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19 - Apunte Refractarios PDF
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72.02
Materiales Refractarios
1 MATERIALES REFRACTARIOS ................................ ................................ ................... 3
1.1 Introducción ................................................................ ................................ .................... 3
1.2 Clasificación de los refractarios según su caracterís ticas químicas: ........................... 3
1.3 Clasificación de los refractarios según su proceso de fabricacion: ............................. 4
1.4 Clasificación de los refractarios según su materia prima ................................ ............. 7
1.4.1 Diagrama binario sílice alúmina ................................ ............................................ 9
1.5 Propiedades químicas y físicas de los materiales Refractarios y breves explicaciones
sobre métodos de control ................................................................................................ ...... 11
1.6 Fabricación de materiales refractarios ................................ ................................ ......... 19
1.7 Uso de los materiales refractarios en los distintos hornos ................................ ......... 22
1.7.1 Alto Horno ................................................................ ................................ ............ 22
1.7.2 Convertidor LD ................................ ................................ .................................... 24
1.7.3 Horno eléctrico ................................ ................................ ................................ ..... 27
1.7.4 Horno rotativo ................................ ................................ ....................................... 30
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1 MATERIALES REFRACTARIOS
1.1 Introducción
a) OXIDOS:
b) COMPUESTOS:
1°) ACIDOS : son aquellos que no son atacados por compues tos ácidos, son fabricados por
materias primas sílico –aluminosas.
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3°) NEUTROS: son relativamente inertes, tanto las escorias si líceas como calizas. En este
grupo se incluyen los refractarios de carbón, alúmina (Al 2O3), Cromita (FeO.Cr 2O3) y
Foresterita (2MgO.SiO 2)
Existiría un cuarto grupo que es el de los refractarios especiales que son materiales nuevos,
o muy caros, por su pro ceso de fabricación como los de ZiO 2 y BeO y se destinan
únicamente para fines de investigación y otros usos aislados, tales como energía atómica, o
tecnología de turbinas de gas.
A) LADRILLOS :
Según la forma de ligar las materias primas existen 2 tipos:
2°) Cocido liga directa: en el caso de los refractarios de magnesia, se comprobó que
como un contenido muy bajo de impurezas a alta temperatura (aprox.1800°C) , se unían
los cristales de Periclasa (MgO) directamente, sin la matriz soporte o siendo ella muy
reducida (según el contenido de impurezas).
El ladrillo es expuesto al vacío, se inyecta e alquitrán que penetra en los poros por
diferencia de presión.
Se impregnan los refractarios básicos, lográndose una importante resistencia al impacto
(por ejemp lo carga de chatarra).
5º) Ligado con alquitrán: La ligazón de las materias primas se logra c on la adición de
un alquitrán bituminoso y posterior prensado.
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6º) Templado: Al ladrillo ligado con alquitrán se lo somete a un calentamiento a baja
temperatura ( 400 a 500 º C) a fin de lograr la deposición del carbono y obtener la
resistencia necesari a.
Los ladrillos correspondientes a los tipos 4), 5) y 6), son cocidos en servicio u
operación.
8º) Aislantes: Con los materiales se trata de reducir el flujo calórico por convección,
conducción y radiación.
El aislante ideal debería tener una estructura tipo colmena, de celdas diminutas y
paredes muy delgadas llenas de aire y construido c on un material de baja conductividad
térmica.
Para lograr ello, en la elaboración del refractario aislante se mezclan las materias primas
con elementos combustibles, como aserrín o viruta de madera. Durante la cocción del
aislante las sustancias combustib les se queman, dejando los agujeros que confieren al
ladrillo la debida porosidad y ligereza.
B) ESPECIALIDADES :
Aglutina a todos los materiales refractarios que no tienen forma definida. Existen
distintos tipos:
1º) Tierra refractaria: Mezcla de dos o mas materias primas al estado natural sin haber
sufrido proceso de calcinación. Solo han sido sometidas a trituración, molienda y
clasificación de tamaños (dosificación).
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Al ser aplicada no desarrolla ningún tipo de resistencia mecánica. Se la utiliza para
sellar imperfecciones de ladrillos.
2º) Argamasa: La única diferencia que tiene con la tierra refractaria, es que parte de las
materias primas que la constituyen son previamente calcinadas.
3º) Mortero: Produc to construido por la mezcla de argamasa con un elemento ligante,
que puede ser un cemento alumino –cálcico, que en presencia de agua le confiere a la
mezcla una resistencia mecánica a temperatura ambiente.
Se lo utiliza como elemento ligante entre piezas c onformadas de material refractario.
5º) Plástico: Es una mezcla de materias primas calcinadas, crudas (arcillas muy
plásticas) y agua. Pueden ser de endurecimiento al aire o al fuego. En servicio adquiere
una menor resistencia mecánica que el hormigón, pero es más poroso lo que lo hac e un
mejor aislante.
6º) Masa para proyectar: Es una masa refractaria húmeda que se aplica mediante una
maquina de proyección y queda adherida por impacto.
Es importante tener en cuenta el contenido de humedad, pues si es poca la proyección
resulta pulverulenta, si es mucha chorrea el material. Otro factor a determinar es el
índice de rebote, que refleja el material no adherido y que no debe ser superior al 5%
del total.
7º) Masa para apisonar: Material refractario que se aplica en seco, mediante repetido s
golpes de una herramienta mecánica. De esta manera se logra una elevada densidad lo
que implica una mayor resistencia a la abrasión.
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1.4 Clasificación de los refractarios según su materia prima
A) REFRACTARIOS ACIDOS :
A.1.) SILICICOS:
Las materias primas mas utilizadas para la producción de refractarios de sílice
son:
Cuarzo: Roca cristalina que contiene hasta 96 a 97% SiO 2.
Cuarcita: Roca constituida por granos de cuarzo cristalino unidos por el aporte
de sustancias siliciosas.
El cuarzo sufre transformaciones alotrópicas, influenciadas principalmente por
el grosor de los cristales y la distribución de las impurezas presentes.
Dichas transformaciones se producen en este orden:
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CAOLINITA: (2SiO 2 . Al 2O3 . 2H 2O) que es la arcilla mas común.
MONTMORILLONITA: ( 3SiO 2 . Al 2O3 . (Mg, Ca, Na, K) O . H 2O + nH 2O)
es poco refractaria pero buen aglomerante.
ILLITA: ( 4SiO 2 . Al 2O3 . (Fe, Mg, K, Ra) O . H 2O . nH 2O) es poco
refractaria.
FLINT-CLAY: Es poco plástica, pero rica en alúmina.
BALL- CLAY: Tiene buena plasticidad y buena refractariedad.
Es importante determinar las impurezas que tienen las arcillas, ya que por
ejemplo el Fe, Ca, Mg y el álcalis son elementos que bajan considerablemente
el punto de fusión, mientras que las sustancias orgánicas influyen en la
plasticidad.
El punto de fusión de estos materiales oscila entre los 1.600º C y 1.785º C
aproximadamente, aumentando en relación directa con el contenido de
alúmina.
Estos refractari os no resisten bien el choque térmico. La conductividad
térmica es similar a la de los silícicos, pero inferior a la de los básicos.
Los refractarios sílico aluminosos que contienen entre un 55% y un 100% de
Al 2O3 se denominan de Alta Alúmina. Se fabrican agregándole alúmina a las
arcillas naturales.
También se elaboran con alúmina pura.
Entre las materias primas que aportan Al 2O3 tenemos:
ANDALUCITA, SILIMANITA, CIANITA, GIBSITA, BAUXITA,
DIASPORO, CORINDON, ETC. Estas se utilizan como inertes previamente
calcinadas. Las propiedades ligantes son aportadas por las arcillas.
Cuando el porcentaje de Al 2O3 es del 100%, estos materiales resisten
temperaturas de 2.050º C.
A medida que aumenta el porcentaje de alúmina, mejora la resistencia del
material a la tempe ratura y se vuelve inerte a escorias básicas o ácidas, ya que
la alúmina es anfótera. De igual forma mejora la resistencia a los gases de
combustión. Ya que pueden resistir gases oxidantes y reductores. Con el
incremento del contenido de Al 2O3 aumenta la c onductividad térmica.
Hoy en día se utilizan cada vez mas los refractarios de alta alúmina,
desplazando cada vez mas a los refractarios elaborados con arcillas naturales.
Esto permite una mayor disponibilidad de los hornos y elementos de
transporte (cuchar as de acero y vagones termo), dado el menor consumo de los
mismos.
Se utilizan en la fabricación de los revestimientos de Altos Hornos, cucharas
de arrabio, cucharas de acero y vagones termo.
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1.4.1 Diagrama binario sílice alúmina
A.3) ZIRCON:
Estos materiales, de uso poco común, son débiles ácidos y bajo ciertas
condiciones se comportan como neutros. Los zircón están compuestos por
Zr2SiO2 (zircón), con un 67% de ZrO 2 (zircona). La zircona pura tiene un
punto de fusión de 2.700º C.
Estos materiales se utilizan en procesos especiales; por ejemplo, para la
producción de ladrillos de alúmina pura por electrofusión, que se produce a
2.000º C. Se usan también en las en las buzas de descarga de los repartidores
de colada continua, También en cohetería.
B) REFRACTARIOS NEUTROS :
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Se obtienen por electrofusión de carbono y silicio y por sus características, se
pueden considerar neutros, aún cuando algunos lo consi deran débilmente
ácidos.
Este material es muy bueno como refractario y como abrasivo. La disociación
completa del CSi se produce a 2.700º C, pero raramente se lo utiliza por
encima de los 1.650º C.
Se los usa en retortas, muflas, y tubos de recuperadores d e calor, también en
zonas de hornos que requieran buena resistencia mecánica, al choque térmico
y a la abrasión, baja expansión térmica y buena dureza.
B.2) CROMITA:
C) REFRACTARIOS BÁSICOS :
C.1) DOLOMITA:
Este mineral es un carbonato doble de calcio y magnesio, que calc inado,
contiene 58% de CaO y 42% de MgO.
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Tiene un elevado punto de fusión, 2.300º C (al estado puro) y prácticamente se
encuentran valores siempre superiores a 2.000º C. Tiene alta resistencia a las
escorias básicas y excelente resistencia al choque térmic o.
Como desventaja tiene una alta sensibilidad a la hidratación después de su
calcinación. Este fenómeno es reducido llevando la calcinación hasta los
1.700º C y mas, obteniéndose así una parcial sinterización.
También se agrega alquitrán para proteger la dolomita contra la hidratación.
C.2) MAGNESITA:
Es el producto refractario cuyo constituyente principal es el óxido de
magnesio (forma cristalina denominada PERICLASA) y la suma de impurezas
que lo acompañan es del orden del 15%.
La materia prima de pred ominante importancia es el carbonato de magnesio
(MgCO 3). El OMg se obtiene calcinando el mineral.
Durante este procedimiento ocurre primero la perdida de CO 2, formándose la
magnesita cáustica a los 1.000º C con características análogas a la cal viva,
por lo cual es fácilmente hidratable.
Cerca de los 1.400º C comienzan a formarse los primeros cristales de
Periclasa, aumentan de volumen con el aumento de la temperatura. Cuando los
cristales han alcanzado los 20 a 25 micrones se dice que la magnesita esta
calcinada a muerte, y apta para ser utilizada.
En estas condiciones el OMg muy difícilmente se hidrata.
El OMg puro funde a 2.800º C y aunque las impurezas siempre presentes
bajan sensiblemente dicha temperatura, la magnesita utilizada funde a no
menos de 2.000º C.
La magnesita tiene alta refractariedad y es muy resistente al ataque de escorias
básicas. Como contrapartida es poco resistente al choque térmico. Su peso
específico es de 2,65 gr/cm3.
Se aplican en las bodegas y paredes de los Hornos Siemens Martí n, paredes y
soleras de los hornos eléctricos y en los revestimientos de trabajo de los
convertidores LD y OBM.
Para poder escoger el revestimie nto refractario adecuado para los hornos, es preciso
conocer con la mayor exactitud posible las características de los materiales refractarios por
una parte y por otra las cargas del material en servicio. Como es imposible llegar al valor
ideal de todas la s características, se tiene que ajustar el material refractario a los conceptos
de mayor importancia para su utilización y escogerlo con arreglo a los mismos.
Para determinar las características de los ladrillos y especialidades se hace uso de diversos
métodos de control que en la mayoría de los casos están normalizados.
La relación entre cargas de servicio en hornos industriales y los aspectos fundamentales de
utilización de los ladrillos refractarios viene indicada en la siguiente tabla:
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TIPO DE CARGA ASPECTOS DE UTILIZACION
1. TERMICA 1. REFRACTARIEDAD
2. DILATACIÓN
3. VARIACION LINEAL
PERMANENTE
4. RESISTENCIA A LOS
CAMBIOS BRUSCOS DE
TEMPERATURA
5. CONDUCTIVIDAD TERMICA
2. MECANICA 1. RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN
2. RESISTENCIA A LA FLEXION
3. RESISTENCIA AL DESGAST E
4. POROSIDAD Y DENSIDAD
1) SOLICITACIÓN TERMICA :
1.1) REFRACTARIEDAD:
Un material refractario está c onstituido por cristales circundados de una
fase vítrea, cuando ya tiene estabilizada su estructura.
Con el aumento de la temperatura se incrementa el porcentaje de vidrio
y disminuye el de la fase cristalina. Es allí cuando la fase vítrea
comienza a trans formarse en una masa viscosa y se inicia el proceso de
ablandamiento. Se trata de determinar la temperatura a la que el material
se desmorona y aparece líquido o pastoso.
El ensayo se realiza calentando en el horno, probetas del material de
forma piramidal (conos), junto a conos de materiales que tienen punto
de fusión conocidos (conos pirométricos equivalentes) los que se
colocan sobre una placa.
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El punto de fusión del material será igual al del cono pirométrico
equivalente que se comba al mismo tiempo; ello estará dado cuando la
punta de la pirámide de la muestra y el cono, toquen la placa sobre la
que apoyan.
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1. Sílice 2. Alúmina 3. Cromo – Magnesita 4. Magnesita
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es también peligrosa, porque pueden producirse asimismo roturas de la
mampostería por cargas de presión.
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1. Aislantes 2. Arcilla 3. Cromita 4. Magnesia – Cromo 5.
Alta Alúmina 6. Magnesita 7. Carburo de silicio 8.Grafito
2) SOLICITACIÓN MECANICA :
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bien cocido o no. Indica además, la capacidad del mismo a ser
transportado sin dañar esquinas y aristas.
Porosidad total = ( ϕ - ϕA ) / ϕ
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3.1) REFRACTARIEDAD BAJO CARGA EN CALIENTE:
Existen refractarios que debido a su estructura cristalina se aplastan
bruscamente. Otros dejan transcurrir un tiempo mayor entre el
ablandamiento y posterior fusión.
Es impo rtante determinar la presencia de compuestos de bajo punto de
fusión, que al formar liquido actúa como actúa como lubricante entre las
partículas inertes mas refractarias. El material se deforma por peso y
temperatura.
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3) SOLICITACIONES QUÍMICAS :
1) Materia prima:
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Una vez recibida se le efectúa todos los ensayos de rigor a los efectos de
verificar su calidad. Luego se la almacena en lugar adecuado, cubierto o no,
según las características de la misma.
2) Trituración y molienda:
En esta etapa no solo se busca la reducción del tamaño de los granos de las
materias primas, sino obtener un con junto de partículas que posean la
distribución granulométrica necesaria para su posterior tratamiento.
Además del tamaño final del grano, es importante la dureza de la materia
prima para elegir el equipo conveniente.
Otra característica importante es la hu medad de la materia prima. Si es
menor del 4% se producen perdidas de polvos.
Si es mayor del 4% el material se empasta, presentando adherencias entre
partículas o con elementos de la máquina.
El rendimiento de los equipos utilizados en trituración son b ajos, oscilan
entre 0,2 y 2%.
3) Clasificación:
Una vez efectuada la reducción del tamaño de la partícula, se procede a
separarlas en función de los distintos diámetros obtenidos.
Esta operación se realiza haciendo pasar el material a través de zarandas o
tamices, con aberturas de distintas medidas, reteniéndose en cada una los
granos que tienen mayor tamaño que los orificios de este tamiz y que han
pasado por la zaranda anterior, de orificios mayores.
El material retenido en el primer zaranda o tamiz, es el que tiene medidas
que superan a las máximas necesarias en el proceso. Esta parte del producto,
es devuelta al molino para su posterior trituración o molienda.
Cada uno de estos tamaños obtenidos, es almacenado en un silo
determinado.
4) Mezcla y homogeneiza ción:
Posteriormente se procede al dosaje de los componentes, que después de su
oportuno mezclado, formaran al pastón destinado al prensado.
La dosificación se realiza según peso o volumen. El primero es mucho mas
preciso, siempre y cuando la humedad es te perfectamente controlada.
6) Moldeado:
Una vez obtenida la mezcla ya homogeneizada, se la somete al moldeado,
según alguno de los tres procedimientos siguientes:
a) Prensado mecánico
b) Extrusión
c) Moldeado a mano
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Existen tres tipos de prensas:
6.a.1) Mecánicas: R ealiza el movimiento de prensado desde
arriba con un sistema a biela.
6.a.2) Hidráulica: Realiza el movimiento de prensado mediante la .
presión de agua o aceite.
6.a.3) Fricción: El pistón esta vinculado a un tornillo sin fin, que en su
otro extremo tiene una rueda horizontal, la cual se puede
vincular a una o dos ruedas que giran soli darias a un eje
normal al sentido de prensado. Con ello se logran los
movimientos de ascenso y descenso del pistón.
La prensa mecánica transmite una fuerza constante, mientras que la presión
es variable en las distintas repeticiones. La prensa hidráulica aplica presión
constante y permite regular la fuerza. Esta diferencia hace que con la prensa
mecánica se tenga un mejor control dimensional y no uniformidad de las
propiedades del material. En cambio en la prensa hidráulica es al revés.
Mediante la prensa a fricción el operador puede reprensar las veces que
quiera, utilizándose principalmente para piezas de considerable espesor. Es
una prensa dinámica.
6.b) Extrusión:
Permite una mayor densificación del producto fina l. Se hace
pasar la pasta a través de una sección determinada y luego se
corta. Se expulsa generalmente a través de un tornillo sin fin.
Posteriormen te se prensa la pieza obtenida.
6.c) Moldeado a mano:
Se utiliza este procedimiento si la pieza es muy grande (mas de 100
mm. De lado), o si la pieza es muy complicada. También cuando las
cantidades requeridas no justifican la fabricación de la matri z metálica,
la cual generalmente es muy costosa.
7) Secado:
Luego se debe eliminar el agua no combinada (intersticial). Una forma es
mediante secado al aire, lo cual requiere fundamentalmente un espacio
resguardado de cambios climáticos. Otra forma es la uti lización de un túnel
sometido a la circulación de aire, con humedad controlada de modo que los
valores de humedad y temperatura o lo largo del mismo sean inversamente
proporcionales (es decir a máxima humedad, corresponde mínima
temperatura y viceversa).
8) Cocción:
Proceso por el cual se tratan las materias primas precalcinadas, a los efectos
de lograr que se produzcan ciertas reacciones químicas y que se formen los
compuestos necesarios para el consolidamiento de las partículas y el
posterior uso de la pie za. Hay que tener en cuenta que durante el mismo
existe una reducción de porosidad, produciéndose una reducción
dimensional del ladrillo.
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La temperatura de cocción depende del material. Se debe cuidar de no
superar la temperatura de ablandamiento del mismo , ya que se obtendrían
piezas deformadas y hasta pegadas entre sí.
Es importante controlar la uniformidad de temperatura en el horno y evitar
los golpes de llama sobre el producto.
También se debe tener un riguroso respeto de la curva de cocción tanto que
en la zona de calentamiento como enfriamiento para que no se verifiquen
tensiones y roturas.
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En la zona del tragante, la principal solicitación es la abrasión mecánica. La silimanita
es lo mas conveniente para ello.
En el tragante y la parte superior de la cuba, se produce la siguiente reacción (a
temperaturas de 500º C): 2CO CO 2 + C
El carbono se deposita en los poros del ladrillo, se va acumulando y provoca tensiones
que agrietan el mismo.
Para esta zona se utilizan ladrillos sílico aluminosos de 45% Al 2O3, con una porosidad
de 18 a 20%.
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En la parte inferior de la cuba, vientre y etalaje las soli citaciones principales son:
1.7.2 Convertidor LD
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- Debido al basculamiento del convertidor entre colada y colada, las zonas de los
muñones son las que se encuentran continuamente expuestas a la atmósfera
oxidante.
Esta oxidación destruye la matriz del ladrillo, causando su desintegración. Se suma
a ello, el esfuerzo mecánico transmitido al refractario cuando el convertidor bascula,
esfuerzo éste que es transmitido fundamentalmente por el muñón traccionado . Ello
indica que el refractario debe tener baja porosidad, baja permeabilidad y bajo
modulo de elasticidad. Normalmente en esta zona, se utilizan ladrillos de magnesita
cocida impregnada en alquitrán. Hoy en día la tendencia es utilizar ladillos de
magnesio –carbono (15% de C) que son muy resistentes al ataque químico, pero su
resistencia es inferior al de los magnesianos cocidos.
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Desarrollo plano del revestimiento de trabajo balanceado.
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- En la región del fondo la principal solicitación es el ataque de la escoria, ya que la
escoria se encuentra en emulsión dentro del baño metálico. Se utili zan ladrillos de
magnesita ligada con alquitrán y actualmente la tendencia es magnesita -carbón.
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El refractario entonces deberá tener baja porosidad y resistencia al choque térmico.
Por eso las paredes se co nforman con ladrillos de magnesita ligada en alquitrán.
La bóveda de un horno eléctrico tiene forma de cúpula y contiene electrodos, para la
salida de humos y en algunos casos, para la carga continua de materias primas. La
existencia de estas aberturas deb ilita la bóveda.
La bóveda esta sometida a: Temperaturas elevadas causada por la radiación del
arco, ataques químicos por parte de la escoria y por los humos y por las tensiones
termomecánicas que ocasiona en enfriamiento repentino, que ocurre cuando se
desplaza la bóveda para la carga, seguida de un calentamiento rápido.
Las bóvedas de los hornos generalmente están conformadas con ladrillos de 70 -85%
de Al 2O3 y en el centro de la bóveda se utiliza un hormigón de 90% de Al 2O3 con
liga fosfórica.
Una nueva tendencia es la de utilizar ladrillos de magnesia -carbón. Su resistencia a
corrosión y erosión es muy buena, sumada a su gran resistencia al shock eléctrico.
Debido a que su conductividad térmica es alta, su vida se puede incrementar,
mediante un enfriamie nto intenso desde el exterior con paneles refrigerados por
agua, para reducir la temperatura de la superficie en servicio. En los esquemas
siguientes se detallan tanto los paneles como las bóvedas refrigeradas.
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1.7.4 Horno rotativo
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Al 2O3.
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