𝑟. ) ( ) = 0.00315 𝑔𝑟.
𝐾𝑔. 1000 𝑔𝑟.
Solución Barren.
𝐴𝑢𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛 = 0.2967 𝑔𝑟. − 0.00315 𝑔𝑟. = 0.29355 𝑔𝑟.
61
Tabla 16.Balance Metalúrgico I.
g o Lt g/Tm o g/Lt gr Recup.

Cabeza 40000 70.00 2.80000 100
Solución Barren 2.1 1.09 2.29589 82.00
Carbón 55.19 4940.00 0.27263 9.74
Relave 4000 57.87 0.23148 8.27
Tabla 17.Balance Metalúrgico II.
g o Lt g/Tm o g/Lt gr Recup.

Cabeza 40000 70.00 2.80 100
Solución Rica 2.1 1.22 2.57 91.73
Relave 4000 57.87 0.231 8.27
Tabla 18.Balance Metalúrgico III.
g o Lt. g/Tm o g/Lt. gr Recup.

Solución Rica 2.1 1.22 2.57 100
Carbón 55.19 4940.00 0.27 10.61
Solución Barren 2.1 1.09 2.30 89.39
Flux.
La preparación de mezcla de fundentes (para mineral Oxidado).
Tabla 19: Preparación del Flux
Mineral Carbón
Reactivos Peso (gr.) % Peso Reactivos gr
PbO 148 56.70 PbO 35
CO3Na2 59 22.61 CO3Na2 8
Na2Bo4O7 30 11.49 Na2Bo4O7 40
Si2O 6 2.30 Si2O 5
Harina 18 6.90 Harina 4
Total 261 100 Total 92
62
Para el caso de la muestra de Relave y Muestra de Cabeza tomamos 10
gr. De estos y combinamos con el flux adicionándolo 0.5 gr. De Nitrato
de Plata.
A continuación, se verá las muestras tomadas:
Muestra Cabeza : + 0.5 gr. De Nitrato de Plata

Muestra de Relave: + 0.5 gr. De Nitrato de Plata
Carbón -1/8 : +0.5 gr. De Nitrato de Plata.
Carbón + 1/8 : + 0.5 gr. Nitrato de Plata.
4.6. Discusión y Análisis de Resultados.
A continuación, se presenta los resultados correspondientes al estudio del efecto de

cada una de las variables consideradas en el proceso de lixiviación durante la lixiviación de
oro en la columna diseñada para este fin en el laboratorio de metalurgia de la Universidad
Nacional José Faustino Sánchez Carrión, Huacho-2016.
4.6.1. Efecto de Tamaño de Partícula.
El tamaño de partícula tiene que ver mucho en este proceso porque de esta manera
se consigue determinar en qué estado el mineral responde a una mejor recuperación, para
nuestra prueba se tomaron partículas de malla -1/8 y +1/8 de pulgada.
Encontrando de esta manera que la recuperación es aceptable y es factible trabajarlo.
4.6.2. Efecto de la Concentración del Lixiviante.
Con el objetivo de analizar el efecto Cianuro de Sodio y Nitrato de Plata en la lixiviación

de oro, se utilizaron reactivos de Nitrato de Plata a 4.33gr/litro.
4.6.3. Efecto del Tiempo de Lixiviación.
Para analizar el efecto del tiempo en la lixiviación de oro, se hicieron corridas de 60 y

120 minutos (2 horas promedio). Estas pruebas se realizaron en relación al Cn y Nitrato de
Plata para trabajar el mineral de tamaño de partícula -1/8 y +1/8 de pulgada.
63
4.7. Análisis de Resultados.
Con respecto a los parámetros de operación mencionados durante el desarrollo de la

experimentación se pudo determinar que es factible operar por esta técnica a un nivel mayor,
los datos muestran valores y accesibilidad en la recuperación de oro a partir de su tratamiento
en columnas de lixiviación a una granulometría -1/8 y +1/8 de pulgada, con Nitrato de Plata
4.33g/l y Cianuro de Sodio a una pureza de 95-98 %, y un flujo de riego de 1.6 cm3/min.
La determinación del Oro por vía seca es muy factible para trabajar el problema está
en que el tiempo de trabajo es de 6 a 7 horas a aproximadamente.
El carbón activado al estar en un estado crítico (10% aproximadamente de captación

de oro), lo cual nos dificulta para proseguir con el proceso de vía seca.
A raíz de esto se hizo un balance lo cual nos dio un resultado de porcentaje de

recuperación 92.71%.
64
CONCLUSIONES
1. El mineral responde favorablemente a la lixiviación en columna con NaCN utilizando un

tamaño de partícula -1/8” de pulgada. Alcanzado una recuperación del 92.71 % de
extracción de oro, a un flujo de riego de 1.6 cm3/min. en días de operación.
2. Podríamos asegurar que, trabajando a una granulometría menor, el porcentaje de

recuperación es más alta.
3. La velocidad de disolución de oro está limitada por la difusión del ion CN- llamado también
Cianuro Libre, y también la aparición del HCN, esto durante el proceso de Lixiviación.
4. Deducimos que la granulometría del mineral es un factor importante para el trabajo de

lixiviación, es decir, a mayor tamaño granulométrico de mineral, mayor será el consumo
de CN-, es por eso que en los se halló más cantidad de oro que la de +1/8”.
5. Por vía seca puedes hallar la cantidad de ley de cabeza y posteriormente tu % de

Recuperación en Lixiviación.
65
RECOMENDACIONES
- Sugeriría que en para los practicantes de Laboratorio, halla Equipo de Protección

Personal adecuado, para así sea factible el trabajo a realizar.
- Los equipos de trabajo (maquinarias, entre otros.) deberían tener especificaciones de

uso y manejo para así facilite al practicante de turno un buen manejo de ello.
66
BIBLIOGRAFÍA
 Anonimo. (Junio de 2001). Revista del Instituto de Investigación de la facultad de Geología,

Minas, Metalurgia y Ciencias Geográficas. Obtenido de Revista del Instituto de
Investigación de la facultad de Geología, Minas, Metalurgia y Ciencias Geográficas.
 Anonimo. (s.f.). Lixiviacion. Obtenido de Lixiviacion :

https://es.wikipedia.org/wiki/Lixiviaci%C3%B3n_(metalurgia)
 Bazan, V. (27 de Setiembre de 2007).
 FIQyM. (11 de 12 de 2010). Escuela de Ingenieria Metalúrgica. Obtenido de Uviversidad

Nacional : www.unjfsc.edu.pe
 Furman, G. y. (1962-2002). El Oro y el Bcv. Obtenido de El Oro y el Bcv:
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 Jorge Ipinza, Dr. Sc. (s.f.). Experiencias de Uso de Agua de Mar en Hidrometalurgia. Chile:
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 Pacora, R. (2016). Lixiviacion del Cobre . Huacho.
 Revista del Instituto de Investigaciones FIGMMG. (2010). Mineria chile. Recuperado el 30

de 10 de 2015
 Zelaya, E. (2015). Prueba de Flotacion de Minerales de Plomo y Zinc. Huacho.
67
ANEXOS
68
Anexo 1: Glosario de Términos
1. Beneficio: Conjunto de procesos físicos, químicos y/o físico químico que se realizan para
extraer o concentrar las partes valiosas de un agregado de minerales. y/o para purificar,
fundir o refinar metales; comprende preparación mecánica, metalúrgica y refinación.
2. Carga circulante: Pedazos grandes de mineral que retoman al fondo de un circuito
cerrado de molienda, antes de entrar a la etapa siguiente del tratamiento.
3. Concentración: Proceso metalúrgico mediante el cual se elimina la ganga o material
estéril obteniéndose el concentrado del mineral respectivo.
4. Concentrado: Mineral de alta ley, obtenido mediante diversos procesos físicos o químicos
en plantas especialmente diseñadas para este fin. Las plantas de flotación procesan el
mineral extraído de la mina, mediante cribado, chancado, molienda, adición de reactivos,
flotación selectiva, filtrado y secado.
5. Concentradora: Instalación donde se concentra o recupera minerales sulfurados, óxidos,
etc. con valor económico.
6. Conminución: Proceso a través del cual se produce una de reducción de tamaño de las
partículas de mineral, mediante trituración y/o molienda.
7. Mena. Se denomina así a toda acumulación de mineral con contenido valioso recuperable
por algún proceso metalúrgico.
8. Mineral. Es todo compuesto químico inorgánico, que tiene propiedades particulares en
cuyo origen no han intervenido los seres orgánicos, y se encuentran en lo interior o en la
superficie de la tierra, tales como metales, piedras, etc.
9. Minerales: Cuerpos homogéneos de origen natural que componen la corteza terrestre
sean fruto de combinaciones químicas o elementos.
10. Molienda: término empleado muy frecuentemente para determinar el conjunto de técnicas
relativas a la reducción volumétrica de cuerpos sólidos.
11. Optimización: Es el proceso de modificación de un sistema para mejorar su eficiencia o
también el uso de los recursos disponibles.
12. Planta: Instalación industrial. Figura que forman sobre el terreno los cimientos de un
edificio o la sección horizontal de las paredes en cada uno de los diferentes pisos.
13. Proceso: Conjunto de las fases sucesivas de un fenómeno natural o de una operación
artificial.
14. Recuperación: Porcentaje del metal valioso en el mineral que se recupera por tratamiento
metalúrgico.
15. Fundición: Proceso en el cual se obtiene el metal de Oro y Plata con plomo, azufre, entre
otros elementos en poca proporción.
69
16. Copelación: Proceso en el cual se elimina elementos como plomo, entre otros elementos
a una temperatura de 950°C.
17. Ataque: Procede a disolver la plata y obtener el Oro.
Síntesis de la Investigación.
Chancado del Mineral.
Anexo 2: Definición del tamaño del mineral
Pulverización.
Anexo 3: Pulverización de Mineral
70
Lixiviación
Anexo 4: Lixiviación
Anexo 5: Análisis por Volumetría
Análisis.
Anexo 6: Titulación con Acido Oxálico
Adsorción del Oro.
71
Anexo 7: Carbón Activado para la absorción del Oro.
Colorimetría
Anexo 8: Colorimetría del Mineral
Anexo 9 : Determinación de Presencia de Oro
72
Anexo 10: Presencia de Oro en el Carbón Activado
Preparación del Flux
Anexo 11: Preparación de Flux.
Preparación de Materiales a usar para Fundición.
Anexo 12: Lingotera preparada para la Colada
73
Anexo 13: Crisoles de 30gr. para fundición
Fundicion.
Anexo 14: Fundición a 1050° C.
Anexo 15: Colada
74
Anexo 16: Laminación del Rotulo Obtenido
Refinación.
Anexo 17: Obtención del Au y Ag a 950ª C.
Ataque.
Anexo 18: Disolución de la Plata
75
Obtención del Oro.
Anexo 19: Obtención del Au.
76

Bachiller 12 Agosto Finales

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Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión

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Constancia dela Empresa ...................................................................................................... ii

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Fig. 1: Organigrama de Decanatura ................................................................................................ 23

Anexo 1: GLOSARIO DE TÉRMINOS ..................................................................................69

c/u : Cada uno

cm3 : Centímetros cúbicos.

g/L : Gramos por litro

g/TMS : Gramos por tonelada métricas secas

kg/TM : Kilogramo por tonelada métrica

Existen una serie de operaciones y procesos que parte en la extracción de los

La desventaja de este lixiviante, es muy peligroso para el ser humano.

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2.2. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL.

En la estructura orgánica se han considerado las Unidades Operativo-

Tabla 2: Organización de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica

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2.2.2. Organización de Laboratorio.

Tabla 3: Turno Mañana

Tabla 4: Turno Tarde

Fig. 1: Organigrama de Decanatura

2.3. VISIÓN Y MISIÓN

 La Formación Académica de Ingenieros con grandes aptitudes para la solución de

 Con gran sentido ético y de responsabilidad social; con amplios conocimientos,

La “Escuela Académica Profesional de Ingeniería Metalúrgica”, cumple el fin de formar

2.5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

Fig. 2: Diagrama de admisión y matricula

Fig. 3: Diagrama de estudio de los X ciclos

2.5.3. Obtención del Grado de Bachiller.