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Planificación detallada
En las empresas que fabrican contra pedido la tarea de determinar la secuencia
óptima de fabricación de artículos en un taller es complicada debido al carácter
combinatorio del problema. Sólo unos pocos casos se pueden resolver de forma
exacta. Además, una vez establecida la secuencia, Murphy se ocupará de que no se
cumpla o de que se produzcan retrasos.
No obstante, es preciso no sólo planificar, sino controlar lo que se ha planificado
comprobando que se está realizando según lo establecido. Todas las empresas, sean
del tipo que sean, necesitan saber qué productos se van a fabricar cada día, y
hacerlo de la forma más eficiente es el objetivo principal del planificador.
En este tema se desciende el último peldaño del triángulo de la planificación
estudiado en la primera parte de la asignatura analizando algunos algoritmos
sencillos que permiten resolver más casos de los que en principio parece. También
se estudian los principales conceptos que intervienen en la planificación.
78 Organización de la Producción II. Planificación de procesos productivos
Introducción
El Plan Maestro de Producción (PMP) y la planificación de materiales (MRP)
determinan los días en los que se deben fabricar los artículos, pero no la secuencia
en que deben procesarse en las instalaciones. La definición de las prioridades de los
artículos que van a procesarse debe seguir algún criterio de optimización, como el
coste, el tiempo de cambio, o la importancia de los clientes.
La planificación detallada tiene como objetivo principal decidir la secuencia de
trabajos que realizará cada recurso de la empresa en el horizonte de planificación
más pequeño posible (no será el mismo para todas las empresas).
políticas limitaciones
programación secuencia
pedidos de la de
producción producción
recursos
Fundamentos teóricos
Se entiende como taller el conjunto de máquinas que intervienen en la
planificación. Clasificar los talleres permite, de forma sencilla, catalogar el caso
que se estudia, de forma que se sabe si existe un algoritmo que optimiza su
planificación o si, por el contrario, es preciso buscar otra solución.
La primera clasificación hace referencia a los trabajos y a la forma en que llegan
a la planificación. Se distinguen dos tipos distintos de talleres.
Estáticos: Los trabajos que hay que planificar están todos disponibles en
el instante inicial y no se incluyen nuevos trabajos durante el período de
planificación.
Dinámicos: Se actualiza el programa de planificación cuando llegan
nuevos trabajos.
Los talleres estáticos son más frecuentes que los dinámicos en el mundo real. Lo
normal en las empresas es planificar los productos que se procesarán la semana
siguiente, a finales de la semana anterior, con los pedidos que se han ido
recibiendo.
En estas empresas sólo se permite cambiar la planificación con pedidos urgentes
de clientes preferentes, o por el reprocesamiento de piezas defectuosas de pedidos
anteriores o en curso.
Debido a que estos cambios están casi siempre presentes en las empresas, la
carga máxima con la que cuenta planificación no coincide con la capacidad real de
las máquinas, sino que es un poco inferior, para que las urgencias no obliguen a
prescindir de la planificación que se ha hecho para toda la semana.
Planificación detallada 81
tareas
operación
ruta
El siguiente dibujo recoge todos los conceptos que se definen en detalle a
continuación.
finalización (ci)
flujo de tiempo (Fi)
procesam. (pi2)
si1 tpi1 retraso Li
tiempo
finalización (ci)
flujo de tiempo (Fi)
procesam. (pi2)
si1 tpi1
tiempo
Reglas de despacho.
Las reglas de despacho permiten definir las prioridades entre los trabajos que se
encuentran en un taller. Pueden ser sencillas, basadas en un dato del producto,
como el tiempo de procesamiento o la fecha de entrega; también se pueden
obtener a través de cálculos entre diferentes variables (como la holgura).
Las principales reglas de despacho que se manejan en producción son:
FIFO (First In First Out) ó PEPA (Primero en Entrar, Primero en Atender):
Se emplea a menudo y, especialmente, con productos perecederos,
donde toma el nombre de FEFO (First Expiration First Out).
LIFO (Last In First Out) ó UEPA (Último en Entrar, Primero en Atender):
No es muy común, pero en ocasiones, cuando el material ocupa grandes
superficies y la rotación es elevada (planchas de acero de gran tamaño)
suele ser útil esta regla.
SPT (Sort Process Time): Ordena los trabajos de menor a mayor tiempo
de procesamiento. Es una de las más utilizadas.
LPT (Longest Process Time): Ordena los trabajos de mayor a menor
tiempo de procesamiento.
EDD (Earliest Due Date): Ordena los trabajos en función de la fecha de
entrega, de forma creciente, es decir, el primer trabajo de la lista es el
que tiene menor fecha de entrega.
Holgura mínima: Considera el tiempo restante total hasta la finalización
del trabajo. De esta forma se programan antes los trabajos con mayores
posibilidades de retrasarse.
84 Organización de la Producción II. Planificación de procesos productivos
A A
B B
Caso estático
En el taller se deben planificar n trabajos y todos ellos están disponibles en el
instante inicial. Los tiempos de procesamiento son constantes y conocidos.
d1<d2<d3<…<dn
Esta secuencia supone hacer primero aquellos trabajos que hay que entregar
antes.
Lógicamente esta ordenación tendrá un mayor valor del flujo medio de tiempo.
Resulta prácticamente imposible obtener una secuencia que optimice dos criterios
al mismo tiempo y, casi siempre, habrá que establecer prioridades para decidir la
mejor planificación.
Caso dinámico
En el taller se deben planificar n trabajos que no están disponibles todos ellos
en el instante inicial. Los tiempos de procesamiento son constantes y conocidos.
A A
B B
En ocasiones se puede asignar un pedido a máquinas que son distintas entre sí,
bien porque el tiempo de procesamiento es diferente, o bien porque los costes de
producción son distintos. En este caso, ninguno de los algoritmos que se presentan
es aplicable.
Sin embargo, existen técnicas que optimizan la solución, como el algoritmo de
asignación (o algoritmo de Khun) o el método de transporte. Si la solución que se
quiere encontrar no tiene por qué ser la óptima, existen técnicas más sencillas de
aplicar, como los gráficos de carga.
Planificación detallada 87
Método LPT
Este método se basa en la regla de despacho LPT (tiempo de procesamiento
mayor) y consiste en dos pasos básicos:
PASO 1. Ordenar los trabajos en orden LPT.
p1>p2>...>pn
PASO 2. Asignar a la máquina con menor carga actual.
Método MULTIFIT
El método MULTIFIT es un método iterativo. Se define D como la fecha para la
cual todos los trabajos deben terminarse. Esta fecha se elige arbitrariamente y
después se corrige. Por otro lado se asigna un índice i (i=1, 2, 3,…) a cada máquina.
Al algoritmo consta de los 5 pasos siguientes:
PASO 1. Establecer un primer valor de D.
PASO 2. Ordenar los trabajos de acuerdo a la regla LPT.
88 Organización de la Producción II. Planificación de procesos productivos
El flow shop
En este taller las máquinas están dispuestas de manera que el flujo de todos los
productos que se procesan en ellas es unidireccional. Existen m máquinas y puede
haber trabajos que tengan menos operaciones que m.
A A
B C
B
Este problema es muy complicado debido a su carácter combinatorio. Si los n
trabajos se procesan en las m máquinas existen (n!)m alternativas para la
programación. Por ejemplo, si hay que planificar 5 trabajos en 3 máquinas se
disponen de 1.728.000 alternativas diferentes. Hasta el momento sólo está resuelto
de forma óptima el caso estático del flow shop de dos máquinas. El algoritmo que
minimiza el intervalo de fabricación es el Algoritmo de Johnson.
El Algoritmo de Johnson
PASO 1. Formar una lista con todos los trabajos y dos listas más (una para
cada máquina). La lista de la primera máquina se completa de
izquierda a derecha; la de la segunda de derecha a izquierda.
PASO 2. Encontrar el trabajo con menor tiempo de procesamiento (pi).
Los empates pueden romperse al azar.
PASO 3. Si el tiempo corresponde a la primera máquina, poner el trabajo
en la lista de la primera máquina. Si es de la segunda, poner el
trabajo en la lista de la segunda máquina.
Planificación detallada 89
A A
B B
C
Sólo se ha desarrollado un algoritmo que minimiza el intervalo de fabricación
para el caso del job shop de dos máquinas: el algoritmo de Jackson.
El Algoritmo de Jackson.
Los trabajos se procesan en dos máquinas (M1 y M2) y se pueden dividir en
cuatro categorías.
Tipo 1: Trabajos que se procesan sólo en M1.
Tipo 2: Trabajos que se procesan sólo en M2.
Tipo 12: Trabajos que se procesan primero en M1 y luego en M2.
Tipo 21: Trabajos que se procesan primero en M2 y luego en M1.
Una vez separados en estas categorías, el algoritmo tiene dos pasos:
90 Organización de la Producción II. Planificación de procesos productivos
Bibliografía recomendada
Analysis and Control of Production Systems.
E. A: Elsayed y T. O. Boucher, Practice-Hall, New Jersey, 1985
Bastante general. Incluye, además de MRP, la planificación detallada de
operaciones.
Dirección de Operaciones.
Aspectos tácticos y operativos en la producción y los servicios.
J. A. Machuca, Editorial McGraw-Hill, Madrid, 1995
Segunda parte de una pareja de libros dedicados a la producción y los
servicios. Preparados de forma extensa para ser explicados son un resumen
de muchos libros ya comentados con algunos temas tratados de forma
original, como el de la planificación detallada.