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La Evolución Del OEE Por OEEE Overall Equipment Efficiency Ing Oscar Carrasco PDF
La Evolución Del OEE Por OEEE Overall Equipment Efficiency Ing Oscar Carrasco PDF
EQUIPMENT EFFICIENCY)
Capacidad de Interfases I / O
comunicación Control PID Detección de fallas
remotas
Software para
su uso
Los conceptos de Efectividad Global del Equipamiento
(OEE) como herramienta de mejora continua, enmarcado
en la industria de alimentos actual y su relación con la
eficiencia energética; mide a diferencia de otros
indicadores en un solo Ratio el porcentaje de efectividad de
las máquinas y líneas con respecto a su máquina ideal
equivalente; el cual es calculado combinando tres
elementos asociados a cualquier proceso de producción:
Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. Esta clasificación
proviene de la filosofía del TPM, en la que se definen “Seis
Grandes Pérdidas”. Estas pérdidas hacen reducir el tiempo
efectivo del proceso y la producción óptima a alcanzar y
por lo tanto la elevación del costo de producción.
UNA HERRAMIENTA DE MEJORA, EL OEE
(EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO)
El OEE es el acrónimo para Efectividad Global del Equipo
(en ingles Overall Equipment Effectiveness) y muestra el
porcentaje de efectividad de una máquina con respecto a
su máquina ideal equivalente. La diferencia la constituyen
las pérdidas de tiempo, las pérdidas de velocidad y las
pérdidas de calidad.
El concepto de OEE nace como un KPI (Key Performance
Indicator, en español Indicador Clave de Desempeño)
asociado a un programa estándar de mejora de la
producción llamado TPM (Total Productive Maintenance)
1 Paradas / Averías
Disponibilidad
2 Configuración y ajustes
3 Pequeñas paradas
Rendimiento
4 Reducción de velocidad
5 Rechazos por puesta en
marcha
Calidad
6 Rechazos de producción
… Desperdicio Relacionado con
Maquinaria
EJEMPLO DE CÁLCULO DEL OEE
Vamos a calcular como ejemplo el OEE Real de una línea
de producción, durante un turno de 8 horas, que tiene una
capacidad productiva de 1.000 piezas/hora.
A modo de ejemplo, consideraremos que la línea produce
piezas durante sólo 6 horas (disponibilidad del 75%), que
fabrica una media de 700 piezas/hora (rendimiento del
70%), y que al finalizar el turno ha fabricado 168 piezas
defectuosas (calidad del 96%):
Maquina Valores SM36 SM37 SM38 SM39 SM40
Tiempo Disponible (hrs)
122 126
Tiempo Operativo (hrs)
113 116
Disponibilidad 92% 92%
Producción Teórica
105.548 108.178
MaqX
Producción Real
104.702 106.486
Eficiencia 99% 98%
Rechazos
360 667
Calidad 100% 99%
OEE 91% 90%
Tiempo Disponible (hrs)
120 127 106 118 61
Tiempo Operativo (hrs)
116 94 90 111 57
Disponibilidad 97% 74% 85% 94% 93%
Producción Teórica
227.014 182.653 176.056 215.672 111.249
MaqY
Producción Real
236.128 165.731 170.608 209.138 108.304
Eficiencia 104% 91% 97% 97% 97%
Rechazos
900 1.473 1.698 2.224 996
Calidad 100% 99% 99% 99% 99%
OEE 101% 66% 82% 90% 90%
OEE Y SU RELACIÓN CON EL TPM
Al mismo tiempo, el OEE analiza y califica los diferentes
tipos de pérdidas que pueden producirse en un proceso
productivo. Esta clasificación proviene de la misma manera
del TPM, en el que se definen “Seis Grandes Pérdidas”.
Estas pérdidas hacen reducir el tiempo efectivo de proceso
y la producción óptima a alcanzar.
Averías (Primera Pérdida):
Un repentino e inesperado fallo o avería genera una
pérdida en el tiempo de producción. (por ejemplo; error al
operar la máquina, mantenimiento pobre del equipo).
Esperas (Segunda Pérdida):
El tiempo de producción se reduce también cuando la
máquina está en espera, por ejemplo; debido a un cambio,
por mantenimiento, o por un paro para ir a merendar o
almorzar. En el caso de un cambio, la máquina
normalmente tiene que apagarse durante algún tiempo,
cambiar herramientas, útiles u otras partes. Para el OEE, el
tiempo de cambio es el tiempo en el cual la máquina no
fabrica ningún producto
Disminución de Rendimiento
Microparadas (Tercera Pérdida):
Cuando una máquina tiene interrupciones cortas y no
trabaja a velocidad constante, estas microparadas y las
consecuentes pérdidas de velocidad son generalmente
causadas por pequeños problemas tales como bloqueos
producidos por sensores de presencia o agarrotamientos
en las cintas transportadoras.
Ketchum, L.D. and E. Trist, 1992. All teams are not created equal: How employee empowerment really works.
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