Resumen Sistemas Constructivos Segundo Parcial

Sistemas Constructivos: Resumen Segundo Parcial
Resumen Sistemas Constructivos: Segundo Parcial
Tabla de contenido
Entramados de Madera .................................................................................................................................................... 2
Entramados de Perfiles de Chapa Delgada (Steel Framing)............................................................................................ 11
Sistema Constructivo SIPANEL ........................................................................................................................................ 20
Células tridimensionales pesadas ................................................................................................................................... 26
Grandes Paneles (Pre - Mold) ......................................................................................................................................... 29
Esquemas estructurales y viaje de cargas genérico ........................................................................................................ 42
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Entramados de Madera
El muro será resultado del comportamiento conjunto del bastidor (entramado), el cual será el soporte y
respaldo y placas que se fijen sobre él, que completarán la envolvente. Se ha implementado en zonas donde
el costo de fletes y mano de obra compite con la mampostería o zonas de gran disponibilidad de madera.
• Ventajas: rapidez de ejecución, no hay obra húmeda, el empleo de placas permite alcanzar niveles
de terminación y de calidad constante sin la necesidad de artesanos, aislación térmica sin
complicaciones constructivas, pasaje de instalaciones por el interior hueco y posibilidad de perforar
los parantes, poco peso de entramados, industrialización en taller y facilidad de montaje en obra.
• Desventajas: suena hueco, costo de los materiales, poca tradición maderera en la construcción,
poca difusión de las técnicas constructivas de madera.
El entramado es la estructura constituida por una serie de parantes (2” x 4”) clavados sobre un par de soleras,
inferior y superior que cierran el paño. El funcionamiento y la forma del sistema constructivo dependen de
las placas que lo van a recubrir. Si van a ser recubiertos por placas de yeso, la separación entre parantes
no debe ser mayor a 40 cm para tener menos sonido a hueco en el muro. Es un criterio constructivo lo que
guía la forma de clavar placas y revestimientos y sobre esta base se verificará el funcionamiento estructural.
Es por eso que el tipo de madera no requiere gran resistencia: que sean livianas, fáciles de trabajar, bajo
costo y bosques renovables. Ejemplos: pinos resinosos.
Placas y Revestimientos
Son las que definen la envolvente cerrándola efectivamente y cumpliendo con las condiciones de
habitabilidad. Las variaciones significativas se presentan hacia el exterior, quedando las soluciones del
interior uniformes para todos los casos.
Capa interior
La placa que se coloca en el interior es una placa de yeso
(12 mm) de 120x240cm. Cuentan en sus bordes con un
rebaje que permite su encintado y masillado, para tomar
las juntas de tal manera que ofrece una superficie interior
lisa y prolija. Se atornilla o clavan a los bastidores.
La alternativa a estas placas son machimbres o distintos
tipos de tableros de madera que tienen a su favor la
facilidad de colocación, son más livianos y no tan frágiles pero la terminación en las juntas es desprolija y
son sensibles a la humedad y combustibles.
Barrera de vapor
Es la segunda capa, empezando desde el interior al exterior y permite controlarla difusión del vapor de agua
contenido en el aire interior de la vivienda que busca atravesar el muro por la diferencia de presiones. El
más común es el film de polietileno de 100 micrones. Debido al comportamiento de la madera, el análisis
del riesgo de condensación intersticial es el más crítico en estos sistemas.
Aislación entre parantes
La cámara de aire entre las placas exteriores e interiores (con espesor de los parantes) puede ser llenada
por aislación; si no lo llena totalmente, el espacio que queda funcionará como cámara de aire de menor
espesor. Lo más usual es la lana de vidrio que, por características mecánicas, se adapta fácilmente a los
espesores de los parantes. Usar poliestireno expandido requiere cortar las planchas y ajustarlas al espacio
entre parantes (muy laborioso).
En zonas donde no se requiere una máxima aislación térmica se han empleado membranas reflectivas “Alum
– Air”, las cuales transforman la cámara de aire común en una cámara de aire reflectiva que mejora su
resistencia térmica.
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La incidencia de los puentes térmicos generados por el entramado es importante y el aumento de la aislación
de la cámara entre parantes no aumenta en la misma proporción que la aislación del muro por la influencia
de los parantes.
Placa o tablero de Rigidización
En esta capa, que cierra el hueco entre parantes, se coloca un tablero que no se degrade ante la humedad
y que tenga rigidez suficiente como para servir de respaldo del papel hidrófugo. Ejemplos: multilaminados
fenólicos (gran rigidez y permiten que el muro tome esfuerzos paralelos a su plano).Tienen buena estabilidad
dimensional sin alabeos. Algunos de estos tableros pueden ser considerados en la verificación del muro
ante acciones horizontales paralelas a su plano (viento o sismo).
Otra variante es el uso de tableros OSB siempre que sean resistentes al agua.
Papel Hidrófugo
Es una barrera de viento o barrera de tormenta y su continuidad cubriendo el lado exterior del muro asegura
el paso del agua si no que impide la infiltración del aire hacia el interior. Ejemplo: ruberoid.
También se pueden usar otros tipos de papeles que se distinguen por su extraordinaria resistencia mecánica
e inalterabilidad con el transcurso del tiempo: telas elaboradas con fibras de polipropileno no tejidas.
Variantes Exteriores
a) Tingladillo o Sidding
Hay distintos materiales. Los de madera requieren de un
mantenimiento para proteger la madera de la intemperie. Se trata
del mismo material que constituye el entramado y el tablero fenólico
sobre el cual se clavan listones a los que se fijan las tablas del
tingladillo => movimientos similares, mismos elementos de unión
(clavos) y técnicas de manipulación similares. Se deben colocar de
manera que no se pueda acumular agua y es importante que tenga
aleros para requerir menor mantenimiento y no tener problemas de
filtraciones. Se deben realizar tratamientos contra los insectos y
hongos.
Los de PVC deben tener tratamientos para resistir la radiación ultravioleta, no requieren mantenimiento ni
pintado durante el plazo de garantía de los fabricantes. El sistema de fijación es clavo.
Los de chapa de acero deben tener su correspondiente protección y pintado. Suelen hacer ruido al solar
fuerte el viento, pero el mantenimiento es menor y más sencillo que la madera y es incombustible.
Los de fibrocemento (sin asbestos) son de color gris para ser pintadas, su mantenimiento es menos exigente
que el de la madera y es incombustible.
b) Placa Exterior
El empleo de una placa cementicia (de fibrocemento) no exime el
empleo del tablero de Rigidización fenólico. Es un material
resistente, frágil y su rotura afectaría al muro. Se necesita un
tratamiento particular de las juntas entre placas (tapajuntas). No se
clavan, se ajustan con tornillos, pero permitiéndole un movimiento
que será especificado por el fabricante. Tiene gran rapidez para
cerrar el exterior, es incombustible e hidrófugo.
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c) Revoque sobre placa aislante
También conocidas como revoques elasto – plásticos EIFS. Sobre el
papel hidrófugo y asegurando una separación (canal de drenaje) se
fija una plancha de poliestireno expandido (aislación exterior). La
fijación es con tornillos e implementos de plástico para distribuir
tensiones y asegurar mecánicamente la vinculación de revestimiento
sobre el tablero de Rigidización. Sobre ella se realiza un revoque
plástico de base, desplegar una malla de fibra de vidrio y finalmente
cubrir con una capa de revoque especial para el acabado con color y
textura (cuenta con aditivos que le dan propiedades hidrófugas e
impermeabilizan).
d) Revoque con malla
Revoques sobre mallas metálicas, aplicados sobre papeles
embreados. El metal desplegado es del tipo Rib – lath, que tiene una
trama bastante cerrada y una especie de nervadura, todo lo cual
permite que el primer revoque cementicio (sin cal) tenga un espesor
cercano al centímetro y sobre el cual se completa con otro revoque
a la cal.
e) Pared Doble
Se consigue una apariencia tradicional y se aprovechan las ventajas
de ejecutar un muro interior portante que permite aplicar tecnologías
que industrializan la construcción. La pared exterior de ladrillos
comunes de junta tomada o huecos revocados, no son el elemento
portante, solo un cierre y debe estar vinculado mecánicamente al
entramado de madera mediante un herraje de acero, protegido ante
la corrosión; no debe provocar discontinuidad en la aislación
hidrófuga y deben atravesar el tablero de Rigidización. El
empotramiento de la pared de ladrillos debe hacerse con mortero
de cemento sin cal.
Resistencia al Fuego
Se combinan o superponen distintas capas y se alcanza la resistencia buscada. La forma exacta de conocer
la resistencia al fuego es realizando el ensayo de resistencia al fuego en un laboratorio con el equipamiento
adecuado. Hay un método: CAM (Método de la Adición de componentes) en donde el tiempo de resistencia
al fuego de la configuración de muros se establece como la suma de las sucesivas resistencias de las placas
expuestas al fuego, el tiempo de resistencia del entramado y si existe un tipo de relleno que incremente la
protección al fuego. Cuando el muro es portante, la resistencia del mismo termina al sumar la resistencia del
entramado. En cambio, cuando se procura que el muro resista para aislar el fuego, se puede agregar el
tiempo extra que aporta el relleno.
Estanqueidad al Agua y Aire
Los muros entramado de madera permiten tener una doble barrera al ingreso del agua. Las distintas
variantes ofrecen una primera barrera al paso del agua y luego aparece el papel hidrófugo como un recurso
de seguridad ante la falla del primero. El aislamiento hidrófugo no sólo es importante para la habitabilidad
de la vivienda si no también para la vida útil de los mismos.
Por la existencia de la doble barrera hidrófuga, aparecen los planos de drenaje para tener una forma de
evacuar el agua que detiene.
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• En la opción con el Sidding, la primera barrera es el Sidding y la segunda el papel hidrófugo y sobre
él, aparece el plano de drenaje delimitado por los espesores de los listones de clavado, sobre el cual
el agua escurre hasta la zinguería que la lleva al exterior.
• En la opción del revoque plástico sobre la malla de fibra de vidrio, él es la primera barrera y la
segunda es el papel hidrófugo, pero no hay espacio entre ambas. Entonces se debe permitir que el
agua escurra entre la plancha de poliestireno y el papel:
o Disponer de arandelas plásticas en coincidencia con la fijación del poliestireno y la malla de
revoque: separación de un par de milímetros.
o Disponer de planchas de poliestireno con una red de canalizaciones sobre la superficie de
contacto con la pared. El perfil por donde escurrirá el agua debe estar por detrás del papel.
• En la opción de revoque sobre malla de metal desplegado, se debe recurrir a un doble papel hidrófugo
con un separador vertical de unos milímetros para que escurra el agua.
• En la opción de pared doble, la primera barrera es el muro exterior está separada de la segunda, el
papel, la cámara de aire permite que funcione como plano de drenaje. El perfil botaguas sale detrás
del papel y asegura que no ingrese agua.
Otra parte importante en el ingreso del agua son las carpinterías y
su mal colocación. Se destaca la conveniencia de una doble capa de
papel hidrófugo sobre todo cuando se trata de papel embreado. La
colocación debe asegura el escurrimiento ante cualquier filtración
ocasionada en la ventana.
Aspectos Higrotérmicos
No presentan problemas para cumplir las especificaciones de las
normas mínimas de habitabilidad: no exceder el K máx admisible
para la temperatura de diseño del lugar ni presentar riesgo de
condensaciones superficiales e intersticiales.
En cada caso se debe estudiar no solo si hay condensación o no,
sino qué cantidad puede ser evacuada en los períodos de secado.
La permeabilidad de algunos materiales cambia con el grado de
humedad y el sentido del flujo del vapor, las condiciones interiores
deber ser definidas en sus exigencias reales de funcionamiento, así
como las ventilaciones, infiltraciones y equipos de aire acondicionado.
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Aspectos Estructurales
El empleo de estos muros como portantes no cuenta aún en el país con un reglamento CIRSOC que lo
avale. Se usan el manual técnico del uso de madera en la construcción de viviendas, por ejemplo.
La clase de madera no tiene uniformidad si no que particulares de cada lugar. Cuando se recurre a ellos,
habrá que hacer simplificaciones del lado de la seguridad. La posibilidad de contar con un Certificado de
Aptitud Técnica donde la dirección de tecnología de la secretaría de vivienda de la Nación reconoce como
válido un procedimiento de cálculo para un dado tipo de muro. Sin embargo, el CAT es propiedad del
particular, que es responsable de su cumplimiento; no es de uso libre si no que debe ser autorizado y
controlado por el titular.
El rango de uso como portantes de los muros de entramado no supera la altura de planta baja y 3 pisos
altos. Se debe apuntar a dos objetivos:
1) Distribuir los esfuerzos: coherente con el criterio que da origen al sistema constructivo, donde la
estructura del muro surge de la necesidad de clavar placas sobre el mismo y de ahí la geometría.
2) Control y diseño claro y simple de las uniones estructurales: asegura el éxito del planteo estructural
ya que las fallas suelen darse por defecto de las uniones.
En los sistemas de entramado liviano, por su forma y materiales, se debe prestar atención al viento y con
las cargas gravitatorias, se debe prestar atención a las flechas y deformaciones ocasionadas por las
sobrecargas de uso.
Carga sobre el plano del muro
Es la carga horizontal, originada por el viento o sismo, y que es tomada por el
muro y conducida por flexión del entramado hacia el nivel inferior y superior del
muro. Mediante las uniones, hace la descarga. Son determinantes la sección de
los parantes, que a mayor carga o altura de muro requieren mayor inercia.
Cargas en su plano: verticales en el plano
Su origen será la descarga de elementos como muros superiores, entrepisos y
techos. La sección del parante y separación será clave para alcanzar la resistencia
requerida. La carga no pasa del parante a la solera por la unión con clavos si no por contacto
entre ambos elementos y la intermediación del tablero de Rigidización.
Cargas en su plano: de corte
Las solicitaciones horizontales que son recogidas por los entrepisos o vigas de encadenado
deben descargar al terreno. Lo hacen empleando la resistencia al corte de los muros. Para
tomar esta solicitación, se tienen varias opciones:
a) El empleo de los tableros estructurales como elementos rígidos en su plano:
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Los más resistentes son los multilaminados los cuales tienen gran estabilidad dimensional al permitirle
equilibrar las tensiones generadas por los cambios de humedad. Estos elementos laminares son muy rígidos
cuando las cargas que los solicitan se encuentran en su plano,
por eso es clave que su entrada en carga y descarga a los
apoyos sea a través de elementos lineales (parantes y soleras)
con dirección paralela a su plano. La entrada de cargas debe
ser distribuida y no puntual para que no se concentren fuerzas
en un elemento de tan poco espesor como estos tableros.
La resistencia del mismo al corte se va a
desarrollar hasta que alguna sección falle. El
mecanismo de colapso se denomina abollamiento
y depende de la geometría del paño que abollará
además de la tensión. La forma de aumentar la
resistencia al abollamiento es colocar rigidizadores
(parantes): mientras más próximos estén, mayor
resistencia tendrán. La continuidad estructural
entre dos tableros se realiza con el clavado sobre estos
elementos.
Los bordes tableros que conforman una lámina deben
estar confinados. Las soleras superiores e inferiores son las que se encargan de
hacerlo horizontalmente y los parantes verticalmente. Llegado al vano de una
abertura, se debe seguir el contorno con antepechos y dinteles que aseguren la continuidad del borde
rigidizado. El no tener ese borde continuo y de un espesor mayor que la lámina anula el funcionamiento de
la misma.
b) Cruces de San Andrés o Contraventeos

Se pueden realizar con tablas, recortando parantes. Deben tener continuidad
pasando a través de rebajes practicados en los parantes y solera. Estas tablas
se clavan desde las soleras y sobre los parantes, permitiendo así que trabajen
como tensores y puntales. Otra alternativa es el empleo de flejes de chapa de
acero, protegidas ante la corrosión, calvados sobre soleras y parantes y como
trabajarán solo a tracción, se deberán colocar dos. El ancho del mismo está
relacionado con la cantidad de clavos necesarios para las uniones. Ellos
concentran fuerzas y provocan la necesidad de ejecutar las uniones con gran
cantidad de clavos, lo cual a veces no es posible. La forma natural para el
entramado es resolver las uniones con clavos, lo que requiere distribución de
cargas.
c) Puntales Interiores en K
Son una variante de las cruces de San Andrés. Se trata de
un conjunto de puntales dispuestos de tal manera que
permiten tomar las fuerzas horizontales en su plano y a la
vez permite que se fijen placas sobre ellos. Resuelve el
problema estructural dejando que el tablero de Rigidización
solo se emplee como respaldo al papel hidrófugo.
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Aspectos Constructivos
La construcción de muros con sistema de entramado exige una ingeniería o panelizado previo: se expresan
los muros del proyecto en forma de entramados, que una vez montados serán emplacados y revestidos. El
análisis de las alternativas, largo de los paneles, tipo de encuentro y funcionamiento estructural puede
ayudar a ahorrar material y en mano de obra (armado y montaje). En una mesa en fábrica se arman los
entramados y luego se trasladan. Se pueden armar solamente el entramado con los parantes y soleras hasta
preparar todo el muro con sus capas en fábrica y montarlo.
Las mesas permiten plantillar los bordes y el resto de los elementos. Cuanto
más equipamiento (reglas y escuadras) posea la mesa, más rápido se
replantearán y recuadrarán los elementos del entramado, disminuyendo el
costo de mano de obra.
Se comienza disponiendo las soleras y parantes externos y luego se
completa el interior, el clavado básico entre soleras y parantes, se realiza
colocando en cada unión un mínimo de dos clavos.
Estas placas aportan peso, que deberá
ser considerado para las operaciones de
movimiento y montaje de los paneles. El
entramado siempre cuenta con su solera
inferior. Sin embargo, algunas opciones
para facilitar tareas de replanteo recurren
a la solera de replanteo. El anclaje debe
atravesar ambas para fijarse a la
fundación. La solera inferior se suele
proteger del contacto con el hormigón
colocando alguna faja de membrana asfáltica, papel hidrófugo o capa de sellador.
En todo el proceso los entramados deben estar protegidos de la intemperie y recubrir con lonas (la madera
se mueve por variaciones de humedad).
Replanteando la posición de los muros, se verifican plomos y niveles y se realizan las uniones, las cuales
definen el funcionamiento estructural de los muros. En la primera etapa (cuando aún no se completó el
emplacado ni la colocación del papel hidrófugo) se aseguran todos los anclajes que tienen la misión de
vincular el entramado a la fundación. Los anclajes solo trabajan ante las fuerzas horizontales (viento o
sismos) mientras que las cargas gravitatorias se realizan mediante contacto: el peso de la construcción pasa
del entramado a la fundación sin intervenir los anclajes. Con los anclajes, se debe evitar que su fuerza
concentrada dañe el entramado: es necesario un número importante de anclajes para poder distribuirla.
Entro los anclajes más empleados están los mecánicos y los químicos, que son colocados luego de
terminada la fundación o dejar los anclajes mientras se ejecuta la fundación (ventaja en economía de costo
de los herrajes y evitar daños por perforaciones).
Anclaje A: un anclaje químico o mecánico donde la varilla
roscada se ajusta además de la arandela y la tuerca con
una plaquita que ayuda a distribuir la fuerza sobre la
madera. La fuerza de anclaje para a la solera y ésta por
corte a los clavos al tablero de Rigidización.
Anclaje B y C: son una forma económica de dejar anclajes
embebidos en el hormigón de la fundación para la
succión debida al viento.
Anclaje D: se emplea para cargas más importantes.
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Doble solera superior
A la manera de una viga de encadenado superior,
la superposición solapada y siempre con traba de
dos soleras superiores, permite darles continuidad
a los muros y es una cuestión obligatoria en toda
construcción de entramados de madera. Se debe
mantener la continuidad con el solape y en las
esquinas, recurriendo a un herraje que asegure la
continuidad estructural y el pasaje de esfuerzos.
La segunda solera superior permite alinear los
entramados que son montados previamente. Se
recomienda por lo menos 1,20 m de distancia entre los empalmes
y verificar que los clavos que los unen sean suficientes para pasar
el esfuerzo horizontal requerido.
Las vinculaciones con el piso superior deben asegurar la
continuidad. Puede ser por medio de herrajes o por medio de
solape de tableros estructurales y su correspondiente clavado.
La vinculación con la estructura de techo (cabios y cabriadas) se
hace mediante herrajes y clavos. Cuando se trata de cabios de
techo, la carga de viento y sismo se encuentra distribuida=> los
herrajes son de poca cantidad de clavos. La fuerza se succión pasa a la doble solera superior y ésta a su
vez, a través del clavado en el tablero estructural, lo descarga hacia las fundaciones. Si no se puede usar
tablero, se pone un parante por medio del mismo herraje. Las fuerzas F1 y F2 pueden pasar a través de
clavos lanceros.
Los casos D y E muestran apoyo de cerchas, donde la superficie de influencia será mayor a los cabios y,
por lo tanto, los esfuerzos. La resolución sigue le mismo espíritu con herrajes de mayores dimensiones.
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En el caso de tener dinteles, la succión de los techos incide sobre la doble solera que tiene un dintel por
debajo. La doble solera no tiene la opción de descargar a un parante, entonces pasará la carga al dintel,
que sí podrá alcanzar en sus apoyos a los parantes. Los herrajes representados son las pociones para
asegurar el pasaje de fuerzas para conducirlas hasta las fundaciones. Este refuerzo en el dintel no es para
todos sino para aquellos que soporten cargas de succión y no puedan ser resueltas por la continuidad de
los tableros clavados. Si el dintel es solo requerido para las cargas gravitatorias, entonces las uniones
clavadas entre parantes, soleras, dintel y tablero serán suficientes.
Al tiempo de realizar la cubierta, se procede a la colocación del papel hidrófugo y se deben representar los
detalles de encuentro con las aberturas, techos y fundaciones, solapado y sellado adecuados sobre las
zinguerías botaguas, entre otros. La operación de colocación debe ser rápida, completamente seco y con
poco viento.
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Entramados de Perfiles de Chapa Delgada (Steel Framing)
El empleo de este tipo de muro se encuentra asociado a viviendas de alto nivel y se orienta a reemplazar a
la madera en el mercado de la
construcción.
La aislación se realiza con una plancha
de poliestireno expandido luego de
revestida con revoque impermeable que
se ejecuta sobre una malla de fibra de
vidrio. Mediante esta aislación colocada
por delante del papel hidrófugo, se puede
disminuir la importancia de los puentes
térmicos generados por los perfiles de
acero. Se debe prever ante una
accidental entrada de agua un plano de
drenaje tras la plancha de poliestireno
expandido.
La fijación se realiza con los tornillos,
complementados por las arandelas de
plástico que reparten la presión sobre la
plancha.
Las ventajas del acero se pondrán en
evidencia cuando se valore un material
que sea estable dimensionalmente a los
cambios de humedad y la alta prestación
que ofrece estructuralmente, tanto en los
perfiles como en los medios de unión.
Comparte además con el resto de los
sistemas livianos, la posibilidad de
construir sin requerir de equipos pesados
y disminuir las solicitaciones sobre las
fundaciones.
• Ventajas: gran aislación térmica, versatilidad, sistema abierto liviano, poca mano de obra, montaje
sencillo y rápido, materiales industrializados.
• Desventajas: el fuego afecta a integridad estructural, requiere gran exactitud, inversión inicial,
durabilidad frente a los ambientes agresivos, transporte.
Los perfiles
Los entramados se basan en dos perfiles de chapa de acero galvanizado plegada que encajan
perfectamente uno dentro del otro. Los parantes son secciones C en chapa doblada cuyos pliegues de borde
le permiten lograr mayores resistencias. Las soleras son secciones U que sirven de apoyo superior e inferior
de los parantes.
Según sea la carga, se puede aumentar la sección o el espesor de los parantes y como consecuencia, se
incrementará la sección de las soleras. La separación entre parantes es de 40 cm para muros portantes y
dependen del tipo de placa a la que servirá de respaldo. Una ventaja del acero frente a la madera es que
permite aumentar la capacidad del muro aumentando el espesor permaneciendo las secciones constantes.
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Los perfiles deben cumplir con la norma IRAM IAS 500 – 205, en donde se establece que el espesor mínimo
de la chapa de los perfiles debe ser de 0,89 mm y el acero debe tener una tensión de fluencia de 2800
kg/cm2.
Los tornillos
Ellos son el medio de unión de las piezas de entramado. Los tipos de tornillos que hay son:
• De cabeza hexagonal con arandela incorporada: Son empleados en los perfiles de mayor espesor
al permitir aplicarle mayor momento de torque. Se utilizan para unir columnas o vigas al entramado
(unir perfiles).
• De cabeza cónica: Se utilizan para fijar chapas; su cabeza cónica les permite hundirse en el material
deformable de los cerramientos
• Autorroscantes: es un tipo de punta que le permite ir haciendo su propia rosca al atravesar los
perfiles de chapa. Se necesita un perforado previo de los elementos a unir, a menos que sean de
poco espesor.
Placas/Revestimientos
Son las variantes para recubrir el entramado de acero y conformar el muro exterior. Ellos deben resolver el
efecto de los puentes térmicos.
Cara interior
Las placas de yeso son la solución clásica. Casi no se emplea el machimbre ni los tableros de madera como
revestimiento de los entramados de acero.
Barrera de Vapor
Se debe disponer una haciendo la verificación higrotérmica. El film de polietileno es el elemento más
empleado.
Aislación entre Parantes
La colocación de aislación entre los parantes no resuelve los puentes térmicos, pero colabora para bajar las
pérdidas o ganancias de calor, de una manera más significativa que en el caso de la madera. El elemento
más usual es la lana de vidrio, que por características mecánicas se adapta fácilmente a los espacios entre
parantes.
Placa o Tablero de Rigidización
Se coloca un tablero que no se degrade ante la humedad y que tenga rigidez suficiente como para servir de
respaldo al papel hidrófugo. Los más difundidos son: multilaminados fenólicos que le confieren gran rigidez
que permite que el muro tome esfuerzos paralelos a su plano. También se pueden usar tableros OSB
resistentes al agua.
Papel Hidrófugo
Es la necesaria barrera de viento o de tormenta. El más empleado es la membrana tipo “Tyvek” que no frena
el paso del vapor, pero si del agua líquida y posee una buena resistencia mecánica.
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Capas Exteriores
EIFS (Sistema de Aislación Exterior y Terminación)
Se trata de un revestimiento o revoque sintético aplicado sobre una
plancha de aislante. EL colocar la plancha de aislante permite
resolver el problema del puente térmico de los perfiles de acero. Esta
plancha es de poliestireno expandido de 2 a 10 cm de espesor. Sobre
el papel hidrófugo y asegurando una separación o canal de drenaje
vertical continuo y con salida al exterior, se fija una plancha de
poliestireno expandido (aislación exterior). Esta fijación (anclaje
mecánico con elementos de plástico) asegura mecánicamente la
vinculación del revestimiento sobre el tablero de Rigidización. Sobre
ella se procede a ejecutar un revoque plástico de base, desplegar
una malla de fibra de vidrio y cubrir con una capa de revoque especial
para el acabado con color y textura. Este revoque cuenta con aditivos
especiales que le dan propiedades hidrófugas y aseguran la
impermeabilización.
Ventajas: rapidez de aplicación, simplicidad, variedades estéticas
posibles.
Revestimiento de ladrillo
Sistema de doble pared donde el muro
exterior es de ladrillos a la vista o
bloques cerámicos revocados. Lo
portante es el entramado de perfiles de
chapa y tablero de arriostramiento y el muro de
ladrillos se apoya sobre éste, vinculándose a
través de elementos mecánicos resistentes a la
corrosión. El muro de ladrillo se realiza cuando
el entramado interviniente ya ha sido revestido
por la barrera hidrófuga y de viento, papel
hidrófugo.
Revestimiento de Sidding
La diferencia con respecto a entramados de
madera de este revestimiento es que se
requiere incorporar algo que corte los puentes
térmicos. Para eso, se coloca una plancha de
poliestireno expandido, por delante del tablero
que cubre el entramado metálico. Por delante de
perfil se tendrá un tablero de madera, una
barrera de agua y viento, una plancha aislante y sobre ella, un tingladillo de
madera.
No hay revoques y todo se clava o atornilla. Los elementos son planos y
rectos con la verificación se concentra en mantener plomos y escuadras.
Para emplear un Sidding de PVC que necesita un respaldo para evitar roturas
ante accidentales golpes, se recurre a unas planchas de poliestireno expandido que tienen forma de tablillas.
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Ensayos de choque blando e impacto
Las placas y revestimientos interiores y exteriores deben tener la resistencia necesaria para superar los
ensayos de impacto, duro y blando.
• Interior: placas de yeso de 12 mm con separación máxima de 40 cm entre parantes.

• Exterior: es importante contar con la base del tablero de Rigidización (tableros fenólicos de 10 mm)
• Materiales: PVC, chapa => deberán atender las especificaciones del fabricante.
• Pared doble: la resistencia al impacto blando viene dada por la vinculación entre el muro de ladrillos
no portante y el entramado portante => herrajes adoptados deben ser mecánicamente resistentes y
protegidos frente a la corrosión.
Estanqueidad al agua y al aire
Valen los mismos conceptos relacionados a entramados de madera. El empleo de doble barrera, el plano
de drenaje y la cuidadosa colocación de las carpinterías son absolutamente necesarios para un correcto
funcionamiento en el tiempo. En el caso de EIFS, revoque plástico y malla sobre plancha aislante, es
obligatorio. A diferencia de los tingladillos o Sidding, o los muros con pared de ladrillo exterior, donde los
problemas se evidencian rápidamente, los materiales sintéticos, el revoque plástico y las planchas de
poliestireno expandido del EIFS, ocultan durante un tiempo los problemas ocasionando su agravamiento.
Los defectos encontrados son: fallas de ejecución de las juntas, mojado durante la construcción, faltas de
adherencia entre el poliestireno y el sustrato.
Son problemas no del sistema si no de falta de control. Los muros basados en entramados, ya sea de
madera o de acero, y sus consecuentes placas interiores y aislaciones, son más sensibles a los errores de
estanqueidad que los tradicionales de mampostería: un muro de ladrillos o bloques cerámicos es
relativamente más fácil de recuperar una vez solucionado el ingreso de agua mientras que en los entramados
el agua puede poner en riesgo la durabilidad estructural por corrosión o degradación irreversible.
Para el diseño, análogamente a en edificios tener que
calcular las cargas y determinar la sección, se emplea el
equivalente en estos casos la carga de lluvia y viento (las
cuales no son iguales en todo el edificio)=> se podrán
clasificar los distintos grados de exposición que soportan las
paredes.
Se puede observar que, en la cercanía del alero, se densifica
sobre el techo y reduce su presión sobre el muro. A mayor
desarrollo del alero, el flujo de viento se desvía más lejos del
muro: el alero permite bajar la presión de viento y lluvia sobre
el muro.
Para determinar la relación entre la protección del alero y la
rugosidad del terreno, se emplea un nomograma.
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Sobre el eje izquierdo, se mide el coeficiente de alero, que es la relación
entre la proyección horizontal del mismo y la altura del muro que protege.
En el eje de la derecha, aparecen cuatro tipo de posibles rugosidades que
puede presentar el terreno según la clasificación de las exposiciones en el
reglamento CIRSOC 102 – 2005:
- Exposición A: centro de grandes ciudades
- Exposición B: áreas urbanas y suburbanas
- Exposición C: terrenos abiertos con obstrucciones dispersas
- Exposición D: áreas costeras sin obstrucciones
Determinados la exposición del viento y el tipo de alero, el nomograma
permite ponderar la situación del muro. Cada muro puede presentar
distintas exigencias dentro de un mismo edifico.
Además, los aleros producen un beneficio cuando se lo coloca en las
orientaciones adecuadas, al confort térmico de un edificio, evitando la
incidencia de la radiación solar directa sobre los muros y ventanas.
Para determinar la cantidad de precipitaciones, se debe recurrir al mapa de precipitaciones anuales que
ofrece el servicio meteorológico nacional.
Los muros de entramados involucran más materiales que los tradicionales de mampostería y ofrecen
ventajas con respecto de la aislación, rapidez constructiva y niveles de industrialización. Esto se obtiene del
empleo de materiales modernos y su colocación de la forma adecuada.
La resistencia al muro frente al agua se representa en cuatro líneas de defensa.
1) Deflexión
Se trata de la desviación del agua de lluvia. Es la piel de los
muros (pintura, revoques, revestimientos, siddings) y es la
primera línea de defensa para rechazar el agua junto con los
aleros, que sirven para aliviar la exigencia sobre el paramento
exterior. Es la línea más atacada.
2) Drenaje
Ante la falla de la primera línea, la posibilidad de que el agua
que entra al muro tenga un mecanismo para eliminar el agua
líquida que ingresó en su interior. En los EIFS, se colocan
canales tras la plancha de poliestireno y el perfil inferior
perforado o cámaras de aire en los muros de pared doble.
Los papeles hidrófugos permiten detener el paso del agua y del
viento que la conduce. Ella debe envolver sin solución de
continuidad todo el edificio. Tanto este papel como la forma de
drenar estarán ocultos tras otras capas del muro.
Puntos críticos del sistema de drenaje:
- Asegurar la continuidad del plano de drenaje (papel
hidrófugo).
- Dejar un espacio de drenaje que permita la canalización
de como mínimo 5 mm de espesor para no tener
sectores con capilaridad.
- Asegurar la evacuación con perfiles botaguas de
zinguería o material equivalente alrededor de las aberturas.
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- Prever desnivel y pendientes necesarias.
3) Secado
Es la posibilidad de que el agua pueda evacuarse por un proceso de secado y evaporación. Por ejemplo,
ventilación dentro de las cámaras de aire. Otra posibilidad será la migración de ese vapor por difusión de las
capas de cierre.
4) Material Durable
Los materiales deben ser resistentes a la humedad: a mayor resistencia, se permitirá el secado y la
reparación. Hace referencia a poder recuperar el muro dañado al menor costo posible: la durabilidad del
material mojado no detiene el problema, sino que solo permite bajar los costos de reparación.
Resistencia al fuego
La resistencia al fuego depende de las placas o revestimientos que los cubren. Con la elección del tipo,
calidad y cantidad de placas que emplee se tendrá la resistencia al fuego.
Si bien el acero no es combustible, al calentarse disminuye rápidamente su resistencia, es decir, se alcanza
fluencia con menores cargas y disminuye su módulo de elasticidad (tiene mayores deformaciones). Por esto,
no pueden estar expuestas. Ensayos han demostrado que los revestimientos de chapa han sido recuperados
a menor costo.
Aspectos higrotérmicos
Estos tipos de muro no tienen ningún inconveniente en cumplir con las verificaciones higrotérmicas en todo
el país. La posibilidad de incorporar diversas capas y aislaciones le permite adaptarse a todas las exigencias:
todas las posibles soluciones corrigen el puente térmico generado por el perfil de chapa de entramado ya
que la facilidad con la que el acero transmite el calor es mucho mayor de lo que lo hace la madera. En el
fenómeno de Puente Térmico no es solo grave por la pérdida de calor de la vivienda si no por que provoca
que las temperaturas del muro en coincidencia con los perfiles sean muy alta o muy baja (provocando
condensaciones superficiales).
La alta conductividad del parante
hace que en invierno las bajas
temperaturas del exterior provoquen
una fuerte pérdida de calor por ese
sector, causando que la temperatura
baje y llegue por debajo del punto de
rocío del aire interior.
La aislación entre parantes no
resuelve el problema del puente
térmico, pero mejora el
comportamiento global del muro: no
cierra la pérdida si no que reduce las
pérdidas por el tramo sin el perfil. En
entramados de chapa, la única
aislación realmente eficiente es la que se coloca por delante o detrás
del entramado. Además, se debe recordar que los puentes térmicos
no son simplemente por un parante cada 40-60 cm.
Otra posible solución al puente térmico es la de disponer de un
entramado secundario, como puede ser de perfiles metálicos o de
listones horizontales de madera (clavaderas para placas) que
interrumpe el contacto entre la estructuran y la placa de cerramiento.
El entramado se fija a la estructura principal y sirve de apoyo a las
placas de cerramiento. El puente térmico continuo se corta y quedan
solo puntos de unión entre el entramado auxiliar y la estructura
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principal. En el resto, una cámara de aire se agrega a la aislación del muro. En el punto de contacto entre
ambos entramados se produce una disipación multidireccional del flujo de calor con que se hace muy
pequeña la influencia.
La última posible solución es realizar un sistema de doble pared, con un muro de ladrillo visto separados por
una cámara de aire.
Cualquiera sea la forma elegida: EIFS con su aislación adicional, el empleo de un entramado secundario
que corte los puentes térmicos o el empleo de una pared de revestimiento para conformar un doble muro se
está incrementando el costo respecto a uno de madera (desventaja higrotérmica del acero).
Aspectos Estructurales
Se cuenta con el reglamento CIRSOC 301 –
Estructuras Livianas de Acero que permite verificar
estructuras con este tipo de elementos.
Los perfiles livianos o de chapa doblada o
conformada en frío son producto del plegado de
bobinas o rollos de chapa, con espesores menores
a los 3 mm.
Como en le caso de sistemas entramados la
disposición de los perfiles (separación) origina la
necesidad de clavar sobre ellos placas de revestimiento, estructuralmente el empleo de perfiles laminados
constituiría un grosero sobredimensionamiento y derroche de plata. Por otro lado, los perfiles livianos tienen
la particularidad de unirse a través de tornillos que forman su propia rosca en chapa del perfil mientas que
con laminados sería con soldadura y tuercas con tornillos, que dificultarían el emplacado. Otra ventaja que
ofrece el plegado de chapas de pequeños espesores es que permiten producir perfiles que ensamblen unos
en otros por su diferencia de milímetros y permitan el armado del entramado.
Los perfiles de chapa presentan un problema de abollamiento (pandeo local) producto de tensiones locales
excesivas sobre secciones de pequeño espesor. El cálculo de estos elementos estructurales se caracteriza
por la atención a los fenómenos de inestabilidad elástica (pandeo y abolladura de placas). Sin embargo, los
plegados de la chapa la rigidizan y le limitan las posibilidades de abolladura al ser comprimidos.
El poco espesor obliga a tener precauciones en los apoyos de estos perfiles para evitar aplastamientos y
deformaciones.
Los perfiles típicos son las secciones U y las secciones C. Se deben ajustar a las normas IRAM IAS según
sea la sección, en donde se especifica que la fabricación se los perfiles se deben hacer por la conformación
progresiva de un fleje, cortado de una chapa de acero galvanizada por inmersión en caliente que pasa por
una serie de rodillos o por golpes de prensa.
Las cargas en los entramados
Gravitatorias
Los parantes de sección C son los que toman las cargas verticales; su capacidad
portante depende de la geometría y de las luces de pandeo. Para reducir la
posibilidad de pandeo hacia el lado menor, se colocan arriostramientos en el
sentido del eje del muro (placas de tablero de madera multilaminados fenólicos:
placas de Rigidización estructural). Las placas de yeso no se consideran como
elementos de arriostramiento.
Ejemplo: carga permanenter (peso propio).
Cargas horizontales
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Las cargas que inciden perpendicularmente en el muro (presión del viento). Los parantes con sección C
toman esa carga por flexión y las conducen hacia los extremos superior e inferior del muro, trabajando en
su eje más fuerte. Si la altura del muro llega a ser muy importante, se recurre a aumentar el espesor del
perfil, aumentando el espesor del muro. La resultante inferior va hacia la fundación y la otra, hacia la VCVF
o diafrágma rígido techo para transladarse al diagrafma rígido de la pared e ir a las fundaciones.
Ejemplo: viento, sismo.
Las cargas horizontales en el plano del muro, cuando éste trabaja a corte, se toman de dos formas:
1) Cruces de San Andrés: son flejes de chapa galvanizada del mismo espesor que los perfiles y que
son atornillados al entramado. Cuánto más extendida sean, aumentará su brazo de palanca y van a
bajar los esfuerzos de compresión en las mismas. La cruz trabaja con las diagonales y carga en las
columnas comprimdias. Si la exigencia de la transmición de los esfuerzos es alta, se deberá recurrir
a cartelas para evitar una concentración de esfuerzos incompatibles.
2) Empleo de Tableros de Rigidización (diafragma rígido): pueden ser de madera multilaminada o del
tipo OSB, preparados con colas resistentes a la humedad que se atornillan al entramado formando
un plano rígido (diafragma). Esta práctica se compadece con la forma de trabajo de los entramados
de distribuir los esfuerzos. Para calcularlos, se disponen de tablass donde figuran los espesores de
los tableros, el espaciamiento entre parantes y la cantidad de fijaciones por unidad de longitud. Se
obtiene la capacidad para tomar corte por metro.
Aspectos Constructivos
Una de las grandes ventajas de estos tipos de sistemas es la facilidad que ofrecen para industrializar parte
del proceso: aumento de la productividad, pero un trabajo más intelectual de parte del proyectista. Se deberá
hacer el penalizado de los muros, resolver convenientemente los detalles y elaborar la documentación para
producirla optimizado materiales y procedimientos.
- Detalles D1, D2, D5: distintas posibilidades de

resolver los dinteles. Desde colocar un tubo, un perfil C a manera de viga o aprovechar dos perfiles
de solera para su armado. Se deben verificar las uniones que transmiten los esfuerzos y los parantes
que los reciben. Los esfuerzos se transmiten por los tornillos y no por contacto.
- Se suele colocar un fleje inclinado de montaje para darle rigidez temporaria al panel o algún elemento
hasta su fijación final.
El panelizado debe resolver la forma en que los entramados de los muros exteriores se encuentran con los
entramados de los muros perpendiculares, tanto exteriores como interiores. También busca optimizar los
cortes y simplificar las tareas basándose en la repetición de detalles. Algunas empresas incluyen esquemas
de corte de los tableros para optimar su corte disminuyendo los desperdicios. Se debe tener en cuenta el
equipamiento tanto de fabricación como de montaje de la empresa: los paneles no deben resultar de pesos
que excedan la posibilidad con que se dispone para el traslado a obra y montaje ni la longitud que afecte su
manipulación.
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Las fábricas cuentan con mesas que ofrecen un plano y dos reglas escuadras fijas para el replanteo de los
perfiles, su posicionamiento, escuadrado y luego la unión. Hay un sistema de reglas móviles que permite
escuadrar antes de atornillar. Las dimensiones de los paneles deben ajustarse a las dimensiones de las
mesas. Se tendrá un depósito para los perfiles a ser cortados para ser ensamblados. Luego van a la mesa
de cortado e ir a la mesa de armado. Una vez realizados, se tiene un lugar para su acopio.
Al tratarse de muros portantes, lo usual para su montaje es hacerlo sobre una platea de hormigón o una
zapata corrida. Es importante el nivel y la perfecta terminación de la misma porque la solera inferior del
entramado no debe ser forzada ni abollada; se coloca un sellador sintético entre la solera y el hormigón.
El proceso de montaje es el siguiente:
1) Replanteo de las líneas de los paneles con el movimiento de suelos, relleno, compactación y
nivelación.
2) Colocación de los paneles en posición vertical, aprovechando las esquinas, controlando con plomo
y escuadra. Se inicia por una esquina con el apuntalamiento provisorio. Luego, se continua con la
Rigidización de los paneles: se lleva a cabo emplacando.
3) Se realizan fijaciones constructivas de la solera inferior con la platea a través de anclajes.
4) Se realiza la unión entre las soleras superiores: darle continuidad par formar un encadenado superior.
5) Se fijan los anclajes calculados para los esfuerzos de corte en las esquinas o bajo las cruces de San
Andrés.
6) Emplacado de los tableros de Rigidización.
7) Colocación del papal Tyvek (barrera de aire y agua).
8) Del lado interior se coloca la aislación entre parantes y se completa el tendido de las cañerías de las
instalaciones. Las cañerías corren a través de orificios que ya vienen fabricados en el alma de los
montantes.
9) Se coloca film de polietileno expandido y la placa de yeso.
El empleo de acero para los entramados permite construir con rapidez y controlar efectivamente la calidad
del producto. Su empleo permite adaptarse a cualquier tipo de proyecto. Para su buen desempeño es
esencial resolver correctamente los detalles constructivos y controlar los materiales => durabilidad.
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Sistema Constructivo SIPANEL
Se trata de un sistema constructivo liviano de ejecución en seco para
construcciones de planta baja y un piso alto. Está compuesto por
muros basados en paneles sándwich de tableros de viruta de madera
orientada (OSB) con un núcleo de espuma rígida de poliuretano (PUR)
de 70 mm de espesor que se encastran con columnas y vigas de
madera y permiten completar el muro hacia el exterior con un
revestimiento de terminación de machimbre y hacia el interior con
placas de yeso. La resolución estructural de los entrepisos se realiza
con viguetas de madera laminada y tableros de madera que soportan
la carpeta y el solado. El techo se ejecuta de manera tradicional y para fundaciones se pueden emplear
plateas o vigas de fundación.
• Ventajas:
o Bajo coeficiente de conductividad térmica (aislación térmica).
o Permite optimizar al máximo el espacio útil, gracias a que se requiere un mínimo de espesor
para tener un máximo nivel de aislamiento térmico.
o La capacidad aislante del panel sándwich no varía con el paso del tiempo.
o Garantiza la ausencia de puentes térmicos gracias a la homogeneidad del aislante en todos
los puntos del panel.
o Buen comportamiento acústico.
o Peso de los paneles entre 9 y 20 kg/m2 lo que facilita y economiza el transporte, la
manipulación, la instalación y el dimensionado estructural.
o Autoportante.
o Seguridad ante el fuego.
o De fácil limpieza.
o Impermeable lo que evita la degradación del núcleo aislante logrando una alta
durabilidad.
o Adaptable a todo proyecto.
o Resistente y sismo – resistente.
o Ecológico.
o Portante.
o Versátil.
o Menor costo que el sistema tradicional.
• Desventajas:
o Transporte costoso, debido al gran volumen de paneles.
o Cuidado en la ejecución de las uniones y anclajes ya que se debe garantizar la
transmisión de los esfuerzos de las mismas.
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o Costo elevando del núcleo de Poliuretano
o Calibración constante de la máquina de
inyección de PUR.
Los muros exteriores se basan en los paneles
estructurales aislantes constituidos por dos tableros de OSB
de 11,5 mm de espesor, unidos por un núcleo de espuma
rígida de poliuretano (PUR) de 45 kg/m3 de densidad y de
70 mm de espesor. Estos paneles se vinculan entre sí y con
otros elementos estructurales (parantes y soleras de
madera), que se clavan a los tableros, introduciéndose en
el rebaje del núcleo de PUR. De esta manera, mediante la
yuxtaposición de paneles sucesivos, se alcanzan las
longitudes de muro requeridas.
Sobre esta base de paneles estructurales aislantes se
dispone, hacia el interior la barrera de vapor,
consistente en un film de polietileno de 200 micrones
de espesor. Sobre esta se coloca la placa de yeso que
da la terminación interior.
Sobre la cara externa de los paneles estructurales
aislantes se dispone la membrana tipo TIVEK, que
asegura el cierre ante el agua y el viento. Sobre este
se colocan los listones para la posterior colocación del
machimbre exterior.
Los muros interiores portantes se basan también en
los paneles estructurales aislantes revestidos con
placas de yeso de 12,5 mm de espesor. La vinculación
se realiza a través del parante de madera de 1 ½” x 3”
(35mmx70mm) clavado con clavos espiralados de 3,2
c/ 15 cm sobre los tableros de OSB de los muros
exteriores.
El encuentro con las fundaciones se realiza con el
anclaje químico que fija la solera inferior a la platea de
hormigón. Los paneles estructurales aislantes se clavan a la misma dando continuidad estructural. El nivel
de la solera inferior debe estar como mínimo 18 cm por encima del terreno exterior. La solera inferior de
madera está tratada e impregnada en autoclave para resistir la humedad.
El encuentro con el entrepiso se basa en viguetas de madera laminada, sobre las cuales se coloca una
placa de tablero fenólico de 23 mm de espesor que sirve de apoyo al solado. El cielorraso está constituido
por placas de yeso de 12mm de espesor, fijado a las viguetas del entrepiso. Estas apoyan sobre los paneles
estructurales portantes a través de la solera superior clavada sobre los tableros OSB de los mismos. A su
vez, sirven de apoyo a los muros de la planta superior. Para dar continuidad estructural a los esfuerzos de
succión del viento, la solera de estos muros se fija con una varilla roscada a la solera del muro del nivel
inferior. Una tabla cubre los extremos de las viguetas y es cubierta por el papel hidrófugo dándole continuidad
a la aislación.
El techo se resuelve con los mismos paneles de OSB con espuma de PUR. Se colocan cabios como
estructura de sostén sobre los que se coloca un machimbrado que actúa como recubrimiento interior. Luego
se coloca un film de polietileno como barrera de vapor, el panel de OSB con la espuma de PUR, una barrera
hidrófuga tipo Tyvek Homewrap y como terminación exterior se colocan chapas onduladas galvanizadas
clavadas a la barrera hidrófuga.
Fabricación
En planta se preparan los paneles, cortan soleras, parantes y elementos de techos. La fábrica se encuentra
equipada con maquinaria y herramientas para el procesamiento (corte, escuadrado, cepillado y tratamiento)
de los tirantes y placas necesarias.
Se calcula que la fábrica es capaz de inyectar y cortar 9 paneles cada 40 minutos.
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1) Llega la madera aserrada, estacionada, secada.
2) Se procede al corte según la ingeniería de paneles y cabriadas.
3) Línea de armado, donde sobre las mesas de anchos y longitudes adecuadas se trabaja
simultáneamente con distintos entramados utilizando herramientas automáticas.
4) Control de calidad de la producción (puntos de verificación de la calidad de los materiales y de ajuste
a la documentación técnica preparada).
5) Los elementos se acopian en forma de KIT en lugares cubiertos, secos, separados del suelo, hasta
el momento de transporte.
El KIT se encuentra compuesto por los paneles exteriores, interiores, de piso y de techo según lo solicitado
junto con los accesorios vinculados al montaje: anclajes, espuma de PUR, maderas y fajas de vinculación,
impermeabilización hidrófuga, tornillería, documentación detallada y manual de instalación. No incluye la
estructura de techo, de entrepiso, instalaciones, revestimientos o carpintería.
6) El transporte se realiza en vehículos que aseguren que estén correctamente apoyadas y sin
movimientos.
7) Montaje:
a. Limpieza y nivelación del terreno.
b. Ejecución de la fundación: platea o viga de
fundación de hormigón dimensionada según capacidad
portante del terreno. El hormigón se vierte sobre un film
de polietileno de 200 micrones para cortar la ascensión
capilar.
c. Replanteo de los muros. En la posición de
arranque de cada uno de ellos, se coloca la solera
inferior. Luego, se fija la solera al muro con anclajes
químicos, que se introducen 10 cm en el hormigón. Las
soleras están formadas por la solera base, el pie de
solera y la protección hidrófuga adhesiva.
d. El montaje de los paneles comienza en una
esquina. La unión de los paneles de esquina se realiza
con doble clavado de clavos auto trabantes empleando
dos parantes. Se realiza el apuntalamiento provisorio y
se le agrega un montante de esquina de madera para
proteger al PUR. En el sector de unión entre ambos se
coloca el montante de esquina del segundo panel.
Teniendo ese panel se lo posiciona formando 90° con el
anterior. Para lograr el encastre del panel con el
montante de esquina se aprovecha su peso propio. La unión de los paneles se realiza con
tornillos autoperforantes.
e. Cerramiento exterior: se procede con la colocación de paneles que conforman la envolvente
de la estructura respetando la secuencia constructiva según indica el plano de arquitectura.
En cuanto a los módulos que poseen aberturas, se deben colocar en el siguiente orden: Panel
lateral 1, panel inferior, panel lateral 2, panel superior.
22
f. En coincidencia con el arranque de los muros interiores, el entramado del muro exterior
presenta doble parante para la fijación del entramado interior. Se fija un parante para la
colocación del panel y se prevé la continuidad de la barrera de vapor. Luego, se coloca el
panel del muro interior realizando la doble fijación con doble clavado de clavos auto trabantes.
g. Se realiza la colocación de Tyvek en los muros
exteriores, comenzando en los paneles de esquina
dejando unos 30 cm del borde y se fija mediante
grampas.
h. Se colocan las clavaderas para hacer el
revestimiento de la casa.
i. Los muros de planta baja se vinculan a la solera
del encadenado superior, realizando la doble fijación con
doble clavado de clavos auto trabantes. Sobre la misma
apoyan y se clavan las viguetas de entrepiso de
secciones resultantes del cálculo estructural. Las
viguetas reciben un tablero fenólico que define el plano
de entrepiso sobre el que se coloca el solado. El
cielorraso de placas de yeso se fija bajo el entramado de
viguetas. Luego, para el montaje de muros de planta alta
se repite el proceso de la planta baja.
j. Los muros superiores se encadenan con la solera
de encadenado superior con doble clavado. Sobre estos encadenados y el cielorraso se fijan
las cabriadas de madera. Estas apoyan en los muros tanto interiores como exteriores y se
fijan a través de herrajes de acero galvanizado y
tirafondos. A las cabriadas o cabios, se clavan las tillas
que las estabilizan y las correas a las cuales finalmente
se fija la cubierta.
k. Concluida la envolvente de la vivienda se procede
a las terminaciones interiores, carpetas y solados.
l. Las carpinterías exteriores se atornillan a los
parantes que cada panel tiene alrededor de los vanos
que recibirán los marcos. La fijación de los marcos se
realiza con tornillos galvanizados. Los marcos tienen
una aleta perimetral que solapa a la placa y alrededor
de esta se procede el sellado para que no entre agua
y viento. El film de polietileno se extiende hasta el
marco.
Para la instalación eléctrica las cajas de electricidad y
los tomacorrientes se fijan en cavidades dejadas en los
muros y cielorrasos, atravesando los encadenados de
vinculación. El recorrido horizontal se realiza por
encima del cielorraso. La cañería eléctrica se fija con grampas galvanizadas a los elementos estructurales.
Para la instalación sanitaria se hace en forma convencional, en donde las cañerías de descarga y piezas de
acople se colocan simultáneamente con las fundaciones, dejando previsto los empalmes para conexiones a
las cañerías de artefactos interiores.
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La cañería de polipropileno para la provisión de agua alcanza los artefactos
luego de atravesar los parantes de los muros, a los cuales se fijan mediante
grampas.
Ensayos
Resistencia al impacto de la bola de acero
Se deja caer una bola de acero de diámetro, masa y altura determinada. Se
observa la impronta generada y el estado del panel en la zona del impacto.
Compresión con carga excéntrica
Se observa que rompe por la cabeza, en la zona de introducción de la carga.
Realizando una comparación entre el sistema Sipanel y el sistema tradicional
de mampostería, se tienen los siguientes resultados:
Análisis de viaje de cargas

• Cargas verticales
El viaje de cargas verticales comienza en la chapa de cerramiento la cual descarga
sobre correas y esta sobre los cabios. De allí la carga es transmitida a los muros
portantes Sipanel y de allí directamente a las fundaciones.
La carga que llega a los cabios debe ser transmitida a los muros portantes Sipanel.
Para lograr esto, se coloca un cierre de enrase clavado contra los cabios a ambos
lados, y luego se clava a este el enrase Sipanel mediante clavos coil 2 ½” cada
10cm. Para transmitir la carga desde el enrase al muro se coloca una solera superior
en el muro, a la cual se clava un apoyo de 1”x5” y luego un cierre de enrase de 1”x4”
en la parte superior al cual se clavara el OSB del enrase. De esta forma todos los
clavos trabajaran a corte, evitando que los esfuerzos por la succión vuelen el techo.
A continuación, la carga viaja por el muro portante Sipanel
hasta llegar a la parte inferior. Allí
pasa a las fundaciones con ayuda
de una solera base, un pie de
solera y una varilla roscada que los
vincula a las fundaciones. Cabe
destacar que entre el pie de solera
y la viga de fundación se coloca
una protección hidrófuga adhesiva.
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• Cargas horizontales
Las solicitaciones horizontales ejercidas por el viento inciden inicialmente sobre el panel lateral, el cual
descarga sobre las vigas de encadenado inferior y superior. La porción de la carga que soporta la viga
inferior es descargada a las fundaciones por corte y fricción de la varilla roscada. La porción de carga que
soporta la viga superior es soportada por un diafragma rígido a nivel de cielorraso constituido por placas de
OSB y transmitida a los muros exteriores e interiores, los que descargan hacia las fundaciones empleando
la resistencia al corte entre muros con ayuda de una solera superior de 2”x4” y fajas de OSB de 70x11.1mm
o puntales de 2”x4”.
En caso de que el viento produzca succión, debe ser verificado el arrancamiento de los calvos necesarios
del sistema ya que no trabajan a tracción.
25
Células tridimensionales pesadas
Los sistemas constructivos de módulos tridimensionales son secciones
prácticamente completa en obra, en taller y montada en pocas horas: se
alcanza el máximo de industrialización que se puede pretender. Hay varios
tipos: los livianos, basados en estructuras metálicas de chapa delgada y placas
(de mayor empleo) y los pesados, basados en el empleo de hormigones (son
económicos, pero requieren mayor inversión). El paradigma de los sistemas
pesados ha sido el MOHA (Módulos – Habitacionales). Ellos tienen buenos
resultados y se han empleado en una cantidad de viviendas apreciables.
Este sistema es la máxima expresión de la industrialización: prácticamente la
mayoría de la obra se ejecuta en fábrica. Se pueden conformar habitaciones
de una vivienda, parte de las habitaciones de una vivienda, espacios como baños,
cocinas, escaleras, ascensores, superficies de distribución.
Se los debe aprovechar debido a sus condiciones flexibles de modulación y terminación
acordes al uso específico, que permiten desarrollar procesos de estricta predicción
económica y productiva. Tareas realizadas en fábrica, trabajos controlables, calidad
uniforme, especialización en tareas => acelerar tiempos.
Como desventaja se tiene: volúmenes grandes => precios del transporte, pocas
variaciones de diseño por ser acotados en dimensiones, volúmenes importantes de
producción para ser rentables, equipamiento de fábrica.
• Ancho: en el interior es de 3 metros y los exteriores, de 3,20 metros.

• Longitud: la típica es de 7,60 metros, hasta los 10 metros.
• Altura: interior es de 2,60 metros y 3 metros en la exterior.
• Peso: 800 kg/m2
Materiales: hormigones livianos y colocado placas de aislante dentro de los muros y techos para conseguir
la aislación térmica requerida.
Los edificios pueden ser: portantes o módulos tridimensionales y estructura independiente o construcciones
primarias. En el caso de ser portantes, las uniones y los módulos garantizan la rigidez y estabilidad del
edificio haciendo que, a través de ellas, pasen las cargas verticales y horizontales a las fundaciones. En el
otro caso, los módulos no soportan el peso de los que están por encima de ellos, pero tienen una rigidez
que les permite transmitir a la estructura primaria su propio peso y los esfuerzos horizontales que actúan
sobre ellos. Los pesos de los módulos influyen en la estabilidad del edificio, pero no rigidizan la construcción,
salvo que
estén
unidos entre sí.
Se
puede
recurrir a
Cruces de San
Andrés y
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núcleos rigidizadores.
El sistema estructural se puede resolver de dos maneras:

1) Tomando los módulos como elementos resistentes y portantes de todo el edificio. Sus paredes se
comportan como ménsulas empotradas y así se dimensionan. Los muros reciben su propio peso y
las reacciones de las losas. La acción del viento es transmitida por los muros exteriores a los
entrepisos que pueden actuar como láminas planas que las distribuyen en los muros de carga para
ir a las cimentaciones. Los MT rígidos se comportan como bloques y deben atarse con un zunchado
perimetral.
2) Utilizando una estructura adicional, tipo esqueleto, o núcleo que toma las fuerzas horizontales. Se
resuelve normalmente, pero se debe agregar las verificaciones de las uniones entre estructura y el
módulo.
Fabricación: lineal, secuencial, seriada y continua. Hay estaciones fijas y móviles.
1) Se moldan las losas de piso. Las losas de techo se preparan
en moldes y mesas fijas y los tabiques interiores o sanitarios
en mesas rebatibles.
2) El pórtico retira la pieza moldeada y la traslada a la próxima
estación.
3) La etapa móvil consta de carros porta módulos, que corren
por vías sobre los que se colocan las losas de piso
construidas en la etapa anterior. Es la producción móvil, en
donde el módulo se mueve mientras que los moldes
permanecen en la misma estación según sea la etapa.
4) En los carros se colocan los encofrados de los muros
exteriores, se moldean, se posicionan los tabiques interiores
y sanitarios y se ubica la losa de techo.
5) Se hacen las terminaciones en una serie de estaciones de 3
o 4 según el tipo de módulo. Se ejecutan las carpetas y pisos,
red cloacal y vinculación al panel sanitario, cableado
eléctrico, colocación de artefactos, ajuste de carpinterías,
pintura, colocación de vidrios.
6) Salen los módulos de la línea y son transportados a los
lugares de almacenamiento o se los carga en los transportes
mediante el uso de un pórtico móvil.
Transporte: se realiza en semirremolques o camiones
convencionales.
Montaje: se colocan los módulos sobre las fundaciones o sobre otros
módulos mediante grúas adecuadas a la carga, distancia y altura de
colocación.
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El consumo de la mano de obra de 200000m2 construidos es de 16,8 horas hombre por metro cuadrado en
fábrica y 2,5 en obra.
Los módulos se colocan en yuxtaposición y pueden superponerse hasta completar varias plantas. Los
módulos pueden apoyar en otros módulos, columnas y paneles, en fundaciones tradicionales, entre otros.
Se los puede clasificar según su forma (caja, copa o campana), según su función (módulos habitables,
húmedos, de circulación) y según su material (pesados o livianos).
Fundaciones: pueden ser zapatas aisladas, cimentaciones corridas, plateas o pilotes. Debe prevenirse la
aislación térmica y condensaciones si están directamente apoyados sobre el terreno natural.
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Grandes Paneles (Pre - Mold)
Los sistemas constructivos se pueden clasificar por el
peso máximo de sus componentes y el de realización en
obra. Dentro de esta clasificación, se puede considerar a
los penales pesados como aquellos con un peso de sus
componentes de más de 500kg. La casa construida con un
sistema pesado prácticamente pesa lo mismo que la
tradicional, mientras que la liviana pesa alrededor de
cuatro veces menos.
El uso de elementos premoldeados otorga: menor costo,
calidad constante, rapidez, mejores terminaciones y única
solución.
Los sistemas constructivos de grandes paneles son los de
mayor grado de industrialización y de menor tiempo de
montaje en obra (producción controlada y de mayor
velocidad de ejecución). Estas dos características son las
que los hacen sumamente competitivos en la construcción
masiva de viviendas. La gran inversión en instalaciones
para el moldeo de los paneles, el equipo de vehículos para
su transporte y grúas para el montaje puede ser
amortizada rápidamente con grandes producciones. Las
ventajas económicas del uso de grandes paneles se
pierden al aumentar el número de paneles distintos para
construir la vivienda. El flete es una barrera para competir
en lugares alejados de los centros de producción. El uso
de estructuras de paneles portantes simplifica el montaje
y le confiere gran velocidad al disminuir la cantidad de
piezas a colocar. Los paneles, por los materiales y por su
forma de elaboración, no presentan usualmente problemas de infiltración. Los inconvenientes, cuando se
presentan, lo suelen hacer en las juntas. El peso y el espesor son fuertes condicionantes en los sistemas de
grandes paneles.
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Los sistemas en base a grandes paneles se pueden clasificar según su función estructural en el edificio. Los
paneles pueden ser portantes o no portantes según tengan o no capacidad de tomar carga por compresión.
El sistema cuyo funcionamiento estructural son paneles portantes se resuelve sólo con paneles y losas. Se
evitan así tanto las vigas como columnas y sus correspondientes uniones. Su limitación es el peso de los
elementos necesarios para cubrir grandes luces. En el caso en que los paneles sean únicamente
cerramientos, la estructura debe resolverse con un sistema esqueleto en el que las columnas, vigas y losas
compongan la estructura resistente.
Los sistemas estructurales portantes se clasifican según cuáles sean sus muros portantes:
a) Longitudinales o fachadas portantes
b) Transversales
c) Cruzados
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La máquina fundamental en las fábricas de grandes paneles es
el molde. Este molde sustituye la habilidad del artesano para
obtener superficies planas.
Componentes de un Sistema de Grandes Paneles

La capa exterior e interior se emplea hormigón convencional y
una capa de poliestireno expandido como núcleo aislante. El
espesor del muro depende de la carga, de la altura, de la rigidez
que le generen los muros transversales, de las condiciones de
habitabilidad y de las posibilidades de fabricación y montaje.
Capa Interior Portante

Es la de mayor espesor y la que por tener función estructural lleva la armadura principal del panel. Esta capa
será sometida a la compresión de las cargas verticales y al corte, si funciona como arriostramiento. Esta
capa deberá tener una terminación adecuada en el interior de la vivienda.
Capa Aislante
Debe ser de un material con alta resistencia al paso del calor, pero con cierta rigidez para resistir las
presiones de la fabricación y permanecer inalterable ante la acción de los ingredientes del hormigón. En
nuestro país el aislante que más se ha empleado ha sido el poliestireno expandido, en espesores que
normalmente van desde los 2 a los 5 cm.
Capa Exterior o de Protección
Es la capa que está expuesta a grandes variaciones de temperaturas y radiaciones solares. La capa exterior
debe ser lo suficientemente resistente para soportar los posibles golpes, y adecuarse a las variaciones de
temperatura.
Armaduras
a) Armaduras resistentes de capa portante
El panel portante será tratado como un tabique de hormigón a los
efectos de determinar su armadura mínima, de corte o compresión.
Necesariamente contará con armadura vertical y horizontal.
b) Armaduras de capa exterior o de fisuración
Esta armadura no tiene fines estructurales, su función es evitar la
fisuración por las variaciones de temperaturas, por lo tanto, cuanto
más densa sea la trama de la malla, menor será la probabilidad de
fisuras. Como mínimo se debe disponer una malla cuadrada de hierros
de 4.2mm cada 15 cm.
c) Armadura perimetral
Se trata de una armadura que confina el panel y contribuye a disminuir
las fisuras de contracción. Consiste en dos hierros que rodean al panel
y están vinculados por ganchos transversales.
d) Armadura de vinculación (ganchos)
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Es la armadura que sirve para unir la capa exterior a la capa portante. La práctica corriente es emplear
ganchos que pueden tener distintas formas que unen a las armaduras de ambas capas. En el cálculo no se
considera esta colaboración para aumentar la resistencia del panel, sin embargo, los ensayos practicados
han mostrado que tal contribución existe. Se debe contemplar la posible corrosión de estos ganchos. Al
atravesar por la capa aislante dejan de estar protegidos por el
recubrimiento de hormigón, siendo entonces posible su corrosión, si se
dan las circunstancias desfavorables como por ejemplo la aparición de
agua de condensación o fisuras en la capa exterior. Para protegerlos
existen diversos materiales entre ellos las pinturas epoxi y cincados.
e) Armadura de refuerzo de vanos
Todo vano en el panel debe ser enmarcado con armadura, en ambas caras
y cosida la posible fisuración con armadura. Estas barras de acero actúan
como armadura de las vigas de dinteles en la parte superior del vano, y
así deben ser calculadas. Otro tanto ocurre en las columnas que se forman
con las aberturas de las puertas.
f) Armadura de la Unión
Para ejecutar la unión, que es estructural, entre un panel y otro se dispondrá una
armadura que permitirá la transmisión de esfuerzos. Esta armadura de unión estará
vinculada a la de la cara portante.
g) Armadura de desmolde, transporte y montaje
Incluye los ganchos de izaje, los refuerzos en zonas débiles, o en zonas de apoyo
o sujeción durante el transporte.
Paneles para muros exteriores (paneles multicapa)
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Existen variantes como, por ejemplo, una sola capa de hormigón estructural, luego cubierto por la aislación
y por una capa de protección y terminación exterior de ladrillo visto con junta tomada. Esta solución permite
aprovechar la capacidad portante del hormigón y dejando a la vista terminaciones de apariencia tradicional.
Losas de techos
Las losas para resolver techos difieren de las que se usan en los entrepisos por
estar expuestas al exterior. En ese aspecto las losas de techo se asemejan a
las de las paredes exteriores. Se fabricarán paneles con el mismo espesor total,
pero con espesores de capas diferentes para lograr verificar las condiciones de
habitabilidad.
Fundaciones
Las fundaciones dependen esencialmente de las
características del terreno donde se implante la
vivienda. Se pueden utilizar zapatas continuas,
plateas, pilotines con vigas de encadenado.
Juntas y Uniones
Definimos como junta entre dos o más componentes
o paneles de un sistema constructivo a la zona o
espacio de contacto entre estos elementos. Las juntas
pueden ser húmedas o secas. Las uniones son la
forma en que dos o más elementos se unen, fijan o
solidarizan estructuralmente, es decir, la forma en que
se vinculen para que trabajen en conjunto. La junta
debe resolver la continuidad funcional de los
elementos, en cambio la unión apunta sólo al aspecto estructural. Las juntas exteriores deben solucionar la
continuidad de las aislaciones térmicas e hidrófugas.
Juntas interiores
El encuentro entre paneles y losas interiores en general se resuelve llenando
el espacio con mortero. En los grandes paneles, las deformaciones se van
acumulando y generando un estado de tensiones crecientes, al alcanzar
cierta magnitud estas tensiones provocan fisuras en los puntos más débiles:
las juntas que tienen escasa armadura o de materiales muy poco elásticos.
Si las juntas son lo suficientemente elásticas como para absorber esas
variaciones no habrá fisuras. Es por eso que cuando hay gran número de
juntas es baja la probabilidad de que aparezcan fisuras pues las
deformaciones se distribuyen. En cambio, cuanto mayor sea el tamaño de
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los paneles mayor será la cantidad de tensiones que acumulan las juntas. El mortero con el que se rellena
la junta no debe presentar contracciones cuando fragua, para esto es indispensable tener baja relación
agua–cemento. Para obtenerlo es necesario usar aditivos fluidificantes e
incorporadores de aire para conseguir que el mortero llene la junta.
Juntas Exteriores
El aspecto estético de la junta exterior será compatible con la fachada del
edificio. Las juntas exteriores deben absorber los movimientos mecánicos o
estructurales y los térmicos.
Uniones
Según la forma de transmitir esfuerzos de las armaduras de un panel a otro
las podemos agrupar a las uniones puntuales en:
Las uniones continuas consisten en dejar la armadura en espera en los bordes de los paneles que se
complementan con armadura en la junta, que luego será rellenada.
Verificaciones higrotérmicas
Debe verificarse el acondicionamiento higrotérmico del sistema, para lo cual se verifica la envolvente del
mismo a partir de las siguientes normas IRAM 11601, 11603, 11604, 11605, 11625.
El muro puede contar con doble barrera hidrófuga, como puede ser la primera capa la cara exterior con el
revestimiento que cubre al hormigón y la segunda, la barrera de pintura asfáltica continua o film de polietileno
o membrana hidrófuga (barrera de vapor). Los paneles exteriores, a través de sus juntas, deben mantener
la continuidad de las barreras hidráulicas => selladores del tipo poliuretánicos (compriband: nombre
comercial de la espuma de poliuretano embebida en asfalto que resulta un buen cierre hidráulico).
Resistencia al fuego
El comportamiento al fuego de estos paneles es el del hormigón que lo componen. Lo óptimo es contar con
valores de ensayo en laboratorios y si no, recurrir al procedimiento del Instituto Americano de Concreto, el
cual no resulta ser la suma algebráica de las resistencias al fuego de los distintos muros y es necesario
contar con los valores de resistencia al fuego.
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Funcionamiento Estructural: Sistema de Paneles Portantes
El sistema se resuelve sólo con paneles y losas. Se evitan así tanto las vigas como columnas y sus
correspondientes uniones. Su limitación es el peso de los elementos necesarios para cubrir grandes luces.
Su empleo ofrece la mayor economía para edificios de vivienda u oficinas. El uso de estructuras de paneles
portantes simplifica el montaje y le confiere gran velocidad al disminuir la cantidad de piezas a colocar.
El comportamiento de los paneles puede ser analizado con los requerimientos del CIRSOC o en el CAT de
La Secretaría de Vivienda.
Los sistemas estructurales basados en los paneles portantes se clasifican según cuáles sean sus muros
portantes: La solución de las fachadas portantes, ofrece como ventaja la posibilidad de ambientes principales
con dimensiones importantes. El sistema estructural de paneles portantes cruzados ofrece a las losas de
entrepisos mayor cantidad de apoyos, con lo cual se disminuyen los espesores de las mismas y por lo tanto
su peso. En nuestro caso se optó por trabajar con paneles portantes longitudinales (fachadas portantes) y
losas de techo que trabajan solo en una dirección para evitar problemas por falta de alineación.
Las uniones y la forma en que los paneles pueden tomar la carga y transmitirla es el punto crítico del
esquema estructural ya que la rotura se produce en los puntos de introducción de la carga.
Viaje de las Cargas

Los paneles serán portantes o no según su capacidad de tomar cargas de compresión (o los toman las
columnas y vigas o lo toman los paneles portantes).
Es necesario analizar la forma en que se tomarán las fuerzas horizontales como viento o sismo. Se deben
disponer elementos estructurales de tal manera que impidan las excesivas deformaciones laterales, así
como también los desplazamientos por torsión.
Se observa como el viento incide sobre los paneles exteriores. La carga horizontal es recibida por los paneles
frontales de acuerdo con su área de influencia. Este muro necesita descargar dicha fuerza, y los elementos
sobre los cuales lo hace son los diafragmas horizontales y la fundación. Los diafragmas horizontales serán
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las losas de techo. Para que esa descarga se realice debe existir una unión que transmita la fuerza
perpendicular al muro al elemento losa en su plano (unión A).
En la losa la carga es transmitida por contacto directo cuando la carga es análoga a una presión y en caso
contrario es transmitida por los insertos metálicos que vinculan ambos elementos.
Una vez que la carga horizontal llegó a la losa de entrepiso o de techo, se debe comprobar si realmente
constituye un diafragma. Para que un conjunto de paneles de entrepiso colocados unos a la par de otros se
comporten como viga horizontal o diafragma, deben estar unidos entre sí y confinados por un encadenado
perimetral. Las uniones entonces que tendrán que tener los paneles de losa o forjado serán las B y C.
Se aprecian los esfuerzos que deben transmitir las uniones de los paneles de losas. La unión del tipo B es
la que transmite el corte, es decir la que impide el resbalamiento entre dos paneles contiguos. La unión tipo
C será la que da continuidad a las armaduras que se dispongan para cumplir la función de encadenado, esta
armadura puede formar parte de la losa del muro o ser agregada para conformar la unión.
Las losas actúan como viga horizontal descargando sobre los arriostramientos verticales. Para que ello
ocurra debe existir la unión D. Esta unión entre la losa y el arriostramiento impedirá el deslizamiento del
diafragma horizontal y pasará por corte la fuerza que actúa en el plano de la primera, al plano del segundo.
Como es lógico el arriostramiento debe tener continuidad en su plano, al pasar de un nivel o piso a otro y
hasta llegar a las fundaciones. Esto se consigue con uniones del tipo E.
Tipo de Arriostramientos
Los sistemas de arriostramiento para los edificios pueden ser planos o tridimensionales. La práctica
constructiva lleva a combinarlos en un mismo proyecto.
Arriostramientos Verticales Planos
Los planos serán tabiques o pórticos, que a su vez podrán ser premoldeados usando grandes paneles o
ejecutados con hormigón “in situ”. El accionar de estos elementos va a quedar en función de su posición en
planta (ubicación sobre el perímetro o en el interior de la planta) y la forma de los elementos planos.
Arriostramientos Verticales Tridimensionales

Tridimensionales serán por ejemplo los núcleos de escaleras y
ascensores. Como en el caso anterior se podrá contar con un
núcleo premoldeado, o como es más frecuente con núcleos
hormigonados en el lugar de la obra.
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Ensayos
En cuanto a los ensayos a realizar, es necesario analizar el comportamiento de los paneles frente a distintas
cargas tanto estáticas como dinámicas. Se realizan ensayos de impacto para analizar la resistencia de la
capa exterior. También deben analizarse las juntas y uniones, verificando la estanquidad de las mismas.
Fabricación
El grado de industrialización que se alcance con este método dependerá de la incorporación de horas de
diseño y proyecto de los mismos, para aprovechar y optimizar los beneficios de la tecnología. Se deberá
panelizar: dividir la envolvente de muros exteriores en los paneles necesarios y uniformar alturas y ajustar
longitudes para tener elementos de dimensiones similares.
• Ventajas: inversión en moldes y equipos es permanente, mejoran los controles, perfeccionan los
procesos, acumulación de experiencia, equipos de mayor aporte.
• Desventajas: fletes, limitaciones en ruta, necesidad de demanda constante.
La fabricación de los grandes paneles se basa en el empleo de la máquina más sencilla: el molde. Las
chapas corrientemente utilizadas para los moldes son de 3 a 5 mm de espesor, con refuerzos de perfiles
laminados o de chapa plegada. La elección de los moldes siempre se plantea en el aspecto técnico y desde
luego en el económico. Los moldes ofrecen una cara perfectamente lisa y se emplean reglas que permite
alcanzar el tipo de borde requerido. Es conveniente que estas mesas sean rebatibles para que el panel se
desmolde de la misma forma en la que va a ser usado => se evitan armaduras de flexión que hubieran sido
requeridas en caso de izar el panel.
La calidad y precisión de las piezas son el punto de partida técnico que deben satisfacer los moldes. Al
abordar el ámbito económico se analiza el costo de fabricación de los moldes, su vida útil y la posibilidad de
su amortización. Algunos tipos de moldes permiten fabricar varios tipos de piezas con ellos, esta versatilidad
puede tener un costo inicial mayor, pero se compensa al tener mejores posibilidades de amortización. Deben
ofrecer simplicidad de armado y desarmado. Lo común son mesas de 8m de largo y 4 m de ancho.
Los moldes pueden ser fijos (se debe trasladar el personal y los implementos) o móviles (ellos circulan por
las estaciones de trabajo que realizan la misma tarea en el mismo lugar. Se tiene una organización en la
fábrica y se alcanzan altos rendimientos).
Los distintos tratamientos de calor para “curar” la pieza están relacionados con el tipo de molde y también
las posibilidades de vibrado. Existen distintos tipos de vibrado entre los que se destacan la vibración interna,
la externa y la superficial
El curado es acelerar el normal endurecimiento de la pieza, aumentando su temperatura y controlando su
humedad. La velocidad con que las piezas premoldeadas alcanzan la resistencia que permite desmoldarlas
es económicamente muy importante, será así posible alcanzar la máxima eficiencia en el empleo de los
moldes.
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La velocidad de fraguado se puede incrementar aumentando la temperatura de la pieza. Las formas más
comunes para aumentar la temperatura son el empleo de:
Una curva de temperatura del proceso de curado presenta las siguientes 4 fases:
1) La primera fase, es el período inmediatamente posterior al hormigonado de la pieza y en la cual no
se aplica calor. Se espera que el hormigón desarrolle una resistencia mínima. Se deben evitar las
pérdidas de humedad.
2) En la fase de calentamiento, la temperatura se eleva hasta alcanzar el máximo, entre los 60°C y
85°C. Cuanto más rápido se calienta más rápido se consiguen resistencias iniciales, sin embargo,
menores serán las resistencias finales.
3) La fase de temperatura estable es la que se desarrolla una vez alcanzada la temperatura deseada.
La duración de este período favorece la resistencia final, sin embargo, es cara de mantener por su
consumo de energía.
4) Finalmente, en la fase de enfriamiento, se alcanza la temperatura ambiente. Cubriendo el molde con
un aislante que retarde su enfriado, se consiguen resultados económicos. La caída de temperatura
no debe superar un valor máximo por hora.
Se debe tener presente que cualquier desvío
importante en las temperaturas, puede transformarse
en tensiones y consecuentes fisuras. Asimismo, las
concentraciones de calor deben ser evitadas. Siempre
está presente el riesgo de la excesiva pérdida de agua
del hormigón. Cuando en los paneles se colocan
cañerías, cajas, etc., hay que contemplar los efectos de
la temperatura sobre los mismos.
Moldear sobre una superficie horizontal, es la forma
más simple y que requiere menos inversión. Al
combinarla con elementos que permiten rebatirla se
consigue facilidad en el desencofrado y en el caso de
los paneles de muro, que no sufra esfuerzos distintos
a los que desarrollará en obra.
El curado se realiza en cada mesa y las mismas serán provistas de una instalación de vapor para el curado
y de una instalación de aire comprimido para los vibradores. El hormigonado se realizará utilizando auto
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elevadores que llevarán el hormigón desde el lugar donde se elabora hasta el molde. El hormigón será
vibrado utilizando los vibradores de contacto de la mesa.
Secuencia de Fabricación
1) Preparación de moldes
En esta etapa se acomodan los moldes conforme lo requiera el panel. Estos moldes están compuestos por
la base y las reglas de borde. Como base es colocada una chapa de acero la cual le da la terminación
necesaria para poder utilizar el panel directamente como sale de fábrica; las reglas de borde son las que le
dan las distintas formas requeridas al panel, para eso existen dos reglas fijas y dos reglas móviles que se
adaptarán a cada una de las formas o medidas según lo indiquen los planos que se le presentará al operario
en la línea de producción.
2) Colocación de las armaduras y elementos embebidos
Una vez concluido y ajustado el molde se procede a la colocación de los distintos elementos que contiene y
quedarán embebidos en el panel; esto incluye a la armadura y a los elementos de las distintas instalaciones.
En esta etapa se deberá entregar un plano con el replanteo de los distintos elementos al operario con el fin
de que sean colocados en la posición adecuada y así facilitar y reducir las operaciones de ajuste en la obra.
3) Revisión de lo colocado
Siempre antes de colar el hormigón se deberá revisar lo colocado con el fin de no tener eventualidades una
vez colocado o endurecido el hormigón.
4) Vuelco del hormigón
Una vez colocados los elementos se procede a volcar el hormigón dentro del molde, este puede ser mediante
una cuchara sostenida por un puente grúa la cual se cargará en el sector de producción del hormigón y
volcará en los paneles su contenido. Una vez volcado se debe compactar, esto se puede hacer mediante el
vibrado del molde, lo cual sería lo más directo, o sino también mediante vibradores externos.
5) Curado rápido
Este proceso resulta crítico a la hora de planificar dado que es uno de los puntos que más tiempo consume
en el proceso de fabricación y el que puede determinar el costo de la producción dado que es el que demora
el liberado de los moldes. Para poder ser más productivos con la menor cantidad de moldes posibles es
necesario bajar al máximo el tiempo de curado sin descuidar la necesidad del hormigón de llegar a una
resistencia adecuada para poder desencofrar sin generar una reducción en la calidad del material ni dañar
de manera definitiva el panel por generarle esfuerzos durante un periodo en el cual no está apto para
recibirlos.
Para poder generar este curado se lo debe llevar a una cámara de curado la cual fundamentalmente genera
vapor de agua a una temperatura dada, generalmente por debajo de los 80°C y por encima de los 65°C con
el fin de tener un curado rápido, pero no generar la evaporación del agua de la mezcla y deshidratar al
cemento. Con estas temperaturas y un control adecuado podemos reducir los tiempos de curado, para una
resistencia razonable de desencofrado, de 6 a 8 horas.
6) Desmolde
Una vez finalizado el proceso de curado se debe proceder al desmolde de los paneles. Es altamente
deseable que los esfuerzos generados en el desmolde sean los mismos que recibirá el panel en servicio, lo
cual no implicaría la adición de armaduras para resistir esfuerzos que sólo se generarán una vez en todo el
servició y en esta simple operación. En este aspecto es necesario planificar y colocar insertos de manera tal
de que el desencofrado se haga tomándose de estos y genere sólo esfuerzos tenidos en cuenta. Es por esto
que los paneles de cierre lateral deberán ser desmoldados de manera vertical y de la misma forma acopiados
(en la medida de lo posible).
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El moldeo puede ser vertical u horizontal. El moldeo vertical tiene la ventaja de tener dos caras de molde
(dos caras con excelente terminación), no sufren flexión, ahorro en espacio y excelente humedad de curado.
No es práctico para paneles largos, es complicado realizar multicapas, el armado vertical es más lento.
El moldeo horizontal permite la fabricación en cadena, en donde se cuentan con estaciones (los pasos que
se nombran en negrita).
7) Limpiado de los moldes
Es la parte final del proceso y el comienzo de uno nuevo. Este punto es de gran importancia dado que la
vida útil de los moldes se verá reducida y además se generarán imperfecciones en los paneles también
dificultando la operación de desencofrado.
8) Acopio y despacho de paneles
Resulta importante que el despacho de los paneles sea rápido dado que de tener que acopiar será más
costoso por la gran cantidad de lugar necesario.
9) Transporte
El lugar de instalación de la fábrica y la disponibilidad de medios de transportes de bajo costo es en muchos
casos lo que define o no la conveniencia económica de emplear un sistema de grandes paneles. Sin duda
el transporte de los sistemas pesados significa un costo importante. Los paneles se transportan
verticalmente, apoyados sobre bastidores que los mantienen en su posición, se emplean semirremolques o
carretones especialmente adaptados. El gálibo de las rutas y las toneladas de carga permitidas, serán los
límites a cumplir.
10) Montaje
Previamente a comenzar con las tareas de montaje, es necesario un replanteo y ejecución de bases y
plateas con precisiones acotadas a las tolerancias del sistema. La operación de izaje de los paneles desde
la zona donde se los ubicaron al llegar a obra, hasta su posición en el edificio, se realiza con diferentes tipos
de grúas y empleando distintos aparejos. Estos aparejos deben garantizar la estabilidad y seguridad del
panel mientras se lo lleva a su posición. Lo habitual es el empleo de vigas con poleas que garantizan la
distribución de las cargas y la igualdad de tiros.
Especial atención debe prestarse al viento en el momento del montaje. Los paneles, pendiendo de los cables
de la grúa, con su gran superficie se tornan muy peligrosos ante las ráfagas de viento que los hacen girar.
La secuencia de montaje debe ser programada de tal manera que emplee el menor tiempo de grúas posible.
Se inicia por los paneles portantes, luego los no portantes, se ajustan sus posiciones y posteriormente se
van colocando las losas.
Luego de montado un núcleo que conforma un sector estable, se procede a vincular en forma definitiva los
elementos mediante la ejecución de las uniones.
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La producción a pie de obra permite evitar costos de fletes,
limitaciones dimensionales a los anchos de las rutas y alturas de
puentes y evitar el costo de una fábrica. Las desventajas son: costo
de emplazar fábrica, mayores ajustes en la producción, exposición al
clima, dificultades en el curado de las piezas (pérdida y generación de
calor).
Un método para producción de este tipo es el Tilt Up: consiste en
aprovechar la superficie lisa de una platea o contrapiso con una
superficie adecuada como parte de un molde que se completa con las
reglas de borde. Moldear el panel, espesar su curado necesario, izarlo
y posicionarlo en su emplazamiento definitivo.
Otro método es el de batería horizontal: producción de paneles

premoldeados a pie de obra, sobre una platea, pero uno sobre otro.
1) Superficie perfectamente lisa, nivelada y plana sobre la cual se
armará el sistema de moldes para el primer panel. Se puede
usar una platea como fondo de varios moldes.
2) Una vez moldeado el segundo panel, las primeras reglas de
borde se retirarán y funcionarán de bordes para el tercer panel.
3) Colocación de armaduras, ganchos de izaje, elementos de
unión y tendido de las cañerías previo al hormigonado.
Lo clave es el uso de desmoldantes que permiten el empleo de
encofrados de hormigón y el proceso de curado puede ser acelerado
por algún método de incorporación de calor.
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Esquemas estructurales y viaje de cargas genérico
Cargas verticales: Techos
Para describir la resolución estructural de las distintas posibilidades de techos, se debe tener presente el
tipo de sistema que se estará empleando.
Estructuras de techos de sistemas livianos
Las posibles soluciones son:
1. Cabriadas o vigas principales sobre las que apoyan las correas a las que se fija la cubierta:
Es la solución más utilizada por los sistemas livianos;
tienen una gran variedad de configuración:
a. Pendiente y altura de las cabriadas: son
función de las cargas de nieve y viento y de
la luz a cubrir; las pendientes clásicas varías
de 15 a 30 grados.
b. Separación entre cabriadas: estará dada por
la posibilidad de los apoyos: columnas o muros portantes por razones de coordinación
modular, la magnitud de las cargas y el tipo de correas a usar. Si están muy separadas,
significaría una cabriada muy pesada o correas muy importantes.
c. Geometría interna de la cabriada: depende del tipo de cubierta, que es la que define la
cantidad de correas necesarias y siempre es mejor ubicar el apoyo de las correas en los
nudos para evitar la flexión en las barras superiores.
2. Estructura formada por cabios, donde se fija la
cubierta que apoya directamente sobre los
muros portantes: se basa en armar el techo en
base a cabios cada 40 cm que, a su vez, apoyan en
el entramado de parantes de las paredes; permite
manejar menores pendientes, pero implica tener
paredes portantes internas y de altura variable.
3. Bóvedas u otras formas: se debe tener cuidado en
el análisis de las condiciones de apoyo y su
comportamiento ante la succión del viento.
Estructuras de techos de sistemas pesados
Las variantes en cuanto a los techos en sistemas pesados es
la forma de trabajo de las losas: unidireccionales o cruzadas,
que se relaciona con las dimensiones de la losa. Si es
completa sobre uno o varios ambientes permite evitar juntas. El factor que decide el tamaño de las losas
será la disponibilidad de equipo de izaje y de moldes.
Los sistemas pesados, en general, no tienen inconvenientes en soportar las cargas verticales (al usar
materiales como hormigón o cerámicos con espesores importantes con armaduras y encadenados
perimetrales) se comportan sin problema frente a las compresiones. El funcionamiento será el de columnas
y vigas o el de muros portantes, según presenten vanos o no.
Los sistemas livianos deben analizarse pues por naturaleza de sus materiales no hay reservas para tomar
compresión en los que sirven de cerramiento. Por lo tanto, se deben proveer de columnas o parantes
capaces de resistir las cargas provenientes del techo. Si existe el caso de que la pared sea resistente a la
compresión, aunque no exista un reglamento que lo demuestre, se recurre a ensayos de compresión según
normas.
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Cargas horizontales: paredes con cargas perpendiculares a su plano
En los sistemas pesados las paredes tienen aptitud para resistir cargas
perpendiculares a su plano (por ejemplo: armadura en el hormigón para tomar
la tracción) y los espesores de las paredes aportan rigidez evitando
deformaciones excesivas.
En los sistemas livianos, la forma de darle resistencia y rigidez a las paredes
es el uso de los parantes o columnas ya que las placas de revestimiento
interiores o exteriores tienen poco espesor y poca resistencia a la flexión.
El recorrido de las cargas horizontales es el siguiente:
• La carga horizontal incide sobre las paredes.

• La carga horizontal para por arriostramientos horizontales.
• La cargas llegan a los arriostramientos verticales.
• Descargan a las fundaciones.
Arriostramiento horizontal: es todo elemento que, a nivel de cielorraso o
cubierta, toma las cargas horizontales que, transmitidas por las paredes, inciden en la parte superior de la
vivienda y las transmitan a los arriostramientos verticales.
En los sistemas pesados, se tiene la posibilidad de contar con planos de gran rigidez para trabajar como
arriostramientos horizontales al usar losas.
En los sistemas livianos, se tienen alternativas:
1) Viga superior: se trata de que la viga tenga la menor luz de
flexión posible, lo cual obliga a buscar apoyos en las
paredes inferiores, las cuales deben ser capaces de tomar
fuerzas horizontales.
2) Viga reticulada a nivel de cielorraso o de cubierta: son
las vigas contraviento de la construcción de las naves
industriales metálicas y también en los de madera. Permite
una gran rigidez con luces grandes entre sus apoyos, pero
requiere mayor cantidad de piezas y el empleo de más mano
de obra.
3) Cubierta o cielorraso rígidos
en su plano: se le da rigidez al techo a
través de placas de terciado que utilizan
sobre los cabios o tirantería del techo.
Arriostramiento vertical: en los sistemas pesados, en general, las paredes pesadas ofrecen gran
capacidad de tomar corte.
Las alternativas en los sistemas livianos son:
1) Aporticamientos: Requiere secciones importantes de
vigas y de columnas y que la unión viga – columna sea
rígida (que pueda transmitir momento). Esto hace que
sea más cara.
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2) Columnas rígidas empotradas en la fundación: no evita rigidizar
el nudo, pero requiere elementos más rígidos en las columnas y un
anclaje a las fundaciones importante. Es la solución más adecuada
para los sistemas pesados.
3) Cruces de San Andrés: es la solución más económica desde el
punto de vista de la estructura, pero interrumpe vanos donde no es posible colocar aberturas
importantes y colocar diagonales que pueden entorpecer el armado normal de la pared y obligar a
piezas o cortes especiales.
4) Paneles sucesivos unidos al corte: es usado cuando el sistema no tiene una estructura
independiente, sino que panales de cierre son portantes y tiene resistencia al corte.
5) Rigidización con revestimientos estructurales: Existe una Rigidización que se puede considerar
a través del revestimiento empleado.
Fundaciones
En los sistemas pesados las posibilidades de fundaciones no difieren de la forma de cimentar construcciones
tradicionales, pero existen algunas posibilidades en cuanto al aprovechamiento de la rigidez que presentan
los grandes paneles o células de hormigón.
El poco peso de los sistemas livianos se manifiesta cuando se comparan las fundaciones de ellos con las
de los sistemas pesados. Es corriente el uso de zapatas corridas o plateas delgadas con nervios bajo las
paredes portantes.
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Resumen Sistemas Constructivos Segundo Parcial

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Sistemas Constructivos: Resumen Segundo Parcial

Resumen Sistemas Constructivos: Segundo Parcial

b) Cruces de San Andrés o Contraventeos

• Interior: placas de yeso de 12 mm con separación máxima de 40 cm entre parantes.

- Detalles D1, D2, D5: distintas posibilidades de

Análisis de viaje de cargas

• Ancho: en el interior es de 3 metros y los exteriores, de 3,20 metros.

El sistema estructural se puede resolver de dos maneras:

Componentes de un Sistema de Grandes Paneles

Capa Interior Portante

Paneles para muros exteriores (paneles multicapa)

Viaje de las Cargas

Arriostramientos Verticales Tridimensionales

Otro método es el de batería horizontal: producción de paneles

• La carga horizontal incide sobre las paredes.

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