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Soldadura en Oleoductos y Gasoductos-API 1104 Rollino PDF
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos-API 1104 Rollino PDF
Objetivo General:
CONTENIDO
Construcción
Mantenimiento
Requerimientos
Los requerimientos aplicables al diseño, calificación, inspección, ensayos,
mantenimiento y reparación de soldaduras en Oleoductos, Gasoductos, Líneas de
transporte de barros y otras líneas tanto, en la etapa de construcción como a las líneas
en servicio se encuentran contenidos en:
Códigos de construcción
Normas referenciadas.
Códigos de Construcción.
Los Códigos ASME que contienen los requisitos aplicables a soldadura de oleoductos
y Gasoductos son:
Normas referenciadas.
API 1104
ASME IX
AWS D3.6
Incluye.
Procesos:
De acuerdo a ASME B31.4, ASME B31.8 y ASME B31-11 las soldaduras pueden ser
realizadas con cualquier proceso, dentro de los que se encuentran:
Tipos de Soldadura.
Las soldaduras cubiertas por los Códigos de Construcción son:
Soldaduras a tope
Soldaduras Socket Weld
Soldaduras de Filete
Soldaduras de Sellos
Equipos.
Los equipos de soldadura para ambos tipo de procesos, gas y arco, deben ser de un
tamaño y tipo conveniente para el trabajo y deben ser mantenidos en una condición que
asegure:
o Soldaduras aceptables,
o Continuidad de operación, y
o Seguridad del personal.
Los equipos de soldadura por arco eléctrico deben ser operados dentro de los rangos
de amperaje y voltaje dados en el procedimiento de soldadura calificado.
Los equipos de soldadura a gas deben ser operados con las características de llama
y tamaños de soplete dados en el procedimiento de soldadura calificado.
Se deberán reparar los equipos que no reúnen estos requisitos o se remplazaran.
Materiales.
TUBERÍA Y ACCESORIOS
ASME B31.4, 31.8, B31.11 y API 1104 contemplan la soldadura de tubos y
accesorios que conforman las especificaciones siguientes:
Cubre tubos con y sin costura con extremos planos, roscados, tipo campana y
TFL.
Establece requerimientos para dos niveles de especificación de Producto: PSL1 y
PSL2.
Grado A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70 y X80.
PSL1: A25 a X70
PSL2: B a X80
Clases:
o Clase I:
o Clase II: acero refosforizado con mejores propiedades calidad para roscado y
posible mayor dificultad para doblado que Cl I
Dimensiones:
Los tubos se especifican por tamaño (Size). Esta dimensión se corresponde con las
aplicadas anteriormente o en otros estándares como ser: Diámetro nominal y NPS
(Nominal Pipe Size)
API indica que la siguiente información debe especificarse para realizar la compra:
o Especificación: API 5L
o PSL 1 ó 2
o Grado (y clase si aplica)
o Tipo de tubo: Sin costuras, soldadura continua, laser. Ver 5.1.3
o Tamaño y diámetro exterior
o Espesor de pared
o Longitud nominal
o Tipo de extremos.
o Fecha de entrega
o Instrucciones de embarque.
Procesos de fabricación.
Sin Costura
Soldadura
continua
Procesos de Sin aporte
Fabricación.
Soldadura láser
Soldados:
Arco sumergido
Con Aporte
PSL1 PSL2
Tipo de extremo Plano, roscado, acampanado Plano
y acoples especiales
Soldadura los métodos. (Laser solo Todos los métodos excepto
para A25) laser.
Composición uímica Todos Todos
Aplastamiento/Doblado/Du Todos Todos
ctilidad
Carbono equivalente Solo cuando se lo solicita De acuerdo a grado
Máxima Fluencia NO De acuerdo a grado
Máximo UTS NO De acuerdo a grado
Tenacidad (Impacto, drop No requerido Requerido para todos los
weight) grados
END para sin costura Solo cuando se lo solicita Requerido SR4
Reparación del tubo con Permitido Prohibido
soldadura
Prueba Hidrostática Todos Todos
Certificación SR15 SR15.1
PSL1(Tabla 2A)
API 5L Quim.(max) Fluencia min Rotrura min
Grado C Mn psi MPa psi MPa
A25 Cl I 0.21 0.60 25000 172 45000 310
A25 Cl II 0.21 0.60 25000 207 45000 331
A 0.22 0.90 30000 241 48000 414
B 0.28 1.20 35000 241 60000 414
X42 0.28 1.30 42000 290 60000 414
X46 0.28 1.40 46000 317 63000 434
X52 0.28 1.40 52000 359 66000 455
X56 0.28 1.40 56000 386 71000 490
X60 0.28 1.40 60000 414 75000 517
X65 0.28 1.40 65000 448 77000 531
X70 0.28 1.40 70000 483 82000 565
Tabla PSL2
API 5L Quim. (max) Fluencia min Fluencia min Rotura min Rotura max
Grado C Mn psi MPa psi MPa psi MPa psi MPa
B 0.24 1.20 35000 241 65000 448 60000 414 110000 758
X42 0.24 1.30 42000 290 72000 496 60000 414 110000 758
X46 0.24 1.40 46000 317 76000 524 63000 434 110000 758
X52 0.24 1.40 52000 359 77000 531 66000 455 110000 758
X56 0.24 1.40 56000 386 79000 544 71000 490 110000 758
X60 0.24 1.40 60000 414 82000 565 75000 517 110000 758
X65 0.24 1.40 65000 448 87000 600 77000 531 110000 758
X70 0.24 1.40 70000 483 90000 621 82000 565 110000 758
X80 0.24 1.40 80000 552 10000 690 90000 621 120000 827
Carbono equivalente:
Para el caso de PSL2 debe realizarse el cálculo del carbono equivalente (CE) de
acuerdo con la siguiente fórmula e informarse:
CE (Pem) = C + Si/30 + Mn/20 + Cu/20 + Ni/60 + Cr/20 + Mo/15 + V/10 + 5B (Para C <
0.12%)
CE (IIW) = C + Si/30 + Mn/6 + Cr/5 + Mo/5+ V/5 + Ni/15 + Cu/15 (Para C > 0.12%)
Aplastamiento
Para tubos de grado superior A-25 para todas las relaciones diámetro – espesor
debe aplastarse hasta los 2/3 del diámetro exterior sin que se produzcan grietas/
aberturas en la soldadura. (75% para A25)
Para relaciones de diámetro D/t>10 debe continuarse el aplastamiento hasta alcanzar
una distancia de 1/3 del diámetro exterior sin que se produzcan grietas/ aberturas en
otras zonas que no sean la soldadura. (66% para A25)
Para todas las relaciones diámetro – espesor debe continuarse el aplastamiento
hasta que se produzca contacto de las caras de tubo aplastado sin que se produzcan
evidencias de laminaciones o metal quemado.
Se considera soldadura la zona que se extiende 0,25in. más allá la de la línea de
fusión para tubos menores a 2 3/8 in. y 0,5 in para los mayores.
Doblado
Impacto
Las probetas se extraen del material base del tubo. Para tubos soldados se
extraen a 90° de la soldadura y la entalla a través del espesor.
Cuando es requerido, la tenacidad a la fractura debe ser determinada por medio de este
ensayo para tubos de 20 in. y mayores en X52 y mayores.
Prueba de Presión.
El valor mínimo de prueba estándar es el dado en las tablas 4, 5, 6A, 6B, 6C, E-6A,
E-6B, or E-6C;
La presión de prueba alternativa dada en las Tables 6A, 6B, 6C, E-6A, E-6B, o E-
6C se aplica si lo solicita el comprador.
Un valor de prueba más alto que el estándar puede ser aplicado a menos que lo
limite el comprador.
La siguiente tabla indica los % de fluencia (cedencia) a alcanzar durante la prueba
y contiene las ecuaciones de cálculo.
S= SMYS multiplicado por el factor indicado en la norma (Varia según el tipo de ensayo,
grado de tubo y espesores entre 60 y 90%)
t: Espesor
D: Diámetro
Tolerancias dimensionales:
Diámetro
API 5L indica tolerancias dimensionales para los tubos en dos zonas distintas.
Cuerpo y Extremos.
La tabla 7 indica las tolerancias en el cuerpo.
La tabla 8 indica las tolerancias en los extremos.
Espesor.
Especificaciones ASTM:
ASME B31.4 Y B31.8 listan las siguientes especificaciones ASTM como aplicables:
ASTM-A53, 106, 134, 135, 139, 333, 381, 524, 530, 671, 672.
METAL DE APORTE
Los metales de aporte deben conformar una de las siguientes especificaciones:
a. AWS A5.1.
b. AWS A5.5.
c. AWS A5.2.
d. AWS A5.17.
e AWS A5.18.
f. AWS A5.20.
g. AWS A5.29.
h. AWS A5.28.
Metales de aporte que no corresponden a las especificaciones arriba mencionadas
pueden ser usados si son empleados en la calificación del procedimiento.
Los materiales de aporte son agrupados por API 1104, de acuerdo a lo siguiente:
8 A5.29 E71T8 - K6
9 A5.29 E91T8 - G
API 1104
Calificaciones requeridas
• De acuerdo a ASME B31.4, 31.8 y 31.11, antes de iniciar las
soldaduras debe:
Proceso
Debe identificarse el proceso, procesos o combinación indicando si es
soldadura manual, semiautomática, o automático
Materiales de Tubería y Accesorios:
Los materiales a los que se aplica el procedimiento deberán ser identificados.
La especificación de API 5L para tubería, así como los materiales que
conforman a las especificaciones aceptables de ASTM, pueden ser agrupados
(ver API 1104 5.4.2.2),
El ensayo de calificación se hace en el material con la máxima tensión de
fluencia mínima Especificada en el grupo.
Cuando los materiales soldados son de dos grupos de materiales
diferentes, el procedimiento para el grupo de más alta tensión deberá ser usado.
Diseño de Junta
La especificación deberá incluir un esquema de la junta que muestren el
ángulo de bisel, el tamaño del talón de raíz, y la abertura de raíz o el
espaciado entre los miembros.
Deberán ser mostrados la forma y tamaño del metal de aporte. si un
respaldo es usado, se deberá designar el tipo.
Características Eléctricas
Deberán ser indicadas la corriente y polaridad, y el rango de voltaje y
amperaje para cada electrodo, varilla, o alambre deberá ser mostrado.
Ing. Ruben E Rollino 7
Características de llama
La especificación deberá indicar si la llama es neutra, carburante, u oxidante.
El tamaño del orificio en la punta del soplete para cada tamaño de varilla o
alambre deberá ser especificado.
Posición
La especificación deberá indicar rodado o soldadura de posición.
Dirección de Soldadura
La especificación deberá indicar si la soldadura es ejecutada en una dirección
ascendente o descendente.
Velocidad de Avance
El rango para la velocidad de avance, en pulgadas por minuto, deberá ser
especificado para cada pasada.
Ing. Ruben E Rollino 9
Variables Esenciales
• Material Base
• Un cambio en el grupo calificado. Para los propósitos de esta norma,
norma, todos
los materiales deberán ser agrupados en función de la tensión de fluencia
mínima especificada como sigue:
• a. < a 42,000 psi (289.58 MPa).
MPa).
• b. > a 42,000 psi (289.58 MPa)
MPa) y < a 65,000 psi (448.16 MPa).
MPa).
• c. Para los materiales con una tensión de fluencia mínima especificada
especificada
mayor o igual a 65,000 libras por pulgada cuadrada (448.16 MPa)
MPa) cada
grado deberá recibir un ensayo de calificación separado.
• Diseño de junta
• Un cambio mayor en el diseño de junta (por ejemplo, chaflán en V a U)
• Cambios menores en el ángulo de bisel del chaflán no son variables
variables esenciales.
• Posición
• Un cambio en la posición de rodado a fijo, o viceversa.
• Espesor de la pared
• Un cambio de un grupo de espesor de pared a otro.(ejemplo sugerido
sugerido en 6.2.2)
– 1. < 3/16in (4.8 milímetros).
– 2. > 3/16in (4.8 mm) y < ¾in (19.1 mm).
– 3. > ¾in (19.05 milímetros).
• Metal de Aporte
• a. Un cambio de un grupo de metal de aporte a otro (vea Tabla 1).
1).
• b. Para los materiales de tubería con fluencia mínima especificada
especificada > a 65,000psi
(448.16 MPa),
MPa), un cambio en la clasificación AWS del metal de aporte (ver 5.4.2.6).
5.4.2.6).
• Pueden hacerse cambios en el metal de aporte dentro del grupo. La La compatibilidad
del material base y el metal de aporte debería ser considerada desde
desde el punto de vista
de las propiedades mecánicas.
Características Eléctricas
Un cambio de la polaridad de electrodo de CC positivo a CC negativa o
viceversa o un cambio en la corriente de CC a CA o viceversa.
Tiempo Entre Pasadas
Un incremento en el máximo tiempo entre la pasada de raíz completa y el
inicio de la segunda pasada.
Dirección de Soldadura
Un cambio de vertical descendente a vertical ascendente, o viceversa,
Gas de Protección y caudal
Un cambio de un gas protector a otro o de una mezcla de gases a otro
Un mayor o menor rango de caudal de protección.
Fundente
Ver Tabla 1, Nota a para variables esenciales en cambios en fundentes
Velocidad de avance
Un cambio en el rango de velocidad de avance.
Precalentamiento.
Disminución de temperatura.
Tratamiento térmico pos soldadura
Agregado o cambio de rango
Ing. Ruben E Rollino 13
Tabla 1
Grupo Especificación Electrodo Fundente
1 A5.1 E6010, E6011
A5.5 E7010, E7011
2 A5.5 E8010, E8011
3 A5.1 o A5.5 E7015, E7016, E7018
A5.5 E8015, E8016, E8018
4 A5.17 EL8, EL8K, EL12, EM5K, P6XZ, P6X0, F6X2,
EM12K,EM13K, EM15K F7XZ, F7X0, F7X2
5 A5.18 ER70S - 2
6 A5.18 ER70S - 6
7 A5.28 ER80S - D2
8 A5.2 RG60, RG65
9 A5.20 E61T – GS, E71T - GS
10 A5.29 E71T8 - K6
11 A5.29 E91T8 - G
Ing. Ruben E Rollino 14
Calificación de Procedimiento
de Soldaduras a Tope
diámetros menores o iguales a 1.335 in (33.4mm).Una probeta de tracción de sección completa debe ser tomada.
b : Para materiales con resistencia a la fluencia especificada mayor a 42000 psi (290 MPa) un mínimo de una probeta de
tracción es requerida.
Ing. Ruben E Rollino 16
• Preparación
• Las probetas para ensayo de resistencia a la tracción (vea la Figura
Figura 4) deberán ser
aproximadamente de 9 pulgadas (230 milímetros) de largo y aproximadamente
aproximadamente 1
pulgada (25 milímetros) de ancho. Estas pueden ser preparadas por
por mecanizado u
oxicorte, y ninguna otra preparación es necesaria a menos que loslos lados sean
ranurados o no sean paralelos. Si es necesario, las probetas deberán ser
maquinadas para que los lados sean lisos y paralelos.
Ing. Ruben E Rollino 18
Método
Las probetas de ensayo de resistencia a la tracción deberán ser rotas bajo carga
, usando un equipo capaz de medir la carga a la que la falla ocurre. La resistencia
a la tracción deberá ser computada dividiendo la máxima carga de la falla por el
área de la sección transversal más pequeña de la probeta, medida antes de que la
carga sea aplicada.
Requisitos
La resistencia a la tracción de la soldadura, incluyendo la zona de fusión de cada
probeta, deberá ser mayor o igual a la resistencia a la tracción mínima
especificada del material de la tubería pero no se requiere que sea igual o
superior a la resistencia real del material de la tubería.
Si la probeta rompe en la soldadura dentro de los valores especificados debe
realizarse ademas inspección visual de la zona de rotura utilizando los criterios
de nick break.
Si la probeta rompe debajo de la resistencia mínima especificado del material de
la tubería, la soldadura no será aceptada y debe soldarse una nueva probeta.
ENSAYO NICK-BREAK
• Método
• Las probetas deben ser rotas por estiramiento en una máquina de tracción,
apoyando los extremos y golpeando el centro, o apoyando un extremo
extremo y
golpeando el otro extremo con un martillo. El área expuesta de la
la fractura deberá
tener al menos ¾ de pulgada de ancho (19 mm).
mm).
• Requisitos
• Las superficies expuestas deben mostrar penetración y fusión completa.
completa.
• La mayor dimensión de cualquier poro no deberá exceder 1/16 de pulgada
pulgada
(1.6mm), y el área combinada de todos los poros < al 2% área expuesta.
(1.6mm),
• Inclusiones de escoria no deben tener más de 1/32” de profundidad
profundidad (0.8 mm) y
largo no mayor a 1/8 pulgada (3 mm) o 0,5 del espesor nominal, (Lo menor).
Debe haber al menos ½ pulgada (12.7 mm) entre escorias adyacentes.
adyacentes. Ojos de
pescado, como define AWS A3.0, no son causa para el rechazo.
Ing. Ruben E Rollino 21
DOBLADO DE
CARA Y RAIZ
• Las probetas para ensayos de doblado por raíz y cara (vea la Figura
Figura 6) deberán
ser aproximadamente de 9 pulgadas (230 milímetros) de largo y
aproximadamente de 1 pulgada (25 milímetros) de ancho, y sus bordes
bordes largos
deberán ser redondeados. Estos pueden ser cortados a máquina o con oxicorte.
Los sobreespesores de soldadura tanto en la cara como en la raíz deben ser
eliminados hasta el nivel del material base.
Método
• Requisitos
• El ensayo de doblado se considera aceptable si no se producen grietas
grietas u otro
defecto que exceda 1/8 de pulgada (3 mm)
mm) o la mitad del espesor de la pared, (lo
menor), en cualquier dirección en la soldadura o entre la soldadura
soldadura y la zona de
fusión. Las grietas que se originan en el radio exterior del doblado
doblado a lo largo de los
bordes de la probeta durante el ensayo y que son menores a 1/4 de pulgada (6mm),
medidos en cualquier dirección, no deberán ser considerados a menos
menos que se
observen defectos obvios. Cada probeta sujetada al ensayo de doblado
doblado deberá reunir
estos requisitos.
• Nota: Para tubos de espesor mayor y cuando la norma lo permite o exige, se realiza
plegado lateral en vez de plegado de cara y raiz.
raiz.
Approximately 1/8"
5
4 (3 mm)
3
T 2
1
Sequence of Beads
Note: Dimensions are for example only.
1 2 3 4 5 6 7
Coupon stenciled
Maximum load
Tensile strength
Fracture location
Note: Use back for additional remarks. This form can be used to report either a procedure qualification test or a welder qualification test.
CALIFICACIÓN DE SOLDADORES Y
OPERADORES
• Al igual que para Calificación de Procedimiento de Soldadura,
para la calificación de Soldadores y operadores existen
requerimientos que son función del proceso de ejecución de las
soldaduras:
• Sección 6: Calificación de Soldadores.
• Sección 12: Calificación de Operadores para soldaduras
mecanizadas con agregado de material de aporte.
• Sección 13: Calificación de Operadores y Equipos para soldadura
automática y sin agregado de material de aporte.
A continuación se describe los requerimientos y lineamientos
correspondientes a la calificación de soldadores de acuerdo a la
sección 6.
Ing. Ruben E Rollino 1
CALIFICACIÓN DE SOLDADORES
Tipos de Calificación
• Calificación Simple
• Calificación Múltiple
Calificación Simple
Distribución de
probetas de ensayo:
ejemplo para diámetro
> 12.75”
Ensayos:6.4
Ensayos: 6.4 más
más 6.5;6.5
o 6.6.
ó Si6.6.
fallan: Recalificar
Calificación múltiple
• El soldador debe completar satisfactoriamente dos ensayos
• Junta a tope:
• • Posición fija.•
fija.• Eje del tubo horizontal o inclinado hasta un máximo de
45º de la horizontal.
• • ∅ext. > 168,3mm; • t > 6,4mm; Sin respaldo.
• Soldadura de derivación de ∅ completo
• • El soldador deberá ubicar, cortar, fijar y soldar la derivación.
derivación. Tubo
principal; eje horizontal y derivación con eje vertical hacia abajo
abajo
• ∅ext. > 168,3mm; t > 6,4mm; Variables esenciales:
• Cambio de proceso
• Cambio de vertical ascendente a descendente o viceversa
• Cambio de material de aporte de grupos 1 ó 2 a 3 o viceversa
Alcance
RANGO DE CALIFICACION
Alcance
Soldadura de Producción.
ASME B31.4, B31.8 y B31.11 establecen requerimientos para la
soldadura de materiales tanto laminados como forjados o fundidos.
fundidos.
específicos.
Refieren a API 1104 para detalles específicos.
1
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 4 Producción-R1
2
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 4 Producción-R1
SOLDADURA EN POSICION
• Procedimiento:
• • Todas las de soldaduras en posición deben se ejecutadas con las partes
aseguradas para evitar movimientos y con luz adecuada alrededor de la
junta.
• Relleno y terminación:
• • Ninguna zona por debajo de las superficies internas ni externas del
material base.
• • Sobreespesor de la soldadura < 1,6mm
• • Dos pasadas no deben comenzarse en el mismo lugar.
• • Ancho del cordón aprox. 3mm mayor que el ancho de la junta original.
original.
• • La soldadura terminada debe ser completamente cepillada y limpiada
limpiada.
• SOLDADURA ROLANDO
• Alineación:
• • A opción de la compañía la soldadura girando los tubos será
permitida asegurando que la alineación va a ser mantenida durante
durante
el giro.
• Relleno y terminación:
• • Idem a soldadura en posición con la recomendación que la
soldadura debe ejecutarse cerca de la parte superior del tubo.
3
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 4 Producción-R1
3/4"
(in).
Preparacion opcional del Preparación normal de extremos de Preparación sugerida de extremos de caños
extremo del caño caños y accesorios para soldar a tope, y accesorios, de más de 22mm de espesor
de 22mm de espesor o mas delgados (Suggested end preparation, pipe and
(Optional end preparation of pipe)
fittings over 7/8- in. thickness)
(Standard end preparation of pipe (c)
(a)
butt welding fittings 7/8 in. and
30º (deg)+5º(deg)
37 1/2 deg ± 2 1/2 deg
-0º(deg)
(e) (f)
(d)
Ejemplos de transiciones.
t t tD= 1.5 t
t t
tD tD
30 deg max
30º (deg) max 0.5 t max 0.5 t max
4
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 4 Producción-R1
1.4 t 1.4 t
1.4 t 1.4 t
5
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 4 Producción-R1
1.4 t 1.4 t
1.4 t 1.4 t
Tabla 841.42
TABLA 831.42
Relación de Tensión Relación de DN
circunferencial de diseño y Tubo de derivación/ Tubo principal
MSYS < 25% >25% y < 50% > 50%
< 20% (g) (g) (h)
> 20 y < 50% (d) (i) (i) (h) (i)
> 50% (c) (d) (e) (b) (e) (a) (e) (f)
6
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 4 Producción-R1
7
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 4 Producción-R1
(Pag 56)
8
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 4 Producción-R1
Precalentamiento (824)
9
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 4 Producción-R1
Alivio de tensiones:
tensiones: Temperatura y método.
método. (825)
• 1100°
1100°F para aceros al carbono y 1200 °F para aceros aleados.
10
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 5 Inspección-R2
1
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 5 Inspección-R2
Criterios de aceptación.
Las soldaduras examinadas deben cumplir los criterios de aceptación
aceptación
dados en API 1104.
Las soldaduras defectuosas deben ser reparadas o removidas. Las
reparaciones deben estar de acuerdo con API 1104.
Los resultados de la examinación deben utilizarse como herramienta
herramienta
de control de calidad.
El procedimiento de ensayo radiográfico debe cumplir lo indicado en
API 1104.
En tuberías NPS < 6, o cuando END es impracticable en una cantidad
limitada de soldaduras y Sh < 40% de SMYS, las soldaduras pueden
ser inspeccionadas y aprobadas visualmente por un inspector
calificado en soldadura.
Adicionalmente a la END las soldaduras deben ser continuamente
controladas por personal calificado.
2
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 5 Inspección-R2
3
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 5 Inspección-R2
4
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 5 Inspección-R2
5
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 5 Inspección-R2
• Diámetro externo mayor que o igual a 2 3/8 de pulgada (60.33 mm): mm):
• a. Longitud de una indicación ESI excede 2 pulgadas (50.8 mm).
• b. La longitud agregada de las indicaciones de ESI (Elongated Slag Inclusions) en 12 pulgadas (304.8 mm)
de longitud de soldadura excede 2 pulgadas (50.8 mm).
• c. El ancho de una indicación de ESI excede 1/16 de pulgada (1.59 mm).
• d. La longitud agregada de las indicaciones de ISI en de 12 pulgadas (304.8 mm) de longitud
de soldadura excede ½ pulgada (12.7 mm).
• e. El ancho de una indicación de ISI (Isolated Slag Inclusions) excede 1/8 de pulgada (3.17
mm).
• f. Más de cuatro indicaciones de ISI con el ancho máximo de 1/8 de pulgada (3.17 mm) en
cualquier e 12 pulgadas (304,8 mm) de longitud de soldadura.
• g. La longitud agregada de ESI y las indicaciones de ISI exceden 8% de la longitud
longitud de la
soldadura.
• Escorias ESI separadas aprox. La distancia de la pasada de raiz, se consideran indicaciones
separadas a menos que su ancho supere 1/32in (0,8mm)
• Diámetro externo menor de 2 3/8 de pulgada (60.3 mm):
mm):
• a. La longitud de una indicación de ESI > tres veces el menor espesor nominal.
• b. El ancho de una indicación de ESI > 1/16 de pulgada (1.59 mm).
• c. La longitud agregada de indicaciones de ISI excede dos veces el espesor nominal más
delgado y el ancho excede la mitad del espesor nominal más delgado.
• d. La longitud agregada de ESI y las indicaciones de ISI exceden 8% de la longitud de la
soldadura.
Ing. Ruben E Rollino 11
Porosidad- 1
• Porosidad individual o dispersa (P) será inaceptable cuando cualquiera de
las condiciones siguientes exista:
• a. El tamaño de un poro individual excede 1/8 de pulgada (3.17 mm).
mm).
• b. El tamaño de un poro individual excede 25 por ciento del espesor
espesor
nominal más delgado .
• c. La distribución de porosidad esparcida excede la concentración
concentración permitida
por la Figura 19 ó 20.
6
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 5 Inspección-R2
Porosidad- 2
• Porosidad de Hollow bead (HB) es definido como una porosidad
lineal larga que ocurre en el pase de raíz. HB será inaceptable
cuando cualquiera de las condiciones siguientes exista:
• a. La longitud de una indicación individual de HB excede ½ pulgada
pulgada
(12.7 mm).
mm).
• b. La longitud agregada de indicaciones de HB en de 12 pulgadas
• (304.8 mm)
mm) de longitud de soldadura excede 2 pulgadas (50.8 mm).
mm).
• c. las indicaciones Individuales de HB, cada una mayor que ¼ de
pulgada (6.35 mm)
mm)
• en longitud, están separadas por lo menos de 2 pulgadas (50.8
mm).
mm).
• d. La longitud agregada de todas las indicaciones de HB excede 8%
8%
de la longitud de soldadura.
Fisuras (C)
Inaceptables cuando se dan las siguientes condiciones:
a. La grieta, de cualquier tamaño o ubicación en la soldadura, no sea una grieta
cráter poco profunda o grieta estrella.
b. La grieta es una grieta cráter poco profunda o grieta estrella cuya longitud
excede 5/32 de pulgada (3.96 mm).
7
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 5 Inspección-R2
– • Clasificación de indicaciones
• • Indicaciones no relevantes
• • Indicaciones relevantes
• a Indicaciones lineales evaluadas como fisuras de cráter
• b Indicaciones lineales no evaluadas como fisuras de cráter
• c Indicaciones redondeadas
• • Imperfecciones en tubos y accesorios
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Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 5 Inspección-R2
Criterios de Aceptación.
• Las indicaciones relevantes serán inaceptables cuando
• a. Indicaciones Lineales evaluadas como grietas de cráter o grietas
grietas de
estrella exceden 5/32 de pulgada (4 mm)
mm) en longitud
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Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 5 Inspección-R2
ENSAYO DE ULTRASONIDO
10
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 5 Inspección-R2
Nota
• DISCONTINUIDADES EN TUBERIAS O ACCESORIOS
Procedimientos de END
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Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 5 Inspección-R2
Reparación
• Defectos diferentes a Grietas realizadas en el pase/ pasada final pueden repararse
sin previa autorización de la compañía.
• Defectos en la raiz y relleno requieren la autorización de la compañía.
• Para reparaciones en un área reparada anteriormente, se usará un procedimiento
similar al de reparación de grietas.
• La áreas reparadas deben ser ensayadas por radiografía o el mismo
mismo método con que
se descubrió el defecto.
• Soldaduras con grietas no aceptables deben eliminarse a menos que su reparación
sea aprobada por la compañía. Pueden repararse grietas si:
• a. Longitud < a 8% de la longitud de la soldadura.
• b. Se cuenta con procedimiento de reparación que incluya:
• c. El método de exploración del defecto y su eliminación está aprobado.
aprobado.
• Examinación de la excavación para confirmar eliminación del defecto.
defecto.
• 3. Requerimientos de precalentamiento y temperatura entrepasadas.
entrepasadas.
• 4. El procedimiento de soldadura y tipo de electrodos.
• 5. Requisitos de END entre pasadas si es requerido.
• 6. Los requisitos para el post tratamiento térmico.
• c. La reparación es supervisada por personal experimentado.
• d. La soldadura es hecha por un soldador calificado.
• e. La reparación es examinada por el mismo método que la detectó.
Ing. Ruben E Rollino
detectó. 23
12
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos-Parte 6– Soldaduras en servicio R2
Soldaduras en Servicio
• El Apéndice B da los requerimientos aplicables a soldaduras en
servicio
Precauciones
• La problemática principal de las soldaduras en servicio es:
• No penetrar el tubo principal.
• Fisuración por Hidrogeno
Para las soldaduras de filete sobre el tubo principal, aplican los los
requerimientos dados en el cuerpo principal de la norma, excepto en lo
que se modifique en los requerimientos adicionales alternativos
especificados en el apéndice B
Perforar
• De acuerdo a API 1104 es improbable perforar el tubo si existe un
un espesor de
pared de al menos 0.250 in. (6.4 mm)
mm) o mayor y se utilizan electrodos de bajo
hidrógeno (EXX18 tipo) y prácticas normales de soldadura.
• Soldar espesores menores puede ser rutina para algunas compañias pero
requiere precauciones tales como limitar el aporte térmico.
• La aplicación exitosa de soldadura en servicio requiere lograr un
un equilibrio
entre seguridad y prevenir propiedades de material insatisfactoria.
insatisfactoria.
• Por ejemplo soldar un tubo con menor espesor que el indicado puede
puede requerir
reducir el calor aportado para evitar perforar, pero un bajo calorcalor aportado
puede producir una velocidad de enfriamiento excesiva que aumente
aumente el riesgo
de fisuración por H2
H2. Calor Aportado (kJ/in) = A*V*60/velocidad;(in/min)
• ASME B31.8 recomienda espesores mínimos en función del caudal y presión
de gas.
• API RP 2200 y 2201 también contiene recomendaciones para hot taps y
reparaciones
Ing. Ruben E Rollino 3
• Hidrógeno en soldadura
• Microestructura susceptible
• Tensión en soldadura
• Para prevenir la ocurrencia de fisuración por hidrógeno, hay que
minimizar o eliminar al menos una de las tres causas.
• Se han realizado exitosamente soldaduras sobre líneas en servicio,
servicio,
utilizando electrodos de bajo hidrógeno o procesos de bajo hidrógeno.
hidrógeno.
• Los procedimientos más comunes utilizan suficiente aporte térmico
térmico
como para superar los efectos de enfriamiento del flujo del fluido.
fluido.
• Precalentamiento cuando es aplicable y el uso de pase de revenido
revenido
también pueden ser útiles para reducir el riesgo de fisuración por
por
hidrógeno.
Ing. Ruben E Rollino 4
Calificación de procedimiento
• Los requerimientos dados para especificación y calificación de procedimiento
procedimiento de
soldadura son válidos excepto en lo modificado por el apéndice B
Variables esenciales
Soldadura de prueba:
Los requerimientos
dados en 5.8 son
apropiados para estas
soldaduras, excepto
que Las probetas
deben extraerse de
acuerdo a lo mostrado
en figura B-B-3 la
cantidad mínima es la
indicada en tabla B-
B-1.
La soldadura
longitudinal de la
camisa debe ensayarse
de acuerdo a 5.6.
Respaldo debe
eliminarse y la probeta
puede enderezarse a tº
ambiente.
Ing. Ruben E Rollino 9
Macro
• Macro: (Figura B-
B-4) debe ser inspecionada visualmete con luz suficiente para revelear
revelear el
estado de la soldadura (dispositivos ópticos o liquidos penetrantes
penetrantes no son necesarios).
• Requerimientos: Fusión completa en raiz y libre de fisuración. Catetos
Catetos de los filetes
deben tener al menos la dimensión especificada en la calificación
calificación de procedimiento y la
concavidad o convexidad no debería superar 1/16 in (1,6mm) y la profundidad de
socavaduras no debería superar 1/32in (0,8mm)
• Control de dureza según ASTM E 92, en dos de las cuatro macro. 5 indentaciones en
zona de grano grueso de la ZAC. Requerimiento: Max. 350 HV10.
Figura B-5
Plegado cara
Calificación de soldadores
• Calificación para aplicar el procedimiento especifico utilizado, de
acuerdo a los requerimientos de 6.2 y lo modificado en los
requerimientos adicionales alternativos del apéndice B.
• Diámetros calificados y variables:
– Soldadura de prueba ejecutada en diámetro < 12,75in
(323.9mm): Califica para todos los diámetros < al de la prueba.
– Soldadura de prueba ejecutada en diámetro > 12,75in (323.9mm):
Califica para todos los diámetros.
– Un soldador con calificación múltiple y además una calificación
para soldaduras en servicio de acuerdo a B-B-3 esta calificado para
soldaduras en servicios en todas las posiciones, todos los
diámetros y todos los espesores dentro de los límites de variables
variables
indicados en 6.3.
Soldadura de Prueba
• Las condiciones de servicio referidas a la remoción de calor por parte
del fluido debe´n ser simuladas durante la soldadura de prueba.
Soldador- en servicio
Tipo y cantidad de probetas de ensayo
• Ensayos: de acuerdo a 6.4 y 6.5 (No por RX) y longitudinal según tabla
B-2
• Para juntas a tope la cantidad de ensayos minimos es la indicada en la
tabla B-
B-2
• Registros: las condiciones de operación para el cual el soldador está
calificado debn ser identificadas. Pueden ser agrupadas.
Inspección y Ensayo
• Requerimientos de inspección y ensayos indicados en sección 8, también
aplican a soldaduras de líneas en servicio, con algunas modificaciones.
• Las soldaduras en contacto con el tubo principal son susceptibles a fisuración
bajo la pasada o fisuración por hidrógeno retardada.
• El método de examinación debe ser capaz de detectar este tipo de
imperfecciones.
• Partículas magnéticas y ultrasonido o una combinación de ambos son
métodos adecuados.
• Para la determinación del tiempo que debe transcurrir entre la soldadura y el
ensayo para la detección de fisuración por hidrógeno, debe considerarse la
dependencia del tiempo de este tipo de fisuración.
• A mayor tiempo menor probabilidad de ocurrencia de fisuras posteriores a la
examinación.
• La probabilidad de la ocurrencia de fisuración y la importancia del tiempo de
demora para la examinación pueden minimizarse aplicando un procedimiento
de soldadura conservativo.
• Criterios de aceptación: Aplica la sección 9.
• Remoción de defectos y reparación: Aplica sección 10. Debe considerarse el
espesor minimo en función de las condiciones de operación.
Ing. Ruben E Rollino 21