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CAPITULO II
ANÁLISIS DE SISTEMAS TÉRMICOS PARA LA COCCIÓN DE

ELEMENTOS CERÁMICOS; Y FUNDAMENTACIÓN TÉCNICA.
El capítulo II se enfoca a estudiar, en su primera parte lo importante, y necesario, que

resulta un correcto sistema de secado en el proceso producción de elementos cerámicos
para obtener muy buenas condiciones en las piezas, para la posterior 1conchura. A
continuación se analizara la clasificación de varios de los sistemas térmicos que se
utilizan, tanto en forma artesanal como industrial, su método de trabajo, algunos detalles
constructivos de como realizan el proceso de cocción de las piezas.
Posterior al estudio del secado y la conchura se detalla y se fundamenta técnicamente el
fenómeno de cocción en el horno túnel, analizando las curvas de temperaturas, las
reacciones químicas presentes en el cambio de estructura interna, en el transcurso del
proceso.
Para determinar las características, dimensiones, especificaciones que tendrá el horno se
estudia los conceptos de transferencia de calor presentes en el proceso, continuando con
el estudio de varios combustibles, la instrumentación necesaria para el funcionamiento
del horno como son los quemadores, sensores de calor, aislantes térmicos, aspiradores
de aire, ventiladores, tuberías de calor; elementos esenciales que conforman el conjunto
del horno túnel.
2.1 El proceso de secado
El método más comúnmente usado para secar la cerámica es por convección, en la cual
el aire caliente se hace circular alrededor de la cerámica. El secado es un fenómeno de
superficie, la humedad del agua debe migrar desde la parte interior del elemento
cerámico hasta a la superficie para su evaporación.
La figura, muestra la circulación del agua desde el interior del retículo arcilloso hacia la
superficie donde se forma una capa límite que entra en contacto con la corriente de aire.
A medida que avanza el secado, las partículas se van aproximando y la contracción
aumenta.
FIG. 2.1 Evaporación del agua
1
Conchura: Se refiere a la cocción de elementos cerámicos, dentro de un horno
Fuente: Artículos tecnológicos de la universidad Pontificia Bolivariana, marzo 2001
2.1.1 Porosidad y contracción

A medida que se va eliminando el agua del interior de los elementos de cerámica van
apareciendo poros vacíos. La suma del volumen de poros más el volumen de arcilla seca
equivale a la dimensión final de la pieza. A continuación se representa la evolución del
binomio volumen-porosidad.
FIG. 2.2 Volumen-Porosidad
Mientras que la figura 2.3 representa las etapas, de pérdida de agua en función de la
contracción. Esta pérdida de agua no es lineal, pudiéndose distinguir tres etapas:
1. Etapa de eliminación de agua en poros
2. Etapa de eliminación de agua residual
3. Etapa de eliminación de agua adsorbida
FIG. 2.3 Etapas de eliminación del agua

Para poder estudiar en forma científica los distintos cambios que se originan en el
proceso de secado se utilizarón los siguientes conceptos, necesarios para poder analizar
el fenómeno
2.1.1.1 La curva de Bigot
La curva de Bigot representa la evolución de la contracción de secado en función de la
pérdida de humedad, por ende al presentarse este fenómeno el peso del elemento
cerámico disminuye. En algunos casos se registra el peso de los elementos a la salida
del proceso de producción, y luego de someterlo al secado este peso ha disminuido
considerablemente, incluso a menos de la mitad del peso inicial, esto depende del tipo y
del volumen del elemento cerámico.
FIG. 2.4 Etapas de eliminación del agua

El punto de inflexión, llamado punto crítico, no está perfectamente definido en muchas
arcillas. Este extremo se pone de manifiesto en las curvas de Bigot correspondientes a
arcillas naturales y otras con aditivos como se aprecia a continuación
TABLA 2.1. Curvas características de algunos tipos de arcillas
CURVA CARACTERISTICA TIPO DE ARCILLA
1.- Limo arenoso (ladrillos perforados y
macizos)
2.- Esquisto (ladrillos perforados)
3.- Esquisto arenoso (bloques perforados
4.- Esquisto arenoso
5.- Caolín
6.- Arcilla de gres para sanitario
7.- Arcilla calcárea (ladrillos macizos)
8.- Arcilla con partículas de cal (bloques
perforados)
9.- Arcilla caolinítica
10.- Limo arcilloso (tejas, tubos de gres)
11.- Arcilla plástica
Obviamente, a mayor contracción más plástica es la arcilla y mayor es el riesgo de que

se produzcan tensiones que originen fisuras de secado.
Es importante también dejar presente la importancia del moldeo con la mínima cantidad
de agua posible.
2.1.1.2 La velocidad de secado

La curva reproduce la velocidad de evaporación de agua para una arcilla de interés
cerámico en condiciones normales de secado. La velocidad de secado se expresa como
la masa de agua evaporada por unidad de superficie en la unidad de tiempo Kg

m2 * h
Como indica la figura 2.5, al inicio del secado punto A, la velocidad se eleva al máximo
hasta llegar al punto B. A partir de este punto la velocidad se mantiene constante hasta
llegar al punto C, desde el cual y hasta el final del secado punto E la velocidad es
decreciente. Hay que tener en cuenta que cada arcilla presentará un comportamiento al
secado diferente, de ahí la necesidad de conocer la mineralogía de la materia prima.
FIG 2.5 Curva de velocidad de secado
2.1.2 Factores de secado endógenos a los productos cerámicos

2.1.2.1 Naturaleza de la materia prima.
Las arcillas son tanto más difíciles de secar cuantas más plásticas son. Los silicatos,
como la 2montmorilonita o las 3illitas serán más difíciles de secar que la caolinita. La
explicación se da en el hecho de que el agua queda adsorbida en los espacios vacíos o
poros del material y cuantos más de estos existan, más difícil será extraerla.
2.1.2.2 Adición de desgrasantes
La adición de desgrasantes a una arcilla plástica aumenta la conductibilidad capilar y
las velocidades de secado se elevan. La figura 2.6 muestra el aumento de velocidad de
secado que se obtiene en un caolín a medida que se aumenta la cantidad de desgrasante,
la referencia 1 corresponde a la mezcla con mayor cantidad de desgrasante. Además, la
contracción en secado disminuye.
FIG 2.6 Estudio de desgrasantes en el secado
2.1.2.3 La sensibilidad al secado
2
Montmorilonita: Silicato de triple capa, de aluminio hidratado que contiene pequeñas porciones de
magnesita sirve para preparar lodo
3
Illitas: Silicato de doble capa
La sensibilidad al secado se define como el riesgo a la aparición de fisuras durante el
secado. La siguiente tabla expone la 4sensibilidad en secado de diversas arcillas:
TABLA 2.2 Valores de algunos tipos de arcillas referentes a la sensibilidad
ARCILLA SENSIBILIDAD
Tb.
Bentonita-Ca 5.07
Montmorillonita-illita (limo) 3.50
Limo arcilloso 2.41
Arcilla illitica 0.88
Limo arenoso 0.84
Esquisto bituminoso 0.84
Arcilla de opalina (sílice amorfo) 0.71
Arcilla illitica-sericítica 0.67
Arcilla calcárea 0.53
Arcilla esquistosa 0.45
Arcilla sericítica 0.36
Caolín 0.25
Fireclay 0.25
Limo arenoso 0.13
Arcilla muy seca arenosa 0.06
5
Mientras que la tabla inferior detalla y distingue a continuación entre los límites de
susceptibilidad, con lo que se consigue tener una idea más general, de las características
para poder modificar el material.
TABLA 2.3. Grado de susceptibilidad para arcillas
Sensibilidad Tb Grado de susceptibilidad
> 2,00 Altísima susceptibilidad
2.0 a 1.4 Susceptibilidad muy alta
1.4 a 0.9 Susceptibilidad alta
0.9 a 0.5 Susceptible
0.5 a 0.2 Poco susceptible
< 0,2 Nada susceptible
2.1.2.4 Micro fisuras en el secado
Muchos defectos que se ponen de manifiesto a la salida del secadero tienen su origen en
anteriores etapas del proceso productivo que no tienen nada que ver con el secado. Así,
una 6homogeneización incorrecta de la pasta origina contracciones locales diferentes
(más contracción donde había más humedad) que se traducen en fisuras. Ello está
representado en la siguiente figura, y es bastante frecuente en los procesos de
fabricación manuales.
FIG. 2.7 Micro fisuras en el secado
4
Sensibilidad: Aptitud mas o menos grande a reaccionar a la acción de la evaporización del agua
5
Susceptibilidad: Capacidad del material para recibir modificaciones
6
Homogeneización: Cantidad en porcentajes de los distintos tipos de materiales utilizados en la
mezcla, y el estado correcto de mezclado entre ellas.
2.1.2.5 Interacción secado tensiones superficiales

Para examinar microscópicamente el secado de una pieza hay que tener en cuenta el
espesor de la pieza y su 7granulometría. La figura 2.8 muestra el gradiente de humedad
existente entre el centro y la superficie. Independientemente del grado de humedad, los
gradientes de humedad siempre son más importantes cuando el sistema de moldeo es en
frío. Mientras la figura situada a la derecha representa la sección transversal de la pieza,
cuanto mayor es el gradiente de humedad, mayores resultan las diferencias de
contracción entre dos puntos. Ello engendra tensiones que, si superan las fuerzas de
cohesión, provocan las fisuras esquematizadas en el esquema.
FIG. 2.8 Iteración Secado- tensiones superficiales
2.1.2.6 Naturaleza del polvo atomizado

Se ha determinado que en el fenómeno de la evaporación es directamente proporcional a
la superficie de intercambio o capa límite. Si bien el tiempo de secado es muy corto,
7
Granulometría: Medición de la proporción de granos de cada tamaño que contienen una mezcla
entre 4 y 6 segundos, el enérgico intercambio térmico en la interfase del líquido con los
gases que se hallan a más de 500ºC, provoca la vaporización instantánea del agua. El
vapor de agua generado ejerce una presión en el interior de la esfera de pasta,
provocando un aumento de volumen hasta que se abre un pequeño orificio que facilita la
evacuación del vapor. La formación de estas esferas huecas da lugar a productos más
ligeros. A continuación se esquematiza la forma de un grano atomizado.
FIG. 2.9 Forma de un grano de arcilla atomizado
En estos momentos la planta procesadora de arcilla “Bella Azhuquita”, no cuenta con

implementos para desarrollar un sistema de polvo atomizado en su producción, lo cual
no es para nada conveniente debido a que este sistema se lo considero como elemental
en una empresa cerámica para reducir el tiempo de secado, lo cual es ahorro de dinero
por ello se recomienda a los funcionarios de la empresa investigar o desarrollar un
proyecto en este sentido.
2.1.3 Factores de secado exógenos a los productos cerámicos

A medida que aumenta la velocidad del aire disminuye el espesor de la capa límite, la
resistencia se reduce y la velocidad de secado aumenta. Como indica la figura 2.10,
durante la primera etapa de perdida de humedad la velocidad de secado crece con la
velocidad del aire. La velocidad de evaporación dependerá de la capa límite y ésta de la
velocidad del aire. De hecho en los secaderos industriales la velocidad del aire se revela
como el factor más determinante del rendimiento del secado.
FIG. 2.10 Ventilador móvil dentro de una cámara de secado
2.1.3.1 La velocidad del aire y la capa limite

Para condiciones de trabajo estándar la velocidad de secado en la primera etapa de
secado es máxima, ya que toda el agua se halla en la superficie y el proceso se acoge a
la evaporación. La velocidad de evaporación dependerá de la capa límite y ésta de la
velocidad del aire. La figura reproduce el diagrama esquemático de la película de
humedad en la superficie del material a punto de ser evaporada y la capa límite de aire
en contacto con ella. Se observa también las partículas de aire en contacto.
FIG. 2.11 Velocidad del aire
Fuente: Adaptado de la figura del artículo cerámica Artística y Acuarela
2.1.3.2 La humedad relativa del aire

Si el porcentaje de humedad del aire es muy elevado, es prácticamente aire saturado, el
aire entra en contacto con las piezas húmedas, de los secaderos continuos que funcionan
a contracorriente. Es este caso debe vigilarse que el aire saturado este realmente en la
chimenea de evacuación y no metros antes de llegar a ella, puesto que la zona de trabajo
sometida a aire saturado es completamente inútil para el secado, mas bien al revés,
puede humedecer las piezas y llegar a deformarlas
FIG. 2.12 Humedad relativa del aire
Fuente: Adaptado de la figura del artículo cerámica Artística y Acuarelas
2.1.3.3 La temperatura del aire

El calor preciso para la evaporación del agua es proporcionado por el aire pero, si bien
el incremento de la temperatura del aire hace aumentar la velocidad de secado, su efecto
no es tan importante como el de la velocidad del aire. Durante la primera etapa, como
muestra la grafica, el incremento de la velocidad con la temperatura es discreto.
FIG. 2.13. Temperatura del aire
2.1.3.4 La colocación de la pieza

Las piezas extruidas son apiladas en una vagoneta que, mas tarde entrará en el horno. El
hecho de usar un solo medio de transporte (secado y cocción) para mover el material
ahorra en la inversión.
El criterio fundamental que se establece para la colocación de las piezas en la vagoneta
o en el secadero es el de permitir la circulación del aire, por ello lo que resulta
conveniente es el hacerlo fluir por el interior de los agujeros.
FIG. 2.14. Secado de Ladrillos por vagonetas
Fuente: El Autor
2.1.3.5 Los canales de circulación de aire

En el esquema del secadero, podemos apreciar los distintos canales de circulación de
aire. La masa de aire que circula por los canales 1 y 2 no tiene utilidad alguna, salvo el
caso que se utilice o se implante un sistema de recirculación por medio de ventiladores,
fijos o móviles. Si se aumenta la cantidad de aire las distribuciones de caudales se
incrementaran de manera proporcional y poco se resolverá el problema. Mientras los
canales 3, 4; ayudan a la evacuación de la humedad de las caras superiores del ladrillo,
el canal 5 permite el abandono de la humedad que se deposita en la parte inferior del
secadero.
Si observamos el canal 6 es parte de la forma geométrica del ladrillo, se trata de un
sistema de orificios que se encuentran a lo largo del ladrillo, estos agujeros son de vital
importancia para el secado de la parte interior del elemento de arcilla, el canal 7 es la
distancia que existente entre la colocación de un ladrillo con relación al siguiente, esta
diferencia no debe sobrepasar el triple del espesor del elemento de arcilla, por que de
este el depende el paso del flujo de aire en forma uniforme tanto por el interior del
ladrillo , como por la parte exterior de estos.
FIG. 2.15. Canales de distribución de aire en los secaderos
Fuente: Adaptado de la figura del artículo cerámica Artística y Acuarelas
2.1.3.6 La distribución de velocidades

Algunas combinaciones de factores como la pérdida de carga, la temperatura, la
velocidad de entrada del flujo, la variación de la dirección, etc. Configuran una
distribución de velocidades que responde a los vectores representados en la figura 2.16
de la izquierda. Así las mayores velocidades se dan en los espacios vacíos. En las
paredes laterales de las piezas, las velocidades son más bajas en la base y mayores en lo
alto.
El esquema de la derecha representa la sección transversal de un secadero de cámaras.

A la salida del ventilador impulsor, si el recorrido es largo “A “las capas de aire llegan a
uniformizarse. En la esquina "B", al no existir deflectores se origina una turbulencia.
En la zona "D" se forman remolinos con inversión del movimiento.
En la zona "E" el movimiento puede considerarse estabilizado. Claro que ello es un

análisis de la situación con el secadero vacío, cuando éste se halla a plena carga la
situación es mucho más complejo.
FIG. 2.16 Distribución de velocidades

2.1.3.7 La presión interna

La presión total es la suma de la estática y la dinámica. La primera, Pe, es la fuerza que
ejerce el fluido contenido en un recinto por unidad de superficie. La presión dinámica
Pd Kg es una medida de la velocidad de la corriente y se mide por medio de la

m2
velocidad "v" m de acuerdo con la expresión:

s
* v2
Pd Ec. 2.1
2* g
Donde:
"g" m es el valor de la gravedad que representa la aceleración
s2
"γ" Kg 3 el peso especifico del aire
m
2.1.4 Criterios técnicos en el secado de piezas

2.1.4.1 La colocación del material a secar
Operación llamada 8encañe en la terminología cerámica. Resultaría interminable citar
casos de secaderos con presuntas dificultades de funcionamiento donde el verdadero
problema es el encañe de los materiales. La forma de colocación de las piezas en el
interior del secadero configura la geometría y en consecuencia, la pérdida de carga y la
circulación de aire por su interior. La figura 2.17 de la izquierda simboliza el proceso
de secado de un ladrillo cuyas perforaciones han estado diseñadas para ser sometidas a
un secado rápido, disminución del peso, ahorro de material, y sin que afecte demasiado
los sistemas de soporte.
8
Encañe: Se trata de la posición óptima de los elementos cerámicos para poder evacuar mas rápido la
humedad
A la derecha del esquema se muestra el proceso de secado de un ladrillo hueco apoyado
por su base y sentido de la corriente paralela a los agujeros.
FIG 2.17 Posición del ladrillo en el secadero
2.1.4.2 El test de secado

Cuando no se dispone de información o medios para obtener la curva de Bigot, se
puede llevar a cabo un simple test para el que tan sólo hace falta una balanza.
Se parte de una barra de pasta amasada, o extraída de la propia pasta extruida, de 14cm
de longitud por 2cm de diámetro, como se aprecia en la figura 2.18 de la derecha se la
mete en una funda metálica, o de plástico, y se introduce en un secadero a 50ºC durante
3 horas. Se extrae la probeta y se corta en 5 partes de la misma longitud calculándose la
humedad residual de cada parte.
Los datos obtenidos se transcriben a una gráfica como la aparece en el esquema de la
izquierda. Si la arcilla es de difícil secado; quiere decir que posee un gradiente de
humedad muy importante
FIG. 2.18 Divisiones en la probeta

2.1.4.3 Defectos de secado
El esquema del punto 2.1.4.1 muestra el proceso de secado de un ladrillo hueco apoyado
por su base y sentido de la corriente paralela a los agujeros. La evaporación en el
interior de los agujeros será correcta solamente si la separación entre ladrillos es
pequeña. Si la separación entre ladrillos es grande, el aire sólo circula entre ladrillos y
no por el interior de los tabiques; y la rápida evaporación del agua en la pared lateral
generará grietas en la superficie.
2.1.4.4 Reabsorción de la humedad

El fenómeno de la 9reabsorción de agua depende de los siguientes factores:
De la naturaleza del mineral de arcilla presente.
De la temperatura y grado de humedad de la pieza seca.
Del tiempo de permanencia fuera del secadero.
Del estado 10higrométrico del aire en contacto con el material.
Los valores típicos de la reabsorción varían entre el 0,5% y el 3%.
En resumen, las consecuencias más notorias de este fenómeno son:
Problemas en la etapa de calentamiento en cocción, sobre todo si se trata de
ciclos de quema rápida. Además, también contribuye a defectos de desconchado,
exfoliaciones en cocción e incremento de corazón negro.
Disminución de la resistencia mecánica del material seco. Ello acarrea roturas
durante la manipulación mecánica en las operaciones de carga en el horno.
Gasto inútil de energía. La última etapa del secado es la que precisa mayor
aportación de energía. Si las condiciones ambientales hacen prever la
reabsorción, no vale la pena llevar el secado hasta un valor superior al de
equilibrio.
2.1.5 Tipos de secaderos para elementos cerámicos

La producción en serie de elementos cerámicos requiere que el sistema de secado sea
muy bueno, de calidad y rápido; pero como ya se estudio antes depende del tipo de
arcilla, la composición de la fórmula, etc. Para con ello determinar la velocidad de
secado. Tomando en cuenta estas consideraciones, se detalla algunos tipos de secaderos.
2.1.5.1 Secadero intermitente
El material se introduce húmeda en el secadero y cuando esta seca, ha concluido el ciclo
de secado, se retira del interior del secadero y se introduce una carga nueva.
9
Reabsorción: Capacidad de la pasta cerámica de volver a recuperar humedad, por efectos físicos del
ambiente adjuntos a la pasta seca
10
Higrométrico: Porcentaje de vapor de agua presente en el aire
Se trata de una cámara de secado clásica en la que se han introducido mejoras
importantes que permiten la adopción de una curva de secado especial.
El aire fresco, y caliente, entra por la parte superior y es introducido en el secadero por
el ventilador de recirculación.
El aire saturado es evacuado por la parte superior. De hecho estos tipos de secadero
permiten controlar y regular los parámetros más significativos del secado, como:
Humedad del aire en el interior del secadero.
Presión interna.
Caudal del aire recircularte.
FIG. 2.19 Esquema de Secadero Intermitente
Fuente: Adaptado de artículos tecnológicos de la universidad Pontificia Bolivariana, marzo 2001
2.1.5.2 Secadero semi continúo

El material se coloca en estanterías de manera para que facilite el paso de aire. Las
estanterías avanzan por el interior del secadero de forma discontinua, por el interior de
la cámara se movilizan grandes ventiladores de recirculación del aire.
Se trata de ventiladores helicoidales de bajo consumo pero también de baja presión.

Esto implica que la pérdida de carga del interior del secadero debe ser muy baja ya que,
de lo contrario el aire no circula por donde debe. De ahí que las estanterías presenten
grandes espacios vacíos.
En cuanto al funcionamiento del aire en estos secaderos es similar a lo que acontece en
los secaderos continuos. Una de las ventajas de este tipo es que permite el secado de un
gran número de piezas de geometría diversa.
FIG. 2.20 Esquema de Secadero Semi continuo

2.1.5.3 Secadero continúo de túnel

El secadero continúo túnel esta concebido para secar grandes cantidades de cerámica
estructural. El principio de funcionamiento radica en el establecimiento de unos
parámetros fijos de secado: temperatura, velocidad y humedad del aire, mientras el
material, situado sobre vagonetas, avanza por el interior a contracorriente de la masa de
aire.
En la figura, se puede ver que la entrada de aire caliente se realiza por la parte de salida
del material. En el interior de la cámara de secado el aire es recirculado por los
ventiladores, tomando siempre el aire de la parte inferior e impulsándolo por la superior.
El aire saturado es extraído a la entrada del secadero.
FIG. 2.21Esquema de Secadero Túnel
.
2.1.5.4 Secador rápido de rodillos
La fotografía muestra un secadero rápido horizontal de rodillos para baldosas cerámicas.
Esta compuesto por varios módulos concebidos como cámaras de secado
independientes en las que pueden establecerse condiciones de secado propias y
diferentes a las estudiadas en los ítems anteriores. Dado que cada unidad mantiene su
propia autonomía de regulación, resulta fácil obtener la curva global de secado más
adecuada. En él, el material se desplaza sobre rodillos metálicos accionados a través de
engranajes helicoidales en baño de aceite.
FIG. 2.22 Secador rápido de rodillos
Fuente: Cerámica Welko
2.1.5.5 Secador vertical

Otro tipo de secadero continuo es el secadero rápido para pavimentos y revestimientos.
Estos secaderos consisten en bandejas de acero perforado sobre las que descansa el
material. Las piezas encañadas de este modo permiten una mejor ventilación por ambas
caras. En el esquema inferior se muestra el principio de funcionamiento. La zona 1
representa la aspiración del aire caliente, mientras que la 2 es la recirculación. La zona 3
representa la aspiración de aire ambiente de estabilización de la temperatura. Las letras
A, B y C corresponden, respectivamente, a las descargas de estos flujos de gases.
FIG. 2.23 Secador vertical
Fuente: Adaptado de cerámica Welko

2.1.5.6 Secado rápido de productos estructurales
En la fotografía inferior se puede ver el transfer es un secadero de tejas de rodillos a un
horno de rodillos. La tendencia moderna apunta hacia la tecnología de secado y cocción
en ciclos rápidos. Para ello es preciso partir de una pasta que admita un ciclo de secado
rápido. Además del tipo de pasta influirá la geometría de la pieza a secar. Por regla
general, si una pasta admite una cocción rápida, también admite un secado rápido y al
revés. Sin embargo es más crítico el secado que la cocción, de ahí que el secadero (parte
derecha de la fotografía) tenga cinco niveles, o estratos de rodillos para el secado, y el
horno sea de dos niveles.
FIG. 2.24 Secador rápido
Fuente: El distrito industrial de la cerámica
2.1.5.7 Secador de lecho fluid izado

El aire caliente entre por la parte inferior y se calienta al pasar por el intercambiador de
calor (tubos de vapor o aceite térmico). A la vez el gas ascendente mantiene en
suspensión al fango que cae desde la parte superior. El secado de la parte superficial es
instantáneo, mientras que la partícula tiene un tiempo de permanencia del orden de
media hora en el interior del lecho fluidizado. El material seco es extraído por la parte
central Inferior del lecho, mientras que el aire junto con el polvo y el vapor son
evacuados por la parte superior. El sistema permite un circuito cerrado de gases. Para
ello se debe intercalar un ciclón para extraer los finos y un condensador para eliminar la
humedad.
FIG. 2.25 Secador de lecho Fluid izado

2.2 Sistemas térmicos para la cocción de elementos cerámicos
2.2.1 Clasificación de los hornos para cerámica
En esta parte de la investigación se describe una clasificación de los distintos tipos de

hornos encargados de la cocción de las piezas cerámicas; la forma más común de
clasificarlos según la investigación realizada es:
2.2.1.1 Según el tipo de proceso que van a desarrollar
1.-Eléctricos de Mufla
Hornos intermitentes 2.-Hornos con sistema a gas
3.- Hoffman
4.- Pasajes
- Semimuflado y muflado con vagonetas

1. Túnel
Continuos - De canales
2. Monoestrato - Horno túnel de vagonetas

- Horno túnel a cinta
- Horno túnel a rodillos
2.2.1.2 Según tengan la forma de la llama
1. Caldeo directo o llama directa

Horno de Frita
2. Caldeo indirecto
2.2.1.3 Según su forma de trabajo

Hornos de laboratorio
Hornos Kasseler.
Hornos de cámara redondos o cuadrados
Hornos de dos pisos
Hornos, de carbón, aceite o gas
Hornos de Mufla
Hornos tradicional o artesanal de Leña
2.2.1.1 Según el tipo de proceso que van a desarrollar

Hornos de funcionamiento intermitentes
Son hornos de ciclo intermitente, son aquellos que necesitan una interrupción de
energía, entre dos ciclos de cocción, entonces el proceso estará compuesto de las
siguientes fases:
- Carga de los productos a cocer
- Precalentamiento
- Cocción
- Enfriamiento
- Descarga
Después de la cocción se desconecta el sistema de calefacción y la energía calorífica
acumulada en la carga del horno, así como en los muros y bóveda se pierde durante el
enfriamiento, por lo que el costo de la cocción es elevado. Al principio las paredes y
bóvedas eran de material refractario, pero últimamente se emplean fibras cerámicas para
aliviar el tiempo del enfriamiento.
Este tipo de hornos puede funcionar con electricidad o con gas, utilizándose más los
eléctricos en el laboratorio, y los de gas para uso industrial.
A su vez el control del ciclo de cocción puede ser manual o automático.
1.- Hornos eléctricos de mufla
Los hornos alimentados con energía eléctrica son de un uso muy extendido por su
comodidad y fácil manejo. En la actualidad con los sistemas de programación que se
incorporan son muy útiles y fiables. En las cámaras de estos hornos van alojadas, en
unos surcos o vías de las paredes, unas espirales de hilo conductor de energía eléctrica,
que actúan de resistencia formadas por aleaciones de cromo-níquel, estos hornos pueden
llegar a tener temperaturas de 1050oC y de otros metales cuya característica es la buena
conductibilidad, según las temperaturas que se quiera alcanzar, como la aleación
Hierro-cromo, aluminio, cobalto para aplicaciones de hasta 250oC.
Hay que tener en cuenta que un kilovatio hora desarrolla, aproximadamente, 850
Cal . Aunque parezca que el uso de esta energía eléctrica resulta demasiado cara, si
Kg
contamos todas las ventajas que puede proporcionarnos, todos estos inconvenientes se
ven reducidos e incluso resultar ventajosos.
Como norma general y guía hemos de decir que en hornos para temperaturas de 1000º a
1100º, con una capacidad de 0,2 m2 a 1m2, tienen una duración de caldeo de 7 a 12
horas. Para temperaturas mayores hasta 1450 º C se emplea la silita o similares (carburo
de silicio).
La cochura eléctrica tiene lugar en aire puro, o sea, en atmósfera oxidante, aunque
existen algún tipo de horno, especialmente los de silla y de hilo de níquel-cromo, que
toleran se introduzcan en la cámara medios reductores con el fin de provocar una
reducción de oxígeno y cambiar los efectos colorantes de los distintos óxidos.
En la cocción de barnices, debe cuidarse no colocar las piezas cerca de las resistencias,
pues estas emiten unos rayos de calor que pueden requemar el barniz.
FIG. 2.26 Horno eléctrico de Mufla

Fuente: www.tiposdehornos.com
2.- Hornos con sistema a gas

Los hornos que utilizan este sistema toman el nombre de hornos de reverbero ya que el
calor de los productos de combustión es transmitido al material calentado, con el que
están en contacto directo, por convección y radiación directa desde los gases calientes o
por reflexión desde las paredes calientes del horno. Los métodos para calentar con este
sistema son con fuego directo, por arriba, por abajo o por tubos radiantes.
Los métodos de calentamiento directo se utilizan cada vez más, debido a las mejoras
en el diseño y control de los quemadores de gas, especialmente para temperaturas
mayores de 650º C.
FIG. 2.27 Calentamiento directo
Fuente: Adaptado del libro Theodore, AVALLON Eugene, BAUMEISTER III Theodore
“Manual del Ingeniero Mecánico” Vol. II, 2da. Edición, McGraw-Hill S.A., México 1992, pág. 7-48
En los hornos calentados por arriba, los quemadores radiantes queman el combustible
desde la parte superior y se encuentran arreglados en patrones con el fin de distribuir
mejor la temperatura.
FIG. 2.28 Calentamiento por arriba
“Manual del Ingeniero Mecánico” Vol. II, 2da. Edición, McGraw-Hill S.A.,
México 1992, pág. 7-48
El horno calentado por abajo es excelente para temperaturas de trabajo de entre 400 a
1000º C, debido a que el material calentado queda protegido de las elevadas
temperaturas del combustible ardiendo. Las condiciones de desarrollo dentro del horno
como la temperatura y la atmósfera pueden ser controladas fácilmente
FIG. 2.29 Calentamiento por abajo
Fuente: Adaptado del libro Theodore, AVALLON Eugene, BAUMEISTER III Theodore;
El horno calentado por tubos radiantes es utilizado para temperaturas comprendidas

entre 400 a 1000º C, debido a que el material calentado queda protegido de las elevadas
temperaturas del combustible ardiendo. La temperatura y la atmósfera pueden ser
controladas fácilmente debido a la disposición de los tubos que posee este tipo de
elemento
FIG. 2.30 Calentamiento por tubo Ardiente
11
La disposición más sencilla para la cocción con gas es de tiro superior, ya que, puede
haber uno o más quemadores colocados debajo de agujeros en el fondo del horno.
FIG. 2.31 Circulación de tiro superior
Fuente: Adaptado del libro Daniel, “Hornos para Ceramistas”, 1ra. Edición,
Ediciones CEAC, España 1987, pág. 175
La llama es desviada por una pantalla horizontal o suelo, y pasa hacia arriba a lo largo
de las paredes, saliendo por uno o varios agujeros en la parte alta. Colocando los
quemadores en su mayor parte hacia el exterior puede evitarse un fondo excesivamente
caliente, a más que se tiene menos espacio para la combustión. Una ventaja es la de que,
puesto que el tiro es superior, no necesita chimenea y los gases de escape pueden
recogerse en una campana.
Puesto que los gases de escape del horno se mezclan con el aire frío del local antes de
entrar en la campana, está puede ser hecha de metal y evacuada a través de una ventana
11
Tiro: Dirigir el flujo de gases de la entrada de la cámara, a la salida de la misma; produciendo una
diferencia de presiones, que resulta conveniente que a la salida sea menor que a la entrada
o simple agujero en el techo; con esta disposición no se necesita chimenea fija de
ladrillo, lo que a menudo es una ventaja considerable.
Según la información recogida, los hornos a gas serían más económicos y con mejor
desempeño que los hornos eléctricos indudablemente, el ahorro será más o menos
ostensible según la mayor o menor eficiencia del sistema de quemado a gas
En la fotografía inferior se ve un horno con sistema de cocción a gas con tiro superior,
en donde la tapa principal se desplaza sobre las guías, para poder cargar y descargar de
producto cerámico el horno.
FIG. 2.32 Horno sistema a gas
3.- Horno Hoffman o multicámara

12
Este tipo de horno se llama también anular, en las fábricas de ladrillos y tejas este
horno ocupa un lugar preponderante ya que quema consecutivamente, con zona de
fuego viajera, y con gran aprovechamiento de calor.
El material se encuentra en cámaras consecutivas montadas en forma de anillo, el
producto no se desplaza, lo hace la zona de fuego que va pasando por las diferentes
cámaras, en cada una de ellas se sigue el procedimiento de calentamiento y enfriamiento
como en un horno intermitente, pero con la contigüidad de las cámaras, por esta
característica se lo clasifica en la zona de hornos intermitentes.
El calor se aprovecha mejor; la longitud de este tipo de horno puede ir de 60m a 100m,
el canal está dividido en 14 a 20 cámaras.
12
Anular: Que tiene forma de anillo o tiene alguna relación con él.
Cada cámara tiene un portal en la pared exterior, que se cierra durante la cocción, y un
respiradero que puede cerrarse desde arriba, y que conduce al canal de humo y
chimenea
Por su forma este horno no permite la automatización de las operaciones de carga y
descarga, por lo que precisa mucha mano de obra, en condiciones duras y poco
higiénicas, por la comunicación entre las cámaras, encareciendo también el producto.
FIG. 2.33 Horno Hoffman
Fuente: Adaptado del libro FRANCO MORENO

“El ladrillo en la construcción”. Ediciónes, CEAC, S.A.,
Perú 1981, pág. 14
4.- Horno de Pasajes

Este tipo de horno fue toda una revolución en el sector de la cerámica, se empleó mucho
para la cocción de azulejos esmaltados.
Su composición es de sección rectangular con numerosos tubos de material refractario,
dispuestos con una ligera inclinación y colocados en varias filas para que la zona de
cocción se caliente externamente por medio de dos 13focos de fuego llamados (hogares)
situados en los laterales del horno.
Las piezas entran consecutivas de forma que sigan una línea dentro del tubo.
El empuje se hace manualmente. También requiere mucha mano de obra por lo que han
sido desplazados por los hornos túnel.
Hornos de funcionamiento continuo

Esta función se caracteriza por el desarrollo ininterrumpido de la cocción, sin tiempos
de espera, esto permite una mayor automatización, lo mismo que una disminución de
costos y una mayor productividad.
13
Focos: Conductos por donde se desplazan las ondas de calor, proveniente de las llamas.
En estos hornos el producto cerámico alcanza diferentes temperaturas, según la curva de
cocción. El calor desprendido en el enfriamiento, es utilizado en la calefacción del
producto que esta esperando para ser cocido.
Estos hornos surgieron como la solución más rentable para la fabricación de productos
cerámicos.
1.- Hornos Túnel

Como se determino anteriormente existen dos tipos de horno túnel.
14
Horno de muflado o semimuflado con vagonetas
Consiste en una galería rectilínea, dentro de ella, el material a cocer se introduce por
medio de vagonetas metálicas con ruedas, que sostienen una capa de material aislante y
refractario, sobre el que va puesto el producto a cocer.
Se van introduciendo las vagonetas en el horno, con un tiempo determinado, por una de
las bocas y va saliendo ya cocido por el otro extremo, siendo su movimiento continuo y
uniforme. La fuente de energía se encuentra a ambos lados del horno, en forma de
quemadores de gas o de derivados de petróleo.
FIG. 2.34 Horno Túnel de vagonetas
La circulación de aire y productos de combustión se realiza en el interior, en

contracorriente con el sentido de la marcha de las vagonetas, así el calentamiento de los
productos de arcilla es gradual hasta alcanzar la temperatura máxima.
14
Muflado: Cámara para proteger las piezas cerámicas, de la acción directa del fuego durante la conchura,
el cual va dentro del horno principal.
Después viene la fase de enfriamiento, también gradual mediante una corriente de aire
que circula también en sentido de contracorriente y que pasa al horno por medio de
ventiladores, recuperando así parte del aire caliente, para la próxima cocción.
Mas adelante en el punto 2.1.1.3 se va a detallar una clasificación de los hornos según
su forma de trabajo, en ella se describe más a profundidad las características del horno
de mufla.
Hornos de canales
El horno túnel estudiado anteriormente a la larga tiene mucha pérdida de rendimiento
energético, debido a que ha de pasar el calor a través de las paredes del refractario, por
lo que se impusieron los hornos de canales.
Los hornos de canales, son hornos túnel de menor sección y en los que el material va
situado encima de placas de refractario que son arrastradas por un empujador hidráulico.
Permiten una mejor homogenización de la temperatura y con ello una producción más
aceptable.
2. -Hornos continuos Mono estratos

Los hornos de canales fueron pioneros durante mucho tiempo en el sector cerámico,
pero como todo evoluciona, este tipo de hornos avanzó hasta los modernos hornos
monoestratos.
Es la variante más sofisticada de los hornos de canales, cambiando dos factores
importantes como son:
a) Reduciendo el peso del material refractario sobre el que va el producto
cerámico. Aumentando la velocidad de calentamiento y enfriamiento,
aumentando así la productividad.
b) Aumentando las dimensiones del horno, dificultando la uniformidad de las
temperaturas dentro de la cámara de cocción, no siendo rentables.
Con la utilización de este principio de funcionamiento, se han conseguido tres tipos de
hornos, que son los que hoy en día funcionan, y son:
Horno túnel de vagonetas
Horno túnel a cinta
Horno túnel a rodillos
FIG. 2.35 Horno Túnel de vagonetas

FIG. 2.36 Horno Túnel de rodillos FIG. 2.37 Horno Túnel de cinta
Fuente: www.tiposdehornos.com Fuente: www.tiposdehornos.com
Se denominan mono estrato por que la cocción se realiza en una sola capa, y no
aplicado en casillas como los tradicionales, facilitando así la transmisión del calor a las
piezas y reduciendo en mucho tiempo los ciclos de cocción, a este tipo de hornos
también se les conocen como de cocción rápida.
Las ventajas de este tipo de hornos son las siguientes:
Cocción rápida
Uniformidad de cocción
Automatización y control
Flexibilidad: para cambiar los ciclos de cocción o parar y emprender la
producción.
Consumos energéticos: al ser la carga útil mucho mayor, el consumo es menor.
Menor contaminación atmosférica.
Tiempo de montaje menor: son módulos prefabricados.
El horno mono estrato más usado es el de rodillos, en él las piezas circulan sobre los
rodillos que están en constante movimiento giratorio, proporcionando una serie de
ventajas sobre los otros tipos, como son:
Ciclos de cocción reducidos debido a una mayor superficie de transmisión de
calor y una ausencia de soportes lo que reduce el peso de la carga.
Inercia térmica menor, aumentando así la flexibilidad del horno.
La estructura de un horno mono estrato, es metálica y modular de más de 2,5m y que

puede ser ensamblada linealmente. Se compone de varias zonas, donde se efectúan
todas las funciones para completar el ciclo de la cocción de los elementos de arcilla, la
estructura es la siguiente:
Pre horno
Zona de precalentamiento
Zona de cocción
Primera zona de enfriamiento forzado
Enfriamiento natural
Segunda zona de enfriamiento forzado
Este horno también tiene algún inconveniente, no todo son ventajas, entre los más
normales están:
Necesidad de limpieza periódica de los rodillos
Cuando las temperaturas son muy elevadas, los rodillos se doblan y hay que
cambiarlos
Lo mismo ocurre cuando las piezas a cocer son muy pesadas.
En la actualidad la mecanización esta dirigida por moto variadores servo comandados,
lo que hace que en un momento de crisis se pueda parar inmediatamente la cocción,
para evitar males mayores, como sería el amontonamiento de piezas en un tramo dado,
todo ello dirigido desde el ordenador de la dotación del horno.
FIG. 2.38 Horno de mono estratos
Fuente: www.tipos de hornos.com
2.2.1.2 Según tengan la forma de la llama

Hornos de 15frita
16
Este tipo de hornos pueden ser caldeo directo o indirecto, en el medio también se los
conoce como hornos de llama directa o de llama indirecta.
1) Caldeo directo o llama directa son los que se emplean para cocer manufacturas
bastas, normalmente sin barniz, como pueden ser ladrillos, tejas macetas de pasta de
arcilla y chamota, algunos tubos etc. Los objetos aquí cocidos pueden someterse a la
llama directa.
2) Caldeo indirecto o llama indirecta son los empleados en el caso de que las
manufacturas estén barnizadas ya que, las mismas, no deben exponerse a la llama
directa, humo o cenizas, pues influiría negativamente en el resultado final, por lo que, lo
objetos cocidos en este tipo de hornos, deben aislarse en cápsulas cerradas (mufla), que
se estiban una encima de otra, o bien se emplea un horno que tenga un departamento
interior, donde las llamas no tengan ningún tipo de incidencia dentro de esta cámara y
solamente, las llamas incidirán en las paredes exteriores de este compartimiento
calentando el interior de la cámara. El caldeo indirecto requiere siempre un mayor
consumo térmico.
2.2.1.3 Según su forma de trabajo
Antes de describir este tipo de clasificación de los hornos, debemos tener claro que es
el hogar en un horno: El hogar es la parte del horno donde se produce la combustión.
Según el tipo de horno, los combustibles usados pueden ser leña, carbón vegetal o
mineral, de aceite pesado o de gas. En el caso de los hornos que usan combustibles
sólidos, van provistos de una parrilla y un depósito donde se recogen los desperdicios,
las cenizas. Los quemadores de aceite pesado están provistos de mecheros de presión,
que pulverizan el aceite. Los pequeños hornos de gas usan unos quemadores. En los
hornos industriales que usan gas para su combustión, el gas y el aire pueden mezclarse
en un canal de alimentación con el fin de que la llama adquiera su máximo potencial
energético.
Clasificación según forma de trabajo:

15
Frita: Cocción de elementos cerámicos hasta obtener un cambio en la estructura interna, con la
eliminación del agua y se vitrifique.
16
Caldeo: Vaporización de los líquidos, cambio en la estructura interna de los elementos cerámicos.
Hornos de laboratorio
Hornos experimentales o de ensayo, se usan para hacer pequeñas pruebas de cochura de

cualquier tipo de pasta o barniz, comprobar la temperatura de fusión, frita o muestra de
un pigmento o colorante.
Empleando gas como combustible, pueden utilizarse hornillos con quemadores de
Bunsen o quemadores Méker para temperatura, hasta 1200 oC a 1300º C. Con
ventiladores se pueden alcanzar temperaturas más elevadas.
Hornos Kasseler
Un tipo de hornos antiguo para la cochura de tejas y alfarería, es el llamado horno

Kasseler. El espacio interior es alargado y se extiende del hogar a la chimenea. La llama
es horizontal y pasa por encima o a través de un puente en el fogón.
FIG. 2.39 Horno Kasseler
Fuente: Esquema tomado del artículo cerámica Artística y Acuarelas
Hornos de cámara redonda o cuadrados

Estos hornos pueden tener distintas formas (redondos o cuadrados) y usar los principios
de llama ascendente o de llama reversible.
Los que usan el principio de llama ascendente no se obtiene un caldeo homogéneo.
FIG. 2.40 Horno de cámara redonda
Por ello resulta más práctico usar hornos de llama reversible que distribuyen de forma
más uniforme el calor obteniendo un caldeo uniforme.
Los hornos de llama reversible se usan, especialmente, para la cochura de gres.
FIG. 2.41 Horno de cámara cuadrada de llama reversible.
Hornos de cámara de dos pisos
En los hornos de cámara de dos pisos, la cámara inferior y más cálida se realiza
la primera cocción a 1250º C. En torno a este piso inferior, hay un número de
hogares, de los que el fuego pasa por puentes, desciende al suelo y se reúne en
canales verticales practicados en el muro, que conducen al piso o, cámara para la
cocción de cápsulas o la de barniz de 1000o C a 1100º C. Puede regularse la
temperatura del horno abriendo directamente los canales del piso inferior.
FIG. 2.42 Horno de cámara de dos pisos
Hornos, de carbón, aceite o gas
Algunos hornos, de carbón, aceite o gas, que se dedican a la cocción de la porcelana,

son unos hornos muy especializados. Constan de tres pisos o cámaras, las cuales se
destinan para distintas funciones, dependiendo del tipo de elemento cerámico que se
desea cocer. El fuego se conduce desde el suelo, a través de conductos verticales, hacia
la chimenea, calentando todas las cámaras.
FIG. 2.43 Horno de cámara redonda
Hornos de mufla
Una mufla, en realidad es una cámara cerrada construida con material refractario. Su
construcción es relativamente sencilla empleándose todo tipo de combustibles. Consta
de una puerta por la que se accede al interior de la cámara de cocción, en la que existe
un pequeño orificio de observación. En el techo se ubica un agujero por donde salen los
gases de la cámara. Las paredes de la misma están hechas de placas o planchas de
material aislante. Cuando se carga la mufla los objetos se estiban por medio de planchas
17
de chamota o de acero especial para hornos cerámicos y tubos de arcilla de chamota
cocidos
FIG. 2.44 Horno de Mufla
Hornos tradicional o artezanal de Leña
Este tipo de horno que utiliza como combustible a la leña es el tradicional, hecho de
barro y ladrillos quemados, sin ningún revestimiento interno, sin tapa, de bajo
rendimiento debido al limitado poder calorífico de la leña, y de escasa eficiencia por
causa de las fugas de calor.
FIG. 2.45 Fotografía de un horno a leña
Fuente: Fotografías tomadas del artículo horno de leña

Un estimado del 90% de los artesanos de la provincia del Azuay utiliza este tipo de
hornos, ya que su producción es a pequeña escala no justifica la inversión de un horno
de túnel o de multicámara.
Los hornos de leña, son los tipos de hornos corrientes, este tradicional horno quema con
madera, hecho con ladrillos locales. Estos hornos son de planta circular o cuadrada en
su diseño. Tienen uno o varios quemadores en la parte inferior del horno, los cuales se
colocan usualmente por una o dos bocas. Los mismos se cargan por aberturas en su
17
Chamota: Producto refractario, resiste temperaturas de 1600oC, se obtiene con una mezcla de arcilla ya
cocida y pulverizada, arcilla plástica y arena de sílice. Sirve para el revestimiento de hornos industriales y
de moldes para vaciar el acero.
parte superior, y entonces se cierran colocando fragmentos de elementos ya cocidos
anterior mente de baja calidad que no sirven para su comercialización, entonces estos
sirven de tapa de la cámara de cocción. El horno entonces, es encendido usando como
combustible la madera. Este es capaz de alcanzar temperaturas que funden los esmaltes
comunes de plomo crudo pero al interior del horno las temperaturas son bastante
irregulares.
A causa de la temperatura baja requerida para fundir vidriados de plomo y dificultad de

alcanzar temperaturas más altas con los hornos tradicionales, el plomo se vuelve el
principal fundente para el vidriado. Esto presenta problemas críticos en producción. El
funcionamiento del horno de leña indica empezar con un pequeño fuego e ir
aumentando gradualmente hasta que el contenido del horno empieza a ponerse rojo.
Hacia el final de la cocción en un horno de leña es tradicional añadir manojos de ramas
pequeñas secas a intervalos, para producir llamaradas repentinas y ondas de calor que
atraviesan el horno, fundiendo y madurando al barro más apartado de la boca.
La cocción con fuego de leña se opina que pueden ser nocivos y perjudiciales para los
objetos cerámicos por el desprendimiento de residuos y cenizas, pero por el contrario
realza considerablemente la calidad de los vidriados obteniéndose una suavidad y
madurez a la que contribuyen los gases y la composición de la leña a altas temperaturas.
Estos hornos exigen mayor trabajo y preocupación.
Entre otras desventajas estos hornos son menos apropiados para la distribución del calor
siendo los hornos redondos los que debido a su forma poseen mejor distribución del
calor. Su atmósfera de cocción es oxidante, ligeramente reductora.
2.2.2 Consumo de energía en hornos para cerámica

Un criterio valido al momento de elegir que tipo de horno se debe implementar en una
fabrica de producción de cerámica estructural, es la cantidad de consumo de energía
promedio necesaria para quemar un cierto volumen de material, un índice de este factor
de consumo especifico de energía térmica por tipo de horno en MJ se presenta a

ton
continuación:
TABLA 2.4 Consumo específico de energía térmica por tipo de horno
Tipo de Horno Consumo Nacional Rango Internacional

Túnel 1520 1400-1600
Hoffmann 1867 2000-3000
Cámara 1537 1800-2000
Tradicional 4165 3600-4500
Fuente: Ministerio de energía y Minas periodo 2004
2.3 La cocción técnica de elementos de arcilla
2.3.1 El cocido de productos de arcilla

La cocción cerámica es un proceso de 18densificación. El calor que llega a la pasta sirve
para desencadenar todo un conjunto de reacciones, entre las que cabe distinguir:
Reacciones químicas.
Eliminación de porosidad.
Transformaciones cristalinas 19polimórficas.
Producción de micro grietas.
El proceso de cocción se inicia con reacciones en estado sólido: rotura de enlaces

químicos, descomposición de minerales y formación de puentes de unión. Más tarde se
inicia la generación de líquido, ya que una parte de los componentes funden.
Todo ello conduce, como muestra la figura 2.46, a una densificación de la masa. A su
vez el cuerpo adquiere una rigidez que le confiere las propiedades cerámicas
características.
2.3.1.1 El cocido
Al iniciarse la quema, el elemento cerámico comienza a desprender agua que no se ha
evaporado en el proceso de secado, para conseguir un secado uniforme de toda la pieza,
se controla cuidadosamente la temperatura y la humedad, minimizando así tensiones,
distorsión y agrietamiento.
Fig. 2.46 Variación de volumen de una pieza cerámica al eliminar la humedad durante el secado. Los
cambios dimensionales cesan una vez extraída el agua entre partículas.
18
Desinficaciòn: Eliminación de los poros en el material cerámico, mediante el cambio de estructura
19
Polimórficas: Estructura con características de forma y tensiones diferentes.
Fuente: Adaptado del libro DONALD R. ASKELAND, “Ciencia e Ingeniería de los materiales”,
Thomson Editores Spain Paraninfi S.A., España, 2001, pág. 445.
A partir de los 100° C aproximadamente el agua que se encuentra entre las plaquetas de
arcilla o agua intermolecular se evapora y es la causa de la mayor parte de la
contracción. Al ir aumentando la temperatura del horno, el crudo se encoge ligeramente
y las partículas de arcilla comienzan a unirse entre sí, actuando como si fuera un
pegamento. Para llegar a tener características de rigidez y resistencia de una pieza
cerámica se la somete al proceso de cocción. Durante el calentamiento, la arcilla se
deshidrata eliminando el agua que forma parte de la estructura cristalina de la caolinita y
empieza la vitrificación o la fusión.
FIG. 2.47 Durante la cocción, la arcilla y otros materiales fundentes reaccionan con partículas más
gruesas para producir una unión vítrea.
Fuente: Adaptado de Libro DONALD R. ASKELAND, “Ciencia e Ingeniería de los materiales”,

Thomson Editores Spain Paraninfi S.A., España, 2001, pág. 446.
2.3.1.2 Defectos de cocido
Los problemas o defectos de las piezas se los acarrean durante todo el proceso de
fabricación, teniendo entre los más frecuentes los siguientes:
a). Defectos debidos a las materias primas y compactación del material

b). Defectos debidos a los métodos de extrusión y moldeo.
c). Una operación de secado incorrecto o apresurado
d). Defectos en la cocción y el enfriamiento
En el siguiente análisis se enfoca a estudiar los defectos que se dan en la cocción, los más
considerables pueden ser los siguientes:
Cuando se presenta el desprendimiento del agua (período de humeo del agua);
podrían producirse roturas de las piezas por una separación de agua
excesivamente rápida
Por la evaporación del agua y el desprendimiento de gases se da un
hinchamiento en la superficie de la pieza
Se producen aberturas durante el período de humeo del agua, durante períodos de
variaciones rápidas de volumen, temperatura, presión y en el transcurso del
enfriamiento.
Otro defecto es el conocido como núcleo negro y el cual se debe a una combustión
incompleta del carbono u oxidación incompleta del hierro por debajo de la
temperatura de descomposición del óxido férrico
Si el horno presenta cambios en su estructura, o tiene desperfectos, son motivos que pueden
provocar alguna interferencia, en el desplazamiento del aire de combustión, esto puede llegar a
producir las siguientes consecuencias:
Al disminuir el caudal del gas de combustión que atraviesa la zona de cocción, los
productos sufrirán un retraso en la combustión.
Si la depresión disminuye (entendiéndose por depresión la región donde la
presión esta en un nivel bajo con relación a su contorno, la alta depresión le
corresponde un pequeño volumen de aire) en la zona de precalentamiento por haberle
introducido aire caliente automáticamente se disminuye el caudal de los gases de
combustión hacia la chimenea, porque los gases producidos en la combustión son
arrastrados a la salida de la chimenea por la perdida de densidad, y al introducir aire
lógicamente se incrementa la densidad, modificándose de esta manera el caudal que
sale por la chimenea.
Pero si se aumenta la evacuación de gases producidos por la combustión hacia la
chimenea empleando por ejemplo extractores, trae como consecuencia que a
medida que aumenta el caudal de gases que sale por la chimenea, aumentara
también su temperatura. Suponiendo que el aire introducido en la zona de
precalentamiento tenga un origen distinto al mismo horno, y que nada tenga que ver
con la zona de enfriamiento, para sacar por la chimenea un determinado caudal (el
caudal cuando el horno funciona normalmente sin modificación), siempre será
preciso contar con una depresión en el ventilador de chimenea, y en sus partes más
cercanas, lo cual implica limitar el caudal de aire caliente a introducir en la zona de
calentamiento, para así poder mantener la densidad del gas en valores que hagan
que la chimenea extraiga el caudal normal.
Defectos que se presentan en el cocido de elementos cerámicos, cuando trabajamos con
piezas de un acabado fino, como son las tejas que según el modelo llevan en su
superficie vista una capa de pintura, esmalte, etc. Los efectos más considerables que se
tiene en este cambio de estructura paralela (pasta, esmalte) son tres como se detalla a
continuación.
1.- Craqueleo: Este defecto que a veces es buscado en técnicas especiales, se produce
20
por una diferencia muy grande entre el encogimiento del bizcocho y la pintura
solidificada.
En el fondo lo que pasa es que el bizcocho queda demasiado grande con respecto a la
pintura y se puede producir por haber enfriado demasiado rápido la pieza, de manera
que la capa de afuera que es la pintura o esmalte se encogió más rápido que el bizcocho
que esta por debajo al enfriar.
En piezas muy gruesas existe inclusive mayor temperatura en el centro de la pared del
bizcocho que en el exterior y es por lo tanto muy importante, dejar que el elemento
cerámico se enfríe lentamente, por ello la extracción de calor en la zona de enfriamiento
debe de ser de manera paulatina y controlada.
2.- Desconchamiento: Este fenómeno es mucho menos frecuente que el anterior y es
exactamente lo contrario al craqueleo. Se produce porque ahora es el esmalte o la
pintura utilizada en las tejas la que le queda demasiado grande al bizcocho. Puede
ocurrir solamente con blancos y colores pasteles opacos. Para evitar este problema, es
de gran ayuda que el bizcocho este áspero para garantizar un mejor agarre, para
garantizar en el producto una unión fuerte entre el bizcocho y la pintura.
3.- Burbujas, superficie áspera y pequeños agujeros: Estos defectos pueden suceder
por muy diversos motivos.
Las burbujas se deben a excesos de pintura, piedritas de carbonato de calcio en el
bizcocho o temperatura insuficiente en el horno.
El esmalte o la pintura pasa por varias etapas durante la quema. En una de las etapas
está inflada y llena de burbujas, si usted apaga el sistema de quemadores del horno en
20
Bizcocho: Pieza de porcelana o de otra pasta fina cocida sin haber sido esmaltada ni barnizada.
ese momento podría ver un caso exagerado de burbujas y cráteres. Cuando la capa de
pintura es demasiado gruesa, puede suceder que no haya tiempo suficiente para expulsar
todos los gases y el aire, en la industrial se llama maduración, etapa en la cual se debe
monitorear que la caída de temperatura en las piezas que están en la etapa de
enfriamiento no sea brusca, debido a la extracción del aire en esta zona.
2.3.1.3 Las curvas de temperatura en el horno túnel

Curvas estática y dinámica de temperatura
El horno puede estar provisto de termocuplas u otros tipos de sensores de temperatura
instalados en las paredes laterales, en la parte superior de la bóveda; en donde indican la
temperatura correspondiente del punto donde están ubicados. La representación de
dichas temperaturas se denomina curva estática de temperatura (Curva A) figura 2.48,
entonces esta grafica representa la temperatura monitoreada por los sensores en el
interior de la bóveda Sin embargo la temperatura real a la que esta sometido el material
no es la que indica el instrumento sino que corresponde a un valor sensiblemente
inferior. Para determinar esta temperatura se debe introducir uno o más, sensores entre
la carga de la vagoneta e ir registrando las temperaturas. Esta gráfica se la denomina
curva dinámica de temperatura (Curva B) figura 2.48, ella representa la temperatura
real que se tiene en la carga la cual es ligeramente inferior, en el caso del diseño del
horno túnel, trabajaremos con la curva estática (curva A); por la razón que vamos a
tener instaladas solo termocuplas en la parte superior de la bóveda.
Al momento de diseñar el arco o cúpula superior, se tomará en cuenta que se debe
eliminar el nefasto efecto que produce una mala distribución de la temperatura, y
recirculación del calor
FIG. 2.48 Curva dinámica de temperatura
Fuente: www.el distrito industrial de la cerámica.com
Curva estática de temperatura

La figura 2.49 representa un horno túnel de 3,7m3 de carga con su correspondiente
curva de cocción (curva estática) dibujada en la parte superior.
En la cámara de calentamiento, es conveniente mejorar la tasa de transferencia de calor.
Para ello se introduce, por las paredes laterales, aire caliente a gran velocidad y se
colocan quemadores de alta velocidad por la parte superior o inferior del horno, es
conveniente utilizar estos quemadores siempre y cuando el volumen de la carga sobre
la vagoneta supere los 2,5m3 o la temperatura de cocción sea mayor a los 1100oC.
Mientras que en la zona de fuego o simplemente, zona de cocción, deben usarse otros
tipos de quemadores que potencien la transferencia de calor por radiación.
FIG. 2.49 Curva Estática y distribución de temperatura
Fuente: www.el distrito industrial de la cerámica.com

2.3.1.4 La curva de cocción en un horno túnel
Los puntos ABCD corresponde a la dilatación que experimenta el material con el
21
incremento de la temperatura a esto se le llama curva dilatométrica. Una vez
establecida la curva dilatométrica se traza un eje de simetría por el punto de máxima
dilatación y se abate la primera parte de la curva, se obtiene (en posición horizontal) la
curva A'BCD: curva teórica de cocción que permite saber en cuanto tiempo se puede
incrementar la temperatura.
La conclusión es inmediata: durante las zonas de mayor dilatación (o contracción) la
velocidad de calentamiento (o enfriamiento) debe ser menor.
21
Dilatométrica: Procedimiento en el cambio dimensional de un cuerpo, al ser sometido a la variación de
temperatura en un transcurso de tiempo.
De hecho la curva teórica de cocción obtenida A'BCD, que tiene las temperaturas en el
eje de ordenadas y la función tiempo (o longitud) en el eje de las abscisas, es en
realidad, una pauta para ser introducida en el horno real.
FIG. 2.50 La Curva de cocción
Fuente: Quemadores Beralmar
2.3.1.5 La atmósfera en el interior del horno

Con sistemas distintos de encañe (plano, de canto, cara contra cara, etc.) se pueden
lograr efectos distintos en cuanto a la coloración del producto. Debe, no obstante,
prestarse mucha atención a los encañes y a las dimensiones de los pasos de fuego: una
obturación de paso podría provocar flameados muy intensos en zonas determinadas, en
especial con reducciones intermitentes (lo que se llama 22flashing).
En la cocción reductora continua, con velocidades de gases uniformes en toda la sección
del horno, se producen materiales con gran uniformidad de tono cromático.
Si bien los fundamentos los dos procesos son parecidos, sus condiciones de operación
son diferentes.
La cocción reductora se realiza usualmente en hornos continuos, de manera uniforme
con el tiempo, y se obtienen productos de coloración muy uniforme, sin flameados. En
cambio, en el flashing, la carencia de aire se produce de manera intermitente (y casi
siempre más intensa que en la cocción reductora).
TABLA 2.5 Características en de la atmósfera del horno

Resultado de la cocción Análisis de la atmósfera
22
Flashing: Variaciones en las texturas de color de los elementos cerámicos, resultado de las condiciones
en la atmósfera del horno.
Producto cocido a 1200 oC y con una
atmósfera semi reductora resultado de
una regulación del horno normal,
simplemente por falta de exceso de aire
al trabajar a estas temperaturas y utilizar
como combustible una mezcla fuel-oil
como combustible una mezcla fuel-oil
como combustible una mezcla fuel-oil,
pero además se aumentaron las horas de
cocción
Fuente: Adaptado del artículo tecnológico de la universidad Pontificia Bolivariana, marzo 2001
2.3.1.6 Concepto de inercia térmica

La inercia térmica es una medida de la acumulación de calor. Este concepto delimita la
frontera entre cocciones en régimen continuo o intermitente. Tiene especial relevancia
23
en estructuras, como las soleras de las vagonetas de los hornos túneles, que se hallan
sometidas a regímenes intermitentes de larga duración. La fotografía inferior muestra un
horno intermitente con un espesor de paredes mínimo, lo cual supone una acumulación
de calor, o inercia térmica, muy baja. La tendencia actual apunta hacia la fabricación de
hornos intermitentes dotados de una inercia térmica mínima.
FIG. 2.51 Espesor de pared mínimo
Fuente: Adaptado del artículo cerámica Artística y Acuarelas
23
Solera: Material refractario que se encuentra en la parte superior de la vagoneta, en donde se coloca la
carga que ingresará al Horno Túnel
2.3.1.7 La velocidad de cocción dentro del horno
La velocidad de cocción, o duración del ciclo de quema en los elementos cerámicos, es
uno de los parámetros que más drásticamente ha evolucionado en los últimos años. Ello
ha supuesto una revolución tanto para el diseño de los hornos como para los sistemas de
encañe e incluso, la propia pasta cerámica dependiendo del grado de plasticidad de esta.
Los hornos convencionales tienen los ciclos de cocción lentos, esto representa
demasiado tiempo de quema, mayor consumo de energía, poca cantidad de piezas en
transformación. Una estimación de tiempo en un horno tradicional es de 8 horas de
fuego a razón de 2500 ladrillos, un sistema muy poco eficiente.
Por ello el diseño y la construcción de hornos han evolucionado de acuerdo a las

exigencias de producción, desde el horno convencional hasta la concepción de
desarrollar procesos de fabricación con el horno túnel de vagonetas.
Técnicamente el problema se da en diseñar una geometría de la pieza adecuada y en

obtener una pasta que acepte ciclos muy cortos sin mermar en la calidad.
Para la velocidad de transporte dentro del horno se toma en consideración que toda la
carga de una vagoneta tenga una variación de temperatura lo más uniformemente
posible ya que una parte de esa carga la más cercana al calor se halla sometida a más
temperatura que otra.
Si la velocidad de transporte es la correcta, al momento de darse el incremento de

temperatura en la etapa de calentamiento, los cambios de presión internos en las piezas
no serán bruscos, en la zona de cocción o permanencia de calor la dilatación será
uniforme, y al perder calor al final del proceso de quema se minimizara el efecto de
shock térmico.
La velocidad de avance será una sola o la misma para todo el proceso dentro del horno
túnel debido a que el diseño del horno no permite tener distintas velocidades de avance
según la zona de intercambio de calor dentro de él.
2.3.1.8 Factores que influyen en el choque térmico

El gradiente térmico máximo admisible (∆t), para que no se produzca rotura por choque
térmico, depende de una serie de factores entre los que cabe destacar:
Factores directos: Los cuales cuantos mayores sean mayor ∆t soportará:

σ : resistencia mecánica.
k : coeficiente de conductividad térmica.
Factores indirectos: Los más obvios son que el espesor e sea muy reducido, así
como la tasa de transferencia de calor h Kcal , el resto es:

m 2 hOC
E: módulo de elasticidad.
α : coeficiente de dilatación.
2.4 Análisis del sistema de cocción en el horno túnel
Dentro de la producción de elementos cerámicos, la cochura (o proceso de cocción) es un

proceso importante y necesario, para que el material moldeado sufra una transformación
irreversible y obtenga características de dureza, resistencia al agua y a los productos
químicos.
Cuando no se contaba con desarrollos tecnológicos para la industria la cerámica de la región,
el proceso de cocción se realizaba en dos pasos.
1. Se sometía al elemento cerámico a elevadas temperaturas en donde se produce la
transformación interna de su estructura.
2. Luego a los elementos cerámicos que necesitan una capa de vidriado en la superficie,
volvían a ser sometidos a un nuevo proceso de cocción
Modernamente se elimina la segunda cochura haciendo que tanto la pasta como el vidriado
cambien su estructura paralelamente denominándose sistema de cocción de un solo paso.
Si bien el proceso de cocción para la planta resulta sencillo, no lo es tanto esta tomando en
cuenta y analizando las transformaciones físico químicas que se dan en la obtención del
producto cerámico, es así que cocer los materiales cerámicos no implica solamente llevarlos
a la temperatura elevada deseada, sino también es importante la velocidad tanto de
calentamiento como de enfriamiento.
2.4.1 Descripción del proceso de cocción de la cerámica en el horno túnel

En el proceso de cocción de los elementos cerámicos que se lleva a cavo en un horno túnel
esta compuesta por las siguientes etapas:
2.4.1.1 Etapa de preparación
Llegada del material de la zona de secado, una vez terminado el proceso de secado, se
pasa a la siguiente fase que es la evacuación de los secaderos, y el transporte de las piezas
a la zona de carga del horno
Preparación de la vagoneta, tomando en consideración la forma y dimensiones que
tiene la bóveda del horno, se ha diseñado un sistema patrón de la carga, el cual esta
compuesto por una estructura metálica construida con perfil estructural ángulo de
25*25*2mm, colocado a un lado de la compuerta de ingreso al horno, el cual representa
la forma y dimensiones exactas que tiene la bóveda , la idea es que el personal autorizado
al momento de cargar las vagonetas se guíen con la ayuda de la estructura, de cómo
distribuir correctamente la cantidad, posición y colocación de los elementos cerámicos en
el vagón, para evitar desmoronamientos, malas distribuciones, variabilidad en la cantidad
de elementos que entran al horno, mejor distribución del calor en el interior del horno,
etc.
Ingreso al horno túnel, cuando ya se le tiene al vagón listo con la carga requerida e
inspeccionado se le coloca en los rieles que lo transportaran en el interior del horno hasta
terminar el proceso.
2.4.1.2 Etapa de calentamiento

Para facilitar el estudio dentro del horno planteo que la etapa de calentamiento empieza a los 23°
C y se desarrolla hasta los 750° C, en esta zona avanzan las vagonetas en el interior del
horno en donde van ganando temperatura, en forma uniforme, ya que el calor necesario
para esta operación es extraído de la zona de enfriamiento por medio de un extractor de
aire trasportado por la tubería de succión y depositado en una tubería que se la denomina
toma de calor, que son dos tubos metálicos que se encuentran a cada lado del horno,
después se distribuye el calor al interior de la cámara de calentamiento por medio de 6
ramificaciones a cada lado del horno llamadas tubería de distribución de calor. De ser
necesario debe ser recirculado el calor como se explica a continuación.
Ventiladores de recirculación en el calentamiento
En los hornos túneles de gran producción y notable altura la diferencia de temperaturas
es muy variable y en la zona de calentamiento deben usarse artefactos para reducir la
diferencia de temperaturas, de la parte superior a la inferior. Un sistema muy efectivo
es la colocación de ventiladores que aspiran el aire de la parte baja del canal, aire frío, y
lo inyectan por la parte superior. La idea de principio se halla esquematizada a
continuación:
FIG. 2.52 Esquema de recirculación de aire en el precalentamiento

En el diseño específico de la zona de calentamiento para la planta procesadora de arcilla
“Bella Azhuquita”, no se utilizara estos ventiladores, debido a que la altura de la carga,
sobre las soleras no produce variaciones de temperatura drásticas y no amerita la
necesidad de la recirculación del calor.
Mientras se da el calentamiento en la pieza, la periferia está más caliente que el interior,
así pues se engendra un gradiente de temperatura que provoca una deformación como la
indicada en la figura 2.53.
Ello supone que las fibras exteriores tienen mayor temperatura y dilatan más por lo que
quedan sometidas a compresión esfuerzo mecánico que suelen soportar bien las piezas
cerámicas.
FIG. 2.53 Esfuerzo mecánico a compresión en el calentamiento
La etapa de calentamiento es muy importante en el proceso de cocción, debido a que el material

se encuentra crudo y empieza a tener cambos importantes en su interior, en este ciclo empieza la
emanación de los primeros gases, eliminación de residuos de agua, a este fenómeno se lo conoce
como periodo de humeo del agua, el cual consiste en la expulsión de agua del material, y es el
comienzo del proceso de transformación interna en los productos cerámicos, este ciclo de
evaporación de agua esta dividida en tres fases:
Período de humeo del agua

Consiste en la eliminación de agua del material y se da en el período inicial de la cochura. Se
divide en 3 partes:
1) Agua residual interna.
2) Agua absorbida.
3) Agua enlazada químicamente
1) Agua residual interna.- Es aquella que se encuentra libre dentro del material. La
presencia de esta agua depende en primer lugar del tipo de mineral de arcilla que se trate y
en segundo lugar de la 24eficacia del método de secado. Es vital que los elementos entren al
horno perfectamente secos porque cuando menos secos están, más prolongado será el período
inicial de elevación de temperatura y circulación rápida de aire.
2) Agua absorbida.- Es el agua retenida por los minerales de arcilla, la cual no es ha
podido eliminar en el proceso de secado El tiempo de eliminación de esta humedad
depende del tipo de horno, la temperatura y la velocidad de calentamiento. Entendidos de este
fenómeno expresan que el agua absorbida se elimina a los 150° C, o teniendo una variación
en la velocidad de 20° C por hora hasta llegar a la temperatura de los 310 ° C
3) Agua enlazada químicamente.- Es la combinación química del agua con los minerales
de las arcillas. A la temperatura de los 400° C, se da inicio a la descomposición de los
minerales de las arcillas, donde se presenta el desprendimiento de agua, cave informar que al
estar la totalidad de la carga demasiado caliente, se desecha el peligro de condensación.
La eliminación del agua absorbida deja una pasta relativamente porosa, y se ha
encontrado que el agua químicamente combinada puede desprenderse a una velocidad
relativamente mayor.
24
Tomado de la Tesis de Atorigua Guartatanga Carlos Rubén “Sistema de control automático para
Horno Túnel” Pag 6
Reacciones de oxidación y descomposición.
Cuando ya se ha podido eliminar la mayor cantidad de agua enlazada químicamente, se da
inicio al fenómeno de la oxidación y descomposición, este ciclo físico químico se produce
simultáneamente en las etapas de calentamiento y cocción dentro del horno túnel, el efecto
empieza a partir de los 400° C donde se eliminan impurezas como:
Carbono.- Dependiendo del tipo de arcilla estas contienen un porcentaje de materia
carbonosa, esta debe eliminarse en la cocción por descomposición y oxidación. En muchas
plantas de producción de la región con el objeto de facilitar el moldeo de la pieza se agrega a
la pasta materia orgánica la cual también debe quemarse. Cuando se inicia la cocción y las
piezas se encuentran cerca del hogar, ellas están más frías que la llama haciendo que se
deposite carbono en condiciones oxidantes.
A los 400° C, se produce la aparición de gases como CO2, CO, H2O, producto de la
descomposición de los agregados orgánicos lo cual deja carbono libre en la pasta. Se
pretende eliminar todo el vapor de agua para que el oxigeno pueda penetrar en los
poros de la pasta, ahí se inicia la combustión del carbono, el dióxido de carbono y el agua,
se confía que todas las impurezas combustibles, que forman parte de la pasta deben
eliminarse antes de que comience la fundición de la misma (sinterización), para evitar
que esta quede con un núcleo oscuro o aparezca burbujas o cráteres en la superficie por
donde los gases hayan escapado en la pasta parcialmente fundida.
Piritas de hierro.- Cuando tenemos condiciones en el hogar de una atmósfera rica en
oxigeno y calentamiento lento, aparece óxido férrico y dióxido de azufre a los 420° C, y a
los 510° C ya se ha eliminado el 94 del contenido de azufre. En tanto si el calentamiento es
rápido y la cantidad de oxígeno no es abundante, la oxidación no se completa ni tampoco la
eliminación del azufre, llegando a producirse diferentes reacciones perjudiciales en la
cocción de la pasta.
Las manchas rojizas y núcleo rojizo, se dan cuando tenemos reacciones de los gases como
vapores de azufre y sulfuro ferrosos dispersos en la pasta, mas el oxigeno diseminado en la
atmósfera del horno, además se contribuye a la formación del núcleo negro, inclusive puede
llegar a producirse hinchamientos y deformaciones
2.4.1.3 Etapa de cocción:

Este proyecto de diseño determina que la etapa de cocción empieza a los 751° C y se
desarrolla hasta los 900° C a 950o C, donde empieza la fase de permanencia y posterior
disminución gradual de la temperatura. A esta parte del horno se la conoce con el nombre
de cámara de cocción o zona de fuego.
Como se estipulo anteriormente en el calentamiento, el fenómeno de la oxidación y
descomposición se da paralelamente en las etapas de calentamiento y de cocción por ello la
oxidación de las pastas debe completarse antes de los 950° C. Ahora tomando en cuenta la
velocidad de reacción si tenemos una elevación de 10° C, se duplica la velocidad de una
reacción.
En la temperatura de reacción deberá tomarse en cuenta que la combustión a una
temperatura más baja aprovecha las mejores condiciones de porosidad en la pasta, y si no se
prolonga demasiado tiempo es económica en combustible porque las pérdidas en los gases de
escape son mas elevados con una temperatura mas alta. Además a temperaturas altas se
corre el riesgo de agrietar la pasta debido a que la porosidad es muy baja, y los gases
debidos a la rapidez de la reacción pueden hacer que la pieza explote.
Por lo general el período de oxidación tiene lugar en una zona determinada comprendida entre
los 800 y 1000° C, completándose en una hora.
Descomposición en Carbonatos.- A consecuencia de la cocción se desprende
dióxido de carbono, el carbonato de magnesio se desprende a los 410° C
mientras que el de calcio lo hace a los 890° C. La cantidad de gas desprendido
es pequeña como para causar perturbaciones si el calentamiento es suficientemente
lento para tener en cuenta las reacciones restantes que se dan a la misma temperatura.
Descomposición en Sulfatos.- Dentro del proceso de cocción se descomponen
distintos tipos de sulfatos de acuerdo al proceso de cocción los valores se los puede
observar a continuación:
TABLA 2.6 Descomposición de sulfatos
Sulfato Principio de Descomposición Producto de Color del
Descomposición rápida descomposición producto
o o o o
C F C F
FeSO 167 333 480 896 Fe2U3.2SO3 Amarillo Pardo
Fe2Os. 2SOs 492 918 560 1040 FeaOs Rojo
Ah(SO4)3 590 1094 639 1182 Al2Os Blanco
CuSO4 653 1207 670 1238 2CuO.SO3 Anaranjado
MnSU4 699 1290 790 1454 MnsO4 Rojo
ZnSO4 702 1296 720 1328 3ZnO.2SO3 Blanco
2CUO.SO3 702 1296 736 1357 CuO Negro
NiSCH 702 1296 764 4407 NiO Verde
CoSO4 720 1328 770 1418 CoO Pardo
3Zn0.2SO3 755 1391 767 1412 ZnO Blanco
MgSU4 890 1634 972 1782 MgO Blanco
CaSO 1200 2192 CaO Blanco
BaSO4 1510 2750 BaO Blanco
Fuente: Austin, George.1992 “Manual de procesos químicos en la industria” McGraw Hill
Cabe señalar que la reacción puede acelerarse o retardarse, dependiendo de las

condiciones de cochura. Es así que el sulfato de magnesio es perjudicial para el
vidriado, se descompone si la cochura es rápida, pero no lo hace si esta es lenta. Pero por
otro lado si se tiene una cochura lenta, el dióxido de azufre se vuelve más perjudicial en
los gases del horno que si la cochura es rápida.
Si bien la reacción puede acelerarse o retardarse, dependiendo de las condiciones de
cochura. Es así que el sulfato de magnesio es perjudicial para el vidriado, se
descompone si la cochura es rápida, pero no lo hace si esta es lenta. Pero si se tiene una
cochura lenta, el dióxido de azufre se vuelve más perjudicial en los gases del horno que si
la cochura es rápida. La descomposición de sulfatos ocurre después que se haya iniciado
la 25vitrificación, se producen hinchamientos y formación de ampollas.
Presencia conjunta de carbono y azufre.- Si se tiene la presencia al mismo
tiempo de carbono y azufre en la arcilla, se presenta el fenómeno que primero se
quema el carbono, por este motivo la cantidad de oxigeno no es suficiente para
eliminar el azufre, por ello se espera hasta que se haya oxidado el carbono, para
lograr este fin se aumenta la temperatura, pero se vuelven a formar sulfatos
Presencia de óxidos de hierro.- El oxido de hierro esta presente en la gran
mayoría en todas las pastas cerámicas, esto significa que puede darse cambios de
color y producirse desprendimientos de oxigeno durante la cocción, la
temperatura a la que generalmente se descompone y desprende oxigeno es por
encima de los 1000o C. Antes de que se produzca la sinterización, regulando la
atmósfera del horno el oxido férrico debe reducirse, por enzima de la
temperatura de descomposición de los elementos cerámicos, esta se hinchará
debido al gas desprendido; el 0,1% de Fe2O3 da lugar a un volumen de oxígeno
igual al 30% de la pasta. Se recomienda reducir el oxido férrico a una temperatura
razonablemente baja, la reacción puede acelerarse o retardarse, dependiendo de
las condiciones de cocción. Es así que el sulfato de magnesio es perjudicial
para el vidriado, se descompone si la cochura es rápida, pero no lo hace si esta es
25
Vitrificación: Cambio de la estructura interna a forma de vidrio
lenta. Pero por otro lado si se tiene una cochura lenta, el dióxido de azufre se
vuelve más perjudicial en los gases del horno que si la cochura es rápida.
TABLA 2.7 Resumen de reacciones en el cambio de estructura
TEMPERATUA (OC) REACCION
150 - 400 Periodo de humeo del agua
401 - 1000 Reacciones de oxidación y descomposición
408 - 980 Descomposición de carbonatos
Descomposición de sulfatos
<1100 Presencia de óxidos de hierro
Fuente: Austin, George.1992 “Manual de procesos químicos en la industria” McGraw Hill
Maduración de la pasta.- Como ya se ha estudiado conforme va avanzando la vagoneta por
el interior del horno túnel, se produce la eliminación o alteración de las impurezas. Después de
que los elementos cerámicos han pasado las etapas iniciales, comienzan a desarrollarse
diversas reacciones, para buscar llegar al producto final. La eliminación del agua
químicamente enlazada es la primera etapa de la transformación de la caolinita en mullita.
Pasados los 900° C se dan la mayoría de los reacciones como son la fusión,
sinterización, inversión, disolución, reacción química, etc. Se estima que la pasta ha
madurado, cuando esta alcanza la condición final deseada. La correcta maduración de la
pasta cerámica depende básicamente de la temperatura máxima alcanzada, del tiempo
total trascurrido durante el ciclo de calentamiento, el tiempo de mantenimiento de la
temperatura y la velocidad de enfriamiento. En la tabla 1.2 se indicó las temperaturas de
maduración de algunas de las pastas cerámicas.
2.4.1.4 Etapa de enfriamiento:

Una vez que la vagoneta ha transitado a lo largo de la zona de cocción, empieza un
proceso lento de disminución de temperatura que va desde los 950o C hasta llegar a la
salida del horno a los 70o C aproximadamente. El proceso se lleva acabo mediante unos
canales que se encuentran el la parte superior de la cúpula, justo por enzima de las
vagonetas calientes; el calor será retenido en la cámara de acumulación, para luego ser
trasportado por un sistema de tuberías a la cámara de calentamiento por medio de un
extractor. En esta etapa de la cocción el fenómeno mecánico se presenta contrario que el
calentamiento ahora la temperatura mayor se halla en el núcleo y las fibras exteriores
quedan sometidas a tracción, esfuerzo mecánico que la cerámica resiste con mucha
dificultad. El esquema del comportamiento mecánico se ve en la figura inferior. De ahí
el hecho de que sean más frecuentes las roturas en el enfriamiento que durante el
calentamiento.
FIG. 2.54 Esfuerzo mecánico a tracción en el enfriamiento
Contracción del material por efectos de cocción.- Se da cuando la cerámica

pierde peso por la eliminación de impurezas, agua en las etapas iniciales del
proceso, más bien esta contracción se registra hacia el final del proceso.
2.4.1.5 Etapa de entrega o embalaje

Las piezas a la salida del horno túnel luego de la cocción se las clasifican en 3 grupos que
son:
1. Calidad A o producto de primera
2. Calidad B o producto de segunda.
3. Reciclaje
1.- Las piezas calificadas como producto de primera calidad o calidad A, son las piezas
que no contienen desperfectos de fabricación su terminado es excelente y su coloración es
hermosa, no tiene trizaduras, y su resistencia estructural es la requerida, tiene un sonido
característico de campana al golpearlo suavemente en la superficie con otro elemento.
2.- Los elementos de calidad B o producto de segunda son las que tienen pequeños
defectos de fabricación como contaminación en horno, chamóte, despuntado, un poco de
desperfecto en el color final, pero a un al tener estos defectos su calidad estructural es buena,
no esta crudo, por lo cual es comercializado a un precio menor
3.- Las piezas que corresponden a reciclaje son las que no sirven para comercializar y
tienen defectos de producción, crudo, color mate, raja fina, raja posterior, las cuales pasan a
un proceso posterior de pulverizado en un molino de martillos, para ser nuevamente
trasladados al patio de acopio de materias primas.
Anteriormente se detallo una inspección visual de la calidad del producto ahora la inspección
en forma técnica tiene como criterio de control que si la curva de temperatura que sigue una
pieza a lo largo del horno túnel es determinante en la calidad final del producto.
Por ejemplo si una pieza cuando esta en la zona de quema el horno no alcanza los 950°
C o muy cercana, ésta al final sale cruda y por tanto ya no es de primera, se ha
desperdiciado energía en algo que no va ha ser provechoso, otro inconveniente con la
temperatura se da cuando en la misma zona de quema se sobrepasa demasiado los 1000°C,
el esmalte o el mismo material del elemento cerámico va a hervir, de la misma manera la
pieza no sirve, aunque se puede señalar que estos casos no se dan con mucha frecuencia
pero siempre existe la posibilidad de que ocurran.
Un nuevo inconveniente con la temperatura se da en la zona de calentamiento de la pieza

debido a que si se tiene una variación excesiva de temperatura en pasar de esta zona a la
de cocción habrá un shock térmico en la pieza que producirá que ésta se raje.
Mientras los elementos cocidos avanzan en la zona de enfriamiento debido a la

temperatura se tiene el inconveniente denominado raja fina, ésta no se ve a simple vista y
se da debido a exceso de fuego o también por un cambio brusco de temperatura entre la
zona de quema al pasar al enfriamiento, cuando se produce este problema la pieza es
clasificada de calidad B.
Posterior a la clasificación antes redactada, se procede al embalaje el cual consiste en

26
envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal sobre un palet, luego se los
deposita en el patio o plataforma de almacenaje de mercadería, o se lo carga
directamente en el vehiculo de despacho.
Los elementos cerámicos como son elaborados con calidad pueden estar a la
intemperie no es necesario protegerlos del ambiente no se dañan.
FIG. 2.55 Entrega de mercadería
26
Palet: Plataforma de madera, que ayuda al transporte rápido de elementos o piezas.
Fuente: Fabrica de Arcilla “LAS TORRES”
2.5 El proceso de transferencia de calor
Antes de adentrarnos en el estudio de la transferencia de calor cave dar una breve
explicación de varios agentes externos a esta ciencia, que si intervienen durante en el
transcurso del sistema de cocción y algunos de ellos juegan un papel importante en el
diseño.
2.5.1 Generalidades del proceso de transferencia de calor

2.5.1.1 Sistemas de contención de calor
Para los procesos industriales de cocción de cerámica la generación de calor controlada
y la transferencia de calor requiere del uso de una bóveda que pueda contener el calor,
mantener la atmósfera deseada, asistir en la transferencia de calor, reducir las pérdidas
de energía y facilitar el manejo del material.
El diseño y mantenimiento de la bóveda tiene impactos en los costos energéticos,
emisiones, productividad, calidad del producto y seguridad del personal.
El diseño apropiado, operación y mantenimiento son importantes en la eficiencia de los
procesos de calentamiento industrial.
2.5.1.2 Sistemas de recuperación de calor

Un gran porcentaje del total de la energía que entra a los sistemas de calentamiento
puede ser recuperado en forma de calor de desecho. El calor de desecho producido,
como gases de combustión, el calor del producto que sale de la zona de cocción, es
recuperado y transportado a la zona de calentamiento y también es dirigido hacia los
secaderos para calentar el aire que recircula en ellos, figura 2.56.
Hoy los métodos para recoger, recobrar y usar los calores de desecho no son
económicamente justificables.
Esto es especialmente cierto para bajas temperaturas o calor de bajo grado (agua
caliente o flujo de productos de baja temperatura).
Por ello para el sistema de horno túnel es sumamente necesario determinar alternativas a
la recuperación del calor por medio de métodos que permiten el ahorro de una cantidad
de energía significativa.
FIG. 2.56 Transporte del aire caliente por la tubería desde de la zona de enfriamiento del horno túnel
hasta el área de secaderos
Fuente: Extrusoras para fabricar ladrillo de arcilla-Perú
2.5.1.3 Sistemas de control de emisiones producto del calor generado

Desde los inicios de funcionamiento de la planta procesadora de arcilla “Bella
Azhuquita”, se ha tenido en cuenta el riesgo que existe por, las emisiones generadas en
la combustión (NOx, CO, partículas) por ello resulta importante el estudio de este
fenómeno y la operación de equipos de proceso térmico. Los niveles de emisión y los
costos asociados pueden ser reducidos considerablemente a partir de tecnologías de
control.
2.5.2 Fundamentos en la transferencia de calor en hornos cerámicos
2.5.2.1 La calidad de la transferencia de calor
En los hornos convencionales es difícil conseguir que el calor llegue de forma
simultánea y homogénea a todas las partes de la carga. Si la carga es muy compacta, en
la primera etapa de precalentamiento, sólo ganan temperatura las partes expuestas a la
radiación mientras que las otras partes permanecen frías. Ello puede provocar roturas.
Para minimizar el problema se disminuye la velocidad de avance de la vagoneta, en el
calentamiento con lo que el ciclo de cocción se alarga. El esquema presentado muestra
diversas posibilidades de mejorar la transferencia de calor por medio del flujo de gases
generados por quemadores de alta velocidad.
FIG. 2.57 Esquema del flujo de gases generados por los quemadores
Fuente: El Autor
2.5.2.2 La propagación del calor en los medios densos
Determinadas piezas, ya sea por su forma, espesor, dimensiones, por problemas de
estabilidad mecánica, deben colocarse en forma de paquete compacto, como el ejemplo
de las tejas de la figura 2.58. Esto supone un freno total a la radiación térmica y, como
consecuencia, una deficiencia en la transferencia de calor. En este caso el calor se
transmitirá por conducción solamente desde el exterior hacia el interior del paquete.
FIG. 2.58 Colocación de las tejas en bloque
2.5.2.3 La transmisión de calor por el interior de la masa cerámica

Desde la periferia de la pieza el calor se transmite al interior por conducción, con una
efectividad que viene gobernada por la expresión:
k
Ec. 2.2
*C
Difusibilidad térmica conductividad
k Coeficiente de conductividad térmica
Densidad
C Calor específico
La figura 2.59 muestra la distribución de temperaturas en la teja, la cual para su estudio
fue calentada por la parte superior, se puede observar como se da la distribución de
calor por conducción en el interior del elemento, así como también vemos los cambios
de temperatura en la superficie, este modelado se lo desarrollo en el software ANSYS
FIG. 2.59 Distribución de temperaturas en una teja
Fuente: El Autor
De la misma manera se ha modelado la forma de un ladrillo, en la cual observamos,
que las variaciones en la temperatura entre los distintos puntos donde se ha tomado la
muestra no sufre una variación mayor, con esta información se puede decir que a la
temperatura de cocción a los 1100o C; el modo de transferencia de calor que gobierna el
sistema es la conducción, estos datos y esta información será muy importante al
momento de diseñar la vagoneta de transporte al interior de los secaderos y al horno de
cocción.
FIG. 2.60 Distribución de temperaturas en un ladrillo
Fuente: El Autor
2.5.3 Modos de transferencia de calor
La transferencia de calor es un proceso en el cual se intercambia energía en forma de
calor entre distintos cuerpos, o si es el caso entre las diferentes partes de un mismo
cuerpo que están a distinta temperatura.
El calor se transfiere mediante tres tipos:
Conducción
Convección
Radiación
Aunque estos tres procesos pueden tener lugar simultáneamente, puede ocurrir que uno
de los mecanismos predomine sobre los otros dos. Por ejemplo, el calor se transmite a
través de la pared de un horno fundamentalmente por conducción, la atmósfera caliente
dentro de un secadero de productos cerámicos se trasmite hacia las piezas por
convección, y la tierra recibe calor del sol casi exclusivamente por radiación.
2.5.3.1 Transferencia de calor por conducción

Flujo de calor a través de medios sólidos por la vibración interna de las moléculas y de
los electrones libres y por choques entre ellas.
Las moléculas y los electrones libres de la fracción de un sistema con temperatura alta
vibran con más intensidad que las moléculas de otras regiones del mismo sistema o de
otros sistemas en contacto con temperaturas más bajas.
Las moléculas con una velocidad más alta chocan con las moléculas menos excitadas y
transfieren parte de su energía a las moléculas con menos energía en las regiones más
frías del sistema.
Las moléculas que absorben el excedente de energía también adquirirán una mayor
velocidad vibratoria y generarán más calor sabiendo que la energía potencial es aquella
que absorbe calor en cambio la energía cinética es la que emite calor.
En los sólidos, la única forma de transferencia de calor es la conducción. Si se calienta

un extremo de una pared cerámica, de forma que aumente su temperatura, el calor se
transmite hasta el extremo más frío por conducción
FIG. 2.61 Esquema de la conducción
Fuente: Adaptado de HOLMAN J “Transferencia de Calor” 8va Edición; McGraw-Hill, Madrid,

2003
Entonces los buenos conductores eléctricos también tienden a ser buenos conductores
del calor. En 1822, el matemático francés Joseph Fourier dio una expresión matemática
precisa que hoy se conoce como ley de Fourier de la conducción del calor.
T
qcond kA Ec. 2.3
L
Donde:
k Coeficiente de conductividad térmica
qx Flujo de calor
ΔT Variación de la temperatura
L Longitud de transferencia de calor
A Área transversal perpendicular al flujo de calor
Esta ley afirma que la velocidad de conducción de calor a través de un cuerpo por
unidad de sección transversal es proporcional al gradiente de temperatura que existe en
el cuerpo con el signo cambiado. A esto se le conoce como coeficiente de conductividad
térmica del material. Los materiales como el oro, la plata o el cobre tienen
conductividades térmicas elevadas y conducen bien el calor, mientras que materiales
como el vidrio, la sílice o el amianto tienen conductividades cientos e incluso miles de
veces menores; conducen muy mal el calor, y se conocen como aislantes. En ingeniería
resulta necesario conocer la velocidad de conducción del calor a través de un sólido en
el que existe una diferencia de temperatura conocida. Por los materiales presentes en el
análisis se determina un coeficiente global de transferencia de calor U modelado por:
1
U
Rtotal * Area
1
U Ec 2.4
L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9
k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 k8 k9
2.5.3.2 Transferencia de calor por convección

Si existe una diferencia de temperatura en el interior de un líquido o un gas, es casi
seguro que se producirá un movimiento del fluido. Este movimiento transfiere calor de
una parte del fluido a otra por convección. De forma general la transferencia de calor
por convección está dada por la ley de enfriamiento de Newton:
q h A Ts T W Ec 2.5
Donde:
h coeficiente de convección
Ts temperatura de la superficie
T∞ temperatura del medio
A área de la superficie
La transferencia de calor por convección estará en función de las propiedades del fluido:
Densidad ( ρ )
Viscosidad dinámica ( μ )
Conductividad térmica ( k )
Calor específico ( Cp )
Velocidad ( u )
Forma geométrica
Rugosidad de la superficie
Tipo de fluido.
La convección se clasifica en:

Convección libre o natural:
Las variaciones que se dan en la densidad, dependientes de la temperatura es la única
causa del movimiento. El flujo se produce por estas fuerzas. El campo de velocidad y el
campo de temperaturas no son posibles determinarlos independientemente.
Convección forzada:
Se da cuando el flujo es causado por medios externos. La variación de la densidad se
puede considerar despreciable, la temperatura no modifica apreciablemente el flujo y el
campo de velocidad no se ve afectado por el campo de temperatura.
A la convección forzada la podemos clasificar de la siguiente manera:
FIG. 2.62 Clasificación de la convección
Fuente: HOLMAN J “Transferencia de Calor” 8va Edición; McGraw-Hill, Madrid, 2003
Las variaciones de temperaturas debidas a procesos de flujo internos son:

Viscosidad,
Expansión o compresión adiabáticas,
Generación interna de energía,
Absorción de radiación térmica,
Condensación del vapor de agua,
Diferencias de temperaturas de los contornos,
Radioactividad
Flujo externo sobre placas planas
1) Capa limite de velocidad o hidrodinámica: En contacto con la superficie, las

partículas del fluido tienen velocidad cero; estas partículas retardan el movimiento de
las partículas que están el la capa inmediatamente siguiente del fluido, y estas a las
siguientes, hasta que en una cierta distancia y = δ, este efecto se hace insignificante, este
es conocido como el espesor de capa límite. Dentro de esta capa los esfuerzos cortantes
y los gradientes de velocidades son grandes en comparación con los que se dan en la
zona donde hay flujo libre.
FIG. 2.63 Capa límite hidrodinámica (distribución de velocidades)
Fuente: Adaptado del libro HOLMAN J “Transferencia de Calor”

8va Edición; McGraw-Hill, Madrid, 2003
2) Capa límite térmico: Se dice de las temperaturas de flujo libre del fluido y de la
superficie. El perfil de temperatura se muestra uniforme al inicio de la placa, pero las
partículas del fluido en contacto con la placa alcanzan el equilibrio térmico a la
temperatura de la superficie de la placa; estas partículas intercambian energía con las de
las capas adyacentes del fluido, produciéndose en el fluido un gradiente de temperatura.
Consideramos la capa límite térmica a la región del fluido en la que existen estos
gradiente de energía y es espesor es δ.
FIG. 2.64 Capa límite térmica (espesor de la capa límite)
Fuente: Adaptado de HOLMAN J “Transferencia de Calor”
Propiedades del fluido.-
Las propiedades del fluido se las evalúa a la temperatura media (Temperatura de

película)
Ts T
Tf Ec 2.6
2
Número de Nusselt (Nu):
El Número de Nusselt (Nu) es un número adimensional que mide el aumento de la

transmisión de calor desde una superficie por la que un fluido discurre (transferencia de
calor por convección) comparada con la transferencia de calor si ésta ocurriera
solamente por conducción.
Es local y dependiente de la posición, calculándose el coeficiente de convección con la
relación que se indica a continuación:
Nu x k
hx Ec 2.7
x
k Coeficiente de conducción.
h Coeficiente de convección.
x Distancia
Número de Reynolds:
El número de Reynolds es un número adimensional utilizado en mecánica de fluidos,

diseño de reactores y fenómenos de transporte para caracterizar el movimiento de un
fluido.
Como todo número adimensional es un cociente, una comparación. En este caso es la

relación entre los términos convectivos y los términos viscosos de las ecuaciones de
Navier-Stokes que gobiernan el movimiento de los fluidos.
Por ejemplo un flujo con un número de Reynolds alrededor de 100.000 (típico en el
movimiento de una aeronave pequeña, salvo en zonas próximas a la capa límite) expresa
que las fuerzas viscosas son 100.000 veces menores que las fuerzas convectivas, y por
lo tanto aquellas pueden ser ignoradas. Un ejemplo del caso contrario sería un cojinete
axial lubricado con un fluido y sometido a una cierta carga. En este caso el número de
Reynolds es mucho menor que 1 indicando que ahora las fuerzas dominantes son las
viscosas y por lo tanto las convectivas pueden despreciarse. Otro ejemplo: En el análisis
del movimiento de fluidos en el interior de conductos proporciona una indicación de la
pérdida de carga causada por efectos viscosos.
Además el número de Reynolds permite predecir el carácter turbulento o laminar en

ciertos casos. Así por ejemplo en conductos si el número de Reynolds es menor de 2000
el flujo será laminar y si es mayor de 4000 el flujo será turbulento, si se encuentra en
medio se conoce como flujo transicional y su comportamiento no puede ser modelado.
El mecanismo y muchas de las razones por las cuales un flujo es laminar o turbulento es
todavía hoy objeto de especulación.
El desarrollo de la capa límite en función de la distancia viene caracterizado por el valor

del número de Reynolds a lo largo de la placa.
u x
Re x Ec 2.8
Número de Prandtl Pr
El Número de Prandtl es un número adimensional proporcional al cociente entre la
difusividad de momento (viscosidad) y la difusividad térmica. Se llama así en honor a
Ludwig Prandtl.
Establece las propiedades del fluido, no del flujo.
Pr > 1 la capa límite de velocidad más gruesa que la capa limite térmica
Pr < 1 la capa limite térmica mas gruesa que la capa limite de velocidad
Pr Ec 2.9
ν Viscosidad cinemática
α Difusividad térmica
TABLA 2.8 Valores característicos del número de Prandtl
Valores característicos del
número de Prandtl
Metales líquidos
Sodio 0.011
Mercurio 0,0196
Bismuto 0,0142
Gases
Aire 0.70
Dióxido de Carbono 0.75
Monóxido de Carbono 0.73
Helio 0.68
Hidrogeno 0.70
Otros líquidos
Agua 4.6
Fluidos viscosos
Aceite de Motor 3400
Glicerina 3060
Fuente: HOLMAN J “Transferencia de Calor”

En la tabla anterior, en la cual muestra valores del número de Prandtl para diferentes
materiales, se puede apreciar que los metales líquidos poseen números de Prandtl muy
bajos, los gases presenta la particularidad de tener un número de Prandtl entorno a 0.70,
el agua tiene un valor intermedio, y finalmente los valores mayores del número de
Prandtl lo presentan los fluidos viscosos.
En transferencia de calor el número de Prandtl controla el grosor relativo de las capas
límite de momento y térmica. Cuando Pr es pequeño significa que el calor se difunde
muy rápido comparado con la velocidad (momento).
Zona flujo laminar
Válida para 0.6 ≤ Pr ≤ 50
Para esta zona se puede utilizar un Nusselt promedio:

1 1 Nu x k
Nu 0 L 0.664 Re x L 2 Pr 3 Ec 2.10 hx Ec 2.11
x
Para obtener el valor de “q” sea aplica la siguiente ecuación:

q hx A Ts T Ec 2.12
Zona flujo turbulento
Estrictamente es necesaria la utilización de un Nusselt local.
Válida para 0.6 ≤ Pr ≤ 50
0 .8 1
Si 5·105 <Re <107 Nu 0.0296 Re x Pr 3
Ec 2.13
Para resolver los problemas sobre placas planas mas adelante se da a conocer el proceso
de cálculo y las tablas que contienen los parámetros y las restricciones para su solución.
Convección forzada en tuberías
De forma general la transferencia de calor por convección es:
FIG. 2.65 Balance térmico, convección en tuberías
Fuente: Adaptado de libro HOLMAN J “Transferencia de Calor”

Efectuando el balance térmico se obtiene:
q m C p Tb 2 Tb1 Ec 2.14 q h A Tp Tb med

Ec 2.15
Donde:
Tp Temperatura de la pared
Tb Temperatura promedio
Cp Calor específico
A Área de la superficie
Proceso de cálculo por conveccion en placas.-

A continuación se detalla un procedimiento para resolver la convección en placas:
1. Se establece las propiedades del fluido, a la temperatura de película.
2. Establecer las condiciones de contorno, ya sea si el sistema está a temperatura
constante o flujo de calor constante.
3. Se establece el régimen de flujo en función de lo que determina el número de
Reynolds que se obtenga
4. Se selecciona una ecuación apropiada de la tabla siguiente, teniendo en cuenta el
régimen de flujo y cualquier restricción en las propiedades del fluido.
5. Calcular el o los valores del coeficiente de transferencia de calor por convección
y/o el flujo de calor.
La tabla donde se puede ver las ecuaciones del flujo sobre placas se encuentra en el
Anexo A2
Proceso de cálculo por conveccion en tuberías.-

Para el cálculo de convección en tuberías vamos a seguir la siguiente metodología:
1. Establecer la geometría de la configuración.
2. Realizar una determinación preliminar de las propiedades del fluido adecuadas.
3. Se establece el régimen de flujo calculando el número de Reynolds o de Peclet.
4. Se selecciona una ecuación que se ajuste a la geometría y al régimen de flujo y
se reevalúan las propiedades, si es necesario, de acuerdo con las hipótesis y la
ecuación seleccionada.
5. Se calcula el valor del coeficiente de convección “h” y el flujo de calor “q”.
La tabla donde se puede ver las ecuaciones en convección forzada se las encuentra
en el anexo A3
Convección natural en una placa plana vertical

Considérese la placa plana vertical mostrada en la figura 2.66. Cuando se calienta la
placa, se forma, como se muestra en la figura, una capa límite de convección natural. El
perfil de velocidades en esta capa límite es completamente distinto al perfil de
velocidades en la capa límite de la convección forzada. En la pared la velocidad es nula
por la condición de no deslizamiento; aumenta hasta un valor máximo y después
disminuye hasta cero en el borde de la capa límite, ya que las condiciones de la
«corriente libre» están en reposo en el sistema de convección natural.
El desarrollo inicial de la capa límite es laminar; pero a una cierta distancia del borde de
ataque, dependiendo de las propiedades del fluido y de la diferencia de temperaturas
entre la pared y el ambiente, se forman torbellinos, y comienza la transición a capa
límite turbulenta.
Más arriba, en la placa, la capa límite puede llegar a ser completamente turbulenta.
FIG. 2.66 Capa limite en una pared plana
Fuente: Adaptado de HOLMAN J “Transferencia de Calor”
El número de Reynolds representa la relación entre las fuerzas viscosas; aquí en la
convección natural, se requiere introducir otro número adimensional, el mismo que
representará las fuerzas de flotabilidad y las fuerzas viscosas que actúan sobre el fluido.
Si se relaciona la ecuación de transferencia de calor para convección libre con el
número de Reynolds, se llega a obtener el llamado número de Grashof (Gr L), este
número va a tener el mismo papel que Reynolds en la convección forzada; así que
determina el tipo de régimen de flujo, laminar o turbulento.
De manera que:
2
g Ts T x uo x g Ts T x 3
GrL 2 2
uo Ec 2.16
Donde:
g gravedad (m/s²)
β coeficiente de expansión volumétrica (1/ºK)
Ts Temperatura de la superficie (ºC)
T∞ Temperatura del fluido (ºC)
L Longitud característica de la configuración (m)
Viscosidad cinemática del fluido (m²/s)
El coeficiente de dilatación volumétrica puede determinarse de las tablas de propiedades
del fluido. Para gases ideales se puede calcular a partir de
1
Ec 2.17
T
donde T es la temperatura absoluta del gas.
Relaciones empíricas para convección natural:
A través de los años de experimentación se ha encontrado que los coeficientes medios
de transferencia de calor por convección natural pueden representarse, para diversas
situaciones, en la forma funcional siguiente:
m
Nu f C Gr f Pr f (1)
donde el subíndice f indica que las propiedades en los grupos adimensionales se evalúan
a la temperatura de película.
T Tp
Tf Ec 2.18
2
Los valores de C y m se establecen de la tabla que se encuentra en el anexo A4,
mientras que la curvas de las correlaciones de transferencia de calor por convección
natural, las tenemos:
TABLA 2.12 Correlaciones de transferencia de calor por convección natural
Fuente: HOLMAN J “Transferencia de Calor” 8va Edición; McGraw-Hill, Madrid, 2003
El producto del número de Grashof por el número de Prandtl se denomina número de

Rayleigh:
Ra Gr Pr Ec 2.19
La dimensión característica que se utiliza en los números de Nusselt y Grashof depende
de la geometría del problema. Para una placa vertical es la altura de la placa L; para un
cilindro horizontal es el diámetro d, etc.
Analizando el coeficiente local de convección y el número de Grashof local,
g Ts T x 3
GrL 2
Ec 2.20
y al integrar se obtendrá:
hL 4 GrL
Nu L g Pr Ec 2.21
k 3 4
donde las propiedades del fluido se evalúan a la temperatura del fluido:
T Tp
Tf Ec 2.22
2
Hay que considerar que en la capa límite también se tiene efectos de turbulencia y
tendremos que estudiar los efectos de la viscosidad, por eso se acostumbra a usar el
número de Rayleigh (Rax) para placas verticales.
g Ts T x3
Ra x ,c Grx ,c Pr 109 Ec 2.23
Así que las fórmulas anteriores son aplicables cuando Rax,c 109 ; y para obtener los
mejores resultados en la capa turbulenta, se hace énfasis en los resultados
experimentales.
Las correlaciones empíricas para geometrías se las encuentra en el anexo A5
2.5.3.3 Transferencia de calor por radiación
La radiación presenta una diferencia fundamental respecto a la conducción y la

convección: las sustancias que intercambian calor no tienen que estar en contacto, sino
que pueden estar separadas por un vacío. La radiación es un término que se aplica
genéricamente a toda clase de fenómenos relacionados con ondas electromagnéticas. La
explicación de la radiación electromagnética es la teoría cuántica. En 1905, Albert
Einstein sugirió que la radiación se comporta como minúsculos proyectiles llamados
fotones y no como ondas.
FIG. 2.67 Intercambio neto de calor por radiación entre dos superficies a diferente temperatura
Fuente: Adaptado de HOLMAN J “Transferencia de Calor” 8va Edición; McGraw-Hill, Madrid,
2003
La naturaleza cuántica de la energía radiante se había postulado antes de la aparición del

artículo de Einstein, y en 1900 el físico alemán Max Planck empleó la teoría cuántica y
el formalismo matemático de la mecánica estadística para derivar una ley fundamental
de la radiación. La expresión matemática de esta ley, llamada distribución de Planck,
relaciona la intensidad de la energía radiante que emite un cuerpo en una longitud de
onda determinada con la temperatura del cuerpo. Para cada temperatura y cada longitud
de onda existe un máximo de energía radiante. Sólo un cuerpo ideal (cuerpo negro)
emite radiación ajustándose exactamente a la ley de Planck. Los cuerpos reales emiten
con una intensidad algo menor. La contribución de todas las longitudes de onda a la
energía radiante emitida se denomina poder emisor del cuerpo, y corresponde a la
cantidad de energía emitida por unidad de superficie del cuerpo y por unidad de tiempo.
Según la ley de Planck, todas las sustancias emiten energía radiante sólo por tener una
temperatura superior al cero absoluto. Cuanto mayor es la temperatura, mayor es la
cantidad de energía emitida. Además de emitir radiación, todas las sustancias son
capaces de absorberla. Por eso, aunque un cubito de hielo emite energía radiante de
forma continua, se funde si se ilumina con una lámpara incandescente porque absorbe
una cantidad de calor mayor de la que emite. Las superficies opacas pueden absorber o
reflejar la radiación incidente. Generalmente, las superficies mates y rugosas absorben
más calor que las superficies brillantes y pulidas, y las superficies brillantes reflejan más
energía radiante que las superficies mates. Además, las sustancias que absorben mucha
radiación también son buenos emisores; las que reflejan mucha radiación y absorben
poco son malos emisores. Por eso, los utensilios de cocina suelen tener fondos mates
para una buena absorción y paredes pulidas para una emisión mínima, con lo que
maximizan la transferencia total de calor al contenido de la cazuela.
Algunas sustancias, entre ellas muchos gases y el vidrio, son capaces de transmitir
grandes cantidades de radiación. Se observa experimentalmente que las propiedades de
absorción, reflexión y transmisión de una sustancia dependen de la longitud de onda de
la radiación incidente. El vidrio, por ejemplo, transmite grandes cantidades de radiación
ultravioleta, de baja longitud de onda, pero es un mal transmisor de los rayos
infrarrojos, de alta longitud de onda. Además de los procesos de transmisión de calor
que aumentan o disminuyen las temperaturas de los cuerpos afectados, la transmisión de
calor también puede producir cambios de fase, como la fusión del hielo o la ebullición
del agua. En ingeniería, los procesos de transferencia de calor suelen diseñarse de forma
que aprovechen estos fenómenos.
2.6 La combustión
2.6.1 El proceso de combustión en la cocción de elementos cerámicos
Hoy en día la fabricación de ladrillos, tejas y otros productos de arcilla cocidos se ha

convertido en un problema ecológico debido al tipo de combustibles que se utilizan para
la cocción de esos productos: leña, llantas, madera, plásticos o textiles, entre otros, al
ser incinerados, emiten una gran cantidad de gases a la atmósfera, como monóxido de
carbono, óxidos de nitrógeno, bióxido de azufre y partículas sólidas. Por ello es
prioritario atender el problema de las fuentes emisoras de gases y, a la vez, mantener la
planta productiva, ya que de esta actividad dependen numerosas familias. Entonces para
apalear este inconveniente, se requieren, otros combustibles que puedan cubrir los
requerimientos de energía necesarios para la cocción de los productos y que sustituyan a
los que hasta ahora se emplean en esta industria.
2.6.2 Reacciones químicas en la combustión

Se trata de un, proceso de oxidación rápida de una sustancia, acompañado de un
aumento de calor y frecuentemente de luz. En los combustibles comunes, el proceso
consiste en una reacción química con el oxígeno de la atmósfera que lleva a la
formación de dióxido de carbono (CO2), monóxido de carbono (CO) y agua (H2O),
junto con otros productos como dióxido de azufre (SO 2), que proceden de los
componentes menores del combustible.
La mayoría de los procesos de combustión liberan energía (casi siempre en forma de
calor), la cual se aprovecha en este estudio para la cocción de elementos cerámicos,
también esta energía se utiliza para la iluminación y calefacción domésticas.
La energía liberada durante la combustión provoca una subida de temperatura en los la
cual dependerá de la velocidad de liberación y disipación de energía, así como de la
cantidad de productos de combustión. El aire es la fuente de oxígeno más barata, pero el
nitrógeno, al constituir tres cuartos del aire en volumen, es el principal componente de
los productos de combustión, con un aumento de temperatura considerablemente
inferior que en el caso de la combustión con oxígeno puro. Teóricamente, en toda
combustión sólo se precisa añadir una mínima porción de aire al combustible para
completar el proceso. Sin embargo, con una mayor cantidad de aire, la combustión se
garantiza que será completa.
Por otra parte, un exceso de aire reducirá la temperatura final y la cantidad de energía
liberada. En consecuencia habrá de establecerse la relación aire-combustible en función
de la temperatura y del grado de combustión deseados.
Para lograr altas temperaturas se puede utilizar aire rico en oxígeno, o incluso oxígeno
puro, como en el caso de la soldadura oxiacetilénica.
El grado de combustión se puede aumentar partiendo el material combustible para

aumentar su superficie y de este modo incrementar su velocidad de reacción. También
se consigue dicho aumento añadiendo más aire para proporcionar más oxígeno al
combustible.
Este fenómeno debe satisfacer tres condiciones para que tengan lugar en el proceso de
combustión:
1. Es necesario una adecuada proporción entre combustible y oxígeno (o aire) con
los elementos combustibles, como se demuestra por las ecuaciones químicas.
2. La mezcla de combustible y oxigeno (aire) debe llevarse a cabo, de modo que
una mezcla uniforme esté presente en la zona de combustión y así cada
partícula de combustible tenga aire alrededor para ayudar en la combustión.
3. Los combustibles sólidos normalmente se convertirán primero en gas y después
arden. La atomización de los líquidos incrementa su mezcla con aire y la
vaporización a gas. La pulverización del carbón tendrá el mismo efecto.
4. La temperatura de ignición se establecerá y será monitorizada de forma que el
combustible continúe su ignición sin calor extremo cuando la combustión
arranque.
2.6.3 Tipos de combustibles utilizados en la cocción de elementos cerámicos
Los más utilizados en la industria cerámica son:

Combustibles sólidos
Combustibles líquidos
Combustibles gaseosos
Combustibles reciclados
2.6.3.1 Combustibles sólidos
Por orden de potencial calorífico, los combustibles sólidos más comunes son: el carbón,
el coque, la madera, el bagazo de caña de azúcar y la turba. La combustión de estos
materiales provoca la descomposición del combustible y la formación de materias
volátiles como el gas, la cual arde en forma de llama. La combustión precisa una
temperatura en la superficie de los combustibles sólidos que oscile entre 400 y 800° C,
que se puede conseguir por la radiación del calor procedente de un objeto o medio de
temperatura elevada.
Para poder lograr una combustión más rápida, al carbón se le añade aire y se le trata en
una cámara de horno. La relación aire combustible necesaria dependerá
fundamentalmente del tipo de combustible empleado; así 1Kg de carbón común
bituminoso requiere un mínimo de 11Kg de aire para completar la combustión, con lo
cual produce un poder calorífico de 17000 kJ/kg.
En el caso del carbón activado, la temperatura de las llamas puede llegar a los 1.540° C,
con un poder calorífico de 26000 kJ/kg
FIG. 2.68 Un Obrero en el subterráneo de una mina de carbón

Fuente: Enciclopedia Encarta 2007
En nuestra región el combustible mas utilizado por las fabricas artesanales es la leña
con un poder calorífico de 3000 a 3500 kcal/kg, y la leña seca de 4500 kcal/kg;
proveniente de diversos bosques, y recolectando distintas especies de árboles. Producto
de la combustión de la leña se emiten gases a la atmósfera como son el dióxido de
carbono, monóxido de carbono, óxidos de hidrógeno, metano, compuestos orgánicos
volátiles distintos al metano y óxido nitroso, entre otros, ocasionando, la deforestación y
erosión del suelo.
FIG. 2.69 Fotografía de la cámara de combustión del horno de leña
Fuente: Fotografía tomada del artículo horno de leña
Dentro de esta clasificación también en nuestro medio tenemos los siguientes

combustibles sólidos que si se los utiliza, pero en porcentajes menores que el de la leña.
La turba con un poder calorífico de 2500 a 4000 kcal/kg, lignito de 1500 a 2500 kcal/kg,
Antracita de 5000 a 8000 kcal/kg.
2.6.3.2 Combustibles líquidos

Los combustibles líquidos más comunes son el fuel, la gasolina y las naftas derivadas
del petróleo. Les siguen en importancia el alquitrán de hulla, el alcohol y el benzol
obtenido en el proceso de elaboración de coque. En los hornos fijos se introduce fuel
poco volátil en la cámara de combustión a través de unas boquillas, ya sea en presencia
de vapor y aire o sin ella. En el caso de estos combustibles se precisan entre 16Kg y
23Kg de aire para la combustión de 1Kg de combustible. Para la combustión del diesel,
se lo introduce en forma de lluvia atomizada en la cámara de combustión, donde el
aumento de temperatura, es suficiente para provocar el encendido, cuando el diesel
combinado con el aire reaccionan químicamente las temperaturas superan los 1.930 °C.
FIG. 2.70 Esquema de una planta de refinado de petróleo donde se obtiene

Varios tipos de combustibles líquidos y otros elementos.
Fuente: Enciclopedia Encarta 2007
2.6.3.3 Combustibles gaseosos
A los combustibles gaseosos como el gas natural, el gas refinado o los gases
manufacturados, se les añade aire antes de la combustión para proporcionarles una
cantidad suficiente de oxígeno.
La mezcla de aire y combustible surge del quemador a una velocidad mayor que la de la
propagación de la llama, evitando así el retroceso de ésta al quemador, pero permitiendo
el mantenimiento de la llama en éste. Estos combustibles, en ausencia de aire, arden con
llamas relativamente frías y humeantes.
Cuando el gas natural arde en el aire alcanza temperaturas que superan los 1.930 °C. En
la tabla se presenta índices de consumo específico de combustibles MJ en la

ton
industria cerámica, procesadora de tejas y ladrillos en nuestro país.
TABLA 2.9 Consumo de Energía por tipo de combustible en nuestro país
Tipo de combustible Consumo especifico Índice relativo

Líquidos 1426 1
Sólidos (Carbón) 2547 1,79
Madera 5085 3,57
Fuente: Ministerio de Energía y minas, periodo 2004
2.6.3.4 Combustibles reciclados
Los problemas ambientales relacionados a la actividad industrial de la fabricación de

ladrillos ha sido un problema de carácter nacional, por lo que se ha vuelto un problema
de carácter social, económico y ambiental.
Por ello se esta estudiando la posibilidad de poder utilizar aceite quemado de los
motores de combustión interna, así como quemadores especiales para la combustión ya
que emite una menor cantidad de gases.
El proceso es muy sencillo y no se requiere de alta tecnología ya que se emplean los

mismos hornos, con la diferencia de que ahora la cocción se realiza por medio de un
quemador compuesto de una turbina y un motor eléctrico. Una investigación echa en
España proporciona las siguientes informes
Se obtuvo una reducción considerable de los costos de producción; estos son

menores cuando se usa aceite quemado como combustible en lugar de leña y se
traducen en una utilidad neta de aproximadamente 45%, mientras que con leña
es de sólo 22%.
Se redujo el índice de cantidad de aceite vertida a los drenajes, por lo que habrá
una baja sensible en la contaminación de suelos y aguas y una importante
disminución en la emisión de gases a la atmósfera por este combustible, en
comparación con la leña que se usaba.
La cocción de los productos de arcilla con leña como combustible lleva
alrededor de 13 a 15 horas, y con aceite quemado entre 14 y 16 horas; aunque es
un tiempo más largo, se obtienen productos de mejor calidad y con un
cocimiento más uniforme.
Los quemadores especiales que utilizan como combustible aceite quemado
realizan una combustión casi completa (99%) y no dejan otro tipo de residuos, a
excepción de una cantidad mínima de gases.
El trabajo de la cocción de los ladrillos con aceite quemado es más sencillo y
representa menos esfuerzo físico para los trabajadores, quienes se limitan a
monitorear las temperaturas y a regular una válvula de paso del combustible,
mientras que la leña debe cortarse a un tamaño apropiado, de manera que puedan
introducirla al hogar del horno, lo que representa que se expongan también a
posibles quemaduras.
Como es de todo conocido, en el proceso industrial hay siempre ventajas y desventajas;

en este caso las desventajas son las siguientes:
Se tiene que realizar un precalentamiento del hogar del horno para alcanzar una
temperatura de aproximadamente 250º C, el cual se puede realizar mediante la
utilización de algún combustible ecológico, como gas butano, diesel y otros, lo
que aumenta el tiempo de cocción de una a dos horas.
Se debe llevar a cabo el acopio y transporte de este tipo de residuos, pero
únicamente la dirección de gestión ambiental de la empresa ETAPA
perteneciente al municipio de Cuenca es la que puede otorgar el permiso para
este fin, por lo que es urgente que se emitan las normas específicas para
facilitarlos.
En efecto, los residuos de aceite quemado de los motores automotrices y de cualquier

equipo industrial que utilizan aceite como lubricante son una fuente de residuos
contaminantes, por lo que los organismos del gobierno ministerio del ambiente,
dirección de gestión ambiental de la empresa ETAPA , perteneciente al municipio de
Cuenca y todos aquellos involucrados en las tareas de reglamentación ecológica y de
protección al medio ambiente lo consideran un residuo peligroso debido a sus
características físicas, químicas, grado de toxicidad, etcétera.
FIG. 2.71 Logo de la campaña de reciclaje de aceites usados
Fuente: Empresa ETAPA
2.7 Instrumentación en el horno

Este tipo de máquinas no son solamente la unión de varios materiales refractarios que
resisten el calor; también en el se toma en cuenta el como utilizar accesorios para
mejorar su eficiencia, bajar sus costos de producción, eliminar los tiempos muertos etc.
A esta altura de la investigación se va a ir describiendo los accesorios que necesita el
horno túnel para su mejor operativilidad, también se estudiara algunos tipos de
instrumentos necesarios para la producción.
2.7.1 Materiales Refractarios
La habilidad para incrementar la eficiencia térmica en el proceso de cocción, está

severamente restringida por la disponibilidad y el costo de materiales de alto desempeño
para elevadas temperaturas. El uso de materiales de alto desempeño podría permitir el
diseño de equipos más compactos, la disminución del consumo de energía y las
emisiones de gases, menores costos de operación y mantenimiento e incremento de la
productividad. Para esto se requieren materiales con propiedades como resistencia a
altas temperaturas, choque térmico, resistencia a la corrosión, resistencia a altas
presiones.
En el punto 1.1.4.2 Análisis del campo aplicado de la cerámica, ya se estudio la
clasificación de los refractarios, ahora se detalla algunos de los tipos mas utilizados en
la construcción de hornos.
2.7.1.1 Asbesto
El asbesto, también llamado amianto, es un grupo de minerales compuestos de silicatos,
el nombre asbesto se le asigna a un grupo de 6 materiales fibrosos diferentes ellos son:
Amosita, Crisotilo, Crocidolita, Tremolita, Actinolita, Antofilita
El asbesto se lo encuentra en forma natural en el ambiente, estos minerales tienen fibras
largas y resistentes que se puedan separar y son suficientemente flexibles como para ser
entrelazadas y también resisten altas temperaturas, cuando se trabaja con el asbesto
crisotilo amianto, se requiere de equipo de protección especial.
2.7.1.2 Fibra de vidrio
Aislamiento termo acústico fabricado con fibra de vidrio aglutinada con resina fenólica
de fraguado térmicamente para soportar temperaturas hasta 232° C (450° F) se
recomienda para el aislamiento termo acústico de sistemas de ductos de aire
acondicionado y calefacción, aislante en hornos, industria vidriera, etc.
Una pared de fibra de vidrio al tener la más baja conductividad térmica que cualquier
otro aislante de su tipo, garantiza la menor pérdida o ganancia de calor y un ahorro
substancial en sistemas de ductos para aislar aire acondicionado y calefacción.
La naturaleza no ferrosa de la fibra de vidrio no favorece la corrosión en acero, cobre y
aluminio.
Provee de mayor vida útil en equipos e instalaciones. Fácil de instalar y manejar por su
densidad, flexibilidad y facilidad de manejo es un material de rápida instalación que se
adapta a las superficies irregulares de los sistemas de aire acondicionado y calefacción,
maximizando su operación.
Por su ligereza permite acoplarse a los sistemas, equipos o productos finales, sin el
peligro de dañar el equipo por sobrepeso, es de fácil mantenimiento por lo que se utiliza
bastante en la industria.
2.7.1.3 Aislante cerámico para alta temperatura
El papel cerámico, es un refractario de bajo peso, procesado con alúmina sílica de alta
pureza, en una hoja altamente flexible. Es recomendable utilizar este aislamiento
cerámico en altas temperaturas continuas de 1650° C. La tabla de fibra cerámica es un
refractario de bajo peso en presentación de tabla de ahí su nombre, este producto se
procesa con fibras de alúmina sílica para aplicaciones de soporte temperatura 1650° C,
resiste velocidades de gas mayores que la colchoneta de fibra de vidrio, es ideal para
quemadores, boiler, hornos, y ductos entre otros, dado a su baja conductividad térmica y
bajo almacenamiento de calor, es ideal para lugares donde se requieran mantenimientos
cortos de tiempo y existan ciclos térmicos altos. Se utiliza en diversas industrias;
fabricación de aluminio, refuerzo en hornos, liberador de stress en maquinaria,
tratamiento de calor en líneas de producción, hornos de crudo, hornos de generación de
energía, aislamiento en juntas de expansión , entre otras aplicaciones.
2.7.1.4 Revestimiento del horno

La clase o calidad del revestimiento, en particular de la cara caliente en el interior del
horno, es determinante para la estabilidad de la temperatura, concentraciones de calor en
la bóveda, shock térmico y consumo de combustible, mas adelante se desarrolla un
análisis de algunas alternativas en cuanto a las paredes aislantes de las cámaras del
horno.
2.7.2 Tubería de calor

Es el encargado de transportar el calor desde la cámara de acumulación hasta el
ventilador, para de ahí ser distribuido tanto a los secaderos como a la cámara de
calentamiento; el material metálico de tubos radiantes ha sido usado satisfactoriamente
durante muchos años. Usado principalmente en el tratamiento térmico, industrias de
acero y de aluminio, cerámica, etc. los tubos contribuyen a una mayor productividad del
horno.
2.7.2.1 Características de la tubería de transporte de calor
Resisten mayor temperatura: Puede funcionar a temperaturas superiores a 1250° C

Tienen mayor vida útil con respecto a la tubería tradicional
Requieren de menos mantenimiento.
Los tubos de calor son extruidos, no tienen costuras soldadas, eliminando así una
potencial fuente de falla.
Bajo Peso
Excelente estabilidad de forma a temperaturas elevadas
No carboniza: el óxido de aluminio protege la aleación de carbonización.
Fácil montaje y desmontaje.
Listos para instalar.
FIG. 2.72 Tubería de transporte de calor

Fuente: Tuberías especiales Uncón
En el anexo A 32 se puede ver una tabla con las dimensiones de los distintos tubos,
resistentes al calor
2.7.3 Extractores de calor

En el sistema de horno túnel se necesita instalar un sistema extracción de calor en la
cámara de enfriamiento. Los sistemas de extracción en general requieren ventiladores
que se han menos susceptibles al desbalanceo, que puede resultar de las aplicaciones
con gas sucio, que los ventiladores de aire limpio que se usan para calefacción,
ventilación y aire acondicionado. Hasta de 15 Hp son favorables para las aplicaciones,
simples, generales y de extracción industrial.
Tienen pocas aspas radiales y de relativa baja eficiencia. La mayoría son accionadas por
bandas en V.
Pueden requerirse construcciones extra pesadas para los ventiladores, cuando por ellos
pase una cantidad significativa de flujo, el calor es extraído por la cámara lateral de la
máquina, y distribuido a las demás tuberías de distribución por la cámara inferior como
se ve a continuación
FIG. 2.73 Extractor de calor
Fuente: Ventiladores y extractores de la marca Sjerp Jongeneel
2.7.4 Sistema de chimenea o tiro

Con el fin de eliminar los gases producto del proceso de cocción, se necesita utilizar un
sistema de chimenea o tiro. El tiro se debe a la depresión que reina a la salida dado que
los gases calientes tienen menor densidad que el aire atmosférico y tienden a elevarse a
esto se le conoce como tiro natural. Al darse el proceso de combustión, el aire situado
alrededor del horno se calienta, por lo tanto su densidad disminuye y tiende a elevarse por
encima del aire frío más denso que lo rodea. Lo conveniente es que la presión sea menor
a la salida a la que tiene a la entrada. El movimiento ascendente en un recinto cerrado da
lugar a una reducción de la presión en el fondo, de tal forma que hay que aspirar el aire
de la cámara de acumulación de calor, por que la presión en la parte superior el aire
intenta salir al exterior. La diferencia de presión aumenta con la altura del aire confinado, por
lo tanto para conseguir una diferencia de presión se requiere una chimenea alta. Cuando este
no es suficiente, por ejemplo si la chimenea no es lo bastante grande, o no hay espacio
para ello se requiere de un tiro artificial recurriendo a ventiladores, aspiradores o
eyectores. Lo que se conoce como tiro forzado. El sistema de tiro lleva los gases de
combustión al sitio adecuado, en el tiempo correcto y en la cantidad necesaria. El tiro permite
la combustión del combustible y la distribución de los productos de combustión calientes.
2.7.5 Ventiladores
Es una máquina rotativa que transmite energía al fluido que circula por ella, bajo la
forma de aumento de presión, el caudal que maneja los ventiladores, es un flujo
volumétrico determinado por la densidad del aire
2.7.5.1 Análisis del funcionamiento de un ventilador
Estos elementos trabajan con la combinación de dos tipos de presiones la estática y la

dinámica.
Presión estática de trabajo: Presión del aire debida solo a su grado de
compresión. Puede ser positiva o negativa. En el ventilador es la diferencia entre
la presión estática de salida y la presión total a la entrada.
Presión dinámica de trabajo: Presión del aire debida solo a su movimiento. Esta
presión puede ser solo positiva. En el ventilador será la correspondiente al
promedio de las velocidades a la salida del ventilador.
Presión total de trabajo: Es la suma algebraica de las presiones dinámica y
estática en un punto determinado. Por lo tanto, si el aire está en reposo, la
presión total es igual a la presión estática. En el ventilador será la diferencia
entre las presiones totales determinadas a la salida y a la entrada del mismo.
Modelos matemáticos que gobierna el sistema de un ventilador.
2 3
Q1 n1 pe1 n1 hp1 n1
Ec 2.24
Q2 n2 pe2 n2 hp2 n2
Donde:
Q Caudal
pe Presión estática
hp Potencia Absorbida
n Velocidad de giro (rpm)
2.7.5.2 Tipos de ventiladores
Ventiladores axiales:
Son aquellos en los cuales el flujo de aire sigue la dirección del eje del mismo. Se
suelen llamar helicoidales, pues el flujo a la salida tiene una trayectoria con esa forma.
En líneas generales son aptos para mover grandes caudales a bajas presiones. Con
velocidades periféricas medianamente altas son en general ruidosas.
FIG. 2.74 Ventilador Axial
Fuente: Ventiladores axiales de la casa constructora ATV
Ventiladores centrífugos
Son aquellos en los cuales el flujo de aire cambia su dirección, en un ángulo de 90°,
entre la entrada y la salida. Se suelen sub clasificar, según la forma de las palas o alabes
del rotor, esta clasificación se la puede observar en el anexo A26
FIG. 2.75 Ventilador Centrífugo

Fuente: Ventilador de la casa constructora Grupo Faccini
2.7.6 Sensores de calor y control de procesos

La calidad del producto durante el proceso térmico depende de la habilidad para poder
medir, registrar y controlar de manera efectiva los procesos durante las operaciones de
calentamiento, cocción y enfriamiento; que minimicen la variabilidad del producto para
ello se cuenta con sensores y procesos de control. Algunos mecanismos de control
consisten en la optimización de la relación aire combustible para reducir emisiones y
mejorar la eficiencia energética del horno, también los elementos de control en el
interior del horno túnel están encargados de monitorear el comportamiento de la
temperatura en las distintas zonas del horno. Una de las precauciones para que el
producto final tenga una buena calidad, es monitorear continuamente la temperatura de
operación, para ello se necesita conocer acerca de los sensores de calor a continuación
se detalla algunos de ellos, los mas utilizados.
2.7.6.1 Tipos de sensores de calor
Termopar
Un termopar es un circuito formado por dos metales distintos que produce un voltaje
siempre y cuando los metales se encuentren a temperaturas diferentes. En
electrónica, los termopares son ampliamente usados como sensores de temperatura.
Son baratos, intercambiables, tienen conectores estándar y son capaces de medir un
amplio rango de temperaturas. Su principal limitación es la exactitud ya que los errores
del sistema inferiores a un grado centígrado son difíciles de obtener.
FIG. 2.76 Esquema de funcionamiento de un termopar

Fuente: www.tipos de sensores de temperatura.com
Tipos de termopares a ser utilizados en el horno túnel
Tipo K (Cromo (Ni-Cr) / Aluminio (aleación de Ni-Al)): con una amplia

variedad de aplicaciones, está disponible a un bajo costo y en una variedad de
sondas. Tienen un rango de temperatura de -200º C a +1.200º C y una
sensibilidad 41µV/°C aprox, en el anexo A28 tenemos el tipo de sensor a usar
Tipo J (Hierro / Constantán): debido a su limitado rango, el tipo J es menos
popular que el K. Son ideales para usar en viejos equipos que no aceptan el uso
de termopares más modernos. El tipo J no puede usarse a temperaturas
superiores a 760 ºC ya que una abrupta transformación magnética causa una
descalibración permanente. Tienen un rango de -40º C a +750º C.
Por otro lado, los termopares tipo B, R y S son los más estables, pero debido a su baja
sensibilidad (10 µV/°C aprox.) generalmente son usados para medir temperaturas
(superiores a 300º C).
Tipo B (Platino (Pt)-Rodio (Rh)): son adecuados para la medición de altas

temperaturas superiores a 1.800º C. El tipo B por lo general presentan el mismo
resultado a 0º C y 42º C debido a su curva de temperatura/voltaje.
Tipo R (Platino (Pt)-Rodio (Rh)): adecuados para la medición de temperaturas
de hasta 1.600º C. Su baja sensibilidad (10 µV/°C) y su elevado costo, lo
descartan de la utilización en el horno túnel.
Tipo S (Hierro / Constantán): ideales para mediciones de altas temperaturas
hasta los 1.600º C, pero su baja sensibilidad (10 µV/°C) y su elevado precio lo
convierten en un instrumento no adecuado para el uso general. Debido a su
elevada estabilidad, el tipo S es utilizado para la calibración universal del punto
de fusión del oro (1064,43° C).
Tipo T: es un termopar adecuado para mediciones en el rango de -200º C a 0º C.
El conductor positivo está hecho de cobre y el negativo, de constantán.
Frecuentemente se tiene que seleccionar un determinado tipo de termopar de acuerdo

con las necesidades de medición y control de temperatura. La selección, por supuesto,
esta basada en varios factores, tales como el rango de temperatura de operación,
exactitud requerida, respuesta térmica elevada de fem. Y el medio ambiente en que el
termopar va a ser instalado.
Termistor
Un termistor es un semiconductor que varía el valor de su resistencia eléctrica en

función de la temperatura, algunos de los termistores más utilizados son:
Termistor NTC
Un termistor NTC (Negative Temperature Coefficient) es una resistencia variable cuyo

valor va decreciendo a medida que aumenta la temperatura. Son resistencias de
coeficiente de temperatura negativo, constituidas por un cuerpo semiconductor cuyo
coeficiente de temperatura es elevado, es decir, su conductividad crece muy
rápidamente con la temperatura. Se emplean en su fabricación óxidos
semiconductores de níquel, zinc, cobalto, etc.
La característica tensión-intensidad I de un termistor NTC presenta un carácter

V
peculiar ya que, cuando las corrientes que lo atraviesan son pequeñas, el consumo de
potencia (R * I2) será demasiado pequeño para registrar aumentos apreciables de
temperatura, o lo que es igual, descensos en su resistencia óhmica; en esta parte de la
característica, la relación tensión-intensidad será prácticamente lineal y en consecuencia
cumplirá la ley de Ohm.
FIG. 2.77 Esquema del Termistor NTC

Fuente: www.tipos de sensores de temperatura.com
Si seguimos aumentando la tensión aplicada al termistor, se llegará a un valor de

intensidad en que la potencia consumida provocará aumentos de temperatura
suficientemente grandes como para que la resistencia del termistor NTC disminuya
apreciablemente, incrementándose la intensidad hasta que se establezca el equilibrio
térmico.
Termistor PTC
Un termistor PTC (Positive Temperature Coefficient) es una resistencia variable cuyo

valor va aumentando a medida que se incrementa la temperatura.
Los termistores PTC se utilizan en una gran variedad de aplicaciones: limitación de

corriente, sensor de temperatura, desmagnetización y para la protección contra el
recalentamiento de equipos tales como motores eléctricos. Hasta un determinado valor
de voltaje, la característica I sigue la ley de Ohm, pero la resistencia aumenta cuando

V
la corriente que pasa por el termistor PTC provoca un calentamiento y se alcanza la
temperatura de conmutación.
Bimetal
El término bimetálico se refiere a un objeto que se componga de dos o más metales

ensamblados juntos. En vez de ser una mezcla de dos o más metales, como en el caso
de una aleación, los objetos bimetálicos consisten en capas de diversos metales.
Trimetal y tetrametal se refieren a objetos integrados por tres y cuatro metales separados
respectivamente. Los termostatos bimetálicos tanto en tiras como en discos, que
convierten un cambio de temperatura en un movimiento mecánico, son los objetos
bimetálicos más conocidos debido a su nombre. Están compuestos por dos capas de
metales con diferentes coeficientes térmicos de expansión, por lo que al variar la
temperatura tiende a flexionarse hacia el lado de menor coeficiente de expansión. Esta
disposición es utilizada en disyuntores de corriente, donde la corriente que circula por el
mismo bimetal lo calienta y hace que se abra al circuito limitando la corriente máxima.
Sin embargo, hay otros objetos bimetálicos comunes. Por ejemplo latas cubiertas de
acero.
Rtd
Los RTD son sensores de temperatura resistivos. En ellos se aprovecha el efecto que
tiene la temperatura en la conducción de los electrones para que, ante un aumento de
temperatura, haya un aumento de la resistencia eléctrica que presentan
Los sensores RTD suelen ir asociados a montajes eléctricos tipo puente de

Wheatstone, que responden a la variación de la resistencia eléctrica por efecto de la
temperatura para originar una señal analógica de 4-20 mA que es la que se utiliza en el
sistema de control correspondiente como señal de medida.
Ventajas RTD
Alta Precisión
Mejor Estabilidad
No requiere compensación por junta fría
Los hilos no requieren especial extensión
2.7.7 Los quemadores

Los equipos de calentamiento, y las fuentes de calor son sistemas de combustión de
llama o eléctrico (resistencia).
En los sistemas de combustión, el desafío consiste en optimizar la eficiencia térmica y
los costos de operación. Esta optimización depende de factores tales como control de
los oxidantes de los combustibles durante todas las etapas de calentamiento,
variabilidad en la mezcla del combustible, reacción completa y desempeño de los
quemadores por debajo de su rango de operación.
Para sistemas eléctricos, el desempeño del sistema y el costo obedece del precio de la
energía, y la confiabilidad del suministro de energía.
En el mercado encontramos varios tipos, marcas, y modelos de quemadores para la
cocción de elementos cerámicos, así también los tenemos específicos para hornos túnel.
2.7.7.1 Quemadores especiales para horno túnel
En la zona de precalentamiento la transferencia de calor se lleva a cabo, esencialmente

por convección y la tasa de transferencia es baja. Para aumentarla se debe recurrir a los
sistemas que aumenten la velocidad de derrame. El quemador de alta velocidad se
caracteriza por inyectar un gran volumen de gases a baja temperatura y a gran
velocidad. Esta puede ser del orden de 150 m/s. De este modo se potencia la
transferencia de calor por convección.
FIG. 2.78 Esquema de un quemador convencional
En la figura inferior se observa un típico quemador para trabajar en la zona de cocción.

La deflexión del chorro en este tipo de quemador se debe a la gran diferencia de
temperatura entre la propia llama y su inmediato entorno.
FIG. 2.79 Esquema de un quemador de alta velocidad
El diseño del horno que se esta realizando exige estudiar dos tipos de quemadores en
especial; los cuales son los mas utilizados en los hornos túnel en el mundo.
Quemadores a mezcla gas aire.
Quemadores a mezcla combustible líquido aire
2.7.7.2 Quemadores atmosféricos o mezcla gas-aire
Este es un tipo de dispositivo que se emplea únicamente para combustibles gaseosos.

Una parte del aire necesario para la combustión (Aire Primario) se induce en el propio
quemador por el chorro de gas salido de un inyector (efecto 27Venturi); el aire restante (Aire
Secundario) se obtiene por difusión del aire que se encuentra alrededor de la llama. En este
tipo de quemadores se tienen combustiones con altos índices de exceso de aire. La principal
ventaja de este sistema es su simplicidad y bajo costo. Aunque su diseño permite trabajar
con potencias altas 1.200 kW.
Los empleados habitualmente lo utilizan en los 300 kW. La energía de activación se logra
mediante llama piloto, que debe estar permanentemente encendida, o con encendidos
automáticos (electrónicos, tren de chispas, etc).
La regulación del gas se obtiene por variación de la presión en el inyector (abriendo y
cerrando progresivamente la válvula de gas); esto permite que el quemador pueda ser
modulante con relativa facilidad. La regulación del aire (con gas a presión constante) se
puede conseguir:
Variando la sección de entrada de aire, por obturación de los orificios por donde
entra, mediante discos roscados, anillo móvil o capuchón deslizante.
Por deslizamiento de la boquilla del inyector respecto del Venturi.
Lo más habitual es que únicamente se module la válvula de gas, dejando en una posición
fija la entrada de aire en la puesta en marcha.
FIG. 2.80 Esquema funcionamiento de un quemador atmosférico
Fuente: Quemadores de mezcla gas-aire de la marca Sedigas
2.7.7.3 Quemadores mecánicos o mezcla combustible líquido-aire
27
Venturi: Es un tubo cuya sección varia continuamente y en la cual la velocidad de un fluido es
inversamente proporcional a ella.
También se denominan como quemadores a sobre presión; el aire de combustión es
introducido mediante un ventilador; existen diversos sistemas para lograr la mezcla del
aire con el combustible.
En el caso de gas, el combustible se introduce mediante los inyectores, aprovechando la
propia presión de suministro.
En los combustibles líquidos se utilizan diversos sistemas para su pulverización, de
modo que es creen micro gotas de combustible que facilitan su mezcla con el aire. El
tipo más extendido es el de pulverización mecánica.
FIG. 2.81 Fotografía de un sistema de quemadores laterales de alta velocidad

Para zona de calentamiento de grandes dimensiones
Fuente: Quemadores para cerámica de la casa constructora Sodeam
Estos quemadores se fabrican desde pequeñas hasta muy altas potencias de 1100 kW. La
combustión puede ajustarse actuando sobre el gasto de combustible, sobre la cantidad
de aire a impulsar y sobre los elementos que producen la mezcla; por lo que es posible
obtener rendimientos de combustión muy altos.
Por el número de escalones de potencia que producen, se distinguen los siguientes tipos
de quemadores:
De una marcha
Son quemadores que sólo pueden funcionar con la potencia a la que hayan sido
regulados, son quemadores de pequeña potencia.
De varias marchas
Son quemadores con dos ó más escalones de potencia habitualmente dos; es decir, que
pueden funcionar produciendo potencias distintas.
Deben disponer de los elementos necesarios para poder regular la admisión de aire y el
gasto de combustible, de modo que en cada escalón de potencia se obtenga el
rendimiento de combustión más alto posible. Se utilizan para potencias intermedias o
altas.
Modulantes
Estos quemadores ajustan continuamente la relación aire - combustible, de manera que
pueden trabajar con rendimientos elevados en una amplia gama de potencias;
adecuándose de manera continúa a las necesidades de producción.
Conclusiones del capítulo II
Los temas que abarcó el capitulo buscan ilustrar y dar conocimientos técnicos
para la posterior aplicación de estos en diseño del Horno Túnel para la planta
procesadora de arcilla “BELLA AZHUQUITA”
El secado es un factor importante en la producción de elementos cerámicos por
ello determinar el tiempo ideal de secado, el método mas eficiente para ello, la
velocidad necesaria, así como los aparatos indicados para lograr este fin es
motivo de una rica investigación puntual a requerimientos específicos que tiene
la planta, ya que no resulta igual secar piezas recién extruidas a otras que ya
llevan 54 horas de reposo, y estas necesitan ser secadas en el mismo espacio
físico.
Se determino una clasificación de varios procesos térmicos utilizables para la
cocción de elementos cerámicos, el criterio de selección para determinar que
método será el mas conveniente, va de la mano con que cantidad de piezas que
se quiere producir, también influye en la decisión con que combustible o fuente
de energía se va a trabajar, sin dejar de lado el espacio físico y los recursos
económicos con los que se cuenta.
En este capitulo se ha buscado recopilar información de varias tecnologías
utilizas en procesos de cocción, y se ha determinado como opción el análisis de
implementar un Horno Túnel de vagonetas, adecuadas a las características de la
planta procesadora en estudio, el proyecto tiene la meta de suplantar el proceso
que actualmente se viene desarrollando.
Basado en la información con la que cuenta este capitulo se tiene una idea clara
de lo que es el cocido de elementos cerámicos, entendiendo que se trata de un
proceso de cambio de estructura, en el cual se generan un conjunto de reacciones
químicas y físicas, producto de la variación de la temperatura.
Con la idea de implementación de un horno túnel, se delineo, el proceso de
producción que se llevará a cavo, tomando en cuenta conceptos técnicos de
diseño, así como también se fundamento algunas alternativas de los elementos
constructivos, y operativos que necesita el horno.
Quedo establecido la base de los conocimientos técnicos científicos que se va a
utilizar en el capítulo III, enfocado al diseño térmico mecánico, de las
necesidades de la planta procesadora.

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CAPITULO II

ANÁLISIS DE SISTEMAS TÉRMICOS PARA LA COCCIÓN DE

El capítulo II se enfoca a estudiar, en su primera parte lo importante, y necesario, que

2.1 El proceso de secado

2.1.1 Porosidad y contracción

Fuente: Artículos tecnológicos de la universidad Pontificia Bolivariana, marzo 2001

FIG. 2.3 Etapas de eliminación del agua

Fuente: Artículos tecnológicos de la universidad Pontificia Bolivariana, marzo 2001

Obviamente, a mayor contracción más plástica es la arcilla y mayor es el riesgo de que

2.1.1.2 La velocidad de secado

la masa de agua evaporada por unidad de superficie en la unidad de tiempo Kg

2.1.2 Factores de secado endógenos a los productos cerámicos

Fuente: Artículos tecnológicos de la universidad Pontificia Bolivariana, marzo 2001

2.1.2.3 La sensibilidad al secado

2.1.2.5 Interacción secado tensiones superficiales

Fuente: Artículos tecnológicos de la universidad Pontificia Bolivariana, marzo 2001

2.1.2.6 Naturaleza del polvo atomizado

Fuente: Artículos tecnológicos de la universidad Pontificia Bolivariana, marzo 2001

En estos momentos la planta procesadora de arcilla “Bella Azhuquita”, no cuenta con

2.1.3 Factores de secado exógenos a los productos cerámicos

2.1.3.1 La velocidad del aire y la capa limite

Fuente: Adaptado de la figura del artículo cerámica Artística y Acuarela

2.1.3.2 La humedad relativa del aire

2.1.3.3 La temperatura del aire

Fuente: Adaptado de la figura del artículo cerámica Artística y Acuarela

2.1.3.4 La colocación de la pieza

FIG. 2.14. Secado de Ladrillos por vagonetas

2.1.3.5 Los canales de circulación de aire

FIG. 2.15. Canales de distribución de aire en los secaderos

Fuente: Adaptado de la figura del artículo cerámica Artística y Acuarelas

2.1.3.6 La distribución de velocidades

El esquema de la derecha representa la sección transversal de un secadero de cámaras.

En la zona "E" el movimiento puede considerarse estabilizado. Claro que ello es un

FIG. 2.16 Distribución de velocidades

2.1.3.7 La presión interna

Pd Kg es una medida de la velocidad de la corriente y se mide por medio de la

velocidad "v" m de acuerdo con la expresión:

2.1.4 Criterios técnicos en el secado de piezas

Fuente: Adaptado de la figura del artículo cerámica Artística y Acuarela

2.1.4.2 El test de secado

Fuente: Adaptado de la figura del artículo cerámica Artística y Acuarela

2.1.4.4 Reabsorción de la humedad

2.1.5 Tipos de secaderos para elementos cerámicos

FIG. 2.19 Esquema de Secadero Intermitente

Fuente: Adaptado de artículos tecnológicos de la universidad Pontificia Bolivariana, marzo 2001

2.1.5.2 Secadero semi continúo

Se trata de ventiladores helicoidales de bajo consumo pero también de baja presión.

FIG. 2.20 Esquema de Secadero Semi continuo

2.1.5.3 Secadero continúo de túnel

FIG. 2.21Esquema de Secadero Túnel

Fuente: Cerámica Welko

2.1.5.5 Secador vertical

Fuente: Adaptado de cerámica Welko

Fuente: El distrito industrial de la cerámica

2.1.5.7 Secador de lecho fluid izado

Fuente: El distrito industrial de la cerámica

2.2.1 Clasificación de los hornos para cerámica

En esta parte de la investigación se describe una clasificación de los distintos tipos de

- Semimuflado y muflado con vagonetas

2. Monoestrato - Horno túnel de vagonetas

2.2.1.2 Según tengan la forma de la llama

1. Caldeo directo o llama directa

2.2.1.3 Según su forma de trabajo